Planta Biodiesel Skids 3000 KGH May09 Vigente

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PROPUESTA TÉCNICO – COMERCIAL
PLANTA DE PRODUCCION DE BIODIESEL
Capacidad nominal:
3.000 Kg / hora
24.000 Ton / año
. Mayo 2009
www . giaplicada . com
Notas:
1 El contenido de la presente propuesta es propiedad de GIA - Umbar S.A.
2 Los datos técnicos que figuran en la misma son de carácter confidencial.
Grupo Ingeniería
Aplicada – Umbar S.A. Pág. 2 / 33
INDICE
1 – Tecnología de Biodiesel…............................................................................................. 4
1.1 – Know-How.................................................................................................................... 4
1.2 – Ventajas de nuestra tecnología..................................................................................... 4
2 – Descripción Técnica del Proceso………...................................................................... 6

2.1 – Planta de Biodiesel….................................................................................................... 6
2.1.1 - Generalidades........................................................................................................... 6
2.1.2 - Nuestra Planta.......................................................................................................... 6
2.1.3 - Zona de Pre-tratamiento........................................................................................... 8
2.1.3.1 - Descripción de la Operación................................................................................... 11
2.1.4 – Trans-esterificación .................................................................................................. 11
2.1.4.1 - Descripción de la Operación.................................................................................. 13
2.1.5 - Post-tratamiento....................................................................................................... 15
2.1.6 – Recuperación de metanol......................................................................................... 16
2.2 – Manejo de la Planta..................................................................................................... 17
2.3 – Control de emisiones................................................................................................... 17
2.3.1 - Emisiones gaseosas................................................................................................. 17
2.3.2 - Emisiones líquidas.................................................................................................... 17
3 – Garantías y tests de Laboratorio................................................................................. 18

3.1 – Materia Prima e insumos............................................................................................. . 18
3.2 – Garantías de Producción y Conversión........................................................................ 18
3.3 – Garantías de Calidad.................................................................................................... 18
3.4 – Garantías de Consumo................................................................................................. 19
4 – Descripción de la Planta............................................................................................... 22
4.1 – Descripción de los componentes…............................................................................ 22
4.2 – Origen…........................................................................................................................ 24
5 – Provisión Propuesta..................................................................................................... 25
5.0 – Documentación adjunta................................................................................………….. 25
5.1 – Planta montada sobre skids…......................................................................………….. 25
5.2 – Tableros CCM y de control............................................................................……….… 26
5.3 – Ingeniería de Planta de Procesos...................................................................……….… 26
5.4 – Ingeniería básica de servicios .......................................................................……….… 26
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Grupo Ingeniería
5.5 – Montaje en obra…………………...................................................................……….… 27

5.6 – Puesta en marcha………………….................................................................………… 27
5.7 – Coordinación general (por el cliente).............................................................……….… 27
5.8 – Desarrollo de los trabajos…...............................................................................…..…. 28
5.8.1 - Secuencia….............................................................................................................. 28
5.9 – Exclusiones……….......................................................................................... ………… 29
6 – Precio y Condiciones de Pago......................................................................................... 30

6.1 – Precio........................................................................................................................... 30
6.2 – Condiciones de Pago................................................................................................... 30
6.3 – Plazo de entrega.......................................................................................................... 30
6.4 – Validez de la Oferta..................................................................................................... 31
Anexo 1 – Listado de equipos ................................................................................................ 32

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1 – Tecnología del Biodiesel
1.1 - Know-How
Los ésteres metílicos de los ácidos grasos –biodiesel- han estado siempre ligados a la actividad de los
grupos de desarrollo de las firmas multinacionales asociadas con aceites, grasas y sus derivados.
Durante la segunda guerra mundial Colgate Palmolive desarrolló y patentó un proceso de producción de
esteres metílicos como alternativa para la producción de jabones de lavar de bajo costo. -Pat 587
530,1943-
Más adelante, a comienzos de los 80, luego del lanzamiento por

