Alumno:

Samuel Alejandro Martnez Cerda.

Prof.:
Adrin Hernndez
Materia:
Procesos de fabricacin

Actividad:
Taller de recuperacin de 3 unidad

Fecha:
05/06/14
Temario:
Procesos de cambio de forma
Fundicin, colado al alto vaco
Formado mecnico, forjado, prensado, estirado, clisado,
doblado, extorcin, embutido y troquelado.
Desprendimiento de viruta por maquinado, convencional y CNC.

Fundicin:
Proceso de obtener piezas a partir de licuacin de metales que luego pasar a un molde
debidamente preparado donde se solidificar y tomar la forma deseada.
Las fundiciones estn constituidas por elementos como hierro, carbono, silicio, adems de
magnesio, fsforo, azufre etc. Las fundiciones no son sometidas a procesos de
deformacin plsticas ya que estas no son dctiles.
IMPORTANCIA DEL PROCESO DE FUNDICIN:
Permite fabricar piezas de diferentes dimensiones.
Gran precisin de forma en la fabricacin piezas complicadas.
Es un proceso relativamente econmico
Las piezas de fundicin son fciles de mecanizar
Estas piezas son resistentes al desgastes
Absorben mejor las vibraciones en comparacin con el acero.


La fundicin es el procedimiento ms antiguo para dar forma a los metales.
Fundamentalmente radica en fundir y colar metal lquido en un molde de la forma y
tamao deseado para que all solidifique. Generalmente este molde se hace en arena,
consolidado por un apisonado manual o mecnico alrededor de un modelo, el cual se
extrae antes de recibir el metal fundido. No hay limitaciones en el tamao de las piezas
que puedan colarse, variando desde pequeas piezas de prtesis dental, con peso en
gramos, hasta los grandes bastidores de mquinas de varias toneladas. Este mtodo, es
el ms adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de
fabricar por otros procesos convencionales como la forja, laminacin, soldadura, etc.
El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre) se
estima que ocurri hace 40007000 aos. Su verdadera accin como fundidor el
hombre la inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral.
El desarrollo en la obtencin de productos fundidos se manifest tanto en Europa como
en Asia y frica. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de
donde obtenan el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y de uso domstico.
Se denomina fundicin o esmelter al proceso de fabricacin de piezas,
comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso ms comn es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y maleabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se
vierte el metal fundido.
La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de
hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y
posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa
gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre
cuando la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde,
causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
Fundicin a baja presin
Es un sistema de fundicin que consiste colocar un crisol de metal fundido en un
recipiente a presin. Un tubo de alimentacin conecta el metal de crisol con la entrada
del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una presin de
20-105 kN/m. Al inyectarlo la nica salida del metal ser el tubo por lo que se genera el
flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La presin se mantiene durante la
solidificacin para compensar la contraccin volumtrica. No son necesarias ni mazarotas
ni alimentacin de colada.
Colado al alto vaco:
La fusin de moldes de baja presin es un sistema de fusin que consiste en la
colocacin de un tallo sobre un crisol sellado, al inyectar presin al centro del crisol la
nica salida del metal fundido ser el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el
tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza. Con este procedimiento se pueden
fabricar piezas hasta de 30 Kg. y es rentable para grandes cantidades de piezas sin
grandes requerimientos de calidad.

Formado mecnico:
El formado de partes con la aplicacin de fuerza mecnica, se considera uno de los
procesos de formacin ms importantes, en trminos del valor de la produccin y del
mtodo de produccin. El formado de partes se puede efectuar con el material fro
(formado en fro) o con material caliente (formado en caliente). Las fuerzas utilizadas para
formar las partes pueden ser de tipo de flexin, compresin o cizallado y tensin. Los
procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la forma en que se aplica la
fuerza.
Forjado:
Es un proceso en el que la pieza se conforma mediante fuerzas sucesivas de compresin
aplicadas a travs de diversos dados o matrices y herramientas. Hay que destacar que es
un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo
que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos.
Prensado:
El prensado es el proceso de obtencin de aceite de semillas oleaginosas sin tratamiento
antes del prensado. Las prensas estn diseadas para el prensado de semillas de colza,
girasol, soja, lino, mostaza y otras semillas oleaginosas.
El proceso se puede disear en una sola etapa, pero para un mayor rendimiento del
aceite se recomienda que el proceso de prensado se realice en dos pasos.
El dispositivo es sencillo y se caracteriza por su simplicidad, bajo costo de operacin, bajo
consumo de energa y porque ocupa menos espacio.
El aceite obtenido tiene un menor contenido de fsforo y un mayor contenido de valiosas
sustancias. Aroma natural. Es adecuado para platos fros y calientes.

