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INTRODUCCIÓN

i. ¿Qué son las Pruebas no Destructivas?

Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el control de calidad de materiales de ingeniería, procesos de manufactura, confiabilidad de productos en servicio y mantenimiento de sistemas cuya falla prematura puede ser costosa o desastrosa. Así como la mayoría de procedimientos complejos, no pueden ser definidas en pocas palabras, por lo cual se ha establecido la siguiente definición: “Son el empleo de propiedades

físicas o químicas de materiales, para la evaluación indirecta de materiales sin dañar su utilidad futura”.

Normalmente se identifican con las siglas “PND”, y se consideran sinónimos Ensayos no destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos.

ii. Antecedentes históricos

La Prueba no Destructiva original, y más antigua, es la inspección visual, una extensión de esta prueba son los líquidos penetrantes, el inicio de los cuales es considerado con la aplicación de la técnica del “aceite y el talco”. A continuación se proporciona una lista de acontecimientos históricos relacionados con descubrimientos y aplicaciones de las Pruebas no Destructivas.

1868

Primer intento de trabajar con los campos magnéticos

1879

Hughes establece un campo de prueba de los campos magnéticos

1879

Hughes estudia las Corrientes Eddy

1895

Roentgen estudia el tubo de rayos catódicos

1895

Roentgen descubre los rayos “X”

1896

Becquerel descubre los rayos “Gamma”

1900

Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC

1911

ASTM establece el comité de la técnica de MT

1928

Uso industrial de los campos magnéticos

1930

Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy

1931

Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado

1941

Aparecen los líquidos fluorescentes

1945

Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido

1947

Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria

Introducción

Introducción

iii. Áreas de aplicación de las Pruebas no Destructivas

Las Pruebas No Destructivas pueden ser divididas convenientemente en áreas distintas de aplicación:

Detección y evaluación de discontinuidades

Detección y evaluación de fugas

Metrología (medición de dimensiones) y evaluación

Determinación de localización y evaluación

Caracterización de estructura o micro-estructura

Estimación de propiedades mecánicas y físicas

Determinación de la respuesta a esfuerzos y dinámica

La detección de discontinuidades es considerada, normalmente, como el aspecto más importante para la aplicación de las Pruebas no Destructivas; así, la mayoría de las pruebas está diseñada para permitir la detección de algún tipo de discontinuidad interior o exterior, o la medición de algunas características, de un solo material o grupos de materiales.

iv. Falla de materiales

Aclararemos la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:

Algunos productos son únicamente decorativos, o tienen requisitos de resistencia a esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre diseñados, estos materiales pueden requerir la inspección solamente para asegurar que mantienen su calidad de fabricación, como el color y el acabado.

Otros productos o materiales necesitan pruebas y evaluación cuidadosa, son aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar cargas, temperatura, etc., bajo estas condiciones la falla puede involucrar sacar de operación y desechar el producto, reparaciones costosas, dañar otros productos y, hasta, la pérdida de la vida humana.

”Falla” es “el hecho que un artículo de interés no pueda ser utilizado”.

Aunque un artículo fabricado es un producto, el material de ese producto puede fallar, así que los tipos de falla del material y sus causas son de gran interés. Existen dos tipos generales de falla, una es fácil de reconocer y corresponde a la fractura o separación en dos o más partes, la segunda es menos fácil de reconocer y corresponde a la deformación permanente o

cambio de forma y/o posición.

Introducción

Introducción

Es muy importante conocer el tipo de falla que pueda esperarse, para saber:

¿Para qué se realiza la inspección?

¿Qué método de inspección se debe utilizar?

¿Cómo se inspeccionará?, y

¿Cómo se reduce el riesgo de falla?

Si esperamos prevenir la falla por medio de Pruebas no Destructivas, estas deben seleccionarse, aplicarse e interpretarse con cuidado y basándose en el conocimiento válido de los mecanismos de falla y sus causas. El conocimiento de materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier persona involucrada con Pruebas no Destructivas. El propósito del diseño y su aplicación debe ser el control efectivo de los materiales y productos, con el fin de satisfacer un servicio sin que se presente la falla prematura o un daño.

La fuente de la falla puede ser:

Una discontinuidad,

Un material químicamente incorrecto, o

Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.

Discontinuidad

“Cualquier interrupción o variación local de la continuidad o configuración física normal de un material”.

Se considera discontinuidad a cualquier cambio en la geometría, huecos, grietas, composición, estructura o propiedades. Algunas discontinuidades, como barrenos o formas de superficies, son consideradas como intencionales en el diseño, normalmente estas no requieren ser inspeccionadas. Otras discontinuidades son inherentes en el material por su composición química o su estructura. Estas discontinuidades pueden variar ampliamente en tamaño, distribución e intensidad, dependiendo del material, el tratamiento térmico, proceso de fabricación y el medio ambiente en el que están expuestos los materiales.

En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:

1. Por su forma

Volumétricas. Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen

Planas. Descritas porque son delgadas en una dimensión y grandes en las otras dos dimensiones

Introducción

Introducción

2. Por su ubicación

Superficiales. Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie

Internas. Descritas porque no interceptan la superficie

Otras clasificaciones de discontinuidades:

Relevantes. Aquellas que por alguna de sus características (dimensiones, forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.

No relevantes. Aquellas que por alguna de sus características se interpretan pero no se evalúan, y que deberían ser registradas.

Lineales. Aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho.

Redondas. Aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud igual o menor que tres veces su ancho.

Defecto

Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptación establecidos, o que podría generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.

Indicación

Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de pruebas no destructivas, que requiere ser interpretada para determinar su significado.

Se clasifican en tres tipos:

Indicaciones falsas: Producidas por la aplicación incorrecta de la prueba.

Indicaciones no relevantes: Producidas por el acabado superficial o la configuración del material.

Indicaciones verdaderas: Producidas por discontinuidades.

Al aplicar una prueba no destructiva los técnicos observan indicaciones, por lo que deben determinar cuales son producidas por discontinuidades.

v. Clasificación de las Pruebas no Destructivas

La clasificación se basa en la posición donde se localizan las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:

Introducción

Introducción

1. Pruebas no Destructivas superficiales

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:

VT - Inspección Visual

PT

MT - Partículas Magnéticas

ET - Electromagnetismo

Líquidos Penetrantes

-

En el caso de utilizar VT y PT, se tiene el alcance de detectar solamente discontinuidades superficiales, abiertas a la superficie.

Con MT y ET se detectan tanto discontinuidades superficiales como subsuperficiales, aquellas debajo de la superficie pero muy cercanas a ella.

2. Pruebas no Destructivas volumétricas

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:

RT

UT - Ultrasonido Industrial

AET - Emisión Acústica

Radiografía Industrial

-

Estos

métodos

permiten

la

detección

de

discontinuidades

internas

y

subsuperficiales,

así

como,

bajo

ciertas

condiciones,

la

detección

de

discontinuidades superficiales.

3. Pruebas no Destructivas de hermeticidad

Proporcionan información del grado que pueden ser contenidos los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los métodos de PND de hermeticidad son:

LT

-

Pruebas de Fuga

-

Pruebas de Cambio de Presión, neumática o hidrostática

-

Pruebas de Burbuja

-

Pruebas por Espectrómetro de Masas

-

Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno

Introducción

Introducción

vi. Razones para el uso de PND.

A continuación se mencionan algunas razones para el uso de las Pruebas no Destructivas:

La identificación o separación de materiales.

La identificación de propiedades de materiales y la confiabilidad asociada con su existencia.

Uniformidad en la producción.

Ahorro en los costos de producción.

Para eliminar materia prima defectuosa.

Mejoras en los sistemas de producción.

Buscando asegurar la calidad en el funcionamiento de sistemas en servicio, en plantas o diversos tipos de instalaciones, y prevenir la falla prematura de materiales durante su servicio.

Como herramientas para el diagnóstico después de la falla, para determinar las razones de la misma.

vii. Factores para la selección de las PND.

Es necesario considerar una serie de factores básicos para la selección de las Pruebas no Destructivas:

Las razones para realizar las Pruebas No Destructivas

Los tipos de discontinuidades de interés y que se deben detectar

El tamaño, la orientación y la ubicación de las discontinuidades que se deben detectar y rechazar

El tamaño y la forma del objeto que se debe inspeccionar

Las características del material que será inspeccionado

viii. Calificación y certificación del personal de PND.

Antes de aplicar las Pruebas no Destructivas, se requiere cumplir con ciertos requisitos, los que a continuación se mencionan:

Introducción

Introducción

La calificación del método de inspección utilizado.

Las PND deben llevarse a cabo de acuerdo con procedimientos escritos de la empresa usuaria, que deberían ser previamente calificados.

La calificación del personal que realiza la inspección.

Se considera que el éxito de cualquier Prueba no Destructiva es afectado principalmente por el personal que realiza, interpreta y/o evalúa los resultados de la inspección. Por esta razón, los técnicos que ejecutan las PND deben estar calificados y certificados.

La administración del proceso de calificación y del personal para asegurar resultados consistentes.

Actualmente existen dos programas aceptados internacionalmente para la calificación y certificación del personal que realiza PND, además de uno nacional. Estos programas son:

- La Práctica Recomendada SNT-TC-1A, editada por ASNT,

- La Norma ISO-9712, editada por ISO, y

- La Norma Mexicana NOM-B-482.

SNT-TC-1A

Es una Práctica Recomendada, que proporciona los lineamientos para el programa de calificación y certificación del personal de ensayos no destructivos de una empresa. Es editada por la ASNT.

ASNT

American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos).

ISO 9712

Es una Norma Internacional que establece un sistema para la calificación y certificación, por una agencia central nacional con reconocimiento internacional, del personal que realiza Pruebas no Destructivas en la industria.

ISO

International Organization for Standarization (Organización Internacional para Normalización).

Introducción

Introducción

Calificación

Es el cumplimiento documentado de requisitos de escolaridad, entrenamiento,

experiencia y exámenes (teóricos, prácticos y físicos), establecidos en un programa escrito. Este programa puede ser un procedimiento interno de la empresa, de acuerdo con SNT-TC-1A, o una norma nacional, de acuerdo con

ISO-9712.

Existen tres niveles básicos de calificación, los cuales pueden ser subdivididos por la empresa o el país para situaciones en las que se necesiten niveles adicionales para trabajos y responsabilidades específicas.

Niveles de Calificación

Nivel I

Es el individuo calificado para efectuar calibraciones específicas, para efectuar

PND específicas, para realizar evaluaciones específicas para la aceptación o rechazo de materiales de acuerdo a instrucciones escritas, y para realizar el registro de resultados. Debe recibir la instrucción o supervisión necesaria de un nivel III o su designado.

Nivel II

Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y

evaluar los resultados de prueba con respecto a códigos, normas y especificaciones. Esta familiarizado con los alcances y limitaciones del método y puede tener la responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas, organizar y reportar los resultados de prueba.

Nivel III

Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer técnicas y

procedimientos; interpretar códigos, normas y especificaciones para establecer

el método de prueba y técnica a utilizarse para satisfacer los requisitos; debe

tener respaldo práctico en tecnología de materiales y procesos de manufactura

y estar familiarizado con métodos de PND comúnmente empleados; es

responsable del entrenamiento y exámenes de niveles I y II para su calificación.

Introducción

Introducción

Requisitos de calificación

Entrenamiento (capacitación)

Es el programa estructurado (curso) para proporcionar conocimientos teóricos

y desarrollar habilidades prácticas en un individuo, a fin de que realice una actividad definida de inspección.

Experiencia práctica

No se puede certificar personal que no tenga experiencia práctica en la aplicación de las PND, por lo que:

El técnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.

El técnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel I.

El técnico Nivel III: Debió ser aprendiz, nivel I y haber trabajado al menos uno o dos años como nivel II.

Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben ser mantenidos en archivos o expedientes personales para su verificación.

Exámenes físicos

Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las PND es apto para observar adecuada y correctamente las indicaciones obtenidas.

Los exámenes que se requieren son:

Agudeza visual lejana.

Agudeza visual cercana.

Discriminación cromática.

Para los exámenes de agudeza visual el técnico debe ser capaz de leer un tipo

y tamaño especificado de letra a una cierta distancia. En el caso del examen

de discriminación cromática, o diferenciación de colores, debe ser capaz de

distinguir y diferenciar los colores usados en el método en el cual será certificado.

De acuerdo con SNT-TC-1A, el examen de agudeza visual debe realizarse cada año y el de discriminación cromática cada tres años.

Introducción

Introducción

Exámenes de conocimientos

Los exámenes aplicados para calificación de personal nivel I y II consisten de un examen general, un especifico y un práctico. De acuerdo con SNT-TC-1A, la calificación mínima aprobatoria de cada examen es de 70% y, además, el promedio simple mínimo, de la calificación de los tres exámenes, es de 80%.

Requisitos mínimos para la calificación en RT Nivel II (SNT-TC-1A)

Escolaridad mínima de preparatoria terminada o equivalente.

Experiencia mínima de nueve meses en radiografía.

Entrenamiento teórico-práctico mínimo de 40 horas.

Haber aprobado los tres exámenes de evaluación y lograr el promedio simple mínimo.

Haber presentado y aprobado los exámenes físicos.

Certificación

La certificación es el testimonio escrito de la calificación. La certificación del personal de Pruebas no Destructivas, de todos los niveles, es responsabilidad de la empresa que lo contrata, de acuerdo con SNT-TC-1A, o de la agencia central, de acuerdo con ISO-9712, y debe estar basada en la demostración satisfactoria de los requisitos de calificación.

La certificación tiene validez temporal únicamente. ISO y ASNT establecen un periodo de vigencia de la certificación de:

Tres años para los niveles I y II.

Cinco años para los niveles III.

En la Edición 2006 de SNT-TC-1A se considera que el periodo de vigencia de la certificación no debe ser mayor de cinco años para todos los niveles.

Todo el personal de PND debe ser recertificado, de acuerdo con SNT-TC-1A con uno de los siguientes criterios:

Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no Destructivas.

Reexaminación.

CAPÍTULO UNO: REVISIÓN DE LOS PRINCIPIOS DE RADIOGRAFÍA

I

i. Principios básicos

La

inspección

radiográfica

se

emplea

básicamente

para

detectar

discontinuidades en la estructura interna de materiales de ingeniería.