parte de las grandes compañías japonesas de productos para
lavar de alta tecnología –Attack- con esteres metílicos sulfonados
como principio activo, se trabajó con un team multinacional de
estudios con centro en Holanda para evaluar alternativas más
modernas de producción de metilesteres.
El desarrollo de la industria de la palma Malayo se asentó en

esos años en la producción de derivados oleoquímicos tales
como los alcoholes grasos y alcoholes grasos oxietilenados a partir de esteres metilicos.
A fines de la década del ochenta se utilizó esta experiencia para el desarrollo y mejora de esteres metílicos
en la planta de Síntesis Química en Argentina; esta planta produce esteres metílicos para fines
oleoquímicos.
Durante los últimos años hemos perfeccionado nuestra experiencia con el desarrollo de plantas de alta
capacidad: Explora –en Puerto San Martín, Santa Fe – 120.000-250.000 ton/año, así como otras menores
en Argentina y EEUU.
Toda esta experiencia acumulada ha hecho que partir del comienzo de los desarrollos del biodiesel en el
país hayamos estado asociados con diversas iniciativas de productores, tanto de grano como de aceite.
Hemos presentado esta tecnología en reuniones y congresos, así como las que involucran el desarrollo de
productos a partir de los derivados de la producción del aceite, para el desarrollo de compuestos de mayor
valor agregado a partir del metilester.
Y en eso radica quizás, nuestra mayor fortaleza.
1.2 - Ventajas de nuestra tecnología.
• Mayor eficiencia:
o Se aprovecha el 100% de la materia grasa presente en el aceite, por transformación de la
acidez libre del aceite en biodiesel en la etapa de pre-tratamiento, logrando un rendimiento
óptimo en la etapa de transesterificación. De esta manera se reduce el consumo de la
materia prima en 2 % y se eliminan los costos de disposición de subproductos (jabones,

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borras, ácidos grasos, insaponificables, etc.).

o Se incrementa la producción en 1.800 tn cada 100.000 ton producidas (el efecto de esos 2
puntos de MP).
o Se reduce el costo de disposición de subproductos. Esto es porque no se generan borras
en la etapa de tratamiento de aceite, al no pasar los ácidos grasos a jabones.
• Mayor versatilidad:
o Debido a la robustez del pre-tratamiento de la materia grasa, se pueden utilizar materias
primas de todos los orígenes y calidades (aceites vegetales vírgenes y de recupero,
grasas y sebos animales, rechazos de otras plantas) asegurando la provisión a lo largo del
tiempo.
o Las plantas pueden utilizar incluso rechazos de otras plantas: borras generadas en otras
tecnologías.
• La planta esta preparada para trabajar en forma discontinua en cualquiera de sus versiones.
o Esto permite la operación en uno o dos turnos diarios sin modificar las condiciones de
arranque o parada.
o El reinicio de la operación, con un corto lapso de precalentamiento si es necesario permite
colocar la planta en condición estable a una hora de inicio de la operación.
o Esto facilita la realización de ciertas actividades secundarias como des-metanolización y
reducción de humedad de la glicerina en el equipamiento existente reduciendo
inversiones.
• Cero emisión de efluentes: líquidos en cualquiera de sus capacidades.
• El proceso ha sido diseñado para la optimización del uso de energía y recursos, minimizando el
uso de metanol y catalizadores cruzando los flujos de catalizadores alcalinos y ácidos, el agua
recuperada se re-usa en el proceso.
• Obtención de glicerina por encima del 80% de pureza como subproducto. La glicerina obtenida es
de una calidad muy alta, siendo más fácil de colocar en el mercado y excelente para utilizar como
combustible en calderas.
• Proceso continúo automatizado.
• Obtención de un producto acorde con los estándares internacionales más exigentes. con la
posibilidad de ajustar el producto a normas oleoquímicas mas restrictivas.

