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Ensayos No Destructivos

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Facultad De Ingeniera
Escuela De Ingeniera Industrial
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Ensayos no destructivos



1. Introduccin .................................................................................................................................. 2
2. Antecedentes ................................................................................................................................ 3
3. Definicin ...................................................................................................................................... 5
4. Objetivos y finalidad ..................................................................................................................... 5
5. Mtodos y tcnicas ....................................................................................................................... 6
- Tcnicas de inspeccin superficial .............................................................................................. 7
- Tcnicas de inspeccin volumtrica ........................................................................................... 7
- Tcnicas de inspeccin de la integridad o hermeticidad ............................................................ 7

a. Tcnicas de inspeccin superficial ................................................................................... 7
i. Inspeccin visual ................................................................................................. 8
ii. Lquidos Penetrantes .......................................................................................... 13
iii. Partculas Magnticas ......................................................................................... 23
iv. Electromagnetismo ............................................................................................. 27
b. Tcnicas de inspeccin volumtrica ................................................................................ 32
i. Radiografa Industrial .......................................................................................... 32
ii. Ultrasonido Industrial ......................................................................................... 36
iii. Emisin Acstica ................................................................................................. 40
c. Tcnicas de inspeccin de la integridad o hermeticidad ................................................. 42
i. Pruebas de Fuga .................................................................................................. 42
ii. Pruebas por Cambio de Presin (Neumtica o hidrosttica). ............................ 44
iii. Pruebas de Burbuja ............................................................................................. 46
iv. Pruebas por Espectrmetro de Masas ............................................................... 46
6. Ventaja de los END ....................................................................................................................... 47
7. Limitaciones de los END ............................................................................................................... 48
8. Beneficios del empleo de los END ............................................................................................... 49
9. Seleccin del END adecuado ........................................................................................................ 50









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Ensayos no destructivos
1. INTRODUCCIN:
Los ensayos no destructivos (END) aparecen como una expresin de la actividad inteligente del hombre
en sus primeros deseos de dominar y transformar la naturaleza.
Pese a su aplicacin continuada en el tiempo slo se les
reconoce como medio sistemtico de ensayo de los
materiales a principios de la era industrial y recin hace
algunas dcadas como una nueva disciplina tecnolgica.
Su introduccin en la tecnologa de los materiales se hace a
travs del control de calidad, aunque tambin se emplearon
en el mantenimiento de equipos y por razones de
seguridad. Un ejemplo de ello, el ensayo de sonido (golpe
de martillo) en las llantas de vagones ferroviarios en
servicio.
El poder asegurar que las condiciones de funcionalidad y contabilidad de un producto se cumplan
dentro de las especificaciones de su diseo, ha sido una preocupacin constante en el desarrollo
industrial. El primer enfoque se hizo a travs del control de calidad. Actualmente los requerimientos que
aparecen en las nuevas reas de avance tecnolgico han impulsado el perfeccionamiento de la
metodologa de calidad con la aplicacin de nuevos conceptos, tales como la garanta de calidad y los
sistemas totales de calidad. Dentro de stos conceptos los END constituyen una herramienta de
importancia relevante con un campo muy amplio de aplicacin a nivel de ingeniera.
Se denomina ensayo no destructivo (tambin llamado END, o en ingls NDT de no destructive testing) a
cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades
fsicas, qumicas, mecnicas o dimensionales.
Los ensayos no destructivos implican un dao imperceptible o nulo. Los diferentes mtodos de ensayos
no destructivos se basan en la aplicacin de fenmenos fsicos tales como ondas
electromagnticas, acsticas, elsticas, emisin de partculas sub-atmicas, capilaridad, absorcin y
cualquier tipo de prueba que no implique un dao considerable a la muestra examinada.
Estos no ofrecen una gran cantidad de informacin comparados con los ensayos destructivos, sin
embargo tiene la ventaja, como su nombre los dice, de no destruir lo ensayado, lo que hace que sean
ms baratos para el propietario de la pieza. Los materiales que se pueden inspeccionar son los ms
diversos, entre metlicos y no -metlicos, normalmente utilizados en procesos de fabricacin, tales
como: laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones. Todas las soldaduras/uniones presentan
fallos, grietas, defectos, discontinuidades, localizar y determinar el tamao. Los ensayos son realizados
bajo procedimientos escritos, que atienden a los requisitos de las principales normas o cdigos de
fabricacin, tales como el ASME, ASTM, API y el AWS entre otros. Los inspectores son calificados como
Nivel I, II y III por la ASNT (American Society for Nondestructive Testing) segn los requisitos de la
Prctica Recomendada SNT-TC-1A, CP-189





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2. ANTECEDENTES:
Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas dcadas. Se tiene registro desde 1868 cuando
se comenz a trabajar con campos magnticos. Uno de los mtodos ms utilizados fue la deteccin de
grietas superficiales en ruedas y ejes de ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en aceite, y despus se
limpiaban y se esparcan con un polvo. Cuando una grieta estaba presente, el aceite que se haba
filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo que se haba esparcido, indicando que el componente
estaba daado. Esto condujo a formular nuevos aceites que seran utilizados especficamente para
realizar stas y otras inspecciones, y esta tcnica de inspeccin ahora se llama prueba por lquidos
penetrantes (PT).
Sin embargo con el desarrollo de los procesos de produccin, la deteccin de discontinuidades ya no era
suficiente. Era necesario tambin contar con informacin cuantitativa sobre el tamao de la
discontinuidad, para utilizarla como fuente de informacin, con el fin de realizar clculos matemticos y
poder predecir as la vida mecnica de un componente. Estas necesidades, condujeron a la aparicin de
la Evaluacin No Destructiva (NDE) como nueva disciplina. A raz de esta revolucin tecnolgica se
suscitaran en el campo de las PND una serie de acontecimientos que estableceran su condicin actual.
En el ao de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos (ASNT por sus siglas en
ingls), la cual es la sociedad tcnica ms grande en el mundo de pruebas no destructivas. Esta sociedad
es promotora del intercambio de informacin tcnica sobre las PND, as como de materiales educativos
y programas. Es tambin creadora de estndares y servicios para la Calificacin y Certificacin de
personal que realiza ensayos no destructivos, bajo el esquema americano.
A continuacin se proporcionan una serie de fechas relacionadas con acontecimientos histricos,
descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas pruebas no destructivas.
1868 Primer intento de trabajar con los campos magnticos
1879 David Hughes establece un campo de prueba
1879 David Hughes estudia las Corrientes Eddy
1895 Wilhelm Rntgen estudia el tubo de rayos catdicos
1895 Wilhelm Rntgen descubre los Rayos X
1896 Henri Becquerel descubre los Rayos gamma
1900 Inicio de los lquidos penetrantes en FFCC
1911 ASTM establece el comit de la tcnica de MT
1928 Uso industrial de los campos magnticos
1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
1941 Aparecen los lquidos fluorescentes
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
La entidad que reune a todas las instituciones debidamente constituidas es el Comit Internacional de
Ensayos No Destructivos (ICNDT, por sus siglas en ingls) con sede en Viena.
La globalizacin en los mercados mundiales ha marcado el desarrollo de los ensayos no destructivos, los
cuales tienen ya un alcance en cada rincn del planeta, y actualmente existen sociedades de ensayos no
destructivos en la mayora de los pases como por ejemplo, La Sociedad Argentina de Ensayos No
Destructivos (AAENDE), El Instituto Australiano para Ensayos No Destructivos (AINDT), La Sociedad
Austriaca de Ensayos No Destructivos (OGFZP), La Asociacin Belga de Ensayos No Destructivos (BANT),


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En la industria
automotriz
Partes de motores
Chasis
En aviacin e
industria
aeroespacial
Exteriores: Chasis
Plantas generadoras: Motores a reaccin y cohetes espaciales
En construccin Ensayos de integridad en pilotes y pantallas
Estructuras
Puentes
En manufactura
Partes de mquinas
En ingeniera nuclear
Pressure vessels
En petroqumica Transporte por tuberas
Tanques de almacenamiento
Miscelneos Atracciones de parques de diversiones
Conservacin-restauracin de obras de arte.
La Sociedad Brasilea de Ensayos No Destructivos (ABENDE), La Sociedad Canadiense de Ensayos No
destructivos (CSNDT), La Sociedad China para Ensayos No Destructivos (ChSNDT), El Instituto Mexicano
de Ensayos No Destructivos A.C. (IMENDE A.C., Asociacin Mexicana de Ensayos No Destructivos
(AMEXEND A.C.)
Los ensayos no destructivos se utilizan en una variedad de ramas que cubren una gran gama de
actividades industriales.
















El desarrollo de nuevas tecnologas y la optimizacin de los productos o los requisitos de seguridad,
como es el caso de la industria aeroespacial, la nucleoelctrica o la petroqumica, impusieron tambin
nuevas condiciones de inspeccin, en las cuales se estableci la necesidad de verificar hasta en un 100 %
los compontes crticos; lo que plante una severa dificultad a los departamentos de calidad, hasta que
iniciaron el empleo de otras tcnicas de inspeccin, diferentes a la visual, con los cuales se meda la
integridad de los componentes sin destruirlos. Esto fue posible al medir alguna otra propiedad fsica del
material y que estuviera relacionada con las caractersticas criticas del componente sujeto a inspeccin;
es decir, se inici la aplicacin de las pruebas no destructivo, las cuales actualmente son de uso comn
en casi todos los sectores industriales.


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3. DEFINICION
Se denomina ensayo no destructivo (tambin llamado END, o en ingls NDT de nondestructive testing) a
cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades
fsicas, qumicas, mecnicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un dao imperceptible o
nulo. Los diferentes mtodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicacin de fenmenos fsicos
tales como ondas electromagnticas, acsticas, elsticas, emisin de partculas subatmicas, capilaridad,
absorcin y cualquier tipo de prueba que no implique un dao considerable a la muestra examinada.
Se identifican comnmente con las siglas: PND; y se consideran sinnimos a: Ensayos no destructivos (END),
inspecciones no destructivas y exmenes no destructivos.
En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado de la variable a
medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser ms baratos para el propietario de la pieza a
examinar, ya que no implican la destruccin de la misma. En ocasiones los ensayos no destructivos buscan
nicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo que se complementan
con los datos provenientes de los ensayos destructivos.
La amplia aplicacin de los mtodos de ensayos no destructivos en materiales se encuentra resumidas en
los tres grupos siguientes:
Defectologa. Permite la deteccin de discontinuidades, evaluacin de la corrosin y deterioro por
agentes ambientales; determinacin de tensiones; deteccin de fugas.
Caracterizacin. Evaluacin de las caractersticas qumicas, estructurales, mecnicas y tecnolgicas
de los materiales; propiedades fsicas (elsticas, elctricas y electromagnticas); transferencias de
calor y trazado de isotermas.
Metrologa. Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas de espesores
de recubrimiento; niveles de llenado.
Las pruebas no destructivas son la aplicacin de mtodos fsicos indirectos, como es la transmisin
del sonido, la opacidad al paso de la radiacin, etc., y que tienen la finalidad de verificar la sanidad
de las piezas examinadas. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca
determinar las propiedades fsicas inherentes de la pieza, sino verificar su homogeneidad y
continuidad. Por lo tanto, estas pruebas nos sustituyen a los ensayos destructivos, sino que ms
bien los complementan.