El principio físico en el que se basa la inspección radiográfica es la interacción entre la materia y la radiación electromagnética de longitud de onda muy corta

y de alta energía, los rayos “X” y los rayos “Gama”.

ii. Antecedentes históricos

En 1895 el científico Alemán Wilhem Conrad Roentgen, descubrió un nuevo tipo de radiación, los rayos “X”, llamados así por su naturaleza desconocida.

Roentgen demostró que esos rayos eran capaces de producir imágenes, como si fuera posible ver a través de materiales sólidos. Además, Roentgen determinó que los rayos “X” causaban fluorescencia en varios tipos de componentes, y descubrió los efectos de ennegrecimiento que producía la radiación sobre placas fotográficas.

El descubrimiento de Roentgen fue aplicado inmediatamente en el campo de la medicina y abrió las puertas para ser aplicado en muchas otras áreas de la ciencia, incluyendo las aplicaciones como la radiografía industrial. Roentgen es considerado como el primer radiógrafo.

En 1896 el físico Francés Henri Becquerel, y más adelante Marie y Pierre Curie, descubrió que algunos minerales que contenían uranio emitían un tipo de radiación similar a los rayos “X”, los rayos “Gama” (γ), ya que eran capaces de ennegrecer placas fotográficas sin exponer. Becquerel identifico el fenómeno y le dio el nombre de “radiactividad”.

Más tarde, los Curie descubrieron dos nuevos elementos radiactivos, el polonio

y el radio.

iii. Aplicaciones

La radiación electromagnética de longitud de onda muy corta y de alta energía, rayos “X” y rayos “Gama”, en general, puede ser aplicada en: la industria, la medicina y la investigación.

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

Gracias a que puede penetrar materiales sólidos (por sus longitudes de onda muy cortas), se utiliza en el control de calidad, para la detección de discontinuidades internas tales como grietas, penetración incompleta, fusión incompleta, etc.; en productos soldados, fundidos, forjados, etc.

iv. Ventajas

Las ventajas más notables de la inspección por radiografía industrial son:

Puede aplicarse para la inspección de diversos tipos de materiales;

 

Se obtiene una imagen visual del interior del material;

 

Se obtiene un registro permanente de la inspección;

Descubre

los

errores

de

fabricación

y

ayuda

a

establecer

acciones

correctivas.

v. Limitaciones

Las principales limitaciones de la inspección por radiografía industrial son:

No es recomendable aplicarse en piezas de geometría complicada;

No debe emplearse cuando la orientación de la radiación sobre el objeto a inspeccionar sea inoperante, ya que no se podrá obtener una definición adecuada;

Las piezas a inspeccionar deben tener acceso, al menos, por dos lados opuestos;

Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad;

Requiere personal altamente capacitado y con experiencia;

Requiere de instalaciones especiales, como son el área de exposición, equipo de seguridad y un cuarto oscuro para realizar el proceso de revelado.

Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este método.

La inspección por radiografía es de alto costo.

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

vi. Procedimiento básico para obtener una radiografía

1.

Conocer

inspeccionar.

el

tipo de

material,

el espesor

y

la

geometría

de

la

pieza a

2. Seleccionar la energía de la radiación que será utilizada.

3. Seleccionar el tipo y tamaño de película a utilizar.

4. Seleccionar el Indicador de Calidad de Imagen.

5. Determinar las distancias fuente-película y objeto-película.

6. Cargado de la película en el chasis o porta-película.

7. Elaboración de la plantilla de identificación.

8. Cálculo del tiempo de exposición.

9. Limitación de las áreas de radiación.

10. Arreglo de la película y el objeto, y la ubicación de la fuente de radiación.

11. Exposición.

12. Revelado de la película.

13. Secado de la película.

14. Interpretación y evaluación de la radiografía y de los resultados.

15. Elaboración del reporte de resultados.

vii. Consideraciones de seguridad

Debido a que la radiación electromagnética de longitud de onda muy corta y de alta energía no puede ser detectada por nuestros sentidos, se requiere de un estricto apego a los requisitos de seguridad establecidos.

La radiación puede causar daño y destrucción de las células de los tejidos vivos, por lo cual, es esencial que el personal técnico que realiza inspecciones por el método de radiografía industrial, esté consiente del peligro que implica el uso de este tipo de radiación y que sea conocedor de las regulaciones de seguridad.

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

viii. Obteniendo una radiografía

Como sabemos, los rayos “X” y “Gama” tienen la capacidad de penetrar los materiales, pero, durante el paso de los rayos a través de un material, se presenta un efecto llamado absorción, o atenuación.

La absorción es la habilidad de un material para obstruir el paso de los rayos “X” y “Gama” a través del mismo. Así entonces, durante la exposición radiográfica, la energía de los rayos “X” o “Gama” es absorbida o atenuada al atravesar el material, esta atenuación es proporcional a la densidad, el espesor y la configuración del material, así como, a la energía del rayo.

La radiación electromagnética que logra atravesar el material puede ser registrada por medio de la impresión en una placa o papel fotosensible, que posteriormente se somete a un proceso de revelado para obtener la imagen del área inspeccionada, o por medio de una pantalla fluorescente o un tubo de video, ver la figura No. 1.

Fuente de Radiación Discontinuidad Muestra Película Áreas Obscuras (Después del Procesado)
Fuente de Radiación
Discontinuidad
Muestra
Película
Áreas Obscuras
(Después del
Procesado)

Figura No. 1: Exposición radiográfica

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía
La radiación usada en la inspección radiográfica produce la imagen de un material, tal y
La radiación usada en la inspección radiográfica produce la imagen de un
material, tal y como puede ser producida la sombra de un objeto con una
fuente de luz y una pantalla, como se muestra en la figura No. 2.
Fuente
de Luz
Objeto

Pantalla

Fuente de Radiación Objeto
Fuente de
Radiación
Objeto

Figura No. 2: Formación de la imagen de un material

Los rayos “X” y “Gama” ennegrecen una película fotográfica por su habilidad para ionizar la materia. Cuando la radiación penetra la película, produce un ennegrecimiento, ya que los rayos ionizan los granos de bromuro de plata de la emulsión. La ionización de la emulsión de la película forma una imagen latente, la cual es revelada durante un procesado posterior.

Una dosis de radiación puede penetrar el objeto para formar una imagen latente, pero, demasiados rayos sobre exponen la película.

Cuando una película es procesada (revelada), la zona expuesta a la radiación cambia a obscura, mientras la zona no expuesta tendrá un tono claro.

La formación de una imagen en la película depende de la cantidad de radiación recibida, en las diferentes secciones o zonas de la película. Como se muestra en la figura No. 3 a continuación, una discontinuidad, tal como un hueco o vacío en el material, representa una diferencia de espesor en la muestra, por lo que aparecerá una mancha negra en la película revelada.

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

Si la discontinuidad fuera una inclusión más densa que el material, entonces, la imagen en la película seria una mancha más clara, ya que los rayos habrían sido absorbidos por la inclusión densa.

Fuente de

Radiación

absorbidos por la inclusión densa. Fuente de Radiación Radiación Discontinuidad Muestra Película Figura No. 3:

Radiación

Discontinuidad

Muestra

Fuente de Radiación Radiación Discontinuidad Muestra Película Figura No. 3: Imagen radiográfica ix.

Película

de Radiación Radiación Discontinuidad Muestra Película Figura No. 3: Imagen radiográfica ix. Interacción de la

Figura No. 3: Imagen radiográfica

ix. Interacción de la radiación con la materia

Los rayos “X” y “Gama” penetran con mayor facilidad los materiales ligeros, más que los materiales densos. Los materiales densos o pesados presentan una mayor resistencia al paso de los rayos “X” y “Gama”.

La energía de los fotones no desaparece, se transforma mediante un proceso conocido como “ionización”.

Una de las leyes básicas de la naturaleza es la conservación de la energía, que nos indica que la energía no puede ser creada ni destruida, solo se transforma en diferentes tipos de energía.

La ionización es la producción de iones. Un Ion es un átomo, grupo de átomos o partículas atómicas cargadas positiva o negativamente.

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

Si se desprende un electrón de un átomo, este átomo tiene una carga de “+1”, por lo tanto es un Ion positivo; mientras, el electrón tiene una carga de “-1”, por lo tanto es un Ion negativo.

Los iones se producen cuando un fotón de rayo “X” o “Gama” colinda (choca) con un electrón de cualquier material y lo desplaza de su posición. Los electrones libres producidos por ionización absorben parte de la energía del fotón y se mueven con diferentes velocidades y en diferentes direcciones.

Existen 4 tipos principales de interacción posible entre un fotón y la materia:

1. El efecto fotoeléctrico

Se define como el proceso por el cual un fotón de energía E 0 desplaza y transfiere totalmente su energía a un electrón localizado en su posición orbital, como se muestra en la figura No. 4.

La energía del fotón puede ser solamente la suficiente para mover al electrón desde una órbita a otra, o puede ser tal que el electrón sea removido para que el átomo quede ionizado.

El efecto fotoeléctrico ocurre con fotones de baja energía, prácticamente de 10 a 500 Kev.

fotones de baja energía, prácticamente de 10 a 500 Kev. Radiación Electromagnética de baja energía E

Radiación Electromagnética de baja energía E 0

Electrón

desplazado

Átomo con peso atómico alto

Figura No. 4: El efecto fotoeléctrico

Cabe recordar que un fotón no es una partícula, sin embargo, puede actuar como tal.

2. La dispersión Compton

También conocida como dispersión incoherente. La dispersión Compton puede ocurrir con fotones de energías de entre 0.1 y 1.0 Mev.

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

En este proceso el fotón no pierde toda su energía al chocar con un electrón orbital, solamente parte de su energía es transferida al electrón desplazado de su posición orbital, figura No. 5. Como resultado se tiene un fotón dispersado, de menor energía y a un ángulo diferente al del fotón original.

Radiación Electromagnética resultante ( Kev)
Radiación
Electromagnética
resultante
(
Kev)

Átomo con cualquier peso atómico (energía de enlace 12 Kev)

Radiación Electromagnética de energía media (550 Kev)

Electrón

desplazado

(80 Kev)

Figura No. 5: El efecto Compton

En el ejemplo anterior, se asume que el fotón tiene una energía de 550 Kev. También, que remueve a un electrón de su órbita, el cual, tiene una energía de enlace o amarre de 12 Kev y le transfiere una energía de movimiento de 80 Kev, ¿cuál es la energía del nuevo fotón?

Respuesta:

550 - 12 - 80 = 458 Kev

Esta dispersión puede repetirse hasta que la energía del fotón sea absorbida totalmente en el efecto fotoeléctrico. A continuación, en la figura No. 6, se ilustra la dispersión de un fotón debido a dos diferentes procesos de interacción de la radiación con la materia.

- Efecto Ion Fotoeléctrico - Ion - Ion Efecto Compton Efecto Compton Efecto - Ion
-
Efecto
Ion
Fotoeléctrico
- Ion
- Ion
Efecto
Compton
Efecto
Compton
Efecto
- Ion

Compton

Rayo “X”

Figura No. 6: Dispersión de un fotón

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

3. La dispersión Rayleigh

Si un fotón no sufre la pérdida de su energía cuando es dispersado, a este proceso se le conoce como dispersión coherente. Es referido como dispersión Rayleigh. Se produce solamente con fotones de energías bajas.

Cuando un fotón entra a un espacio atómico, los electrones atómicos oscilan y actúan como una fuente común, emitiendo el mismo fotón con la misma energía y frecuencia, pero a un ángulo diferente al de incidencia, ver la figura No. 7.

Radiación Electromagnética de baja energía

figura No. 7. Radiación Electromagnética de baja energía Figura No. 7: La dispersión Rayleigh 4. La

Figura No. 7: La dispersión Rayleigh

4. La producción de pares iónicos

Es un proceso por medio del cual el fotón es convertido en materia, un electrón (e - ) y un positrón (e + ) dentro del campo eléctrico del núcleo atómico, ver figura No. 8.

Se presenta cuando los fotones que interactúan tienen muy alta energía (1.02 Mev y mayor).

Radiación Electromagnética de alta energía 1.02 Mev

Radiación Electromagnética de alta energía 1.02 Mev Electrón (-) Positrón (+) Figura No. 8: La producción

Electrón (-)

Positrón (+)

Figura No. 8: La producción de pares iónicos

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

Además de los efectos predominantes de absorción, se puede presentar un proceso en el que un fotón es capturado por el núcleo, el cual, pierde una o más de las partículas que lo constituyen. Este efecto se presenta, solamente, con energías de 10 a 20 Mev y se conoce como “Fotodesintegración”.

La figura No. 9 ilustra el proceso de Fotodesintegración.

Radiación Electromagnética de muy alta energía 10 a 20 Mev

Electromagnética de muy alta energía 10 a 20 Mev Figura No. 9: La Fotodesintegración La figura

Figura No. 9: La Fotodesintegración

La figura No. 10 siguiente, muestra un posible ciclo de interacción de la radiación con la materia.

Papel Silla
Papel
Silla
Pared
Pared

Fotón de

rayo ”X

Figura No. 10: Ciclo de la interacción de la radiación con la materia

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

Absorción de partículas cargadas (electrones de alta velocidad)

La energía cinética (movimiento) de los electrones libres producidos por los procesos de interacción de la radiación con la materia (fotoeléctrico y Compton), se absorbe de 2 formas diferentes:

1. Ionización

Los electrones libres chocan con electrones orbitales creando electrones libres adicionales.

Los electrones colisionados y desplazados de su órbita absorben parte de la energía del electrón que los colisionó. Este proceso continúa hasta que la energía remanente del electrón libre es muy pequeña.

2. Proceso Bremsstrahlung (frenado)

En el proceso Bremsstrahlung se reduce o detiene completamente el electrón libre de alta energía.

Un electrón libre puede sufrir una desaceleración dentro del campo eléctrico del núcleo atómico. La energía que es absorbida por el núcleo es excesiva de acuerdo con la necesidad real del átomo, debido a esto, la energía es inmediatamente liberada en forma de un rayo “X”, de igual o menor energía que la absorbida por el núcleo, figura No. 11 siguiente.

- + + Núcleo + + + + +
-
+ +
Núcleo
+
+
+
+
+

Electrón con Energía de 400 Kev

Electrón con energía remanente de 200 Kev

Rayo “X” con energía de 200 Kev

Figura No. 11: El proceso Bremsstrahlung

Si el electrón es parado completamente, el rayo “X” tendrá más energía, igual a la energía cinética total del electrón.