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2 – Descripción Técnica del Proceso
2.1 - Planta de Biodiesel
2.1.1 - Generalidades
El proceso de transesterificación para la producción de biodiesel es tentadoramente simple; esto ha

movido a muchos emprendedores a la construcción de plantas de tecnología casera con las virtudes de un
bajo costo de inversión y los inconvenientes derivados de un producto de calidad variable que no cumple la
Norma EUR 14214 y las ineficiencias conocidas en la recuperación de glicerina, pérdidas de metanol,
aceite y biodiesel.
Sin embargo las tecnologías de producción de esteres metílicos de ácidos grasos (esto es el biodiesel) son
ampliamente conocidas ya que esta molécula es un intermediario para una enorme gama de productos
que van desde los jabones y detergentes hasta productos alimenticios, materiales plásticos, alcoholes
grasos, lubricantes y muchos mas.
Es relativamente nuevo el uso de los metilésteres como biocombustible, el inicio de la crisis petrolera y el
despertar de la conciencia de riesgos ambientales, han motivado que varios países centrales hayan
desarrollado proyectos para la producción y consumo de biodiesel.
Nuevas formas y tipos de cultivos de oleaginosas con mayores tonelajes de aceite por hectárea han
aproximado los costos finales de producto a los derivados petroleros de costo creciente.
Las condiciones productivas de biodiesel son altamente favorables en Argentina y varios países
latinoamericanos dadas la conjunción de clima y enormes áreas disponibles de siembra de plantas
aceiteras.
En los últimos años se han desarrollado nuevos procesos productivos de biodiesel basados en catálisis
alcalina, orientados a la estabilización de la calidad, economía productiva y recuperación eficiente de
materiales intermedios como el glicerol. Estas plantas no necesitan de grandes volúmenes productivos
para tener un rendimiento equivalente a las de mayor capacidad.
2.1.2 – Nuestra Planta
La planta está basada en el proceso de catálisis alcalina,

ya que si bien existen ahora algunos procesos alternativos
prometedores, la relación costo beneficio no parece
justificarlos. Además plantas de probada tecnología como
las de Crown, Lurgi, Gea y DeSmet Ballestra han adoptado
criterios similares.
La misma es de producción continua y está diseñada con
los últimos adelantos tanto en tecnología como en
procesos, de modo de satisfacer taxativamente las
especificaciones y requerimientos del mercado al que se
dirige su producción. Foto Planta 120.000 ton / año

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La disponibilidad de uso de materias primas alternativas es crucial por la

variación de precios relativos citada. Si bien desde el punto de vista
químico todas las grasas pueden ser destinadas a biodiesel, los
componentes menores, por ejemplo los fosfátidos de la soja o la acidez del
aceite- tienen incidencia importante en el rendimiento y recuperación de
productos residuales con valor agregado. Por esta razón se ha decidido la
instalación de una unidad de tratamiento flexible de las cargas grasas, de
acuerdo con tecnología desarrollada por la Kao Soap para el estandarizado
de la materia prima alimentada.
La ventaja de combinar grasas de alto nivel de insaturación como la soja,

con otras de bajo nivel de insaturación como las grasa animales y la palma, permite, además de la ventaja
económica, equilibrar valores limitantes como el “Indice de Yodo” y la “reducción de Gases de Efecto
Invernadero (GEI)” en algunas normas internacionales.
Por las características del proceso adoptado, la escala no aparece como un factor determinante en los
costos productivos.
La planta propuesta en esta ocasión, se ha desarrollado con una orientación adicional hacia una eficiente y
flexible utilización de materias primas alternativas, caso Oleínas, dada la incidencia elevada y variable en
el costo del producto de la grasa base.
El Biodiesel obtenido cumple con las normas internacionales de aplicación (EN14214 y ASTM D 6751), por
lo cual es necesaria una eliminación exhaustiva de las impurezas en el producto final. Esto además sirve si
se quiere producir oleoquímicos de mayor valor agregado a partir de metilésteres (en el mediano plazo
desarrollaremos estos procesos para obtener productos derivados de mayor valor).
Para analizar las similitudes y diferencias de

nuestros procesos de Biodiesel con otros
prevalecientes en el mercado partiremos de
los elementos componentes de una moderna
planta de Biodiesel.
Los colores marcan la diferente funcionalidad

de los componentes de la planta. En blanco se
encuentran los elementos generales, Servicios
(energía, vapor, agua de enfriamiento, etc) y
los stocks tanto de materias primas como de
productos.
Los elementos en amarillo básicamente los