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Una discontinuidad es una interrupcin en la estructura normal de una material.
4. OBJETIVOS Y FINALIDAD DE LOS END
OBJETIVOS
Detectar discontinuidades en materiales y estructuras sin destruccin de los mismo (Deteccin).
Determinar la ubicacin, orientacin, forma, tamao y tipo de discontinuidades (Evaluacin).
Establecer la calidad del material, basndose en el estudio de los resultados y en la severidad de
las discontinuidades y/o defectos de acuerdo a las normas de calidad y los objetivos del diseo
(Calificacin)

FINALIDAD
Su finalidad es verificar la homogeneidad del material encontrando grietas o micro fisuras en la pieza.

5. MTODOS Y TCNICAS:

Cundo se aplican los mtodos de END?
Los END se aplican tanto durante la fabricacin, montaje y durante la vida til de un componente.
Para asistir en el desarrollo de un producto.
Para controlar o clasificar materias primas.
Para mejorar o controlar los procesos de fabricacin.
Para verificar procesos tales como tratamientos trmicos.
Para inspeccionar fallas en servicio.

La clasificacin de las pruebas no destructivas se basa en la posicin en donde se localizan las
discontinuidades que pueden ser detectadas.
Discontinuidad:


En estas condiciones, el papel de los especialistas en END trasciende la tarea de operador o supervisor,
que se sola asignar en el control de la calidad.
Actualmente el especialista de END debe participar activamente en la ingeniera del producto desde
las etapas iniciales del diseo. En la implementacin de los programas de garanta de calidad los END
constituyen una herramienta importante, cualquiera sea su campo de aplicacin.


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En un Sistema Total de Calidad, tal como el que ejemplificaremos a continuacin en el esquema, los
END participan en todas sus etapas. Dentro de un sistema como el que se describe, la garanta de
calidad en un mecanismo tcnico administrativo que asegura que el sistema se desenvuelve de
manera tal que cualquier falta de conformidad en el producto pueda ser:
- Detectada oportunamente
- Identificada la etapa en que se origin
- Determinada su causa
- Aplicada una medida correctiva
-
- Pruebas no destructivas superficiales
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad superficial de los materiales inspeccionados.
Los mtodos de PND superficiales son:
VT Inspeccin Visual
PT Lquidos Penetrantes
MT Partculas Magnticas
ET Electromagnetismo
En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar nicamente discontinuidades superficiales
(abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la posibilidad de detectar tanto discontinuidades
superficiales como sub-superficiales (las que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a
ella).
- Pruebas no destructivas volumtricas
Su aplicacin permite conocer la integridad de un material en su espesor y detectar discontinuidades
internas que no son visibles en la superficie de la pieza.
Este tipo de inspeccin se realiza por medio de cualquiera de los siguientes ensayos:
RT Radiografa Industrial
UT Ultrasonido Industrial
NT Radiografa Neutrnica
EA Emisin Acstica
- Pruebas no destructivas de hermeticidad
Son aquellas en las que se comprueba la capacidad de un componente o de un recipiente para contener un
fluido (lquido o gaseoso) a una presin superior, igual o inferior a la atmsfera, sin que existan prdidas
apreciables de presin o de volumen del fluido de prueba de un perodo previamente establecido.
Este tipo de inspeccin se realiza empleando cualquiera de los siguientes ensayos:
Pruebas por cambio de presin: Hidrosttica y Neumtica
Pruebas por prdida de fluido: Cmara de burbujas, detector de halgenos, espectrmetro de
masas, detector ultrasnico, cmara de vaco.


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5.1 Pruebas no destructivas superficiales
Son aquellas en las que slo se comprueba la integridad superficial de un material y con las que se
detectan discontinuidades que estn abiertas a la superficie, en sta o a las profundidades
menores de 3 mm. Los mtodos de Inspeccin Superficial por lo general se aplican en
combinacin, ya que la inspeccin visual y los lquidos penetrantes detectarn cualquier
discontinuidad abierta a la superficie, pero las partculas magnticas y el electromagnetismo
detectarn discontinuidades superficiales, siempre y cuando no sean nada profundas.

5.1.1 VT INSPECCIN VISUAL
Esta es una tcnica que requiere de una
gran cantidad de informacin acerca de
las caractersticas de la pieza a ser
examinada, para una acertada
interpretacin de las posibles
indicaciones. Esta ampliamente
demostrado que cuando se aplica
correctamente como inspeccin
preventiva, detecta problemas mayores
que pudieran ser mayores en los pasos
subsecuentes de produccin o durante
el servicio de la pieza. Aun cuando para
ciertas aplicaciones no es
recomendable, es factible detectar
muchos problemas en caso
determinados, mediante la inspeccin
realizada por una persona bien
entrenada.
Una persona con ojo entrenado es alguien que ha aprendido a ver las cosas en detalle. Al
principio todos asumimos que es fcil adquirir esta habilidad; sin embargo requiere de ardua
preparacin y experiencia.
Aunque sea el ms modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos ms
sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo.
Es por tanto el ms empleado por su sencillez, rapidez y economa de aplicacin.
La inspeccin visual es el ensayo no destructivo por excelencia, ya que su agente fsico, la luz, no
produce dao alguno a la inmensa mayora de los materiales.
La inspeccin visual es el primer paso de cualquier evaluacin. En general, las Pruebas no
Destructivas establecen como requisito previo realizar una inspeccin visual, normalmente lo
primero que decimos es djame ver como est (la apariencia de un objeto). la inspeccin visual
es utilizada para determinar:


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Cantidad
Tamao
Forma o configuracin
Acabado superficial
Reflectividad (reflexin)
Caractersticas de color
A juste
Caractersticas funcionales
La presencia de discontinuidades superficiales
La inspeccin visual es la tcnica ms antigua entre los Ensayos No Destructivos, y tambin la ms
usada por su versatilidad y su bajo costo.
En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el cual es complementado
frecuentemente con instrumentos de magnificacin, iluminacin y medicin.
Esta tcnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los dems Ensayos No
Destructivos, ya que menudo la evaluacin final se hace por medio de una inspeccin visual.
No se requiere de un gran entrenamiento para realizar una inspeccin visual correcta, pero los
resultados dependern en buena parte de la experiencia del inspector, y de los conocimientos
que ste tenga respecto a la operacin, los materiales y dems aspectos influyentes en los
mecanismos de falla que el objeto pueda presentar.
Aunque no es regla general, algunas normas como las ASME y las AWS, exigen una calificacin y
certificacin del personal que realiza la prueba de Inspeccin Visual, en donde se tienen muy en
cuenta las horas de experiencia del individuo a certificar y la agudeza visual (corregida o natural)
que ste pueda certificar.
Dentro de las normas de certificacin de personal que involucran este ensayo se encuentran la
ISO-9712 y la ANSI/ASNT CP-189.
Requisitos de la Inspeccin Visual
Un requisito para los individuos que realizan o se seleccionan para realizar la Inspeccin Visual es
un examen de la agudeza visual cercana y lejana cada 6 o 12 meses y de ser necesario por
prescripcin mdica el uso de lentes por parte del inspector, ste deber emplearlos para toda
labor de inspeccin e interpretacin de indicadores. Cabe aclarar que este examen nicamente
verifica que la persona posee una vista con cierto nivel de sensibilidad.
Para algunas actividades de inspeccin, el examen de discriminacin cromtica se aplica a fin de
comprobar que el inspector pueda detectar variaciones de color o tonos cromtico, ya que en
algunos casos es critica la deteccin de pequeas variaciones de color o la apreciacin de un color
en particular, principalmente en aplicaciones de la industria aeronutica o nuclear; dicho examen
slo se realiza una vez ya que el daltonismo es una alteracin gentica y no es corregible.
El siguiente paso en el entrenamiento y actualizacin del personal que realiza la inspeccin visual
es aprender qu tipo de discontinuidades pueden detectarse visualmente y cules son las que
aparecen con ms frecuencia a partir de ciertas condiciones. Este punto involucra el conocimiento
que tenga el Inspector en cuanto a la historia previa de la pieza que est en examen.


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Herramientas para la Inspeccin Visual
Tal vez uno de los mayores problemas de la aplicacin de la Inspeccin Visual es ensear y hacer
comprender a los Inspectores que no se puede ver todo tan slo con la observacin directa y que
en algunas ocasiones es necesario saber leer planos y dibujos tcnicos; o bien, saber emplear
diferentes instrumentos para ayudar a la Inspeccin Visual y que son:
Lentes de aumento o lupas; normalmente tienen aumentos de 5X y de 10X, como mximo
para los estudios llamados macroscpicos. Sus ventajas son tener un costo bajo y que abarcan
un amplia rea de inspeccin.
Sistemas de referencia cromtica o con luz polarizada; consisten en emplear luz polarizada
sobre una superficie reflejante y por medio de los patrones cromticos formados son
determinadas las zonas con discontinuidades, como el caso de la inspeccin de porcelanas o
recubrimientos vidriados.
Endoscopios (Boroscopios); este sistema ha sido ampliamente difundido en las nuevas
tcnicas de Inspeccin Visual, principalmente porque permiten la observacin del interior de
una parte o componentes sin desarmar el equipo. Debido a su importancia dentro de la
Inspeccin Visual, a continuacin se har una descripcin ms detallada de estos instrumentos
y su desarrollo tecnolgico.
Endoscopios: En este tipo de herramientas existen diferentes alternativas que varan de
acuerdo al instrumento:
- Endoscopios rgidos
- Endoscopios flexibles
- Endoscopios remotos
Por otra parte, los avances tecnolgicos han permitido:
- La adaptacin de sistemas de gran iluminacin por medio de fibras pticas.
- El empleo de sistemas de video para el registro permanente de la inspeccin y de sistemas
cromticos (a colores) para un mejor inspeccin de interiores.



