Informe Terminado de GNPSL

-PLANTA SEPARADORA DE LIQUIDOS-
YPFB CORPORACION- YACIMIENTO

RIO GRANDE-SANTA CRUZ DE LA SIERRA- BOLIVIA

laddplap

1
DIEGO OSVALDO NIEVAS


DESCRIPCION DE LA PLANTA
INTRODUCCIN
La planta separadora de lquidos est ubicada en el Municipio de
Cabezas, Provincia Cordillerana del Departamento de Santa Cruz
de la Sierra Bolivia.
Est a una distancia de 61 Km desde el centro de la ciudad de
Santa Cruz.
Se dise y fabrico con una arquitectura modular, una alternativa
que presenta significativas ventajas sobre la construccin tradicional
en el sitio; entre sus ventajas ms importantes podemos citar:
-Menores plazos
-Menores costos
-Mayor calidad y seguridad en la fabricacin
-Mayor seguridad de puesta en marcha
-Diseo modular de parrales
-Posibilidad de traslado futuro de plantas
APLICACIONES
Plantas de tratamiento de gas
Unidades de recuperacin de GLP
PLANTAS DESHIDRTADORAS DE GAS
CON TAMIZ MOLECULAR
La misma tiene como objetivo la produccin de:
GLP (propano-butano)
Combustibles ricos en i-pentanos y n-pentanos
Gasolina estabilizada
2


La composicin del gas natural proveniente de los gasoductos
GASYRG de 32 y YABOG al entrar en la planta es:
Gases de entrada

C1 88,3962
N2 0,5717
C2 5,9244
CO2 1,691
C3 2,2751
i-C4 0,3081
n-C4 0,4723
i-C5 0,154
n-C5 0,1026
C6 0,0694
C7 0,0249
C8 0,0084
C9+ 0,0019
La planta ha sido diseada bajo el proceso de turbo expansin que
corresponde a la tecnologa Cryomax DCP, tiene un caudal de
entrada de 200 MMPCD, un poder calorfico de 1080 BTU/MMPC,
una gravedad especifica de SG 0.644, una presin de 857 PSIG y
una temperatura de 73.5 F
Ha sido diseada para tener una recuperacin mnima del 96% del
propano, este valor es normalmente superado y se estima que en el
trascurso de los meses de invierno se llegue a una eficiencia de
planta del 99,5%.
Cuando el flujo de gas ingresa a la planta pasa a travs de una
vlvula de seguridad, la cual es automtica, sigue su recorrido
pasando a travs de un controlador de caudal ultrasonido, el cual
3


tiene un sistema computarizado, llamado flow boss que manda y
recibe informacin del cormatografo, en este ya podemos leer datos
tales como temperatura de entrada y salida de planta, flujos,
presiones as como tambin composicin de todos los compuestos
del flujo de gas. La planta cuenta con 3 cromatografos, 2
cromatografos son de gas y uno de lquidos, para gas se cuenta con
uno a la entrada y uno a la salida de la planta; el de lquido se
encuentra durante el proceso, este hace tres corridas (detanizadora
para controlar el etano, del GLP para controlar isopentanos,
gasolina estabilizada para TVR)
Con la vlvula (PV-50003) controlamos la presin de la planta, con
ella evitamos posibles fluctuaciones de presin que podamos tener
debido a que nuestros proveedores nos pueden variar la presin de
alimentacin. Mientras ms alta la presin de entrada, ms va a
trabajar nuestro expander y entre otras cosas mejor recuperacin
de calor vamos a tener en la salida de gases de combustin de
chimenea.
Luego pasa a un intercambiador de casco-tubo (E-541) enfriador de
gasolina estabilizada, el cual cuenta con dos corrientes, una de
gasolina que luego va al almacenamiento (103F) y otra de Gas que
se vuelve a inyectar (69F y 857PSIG) este flujo de gas vara entre
un 5 a 7 % del flujo total de gas que ingresa a planta; en este
intercambiador logramos una disminucin de la temperatura hasta
unos 69 F.