sistemas de recuperación de materiales y
control de efluentes afectan con su eficiencia
la economía de la planta.
Los elementos en verde controlan la calidad del producto en relación a las normas, sin dejar de tener una
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influencia decisiva en los costos de producción, estos son los sectores que llevan la mayor carga de
tecnología y marcan las diferencias entre las distintas propuestas de plantas en el mercado. Es entonces
por allí donde empezamos este análisis.
En esencia, nuestra planta consta de una unidad de pre-tratamiento de grasas, una de producción de
Biodiesel y una de adecuación final del producto que se describen a continuación.
2.1.3 –Zona de Pre-tratamiento
El objetivo del pre-tratamiento es permitir el uso de diferentes tipos de aceites y grasas ya que, por un lado,
las impurezas afectan directamente la eficiencia del proceso y, también es sabido que el costo del aceite
es responsable de aproximadamente el 94 % del costo del biodiesel, lo cual hace necesaria la máxima
flexibilidad en el uso de materias primas alternativas, como el caso de las Oleínas, grasas de segunda
calidad y grasas animales.
Todos los aceites primarios tienen un mayor o menor nivel de componentes menores que afectan tanto la
calidad del producto final como la magnitud de pérdidas y por
consecuencia la economía de producción. Es por esto que,
los proveedores de plantas de Biodiesel exigen una calidad de
aceite de entrada a la planta que obliga a un tratamiento
previo. Veamos un promedio de las exigencias típicas de GEA
Westfalia, Lurgi, DeSmet Ballestra y Crown que son
importantes proveedores internacionales de equipamiento.
Por razones de simplicidad confinaremos el análisis a la soja

que es la más abundante en el país.
En la especificación tal como la presentamos el término UDO (Unit of Dried Oil) se refiere a la materia
grasa realmente transformable en principio en Biodiesel, el resto de los componentes, constituyentes del
aceite, son extraídos o persisten como componentes menores tanto en el Biodiesel como en el
subproducto necesario de la producción, la glicerina. Nótese también que este no es el aceite original, sino
el surgido del proceso de extracción primario es decir que algunos componentes como la mayor parte de
los fosfolípidos (lecitinas y otros se han retirado). En el caso de Biodiesel con fines oleoquímicos estas
impurezas son críticas y deben eliminarse.
Tres procesos prevalecen en las alternativas de pre-tratamiento:
• Refinación química: En este proceso, incluído en la oferta de base de la mayoría de los grandes
proveedores, luego de un desgomado catalizado por ácido, la carga de aceite se hace reaccionar con una
corriente diluída de soda caústica, allí los ácidos grasos libres forman jabones insolubles en la fase grasa
que son separadas por decantación o centrifugado. Los jabones en fase acuosa (borras) arrastran un
porcentaje de grasa neutra útil, así como una gran cantidad de las impurezas a excepción de los
insaponificables.

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Wash Water
3,371
Dos serios inconvenientes
Citric Acid 50%
28
están asociados con este
NaOH 14%
proceso:
605
Phosphoric Acid 75%