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Se utilizan Boroscopios rgidos o flexibles, videoscopios y fibroscopios (fibra ptica), con los
cuales, mediante una sonda adaptada a una cmara digital, se puede llegar a la mayora de las
cavidades internas y lugares inaccesibles para el inspector.
En el mercado se pueden encontrar equipos con sondas de diferentes dimetros y
diferentes longitudes, segn la aplicacin, y con grabacin de video y fotografa digital, lo cual
permite guardar un registro de cada inspeccin realizada.
La automatizacin del proceso del medio del empleo de pequeos robots o unidades de
control remoto y de sondas. Debe hacerse la aclaracin de que la Inspeccin Visual, adems de
ser el mtodo menos costoso, puede tambin producir grandes ahorros.
Procedimiento
1. Iluminar el objeto a inspeccionar con luz.
2. Inspeccionar bien por:
Visin ocular directa
Visin ocular utilizando medios auxiliares (lupas, microscopios, fibras pticas, endoscopios
etc.)
Medios artificiales (clulas o captadores fotoelctricos)
Ventajas
La Inspeccin Visual se emplea en cualquier etapa de un proceso productivo o durante las
operaciones de mantenimiento preventivo o correctivo.
Muestra las discontinuidades ms grandes y generalmente seala otras que pueden
detectarse de forma ms precisa por otros mtodos, como son lquidos penetrantes,
partculas magnticas o electromagnetismo.
Puede detectar y ayudar en la eliminacin de discontinuidades que podran convertirse en
defectos.
El costo de Inspeccin Visual es el ms bajo de todos los Ensayos no Destructivos, siempre y
cuando ser realizada correctamente.
Limitaciones
La calidad de la inspeccin Visual depende en gran parte de la experiencia y conocimiento
del Inspector.
Est limitada a la deteccin de discontinuidades superficiales.
Cuando se emplean sistemas de observacin directa, como son las lupas y los endoscopios
sencillos, la calidad de la inspeccin depender de la agudeza visual del inspector o de la
resolucin del monitor de video.
La deteccin de discontinuidades puede ser difcil si las condiciones de la superficie sujeta a
no inspeccin no son correctas.





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Tipos:
Segn los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visin, y la distancia (o el acceso) que se
tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la Inspeccin Visual se puede dividir en dos
grupos:
Inspeccin Visual Directa
La inspeccin se hace a una distancia corta del objeto, aprovechando al mximo la capacidad
visual natural del inspector. Se usan lentes de aumento, microscopios, lmparas o linternas, y con
frecuencia se emplean instrumentos de medicin como calibradores, micrmetros y galgas para
medir y clasificar las condiciones encontradas.
Inspeccin Visual Remota
La inspeccin visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso directo a los
componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales, por su diseo, es muy
difcil ganar acceso a sus cavidades internas.
Este tipo de inspeccin es muy usada en la industria para verificar el estado interno de los
motores recprocos, las turbinas estacionarias, compresores, tuberas de calderas,
intercambiadores de calor, soldaduras internas, tanques y vlvulas entre otros.
En la industria aeronutica la inspeccin visual remota es muy usada para la inspeccin interna de
los motores a reaccin. Mediante esta inspeccin se puede diagnosticar el estado de las cmaras
de combustin, las etapas de compresin y las etapas de turbina, sin realizar grandes destapes o
desensambles.













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La inspeccin por lquidos Penetrantes en empleada para detectar e
indicar discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales
examinados.
5.1.2 PT LQUIDOS PENETRANTES
El anlisis no destructivo con Lquidos Penetrantes se
emplea generalmente para evidenciar
discontinuidades superficiales sobre casi todos los
materiales no porosos (o con excesiva rugosidad o
escamado) como metales, cermicos, vidrios,
plsticos, etc. caracterstica que lo hace utilizable en
innumerables campos de aplicacin. El mtodo de LP
se introdujo en la industria en los aos que
precedieron a la Segunda Guerra Mundial, la causa
principal fue la necesidad de poder disponer de un
control vlido alternativo al de Partculas
Magnetizables el cual requiere, para su aplicacin,
materiales con caractersticas ferromagnticas, especialmente en el campo aeronutico. Su origen
se remonta a fines del siglo pasado en los talleres ferroviarios de Harford (EEUU) en donde se
aplicaba el procedimiento de aceite y blanqueo para la deteccin de fisuras de fatiga en
componentes de vagones y locomotoras.


En trminos generales, esta prueba consiste en aplicar un lquido coloreado o fluorescente a la
superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fenmeno de
capilaridad. Despus de cierto tiempo, se remueve el exceso de penetrante y se aplica un
revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, que absorbe el lquido que ha penetrado en la
discontinuidad y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de sta.
Actualmente existen 18 posibles variantes de inspeccin empleando este mtodo; cada una de
ellas ha sido desarrollada para una aplicacin y sensibilidad especfica. As por ejemplo, si se
requiere detectar discontinuidad con un tamao de aproximadamente medio milmetro (0,012
n

aprox.), debe empelarse un penetrante fluorescente, removible por pos-emulsificacin y un
revelador seco. Por otra parte, si lo que se necesita es detectar discontinuidades mayores a 2,5
mm (0,0100
n
aprox.), conviene emplear un penetrante contraste, lavable con agua y un revelador
en suspensin acuosa.
Requisitos de la Inspeccin por Lquidos Penetrantes
Es muy importante definir las caractersticas de las discontinuidades y el nivel de sensibilidad
con que se las quiere detectar, ya que si son relativamente grandes o se quiere una sensibilidad
entre baja y normal, se recomienda emplear penetrantes invisibles; pero si la discontinuidad es
muy fina y delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad, es preferible emplear los
penetrantes fluorescentes.
Otro factor de seleccin es la condicin de la superficie que inspeccionar ya que si es una
superficie rugosa, como serpia el caso de una unin soldada o una pieza fundida, se debe emplear
un penetrante lquido removible con agua. Pero si la superficie es tersa y pulida, es preferible
emplear penetrante removible con solvente. Finalmente cuando se requiere una inspeccin de
alta calidad o con problemas de sensibilidad, se puede emplear un penetrante pos-emulsificable.


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o Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio o aluminio (para componentes
aeronuticos, por ejemplo) o aleaciones de nquel (monel), entonces los penetrantes
debern tener un control muy rgido de contaminantes, como son los compuestos halgenos
(derivados del cloro, bromo, fluor, yodo) o de azufre (sulfato o sulfuros), ya que si quedan
residuos de ellos, pueden ocasionar fracturas o fragilidad del material. Todos los proveedores
de productos de alta calidad proporcionan un certificado de pureza de sus productos sin
cargo adicional.
o Si se trabaja bajo normal internacionales (Cdigos ASME, API, AWS) o de compaas (Bell,
Pratt & Whitney o GE), los lquidos deben ser de los proveedores de las listas aprobadas o
confiables publicados por ellos. En caso necesario, se solicitar al proveedor una lista de qu
normas, cdigos o especificaciones de compaas cubren sus productos.
o Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se debern mezclar sus productos;
como por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A con un penetrante del proveedor B
o un penetrante de una sensibilidad con un revelador de otra sensibilidad, aunque ambos
sean fabricados por el mismo proveedor.
Aplicaciones
Deteccin de grietas superficiales en todos los metales
La aplicacin de los Lquidos Penetrantes es amplia y por su gran versatilidad se utilizan desde la
inspeccin de piezas crticas, como son los componentes aeronuticos, hasta los cermicos como
las vajillas de uso domstico.
Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es una limitante, ya que se
pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo cermicos vidriados, plsticos, porcelanas,
recubrimientos electroqumicos, etc.
Ventajas
La inspeccin por Lquidos penetrantes es extremadamente sensible a las discontinuidades
abiertas a la superficie.
La configuracin de las piezas a inspeccionar no representa un problema para la inspeccin.
Son relativamente fciles de emplear.
Brindan muy buena sensibilidad.
Son econmicos.
Son razonablemente rpidos en cuanto a la aplicacin, adems de que el equipo puede ser
porttil.
Se requiere de pocas horas de capacitacin de los Inspectores.
Simple de usar, preciso y fcil de interpretar.
Limitaciones:
- Slo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos.
- Se requiere de una buena limpieza previa a la inspeccin.
- No se proporciona un registro permanente de la prueba no destructiva.
- Los inspectores deben tener amplia experiencia en el trabajo.


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- Una seleccin incorrecta de la combinacin de revelador y penetrante puede ocasionar falta
de sensibilidad en el mtodo.
Clasificacin de los lquidos penetrantes:

Basada en Removedores:
1) agua
2) emulsionantes
de base oleosa
de base acuosa
3) disolventes

Reveladores:
1) Polvos secos.
2) Dispersiones y soluciones acuosas:
Dispersin de polvo en agua
Solucin de polvo en agua.
3) Suspensin de polvo en disolventes voltiles no acuoso.
No inflamable.
Inflamable








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Principios fsicos del ensayo:
Tensin superficial. La tensin superficial es la forma de cohesin de las molculas de la
superficie del lquido en funcin de la cual, a igualdad de volumen, asume la forma
correspondiente a la mnima superficie compatible con el vnculo externo. La forma de la
gota simplifica este concepto. La tensin superficial est definida como una fuerza que acta
sobre toda saliente en una superficie acabada.
Mojabilidad o poder de humectacin. Por mojabilidad se entiende a la propiedad de un
lquido de expandirse adhirindose a la superficie de un slido. Esta depende de la
interaccin del lquido con la fase slida y gaseosa en la que se encuentra. La mojabilidad
est estrechamente ligada a la tensin superficial, y est determinada por el ngulo q de
contacto con la superficie. Ver Fig. 3 en donde se muestran tres condiciones intermedias
con q < 90; q = 90, q > 90
Capilaridad. Se ha visto que la superficie de un lquido contenido en un recipiente presenta
cierta curvatura en las fronteras del lquido y las paredes slidas del recipiente. Sobre el resto
de la superficie, conserva una forma plana. Pero si el tamao total de la superficie es
pequeo, toda la superficie del lquido sentir la influencia de las paredes y este aparece
curvo en toda su extensin. En este caso, cuando las dimensiones del recipiente en el que se
encuentra el lquido, en el caso ms general, si la distancia entre las superficies limitantes del
lquido es comparable al radio de curvatura de su superficie, a estos recipientes se
los llamar capilares. El desnivel obtenido podr ser positivo o negativo, segn el ngulo
de contacto y la mojabilidad del lquido.
Descripcin general del mtodo
Procedimiento de la Inspeccin
Para la Inspeccin por Lquidos Penetrantes, se deben realizar varias operaciones previas, las
cuales varan poco y dependen del tipo de penetrante que se emplee:
1. Limpieza previa: En toda pieza o componente que se inspeccione por este mtodo, se
deben eliminar de la superficie todos los contaminantes, sean estos xidos, grasa, aceite,
pintura, etc., pues impiden al penetrante introducirse en las discontinuidades.
Normalmente la limpieza previa se realiza en dos pasos; el primero es propiamente una
pre-limpieza en la que se pueden emplear medios qumicos o mecnicos para remover los
contaminantes de la superficie; y en segundo, que consiste en la limpieza con un solvente
(removedor) que sea afn con el penetrante que se emplear en la inspeccin. Todo esto
con el fin de que las posibles indicaciones queden limpias y permitan la fcil entrada del
penetrante.
2. Aplicacin del penetrante: El penetrante se aplica por cualquier mtodo que humedezca
totalmente la superficie que se va a inspeccionar, dependiendo del tamao delas piezas, de
su rea y de la frecuencia del trabajo. Se puede seleccionar el empleo de rociado,
inmersin, brocha, etc., cualquiera que sea la eleccin, sta debe asegurar que el
penetrante cubra totalmente la superficie.