Estirado:
El estirado es un proceso de conformacin de materiales dctiles que se realiza haciendo
pasar el material a travs de oficios calibrados denominados hileras. Se aplica a barras y
tubos de 4 a 7 metros de longitud y dimetro superior a 10 ms. Principalmente el proceso
se realiza para calibrar, endurecer con la deformacin y dar una forma determinada a la
barra. Antes de someter las barras al proceso de estirado propiamente dicho, estas tienen
que someterse a dos operaciones, la primera es el afilado, que consiste en aplastar el
extremo de la barra, para poder introducirlo por la embocadura de la hilera como se
muestra en la fotografa.
Doblado:
El formado por doblado se efecta al obligar al material a doblarse a lo largo de un eje.
Entre los procesos por doblado estn el doblez, pelado, corrugado y rechazado en alta
velocidad. El formado por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separacin
de material en el cual se hace pasar a presin una o dos cuchillas a travs de una parte
fija.
Clisado:
El cizallado tambin incluye procesos tales como punzado o perforacin, estampado,
punzado con matrices y refinado. El formado por compresin se efecta al obligar al
material, fro o caliente, a adecuarse a la configuracin deseada con la ayuda de un dado,
un rodillo o un buzo o punzn. El formado por compresin, incluye procesos tales como
forja, extrusin, laminado y acuado.
Tencin:
El formado por tensin se efecta al estirar el material para que adopte la configuracin
deseada. Incluye procesos tales como estirado, formado por trefilado y abocinado.
Embutido:
El Embutido es uno de los procedimientos ms comunes elaboracin de piezas huecas,
para diversas aplicaciones que van desde el hogar, la oficina y en la industria en general.
El trabajo se puede tomar como de consulta en especial para los estudiantes de los
Institutos Tecnolgicos, Universidades y pblico en general. Tambin puede servir para
incentivar a los estudiantes de secundaria su orientacin profesional.
Troquelado:
En trminos sencillos, el troquelado es un mtodo para trabajar lminas metlicas en fro,
en forma y tamao predeterminados, por medio de un troquel y una prensa. El troquel
determina el tamao y forma de la
piezaterminada y la prensa suministra la fuerza necesaria para efectuar elcambio.Cada
troquel est especialmente construido para la operacin que va a efectuar adecuado para
otras operaciones. El troquel tiene dos mitades, entre las cuales se coloca metlica.
Cuando las dos mitades del troquel se juntan se lleva a cabo la operacin. Normalmente,
mitad superior del troquel es el punzn (la parte ms pequea) y la mitad inferior es la
ms grande). Cuando las dos mitades del troquel se juntan, el punzn entra en la matriz.

Desprendimiento de viruta por maquinado:
Maquinado tradicional
Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una pieza. Se
utilizan mtodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y el amolado, o
mtodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad o el ultrasonido.
Taladro
La mquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller metal-
mecnico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca y puede avanzar hacia la
pieza de trabajo, ya sea automtica o manualmente) y una mesa de trabajo (que sostiene
rgidamente la pieza de trabajo en posicin cuando se hace la perforacin). Un taladro se
utiliza principalmente para hace perforaciones en metales; sin embargo, tambin pueden
llevarse a cabo operaciones como roscado, rimado, contra taladro, abocardado,
mandrilado y refrenado.


Torneado.
Proceso de maquinado que se utiliza para crear piezas cilndricas. El torneado se suele
realizar en un torno.
Torno
Es la mquina herramienta ms antigua y por lo tanto la ms importante, sin el torno no
habra sido posible el gran avance industrial.
En las mquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque de viruta. El
modo de trabajar en cada paso de torneado, se rige por la forma, tamao y nmero de
piezas que han de elaborarse, as como por la calidad superficial exigida en las mismas.
Clasificacin de los tornos.
a) Torno paralelo.
b) Torno vertical
c) Torno al aire
d) Torno semiautomtico
e) Torno automtico
f) Torno copiador