49 Uno, Efluentes: Cada
Soybean Oil, raw
Feedoil
to transesterification punto de acidez, genera
28,093 Neutralization
UNIT 09
27,562
166 kg de borra por
tonelada de grasa es decir
Feed FFA 1.0 %
que una planta de 100.000
Water
Unsaps
0.1
0.7
%
%
0.0 tons Biodiesel año
Impurities
Phos-Lip.
0.1
0.3
%
%
produce 16.000 ton de
P
Waxes
100
0.0
ppm
%
Soapstock
4,584
borra que necesitan
All streams in lb/hr tratamiento.
Dos, Costos: Al costo de los químicos usados, (OHNa, PO4H3, A.Cítrico) se le deben adicionar los costos
de 0.8 puntos de grasa neutra y el punto de acidez perdido como jabón. En la misma planta anterior esto
significa 1800 ton de aceite/grasa.
• Refinación física: Este proceso consiste en el arrastre por vapor en alto vacío de los componentes
arrastrables; ácidos grasos, humedad, insaponificables. Si bien este proceso es de alto costo, tanto de
inversión como operativo e implica ciertas pérdidas, no genera borras, aunque pierde los ácidos grasos
pero permite al menos potencialmente la recuperación de insaponificables (tocoferoles, fitoesteroles,
escualeno) que poseen valor en el mercado. Por esta razón esta instalación esta siendo propuesta como
segunda alternativa en las grandes plantas.
• Desgomado ácido y esterificacion ácida Fischer de los ácidos grasos libres; Este proceso
recomendado por el DOE (USA) y propuesto hasta hace poco solamente por GIA Umbar, es ahora
propuesto también por GEA a partir de su patente del 2006 en USA. En ambos casos se transforma la
acidez libre del aceite en Biodiesel y se realiza una exhaustiva eliminación de fosfolipidos, humedad y
parcial de los insaponificables, no generando ni efluentes ni residuos.
Ambos procesos están basados en una patente Japonesa oleoquímica de la Kao Soap modernizada y
adaptada a la producción de Biodiesel no
solo por el pasaje del proceso original batch
a continuo, sino por los cruces de corrientes
ácidas con alcalinas.
La propuesta nuestra y la de GEA tienen

diferencias conceptuales y de tipo de
equipamiento necesario en relación a la
patente base. En esencia, nuestro proceso
consiste en la inyección en la corriente
continua de grasa entrando a un reactor
tanque agitado de una corriente en exceso
de alcohol con respecto a su solubilidad en
la fase lípida y el agregado de una pequeña
cantidad de ácido como catalizador.

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En nuestro proceso, el catalizador es ácido sulfúrico concentrado en línea con el álcali usado -hidróxido de
sodio- como catalizador en la transesterificacion de manera de neutralizar ambos en el tratamiento de la
glicerina. Se ahorran químicos por ambos lados.
El ácido sulfúrico en medio ácido alcohólico peptiza rápidamente los fosfátidos residuales y cataliza la
esterificación de los ácidos grasos libres formando una
pequeña cantidad de agua que se solubiliza en el
alcohol y se reparte entre el alcohol que se disuelve en
la fase grasa y la alcohólica con fosfátidos que se
separa en un decantador con placas coalescentes.
La corriente grasa queda entonces prácticamente

neutra y el residual de humedad remanente disuelto en
el alcohol . La velocidad de formación de Biodiesel a
partir de la acidez libre del aceite es muy alta y el
equilibrio por el gran exceso de metanol esta volcado al
lado de los productos. Esto permite procesar cargas grasas de mayor acidez permitiendo la recuperación
como Biodiesel de materiales que se descartan en otras plantas.
En esencia, la comparativa de los procesos alcalino y ácido da los siguientes valores medios analíticos. La
pequeña diferencia de los valores de entrada en ambas comparativas se explica porque el aceite utilizado
en el proceso ácido es un aceite típico de Dreyfus que tiene valores ligeramente mejores que la
especificación estándar. El valor de lecitina incluido
surge de considerar lecitina las 200 ppm de P de la
especificación base. La caída de insaponificables se
debe a la solubilización en metanol de los fitoesteroles y
el escualeno, dado que los tocoferoles no son muy
solubles en metanol, aunque si en etanol si se usara en
el proceso ácido. El valor de humedad residual es el
único valor inferior a los standard objetivo de las
grandes empresas y esto se debe a que no se puede
secar la corriente grasa debido a que se evaporaría el
metanol disuelto en el aceite. Aún así, el bajo valor de
humedad residual permite el uso de soda caústica
como catalizador en lugar del metóxido de sodio, más
caro. Ese valor es mejor en el método GEA que cruza la glicerina con la fase grasa en lugar del alcohol
separado como lo hace el método que proponemos.
El uso de poderosas centrifugas posibilita la separación de la corriente grasa y glicerina en este caso, lo
que permite que prácticamente toda la humedad la lleve esta última. El pequeño exceso de acidez mineral
y orgánica en nuestro proceso, es neutralizada en línea por una corriente de catalizador metanólica
inyectada antes del proceso de trans-esterificación. El metanol disuelto en la corriente grasa es
descontado del necesario en la primer etapa de trans-esterificación.