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La fatiga de material consiste en el desgaste y
posterior ruptura de un objeto construido
por el ser humano. La fatiga de material,
tiene que ver ms que nada, con objetos, los
cuales, soportan carga. Y nos referimos, a
todos los objetos construidos por el hombre,
diseados para soportar peso. La fatiga de los
materiales se da cuando se ejercen fuerzas
repetidas aplicadas sobre el material creando
pequeas grietas que pueden llegar a
producir una ruptura del material. . Es un
fenmeno muy importante, ya que es la
primera causa de rotura de los materiales
metlicos (aproximadamente el 90%).
Actualmente existen diferentes clases de penetrantes, que tienen aplicaciones bien
definidas; por ejemplo, si la superficie es rugosa, se deben emplear de preferencia un
penetrante que sea lavable con agua; si la superficie es tersa, se pueden emplear un
penetrante removible con solvente y si es necesaria una gran sensibilidad pero con una fcil
remocin, debe emplearse un penetrante posemulsificable.
Otra variable importante a tomar en cuenta es la sensibilidad, ya que si hace falta una alta
sensibilidad (deteccin de fracturas muy pequeas o cerradas), debe aplicarse un
penetrante fluorescente de alta luminosidad o si se desea una sensibilidad normal, deben
emplearse un penetrante contraste (visible).
Por otra parte, el tiempo de penetracin es una variable crtica en este tipo de inspeccin.
Un tiempo muy breve no permite que la concentracin del penetrante en las
discontinuidades sea la ptima; por este motivo el tiempo que debe permanecer el
penetrante en la superficie sujeta a inspeccin debe determinarse experimentalmente, aun
cuando en las normas existen tiempos mnimos recomendados. El tiempo de penetracin
puede variar desde 5 minutos para discontinuidades relativamente grandes, hasta 45
minutos para discontinuidades muy cerradas o pequeas, como es el caso de las fracturas
por fatiga.









A continuacin se pueden describir los tipos de penetrantes que se emplean en la industria:


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Penetrantes removibles con agua

Se retiran de la superficie con agua, lo cual no debe exceder de una temperatura de 45 C.
El lavado puede realizarse por rociado de gota gruesa o con una mezcla de agua y aire a presin(<35psi)
Se debe asegurar que el mtodo de lavado seleccionado no remueva el penetrante que se encuentra
introducido en las discontinuidades.

Penetrantes post-emulsificables

Requiere de la aplicacin de una sustancia para provocar que el penetrante se solubilice en el agua.
Se puede emplear emulsificantes hidrosolubles o liposolubles, dependiendo de la sensibilidad de la
rapidez con la que se quiera realizar la inspeccin.
Una vez transcurrido el tiempo de emulsificacin, el exceso de penetrante se lava de forma similar a a
como se hace con los penetrantes removibles con agua.



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3. Eliminacin del exceso de Penetrante: Consiste en la eliminacin del exceso de penetrante
que no se introdujo en las discontinuidades. Esta etapa reviste gran importancia pues de
ella depende en gran parte la sensibilidad del mtodo.



4. Aplicacin del revelador: La funcin del revelador es absorber o extraer el penetrante
atrapado en las discontinuidades, aumentando p provocando la visibilidad de las
indicaciones. Existen varios tipos de reveladores cada uno de ellos con caractersticas
diferentes:





Penetrantes removibles con solvente

Se retiran de la superficie empleando un material absorbente que pueda ser tela o papel, con la
condicin que no dejen pelusa y en caso necesario, se pueda humedecer el material absorbente con el
removedor que se emplea para la limpieza previa.Una recomendacin muy importante es la de evitar
lavar la superficie con el removedor, adems de ser un desperdicio de este material, el removedor
disuelve y elimia al penentrante que se introdujo en las discontinuidades.



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Reveladores en suspensin

Pueden ser del tipo acuoso o no acuoso.
Estn compuestos de un material slido con un tamao controlado de partculas, las cuales se
mantienen en suspensin mediante una agitacin vigorosa.

Reveladores en suspensin acuosa

Se recomienda cuando la inspeccin se realiza empleando penetrantes removicles con agua, pero tienen
el inconveniente de que son los reveladores con las mas baja resolucin.
Estos reveladores se pueden aplicar por inmersin, seguidos de un secado; o por rociado y seacdo al
aire.



Reveladores secos

Slo se recomiendan para los lquidos fluorescentes y tienen la ventaja de dejar una capa muy fina y en
algunas ocasiones invisible; este tipo de revelador tiene la ms alta resolucin al formar las indicaciones.
Su empleo se recomienda cuando no deben quedarresiduos despus de termianr la inspeccin.



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Reveladores en suspensin no acuosa

Son los ms empleados y tienen la ventaja de una evaporacin muy rpida, lo que permite la formacin
de indicaciones bastante claras y definidas. Conforme a las normas es el revelador recomendado para
los penetrantes removibles con solventes.
Estos reveladores generalmente se aplican por aspersin, con lo que se obtiene una capa uniforme.

Reveladores en solucin

Generalmente son soluciones acuosas y tienen la ventaja con respecto a los reveladores en suspensin
de no necesitar de una agitacin continua para mantener la solucin homognea. Se aplican por
inmersin o rociado, seguido de un secado al aire o en estufa.


5. Tiempo de revelado: Cualquiera que sea el revelador empleado, ste debe permanecer
sobre la superficie de la pieza aproximadamente el mismo tiempo que se dio de
penetracin; esto es con el fin de dar tiempo al revelador para que extraiga al penetrante
de las discontinuidades y forme una indicacin de buena calidad. Es conveniente aclarar
que las discontinuidades grandes formarn indicaciones casi inmediatamente, pero las
discontinuidades muy finas, pequeas o cerradas, tardarn en hacerlo; por lo cual el
tiempo de revelado no debe ser menor a la mitad del tiempo de penetracin. Las pruebas
de experimentacin con diferentes tiempos de revelado son la mejor manera de establecer
cul es el tiempo de revelado ptimo para cada inspeccin en particular.

6. Interpretacin y evaluacin de las Indicaciones: Despus de que ha transcurrido el tiempo
de revelado, la pieza est lista para su evaluacin. En sta etapa es importante considerar
el tipo de iluminacin, el cual se determinar de acuerdo al proceso utilizado. Se emplea
iluminacin normal (luz blanca) de suficiente intensidad para el mtodo de penetrante
visible e iluminacin ultravioleta (luz negra), para el mtodo de penetrante fluorescente. La
calidad de la inspeccin depende principalmente de la norma de aceptacin, de la habilidad
y de la experiencia del inspector para encontrar y evaluar las indicaciones presentes en la
pieza.

7. Limpieza final: Despus de concluir la inspeccin, generalmente debe limpiarse la
superficie de la pieza. Este paso puede realizarse mediante un enjuague con agua a presin,
por inmersin o mediante un removedor. Por lo comn, aquellas piezas que estn sujetas a
alta temperatura, pueden requerir qiue los residuos de penetrantes sean removidos de la
superficie antes de someter la pieza a procesos posteriores, para asegurar que no exista
reaccin con el material.
A continuacin. Se muestra las etapas de prueba descritas anteriormente:


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5.1.3 PT PARTCULAS MAGNTICAS
Este mtodo de Prueba No Destructiva, se basa en el principio fsico conocido como
magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el acero y consiste en la
capacidad o poder de atraccin entre los metales. Es decir, cuando un metal es magntico, atrae en
sus extremos o polos a otros metales igualmente magnticos o con capacidad para magnetizarse.








Aplicaciones

Deteccin de discontinuidades en materiales ferro-magnticos de cualquier tipo, en la superficie
o cerca de sta.

Ventajas

Mtodo simple, fcil, portable y rpido.

Desventajas

Las piezas deben ser limpiadas antes y desmagnetizadas despus.

El flujo magntico debe ser normal al plano del defecto.





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El ensayo de Partculas Magnticas es uno de los ms antiguos que se conoce, encontrando en la
actualidad, una gran variedad de aplicaciones en las diferentes industrias. Es aplicable nicamente
para inspeccin de materiales con propiedades ferromagnticas, ya que se utiliza
fundamentalmente el flujo magntico dentro de la pieza, para la deteccin de discontinuidades.

Mediante este ensayo se puede lograr la deteccin de defectos superficiales y subsuperficiales
(hasta 3 mm debajo de la superficie del material). El acondicionamiento previo de la superficie, al
igual que en las Tintas Penetrantes, es muy importante, aunque no tan exigente y riguroso.

La aplicacin del ensayo de Partculas Magnticas consiste bsicamente en magnetizar la pieza a
inspeccionar, aplicar las partculas magnticas (polvo fino de limaduras de hierro) y evaluar las
indicaciones producidas por la agrupacin de las partculas en ciertos puntos. Este proceso vara
segn los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones fsicas del objeto de
inspeccin.

Para la magnetizacin se puede utilizar un banco estacionario, un yugo electromagntico,
electrodos o un equipo porttil de bobina flexible, entre otros. Se utilizan los diferentes tipos de
corrientes (alterna, directa, semi-rectificada, etc.), segn las necesidades de cada inspeccin. El uso
de imanes permanentes ha ido desapareciendo, ya que en stos no es posible controlar la fuerza
del campo y son muy difciles de manipular.

Para realizar la inspeccin por Partculas Magnticas existen varios tipos de materiales que se
pueden seleccionar segn la sensibilidad deseada, las condiciones ambientales y los defectos que
se quieren encontrar. Las partculas magnticas pueden ser:

1. Secas.

Fluorescentes.
Visibles (varios colores)

2. Hmedas.

Fluorescentes.
Visibles (varios colores)






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Los mtodos de magnetizacin y los materiales se combinan de diferentes maneras segn los
resultados deseados en cada prueba y la geometra del objeto a inspeccionar.






Figura 7. Campos magnticos


Principios Bsicos

Cuando se estudia el comportamiento de un imn permanente, se puede observar que ste se
compone por dos polos, Norte y Sur, los cuales determinan la direccin de las lneas de flujo
magntico que viajan a travs de l y por el espacio que lo rodea, siendo cada vez ms dbiles con
la distancia.

Si cortamos el imn en dos partes, observaremos que se crean dos imanes nuevos, cada uno con
sus dos polos, Norte y Sur, y sus correspondientes lneas de flujo magntico. Esta caracterstica de
los imanes es la que permite encontrar las fisuras abiertas a la superficie, y los defectos internos en
una pieza, como se explicar a continuacin.