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

El proceso Bremsstrahlung puede generar otros rayos “X” (de baja energía), los cuales, pueden producir efectos fotoeléctricos y Compton adicionales.

Radiación secundaria

La

radiación que es parte de

“radiación primaria”.

un rayo “X” o “Gama” original es llamada

La radiación dispersa es un término general que se refiere a la radiación resultante del rayo “X” o “Gama” primaria, debido a la interacción de la radiación con la materia, la ionización o el proceso Bremsstrahlung, y se le conoce como “radiación secundaria”.

Debido a que los rayos “X” son generados por electrones libres que chocan con la materia, se tiene como consecuencia que se produce radiación secundaria o dispersa.

x. Cálculos de exposición

Relación de miliamperaje (fuerza de la fuente), distancia y tiempo

Con un kilovoltaje dado de radiación “X” o con la radiación “Gama”, de un isótopo particular, los tres factores que gobiernan la exposición son el miliamperaje (para rayos “X”) o la fuerza de la fuente (para rayos Gama”), el tiempo y la distancia fuente-película. Las relaciones numéricas entre estas tres variables se demuestran a continuación, aplican para rayos “X” y para rayos “Gama”, pero en este caso se debe proporcionar el número de Curies de la fuente en lugar del valor de miliamperaje.

Los cálculos necesarios para cualquier cambio en la distancia fuente-película (D), miliamperaje (M) o tiempo (T) son materia de aritmética simple.

a) Relación Miliamperaje-Distancia

El miliamperaje empleado en cualquier técnica de exposición debería aplicarse conforme con las proporciones establecidas por el fabricante del tubo de rayos “X”. Sin embargo, en la mayoría de aplicaciones es usado un valor constante, adoptado por conveniencia.

Regla: El miliamperaje (M) requerido para una exposición dada es directamente proporcional al cuadrado de la distancia fuente-película (D). La ecuación se expresa como sigue:

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

M

1

D 1 2

=

M

2

D 2 2

ó M

1

D 2 2

=

M 2

D 1 2

b) Relación Tiempo-Distancia

Regla: El tiempo de exposición (T) requerido para una exposición dada es directamente proporcional al cuadrado de la distancia fuente-película (D). Esto es:

T

1

D 1 2

=

T

2

D 2 2

ó T 1 D 2 2 = T 2 D 1 2

c) Relación Miliamperaje-Tiempo

Regla: El miliamperaje (M) requerido para una exposición dada es inversamente proporcional al tiempo (T):

M

1

T 2

 

=

ó

M 1 T 1 = M 2 T 2

M

2

T 1

De la segunda expresión, se puede decir que el producto del miliamperaje por el tiempo es constante para el mismo efecto fotográfico. Lo anterior es comúnmente conocido como la “Ley de la Reciprocidad”.

Ley del inverso cuadrado de la distancia

Cuando se mantiene constante la salida de un tubo de rayos “X” o cuando es usada una fuente de rayos “Gama”, la intensidad de radiación que alcanza un espécimen está gobernada por la distancia entre el tubo o la fuente y el espécimen, variando inversamente proporcional con el cuadrado de la distancia. La explicación se basa en el comportamiento de la luz, pero también aplica a los rayos “X” y “Gama”.

Conforme a las leyes de la luz, los rayos “X” y “Gama” sufren de divergencia cuando son emitidos desde el ánodo o la fuente. Con el aumento de distancia desde la fuente, se incrementa el área que cubren, aunque con menor intensidad.

Este principio se ilustra en la

intensidad de la radiación emitida es constante, que alcanza la primera superficie de registro (1) a la distancia D 1 cubriendo un área de cuatro

se asume que la

figura No. 12. En esta figura

cuadros.

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía
Superficie de Superficie de registro 1 registro 2 Fuente D 1 D 2
Superficie de
Superficie de
registro 1
registro 2
Fuente
D 1
D 2

Figura No. 12: Ley del inverso cuadrado de la distancia

Cuando la superficie de registro se aleja a la distancia D 2 , que corresponde al doble de la distancia D 1 desde la fuente, la radiación cubre un área de 16 cuadros, un área cuatro veces mayor que a la distancia D 1 . Esto nos dice que la radiación por unidad cuadrada, sobre la superficie de registro (2) a la distancia D 2 , corresponde a solamente un cuarto de la radiación (25%) por unidad cuadrada, sobre la superficie de registro, de la distancia D 1 .

Con base en lo anterior, se establece que la exposición adecuada a la distancia D 1 debe incrementarse por cuatro veces con el fin de producir una radiografía de igual densidad a la distancia D 2 .

En la práctica, el incremento de exposición puede hacerse aumentando el tiempo, o en el caso de rayos “X” el miliamperaje.

“la

intensidad de la radiación es inversamente proporcional al cuadrado de la distancia”.

Entonces,

la

ley

del

inverso

cuadrado de

la

distancia

establece

que

La ley del inverso cuadrado de la distancia puede ser expresada matemáticamente como sigue:

I

1

D 2 2

=

I

2

D 1 2

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

Donde:

I 1 = Es la intensidad conocida a una distancia dada (D 1 )

D 1

=

Es la distancia conocida desde la fuente

I 2

=

Es la intensidad desconocida a una segunda distancia

D 2

=

Es la distancia desde la fuente a la cual se desea conocer la intensidad

Por supuesto, las mismas consideraciones se aplican si se está más cerca de la fuente en lugar de más lejos. Al reducir la distancia a la mitad, la intensidad de la radiación se incrementará cuatro veces, por lo que, la exposición para producir radiografías de igual densidad debe reducirse a solo un cuarto.

Debemos mencionar que la ley del inverso cuadrado aplica únicamente para la radiación en áreas abiertas, en ausencia de materiales sólidos que dispersen o absorban radiación.

Además, esta ley supone que toda la radiación viaja en línea recta, lo cual, se podría decir que no siempre sucede. Esto se debe a que la dispersión de la radiación puede causar un aumento significativo en los niveles de radiación.

El efecto de la ley del inverso cuadrado de la distancia tiene gran importancia en aspectos de seguridad radiológica.

Factor de exposición

El “factor de exposición” es una cantidad que combina el miliamperaje (para rayos “X”) o la fuerza de la fuente (para rayos “Gama”), el tiempo y la distancia. Numéricamente el factor de exposición es igual a:

Miliamperios x Tiempo

Distancia 2

Curies x Tiempo

Distancia 2

Para rayos “X”

Para rayos “Gama”

En algunas ocasiones, las técnicas de exposición radiográfica son dadas en términos de kilovoltaje y factor de exposición, o isótopo radiactivo y factor de exposición.

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

En tales casos, solo es necesario multiplicar el factor de exposición por el cuadrado de la distancia a ser usada, con el fin de encontrar, por ejemplo, el miliamperaje-minutos o los curies-hora requeridos.

Gráficas de exposición para rayos “X”

Una carta de exposición es una gráfica que muestra la relación entre el espesor del material, el kilovoltaje y la exposición. En su forma más común una carta de exposición se ilustra en la figura No. 13. Son adecuadas para determinar exposiciones en la radiografía de placas uniformes, pero sirven solamente como guías para objetos que tienen variaciones amplias de espesor, como en fundiciones complicadas.

Las cartas de exposición normalmente son proporcionadas por el fabricante del equipo de rayos “X”. Esto se debe a que no pueden ser usadas para diferentes máquinas a menos que se apliquen factores de corrección.

100 Kv 120 Kv 140 Kv 160 Kv 180 Kv 100 80 60 200 Kv
100 Kv
120 Kv
140 Kv 160 Kv
180 Kv
100
80
60
200
Kv
40
20
220
Kv
10
8
6
4
2
1
0
0.25
0.50
0.75
1.00
1.25
1.50
Exposición en miliamperios-minutos

Pulgadas en acero

Figura No. 13: Gráfica de exposición para rayos “X”

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Cada gráfica de exposición aplica a un conjunto específico de condiciones. Estas condiciones fijas son:

Una cierta maquina de rayos “X”

Una cierta distancia fuente-película (DFP)

Un tipo de película en particular

Las condiciones especificas del proceso de revelado usado

Un valor de densidad, en la cual se basa la gráfica

El tipo de pantallas que son usadas

Como se observa en la figura No. 13, la exposición es graficada en una escala logarítmica, para reducir la carta en dirección vertical.

En la escala vertical, del lado izquierdo de la gráfica, se encuentra la exposición en miliamperios-minutos (MAM), y en la escala horizontal, la parte inferior, el espesor del material.

Para usar este tipo de gráficas se parte del espesor del material, se sigue verticalmente hasta la línea correspondiente a los Kev involucrados, y después horizontalmente se encuentra la exposición correcta en MAM, que corresponde al “factor de exposición”, con lo cual se puede calcular el tiempo necesario para la exposición de acuerdo con la siguiente ecuación:

Tiempo de exposición

=

Miliamperios-minuto

Miliamperios

Gráficas de exposición y reglas de cálculo para rayos “Gama”

Una gráfica de exposición típica es mostrada en la figura No. 14. Es algo similar a una gráfica de exposición para rayos “X”. Sin embargo, con rayos “Gama” no es variable el factor correspondiente al kilovoltaje. Por lo anterior, una gráfica de exposición para rayos “Gama” contienen una o varias líneas paralelas, cada una de las cuales corresponde a un tipo de película particular, densidad o distancia fuente-película.

El uso de una gráfica de exposición para rayos “Gama” es un poco más complejo que el uso de la gráfica de exposición para rayos “X”, ya que las fuentes radiactivas pierden actividad en forma constante.

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía
5 3 2 1 .5 .4 .3 .2 0 1 2 3 Factor de exposición
5
3
2
1
.5
.4
.3
.2
0
1
2
3
Factor de exposición

Densidad 2.5

Densidad 2.0

Densidad 1.5

Pulgadas en acero

Figura No. 14: Gráfica de exposición para rayos “Gama”

El factor de exposición para una fuente de rayos “Gama” se define en términos de la intensidad de la fuente en Curies, el tiempo de exposición en minutos y el cuadrado de la distancia fuente-película en pulgadas.

Factor de exposición =

I

x

T

D 2

=

Curies-minutos

D 2

Para poder usar la gráfica de exposición para rayos “Gama”, el radiógrafo debe conocer la actividad del isótopo radiactivo. La actividad de un isótopo radiactivo o radioisótopo en cualquier momento, depende de la actividad original y de su vida media.

La forma más simple para determinar la actividad del isótopo radiactivo, en cualquier momento, es consultando la gráfica de decaimiento que debe ser proporcionada por el fabricante junto con la fuente radiactiva.

Un ejemplo de una carta de decaimiento se muestra en la figura continuación.

No.

15

a

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía
1.0 .9 .8 DECAIMIENTO DE IR 192 .7 .6 .5 .4 .3 .2 .1 .09
1.0
.9
.8
DECAIMIENTO DE IR 192
.7
.6
.5
.4
.3
.2
.1
.09
.08
.07
.06
.05
.04
.03
.02
.01
.009
.008
.007
.006
.005
.004
.003
.002
.001
100
200
300
400
500
600
700
FRACCIÓN REMANENTE

Tiempo en días

Figura No. 15: Carta de decaimiento de un isótopo radiactivo

Revisión de los principios de radiografía

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Existen otras guías de exposición para rayos “Gama”, las cuales se encuentran disponibles en forma de reglas de cálculo lineales. Estas contienen escalas sobre las cuales pueden ajustarse varios factores como el espesor del espécimen, la fuerza de la fuente y la distancia fuente película. Sobre la regla puede leerse directamente el tiempo de exposición.

Las curvas características

La curva característica, algunas veces referida como curva sensitométrica o curva H y D (Hurter and Driffield), expresa la relación entre la exposición aplicada a la película radiográfica y la densidad fotográfica resultante.

Estas curvas indican las densidades que son producidas al aplicar diferentes exposiciones sobre una variedad de películas diferentes. Entonces, son la relación entre la densidad contra el logaritmo de exposición relativo. La figura No. 16 ilustra un ejemplo de curvas características.

Recordemos que la densidad se define como el grado de ennegrecimiento de la película radiográfica como resultado de la exposición. Desde otro punto de vista, la densidad es la cantidad de luz que puede pasar a través de una película radiográfica.

Es difícil para el ojo humano distinguir rápida y fácilmente las diferencias de pequeñas densidades en una película radiográfica. Las curvas características aparentan que mientras se incrementan la exposición y la densidad, también se incrementa el contraste de la película.

Aunque las gráficas de exposición son excelentes herramientas para uso radiográfico, sin embargo, están limitadas a aplicarse solamente con base en un juego específico de condiciones. Cuando cambian algunas de estas condiciones, en muchos casos, puede calcularse un factor de corrección haciendo uso de la curva característica de la película involucrada o de la ley del inverso cuadrado de la distancia.

Aunque las curvas características son adecuadas para muchos propósitos, siempre debe tenerse presente que la forma de la curva y la velocidad de la película, con relación a otra, dependen fuertemente de las condiciones de revelado.

La exactitud alcanzada cuando se utiliza una curva está gobernada grandemente por la similitud entre las condiciones de revelado utilizadas en la producción de las curvas y aquellas para las películas cuyas densidades son evaluadas.

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

4.0

3.5

3.0

2.5

2.0

1.5

1.0

0.5

Película F Película D Película C Película A Película B Película G Película E 0
Película
F
Película
D
Película
C
Película
A
Película
B
Película
G
Película
E
0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0

LOGARITMO DE EXPOSICIÓN RELATIVA

Revelado manual de 5 minutos a 68°F. Exposición con rayos “X” a 200 Kilovoltios y pantallas de plomo. Las curvas para otros rayos “X” y “Gama” son de la misma forma pero con espacios diferentes a lo largo del eje del logaritmo de exposición relativa.

Figura No. 16: Curvas características

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

La pendiente de la curva característica de una película radiográfica cambia continuamente a través de su longitud total, lo que demuestra que a una diferencia de densidades le corresponde una diferencia en espesores, que es dependiente de la región de la curva donde se realice la exposición. Donde se encuentra la mayor pendiente de la curva se tiene la mayor diferencia de densidades y, por lo tanto, la mayor visibilidad de los detalles.

La pendiente de la curva en cualquier punto puede ser expresada como la pendiente de una línea recta tangente a la curva en ese punto. Cuando se aplica a la curva característica de una película radiográfica, la pendiente de tal línea recta se le identifica como “Gradiente” del material a esa densidad particular.