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2.1.3.1 - Descripción de la Operación
Al reactor de pre-tratamiento llega la carga grasa -o sus mezclas- con distintos

valores de acidez, humedad y los componentes menores propios del aceite de
origen, fosfátidos, esteroles, ceras, etc.
Además ingresa al reactor una cantidad medida de metanol y una pequeña

cantidad de catalizador ácido para la transformación de los ácidos grasos libres
en metilésteres. Se hace notar que el metanol utilizado aquí no necesita ser
anhidro, como en el caso de la catálisis alcalina, ya que no existe formación de
jabones; esto genera ahorros adicionales al permitir usar alcoholes recuperados
de otras etapas.
La reacción de metanólisis se realiza a temperatura moderada para afectar mínimamente las grasas
neutras. El alcohol se agrega en un exceso necesario para superar la solubilidad del metanol en las
grasas.
Finalizada la reacción se separa la fase grasa del metanol residual que junto con las impurezas disueltas
pasan a neutralización y recuperación del alcohol.
La fase grasa está compuesta por el aceite neutro con una acidez libre ≤0.07%, sus ácidos grasos
convertidos en metilésteres, el tenor de humedad ≤0.2% y una cantidad de metanol disuelto; esta fase
entra al proceso de producción de biodiesel o trans-esterificación.
2.1.4 – Trans-esterificación
El desarrollo primario de ésteres metílicos se destino para producir jabones y por lo tanto no eran
considerados como impurezas muchos de los componentes residuales. Es recién cuando comienza su uso
con fines oleoquímicos, que se empiezan a refinar los métodos de obtención debido a las demandas
especificas de los productos considerados. Asociados con la explosión de la producción de la palma en el
sudoeste asiático, grandes
compañías empiezan a
desarrollar tecnologías para la
producción de ésteres metílicos
de alta calidad. También es muy
fuerte la actividad en
universidades y en el instituto de
la palma de Malaysia –PORIM-.
Es en ese momento en que se
afinan las dos patentes en las
que con algunas variantes se
asienta toda la tecnología actual.
El aspecto básico de las
patentes es el de que como la
reacción de reemplazo de un
alcohol componente de la grasa
por alcoholes menores es una reacción en etapas en equilibrio, se hace necesario para llevar la conversión
a valores elevados retirando uno de los productos. La propiedad de la glicerina de ser insoluble en el
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metiléster permite su retiro por decantación, pudiendo esta producirse en etapas (Lurgi, Crown, GIA
Umbar, Bernardini y otras) o en forma continua (GEA, DeSmet Ballestra) que usan la patente Connemann.
En la descripción detallada del proceso GIA Umbar, se verán los aspectos específicos de nuestro proceso,
en esta información básica se incluyen a modo de ejemplo las similitudes de los procesos Lurgi y Crown.
En ellos se ve con
claridad el proceso
de reacción de
primer etapa,
decantación de
glicerol, y segunda
etapa y decantación.
En el caso de Lurgi
el reactor y el
decantador están
unidos.
Aclaremos algo mas la reacción; el aceite (TG) y la primer

molécula de metanol forman la primer molécula de Biodiesel
(FAME) y un compuesto intermedio llamado diglicérido (DG),
la reacción se detendría cuando la concentración de DG y
FAME hagan que la conversión en sentido inverso controlada
por la k2 iguale a la positiva controlada por k1. Equilibrio
químico. Esto no es así ya que, como vemos en la segunda
reacción el diglicérido está desapareciendo formando
monoglicérido (MG) y nuevo FAME. Ahora bajo el
control de k3 y k4. El proceso se detiene cuando la
concentración de glicerina (GL) frene la desaparición de
MG y de allí el efecto se traslade en cascada al principio
deteniéndose la reacción a un equilibrio.
El nivel final de TG, DG y MG es lo que miden las

especificaciones de producto y es lo que condiciona
todo el proceso, La conversión mínima en las normas
96.5% mide aproximadamente lo mismo.
Veamos el caso de una Planta batch. El 8.7 M es el