4


FILTRADO/DESHIDRATACION
La primera operacin que sufre el flujo de gas es pasar a travs de
un filtro coalescedor (F-501) a efectos de eliminar cualquier traza
de aceite, partculas o contaminantes que pueden llegar haber sido
arrastradas, evitndose con este filtro el posterior ingreso de los
contaminantes a los tamices moleculares. Cabe aclarar que el gas
que ingresa al establecimiento ha sido tratado en otras plantas, por
lo que puede contener alguna traza de aceite o grasa.
La planta cuenta con 3 tamices (V-501 A/B/C) los mismos tienen
como objetivo deshidratar el gas de entrada que posee 5.9
lb/MMSPC (98 mg/M3) hasta 0.1 ppm para evitar problemas en el
turbo expander/compresor. Procedemos enviando el gas al lecho
adsorbente, que retiene el agua selectivamente; 2 de estos tamices
se encuentran funcionando normalmente y uno se est
regenerando.
La regeneracin se realiza gradualmente ya que estamos tratando
con materiales muy sensibles y el calentamiento tiene que
realizarse con mucho cuidado, utilizando 12 horas de regeneracin,
siendo un porcentaje de las mismas para calentar (8 horas) y otro
para enfriar (4 horas). Para esta regeneracin se utiliza gas de
efluente (5% del total) o sea gas residual que va desde el filtro de
partculas a los compresores (K-501 A/B) y de ellos hacia el al
horno (H-501) hasta alcanzar la temperatura requerida. El gas que
sale del tamiz que se est regenerando sale caliente y hmedo y
es enfriado en el aero enfriador (A-502) para extraer su humedad;
este contenido de agua es enviada al sistema de tratamiento de
agua de produccin. El gas sigue su recorrido hacia el separador de
gas de regeneracin y luego al filtro coalescente para su posterior
re-inyeccin a la tubera principal.

5


FILTRO
COALESCENTE
R
E
G
TAMICES
MOLECULARES
V-502
COMPRESOR
HORNO
GAS DE
ENTRADA
SEP.GAS
REGENERACIO
AERO
ENFRIADOR
16

INT. PLACAS

5% flujo total
H
-
5
0
1

E-541
ULTRASONICO
F-501
V-501
F-502
Filtro de
Partculas
68
490

Agua a
Tratamiento
6


EXTRACCIN DE LQUIDOS Y SECCIN CRIOGENICA
Se cuenta con un Intercambiador de placas (E-511) el cual
posee 4 corrientes: 2 de gas ( gas de entrada a una P de 801
PSIG proveniente de los filtros de partculas y gas de salida de la
absorvedora que previamente paso por el otro intercambiador- ) y 2
de lquido-( liquido del separador frio y liquido del absorvedora C
2
C
3
C
4
C
5
C
+6
) los lquidos enfran al gas de entrada, luego tenemos
un separador frio (V-510) donde se atrapan los lquidos para no ser
enviados al expander (x-510) o en su defecto a la vlvula J T joule
Thomson. Estos tienen como objetivo disminuir la presin,
aproximadamente Desde 800 libras a 413 libras por lo que tambin
disminuir la temperatura, la expansin del gas produce
simultneamente enfriamiento, condensacin de gas y trabajo til
que puede utilizarse para re comprimir el gas de salida mediante el
Compresor (K-510) saliendo a una temp. De 95 F y 489 PSIG. En
caso de que se pare el expander en consecuencia nos para la
turbina, entonces procedemos a accionar el J T.
En la salida del expander se debe controlar que la temperatura del
punto de roco de gas seco, debe ser de menor de -105F para
evitar la formacin de hidratos.
Antes de entrar al intercambiador de calor de placas E-511, E-521y
al turbo expander x-510, se produce la inyeccin de metanol ya que
el contenido de hidratos en la lnea forma hielo y este afecta de
manera perjudicial a nuestros instrumentos del proceso, este
metanol se utiliza como anti congelante. El tanque de metanol es el
(PQ-900)
Al salir del expander el flujo de gas se dirige hacia la torre
absorvedora (T-510) la misma tiene como producto de cabeza
metano en un 90% aproximadamente que despus de pasar por
los diferentes intercambiadores de calor y compresor es enviado a
turbina y luego gasoducto (gas residual); por cola los licuables son
enviados al intercambiador de calor y luego a la torre detanizadora
(T-520) cuya funcin principal es sacar todo el etano posible,
7


eliminando por cabeza etano y propano hacia E-521 y luego al
acumulador de reflujo (V-520). Por cola el producto parte este
enviado al reboiler (E-520) y otra parte se dirige a la
debutanizadora.