En resumen, las características más importantes de una película son:

1. Velocidad. Es la respuesta de la película a la exposición (las unidades son los Roentgen) que necesita para obtener una densidad dada. Es un término relativo que se refiere únicamente a la comparación entre películas diferentes. La velocidad está determinada por el tamaño de grano de la película.

2. Tamaño de grano. La diferencia principal entre las películas radiográficas se debe a los diferentes tamaños de grano. Las películas de grano fino proporcionan mejor definición de la imagen, aunque requieren de mayor tiempo de exposición, y en las películas de grano grande se expone más plata por grano, por lo cual, la imagen es expuesta rápidamente, pero los granos grandes producen menor definición de la imagen lo que da como resultado que el detalle fino no exista en las películas de grano grueso.

3. Gradiente o contraste. Es la pendiente en un punto dado de la curva característica de la película y está relacionada con la calidad del contraste que puede proporcionar la película a una densidad y exposición determinada. En general a mayor gradiente mayor contraste.

En general, la selección de la película radiográfica se basa en:

El tipo de material inspeccionado

El espesor del material inspeccionado

El tipo y la energía de la radiación

La intensidad de la radiación

xi. Principios geométricos de exposición

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Una radiografía es una sombra fotográfica de un objeto que ha sido colocado en el camino de un haz de rayos “X” o “Gama”, entre el tubo de rayos”X” o la fuente de rayos Gama” y la película. Por lo tanto, la apariencia de la imagen

registrada es materialmente influenciada por las posiciones relativas del objeto

y la película, y por la dirección del haz. Por estas razones, para quienes toman

e interpretan radiografías es importante estar familiarizado con los principios elementales de la formación de sombras.

Las leyes geométricas para la formación de sombras son las mismas para la luz visible y la radiación penetrante, aunque la dispersión presenta mayores problemas en radiografía que en óptica. Los principios básicos en la formación de sombras deberían ser la primera consideración, con el fin de asegurar la definición satisfactoria en la imagen radiográfica y la ausencia esencial de distorsión.

La aplicación de los principios geométricos en la formación de sombras en radiografía deja cinco reglas generales, las cuales aplican tanto para rayos “X” como para rayos “Gama”.

1. El punto focal debería ser tan pequeño como otras consideraciones lo permitan, existe una relación definida entre el tamaño del punto focal y la definición en la radiografía, ver la figura No. 17. Un punto focal grande no permite que muchos detalles pequeños sean adecuadamente delineados, como con un punto focal pequeño. Las distancias fuente-película grandes ayudan a mostrar detalles cuando son usados puntos focales grandes, pero es ventajoso utilizar el punto focal más pequeño permisible para las exposiciones requeridas.

Fuente Puntual

permisible para las exposiciones requeridas. Fuente Puntual Película Fuente de 1/8” Fuente de 1/4” Penumbra Figura

Película

Fuente de 1/8”

requeridas. Fuente Puntual Película Fuente de 1/8” Fuente de 1/4” Penumbra Figura No. 17: Punto focal
requeridas. Fuente Puntual Película Fuente de 1/8” Fuente de 1/4” Penumbra Figura No. 17: Punto focal

Fuente de 1/4”

Fuente Puntual Película Fuente de 1/8” Fuente de 1/4” Penumbra Figura No. 17: Punto focal Radiografía

Penumbra

Puntual Película Fuente de 1/8” Fuente de 1/4” Penumbra Figura No. 17: Punto focal Radiografía Industrial

Figura No. 17: Punto focal

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2. La distancia entre el punto focal y el material inspeccionado siempre debería ser tan grande como sea prácticamente posible. Con distancias grandes es mejorada la definición radiográfica y la imagen es más cercana al tamaño real del objeto. La figura No. 18 ilustra esta regla en la formación de sombras.

Fuente Distancia fuente-objeto
Fuente
Distancia
fuente-objeto

Fuente

Distancia fuente-objeto
Distancia
fuente-objeto

Mayor definición

Fuente Distancia fuente-objeto Mayor definición Figura No. 18: Distancia fuente-objeto 3. La película

Figura No. 18: Distancia fuente-objeto

3. La película debería estar tan cerca como sea posible al objeto que está siendo radiografiado. En la práctica, la película, dentro de su chasis o porta-película, es colocada en contacto con el objeto.

4. Hasta donde sea posible, los rayos de la fuente de radiación deberían ser dirigidos tan perpendicularmente a la película radiográfica como sea posible para preservar las relaciones espaciales y para evitar que se forme una imagen distorsionada, como muestra la figura No. 19.

Fuente Objeto Película
Fuente
Objeto
Película

Imagen normal

Imagen distorsionada

Figura No. 19: Orientación de la radiación y el objeto

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5. Tanto como la forma del objeto lo permita, el plano de mayor interés debería ser paralelo a la película.

La indefinición geométrica

La indefinición geométrica ocurre si no se siguen los principios geométricos en la formación de sombras.

El ancho del borde difuso de la imagen radiográfica es conocido como “Indefinición o penumbra geométrica” (Ug por su nombre en Inglés), como ilustra la figura No. 20.

F Fuente d 0 Objeto d Película Ug
F
Fuente
d 0
Objeto
d
Película
Ug

Figura No. 20: Indefinición o Penumbra Geométrica

Debido a que la indefinición geométrica puede afectar fuertemente la apariencia de la imagen radiográfica, frecuentemente es necesario determinar su magnitud. De las leyes de triángulos similares, se utiliza la expresión matemática siguiente:

Ug =

F

x

d

d 0

Donde:

Ug

=

Penumbra Geométrica

 

d 0

= Distancia desde la fuente a la superficie frontal del objeto

d

=

Distancia

desde

la

superficie

frontal

del

objeto

a

la

 

película

 

F

=

Tamaño máximo del punto focal

 

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

Se ha determinado que 0.020” de penumbra geométrica puede ser definida por el ojo humano, por lo tanto, cualquier imagen con una penumbra geométrica por arriba de 0.020” aparece como borrosa o no definida para el ojo humano. No obstante, algunos documentos, con requisitos estrictos, requieren que la indefinición o penumbra geométrica se limite a 0.010” o en ocasiones hasta

0.005”.

xii. Parámetros de la calidad de la imagen radiográfica

Debido a que el propósito principal de la inspección radiográfica es examinar objetos para detectar la presencia de discontinuidades, antes que una imagen radiográfica pueda tener algún uso como parte de las herramientas de la inspección para cumplir con tal fin, se debe tener una idea de que tan precisa ha sido la inspección.

Calidad de la Imagen Radiográfica y Sensibilidad Radiográfica son términos generales o cualitativos, utilizados indistintamente, que se refieren al tamaño del detalle más pequeño que puede ser detectado visualmente en una radiografía, están asociados con lo adecuada que ha sido la técnica radiográfica y la detectabilidad de discontinuidades, o, también, se refiere a la facilidad con la cual pueden ser detectados los detalles pequeños de las imágenes.

Otra forma diferente de identificar a la Calidad de la Imagen Radiográfica, es como una referencia de la cantidad de información presente en la película radiográfica.

La sensibilidad radiográfica depende de los efectos combinados de dos juegos independientes de factores, el “Contraste radiográfico”, que se puede definir como la diferencia de densidad entre un detalle pequeño y su alrededor, y la “Definición”, que puede ser definido como el cambio abrupto y la suavidad de la transición en la densidad.

Para quienes toman e interpretan radiografías, también en este caso, es esencial el conocimiento de todos los factores que afectan la visibilidad del detalle en una película radiográfica.

La tabla siguiente muestra los juegos de factores que afectan la Calidad de la Imagen Radiográfica:

Revisión de los principios de radiografía

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Calidad de la Imagen Radiográfica Contraste Radiográfico Definición Contraste Contraste de Factores Grano de
Calidad de la
Imagen Radiográfica
Contraste Radiográfico
Definición
Contraste
Contraste de
Factores
Grano de
del Objeto
la Película
Geométricos
la Película
Afectado por:
Afectado por:
Afectado por:
Afectado por:
a) Diferentes
absorciones
de la muestra
(espesor,
composición
y densidad)
a) Tipo de
a) Tamaño del
a) Tipo de
película
punto focal
película
b) Grado de
b) Distancia
b) Tipo de
revelado
fuente-película
pantallas
(tipo de
revelador,
c) Distancia
b) Calidad de la
radiación
tiempo y
objeto-película
c) Calidad de la
radiación
temperatura
de revelado;
c) Radiación
actividad del
d) Cambios
bruscos del
espesor de la
muestra
d) Proceso de
revelado
dispersa
revelador y
grado de
agitación)
e) Contacto
c) Densidad
Pantallas-
Película
d) Tipo de
Pantallas
f) Movimiento de
la muestra o
de la fuente

Contraste radiográfico

Es la diferencia o comparación entre las densidades en dos diferentes áreas de la película radiografía, figura No. 21.

áreas de la película radiografía, figura No. 21. Alto Contraste Bajo Contraste Figura No. 21: Contraste
áreas de la película radiografía, figura No. 21. Alto Contraste Bajo Contraste Figura No. 21: Contraste

Alto Contraste

de la película radiografía, figura No. 21. Alto Contraste Bajo Contraste Figura No. 21: Contraste radiográfico
de la película radiografía, figura No. 21. Alto Contraste Bajo Contraste Figura No. 21: Contraste radiográfico

Bajo Contraste

Figura No. 21: Contraste radiográfico

Revisión de los principios de radiografía

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El contraste radiográfico depende de la combinación del contraste del objeto y el contraste de la película.

1. Contraste del objeto

Es la relación de intensidades de rayos “X” y “Gama” transmitidas por dos porciones seleccionadas de la muestra. También, aquellos factores de la muestra, que afectan al contraste radiográfico, son identificados como “contraste del objeto”.

2. Contraste de la Película

Se refiere a la pendiente de la curva característica de la película, se puede definir como la habilidad inherente de la película para mostrar una diferencia de densidad para un cambio en la exposición de la película. Aquellos factores de la película que afectan al contraste radiográfico son llamados “contraste de la película”.

Definición

La definición es la línea que marca los contornos de las áreas de diferentes densidades. Si la imagen es clara y definida, se dice que la radiografía tiene buena definición como se muestra en la Figura No. 22 a continuación.

como se muestra en la Figura No. 22 a continuación. “A” “B” Figura No. 22: Definición

“A”

como se muestra en la Figura No. 22 a continuación. “A” “B” Figura No. 22: Definición

“B”

Figura No. 22: Definición

Indicadores de calidad de imagen (Penetrámetros)

El Indicador de Calidad de Imagen (ICI), conocido comúnmente como penetrámetro o penetrómetro, es un accesorio estándar de prueba normalmente incluido en cada radiografía, cuya imagen se utiliza para determinar el nivel de la calidad radiográfica (la sensibilidad) y, además, para juzgar la calidad de la técnica radiográfica. Su uso se debe a todas las variables asociadas con la sensibilidad radiográfica y los efectos que ellas producen sobre la visibilidad del ICI. (IQI por su nombre en Inglés)

Revisión de los principios de radiografía

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Los indicadores de calidad de imagen son fabricados de un material radiográficamente igual o similar (composición química similar) a la muestra que es radiografiada.

La imagen del penetrámetro sobre la radiografía es la evidencia permanente que la inspección radiográfica se llevo a cabo en condiciones adecuadas. El ICI no se emplea para determinar tamaños o establecer limites de aceptación de discontinuidades.

Existen diferentes tipos de indicadores de calidad de imagen, los Códigos, normas o especificaciones pueden especificar el tipo de ICI, sus dimensiones y como debe ser utilizado.

Penetrámetros de placa o de tipo agujeros

Es el penetrámetro más comúnmente empleado, consiste de una placa rectangular delgada de metal, contiene varios agujeros (normalmente tres) de diámetros diferentes, los cuales están relacionados con el espesor del penetrámetro. Los penetrámetros de ASTM y ASME contienen tres agujeros identificados como T, 2T y 4T, donde T es el espesor del penetrámetro.

El espesor del penetrámetro de placa es generalmente el equivalente al 2% del espesor del material a inspeccionarse.

La identificación varia dependiendo del tipo de penetrámetro (ASTM, ASME, Norma Militar, etc.), en los penetrámetros de ASTM y ASME, el número de plomo sobre el penetrámetro indica su espesor en milésimas de pulgada.

En la figura No. 23 pueden observarse las características generales de un penetrámetro de placa de ASTM.

4T T 0.060” de 0.015” de diámetro diámetro
4T
T
0.060” de
0.015” de
diámetro
diámetro

Número de identificación

2T

0.030” de

diámetro

T 0.015”
T
0.015”

Figura No. 23: Penetrámetro de placa

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

El número 15 corresponde al espesor del penetrámetro en milésimas de pulgada, por lo tanto, corresponde a 0.015 de pulgada.

Penetrámetros de Alambres

Otro diseño de penetrámetros, que también son ampliamente utilizados, son los penetrámetros de alambres. Utilizados originalmente en Europa (penetrámetros DIN Alemanes) se ha extendido su uso a América.

Consisten de un juego de alambres de varios diámetros, montados en una envoltura de plástico sellada con sus símbolos de identificación necesaria.

La calidad de la imagen y la sensibilidad es indicada por el alambre más delgado que sea visible en la radiografía.

El sistema es tal que con solo tres penetrámetros, que contienen cada uno siete alambres, se puede cubrir un rango amplio de espesores.

La figura No. 24 siguiente ilustra ejemplos de penetrámetros de alambre.

A S T M 1 A 6
A
S
T
M
1
A
6

Penetrámetro ASTM

DIN FE3 53 Penetrámetro DIN
DIN
FE3
53
Penetrámetro DIN

Figura No. 24: Penetrámetros de alambre

Estándares de sensibilidad

Los penetrámetros ASTM permiten especificar un número de niveles de sensibilidad radiográfica, dependiendo de los requisitos del trabajo. Por ejemplo, si un documento requiere que la radiografía tenga una sensibilidad del 2%, esto quiere decir que el espesor del penetrámetro seleccionado de placa debe de ser del 2% o menor, con respecto al espesor de la sección que se va a radiografiar.

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

Además, en el análisis de la radiografía la imagen del penetrámetro debe mostrar claramente el orificio 2T.