La magnetizacin de un material ferromagntico se puede lograr mediante la induccin de un
campo magntico fuerte, desde una fuente externa de magnetizacin (un electroimn), o mediante
el paso de corriente directamente a travs de la pieza. La fuerza del campo generado es resultado
de la cantidad de corriente elctrica que se aplique y el tamao de la pieza, entre otras variables.

Una vez magnetizado el objeto de estudio, ste se comporta como un imn, es decir, se crean en l
dos polos magnticos Sur y Norte. Estos polos determinan la direccin de las lneas de flujo
magntico, las cuales viajan de Norte a Sur.


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Teniendo la pieza magnetizada (magnetizacin residual), y/o bajo la presencia constante del
campo magntico externo (magnetizacin continua), se aplica el polvo de limadura de hierro seco,
o suspendido en un lquido (agua o algn destilado del petrleo). Donde se encuentre una
perturbacin o una fuga en las lneas de flujo magntico, las pequeas partculas de hierro se
acumularn, formando la indicacin visible o fluorescente, dependiendo del material usado.






La perturbacin o fuga del campo magntico se genera por la formacin de dos polos pequeos N
y S en los extremos del defecto (fisura, poro, inclusin no-metlica, etc.). En la figura se muestra
este efecto.

Al igual que en la mayora de los Ensayos No Destructivos, en la inspeccin con Partculas
Magnticas intervienen muchas variables (corriente elctrica, direccin del campo, tipo de
materiales usados, etc.), las cuales deben ser correctamente manejadas por el inspector para
obtener los mejores resultados. Por esta razn las normas MIL, ASTM, API, AWS y ASME entre
muchas otras, y los manuales de mantenimiento de las aeronaves, exigen la calificacin y
certificacin del personal que realiza este tipo de pruebas, con el fin de garantizar la confiabilidad
de los resultados y as contribuir a la calidad del producto. Entre las regulaciones ms conocidas de
certificacin de personal se encuentran: NAS-410, ISO 9712, SNT TC1A, ANSI/ASNT CP-189 y EN-
473.

Equipos de Inspeccin Porttiles y Mviles

En el caso de las bobinas y de los yugos son capaces de realizar imantaciones longitudinales,
pueden ser usados para la ejecucin de mtodos de imantacin continuos y residuales, trabajan
con partculas magnticas fluorescentes y visibles.





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5.1.3 PT ELECTROMAGNETISMO
La inspeccin por electromagnetismo nos sirve para detectar discontinuidades superficiales y
subsuperficiales dependiendo de la frecuencia de inspeccin, consiste en la induccin de corrientes
en el material atravs de una bobina o probeta de inspeccin, la misma que es excitada con una
corriente alterna proveniente del equipo.

El Electromagnetismo, anteriormente llamado Corrientes de Eddy o de Foucault, se emplea para
inspeccionar materiales que sean electroconductores, siendo especialmente aplicable a aquellos
que no son ferromagnticos. Esta tcnica comienza a tener grandes aplicaciones, aun cuando ya
tiene ms de 50 aos de desarrollo.

La inspeccin por Corriente de Eddy est basada en el efecto de induccin electromagntica. Su
principio de operacin es el siguiente:

Se emplea un generador de corriente alterna, con una frecuencia generalmente comprendida entre
500 Hz y 5.000 Hz. El generador de corriente alterna se conecta a una bobina de prueba, que en su
momento produce un campo magntico. Si la bobina se coloca cerca de un material que es
elctricamente conductor, el campo magntico de la bobina, llamado primario, inducir una
corriente elctrica en el material inspeccionado. A su vez, esta corriente generar un nuevo campo
magntico (campo secundario), que ser proporcional al primario, pero de signo contrario. En el
momento en que la corriente de la bobina se vuelve cero, el campo magntico secundario inducir


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una nueva corriente elctrica en la bobina. Este efecto se repetir cuantas veces la corriente cambie
de fase (al pasar de positivo a negativo y viceversa).


Es predecible que el electromagnetismo se generar entre conductores adyacentes en cualquier
momento en que fluya una corriente alterna. Por otra parte, las variaciones de la conductividad
elctrica, permeabilidad magntica, geometra de la pieza o de su estructura metalrgica, causan
modificaciones en la corriente inducida del material sujeto a inspeccin, lo que ocasionar que
vare su campo magntico inducido, hecho que ser detectado por la variacin del voltaje total que
fluye en la bobina.

Antes de proseguir, es conveniente aclarar que para la deteccin de discontinuidades por
Electromagnetismo, stas deben ser perpendiculares a las corrientes de Eddy; adicionalmente, la
indicacin que se genere se modificar en la pantalla del instrumento de inspeccin, dependiendo
de su profundidad y su forma.

Esta tcnica cuenta con una amplia gama de alternativas, cada una con un objetivo especfico de
deteccin; por lo que antes de comprar un equipo a las sondas es necesario definir la forma del
material que se va a inspeccionar, la localizacin y el tipo de discontinuidades que se deseen
detectar y evaluar, con el fin de tener el equipo ms verstil y adecuado para la inspeccin.

Requisitos para la Inspeccin por Electromagnetismo

Al igual que en las tcnicas ya descritas, antes de iniciar las pruebas con electromagnetismo, es
conveniente revisar la siguiente informacin:

Conocer la forma, as como las caractersticas elctricas, metalrgicas y magnticas del material
a inspeccionar, ya que de esto depender el tipo de frecuencia, la forma de la sonda y la
variante de la tcnica a utilizar y, en caso necesario, el medio de eliminar las posibles
interferencias que se produzcan en la pieza.
Si se trabaja bajo normas internacionales, los instrumentos de inspeccin, as como las sondas
deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados
por ellas. En caso necesario, se solicita al proveedor una lista de qu normas, cdigos o
especificaciones de compaas satisfacen sus productos.
Una vez seleccionado uno o varios proveedores, no es recomendable mezclar sus productos.





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Secuencia de la Inspeccin

Las etapas bsicas de esta tcnica de inspeccin son:

Limpieza Previa: La importancia de este primer paso radica en que si bien los equipos de
electromagnetismo pueden operar sin necesidad de establecer un contacto fsico con la pieza, se
pueden producir falsas indicaciones por la presencia de xidos de hierro, capas de pintura muy
gruesas o algn tipo de recubrimiento que sea conductor de la electricidad; en caso de que no se
desee quitar las pinturas o recubrimientos, es recomendable que el patrn de calibracin sea
similar en el acabado superficial al de la parte sujeta a inspeccin.

Seleccin de la Sonda de Prueba: Este paso es tan crtico como la seleccin del instrumento
empleado, porque de acuerdo a la variable sujeta a evaluacin, se selecciona la sonda que se
utilizar. Por este motivo, es necesario conocer las ventajas y desventajas y limitaciones de cada
configuracin.

La capacidad deteccin de una sonda es proporcional a:

La magnitud de la corriente aplicada.
La velocidad (frecuencia) de oscilacin de la corriente.
Las caractersticas de diseo de la sonda que incluyen: Inductancia, dimetro de enrollamiento,
longitud de la bobina y nmero de espira.

Las sondas, segn su arreglo se clasifican en dos grupos: absolutas y diferenciales.
Las sondas absolutas (o bobinas absolutas) se consideran como aqullas que realizan la medicin
sin necesidad de una referencia directa o de un patrn de comparacin. Este tipo de arreglo tiene
aplicaciones en la medicin de la conductividad, permeabilidad, dimensiones o dureza d ciertos
materiales.

Sus principales ventajas son:

Responde a cambios bruscos o progresivos de la caracterstica que se mide.


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Cuando existe ms de una indicacin, stas son relativamente fciles de separar (interpretacin
sencilla).
Puede detectar la longitud real de una discontinuidad.





Las principales limitaciones de este tipo de arreglo son:

Son muy sensibles a cambios de temperatura (trmicamente son inestables).
Registran cualquier variacin de la distancia entre la bobina y la pieza (falsas indicaciones)

Las sondas diferenciales consisten en dos o ms bobinas conectadas entre s, pero con diferente
direccin de enrollamiento. Este arreglo se pude dividir en dos grupos:

a) Bobinas diferenciales autorreferidas: Este tipo de arreglo cuenta con una bobina que es la que
realiza las mediciones y en un punto cercano (normalmente dentro del cuerpo del porta bobina)
existe una segunda bobina con un ncleo (de ferrita o zirconio) y con el cual se balancea el equipo
cuando se calibra el sistema.

b) Bobinas diferenciales con referencia externa: Este arreglo tiene dos variantes. En el primer caso
se coloca la bobina de referencia en el material que se desea inspeccionar; es decir, las bobinas se
encuentran separadas fsicamente. En el segundo arreglo, las bobinas de medicin y referencia se
colocan sobre el mismo objeto. Este arreglo tiene la ventaja que se reducen los efectos de
variaciones por cambios de separacin o por caractersticas de la pieza que se est inspeccionando.

Frecuencia de Prueba: La siguiente variable a controlar, una vez seleccionada la bobina, es la
seleccin e la frecuencia de inspeccin. Esta normalmente ser referida al valor de una penetracin
normal (standard depth penetration) del material; al tipo de discontinuidad que se espera localizar
y a la profundidad a la que se encuentra.

Tipo de Calibracin que se desea efectuar y seleccin del Patrn de Calibracin o de
Referencia: Los Instrumentos de pantalla osciloscpica pueden calibrarse para detectar fracturas
superficiales como las que se muestran en la figura A o bien de cambios de conductividad elctrica,
como los mostrados en la figura B.



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En trminos generales, la pantalla de rayos catdicos muestra cmo la corriente de Eddy es
afectada por la pieza. Si existe una fractura o una costura en la pieza, la corriente de Eddy se
reduce. Esto es, las discontinuidades alteran el patrn observado en la pantalla. Existe la
presentacin por medio de escalas analgicas, en las que una aguja indica el valor de la lectura en
una escala calibrada previamente; y tambin a travs de pantallas digitales, en las que se lee un
valor, que posteriormente se correlaciona con la variable a medir.

Interpretacin de las indicaciones: En este ltimo paso se debe ser cuidadoso en la
interpretacin de los resultados, bien sean por observacin en pantalla o por lectura, ya que un
cambio en las propiedades del material tambin afecta las lecturas y por este motivo la
interpretacin la debe realizar un Inspector con amplia experiencia en este tipo de trabajos.

Ventajas del Electromagnetismo

Detecta y generalmente evala discontinuidades subsuperficiales en casi cualquier conductor
elctrico.
En muchos casos, la inspeccin por Electromagnetismo puede ser completamente
automatizada.
Puesto que no requiere contacto directo, puede emplearse a altas velocidades para la
inspeccin continua a bajo costo.
Con esta tcnica es posible clasificar y diferenciar materiales de aleaciones, tratamientos
trmicos o estructura metalrgica distintos, siempre y cuando presenten una diferencia
significativa de conductividad.
Es excelente para la inspeccin de productos tubulares, de preferencia fabricados con
materiales no ferromagnticos, como son los empleados en algunos tipos de intercambiadores
de calor, condensadores o sistemas de aire acondicionado.