GAS
SECO
68 F

JT
ACUMULADOR
DE REFLUJIO
REBOILER
-55 F
55 F
90% C
1

-90F C
2
C
3
C
4
C
5
C
+6

C
2
C
3

GASODUCT

INTERCAMBIAD
OR
DE PLACAS
INTERCAMBIADOR
DE PLACAS
SEPARADOR
FRIO

E-511
V
-
5
1
0

X
-
5
1
0

K
-
5
1
0

T
-
5
1
0

T
-
5
2
0

-45F
-45F
-97F
-103F
95F 480 PSI
10 F
8


UNIDAD DE FRACCIONAMIENTO
La columna debutanizadora (T-540) tiene como producto de cabeza
GLP y de cola gasolinas. El GLP sale con 175 PSIG y 136F que
posteriormente al pasar por los Aero-enfriadores (A-540)
disminuyen su T hasta F 90 para ingresar al acumulador, para
luego ser enviado a almacn y un porcentaje se vuelve a inyectar
como reflujo; por cola un porcentaje al pasar por el reboiler (E-540)
vuelve a ingresar a la torre, mientras que las dems gasolinas van
a la columna estabilizadora.
Las especificaciones de GLP son 3% etano 2% pentano (I- C
5
N-
C
5
) el porcentaje de etano lo controlamos en la detanizadora y el
porcentaje de pentanos en la debutanizadora.
La torre estabilizadora de gasolina consta con un corriente de
salida por arriba que es rica en i-pentano, n-pentanos y la corriente
de salida de abajo rica en gasolina estabilizada. La TVR es como
mximo 16 para la gasolina rica en C
5
; mientras que para gasolina
estabilizada es como mximo 12 TVR. Esta gasolina estabilizada
pasa por un porcentaje por el reboiler y lo dems va a un
intercambiador de calor para enfriar el gas de entrada (E-541) y
luego a almacenamiento.

9


136 F 90F

Reboiler
Aero-
Acumulador de
reflujo
Reboiler
ACUMULADOR
DE REFLUJO
GLP a almacn
2% ( i-C
5 ;
n-C
5
)
3% C
2

Aero-
enfriador
GASOLINA
Rica i-C
5 ;
n-C
5

Gasolina
Estabiliza
Aero-
enfriador

Aero-enfriador
T
-
5
4
0

T
-
5
5
0

V-540
V-550
A-550
E-540
E-550
10


SISTEMAS AUXILIARES DE LA UNIDAD
SISTEMA DE DRENAJES
La planta cuenta con colectores de drenajes cerrados, abiertos y
venteos fros. Los drenajes cerrados fros son enviados al colector
V-016 y los gases de este enviados junto con venteos, venteos fros
y drenaje cerrado al knock out drum donde se separan por un lado
los lquidos, que son llevados al tanque amortiguador (TK-820)
donde por rebalse las gasolinas pasan al (TK-810) para
posteriormente ser llevados a refinera, y por otro lado los gases
que son enviados al fler L-001 para su correspondiente
combustin.
ALMACENAMIENTO Y DESPACHO
El establecimiento cuenta con 6 tanques de almacenamiento de
GLP (V-966 a V-971) , 2 tanques de gasolina rica en isopentanos
(V-980 A/B) y 2 tanques de techo flotante a presin atmosfrica de
gasolina estabilizada.
Para realizar el despacho en cisternas lo que primero se realiza es
pedir las especificaciones de cromatografa a laboratorio sobre un
determinado tanque del combustible que se desea despachar, una
vez que contamos con las especificaciones se procede a la tara del
camin, posterior llenado y pesaje de salida; por diferencia de peso
se calcula el peso del producto a vender.
Se carga una planilla en el sistema donde ingresamos los datos del
nombre de la empresa que compra el producto, nombre de la
empresa que traslada, patente del vehculo nombre del chofer.
Luego al conductor se le hace entrega de las especificaciones del
producto y de una factura que especifica cantidad que se ha
cargado, Ti-Tf, Pi-Pf, y % en que ha sido cargado el cisterna,
teniendo el mismo un lmite mximo de carga del 85%. Esta factura
es firmada por el encargado de carga, un fiscal de la empresa que
compra y el encargado de laboratorio de la planta.
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SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE
La planta posee dos filtros F-030 A/B que reciben el gas del ducto
GASYRG, este flujo pasa luego por un calentador HE- 030 para
luego enviar el flujo a dos depuradores, uno de alta presin y otro
de baja. El de alta presin es para la turbina y el de baja para el
horno, generador, consumo campamento, mechero.

