DISEO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CARCASA Y TUBOS

Conocidas las condiciones de proceso de los fluidos tales como: temperaturas de

entrada y salida, flujos msicos, cadas de presin permitidas y factores de
ensuciamiento, el diseo de un intercambiador de calor de carcasa y tubo. El
diseo de un intercambiador de calor consiste en un conjunto sistemtico de
clculos de suposiciones y pruebas, mediante comparacin con parmetros
preestablecidos como lo son el rea de intercambio de calor y cada de presin
permisibles para cada fluido en el lugar respectivo de circulacin. Si la
comparacin no resulta satisfactoria en base a ciertos criterios que se
establecern en una seccin posterior, se debe iniciar una nueva prueba
cambiando algunos parmetros supuestos inicialmente como por ejemplo
coeficiente de diseo, numero de pasos por los tubos, tamao de carcasa,
espaciado entre los deflectores y otros.

En el diseo de un intercambiador de calor, es importante conocer el efecto que
producen las variables que intervienen en el, tales como dimensiones, arreglos de
tubo, espaciado entre los deflectores, velocidades msicas, las que producen
cambios en los coeficientes de transferencia de calor individuales y globales,
repercutiendo en forma directa sobre el rea de transferencia de calor del equipo.

Conocer los cambios que introducen las variables de diseo sobre este, permite
reducir tiempo considerable en el mtodo de prueba y error que ser aplicado para
estimar el intercambiador necesitado para un servicio en particular. Iniciando los
tanteos en base a recomendaciones de tipo practico y modificando las variables
segn criterios a exponer se consigue en pocas pruebas el diseo solicitado.

PROCEDIMIENTO GENERAL DE DISEO
En el diseo de un intercambiador de calor, las incgnitas existentes son el
coeficiente global de transferencia de calor (U
o
) y el rea de transferencia de calor.
Si se supone un valor de U
o
obtenido segn valores dados para combinaciones de
las sustancias mas comunes en experiencias, se puede obtener un primer valor de
prueba del rea. Combinando el valor del rea con una longitud, dimetro interno y
arreglo de tubos se puede determinar el tamao de una carcasa que servir de
prueba en el diseo.

Luego de determinar el lugar de circulacin de los fluidos en base a
recomendaciones dadas se elige un numero de pasos de prueba para los tubos.
Los mayores nmeros de pasos producen mayores coeficientes de transferencia
de calor acompaados de mayores cadas de presin en los tubos. Las pruebas
del numero de pasos en los tubos pueden iniciarse comenzando por los mayores
valores tratando de situar la velocidad msica entre 750.000 Lb/h y 1.500.000 Lb/h
para fluidos con una cada de presin permisible de 10 Psi. Un numero de pasos
por los tubos supuesto satisfactoriamente conduce a un valor del coeficiente de
transferencia de calor del lado de los tubos h
i
mayor que el valor del U
o
supuesto y
la cada de presin no exceder la permitida para el fluido en cuestin.

Si el numero de pasos es incorrecto, la cada de presin es mayor que la tolerada
y ser necesario disminuir el numero de pasos al inmediato inferior, seleccionando
un nuevo numero de tubos y efectuando el calculo correspondiente una vez mas.

Una alternativa que existe cuando para una carcasa dada ninguno de los pasos
permite una cada de presin razonable, es disminuir o aumentar el tamao de la
carcasa e iniciar el tanteo con el numero de pasos nuevamente. Entendindose
por cada de presin no razonable aquella demasiada pequea (inferior a 0,5 psi)
o aquella que supere los 10 psi, que es lo considerado econmicamente
razonable.

Satisfechos los requerimientos de cada de presin para el lado de los tubos el
calculo se desplaza hacia el lado de la carcasa. Se inicia la prueba asumiendo un
espaciado entre los deflectores (B) que puede variar en un amplio rango 1/5 Di`<
B < Di` siendo Di`, el dimetro interno de la carcasa. El calculo se puede iniciar
partiendo del menor de los espaciados 1/5 Di`, que origina mayor turbulencia
produciendo mayores coeficientes de transferencia de calor a expensas de mayor
cada de presin.

Mientras menor es el corte de los deflectores, mayor es la turbulencia provocada,
mayores son los coeficientes de transferencia de calor y mayores son las cadas
de presin en la carcasa. La experiencia ha demostrado que cortes de 25% dan
coeficientes bastante altos con valores moderados de cadas de presin.