numero de moles de metanol que debe agregarse por
cada mol de aceite de soja (en las curvas se ha retirado
el tiempo de inducción de las reacciones batch por
claridad). La curva magenta es el aceite (TG) que
empieza a desaparecer desde el primer segundo de
reacción desde su 100% inicial. Las curvas verde y roja
de abajo son el mono y diglicérido que al mismo tiempo
que aparecen van desapareciendo y transformandose
en Biodiesel y glicerina. La curva verde es de
conversión y la azul de glicerina que se va acumulando
en el sistema, la conversión se detiene en ≈ 95%.
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Varias cosas pueden analizarse acá:
• La primera es que a medida que se acumula glicerina la variación de composición (velocidad de

reacción) se hace cada vez más lenta hasta frenarse totalmente.
• La segunda es que esto ocurre en un tiempo relativamente corto, aproximadamente 30 min.
• La tercera es que aún con esos valores de metanol la reacción NO llega a Normas EUR ni en MG
(0.80% max), DG (0,20% max) ni TG (0.20% max).
Si ahora a los 10 minutos de reacción (600 secs) se retira la glicerina producida hasta ese momento (caída
drástica en la segunda curva) sin cambiar ninguna otra variable de proceso, vemos que la reacción supera
las especificaciones EUR vigentes y además podría avanzar mas si se volviera a retirar la glicerina.
Esto es lo que indican las patentes citadas y por esto es su aplicación universal con ligeras variantes. Las
formas de retiro de la glicerina, el menor nivel de metanol en exceso, y la mejor relación molar y de
temperatura establecen las diferencias entre las plantas de tecnología de punta. Existen otros aspectos
técnicos teóricos en la optimización de la Planta, en algunos de ellos se volverá en la descripción
específica de la misma, otros son resguardados en relación al proceso de patentamiento. Pero el principio
general es el mismo.
2.1.4.1 - Descripción de la operación
En las plantas menores como la descripta, el metanol

con el catalizador disuelto se inyecta en forma continua
y medida, a la corriente principal de metanol, que es
distribuido a la succión de la bombas donde se mezcla
con el aceite neutro pre-tratado en la bomba de la
primera etapa. La inyección es realizada a través de un
concentric jet de diseño especial con el objeto de
aumentar el área de contacto entre las fases.
La cantidad de metanol introducido supera con exceso

PRIMERA ETAPA la relación molar necesaria para asegurar la transformación
COMPONENTES SALIDA de la carga grasa en un 80-90% de metilester en la
FAME ND %
primera etapa.
METANOL 185.09 5.11%
SODA CAUSTICA 13.05 0.36%
AGUA 2.28 0.06% La mezcla medida aceite-catalizador-metanol recibe
UDO (TG) 36.22 1.00% además en la aspiración de la bomba una corriente de
DIGLICERIDO 18.11 0.50% reciclo del reactor. Con esto se logra mantener la reacción
MONOGLICERIDO 46.18 1.28% en fase homogénea.
OLEICO (FFA) 0.00 0.00%
METILESTER 2965.47 81.88%
JABON 0.23 0.01%
La recirculación permite además el calentamiento rápido
GLICEROL 309.99 8.56% del producto luego de una parada larga.
LECITINA 0.00 0.00%
INSAPONIFICABLE 45.09 1.24% La planta trabaja a una presión de 2 a 3 bar, con el objetivo
SULFATO SODIO 0.00 0.00% de acortar los tiempos de reacción por el aumento de la
TOTAL 3622 100%
temperatura y mantener el sistema sin vaporizar metanol.