Limitaciones del Electromagnetismo



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Debe eliminarse de la superficie cualquier tipo de contaminacin o suciedad que sea magntica
o elctricamente conductor.
Generalmente la bobina de prueba debe disearse en especial para una pieza especfica.
La profundidad de la inspeccin esta limitada a aproximadamente 6 mm de penetracin y
depende de la frecuencia elegida para excitar el campo electromagntico y el tipo de material
que se est inspeccionando.
Se requiere de gran entrenamiento para calibrar y operar adecuadamente el equipo de prueba.
La seal es sensible a las diferencias en composicin y estructura del material lo que enmascara
pequeos defectos o proporciona indicaciones falsas.


5.2. Pruebas No Destructivas Volumtricas
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los materiales
inspeccionados. Los mtodos de PND volumtricos son:

RT Radiografa Industrial
UT Ultrasonido Industrial
EA Emisin Acstica

Estos mtodos permiten la deteccin de discontinuidades internas y sub-superficiales, as como
bajo ciertas condiciones, la deteccin de discontinuidades superficiales.

5.2.1 PT RADIOGRAFA INDUSTRIAL
El caso de la Radiografa Industrial (RT), como prueba no destructiva, es muy interesante; pues
permite asegurar la integridad y confiabilidad de un producto; adems, proporciona informacin
para el desarrollo de mejores tcnicas de produccin y para el perfeccionamiento de un producto
en particular.







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Figura 11. Radiografa Industrial


La Inspeccin por RT se define como un procedimiento de inspeccin no destructivo de tipo fsico,
diseado para detectar discontinuidades macroscpicas y variaciones en la estructura interna o
configuracin fsica de un material. En la siguiente imagen se muestra una imagen del arreglo
radiogrfico empleado con mayor frecuencia.










Al aplicar RT, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o
componente, debido a que este mtodo emplea radiacin de alta energa, que es capaz de
penetrar materiales slidos, por lo que el propsito principal de este tipo de inspeccin es la
obtencin de registros permanentes para el estudio y evaluacin de discontinuidades presentes en
dicho material. Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en
una amplia variedad de materiales.


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Dentro de los END, la Radiografa Industrial es uno de los mtodos ms antiguos y de mayor uso
en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan nuevos avances que modifican las
tcnicas radiogrficas aplicadas al estudio no slo de materiales, sino tambin de partes y
componentes; todo con el fin de hacer ms confiables los resultados durante la aplicacin de la
tcnica.

El principio fsico en el que se basa esta tcnica es la interaccin entre la materia y la radiacin
electromagntica, siendo esta ltima de una longitud de onda muy corta y de alta energa.
Durante la exposicin radiogrfica, la energa de los rayos x o Gamma es absorbida o atenuada al
atravesar un material. Esta atenuacin es proporcional a la densidad, espesor y configuracin del
material inspeccionado.

La radiacin ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por medio de la impresin
en una placa o papel fotosensible, que posteriormente se somete a un proceso de revelado para
obtener la imagen del rea inspeccionada; o bien, por medio de una pantalla fluorescente o un
tubo de video, para despus analizar su imagen en una pantalla de televisin o grabarla en una
cinta de video.

En trminos generales, es un proceso similar a la fotografa, con la diferencia principal de que la
radiografa emplea rayos x o rayos Gamma y no energa luminosa.

En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos tcnicas comnmente empleadas
para la inspeccin radiogrfica: Radiografa con rayos x y Radiografa con rayos gamma.

La principal diferencia entre estas dos tcnicas es el origen de la radiacin electromagntica; ya
que, mientras los rayos x son generados por un alto potencial elctrico, los rayos gamma se
producen por desintegracin atmica espontnea de un radioistopo.

Los rayos x son generados por dispositivos electrnicos y los rayos gamma por fuentes radioactivas
naturales o por istopos radiactivos artificiales producidos para fines especficos de Radiografa
Industrial, tales como: iridio 192, cobalto 60, cesio 137 y tulio 170.

La fuente de rayos X es el nodo en un tubo elctrico de alto voltaje. Cuando se prende, el haz de
electrones generado en el ctodo impacta sobre el nodo y esto provoca la emisin de los rayos X
en todas direcciones; la capa de blindaje alrededor del tubo absorbe los rayos X, excepto aquellos
que escapan a travs de un orificio o ventana que existe para tal fin. Los rayos que pasan se


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emplean para producir la radiografa. Cuando se apaga la mquina de rayos X, la radiacin cesa y la
pieza inspeccionada no conserva radioactividad.

Un radioistopo, como por ejemplo el cobalto 60 o el iridio 192, emiten radiacin constante por lo
que se emplean contenedores especiales o cmaras para almacenar y controlarlos dentro de una
cpsula, que es una pequea pldora que se conecta al final del cable de control. Cuando la cpsula
est en el contenedor, la mayora de los rayos gamma son absorbidos por el blindaje. Cuando la
fuente se sacada del contenedor por medio del cable de control, la radiacin del radioistopo se
dispersa en todas las direcciones y es empleada para crear una radiografa.





Aunque existen arreglos especiales, diseados para casos determinados, el equipo que se emplea
con ms frecuencia para la inspeccin radiogrfica es el siguiente:
a) Fuente de radiacin (rayos X o rayos gamma).
b) Controles de la fuente.
c) Pelcula radiogrfica.
d) Pantallas intensificadoras.
e) Indicadores de calidad de la imagen.
f) Accesorios.

Aplicaciones

Las propiedades particulares de la radiografa facilitan su aplicacin a nivel industrial, mdico y de
investigacin; pues adicionalmente de que la energa de la radiacin puede ser absorbida por la
materia, tambin puede hacer fluorescer ciertas sustancias; siendo por todo esto que la tcnica
tiene diversas aplicaciones en diferentes ramas.

En primer lugar, estn las aplicaciones en las que se emplea la energa radiante y su efecto sobre la
materia, como es el caso de las aplicaciones fsicas (efectos de fluorescencia) mdicas (destruccin
de ciertas clulas) y biolgicas (mutaciones o aplicaciones de esterilizacin biolgica).

En segundo lugar, deben mencionarse las aplicaciones en las cuales se emplean los efectos fsicos,
como son la difraccin (determinacin de estructuras cristalogrficas), fluorescencia (determinacin
de composicin qumica) y la ionizacin (deteccin de la radiacin), etc.


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En tercer lugar, se tienen las aplicaciones en las que se mide la atenuacin de la radiacin, como es
el caso de la medicin de espesores en proceso de alta temperatura; la medicin de niveles de
fluidos; la determinacin de densidades en procesos de produccin continua y la Radiografa
Industrial.

Finalmente, resta aclarar que la corta longitud de onda de la radiacin que emplea la radiografa le
permite penetrar materiales slidos, que absorben o reflejan la visible; lo que da lugar al uso de
esta tcnica en el control de calidad de productos soldados, fundiciones, forjas, etc. para la
deteccin de defectos internos macroscpicos tales como grietas, socavados, penetracin
incompleta en la raz, falta de fusin, etc.







Ventajas de la Radiografa Industrial

Es un excelente medio de registro de inspeccin.
Su uso se extiende a diversos materiales.
Se obtiene una imagen visual del interior del material.
Se obtiene un registro permanente de la inspeccin.
Descubre los errores de fabricacin y ayuda a establecer las acciones correctivas.

Limitaciones de la Radiografa Industrial

No es recomendable utilizarla en piezas de geometra complicada.
No debe emplearse cuando la orientacin de la radiacin sobre el objeto sea inoperante, ya
que no es posible obtener una definicin correcta.
La pieza de inspeccin debe tener acceso al menos por dos lados.
Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad.
Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia.
Requiere de instalaciones especiales como son: el rea de exposicin, equipo de seguridad y un
cuarto oscuro para el proceso de revelado.
Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este mtodo.



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5.2.2 PT ULTRASONIDO INDUSTRIAL
La examinacin por Ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de inspeccin no
destructiva de tipo mecnico, que se base en la impedancia acstica, la que se manifiesta como el
producto de la velocidad mxima de propagacin del sonido entre la densidad de un material.








El mtodo consiste en utilizar ondas de sonido fuera del intervalo auditivo, con una frecuencia de 1
a 5 millones de Hz (ciclos por segundo)- de aqu el trmino ultrasnico. El mtodo ultrasnico es
una prueba no destructiva, confiable y rpida que emplea ondas sonoras de alta frecuencia
producidas electrnicamente que penetrarn metales, lquidos y muchos otros materiales a
velocidades de varios miles de metros por segundo. Las ondas ultrasnicas para ensayos no
destructivos generalmente las producen materiales piezoelctricos, los cuales sufren un cambio en
su dimensin fsica cuando se someten a un campo elctrico.










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Generacin de ultrasonido
Existe un gran nmero de mtodos para generar ultrasonidos; en principio sirven ya los mismos
procedimientos que se emplean para generar sonidos audibles. Si los dispositivos capaces de
oscilar se construyen con una frecuencia propia correspondientemente alta. Sin embargo, estos
procedimientos mecnicos, y algunos otros principios, no se utilizan en el ensayo no destructivo de
materiales, recurrindose por el contrario a otros efectos fsicos, a saber: el efecto
magnetoestrictivo, y sobre todo el efecto piezoelctrico.

Efecto magnetoestrictivo

Los materiales ferro magnticos (muy especialmente el nquel, adems del acero), tienen la
propiedad de contraerse o expandirse por efecto de un campo magntico. Inversamente, en una
barra de acero ferro magntico se produce un campo magntico si es expuesta a un esfuerzo de
traccin o compresin.




Efecto piezoelctrico

El efecto piezoelctrico reviste una importancia mucho mayor, siendo aprovechado casi
universalmente para el ensayo no destructivo de materiales. Ciertos cristales naturales o
sintetizados tienen la propiedad de que en presencia de un esfuerzo de traccin o compresin se
originan cargas elctricas en su superficie. La carga cambia de signo si se invierte la direccin del
esfuerzo. As es que en las superficies de un cristal expuesto alternativamente a un esfuerzo de
traccin y un esfuerzo de compresin existe un potencial alternativamente positivo y negativo
(tensin alterna).El efecto piezoelctrico es reversible, es decir, cuando se aplica una carga elctrica
a la superficie del cristal, esta se contrae o se expande segn el signo de la carga elctrica.

Procedimiento de ensayo ultrasnico.

