Analisis en Modo de Falla

AMEF (ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA)
AMEF ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA

El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis) es una tcnica de
prevencin, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con
el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos.

Objeti vos

Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto.
Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles
para detectar la causa cuando ocurre.
Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.
Se enfoca hacia la prevencin y eliminacin de problemas del producto y
proceso

Preparacin del AMEF

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo.
Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de
manufactura/ ensamble se incluye en el equipo, as como representantes de las
reas de Diseo, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio,
Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que se considere
conveniente.

Cundo iniciar un AMEF

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.
Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la
incidencia de los mismos).
El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen,
aunque sea antes de seleccionar el hardware especfico.
El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas,
aunque sea antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su
manufactura.
El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus
especificaciones estn disponibles.

Tipos de AMEFS

AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca
hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente,
causados por el diseo.

Pgina 1
AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y
ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se
pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas
identificadas en el AMEF de Diseo.

Procedimiento para la elaboracin del A.M.E.F (Diseo o Proceso)

1. Determinar el proceso o producto a analizar.

AMEF de diseo(FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseo
del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los
requerimientos de produccin. As mismo listar el flujo que seguir el
producto a disear, comenzando desde el abastecimiento de matreria
prima, el(los) procesos (s) de produccin hasta la utilizacin del producto
por el usuario final. Determinar las reas que sean ms sensibles a
posibles fallas.

AMEF de procesos(FMEAP): Listar el flujo del proceso que se est
desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia
prima, el proceso de transformacin hasta la entrega al cliente (proceso
siguiente). Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles
fallas. En el caso de empresas de servicios no hay materias primas,
para estos caso se toman en cuenta las entradas del proceso.

En este punto es importante:

Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas / artculos -
diagrama de bloque de referencia, QFD.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la
salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles
Efectos sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del
diseo.

2. Establecer los modos potenciales de falla.
Para cada una de las reas sensibles a fallas determinadas en el punto
anterior se deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es
la manera en que podra presentarse una falla o defecto. Para
determinarlas nos cuestionamos De qu forma podra fallar la parte o
proceso?

Ejemplos:

Pgina 2
Roto
Flojo
Fracturado
Equivocado
Deformado
Agrietado
Mal ensamblado
Fugas
Mal dimensionado

3. Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el
consumidor final pueden ser afectados.

Ejemplos:

Deterioro prematuro
Ruidoso
Operacin errtica
Claridad insuficiente
Paros de lnea.

4. Determinar la causa de la falla

Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.
Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada
Claves (KPIVs).

Causas relacionadas con el diseo ( caractersticas de la parte)
Seleccin de Material
Tolerancias / valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como:
Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico

Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste

5. Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estn
dirigidos a prevenir o detectar la causa de la falla.

Clculos
Pgina 3
Anlisis de elementos limitados
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.

6. Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se
debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una
escala del 1 al 10: el 1 indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica
una consecuencia grave.

Efecto Rango Criterio

No 1 Sin efecto
Muy poco

2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del
artculo o sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del
artculo o sistema.
Menor 4 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en
el desempeo del artculo o sistema.
Moderado

5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en
el desempeo del artculo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del
artculo se ve afectado, pero es operable y est a
salvo. Falla parcial, pero operable.
Mayor 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se
ve seriamente afectado, pero es funcional y est
a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a
salvo. Sistema inoperable
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso
sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con
el reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.
Pgina 4

7. Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de
ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de
evaluacin del 1 al 10. El 1 indica remota probabilidad de ocurrencia, el
10 indica muy alta probabilidad de ocurrencia.