Es recomendable no operar con las condiciones extremas del espaciado de
deflectores, ya que distancias muy cortas pueden producir excesivas fugas entre
los deflectores y la carcasa, y muy amplias tienden a convertir el flujo en axial en
lugar de a travs del haz de tubos lo que disminuir el coeficiente de transferencia
de calor.

El espaciado de los deflectores se revisa mediante el calculo de la cada de
presin. Cuando se consigna un espaciado que satisfaga la cada de presin, se
procede a estimar el coeficiente de transferencia de calor para la carcasa. Se
evala el coeficiente de transferencia de calor U
o
requerido por el problema
haciendo uso del factor de obstruccin combinado para las dos corrientes de
fluido. Se determina el rea de transmisin requerida y se procede a compararla
con el rea disponible de acuerdo al tipo de arreglo seleccionado.

Si el rea disponible es superior al rea requerida en mas del 15% se ha supuesto
un coeficiente U
o
muy bajo y debe aumentarse. Puede aumentarse seleccionando
el tamao de carcasa inmediato inferior e ir disminuyndolo gradualmente o tomar
el U
o
requerido por el problema en el ultimo calculo, disminuirlo entre 5% y 10% e
iniciar de nuevo el calculo.

Si el exceso de rea esta ubicado entre un 10% y 15% y se requiere bastante
proximidad a las temperaturas de proceso se puede variar un poco mas los bafles
separndolos hasta alcanzar solo un exceso de rea inferior al 10%. Al espaciar
los deflectores el coeficiente de transferencia de calor por que se aproxima al rea
disponible.

Si el rea requerida por el problema es inferior al rea disponible se ha supuesto
un U
D
muy alto. Se amplia la carcasa al tamao inmediato superior o se disminuye
el valor del U
D
obtenido en el problema entre 5% y 10% segn la deficiencia del
rea y se evala de nuevo el problema hasta que sea satisfactoria la condicin
impuesta al rea. Si el rea obtenida es solo inferior en 10% a la requerida, el
problema esta terminado.

Todo el planteamiento hecho para la estimacin del intercambiador apropiado al
servicio exigido, debe conducir al intercambiador mas pequeo posible que
cumpla con los requerimientos antes expuestos.

CALCULO TIPICO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CARCASA Y
TUBOS

El diseo de un intercambiador de calor o asociacin de varios de estos en serie,
se deben seguir en forma sistemtica el orden de calculo a presentar.
1. Especificar las condiciones de proceso de los fluidos como temperaturas de
entrada y de salida, flujos msicos, cadas de presin toleradas a cada
fluido y factores de obstruccin.
2. Empleando las condiciones de proceso para cada fluido, se determina el
calor especifico a la temperatura media de cada uno y se determina el calor
a transferir.
3. Se determina la diferencia de temperatura media logartmica, LMTD.
4. Se determina el factor F de correccin de la LMTD para un arreglo 1-2. Si
es menor a 0,75 se determina para arreglos 2-4, 3-6, 4-8, 5-10, y as
sucesivamente hasta encontrar el que supere 0,75. De acuerdo al arreglo
satisfactorio se determina el arreglo de intercambiador a usar en el diseo.
5. Se determinan las temperaturas de diseo para cada fluido. Se determina la
viscosidad de los fluidos a T
ci
y T
ho
(terminal frio), el rango de enfriamiento o
calentamiento de cada uno y la diferencia de temperatura entre los mismos
en cada extremo del intercambiador. Si se cumple que:
La viscosidad para ambos fluidos es inferior a 1cP
El rango de temperatura esta entre 50 y 100F
La diferencia de temperatura en los extremos es inferior a 50F
Se pueden aproximar las temperatura de diseo del intercambiador a las
temperaturas medias de cada fluido y el factor ! de correccin puede
asumirse como la unidad para fluido no viscoso. En caso contrario
deben evaluarse las temperaturas calricas.

6. Si se fijan las caractersticas de los tubos o se siguen las recomendaciones
dadas por el problema en particular para algn tipo especifico de tubos.
Teniendo presente el espacio que puede ocupar el intercambiador, se
recomienda el empleo de longitudes grandes de tubos como 16 o 20 pies,
as como un arreglo en el cabezal de tubos de tipo triangular.

Si se han de fijar las caractersticas del tubo, se recomienda iniciar las pruebas
con tubos de dimetros pequeos como ! de dimetro externo y aumentarlo
si es necesario, siempre y cuando el fluido no sea muy corrosivo o presente
caractersticas de ensuciamiento en cuyo se recomiendan dimetros externos
mayores como 1, 1 " o 11/2 para condiciones muy severas en cuanto a
deposicin de solidos con formacin de incrustaciones.