Como se sabe, una onda ultrasnica incidente, en parte se refracta y en parte se refleja si existe una
variacin de la resistencia a la onda sonora, como en el caso en que exista un defecto dentro del
material. De ello se derivan dos procedimientos de ensayo, basados respectivamente, en la
evolucin de la parte transmitida de la onda o de la parte reflejada de la misma.

Procedimiento de transmisin



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En este procedimiento se evala la parte del ultrasonido que ha sido transmitido a travs de la
pieza que se ensaya. A un lado de la pieza se aplica un emisor de sonido y al otro lado, un
receptor. En presencia de un defecto, la intensidad sonora en el receptor disminuye a causada la
reflexin parcial o se hace nula en caso de reflexin total (Fig. 10). Lo mismo da que se emplee
sonido continuo o impulsos de sonido para el ensayo, pues el emisor y el receptor elctricamente
estn separados entre s. En este ensayo no se puede determinar la profundidad a la que
est localizado el defecto de la pieza. Cuando existen daos en el material, deformaciones o
variaciones en las forma de este se producen impedancias de onda diferentes a la normal que
producen reflexin de la onda ultrasnica.










Aplicaciones

El Ultrasonido Industrial es un ensayo no destructivo ampliamente difundido en la evaluacin de
materiales metlicos y no metlicos.

Es frecuente su empleo para la medicin de espesores, deteccin de zonas de corrosin, deteccin
de defectos en piezas que han sido fundidas y forjadas, laminadas o soldadas; en las aplicaciones
de nuevos materiales como son los metalcermicos y los materiales compuestos, ha tenido una
gran aceptacin, por lo sencillo y fcil de aplicar como mtodo de inspeccin para el control de
calidad de materiales, bien en el estudio de defectos (internos, subsuperficiales y superficiales) y en
la toma de mediciones como: medicin de espesores (recipientes de acero, capa de grasa en
animales, etc.), medicin de dureza, determinacin del nivel de lquido, etc.

Ventajas del Ultrasonido Industrial

Se puede aplicar esta tcnica en una gran gama de materiales y a un gran nmero de
productos conformados como: chapas, ejes, vas, tubos, varillas, etc., y a procesos de
fabricacin tales como: soldadura, fundicin, laminacin, forja, mecanizado, etc.


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Es aplicable a otras ramas tales como: la medicina, navegacin, pesca, comunicacin, entre
otras.
Permite detectar discontinuidades tanto superficiales, subsuperficiales e internas.
Puede aumentarse la sensibilidad del equipo al realizar un cambio conveniente de palpador.
Los equipos pueden ser porttiles y adaptables a un gran nmero de condiciones.

Limitaciones del Ultrasonido Industrial

El equipo y los accesorios son costosos.
Deben emplearse vario tipos de palpadores a fin de determinar todas las discontinuidades
presentes en la pieza, preferiblemente cuando se trata de piezas que o han sido ensayadas
anteriormente.
El personal destinado a realizar los ensayos debe poseer una amplia experiencia y calificacin
en el manejo de la tcnica y los equipos.







5.2.3 PT EMISIN ACSTICA
Hoy en da, uno de los mtodos de pruebas no destructivas ms recientes y, que ha venido
teniendo gran aplicacin a nivel mundial en la inspeccin de una amplia variedad de materiales y
componentes estructurales, es sin duda el mtodo de Emisin Acstica (EA).

Este mtodo detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra manera, detecta micro-
movimientos que ocurren en los materiales cuando por ejemplo: existe un cambio micro-
estructural, tal como lo son las transformaciones de fase en los metales, el crecimiento de grietas,
la fractura de los frgiles productos de corrosin, cedencia, deformacin plstica, etc. La deteccin
de estos mecanismos mediante EA, se basa en el hecho de que cuando ocurren, parte de la energa
que liberan es transmitida hacia el exterior del material en forma de ondas elsticas (sonido), es
decir, emiten sonido (emisin acstica). La deteccin de estas ondas elsticas se realiza mediante el
uso de sensores piezo-elctricos, los cuales son instalados en la superficie del material. Los
sensores, al igual que en el mtodo de ultrasonido, convierten las ondas elsticas en pulsos


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elctricos y los enva hacia un sistema de adquisicin de datos, en el cual se realiza el anlisis de los
mismos (ver figura abajo).

La figura de abajo muestra un cuerpo, con una discontinuidad inicial, sometido a esfuerzo de
tensin. Si la discontinuidad crece o se desarrolla, sus seales de emisin acstica asociadas
revelarn su existencia durante su crecimiento. Esta es una de las principales ventajas de la tcnica
de emisin acstica Monitoreo en Tiempo Real.












Aplicaciones

La Emisin Acstica es una de las nuevas tcnicas que ha tenido un gran desarrollo, especialmente
con la aceptacin del empleo de computadoras para el proceso de datos como medio de
interpretacin de los resultado. Se emplea en el estudio de estructuras sujetas a esfuerzos cclicos,
como es el caso de las estructuras aeronuticas, los recipientes a presin y edificios o puentes. Otra
aplicacin es la evaluacin del comportamiento de nuevos materiales, como es el caso de los
tejidos a base Keblar; de la fibras de elementos cermicos y los materiales compuestos a base e
cermicos y metales y de plsticos reforzados con fibras.

Ventajas de la Emisin Acstica

Permite detectar un defecto o fractura durante su desarrollo, aun antes de que sea posible
detectarla por algn otro tipo de ensayo no destructivo.


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Permite tener un patrn del comportamiento de la estructura sujeta a prueba, la cual puede ser
tomada como referencia para evaluar su comportamiento despus de haber estado en servicio
y conocer si ha subido algn dao o debilitamiento.

Limitaciones de la Emisin Acstica
La interpretacin de los resultados; ya que para una evaluacin completa en campo se requiere
de procesadores que tengan alta velocidad y gran capacidad de memoria y almacenamiento;
motivo por el cual un trabajo de inspeccin por AET puede realizarse rpidamente pero a un
costo relativamente elevado.
El personal que realiza este tipo de pruebas debe tener una gran capacidad y experiencia en la
interpretacin de seales y en la disposicin de los transductores de inspeccin; quien se
especializa en esta tcnica requiere de por lo menos un ao de trabajo previo antes de ser
calificado como Nivel 1 y necesita casi dos aos para poder ser calificado como Nivel II.







5.3 TCNICAS DE INSPECCIN DE LA INTEGRIDAD O HERMETICIDAD
Estas pruebas proporcionan informacin del grado en que pueden ser contenidos los
fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmsfera o queden fuera de control. Los
mtodos de PND de hermeticidad son:
Pruebas de Fuga
Pruebas por Cambio de Presin (Neumtica o hidrosttica)
Pruebas de Burbuja
Pruebas por Espectrmetro de Masas

5.3.1 PRUEBAS DE FUGA


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Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operacin de
algn sistema.
Para prevenir fuego, explosiones y contaminacin ambiental, o dao al ser
humano.
Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de
fuga exceda los estndares de aceptacin.
Las pruebas de deteccin de
fugas son un tipo de prueba no
destructiva que se utiliza en sistemas
o componentes presurizados o que
trabajan en vaco, para la deteccin,
localizacin de fugas y la medicin
del fluido que escapa por stas. Las
fugas son orificios que pueden
presentarse en forma de grietas,
fisuras, hendiduras, etc., donde
puede recluirse o escaparse algn
fluido.
La deteccin de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la
seguridad o desempeo de distintos componentes y reducen enormemente su
confiabilidad. Generalmente, las pruebas de deteccin de fugas se realizan:







El propsito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de
componentes y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos
trabajando a presin o en vaci. Los componentes o sistemas a los cuales
generalmente se les realiza pruebas de deteccin fugas son:
Recipientes y componentes hermticos: Para prevenir la entrada de
contaminacin o preservar internamente los fluidos contenidos. Por ejemplo:
dispositivos electrnicos, circuitos integrados, motores y contactos sellados.
Sistemas hermticos: Para prevenir la prdida de los fluidos contenidos. Por
ejemplo: sistemas hidrulicos y de refrigeracin; en la industria petroqumica:
vlvulas, tuberas y recipientes.


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Recipientes y componentes al vaco: Para asegurar si existe un deterioro rpido
del sistema de vaco con el tiempo. Por ejemplo: tubos de rayos catdicos,
artculos empacados en vaco y juntas de expansin.
Sistemas generadores de vaco: Para asegurar que las fugas se han minimizado y
mejorar su desempeo.

TIPOS DE PRUEBAS DE FUGAS

Ultrasonido: Este ensayo comnmente se aplica en la deteccin de fugas de gas en
lneas de alta presin. Dependiendo de la naturaleza de la fuga, el gas al escapar,
produce una seal ultrasnica que puede detectarse con una sensibilidad
aproximada de 10-3 cm3/s.
Por Burbujeo: Este ensayo se basa en el principio de generacin o liberacin de aire
o gas de un contenedor, cuando este se encuentra sumergido en un lquido. Se
emplean frecuentemente en instrumentos presurizados, tuberas de proceso
y recipientes. Es una prueba ms bien cualitativa que cuantitativo, ya que es difcil
determinar el volumen de la fuga.
Por Tintas Penetrantes: Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de alta
presin donde se desea detectar fugas. Si existe alguna fuga, la presin diferencial
del sistema har filtrar la tinta hacia el lado de baja presin del espcimen
ensayado.
Por Medicin de Presin: Este tipo de prueba se utiliza para determinar si existen
flujos de fuga aceptables, determinar si existen condiciones peligrosas y para
detectar componentes y equipo defectuoso. Se puede obtener una indicacin de
fuga relativamente exacta al conocer el volumen y presin del sistema y los cambios
de presin respecto al tiempo que provoca la fuga.
Algunas ventajas de este mtodo son que se puede medir el flujo total de la fuga
independientemente del tamao del sistema y que no es necesario utilizar fluidos
trazadores.
Por Deteccin de Halgenos (Diodo de Halgeno): Este tipo de prueba es ms
sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeas como 10-5 cm3/s pueden
detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son que se necesitan


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gases de trazado especiales y el uso de calentadores de alta temperatura, lo cual
resulta inconveniente en ambientes peligrosos.
Por Espectrmetro de Helio: Se considera la tcnica de deteccin de fugas, tanto
industrial como de laboratorio, ms verstil. Tiene las mismas limitantes que el
ensayo por deteccin de halgenos porque se requiere de helio como gas de
trazado y, el tubo del espectrmetro se mantiene a alta temperatura mediante
filamentos calefactores. Sin embargo, el helio es completamente inerte y menos
caro que los gases halgenos. La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s.
Con Radioistopos trazadores: En esta tcnica se utilizan radioistopos de vida
corta como fluidos trazadores para probar cavidades selladas hermticamente y
circuitos cerrados de tubera. La prdida de flujo o la deteccin del gas trazador en
sitios no esperados son la evidencia de fuga. Esta tcnica tiene la misma sensibilidad
que el ensayo por Espectrmetro de Helio, aunque es ms caro y es necesario
establecer medidas de seguridad adecuadas debido a la radiacin.