Con base en el diámetro del orificio perceptible en la radiografía, el nivel de calidad y la sensibilidad equivalente pueden ser determinados como se muestra en la tabla a continuación:

Sensibilidad

Nivel de Calidad

Valor de “T” como porcentaje de “Tm”

Diámetro del Orificio Perceptible

Equivalente

0.7%

1

- 1T

1%

1T

1.0%

1

- 2T

1%

2T

1.4%

2

- 1T

2%

1T

2.0%

2

- 2T

2%

2T

2.8%

2

- 4T

2%

4T

4.0%

4

- 2T

4%

2T

La siguiente fórmula es utilizada para calcular la sensibilidad equivalente de los penetrámetros de placa:

100 TH α = X 2 o: 1/2 AB AB α = = 2 2
100
TH
α
=
X
2
o:
1/2
AB
AB
α
=
=
2
2
Donde:
α
=
Sensibilidad radiográfica equivalente (%)
X
=
Espesor inspeccionado (pulgadas)
T
=
Espesor del penetrámetro (pulgadas)
H
=
Diámetro del agujero esencial (pulgadas)
A
=
(T / X) (100)
B
=
(H / X) (100)

También, existe una correlación entre la sensibilidad de los penetrámetros de alambre y de placa y se puede calcular con la siguiente formula:

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

F 3 D 3 L = T 2 H 2 (π / 4)

Donde:

F

=

Factor por la forma del alambre, 0.79.

D

=

Diámetro del alambre (pulgadas o mm)

L

=

Longitud efectiva del alambre, 0.3 pulgadas (7.6 mm)

T

=

Espesor del penetrámetro de placa (pulgadas o mm)

H

=

Diámetro del agujero esencial (pulgadas o mm)

Si una radiografía tiene una sensibilidad de 2-2T, se puede concluir que todas

las discontinuidades de las mismas dimensiones podrán detectarse al interpretar la radiografía, como muestra la figura No. 25 a continuación.

Vista superior
Vista superior
muestra la figura No. 25 a continuación. Vista superior Vista lateral Diámetro 2T Espesor 1T Figura

Vista lateral

Diámetro 2T Espesor 1T
Diámetro 2T
Espesor 1T

Figura No. 25: Sensibilidad equivalente

Como regla general, se requiere que el material que está debajo del indicador de calidad de imagen sea igual al espesor del material a radiografiar. En algunos casos, es necesario colocar una cuña o laina debajo del penetrámetro para compensar la diferencia de espesores, como puede verse en la figura No. 26.

Soldadura Penetrámetro Laina o cuña
Soldadura
Penetrámetro
Laina o cuña

Figura No. 26: Uso de cuña o laina

A no ser que se permita de otra forma, el indicador de calidad de imagen

siempre debe colocarse sobre el material en su lado hacia la fuente.

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

xiii. Características de operación del equipo de exposición

Tubos de rayos “X”

Son equipos electrónicos que convierten la energía cinética de electrones libres en radiación electromagnética, conocida como rayos “X”.

Un tubo de rayos “X”, figuras No. 76 y 77, está constituido básicamente por:

1. Un cátodo, el cual contiene un filamento que genera electrones,

2. Un colimador o copa focalizadora, que evita la dispersión de los electrones y los dirige como un haz hacia el ánodo,

3. Un medio de aceleración de los electrones a una alta velocidad, y

4. Un ánodo, que contiene un material que recibe el impacto de los electrones, llamado blanco o tarjeta.

Los rayos “X” son generados cuando parte de la energía cinética de un electrón libre de alta velocidad se transforma, esto es durante la interacción con los electrones orbitales o el núcleo de los átomos del blanco.

Entre el cátodo y el ánodo se establece una diferencia de potencial de varios kilovoltios (Kv), lo que ocasiona que los electrones generados en el filamento (debido al flujo de corriente eléctrica de unos cuantos miliamperios, mA) sean acelerados hacia el ánodo que tiene carga positiva.

A mayor velocidad de los electrones, se obtiene una mayor energía de los rayos “X” producidos.

Envolvente de vidrio Vacío Copa focalizadora - + + - - - - - (
Envolvente de vidrio
Vacío
Copa focalizadora
-
+ +
-
-
-
-
-
( - )
Cátodo
-
-
+
+ Ánodo
( + )
-
-
-
-
-
- -
- - - -
- -
+
-
+
Filamento
Blanco
Ventana

Figura No. 76: Partes principales de un tubo de rayos “X”

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía
Revisión de los principios de radiografía Figura No. 77: Tubo de rayos “X” Un material especial,

Figura No. 77: Tubo de rayos “X”

Un material especial, normalmente tungsteno, se coloca dentro del ánodo. El tubo de rayos “X” consiste de un tubo de vidrio sellado herméticamente con el más alto vacío posible.

En un tubo de rayos “X” se producen dos tipos de rayos:

Rayos “X” continuos, conocidos como radiación blanca o heterocromática. Producidos por el proceso Bremsstrahlung.

Rayos “X” característicos.

Recordemos que:

La energía de los rayos “X” está relacionada con el voltaje aplicado, y

La intensidad de los rayos está relacionada con el número de rayos que chocan en una unidad de área durante un tiempo dado.

Aunque, la intensidad de los rayos “X” cambia cuando el voltaje en el ánodo o la corriente en el filamento se modifica.

El blanco se coloca en ángulo, aproximadamente a 20º, y el tamaño proyectado del área bombardeada es más pequeño que el punto focal real.

El tamaño del punto focal está limitado por el calor generado en el blanco durante el proceso. Más del 97% de la energía cinética de los electrones se convierte en calor. Para disipar la temperatura tan elevada que se genera, los tubos de rayos “X” cuentan con un sistema de enfriamiento que puede utilizar agua, aceite o aire; además, se debe observar un ciclo de operación de la unidad.

Consola de control

Una consola o panel de control típico, de equipos de rayos “X”, normalmente consiste de los siguientes controles: (como se muestra en la figura No. 78)

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

1. Control de la corriente del filamento y amperímetro: Calibrado en miliamperios, utilizado para controlar la corriente en el filamento;

2. Control de alto voltaje y voltímetro: Calibrado en kilovoltios, permite ajustar el voltaje entre el cátodo y el ánodo;

3. Cronómetro de exposición: Normalmente calibrado en minutos, utilizado para controlar la duración del tiempo de exposición;

4. Interruptor de encendido y apagado: Suministra la energía a los controles de la unidad de rayos “X”;

5. Lámpara indicadora: Indica cuando el equipo está energizado y los rayos “X” están siendo producidos.

energizado y los rayos “X” están siendo producidos. Figura No. 76: Consola de control Equipos de

Figura No. 76: Consola de control

Equipos de rayos “Gama”

En general, existen dos isótopos radioactivos que se usan en la inspección radiográfica, ambos son isótopos artificiales:

Cobalto 60

Iridio 192

Los isótopos radiactivos son la fuente de rayos “Gama”, sin embargo, debe recordarse que los rayos “X” y “Gama” de la misma energía, son exactamente similares.

A

continuación se incluye una lista de ventajas, generalmente aceptadas, con

el

uso de isótopos radioactivos:

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

El costo del equipo y la fuente es mucho menor que el de las máquinas de rayos “X” con rangos de energías similares;

El equipo para isótopos radiactivos es transportado más fácilmente que el equipo de rayos “X”;

La fuente radiactiva es lo suficientemente pequeña como para pasar a través de aberturas pequeñas;

No es necesario un suministro externo de energía eléctrica, permitiendo su uso en áreas remotas;

Pueden realizarse exposiciones panorámicas y direccionales con una sola fuente radiactiva;

El equipo es robusto y simple en su operación;

Su tamaño es pequeño, haciéndolo especialmente adecuado para circunstancias donde es necesaria una distancia fuente-película corta; y

Algunos isótopos radiactivos presentan un poder de penetración muy alto, permitiendo la inspección de materiales con espesores grandes.

También, existe una serie de desventajas con el uso de isótopos radiactivos:

La radiación no puede ser detenida o eliminada, lo que representa consideraciones de seguridad mayores que con el uso de rayos “X”;

Las radiografías obtenidas con isótopos radiactivos generalmente tienen menos contraste que las obtenidas con rayos “X”;

El blindaje necesario para el manejo apropiado de un isótopo radioactivo puede ser bastante pesado.

La habilidad de penetración depende del isótopo particular y no puede ser modificada para utilizarse en diferentes espesores de materiales;

El isótopo radioactivo presenta una vida media, relativamente corta, por lo que existe un costo de reemplazo de la fuente adicional; y

La carta siguiente proporciona algunas de las características más importantes de los isótopos radiactivos.

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía
 

Nivel de radiación R/Hr-Ci a 1 pie

Energía

Equivalente en rayos “X”

Penetración

Vida

Capa de

Isótopo

(Mev)

(acero)

media

valor medio

(plomo)

Cobalto-60

14.5

1.25

2 a 3

1 – 7 pulg

5.3 años

0.5

pulg.

Iridio-192

5.9

0.355

0.3 a 0.8

¼ – 3 pulg

75 días

0.2

pulg.

Equipos de isótopos radiactivos

Ensamble de la fuente

El material radiactivo, usado como fuente de radiación en un equipo de rayos “Gama”, se encuentra encapsulado, ver figura No. 77a. Esta cápsula es el primer contenedor para el material radiactivo. La cápsula de la fuente está fabricada de acero inoxidable y es soldada para formar un sello hermético. La integridad de la cápsula previene la dispersión de contaminación radiactiva. La cápsula de la fuente generalmente está unida a un ensamble manipulador (o ensamble de cola de puerco), ver figura No. 77b. Este ensamble incluye una conexión que permite acoplarlo y removerlo de la unidad de control.

que permite acoplarlo y removerlo de la unidad de control. a b Figura No. 77: Encapsulado

a

que permite acoplarlo y removerlo de la unidad de control. a b Figura No. 77: Encapsulado

b

Figura No. 77: Encapsulado de la fuente radiactiva

Prueba de fuga para fuentes encapsuladas o selladas

Los organismos reguladores del uso y manejo de material radiactivo establecen como requerimiento el que las fuentes selladas, usadas en la inspección radiográfica, sean probadas. Esta prueba se lleva a cabo con la finalidad de verificar que la cápsula conserva su integridad física.

La prueba se debe efectuar:

Al recibir la fuente radiactiva,

Cada 6 meses, o

Antes de transcurrir los 6 meses, si el equipo sufre algún accidente.

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

Cuando se detecta una intensidad de radiación equivalente mayor a 0.005 μCi (185 Bq), se considera que existe fuga de material radiactivo. La obtención de la muestra es por frotamiento con un hisopo y estando la fuente en posición de almacenamiento.

Accesorios de exposición radiográfica

Las fuentes radiactivas presentan un severo riesgo de radiación, y cuando no son utilizadas deben ser manejadas cuidadosamente, almacenadas y aseguradas en recipientes blindados, conocidos como contenedores.

La forma común de manejar las fuentes radiactivas en la inspección radiográfica es moviendo la fuente desde el centro del contenedor a un punto remoto del mismo, ver figura No. 78.

Fuente en posición De almacenamiento Rayos “Gama” Compartimiento de material denso Posición de Contenedor
Fuente en posición
De almacenamiento
Rayos “Gama”
Compartimiento de
material denso
Posición de
Contenedor
exposición
de material denso Posición de Contenedor exposición Figura No. 78: Manejo remoto y contenedor Los fabricantes
de material denso Posición de Contenedor exposición Figura No. 78: Manejo remoto y contenedor Los fabricantes

Figura No. 78: Manejo remoto y contenedor

Los fabricantes de isótopos radiactivos nombran usualmente a un isótopo radiactivo primero por su poder de penetración (equivalente en rayos “X”), después por su vida media y finalmente por su actividad (expresada normalmente en Curies).

Revisión de los principios de radiografía

Revisión de los principios de radiografía

La figura No. 79 siguiente, muestra un tipo de equipo radiográfico con isótopo radiactivo, conocido normalmente como cámara o proyector.

Ensamble

del carrete

Cable del

circuito (Reel) eléctrico Tubos guía para el cable de proyección Contenedor Fuente Conexión Tubo guía
circuito
(Reel)
eléctrico
Tubos guía
para el cable
de proyección
Contenedor
Fuente
Conexión
Tubo guía
para la
fuente
Colimador
de punta
para fuente

Figura No. 79: Equipo radiográfico para isótopo radiactivo

CAPÍTULO DOS: INSTALACIONES Y PROCESO DE REVELADO

II

i. Instalaciones y equipo

Cuartos de revelado

Las instalaciones o cuartos utilizados para el proceso de revelado tienen una importancia especial, esto se debe a que en ellos se realiza el manejo, el procesado y el almacenamiento de las películas radiográficas.

Su localización, diseño y construcción, así como, sus características generales y detalles deberían ser mayormente consideradas. Además, ya que la película radiográfica puede ser afectada por el calor, la luz, la humedad, la electricidad estática, la presión, vapores químicos y/o la radiación, los cuartos de revelado hasta podrían ser considerados como laboratorios

Los requisitos básicos para el diseño de un cuarto de revelado pueden ser el espacio disponible, la distribución, la seguridad, la ventilación y la iluminación.

Existen muchos tamaños y diseños de cuartos obscuros, pero por lo general estos se dividen en 2 áreas, como se ilustra en la figura No. 27.

Área húmeda; y

Área seca.

Solución Baño Solución Lavado reveladora de paro fijadora Área húmeda Secador Área seca Banco de
Solución
Baño
Solución
Lavado
reveladora
de paro
fijadora
Área húmeda
Secador
Área seca
Banco de carga
Depósito
hermético
Gabinete de
Puerta
transferencia
Almacenamiento y suministros
Sumidero
Depósito
desperdicios

Figura No. 27: Cuarto de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Luces de seguridad

En un cuarto de revelado la iluminación debe mantenerse a un nivel muy bajo. La razón es que la película radiográfica es muy sensible a la luz y se vuelve negra, inclusive, si la película se expone en exceso a la luz de seguridad puede resultar con nubosidad.

Las luces de seguridad suministran una luz filtrada que reduce el peligro de exposición de la película radiográfica.

De preferencia, los filtros especiales de las luces de seguridad deberían ser de color rojo o ámbar y, además, debe considerarse cuidadosamente la distribución y el arreglo de las lámparas.

Debe observarse un minucioso cuidado cuando la película sea introducida o sacada del porta-películas, en el área seca del cuarto. Las películas expuestas son más sensibles a la iluminación de seguridad que las películas sin exponer, se puede producir en ellas nubosidad más fácilmente.