SISTEMA DE COMPRESION
La planta cuenta con dos compresores los K-003 A/B, teniendo una
presin de descarga de 160 psi, este aire pasa por un aero enfriado
y filtro correspondiente. Sigue su recorrido pasando por los
secadores de aire S-001 para luego ser almacenado. Contamos con
dos acumuladores de aire, uno de aire de servicio y otro de aire de
instrumentos. El de instrumentos es para vlvulas y todos aquellos
FILTRO
GAS

F-030
A/B
CALENTADOR
DE GAS
COMB.
TURBINA
A GAS
-MECHERO GASODUCTO
GASYRG
HE-030
V-012
-HORNO DE
GAS DE REG
-GENERADOR
PRINSIPAL
V-011
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instrumentos neumticos y el de servicio para equipos que se
conecten eventualmente en la planta. Se almacena de esta manera
ya que una conexin eventual de un equipo a la lnea de
instrumentos nos puede disminuir mucho la presin de la lnea
dejando inutilizado aquellos equipos que as lo requieran para su
uso cotidiano.

SISTEMA DE RED CONTRA INCENDIO
La planta cuenta con un tanque almacn de 32900 Bbl TK-801 el
cual es abastecido de agua por dos bombas P-832 A/B que
mantienen nuestro nivel, esta agua es previamente filtrada F-831
antes de ingresar a nuestro tanque almacn. Para la distribucin del
agua en caso de incendio contamos con 3 bombas P-801 A/B/C, las
cuales cuentan cada una con su tanque diario de diesel. Tambin
en paralelo se tienen 2 bombas jockey P-802 A/B encargadas me

COPRESORES
K-003 A/B
ACUMULADO
R DE AIRE DE

ACUMULADO
DE AIRE PARA
SECADORES
DE AIRE
BOMBAS
EVENTUAL

VALVULAS
AERO
ENFRIADOR
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mantener presurizado el circuito. Contamos tambin con un tanque
acumulador de espuma V-801.
El agua de consumo de servicio e industrial de la planta tambin se
extrae de nuestro tanque almacn, a esta se le realizada una
inyeccin de hipoclorito de sodio.

SISTEMA ELECTRICO
La electricidad que utilizan los equipos de la planta las proveen los
generadores. La planta cuenta con tres generadores elctricos
Caterpillar G-001 A/B/C , los cuales nos brindan 480 volt cada uno
con una frecuencia de 60 Hz. Estos generadores consumen gas
que proviene de nuestro depurador de baja presin, este gas luego
de los depurados es filtrado.
Tambin la planta posee otro generador auxiliar G-002 que es
diesel, por si hubiese algn tipo de problema.