Estas recomendaciones conducen a obtener altos coeficientes de transferencia
de calor, que se traducen en una reduccin del rea de transferencia y
consecuentemente en la economa de costo y mantenimiento del equipo. Si el
arreglo supuesto conduce a cadas de presin muy elevadas se procede a
aumentar el dimetro o la longitud a cambiar el arreglo por un tipo cuadrado.


7. Se procede a la seleccin del coeficiente total de transferencia de calor U
o

como primera prueba. Se supone un valor tentativo de U
o
de la Tabla 1,
asumiendo el mas alto posible para garantizar un rea mnima.
En esta tabla aparecen combinaciones para las sustancias mas comunes
en el intercambio calrico en el lado de los tubos y en la carcasa, basadas
en datos experimentales. Para el uso de la tabla los compuestos orgnicos
de acuerdo a su viscosidad se clasifican as:
Livianos: < 0.5 cP
Medios: 0.5 cP < < 1 cP
Pesados: > 1cP
8. Mediante la ecuacin de diseo, se determina el rea de transferencia de
calor. Con el dimetro externo y la longitud del tubo seleccionada se calcula
el numero de tubos para iniciar el tanteo por intercambiador.
9. Se determina el sitio de circulacin para cada fluido en base a los criterios
recomendados.
10. Debe asumirse un numero de pasos por los tubos para cada
intercambiador igual para todo arreglo si existe mas de un intercambiador.
Puede asumirse el numero mas alto posible de pasos y chequear en forma
rpida que la velocidad msica no exceda 1.500.000 Lb/h.pie
2
fijando el que
cumpla esta restriccin. Un alto numero de pasos conduce a altos
coeficientes de transferencia de calor.
11. Con el numero de tubos aproximado calculado anteriormente, el numero de
pasos supuesto y el arreglo de tubos fijado se determina en las tablas
correspondiente el numero mas cercano de tubos al anterior que puede ser
superior o inferior.
Este ser el numero de tubos supuesto por cada intercambiador asociado al
arreglo si existe. De esta forma queda seleccionado un tamao de carcasa
de prueba.

12. Se determina el rea de intercambio calrico por intercambiador en base al
numero de tubos y longitud de los mismos antes hallada. Se calcula el rea
total del arreglo si existe o del intercambiador solo, y se evala el
coeficiente de diseo nuevo o el valor corregido del supuesto inicialmente.

Calculo del lado de los tubos:
13. Se determina el rea de flujo por intercambiador y numero de pasos por los
tubos. Se calcula la velocidad msica correspondiente.

14. Se determinan el calor especifico, la viscosidad y la conductividad termia
para el fluido que circula por los tubos a la temperatura calrica o media
(segn sea el caso). Se determina el numero de Reynolds en los tubos.

15. Se determina el valor del coeficiente de transferencia de calor del lado de
los tubos, h
i
, asumiendo inicialmente que el factor de correccin de
viscosidades es igual a la unidad lo que luego ser comprobado.

El coeficiente obtenido se corrige para el rea referida al dimetro exterior.
Si el valor de h
io
es relativamente mayor que el valor del U
o
corregido se
procede a determinar la cada de presin en los tubos. En caso de ser h
io

menor que el U
o
corregido debe aumentarse el rea de transferencia
supuesta disminuyendo U
o
. Puede aumentarse el rea aumentando el
tamao de la carcasa al inmediato superior e iniciar de nuevo la prueba con
la suposicin del numero de pasos hasta satisfacer esta condicin.

Calculo del lado de la carcasa:
16. Se supone un espaciado de deflectores acotado entre 1/5.Di < B < Di el
dimetro interno de la carcasa, teniendo en cuenta que los menores
espaciados entre deflectores producen mayores coeficientes de
transferencia de calor pero tambin mayores cadas de presin. El calculo
se puede iniciar con 1/5.Die ir aumentndolo hasta que se cumpla con la
cada de presin impuesta al fluido en la carcasa.

17. Se evala el rea de flujo a travs del banco de tubos para un
intercambiador de un solo paso en la carcasa bien sea uno o varios
asociados en serie. Para un intercambiador 2-4 el flujo ser la mitad por la
presencia del bafle longitudinal. Se evala la velocidad msica del fluido.