Se recomienda tomar las siguientes precauciones con las luces de seguridad:

1. Utilice bulbos blancos fríos, de 7.5 a 15 vatios a 1.2 metros de distancia

2. Examine los filtros frecuentemente, para detectar grietas que permitan la salida de luz blanca

3. Asegúrese que el filtro está correctamente instalado después de reemplazar el bulbo

4. Observe regularmente la decoloración, el cambio de densidad o de color

Existe una prueba simple para verificar la seguridad de la iluminación. Se realiza una exposición radiográfica con la película más rápida que se cuente; ya en el cuarto de revelado, se descarga y se coloca la película en el área donde normalmente se maneja. Parte de la película se cubre con un material opaco y el resto se expone a la luz de seguridad durante un tiempo igual al máximo normalmente necesario para el manejo. Después, la película es procesada y se mide la densidad de la zona que no fue cubierta, si no hay cambio, comparando con la zona que si fue cubierta, entonces se puede asumir que la iluminación es segura.

Iluminadores para observación (Negatoscopios)

Una radiografía que cumple con los requisitos de densidad aplicables, permite el paso de solo una pequeña fracción de luz que incida sobre ella.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Típicamente, los requisitos de densidad a través del área de interés van de 2.0 a 4.0 (del 1% al 0.01% de transmisión de luz); esto explica la necesidad de contar con fuentes de iluminación de alta intensidad para realizar la observación de las radiografías, iluminadores para observación conocidos normalmente como “Negatoscopios”.

La iluminación es proporcionada, generalmente, por lámparas fluorescentes, bancos de bulbos de halógeno o bulbos foto-reflectores. Normalmente, los iluminadores cuentan con medios para disipar el calor producido, para evitar daños a la película.

Existen muchos tipos y estilos de iluminadores de alta intensidad, como los que se ilustran en la figura No. 28, y que pueden clasificarse en:

(1)

De secciones,

(2)

Para películas angostas,

(3)

De área, y

(4)

Combinados, de secciones y área.

Para eliminar variación en la intensidad de la luz, son usados difusores de vidrio o pantallas de plástico blanco colocados entre la fuente de luz y la película. Otra característica, es que normalmente cuentan con un control de intensidad variable.

Por último, algunos iluminadores cuentan con máscaras o diafragmas de iris que permiten variar el área de iluminación.

de iris que permiten variar el área de iluminación. Para películas angostas Combinado, de secciones y

Para películas angostas

variar el área de iluminación. Para películas angostas Combinado, de secciones y área Figura No. 28:

Combinado, de secciones y área

Figura No. 28: Iluminadores para observación (Negatoscopios)

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

A continuación se incluye una serie de recomendaciones en el uso de los

negatoscopios:

1)

Ya que la parte frontal de la pantalla toca la película, debe mantenerse siempre limpia y libre de manchas, por ambos lados.

2)

La presencia de rayones, muescas, polvo y otras imperfecciones sobre las superficies de la pantalla, producen sombras en la radiografía causando imágenes indeseables.

3)

Se debe asegurar que no existan zonas filosas que puedan ocasionar rayones en la superficie de la película.

Banco de carga

Básicamente, las operaciones realizadas en el cuarto de revelado deberían estar separadas en dos partes, el área “húmeda” y el área “seca”. Todas las

actividades secas, tales como el manejo de la película sin procesar, el cargado

y descargado en porta películas y chasis, y el cargado en los bastidores o ganchos, se realizan en el banco de carga.

El banco de carga debería estar ubicado en una posición opuesta al área húmeda. Donde existe un gabinete para transferencia de porta películas, el banco de carga debería localizarse debajo del gabinete.

Equipo complementario

La ventilación puede ser importante para mantener la temperatura ambiental apropiada del cuarto de revelado, y para el almacenamiento adecuado de la película. Ayuda contra los artefactos causados por electricidad estática, manejo y humedad. También, es necesaria una ventilación adecuada para reducir el riesgo de los vapores de los químicos que puedan afectar al personal y la película radiográfica.

Los tanques para los químicos, en el procesado manual, deberían ser construidos de un material resistente a la corrosión. Pueden estar fabricados de acero inoxidable AISI Tipo 316 (con técnicas especiales para evitar la corrosión en las áreas soldadas), vidrio, plástico, hule endurecido o esmaltados. Otros metales, como aluminio, acero galvanizado y cobre causan contaminación.

Son usadas palas o paletas agitadoras para revolver las soluciones. Son fabricadas de hule endurecido, acero inoxidable o cualquier otro material que no absorba o reaccione con las soluciones. Se debe contar con palas o paletas por separado, para el revelador y el fijador.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Ya que el revelado de la película radiográfica es un sistema de tiempo y temperatura, es de gran importancia el uso de un termómetro con exactitud. Los termómetros utilizados deberían ser verificados a intervalos regulares contra un termómetro de exactitud conocida. La mejor graduación es en medios grados. Nunca se deberían utilizar termómetros de vidrio que contengan mercurio o yodo, porque representan riesgo para el personal y el revelador. El termómetro debe leerse mientras se encuentra dentro de la solución. Para evitar problemas de paralaje, mientras se toma la lectura, podrían utilizarse termómetros electrónicos.

El agua utilizada para preparar las soluciones debería ser, de preferencia, con la misma calidad que el agua para beber. Algunas impurezas en el agua, como el azufre y el hierro, son de las más serias para el proceso. De los diferentes métodos que existen para purificar el agua, el de filtración es el más práctico para el proceso de revelado. La dureza del agua es otra característica que se debe considerar, el agua demasiado dura o demasiado ligera es indeseable para el proceso.

Uno de los equipos importantes puede ser la secadora de película. Debe ser de acción rápida para que no sobrecaliente la película Están disponibles comercialmente secadoras de aire caliente o de rayos infrarrojos. Es de utilidad un panel o compartimiento debajo de la película para el escurrido, con el cual se mantendrá la secadora limpia.

ii. Manejo de la película

Cuidados de la película sin procesar

La limpieza es un aspecto esencial en el manejo de la película. El cuarto de revelado, el equipo y los accesorios deben mantenerse escrupulosamente limpios y deben ser usados solamente para el propósito para el cual son considerados. Cualquier solución que sea derramada debe limpiarse inmediatamente, la razón para ello es que al evaporarse los químicos flotarán en el aire y posteriormente se depositarán sobre la película, provocando manchas. El termómetro y los ganchos, o bastidores, deberían ser lavados inmediatamente después de ser usados, para que las soluciones del proceso no sequen sobre de ellos, lo que podría causar posible contaminación de las soluciones o radiografías rayadas cuando sean usados nuevamente.

La película radiográfica siempre debe manejarse con cuidado para evitar esfuerzos físicos tales como presión, pliegues, doblez, fricción, etc. Por ejemplo, cuando las películas son cargadas en porta películas que tienen seguros externos, debe tenerse cuidado que la presión sea uniforme.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

También, si la película se coloca contra superficies que tienen puntos que sobresalen, tal como ocurre con una soldadura sin esmerilar a ras, la presión puede ser lo suficiente para producir áreas dañadas.

Las marcas que resultan por el contacto con los dedos que están húmedos o contaminados con químicos se pueden evitar si las películas se toman por los extremos, y si las manos se secan adecuadamente.

Otra precaución importante es evitar sacar la película rápidamente de su caja, cartones de protección, porta películas o chasis. Tal precaución ayuda a prácticamente eliminar las marcas resultantes de las descargas de electricidad estática.

Debe removerse el papel separador de la película antes de colocarla entre las pantallas intensificadoras.

Todas las orillas de los paquetes de rollos de película deben sellarse en el cuarto oscuro con cinta adhesiva negra. La cinta debe extenderse más allá de la orilla desde 1/4” hasta 1/2” pulgada para proporcionar el sello adecuado.

El paquete de película sin procesar debe ser identificado cuidadosa y claramente, indicando el contenido, para que sea alejado de cualquier fuente radiactiva o para que no se mezcle con película expuesta o ya procesada.

Almacenamiento de la película sin procesar

Es factible almacenar la película en compartimientos con suficiente espesor de plomo para protegerla de la radiación. En ocasiones la protección es más difícil, cuando la energía de la radiación es alta, por lo que la película debe ser protegida no únicamente con barreras para protección sino también alejándola a mayor distancia de la fuente de radiación.

Durante su empacado, las películas son colocadas en un contenedor a prueba de humedad el cual es herméticamente sellado y después es colocado en la caja. Mientras el sello no sea roto, la película está protegida contra la humedad y vapores. Debido al efecto de deterioro que produce el calor, la película debería ser almacenada en un sitio frío y seco.

Bajo ninguna circunstancia, las cajas de película deberían abrirse y dejarse en un cuarto para almacenamiento de químicos, o en cualquier lugar donde exista cualquier tipo de gases, o donde exista la posibilidad de contacto con vapores de amoniaco, peróxido de hidrógeno o sulfuro de hidrógeno.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Los paquetes con película en hojas o láminas deberían almacenarse sobre sus extremos, con el plano de la película vertical. No deberían ser apiladas con las cajas horizontalmente porque las cajas que queden en la parte más baja pueden dañarse por el impacto durante el apilamiento o por el peso de las cajas superiores.

Tipos de paquetes de película

La película radiográfica industrial está disponible en un número diferente de tipos de paquetes, cada uno adecuado para clases particulares de radiografía.

Película en hojas, láminas o placas

Anteriormente, la película radiográfica estuvo disponible únicamente en hojas, láminas o placas individuales, y es la forma más popular de los empaques. Cada placa de película puede ser colocada en una carpeta o separador de papel individual. Esta carpeta llega a ser de utilidad durante el manejo de la película puesto que la protege contra rayones y el polvo, o hasta para colocar notas o comentarios acerca de la radiografía.

Empaquetado en sobres

La película radiográfica industrial también está disponible en una forma en la que cada placa es colocada en una carpeta sellada dentro de un sobre a prueba de luz. La película puede ser expuesta desde cualquier lado sin sacarla del sobre. Una cinta rasgadora facilita sacar la película dentro del cuarto oscuro para procesarla. Esta forma de empaquetado tiene la ventaja de que se elimina el tiempo que se consume en el cargado de la película. La película está completamente protegida de las marcas de dedos y el polvo hasta que es sacada del sobre para procesarla.

Empaquetado en sobres con pantallas de óxido de plomo integradas

La principal característica de este tipo de empaquetado es que cada placa en un sobre está colocada entre dos pantallas de óxido de plomo, las cuales, están en contacto directo con la película. Este empaquetado proporciona la ventaja de la limpieza, lo cual es particularmente importante porque se evita la formación de artefactos causados por polvo y cenizas introducidas durante el cargado de la película y que llegan a confundirse con algunas imágenes de discontinuidades. También esta forma de empaquetado tiene la ventaja de que se elimina el tiempo que se consume en el cargado de la película.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Película en rollo

En la radiografía de soldaduras circunferenciales en componentes cilíndricos, en la inspección de las juntas de una estructura completa de un fuselaje de avión y lo que se compare, las grandes longitudes de película permiten grandes ahorros. La película es colocada alrededor de la estructura y la fuente de radiación es colocada en el eje interior lo que permite inspeccionar la circunferencia completa en una sola exposición. Los rollos de película también son convenientes para radiografías repetitivas de piezas idénticas.

iii. Protección de la película radiográfica almacenada

Muchos factores afectan la vida de las radiografías almacenadas. Uno de los más importantes es el tíosulfato residual (del fijador) dejado en la radiografía después del procesado y secado. Por esta razón, el enjuague de la película después de haberse revelado y fijado es, entonces, muy importante.

Sin importar el tiempo total en el que será mantenida una radiografía, estas sugerencias pueden seguirse para obtener la máxima estabilidad de la imagen radiográfica:

1. Evite almacenar en presencia de vapores químicos.

2. Evite ciclos de periodos cortos de temperatura y humedad.

3. Coloque cada una de las radiografías en su propio fólder para evitar la posible contaminación química por el pegamento utilizado en el marcado del sobre de almacenamiento, esto es para preservar el negativo. Varias radiografías pueden ser almacenadas en un solo sobre si cada una está en su propio fólder separador.

4. Nunca almacene radiografías sin proteger en condiciones de luz brillante o en los rayos del sol.

5. Evite los daños por presión causados por apilar un gran número de radiografías en una sola pila, o forzando más radiografías de las que puedan ser colocadas en una gaveta para archivar.

iv. Procesado manual de la película

Una vez que se ha realizado la exposición radiográfica, la película debe ser procesada (revelada), de tal forma que la “imagen latente” producida pueda hacerse visible. La película expuesta se extrae del chasis y rápidamente se coloca en el gancho o bastidor.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Esencialmente existen tres soluciones del proceso de revelado, utilizadas alternadamente para convertir la película expuesta en una radiografía útil. Entonces, la película es sumergida en la solución reveladora, el baño de paro, la solución fijadora y el lavado, durante intervalos determinados, como se muestra en la figura No. 29.

Revelador Baño de paro Fijador (alcalino) (ácido) (ácido)
Revelador
Baño de paro
Fijador
(alcalino)
(ácido)
(ácido)

Salida

Lavado 20 minutos
Lavado 20 minutos
(alcalino) (ácido) (ácido) Salida Lavado 20 minutos Entrada Escurrido 1 a 2 minutos Solución de prevención

Entrada

(ácido) (ácido) Salida Lavado 20 minutos Entrada Escurrido 1 a 2 minutos Solución de prevención Secador

Escurrido 1 a 2 minutos

Solución de prevención
Solución de
prevención
Secador

Secador

Figura No. 29: Proceso completo de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Durante el procesado, la película radiográfica debe ser agitada a intervalos frecuentes, de otra forma, la solución que se encuentra en contacto con la emulsión se agota localmente, afectando la velocidad e igualdad del revelado o del fijado.

Puede tenerse otra precaución, el nivel de la solución reveladora debe mantenerse constante agregando reforzador. Esto es necesario para reemplazar la solución que se saca del tanque de revelador con la película y los ganchos, y para mantener la actividad del revelador constante.