BOMBAS DE
AGUA DE POZO
TANQUE ALMACEN
32900 Bbl

TOMA H
2
O
DE SERVICIO
TANQUES DIARIO DE
DIESEL DE BOMBA
CONTRA INCENDIO A RED CONTRA
INCENDIO
FILTRO
TANQUE DE
ESPUMA

Hipoclorito
TK-801
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SISTEMA DE ACEITE TRMICO
Para el calentamiento del aceite trmico que utilizan nuestros
reboiler, la planta posee un sistema de recuperacin de calor.
Se cuenta con tanque de aceite trmico TK-890 que junto con el
aceite del sumidero de drenaje V-022 van a parar al acumulador de
aceite trmico V-216. Este aceite se dirige a la unidad recuperadora
de calorE-201, la cual interacciona intercambiando calor con los
gases de combustin de la turbina que salen por la chimenea,
logrndose un incremento de temperatura desde 380F hasta
540F.Para lo que es puesta en marcha de la planta y para ayuda
de este sistema de recuperacin de calor est provisto el uso de un
calentador de aceite trmico que acta con resistencias elctricas
HE-201. Este sistema de calentamiento elctrico esta paralelo a la
lnea de recuperacin de calor.
Este aceite ya caliente contina su recorrido hacia los reboiler de
las torres deetanizadora, debutanizadora y estabilizadora.

TANQUE DE ACEITE
SUMIDERO DE
DRENAJE
ACUMULADOR
DE ACEITE
TERMICO
GAS DE COMB
DE TURBINA
UNIDAD DE
RECUPERACIN
DE CALOR
REBOILER DE
DEBUTANIZADORA
ESTABILIZADORA
DETANIZADORA
Calentador de aceite
Trmico
TK-890
V-022
V-216
HE-201
E-201
540 F
380
15


SISTEMA DE COMPRESION
La planta para poder regresar nuestro gas residual al gasoducto
cuenta con un compresor K-511 que es impulsado por una turbina
TG-511.
El compresor recibe el gas residual proveniente del compresor del
turbo expander, el cual ha salido de la torre absorbedora; este gas
viene con una presin de 480 psi y es llevado hasta 840 psi, el
compresor tiene una relacin de compresin de 1:8. Este gas sale
muy caliente por lo que pasa por unos aero enfriadores A-511 para
disminuir su temperatura y cumplir con las especificaciones de
gasoducto que es enviar gas a una temperatura menor a 120F.

K
-
5
1
0

1:8

TURBINA
COMPRESOR
COMPRESOR
AERO ENFRIADORES

A GASODUCTO
TG-511
A-511
K-511
480 PSI
840 PSI
>120F

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ANEXOS
Se ha aadido al presente informe unas planillas de control de
proceso de la planta
Tambin se anexa un informe sobre una parada repentina que tuvo
el turbo generador TG-511, el da 30/5/14.Esta fue detecta por el
sistema ROCKWELL- CONTROL LOGIX, que acta paralelo al
sistema YOCOGAWUA; el problema fue detectado debido a que la
planta tiene problemas de ruido o interferencia elctrica.
En este informe se detallan los problemas que lo ocasionaron, as
como tambin recomendaciones para solucionar dicho problema.
Se adjunta adems presentacin power point de planta y parte
diario de produccin.

17


PLANILAS DE PROCESO DE PLANTA
Estas poseen datos de operacin, el llenado de las mismas se
realiza diariamente, en intervalos de 6 hs reloj.
Esta recoleccin de informacin es realizada por operarios
capacitados, y en las mismas se detalla cada equipo y sus
variables; estos datos son tomados para luego ser comparados con
los datos que brinda el sistema CENTUM VP- YOCOGAWUA con el
cual opera la planta; de esta manera el operario se encuentra en
constante relacin con los instrumentos as como tambin puede
controlar de esta manera su correcto funcionamiento.
En el relevamiento de datos que se realiz el da 02/06/2014 se
constat que los siguientes elementos no funcionaban de manera
correcta y en algunos casos no estaban.
Los siguientes elementos funcionan mal o estn mal calibrados
Control de nivel visual de TK-860 A/B (el mismo se controla
mediante vaso comunicante)
Manmetro de presin de succin de bomba P-216 B
Termmetro de salida del compresor de gas de regeneracin
K-501
Termmetro y manmetro de gas residual desde el
intercambiador de calor E-521 hacia el intercambiador caja
fra E-511
Termmetro de acumulador de reflujo de deetanizadora V-520
Los siguientes instrumentos faltan
Termmetro de temperatura de entrada de horno H-201
Termmetro de temperatura de salida de reboiler de E-550
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PLANTA DE SEPARACION DE LIQUIDOS
RIO GRANDE