18. Se determinan el calor especifico, la viscosidad y la conductividad trmica
para el fluido que circula en la carcasa a la temperatura calrica o media
(segn sea el caso), y se determina el numero de Reynolds para la carcasa.

19. Se calcula la cada de presin en la carcasa. Se asume que el factor de
correccin de viscosidades es similar a la unidad para luego corregirse.
Para un arreglo del tipo 2-4, el numero de cruces (N+1) ser el doble al
estar colocados los bafles arriba y abajo del deflector longitudinal. Para un
arreglo en serie el numero de cruces ser el numero de cruces por
intercambiador por el numero de intercambiadores asociados en serie.

Si la cada de presin es superior al valor impuesto al fluido en la carcasa
(10 psi usualmente) se procede a ampliar el espaciado de los bafles hasta
que sea satisfactorio. De ser las cadas de presin muy elevadas se puede
cambiar el corte de deflectores de 25% a 35% o 45% segn sea el caso.

20. Se determina el valor del coeficiente de transferencia de calor del lado de la
carcasa, ho; asumiendo inicialmente que el factor de correccin de
viscosidades es igual a la unidad, lo que luego ser comprobado.

21. Para el primer chequeo del rea en exceso sobre la requerida se puede
prescindir del calculo de la temperatura de la pared para evaluar los
factores de correccin de viscosidades y corregir los coeficientes. De esta
manera se esta seguro de que la solucin es correcta. Si el rea en exceso
cumple los requisitos o se esta efectuando la segunda prueba se
determinan las temperaturas de la pared correspondientes.

Si estas difieren apreciablemente de la temperatura de diseo de los
fluidos, media o calrica, se determinan los factores de correccin
evaluando la viscosidad de cada fluido a la temperatura de pared
correspondiente y se corrigen los coeficientes de transferencia de calor.
Recuerde que esto implica un proceso iterativo hasta que se logre la
convergencia en cada una de las temperaturas de pared correspondientes.

22. Se determina el coeficiente el valor del coeficiente global de transferencia
de calor U
o
empleando los factores de obstruccin para cada corriente.

23. Mediante la ecuacin de diseo se evala el rea requerida por el problema
y se compara con el rea disponible calculada en base al numero de tubos,
longitud y dimetros elegidos. Se presentan dos casos:
a) Si el rea requerida es superior a la disponible se ha supuesto un valor
de U
o
muy alto y debe disminuir aumentando el tamao de la carcasa al
inmediato superior; o de una forma un poco mas rpida disminuyendo el
U
o
supuesto anteriormente en un 5% aproximadamente y repitiendo el
calculo.
b) Si el rea disponible es superior a la requerida se tiene que:
Si el rea en exceso es inferior al 10%, el problema se considera
terminado.
Si el rea en exceso esta ubicada entre un 10% y 15% y las
condiciones de proceso exigen una buena cercana de temperaturas
de salida pueden espaciarse los bafles para aumentar el rea
requerida hasta que el exceso del rea sea inferior al 10%. Si se
requiere mucha aproximacin se procede a reducir el tamao de la
carcasa al inmediato inferior calculando de nuevo el intercambiador,
en caso contrario se puede dar por terminado el problema.
Si el porcentaje de exceso del rea es superior al 15% se disminuye
el tamao de la carcasa al inmediato inferior en la tabla
correspondiente al arreglo elegido, o se toma el valor de U
o
obtenido
en la ultima prueba y se disminuye en un 5% o 10%
aproximadamente y se inicia de nuevo el calculo.

24. Cumplidos todos estos requisitos el intercambiador diseado es el
apropiado para el servicio deseado.





















Tabla 1
Coeficientes totales de transferencia de calor tpicos - U
o



Fluido enfrindose. Unidades de
carcaza y tubos con tubos lisos
Fluido calentndose
U
o
(1)
W/m
2
C Btu/hpie
2
F
Intercambiadores
Reflujo de tope de torre atmosfrica Crudo 340-400 60-70
Corte lateral N 3 atmosfrico Crudo 270-330 48-58
Recirculacin a la torre atmosfrica Crudo 310-480 55-85
Fondos atmosfricos Crudo 150-260 26-45
Crudo reducido Crudo vaporizado 140 25
Aceite pobre (Lean oil) Aceite grasoso 340 60
Efluente del hidrodesintegrador Alim. al hidrodesintegrador 430 75
Efluente del reactor hidrogenerador Alim. al reactor
hidrogenerador
290-310 51-55
Efluente del hidrofinador Alimentacin al hidrofinador 280-390 50-68
Efluente del desbutanizador Alimentacin al
desbutanizador
400 70
Efluente del termoreactor (Power
former)
Alimentacin al Power
former
280-450 50-80
Alimentacin al convertido de acetileno Efluente del conv. de
acetileno
120-170 22-30
DEA regenerada DEA sucia 630 110
Mezcla de aceite de lechada y
catalizador
Alimentacin al gasleo 230 40
Vapores de los serpentines de
desintegracin
Gasleo 170 30
Cabecera de torre reprocesadora Alim. A la torre reprocesadora 280 50
Tope del separador Alimentacin al
desbutanizador
310 55
Enfriadores
Agua Agua 850-
1190
(2)