5.3.2 PRUEBAS POR CAMBIO DE PRESIN (NEUMTICA O
HIDROSTTICA)
Es la aplicacin de una presin o lnea de
tuberas fuera de operacin, con el fin de
verificar la hermeticidad de los accesorios
brindados y la soldadura, utilizando como
elemento principal el agua o en su defecto
un fluido no corrosivo, o el aire
comprimido. Todo equipo nuevo debe ser
sometido a una prueba de presin ya sea
hidrosttica o neumtica.
CARACTERSTICAS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
La prueba hidrosttica es una prueba no destructiva mediante el cual se verifica la
integridad fsica de una tubera o sistema en donde el agua es bombeada a una
presin ms alta que la presin de operacin y se mantiene a esa presin por un
tiempo establecido previamente el cual vara segn la longitud del tramo a probar.
La prueba hidrosttica tambin aplica cuando se reemplaza o se reparan lneas
existentes, nos permite:


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Determinar la calidad de la ejecucin del trabajo de fabricacin o reparacin de
la lnea o equipo.
Comprobar las condiciones de operacin para garantizar la seguridad tanto de
las personas como de las instalaciones.
Detectar fugas.
Verificar la resistencia mecnica.
Probar la hermeticidad de los accesorios.

La presin utilizada en la prueba de presin hidrosttica es siempre
considerablemente mayor que la presin de trabajo para dar al cliente un margen
de seguridad. Normalmente, la prueba se realiza en un 150 por ciento del diseo o
la presin de trabajo. Por ejemplo, si una tubera fue calificado con una presin de
trabajo de 2000 PSI, que se pondr a prueba a 3000 PSI.

El agua es el medio de prueba ms utilizada porque es menos caro que el aceite y
un juego ms fcil hasta que el aire, por lo que el costo de las pruebas es menor.
END no destructivos de prueba tcnicos prueba de tubos, tuberas y bobinas de
presin hasta 10.000 PSI, en muchos casos. Todas las pruebas de presin
hidrosttica se realiza de acuerdo a los requerimientos del cliente y / o
especificaciones de la industria.



CARACTERSTICAS DE LAS PRUEBAS NEUMTICAS

La prueba neumtica es un procedimiento que utiliza la presin del aire para testear
las tuberas de fuga. Este mtodo no solo sirve para identificar fugas, sino tambin
para limpiar y secar el sistema de tuberas, permitiendo que la tubera quede lista al
final del testeo. La prueba neumtica se utiliza cuando otros mtodos no son
factibles; por ejemplo en caso de congelamiento el testeo con agua se ve
imposibilitado.

5.3.3 PRUEBAS DE BURBUJA


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En esta prueba se utiliza la presurizacin del elemento a evaluar con aire que
al sumergirse en agua, para ver donde salgan burbujas de aire e indicar el
lugar de la fuga. Si esto no es posible, entonces la presurizacin de aire ser
realizada, cubriendo la zona de prueba con una solucin de jabn, y de esta
forma ver si se forman burbujas, lo que indicar la fuga.

5.3.4 PRUEBAS POR ESPECTRMETRO DE MASAS
Es una tcnica experimental que permite la
medicin de iones derivados de molculas. El
espectrmetro de masas es un instrumento que
permite analizar con gran precisin la
composicin de diferentes elementos qumicos e
istopos atmicos, separando los ncleos
atmicos en funcin de su relacin masa-carga
(m/z). Puede utilizarse para identificar los
diferentes elementos qumicos que forman un
compuesto, o para determinar el contenido
isotpico de diferentes elementos en un mismo
compuesto. Con frecuencia se encuentra como detector de un cromatgrafo de
gases, en una tcnica hbrida conocida por sus iniciales en ingls, GC-MS.
El espectrmetro de masas mide razones carga/masa de iones, calentando un haz
de material del compuesto a analizar hasta vaporizarlo e ionizar los diferentes
tomos, el haz de iones produce un patrn especfico en el detector, que permite
analizar el compuesto. En la industria es altamente utilizada en el anlisis elemental
de semiconductores, biosensores y cadenas polimricas complejas, drogas,
frmacos, productos de sntesis qumica, pesticidas, plaguicidas, anlisis forense,


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contaminacin medioambiental, perfumes y todo tipo de analitos que sean
susceptibles de pasar a fase vapor e ionizarse sin descomponerse.
6. VENTAJAS DE LOS END
Los Ensayos no Destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un proceso productivo,
pudiendo aplicarse por ejemplo:
Durante la recepcin de las materias primas que llegan al almacn; para comprobar la
homogeneidad, la composicin qumica y evaluar ciertas propiedades mecnicas.
Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricacin; para comprobar si el
componente est libre de defectos que pueden producirse por un mal maquinado, un
tratamiento trmico incorrecto o una soldadura mal aplicada.
En la inspeccin final o de la liberacin de productos terminados; para garantizar al
usuario que la pieza cumple o supera sus requisitos de aceptacin; que la parte es del
material que le haba prometido o que la parte o componente cumplir de manera
satisfactoria la funcin para la cual fue creada.
En la inspeccin y comprobacin de partes y componentes que se encuentran en servicio;
para verificar que todava pueden ser empleados de forma segura; para conocer el
tiempo de vida remanente o mejor an, para programar adecuadamente los paros por
mantenimiento y no afectar el proceso productivo.

Debido a que no se alteran las propiedades del material y por lo tanto no existen desperdicios,
con el empleo de los Ensayos No Destructivos slo hay prdidas cuando se detectan piezas
defectuosas.
Este tipo de inspeccin es muy rentable cuando se inspeccionan partes o componentes crticos,
en los procesos de fabricacin controlada o en la produccin de piezas en gran escala.

7. LIMITACIONES DE LOS END
La primera limitacin a la que se enfrentan los usuarios de este tipo de pruebas es que en algunos
casos la inversin inicial es alta, pero puede ser justificada si se analiza correctamente la relacin
costo beneficio, especialmente en lo referente a tiempos muertos en las lneas productivas. Un
ejemplo de esto es que los END aplicados por la industria norteamericana solo representan el
0,03% del precio al consumidor de un producto tan caro y delicado como son las partes
aeronuticas o los componentes nucleares.



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Otra limitacin es que la propiedad fsica a controlar es medida de forma indirecta;
adicionalmente, es evaluada cualitativamente o por comparacin. Esta limitante puede ser
superada si se preparan patrones de comparacin o referencia que permitan una calibracin
correcta de los sistemas de inspeccin.

Cuando no existen procedimientos de inspeccin debidamente preparados y calificados o cuando
no se cuenta con patrones de referencia o calibracin adecuados, una misma indicacin puede ser
interpretada y ponderada de forma diferente por dos o ms inspectores.

Si bien los END son relativamente fciles de aplicar, se requiere que el personal que los realice
haya sido debidamente capacitado, calificado y que cuente con la experiencia necesaria a fin de
que se interpreten y evalen correctamente los resultados y se evite el desperdicio de material o
prdidas de tiempo.














7. BENEFICIOS DEL EMPLEO DE LOS END
Antes de mencionar los beneficios de la aplicacin de los END, es conveniente aclarar que estos
solo deben ser parte de un buen programa de aseguramiento de calidad y que la informacin que
de ellos se obtenga, sino es analizada y aplicada en medidas de tipo preventivas (para evitar
repeticin de problemas), no reducir los costos de inspeccin.



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El primer beneficio que se puede observar es aplicar correctamente los END y combinarlos con un
buen anlisis estadstico contribuye a mejorar el control del proceso de fabricacin de una parte,
componente o servicio; tambin ayuda a mejorar la productividad de una planta, al prevenir paros
imprevistos por falla de componentes crticos; adems de ayudar a programar los planes de
mantenimiento, lo que reduce el tiempo y el costo de la reparacin.

Tambin es importante mencionar que estos mtodos, cuando se aplican como parte de la
inspeccin preventiva reduce notablemente los costos de reparacin o proceso, pero sobre todo
ayudan a ahorrar tiempo y recursos que de otra forma se desperdiciaran en una pieza que
finalmente puede tener un costo de produccin muy superior al presupuestado.

Actualmente en los pases desarrollados, la combinacin de la inspeccin no destructiva con otras
actividades del programa de aseguramiento de calidad, ayuda a mantener un nivel de calidad
uniforme en el producto final, lo que mejora la competitividad de los productos en el mercado
nacional e internacional.

Otro beneficio que normalmente no contemplan muchas empresas es que al emplear los END
como una herramienta auxiliar del mantenimiento industrial, se tiene una mejor evaluacin de las
partes y componentes en servicio; lo que permite optimizar la planeacin del mantenimiento
correctivo. Un ejemplo de ello es la aplicacin de los END en la industria norteamericana evita
perdidas en el orden del2% del PBI de ese pas.









7. SELECCIN DEL END ADECUADO
Si bien las pruebas de un grupo de piezas pueden ser intercambiadas para aumentar la velocidad
de la inspeccin o aumentar la sensibilidad en la deteccin de discontinuidades, no es
recomendable sustituir las pruebas de un grupo con las de otro. Por ejemplo:


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Las pruebas de Inspeccin Volumtrica tienen limitaciones cuando se intentan encontrar defectos
cercanos a la superficie, como es el caso del campo o zona muerta del haz ultrasnico o la falta de
definicin (penumbra) en una radiografa.
Por otra parte las partculas magnticas o del electromagnetismo tienen grandes limitaciones en
cuanto a su sensibilidad cuando aumenta el espesor de la muestra que se inspecciona, ya que la
intensidad del campo magntico generado o la corriente inducida decrecen de forma cuadrtica o
exponencial con la profundidad, representada por el espesor del material.
Para complementar lo anterior, las pruebas de hermeticidad no sustituyen de modo alguno a las
dems, ya que tan solo asegurar un recipiente puede contener un fluido sin que existan perdidas
apreciables del mismo; por lo que muy posiblemente en una primera prueba el recipiente pase
con xito; pero de existir un defecto no detectado con anterioridad, al paso del tiempo de este
podra tener tendencia a convertirse en una falla del material del recipiente, con consecuencias tal
vez desastrosas y la posible prdida no solo de bienes materiales, sino tambin de vidas humanas.
Finalmente, para efectuar una aplicacin correcta de los END, debe seleccionarse previamente con
un esquema a seguir al personal, su capacitacin, calificacin y certificacin para este tipo de
inspecciones.
Dicha actividad es importante, ya que no basta contar con el equipo adecuado si no se cuenta con
un personal debidamente preparado para operarlo y que puede obtener resultados confiables,
reproducibles y repetitivos. Por lo que la capacitacin es una inversin a corto plazo que evitara la
sobre inspeccin, el desperdicio de materiales o el inadecuado manejo de los equipos de
inspeccin.

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