INF-058
30 de MAYO del 2014

INFORME DE FALLA
ELABORADO POR: RAFAEL GONZALES
ABEL TORREZ
EXT REMITO: 021
INFORME No. : 058

INFORME PARO
TURBOCOMPRESOR TG-511

INFORME PARO TURBOCOMPRESOR TG-511 INF-058

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documento es almacenada en el sitio web intranet de Exterran Bolivia www.Exterran.com.bo.

1

INDICE

INDICE ............................................................................. 1
1. INTRODUCCION ........................................... 2
2. ANTECEDENTES ........................................... 2
3. DESCRIPCION DEL TRABAJO REALIZADO..... 2
4. CONCLUSIONES ........................................... 2
5. RECOMENDACIONES ................................... 3
6. REGISTRO FOTOGRAFICO ............................ 4



2
1. INTRODUCCION

El presente documento contiene informacin acerca del paro por falla en nodo de Comunicacin 7 FL
AF0070 Module Fault ocurrido en fecha 30 de Mayo del 2014.
2. ANTECEDENTES

Antes que el Turbocompresor pare, el proceso estaba con los siguientes parmetros:
Presin succin = 488 PSI Presin descarga = 852 PSI Caudal = 194 MMSCFD
NGP = 92 % NPT = 76 %

A horas 06:33:02 sale el disparo por Node 7 Module 0 Flex I/O module fault y simultneamente Control
System 24VDC Supply Voltage Low y la turbina se para inmediatamente sin periodo de enfriamiento.
3. DESCRIPCION DEL TRABAJO REALIZADO

RESTITUCION
Horas 07:14 se arranca la TG-511 e inicia secuencia de arranque.
Horas 07:35 llega al 20 % de NGP e inicia secuencia de purga en conducto de escape.
Horas 07:55 inicia ignicin y comienza su aceleracin.
Horas 08:00 queda lista para cargar en modo control NPT = 44 %
Horas 08:05 entra en carga con los valores en proceso:
NGP = 93% NPT = 81%
P1 = 390 PSI P2 = 830 PSI Q = 150 MMSCFD
4. CONCLUSIONES

No hubo alteracin brusca en las condiciones del proceso por tanto los parmetros operativos en turbina
estaban normales.
Se pudo resetear y normalizar el disparo por falla en nodo 7 modulo 0 y el Bajo voltaje, lo que permiti
arrancar la turbina.



3
Por tanto la falla se atribuye a una perturbacin en un instante de seales entre modulo y controlador lo
que se atribuye a ruido o interferencia elctrica.
Se hace notar que el ruido elctrico ya no solo proviene de los variadores de las bombas de exportacin
de GLP sino tambin de otros equipos de Planta, porque la alarma por falla en red ControlNet canal A y
B sale aun cuando no estn funcionando las bombas de exportacin de GLP.
5. RECOMENDACIONES

De manera urgente se solicita a YPFB dar solucin definitiva al ruido el cual proviene de equipos
como los variadores de frecuencia VFD-953 A/B, compresores de aire y secado para
instrumentacin K001 A/B como as tambin de la UPS.
La medicin de frecuencia de armnicos que circulan por el neutro en los equipos mencionados
comprueba que existe ruido el cual perturba seal de comunicacin en los controladores. (Ver
anteriores informes).