150-210
(2)

Agua salobre Agua agria 570-650 100-115
Fondo del desbutanizador Agua 390-430 68-75
Productos de cabecera del
desbutanizador
Agua 480-510 85-90
Productos de fondo del desbutanizador Agua 240 43
Fondos de vaco Agua 110-140 20-25
Aceite del absorbedor Agua 450 80
Fondos del separador Agua 100 18
Aceite delgado Agua 400 70
Gasleo pesado Agua 230 40
DEA generada Agua 630 110
Crudo reducido Agua 160-180 29-32
Enfriadores de gas
Aire, 186 kPa man. (27 psig) Agua 70 13
Aire, 724 kPa man. (105 psig) Agua 100 17
Aire, 2206 kPa man. (320 psig) Agua 130 23
Gas del fraccionador primario Agua 150 27
Vapores de hidrocarburos (30 P.M.) Agua 220-240 38-43
Vapores de hidrocarburos (25 P.M.) Agua 310-340 55-60
Propileno Agua 280 50
Etileno Agua 180 31


Continuacion Tabla 1. Coeficientes totales de transferencia de calor tpicos - U

Fluido enfrindose. Unidades de
carcaza y tubos con tubos lisos
Fluido calentndose U
o
(1)
Condensadores
Cabecera torre atmosfrica Agua 450-510 80-90
Cabecera torre atmosfrica Crudo 200-260 35-45
Destilado torre atmosfrica Agua 400-450 70-80
Cabecera torre de vaco Agua 650-740 115-130
Cabecera del desbutanizador Agua 510-570 90-100
Cabecera del desetanizador Agua 510-640 90-113
Cabecera del despentanizador Agua 620 110
Cabecera de torre GPL Agua 560 99
Efluente del hidrofinador Agua 510-600 91-105
Cabecera del estabilizador Agua 430-480 75-85
Cabecera del separador Agua 480-640 85-113
Cabecera torre reprocesadora Agua 400 70
Cabecera del regenerador de DEA Agua 570 100
Cabecera del fraccionador primario Agua 230 40 (50% co)
Cabecera del fraccionador primario y
productos
Agua 340 60 (25% co)
Efluente del termoreactor (Power
former)
Agua 310-340 55-60
Efluente del hidrodesintegrador Agua 480 85
Propileno Agua 680 120
Vapor de agua
(3)
Agua 2270-3410 400-600
Refrigeradores
Etileno
(4)
Propileno 560 98
Cabecera del desmetanizador
(4)
Etileno 610 107
Cabecera del desetanizador
(4)
Propileno 640 113
Cabecera del despropanizador
(4)
Propileno 650 115
Etileno Etileno 560-600 99-105
Alimentacin al desmetanizador Etileno 550-640 96-113
Alimentacin al desmetanizador Propileno 570-690 100-122
Rehervidores
Vapor de agua Fondos del desmetanizador 430 75
Aceite pobre (Lean oil) Fondos del desmetanizador 340 60
Vapor de agua Fondos del desetanizador 410-490 73-86
Reflujo de tope de la torre atmosfrica Fondos del desetanizador 370 66
Vapor de agua Fondos del desepropanizador 510 89
Vapor de agua Fondos del desbutanizador 420-570 74-100
Reflujo de tope de la torre atmosfrica Fondos del desbutanizador 370 65
Fondo atmosfrico Fondos del desbutanizador 320 56
Vapor de agua Fondos del despentanizador 460 81
Vapor de agua Fondos del desbencenizador 580 102
Vapor de agua Fondos del destoluenizador 440 77
Vapor de agua Fondos del separador 450 80
Vapores qumicos Fondos del separador 400 70
Continuacion Tabla 1. Coeficientes totales de transferencia de calor tpicos - U
o