En el revelado manual de película en rollo, se necesitan tomar precauciones especiales. Esta película normalmente es procesada en rieles espirales, de acero inoxidable comercialmente disponibles. El espacio entre las vueltas del riel es pequeño y el cargado debe realizarse cuidadosamente evitando que las vueltas de la película toquen una con otra. El riel de cargado debe ser colocado en el revelador de tal forma que la película quede vertical. La agitación no debe ser tan vigorosa como para sacar las orillas de la película del riel. El riel debe ser cuidadosamente limpiado con un cepillo o brocha para remover cualquier rastro de emulsión o químicos secos que puedan quedar dentro de los espacios de retención de la película.

Revelador y reforzador

El revelador es una solución (combinación de agentes químicos), donde cada uno de sus componentes tiene una función vital. Uno de estos agentes químicos es un acelerador que hace a la solución alcalina. Este acelerador elimina la capa protectora y esponja a la emulsión, de esta manera, permite que el agente revelador interactué con los granos expuestos por la radiación.

Otro agente químico en el revelador es un reductor, el cual, puede ser tanto metol como hidroquinona. Su función es la de reducir los granos expuestos de bromuro de plata a plata negra metálica.

No toda la película se torna negra, esto se debe a que el reductor puede distinguir entre los granos expuestos y los granos sin exponer. Sin embargo, si la película se mantiene por demasiado tiempo en la solución reveladora, el reductor actúa sobre los granos no expuestos y provocará la formación de nubosidades.

El revelador se oxida rápidamente y pierde su eficiencia, para preservarlo se debe mantener adecuadamente cubierto cuando no sea usado.

Para obtener un revelado completo y uniforme, la solución reveladora debe ser agitada diariamente antes de utilizarla.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Los agitadores deben lavarse antes de ser usados y no deben intercambiarse entre el revelador y el fijador. Nunca se debe agitar violentamente o durante periodos largos.

Al sacar las películas del revelador, no se deben escurrir sobre el tanque por más de dos segundos. Las gotas que se escurren se oxidan y pueden contaminar y degradar la solución del tanque, además, tiempos excesivos de escurrido producen marcas o neblina sobre la película.

Con el fin de alcanzar un grado ideal de contraste en la radiografía, un tipo dado de película radiográfica debería ser revelada en soluciones de la misma marca y utilizando las recomendaciones de tiempo-temperatura y las características de regeneración del fabricante.

El tiempo y la temperatura son factores importantes en el revelado, por esta razón, después de agitar las soluciones e inmediatamente antes de sumergir la película se debe verificar la temperatura. Idealmente, la temperatura de la solución reveladora debería mantenerse a 20°C (68°F), para un tiempo de revelado de entre 5 y 8 minutos, dependiendo del fabricante de la solución.

La velocidad de revelado es afectada por la temperatura de la solución; conforme la temperatura se eleva la reacción química es más rápida, por lo que la velocidad de revelado se incrementa y esto podría resultar en sobre revelado. Cuando la temperatura del revelador es baja, la reacción es lenta, en este caso el tiempo recomendado para el revelado a la temperatura normal resulta en una falta de revelado.

El sistema tiempo-temperatura de revelado considera, dentro de ciertos límites de temperatura, que los cambios en la velocidad de revelado pueden ser compensados incrementando o reduciendo el tiempo de revelado, de tal forma que se mantenga el mismo grado de revelado.

Por debajo de 13°C (55°F) los agentes reductores forman un precipitado nebuloso y se retarda la acción de los químicos, y a temperaturas excesivamente altas no solo se afecta la calidad fotográfica produciendo nubosidad, también se puede ablandar la emulsión y separarse de la base.

En condiciones de temperaturas muy elevadas puede ser necesario enfriar la solución antes de usarla. Bajo ninguna circunstancia se debe agregar hielo directamente para reducir la temperatura del revelador, ya que puede producirse contaminación y dilución, lo cual degrada la solución.

Es esencial asegurar el revelado uniforme sobre el área completa de la película. Esto se logra agitando la película durante el tiempo de revelado.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Si una película radiográfica se coloca en una solución reveladora y permanece sin algún movimiento, habrá una tendencia para que cada área de la película afecte el revelado de las áreas inmediatamente por debajo de ellas. Entonces, la agitación de la película durante el revelado lleva revelador fresco a la superficie de la película y evita el revelado no uniforme.

Inmediatamente después que los ganchos son introducidos suave y cuidadosamente en el revelador, las barras superiores de los ganchos deben golpearse dos o tres veces contra los bordes del tanque para desalojar cualquier burbuja de aire adherida. Las burbujas pueden producir puntos pequeños, redondos y claros porque evitan que el revelador actúe sobre la película.

Los ganchos suspendidos en el revelador deberían estar espaciados a por lo menos un centímetro (media pulgada).

La agitación que se considera produce resultados aceptables es cuando la película se mueve vertical y horizontalmente y de lado a lado dentro del tanque, durante un mínimo de cinco segundos cada minuto, mientras transcurre el tiempo de revelado.

Reforzador o regenerador

Las soluciones reveladoras sufren de agotamiento, o reducción de su fuerza, por el uso, la contaminación y la oxidación. El grado de agotamiento químico de un revelador depende y es proporcional al número y densidad de las películas reveladas.

El reforzado o regeneración es la técnica usada actualmente para tratar con las soluciones reveladoras débiles. Reforzado significa agregar una solución más fuerte que la original, para revivir o restablecer el revelador aproximadamente a su fuerza original. Realiza una doble función, mantener el nivel del líquido en el tanque de revelado y la actividad de la solución.

Si el grado de regeneración deseado no se obtiene, el tiempo de revelado tendría que incrementarse progresivamente hasta lograr un grado constante de revelado.

La cantidad de reforzador requerido para mantener las propiedades del revelador depende de la densidad de las radiografías procesadas. El control de la regeneración puede hacerse mediante la combinación de un registro permanente y el uso de una película de control.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

La regeneración de un revelador se determina usando una película de control e involucra los siguientes pasos:

1. Se exponen varias películas usando un patrón escalonado, para tener un rango completo de densidades

2. Después de la exposición, las películas se almacenan en una caja a prueba de luz, con excepción de una de ellas

3. Esta película se revela en una solución nueva o fresca y se aplica el control de la misma, y

4. Para determinar cuando es necesaria la regeneración, las películas restantes se procesan periódicamente y se comparan con la película control o patrón.

Cuando el regenerador adicionado es igual a 2 o 3 veces el volumen total de revelador original, la solución completa debe ser cambiada.

Baño de paro o enjuague

Después de completar el revelado, el revelador remanente en la emulsión de la película debe ser desactivado utilizando un baño de paro ácido o, si esto no es posible, mediante un enjuague prolongado de agua corriente limpia.

Si este paso es omitido, el revelado continúa durante alrededor de un minuto o hasta que la película sea introducida al fijador y, a menos que sea agitada casi constantemente durante este periodo, ocurrirá un revelado no uniforme.

Además, cuando la película es transferida del revelador al fijador sin usar un baño de paro o enjuague, se mantiene una pequeña cantidad de la solución alcalina sobre la película, la cual neutraliza parte del ácido en la solución fijadora, lo que provoca su desajuste.

Por lo tanto el baño de paro tiene dos funciones:

1. Detiene la acción de revelado, neutralizando al revelador alcalino. (los álcalis y ácidos se neutralizan entre sí)

2. El revelador alcalino es neutralizado antes que la película sea colocada en el fijador, de esta manera se prolonga la vida del fijador.

El baño de paro puede consistir de una solución preparada con 125 mL de ácido acético al 28% por cada litro de agua o con 30 a 35 mL de ácido acético glacial por cada litro de agua.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

El ácido acético glacial solo debe manejarse bajo ventilación adecuada y, debido a que puede causar severas quemaduras en la piel, en la preparación del baño debe tenerse cuidado al realizar la mezcla. Es necesario recordar siempre que se debe adicionar el ácido al agua lentamente y nunca el agua al ácido.

Antes de colocar las películas en el baño de paro se dejan escurriendo durante 1 a 2 segundos. El tiempo de permanencia de las películas radiográficas en el baño de paro es de:

2 minutos, cuando el baño de paro contiene únicamente agua

30 a 60 segundos, cuando el baño ha sido preparado con ácido acético

En ambos casos, la permanencia de las películas en el baño de paro debe complementarse con agitación constante.

Fijador

El propósito del fijado es remover de la emulsión todos los granos de bromuro de plata que no fueron expuestos, dejando los granos revelados como una imagen permanente, evitando con esto la formación de un color amarillo. La solución fijadora realiza otra función importante, endurece la gelatina para que pueda ser secada con aire caliente.

Aún cuando los granos de bromuro de plata se reducen a plata metálica en la solución reveladora, existen granos que no fueron expuestos y que se mantienen en la emulsión apareciendo de un color amarillo tenue sobre la película.

Existen dos etapas diferentes en el proceso de fijación:

1. Tiempo de clareado o aclaración- Es el intervalo de tiempo entre el colocado de la película en la solución y la desaparición de la condición lechosa amarillenta difusa en la película. En esta etapa se eliminan todos los granos de bromuro de plata no expuestos y no revelados, y la película inicia su aclaración con cierta nubosidad.

2. Endurecimiento- Es el tiempo adicional requerido para endurecer la emulsión de la gelatina, lo que ayuda a prevenir rayones durante su manejo.

Las películas deben ser agitadas vigorosamente cuando son colocadas en el fijador durante 15 segundos, y por lo menos cada 2 minutos durante el tiempo de fijación, para asegurar una acción uniforme de los químicos.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Una regla que se puede utilizar para determinar el tiempo de fijado es la siguiente: después que la película ha clareado, dejarla en el fijador por un tiempo adicional de dos veces el tiempo de clareado. Por ejemplo, si el tiempo de clareado es de un minuto, entonces, la película debe permanecer al menos dos minutos más en el fijador para un total de tres minutos.

La agitación constante de una película en el baño de fijado, acelera la acción de la solución. Cuando se está ansioso de examinar una radiografía, esta técnica reduce el tiempo requerido para el proceso de la película.

Es importante no encender la luz blanca hasta que la película ha permanecido en el fijador durante al menos un minuto. La luz blanca puede producir nubosidades o rayas sobre una película parcialmente fijada.

Siempre debe evitarse el uso de soluciones fijadoras agotadas o viejas, particularmente cuando se exponen a luz blanca de alta intensidad. Existen diferentes razones para ello, por ejemplo, se necesitará un tiempo de fijado más largo, la emulsión se dilata anormalmente y muchas veces resulta un endurecido deficiente, el secado se prolonga indebidamente, y la imagen radiográfica puede decolorarse.

Cuando el fijador se encuentra a altas temperaturas se produce sobre la película un efecto conocido como “reticulación”, lo que sucede es que la gelatina se rompe, produciendo grietas finas.

Una buena medida para minimizar problemas de fijado es el cambiar el baño fijador frecuentemente.

Lavado

Las radiografías deben lavarse completamente para evitar decoloración con el paso del tiempo y para asegurar que se mantiene la imagen. Para un lavado adecuado, la barra superior y los seguros de los ganchos siempre deberían estar cubiertos completamente por el agua. Además, un lavado eficiente depende de que un flujo suficiente de agua se lleve el fijador rápidamente y del tiempo adecuado que permita al fijador salir de la película.

El tiempo de lavado depende principalmente de la frecuencia con la cual se cambia el agua. Se recomienda que la temperatura del agua corriente sea de 20°C (68°F) y que la velocidad del flujo sea ajustada para que el agua del tanque sea cambiada completamente al menos 10 veces cada hora. Bajo estas condiciones, las películas Clase II deberían lavarse al menos durante 20 minutos y las películas Clase I durante 10 minutos, aunque estos tiempos varían dependiendo las marcas de película y la calidad de los químicos.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

El “método de cascada” para el lavado es el más económico de agua y proporciona el mejor lavado en el mismo tiempo. El tanque de lavado se divide en dos secciones, las películas que vienen de la solución fijadora se colocan primero en la sección A, ver figura No. 30, y después que son parcialmente lavadas se mueven a la sección B.

A B Salida Entrada de agua de agua
A
B
Salida
Entrada
de agua
de agua

Figura No. 30: Método de cascada

Solución de prevención

Cuando la película es sacada del tanque de lavado, gotas pequeñas de agua se adhieren a las superficies de la emulsión, y cuando el agua utilizada para el lavado es dura (con alto contenido de calcio y magnesio) esta situación se agudiza. Si la película se seca rápidamente, las áreas debajo de las gotas se secan más lentamente que las áreas a su alrededor. Este secado desigual causa distorsión de la gelatina, cambiando la densidad de la imagen y resultando en puntos o manchas que son frecuentemente visibles y problemáticas en la radiografía final.

Tales manchas de agua pueden prevenirse adecuadamente sumergiendo las películas lavadas en un agente humectante durante 1 o 2 minutos. Esto permite que el volumen total de agua se escurra antes que la película sea colocada en el secador. Esta solución causa que el exceso de agua se escurra de la película más uniformemente, reduciendo el número de gotas adheridas, lo cual reduce el tiempo de secado y el número de puntos o manchas de agua que se producen sobre la radiografía final.

Secado

Las radiografías se secan adecuadamente en caliente, con aire seco que está cambiando constantemente.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Existen

comercialmente disponibles.

secadoras

adecuadas

con

ventiladores,

filtros

y

calentadores

Se deben evitar temperaturas arriba de 49°C (120°F) en el secado y mantener un volumen constante de aire a través de la superficie de la película. La humedad relativa excesivamente baja dentro de un secador puede provocar manchas de agua y rayas sobre la película.

Para acelerar el secado:

Utilice fijador fresco o eleve la acidez del fijador viejo a un nivel apropiado para asegurar un endurecido óptimo. Una película endurecida correctamente seca rápidamente.

Frote la película con una esponja húmeda de grano fino, algodón absorbente o un paño. Esta técnica también puede ser usada para eliminar marcas de agua y rayas que ocasionalmente ocurren mientras seca la película.

El uso de un agente humectante reduce el tiempo de secado.

v. Procesado automático de la película

Un procesado automático es una reacción química realizada en una máquina. Existen tres distintas ventajas del procesado automático:

1. Calidad consistente

2. Calidad mejorada

3. Economía en el tiempo y en la labor

El procesado automático requiere un procesador, químicos especialmente formulados y película.