Ocurrencia Rango Criterios Probabilidad de
Falla
Remota 1 Falla improbable. No
existen fallas
asociadas con este
proceso o con un
producto casi idntico.
<1 en 1,500,000
Muy Poca 2 Slo fallas aisladas
asociadas con este
proceso o con un
proceso casi idntico.
1 en 150,000
Poca 3 Fallas aisladas
asociadas con
procesos similares.
1 en 30,000
Moderada 4
5
6
Este proceso o uno
similar ha tenido fallas
ocasionales
1 en 4,500
1 en 800
1 en 150
Alta 7
8
Este proceso o uno
similar han fallado a
menudo.
1 en 50
1 en 15
Muy Alta 9
10
La falla es casi
inevitable
1 en 6
>1 en 3

8. Determinar el grado de deteccin: Se estimar la probabilidad de que el
modo de falla potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El 1
indicar alta probabilidad de que la falla se pueda detectar. El 10 indica
que es improbable ser detectada.

Probabilidad Rango Criterio Probabilidad de
deteccin de la falla.
Alta 1 El defecto es una
caracterstica funcionalmente
obvia
99.99%
Medianamente
alta
2-5 Es muy probable detectar la
falla. El defecto es una
caracterstica obvia.
99.7%
Baja 6-8 El defecto es una
caracterstica fcilmente
identificable.
98%
Pgina 5
Muy Baja 9 No es fcil detecta la falla
por mtodos usuales o
pruebas manuales. El
defecto es una caracterstica
oculta o intermitente
90%
Improbable 10 La caracterstica no se
puede checar fcilmente en
el proceso. Ej: Aquellas
caractersticas relacionadas
con la durabilidad del
producto.
Menor a 90%

9. Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece
una jerarquizacin de los problemas a travs de la multiplicacin del grado
de ocurrencia, severidad y deteccin, ste provee la prioridad con la que
debe de atacarse cada modo de falla, identificando tems crticos.

NPR =Grado de Ocurrencia * Severidad * Deteccin.

Prioridad de NPR:

500 1000 Alto riesgo de falla
125 499 Riesgo de falla medio
1 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla

Se deben atacar los problemas con NPR alto, as como aquellos que tengan un
alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.

10. Acciones recomendadas: Anotar la descripcin de las acciones preventivas
o correctivas recomendadas , incluyendo responsables de las mismas.
Anotando la fecha compromiso de implantacin. Se pueden recomendar
acciones encaminadas hacia:

Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.
(modificaciones al diseo o al proceso, Implementacin de mtodos
estadsticos, ajuste a herramental, etc.
Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el
diseo del producto o proceso).
Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el
diseo del producto o proceso para ayudar a la deteccin).

11. Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el
grado de ocurrencia, severidad, deteccin y el NPR.

Pgina 6
12. Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se
debe de actualizar el A.M.E.F.

La estructura del AMEF del diseo o del proceso es bsicamente la misma, lo que
es diferente es el enfoque.

Para el AMEF de proceso se utilizan las tablas siguientes:
FMEAD FMEAP

Artculo Caracterstica de Diseo Paso de Proceso
Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto falla al producir el requerimiento
que se pretende

Controles Tcnicas de Diseo de Controles de Proceso
Verificacin/Validacin

Fecha lmite:
Concepto Prototipo Pre-produccin Produccin
FMEAD
FMEAP
Fecha lmite:
Concepto Prototipo Pre-produccin Produccin
FMEAD
FMEAP
Pgina 7
Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de
manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos
severidades

Efecto

Efecto en el cliente

Efecto en Manufactura /Ensamble

Calif

Peligro
so sin
aviso

Calificacin de severidad muy alta cuando un modo
potencial de falla afecta la operacin segura del
producto y/o involucra un no cumplimiento con

Puede exponer al peligro al operador (mquina o
ensamble) sin aviso

10

Peligro
so con
aviso

Calificacin de severidad muy alta cuando un modo
potencial de falla afecta la operacin segura del
producto y/o involucra un no cumplimiento con

Puede exponer al peligro al operador (mquina o
ensamble) sin aviso

9

Muy
alto

El producto / item es inoperable ( prdida de la
funcin primaria)