Fluido enfrindose. Unidades de
carcaza y tubos con tubos lisos
Fluido calentndose U
o
(1)
Rehervidores (cont.)
Vapor de agua Fondos del despojador 470 82
Vapor de agua Fondos del estabilizador 650 115
Vapor de agua Fondos torre reprocesadora 420 74
Vapores qumicos (Dowtherm) Fondos torre reprocesadora 270 47
Vapor de agua Fondos de GPL 400 70
Efluente del termoreactor (Power
former)
Fondos estabilizador del
termoreactor (Power former)
430-440 75-77
Vapor de agua Fondos del despojador de K
3
PO
4
820 145
Vapor de agua Fondos del regenerador de DEA 1360 240
Vapores qumicos (Dowtherm) Fenol 370 65
Precalentadores
Vapor de agua Alim. a torre isobutanizadora 520 92
Vapor de agua Alim. a torre reprocesadora 450-570 80-100
Vapor de agua Alim. a torre desbutanizadora 620 110
Vapor de agua Alim. a reactor hidrogenador 430-510 75-89
Fondo del estabilizador del
termoreactor (Power former)
Alimentacin estabilizador
termoreactor (Power former)
270 47
Generadores de vapor
Fondos de vaco Agua de caldera 200 35
Recirculacin de fondos de vaco Agua de caldera 380-490 67-86
Lechada del fraccionador primario Agua de caldera 170-310 30-55
Gas de chimenea Agua de caldera 50-90 8-15
Efluente del reformador Agua de caldera 260-340 45-60
Unidades con aletas (coeficientes basados en el rea total externa)
Nafta pesada Agua (1.8 m/s (6 pie/s) en el
nulo)
140 25
Agua (0.9 m/s (3 pie/s) en el
nulo
110 20
Nafta liviana Agua (1.8 m/s (6 pie/s) en el
nulo
170 30
Agua (0.9 m/s (3 pie/s) en el
nulo
140 25
K
3
PO
4
limpio Agua 230 40
K
3
PO
4
limpio K
3
PO
4
sucio 240 42

Notas:
1. Los coeficientes representan un rango de coeficientes tpicos. En los casos donde se
presenta un solo coeficiente, los coeficientes tpicos pueden ser mayores o menores que
el valor tabulado.
2. Coeficiente altamente dependiente de los factores de ensuciamiento.
3. Condensador de vapor de superficie. Refirase al Heat Exchange Institute Standards for
Steam Surface Condensers.
4. Servicio de condensacin.


Tabla 2. Valores aproximados de los coeficientes globales de diseo

FLUIDO CALIENTE
FLUIDO FRIO
U
o
(1)
W/m
2
K Btu/hpie
2
F
ENFRIADORES
Agua Agua 1500-3000 250-500 **
Metanol Agua 1500-3000 250-500**
Amoniaco Agua 1500-3000 250-500**
Soluciones acuosas Agua 1500-3000 250-500**
Organicos ligeros Agua 430-850 75-150
Organicos medios Agua 285-710 50-125
Organicos pesados Agua 30-430 5-75
Gases Agua 10-285 2-50
Agua Salmuera 560-1100 100-200
Organicos ligeros Salmuera 230-560 40-100
CALENTADORES
Vapor de agua Agua 1100-4000 200-700**
Vapor de agua Metanol 1100-4000 200-700**
Vapor de agua Amoniaco 1100-4000 200-700**
Vapor de agua Sol acuosa <2.0 cP 1100-4000 200-700
Vapor de agua Sol acuosa "2.0 cP 560-2800 100-500**
Vapor de agua Organicos ligeros 285-560 50-100
Vapor de agua Organicos medios 560-1100 100-200
Vapor de agua Organicos pesados 35-340 6-60
Vapor de agua Gases 30-285 5-50
INTERCAMBIADORES
Agua Agua 1500-3000 250-500**
Soluciones acuosas Soluciones acuosas 1500-3000 250-500**
Organicos ligeros Organicos ligeros 230-430 40-75
Organicos medios Organicos medios 115-340 20-60
Organicos pesados Organicos pesados 60-230 10-40
Organicos pesados Organicos ligeros 170-340 30-60
Organicos ligeros Organicos pesados 60-230 10-40
*Los valores incluyen un factor de obstruccin total de 0.003 h.pie
2
.F/Btu y una
cada de presin permisible de 5 a 10psi en la corriente que controle.
**Factor de obstruccin total de 0.001 h.pie
2
.F/Btu