La esencia del procesado automático es el control químico y mecánico. Son usados químicos especialmente formulados para una operación de rodillos a alta velocidad, por lo que el revelado, fijado, lavado y secado de una radiografía en un procesador automático, es en corto tiempo. Aunque las reacciones químicas básicas son similares, estos químicos difieren de los usados para el proceso manual, nunca se debe intentar utilizar químicos convencionales en un procesador automático. El procesador mantiene las soluciones químicas a temperaturas adecuadas, agita y reemplaza las soluciones automáticamente y transporta la película mecánicamente a una velocidad controlada cuidadosamente a través del ciclo de procesado.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Las características de la película deben ser compatibles con las condiciones del procesado, los tiempos de procesado cortos y el sistema de transportación mecánica. Desde el momento en que la película es alimentada en el procesador hasta que es entregada como radiografía ya seca, todos los componentes químicos, los componentes mecánicos y la película deben trabajar juntos.

Los procesadores automáticos incorporan diferentes sistemas y subsistemas que trabajan juntos para producir el resultado final. El conocimiento y entendimiento de esos sistemas, de los principios involucrados y de cómo trabajan juntos ayuda a entender y utilizar un equipo de procesado automático.

Todos los procesadores automáticos tienen estos sistemas:

De transporte, para mover la película

Eléctrico, para energizar el equipo

De temperatura, para asegurar la temperatura adecuada de los químicos

De reforzado, para mantener y extender la vida de los químicos

De químicos, para revelar la imagen radiográfica

De circulación / filtración, para mantener los químicos limpios, completamente mezclados y agitados

De aire / secador, para secar la película

Sistema de transporte

La función del sistema de transporte es mover la película, como se ilustra en la figura No. 31, a través de las soluciones reveladora y fijadora, las secciones de lavado y secado, mantener la película en cada estación del ciclo de procesado durante el tiempo exacto que requiere y finalmente entregar la radiografía lista para observarla.

En la mayoría de procesadores automáticos en uso, la película es transportada por un sistema de rodillos movidos por un motor de velocidad constante. Los rodillos se encuentran arreglados en diferentes ensambles, el número y diseño específico de ensambles puede variar de un modelo de procesador a otro, pero el diseño básico es el mismo. En general, el sistema de transporte está compuesto de ensambles en el plano horizontal o vertical y ensambles giratorios.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Camino de

la película

Sección de procesado de la película Secado Revelado Fijado Lavado
Sección de procesado de la película
Secado
Revelado
Fijado
Lavado

Sección de

secado dela

película

Figura No. 31: Sistema de transporte del procesador automático

El sistema de transporte consiste de una bandeja de alimentación (con o sin un alimentador automático), ensamble de rodillos de entrada, rodillos de cruce para entrada al revelador, rodillos de red para el revelador, rodillos para girar en el revelador (los cuales invierten la dirección de viaje de la película dentro de un tanque), rodillos de cruce para entrada al fijador (los cuales transfieren la película de un tanque a otro), rodillos de red para el fijador, rodillos para girar en el fijador, rodillos de cruce para entrada al lavado, rodillos de red para el lavado, rodillos para girar en el lavado, rodillos de cruce y exprimido para entrada a la secadora (los cuales remueven el agua de la superficie después del ciclo de lavado), rodillos de red para el secado y el depósito para tomar la película.

Algunos procesadores tienen un número mínimo de rodillos y se auxilian en placas guías y zapatas guías para dirigir la película desde un juego de rodillos al siguiente.

Es importante que la película viaje a una velocidad constante en un procesador, pero la velocidad puede ser diferente de un modelo a otro. El ciclo de procesado, que corresponde al intervalo de tiempo desde que una película sin procesar es insertada hasta que se entrega como una radiografía ya seca, se encuentra en un rango general por debajo de 15 minutos.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Aunque la función principal del sistema de transporte es mover la película a través del procesador en un tiempo precisamente controlado, el sistema realiza otras dos funciones de importancia:

1. Los rodillos producen agitación vigorosa uniforme de las soluciones en las superficies de la película, contribuyendo significativamente a obtener un procesado uniforme.

2. Los rodillos húmedos superiores de cada red y el ensamble de los rodillos de cruce, remueven efectivamente las soluciones de las superficies de la película, reduciendo la cantidad de solución llevada sobre de ellas de un tanque al siguiente, prolongando con esto la vida del fijador e incrementando la eficiencia del lavado.

La mayoría del agua de lavado adherida a las superficies de la película es removida por los rodillos de exprimido, lo que hace posible secar la película procesada uniforme y rápidamente, sin manchas.

Sistema eléctrico

El flujo eléctrico es suministrado desde un circuito interruptor montado en la pared, conducido a través de interruptores eléctricos y relevadores hasta los motores y calentadores. Los motores utilizados en un procesador son:

1. Motor impulsor. (También clasificados como motores de engranaje) En general, existen tres tipos de motores impulsores en uso común.

2. Motor de la bomba de circulación.

3. Motor de la bomba de reemplazo.

Los calentadores (resistencias) operan sobre un principio básico, la resistencia al flujo eléctrico genera calor. Los elementos de resistencia del revelador y el secador están diseñados para aplicar cargas eléctricas y proporcionar calor.

Sistema de temperatura

La temperatura de los químicos es importante para la consistencia de las radiografías. La relación tiempo-temperatura requiere temperaturas relativamente constantes. El uso de una válvula mezcladora para el agua de lavado, permite controlar la temperatura del agua de lavado para que se encuentre dentro de 3°C (5°F) con respecto a la temperatura del revelador.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

Las fluctuaciones de temperatura afectan directamente la densidad de la película. Esto indica que es necesario un mayor cuidado para el control de la temperatura, pero, bajo condiciones controladas, se puede usar para alterar la densidad.

Además de fluir al tanque de lavado, el agua caliente fluye a través de intercambiadores de calor donde ayuda a estabilizar la temperatura del revelador. De allí, fluye a través de una chaqueta o intercambiador de calor para calentar la solución fijadora. El fijador se calienta a través de la pared del tanque de acero por la proximidad con el revelador.

Sistema de reforzado

Este es un sistema mecánico que mide la cantidad de químicos en los tanques de procesado, utilizado para compensar el volumen perdido y la actividad. La bomba de reforzado es activada por medio de un interruptor detector de película que enciende la bomba o activa un cronómetro que encenderá la bomba para medir una unidad de reforzador.

El reforzado exacto de las soluciones de revelador y fijador es muchas veces más importante en un procesador automático que en el procesado manual. Si las soluciones no son reforzadas adecuadamente en un procesador automático, la película puede dilatarse demasiado y volverse resbaladiza, con lo cual, puede suceder que se pegue en el procesador.

Cuando se alimenta una película en el procesador las bombas son activadas, con lo cual, la bomba de reforzado envía el reforzador desde los tanques de almacenamiento a los tanques de procesado. Tan pronto como la película ha pasado a través del ensamble de entrada, las bombas se detienen, el reforzador es agregado solamente durante el tiempo requerido para que una hoja de película pase a través del ensamble de entrada. La cantidad de reforzador agregado está relacionada con el tamaño de la hoja de película. El reforzador agregado nuevamente se mezcla con las soluciones del procesador por medio de las bombas de recirculación.

Es importante que las soluciones sean reforzadas en las proporciones adecuadas al tipo o tipos de películas que están siendo procesadas.

Las proporciones de reforzado deben medirse exactamente y verificarse periódicamente. El sobre reforzado del revelador resulta en un bajo contraste. Un reforzado ligeramente bajo resulta en ganancia de velocidad y contraste, pero un reforzado severamente bajo resulta en la pérdida de ambos, de la densidad y, además, en la falla de la película para ser transportada.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

El sobre reforzado del fijador no afecta a la operación, pero es un gasto. Sin embargo, el reforzado bajo resulta en un fijado pobre, dureza insuficiente, lavado inadecuado y la posible falla de la película para ser transportada en la red de rodillos del fijador o más allá.

Sistema de químicos

Los químicos (revelador, fijador y agua) afectan el contraste de la película, la densidad, la resolución, la granulosidad, los niveles de nubosidad, el secado y los niveles de retención de agua.

Los químicos tienen una amplitud considerable al operar con respecto a la relación tiempo-temperatura. Sin embargo, son sensibles a la operación adecuada de los sistemas de reforzado y circulación / filtración.

La contaminación química es el área de mayor interés en la operación adecuada. Cuando se realiza un cambio de químicos, se debe enjuagar el procesador completo (principalmente todas las partes del sistema de químicos, el sistema completo de reforzado, el sistema de circulación / filtración y toda la tubería) con agua caliente, el mejor y más seguro método de limpieza es usando agua a 38°C (110°F). Se debe evitar usar abrasivos, jabón o limpiadores de sistemas fuertes.

Otro aspecto importante de los químicos es el mezclado completo de acuerdo con las instrucciones. Todos los ingredientes, más las instrucciones completas son incluidas en cada paquete de revelador / reforzador, fijador / reforzador y solución de inicio. Cuando los químicos se mezclan adecuada y cuidadosamente operan eficientemente durante largos periodos de tiempo. La medida adecuada de agua para la mezcla, los tanques limpios, las cubiertas bien cerradas y el no tener contacto con materiales corrosivos es de vital importancia para mantener la funcionalidad.

Sistema de circulación / filtración

La recirculación de las soluciones de revelado y fijado realiza tres funciones:

1. La mezcla uniforme de las soluciones de procesado y de reforzado

2. Que se mantengan las soluciones a temperaturas constantes

3. Que las soluciones en contacto con la película se mantengan mezcladas y agitadas

Las soluciones son bombeadas desde los tanques del procesador, pasan a través de accesorios que regulan la temperatura y regresan a los tanques.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

La presión con la que circulan las soluciones hace que suban, bajen, entren y cubran los ensambles del sistema de transporte. Como resultado del flujo vigoroso en los tanques del procesador, las soluciones son mezcladas y agitadas completamente por lo que las películas al moverse a través de los tanques son bañadas con soluciones frescas.

El sistema de filtración es una parte para mantener los químicos en las mejores condiciones. Los filtros y coladeras colocadas en las líneas calientes y frías, antes de la válvula mezcladora de agua, remueven las partículas que podrían dañar la válvula. El filtro del revelador remueve gelatina y algunos procesadores también tienen un filtro para el fijador.

Sistema de aire / secador

El secado rápido de las radiografías procesadas depende de lo adecuado de las condiciones de la película en las soluciones de procesado, la remoción efectiva de la humedad en las superficies de los rodillos de exprimido y de un buen suministro de aire caliente que choque contra ambas superficies de la radiografía.

El aire caliente es suministrado al secador por medio de un ventilador. Parte del aire se circula nuevamente y el resto es sacado para evitar el exceso de humedad en el secador. Es introducido aire fresco en el sistema para reemplazar el que es sacado.

vi. Archivado de las radiografías

Después que la radiografía está seca debe ser preparada para guardarse y archivarse. Con una radiografía procesada manualmente, el primer paso es eliminar las proyecciones agudas o filosas que son causadas por los seguros de los ganchos. El uso de cortadores de esquinas mejora la apariencia de la radiografía, impide que se rasguen otras radiografías con las que esté en contacto, facilita introducirla en el sobre y conserva intacto el sobre.

La radiografía debería ser colocada en un sobre resistente de papel, de tamaño adecuado, y todos los datos esenciales de identificación deberían ser escritos en el sobre para que pueda ser manejado y archivado fácilmente. Los sobres pueden tener un cierre en la orilla o en el centro, y se unen con un adhesivo. Se debe tener cuidado con ciertos adhesivos que se utilizan en algunos sobres, ya que pueden manchar o decolorar la imagen sobre la radiografía. Idealmente, las radiografías deberían ser almacenadas a una humedad relativa del 30 al 50%.

Instalaciones y proceso de revelado

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vii. Películas no satisfactorias- causas y soluciones

Pueden ocurrir defectos, puntos, manchas y marcas de cualquier tipo si durante el procesado no se siguen cuidadosamente algunas reglas ya mencionadas. Quizá el defecto más común del procesado manual es el moteado y las rayas en áreas en las cuales se recibe una exposición uniforme. Estas irregularidades pueden ser el resultado de:

1. La falla al agitar suficientemente las películas durante el revelado o por la presencia de muchos ganchos en el tanque, resultando en un espacio inadecuado entre las películas

2. Enjuague insuficiente en agua o falla al agitar suficientemente las películas antes del fijado

3. El uso de un baño de paro agotado o falla al agitar adecuadamente las películas en el baño de paro

4. En ausencia de un enjuague adecuado, por agitación insuficiente de las películas al sumergirlas en el baño fijador

Otras marcas características son los puntos o manchas negras causadas por salpicaduras de solución reveladora, descargas de estática y marcas de dedos; rayas negras ocurren cuando la película que está saturada de revelador es inspeccionada durante un tiempo prolongado antes de verla bajo la luz de seguridad, de ser posible, las películas nunca deberían ser revisadas hasta que estén secas.

Un problema adicional es la nubosidad o neblina, que es el revelado de granos de bromuro de palta que no fueron afectados por la radiación durante la exposición. Es una gran fuente de molestia y puede ser causada por exposición accidental a la luz, exposición excesiva a la luz de seguridad, exposición a rayos “X” o “Gama” o sustancias radiactivas; solución de revelado contaminada; revelado a temperaturas muy altas; almacenado de la película bajo condiciones inadecuadas; película expuesta al calor humedad o gases; sobre revelado o uso después de la fecha de caducidad.

La exposición accidental de la película a rayos “X” o “Gama” es una causa común por la falta de protección suficiente.

Las radiografías de poca calidad normalmente deben ser tomadas nuevamente, lo que incrementa los costos, no solo porque deben duplicarse los ajustes originales y realizarse una nueva exposición, también porque involucra transportar el equipo al sitio y procesar nuevamente.

Instalaciones y proceso de revelado

Instalaciones y proceso de revelado

A continuación se mencionan algunas causas por las que se obtiene poca calidad en una radiografía, así como, las causas y posibles soluciones.

Problema

Causa probable

Acción correctiva

Densidad de la película alta

Sobre exposición

Verifique parámetros de exposición, tiempo e intensidad, reducir el tiempo de exposición

Sobre revelado

Reducir tiempo de revelado o temperatura del revelador

Densidad de la película baja

Falta de exposición

Verifique parámetros de exposición, tiempo e intensidad, incrementar el tiempo de exposición

Falta de revelado

Incrementar tiempo de revelado, o temperatura del revelador, reemplazar el revelador agotado

Material entre las pantallas y la película

Verifique el chasis o porta películas

Contraste

Contraste del objeto alto