El 100% del producto puede tener que ser
desechado o reparado con un tiempo o costo
f

8

Alto

El producto / item es operable pero con un reducido
nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho

El producto tiene que ser seleccionado y un parte
desechada o reparada en un tiempo y costo muy

7

Modera
do

Producto / item operable, pero un item de
confort/conveniencia es inoperable. Cliente

Una parte del producto puede tener que ser
desechado sin seleccin o reparado con un

6

Bajo

Producto / item operable, pero un item de
confort/conveniencia son operables a niveles de

El 100% del producto puede tener que ser
retrabajado o reparado fuera de lnea pero no

5

Muy
bajo

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta
ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de

El producto puede tener que ser seleccionado,
sin desecho, y una parte retrabajada

4

Menor

ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de

El producto puede tener que ser retrabajada, sin
desecho, en lnea, pero fuera de la estacin

3

Muy
menor

ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes

El producto puede tener que ser retrabajado, sin
desecho en la lnea, en la estacin

2

Ningun
o

Sin efecto perceptible

Ligero inconveniente para la operacin u
operador o sin efecto

1

CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP
Pgina 9

CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP
100 por mil piezas
Probabilidad

ndices Posibles de falla

Ppk

Calif.

Muy alta: Fallas
persistentes

< 0.55

10

50 por mil piezas

> 0.55

9

Alta: Fallas frecuentes

20 por mil piezas

> 0.78

8

10 por mil piezas

> 0.86

7

Moderada: Fallas
ocasionales
5 por mil piezas

> 0.94

6

2 por mil piezas

> 1.00

5

1 por mil piezas

> 1.10

4

Baja : Relativamente pocas
fallas

0.5 por mil piezas

> 1.20

3

0.1 por mil piezas

> 1.30

2

Remota: La falla es
improbable

< 0.01 por mil piezas

> 1.67

1

Pgina 10
CRI TERI O DE EVALUACI N DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP
Deteccin

Criterio

Tipos de
Inspeccin

Mtodos de seguridad de Rangos de
Deteccin

Calif

A

B

C

Casi
imposible

Certeza absoluta de no deteccin

X

No se puede detectar o no es
verificada

10

Muy
remota

Los controles probablemente no
detectarn

X

El control es logrado solamente con
verificaciones indirectas o al azar

9

Remota

Los controles tienen poca
oportunidad de deteccin

X

inspeccin visual

8

Muy baja

Los controles tienen poca
oportunidad de deteccin

X

doble inspeccin visual

7

Baja

Los controles pueden detectar

X

X

El control es logrado con mtodos grficos con
el CEP

6

Moderada

Los controles pueden detectar

X

El control se basa en mediciones por variables despus de que las
partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el
100% de las partes despus de que las partes han dejado la estacin

5

Moderada
mente
Alta

Los controles tienen una buena
oportunidad para detectar

X

X

Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin realizada
en el ejuste y verificacin de primera pieza ( solo para causas de
ajuste)

4

Alta

Los controles tienen una buena
oportunidad para detectar

X

X

Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en operaciones
subsiguientes por filtros mltiples de aceptacin: suministro,
instalacin, verificacin. No puede aceptar parte discrepante

3

Muy Alta

Controles casi seguros para
detectar

X

X

Deteccin del error en la estacin (medicin
automtica con dispositivo de paro
automtico) No puede pasar la parte

2

Muy Alta

Controles seguros para detectar

X

No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
pasado a prueba de errores dado el diseo del
proceso/producto

1

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin
i l/ l

Pgina 11
Actualizacin del AMEF
El AMEF se actualiza siempre que se considere un cambio en el diseo, aplicacin, ambiente, material del producto, o en
los procesos de manufactura o ensamble.

Pgina 12
EJEMPLO
Pgina 13

Analisis en Modo de Falla

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Analisis en Modo de Falla

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

AMEF (ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA)

AMEF ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA

S-ar putea să vă placă și