En la lgica de control del PLC de la turbina Tarea Ancillary_K581_300 rutina
_190_Supply_Voltage_24Vdc_292 Rung 3 se encuentra la lgica de comparacin para el disparo del
comando de Fast Stop de la turbina por bajo voltaje, pero la accin del paro por comparacin es
directa, es decir no cuenta con un time delay que permita el filtrado de falsas seales, lo que
proponemos es implementar un Timer, con un set de 50ms de tal forma que si el scan del PLC
registra un pico, este pico arranque el Timer, y al concluir ese tiempo determinado recin ejecute el
Fast Stop de la turbina, en caso contrario simplemente se va a resetear el contador de tiempo, sin
ejecutar ningn paro porque se habr tratado de una falsa seal, en la fig. 1 se puede apreciar la
lgica actual, y en la fig. 2 la simulacin de la recomendacin implementando un Timer denominado
Time_Delay1 a 50ms.

Fig 1.



4

Fig 2.
6. REGISTRO FOTOGRAFICO
DISPARO POR FALLA EN NODO COMUNICACIN 7



5
PARAMETROS OPERATIVOS NORMALES EN EL HMI DE LA TURBINA ANTES DE LA FALLA

Las tendencias del TurboExpander en el HMI Yokogawa a hrs 06:32:34, (en el HMI de Solar hrs
06:33:04 la Turbina ya par conforme el registro del evento a hrs 06:32:02) aun el
TurboExpander est funcionando con presin de descarga de 489 PSI.



6
Las tendencias del TurboExpander en el HMI Yokogawa hrs 06:32:41, (en el HMI de Solar hrs
06:33:11 en este intervalo de tiempo la Turbina ya par) la presin de descarga del
TurboExpander llega a 620 PSI y luego se para el equipo.

NOTA: El HMI Yokogawa presenta un retraso de 30 segundos con relacin al HMI de la Turbina.

Lissette Guevara
SUPERVISOR YPFB

Washington Vera
SUPERVISOR DE PLANTA

Jorge Ferrufino
SUPERVISOR DE OPERACIONES

Abel Torrez
ESPECIALISTA EXTERRAN
Codigo: RGD-F-OM-001-A
GAS
RECIBIDO
ENTREGADO
COMBUSTIBLE
LICUABLES
QUEMADO
GLP
SALDO ANTERIOR
PRODUCCION GLP

ENTREGA PROPANODUCTO
ENTREGA CISTERNAS
SALDO ACTUAL
GASOLINA iC5
SALDO ANTERIOR
PRODUCCION iC5
INYECTADO GASODUCTO
ENTREGA CISTERNAS
SALDO ACTUAL
GASOLINA
SALDO ANTERIOR
PRODUCCION GASOLINA

ENTREGA OLEODUCTO
ENTREGA CISTERNAS
SALDO ACTUAL
CROMATOGRAFIA
C1 N2 C2 CO2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 C7 C8 C9+ Total
87,9212 0,5294 6,3409 1,6816 2,2732 0,3732 0,5149 0,1551 0,1024 0,0723 0,0251 0,009 0,0018 100,000
91,0852 0,5500 6,4728 1,7447 0,0553 0,0008 0,0018 0,0649 0,0241 0,0001 0,0001 0,0000 0,0002 100,000
0 0,0000 1,3914 0,0000 68,8181 11,9066 16,4569 1,2083 0,2187 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 100,000
EFICIENCIA PLANTA:
OBSERVACIONES:
06:00 a 06:00 Planta en Operacin con TurboExpander.
3.779,0
Gas Entrada
Gas Salida
GLP
97,6
465,9 11,73 82,575
438,2
0,0
API
2.015,5
TVR
113,6 19,6
103,0
0,0
2.026,1
Bbls
3.751,3
TVR
Bbls
TVR SG
333,4
0,0
232,2
M3
468,4 888,8
BTU/PC
367,2 145 0,527 2.737
1,452
7,390
0,691
TN
203,697 1.086 0,647 825,0 65,5
194,164 1.024 0,608 833,9 107,0
Fecha del Reporte: 01-jun-14
MMPCD BTU/PC SG PSI F
GERENCIA DE PLANTAS DE SEPARACION DE LIQUIDOS
GGPLQ-GPSL
PLANTA DE SEPARACION DE LIQUIDOS DE RIO GRANDE
PARTE DIARIO PRODUCCIN
Fecha Aprob.: 15/10/2013 Rev.0

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