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La agitación necesaria para el contacto de las fases reaccionantes proviene de las condiciones en la
aspiración de la bomba, en el fuerte reciclo y la agitación del reactor.
La mezcla saliente consiste en metilester, un pequeño remanente de grasa neutra, mono y di-oleato de
metilo, glicerol, el exceso de metanol y mínima cantidad de impurezas.
Como la cantidad de glicerol en el sistema es un condicionante del equilibrio de la reacción, se hace ahora
necesario retirar la corriente rica en glicerol de la corriente de biodiesel de proceso. Esto se logra en el
decantador separador continuo de la primera etapa donde se separa una corriente rica en glicerol de la
otra donde están los metilésteres y la mayoría de las impurezas de la interfase.
El nivel de la interfase se mantiene regulando la descarga de la fase rica en glicerol mediante una válvula
reguladora que también trabaja como reguladora de la presión aguas arriba.
La corriente rica en metilester entra al reactor de la segunda etapa luego de recibir una corriente fresca de
metanol y catalizador.
Este segundo proceso es necesario para terminar la reacción, con una conversión del 99%, eliminando las
trazas de mono y diester de glicerilo que interfiere con las separaciones.
Las condiciones de presión y temperatura prevalecientes en el segundo reactor son esencialmente

similares a las del primer reactor, con las pequeñas diferencias originadas por las pérdidas de carga de las
corrientes.
La segunda etapa no necesita recirculación y es donde se reducen esencialmente los monoglicéridos a la

especificación EUR. (Max 0,8%)
Antes de entrar al segundo separador, la corriente de biodiesel es pasivada por la introducción de un

pequeño tenor de agua, que a su vez actúa como un primer lavado de separación de fases (
La tabla adjunta muestra una composición típica analítica a la salida del segundo separador.
DECANTADO 2+H2O
FAME12B % GLICER2 %
METANOL 164.09 5.05% 117.80 59.86%
SODA CAUSTICA 1.85 0.06% 2.39 1.22% puede estar como jabón).
AGUA 13.00 0.40% 55.55 28.23%
UDO (TG) 1.69 0.05% 0.00 0.00%
DIGLICERIDO 6.08 0.19% 0.00 0.00%
MONOGLICERIDO 15.88 0.49% 0.00 0.00%
OLEICO (FFA) 0.00 0.00% 0.00 0.00%
La corriente de FAME continúa su
METILESTER 3020.80 92.97% 0.00 0.00% recorrido a la etapa de pos-
JABON 0.01 0.00% 0.01 0.01% tratamiento. La corriente de
GLICEROL 4.22 0.13% 15.63 7.94% glicerina/metanol separada en
LECITINA 0.00 0.00% 0.00 0.00% esta etapa se combina con la de la
INSAPONIFICABLE 21.64 0.67% 5.41 2.75% primera y se dirige a un tanque
SULFATO SODIO 0.00 0.00% 0.00 0.00% espera, para su posterior
TOTAL 3249.26 196.79
terminado.

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2.1.5 - Post-tratamiento
Corriente de biodiesel (FAME)
GIA Umbar cuenta con dos procesos alternativos para purificar el biodiesel en esta etapa: en las Plantas
mayores, utilizamos una torre de lavado másico continuo (RDC) y en las menores procesos de adsorción
por silicatos de magnesio (Magnesol) . Las diferencias radican en la reducción del manejo de volúmenes
de agua de lavado que no se justifican en las instalaciones menores.
BIODIESEL % En esta planta, entonces, el flujo de biodiesel extraído del
METANOL 3.09 0.1007%
SODA CAUSTICA 0.01 0.0003% separador neutralizado es bombeado a un evaporador flash que se
AGUA 0.07 0.0022% encuentra a presión reducida en un rango de 40-50 torr.
UDO (TG) 1.52 0.0496%
DIGLICERIDO 5.47 0.1786%
MONOGLICERIDO 14.29 0.4664% La razón de la neutralización reside en evitar que los posibles
OLEICO (FFA) 0.01 0.0002% jabones formados obstruyan filtros y cañerias.
METILESTER 3020.80 98.5873%
JABON 0.00 0.0000%
GLICEROL 0.42 0.0138% A la salida del evaporador, el biodiesel des-metanolizado es
ACIDO SULFURICO
INSAPONIFICABLE
0.00
17.31
0.0000%
0.5650%
mezclado con 1% a 2% de Magnesol en polvo filtrado y enviado a
SULFATO SODIO 1.10 0.0358% stock, el pequeño monto de sólidos separados, aprox 60 Kg es
MAGNESOL D60 0.0000% enviado a relleno sanitario.
MAGNESOL 300R 0.0000%
TOTAL 3064.08
El biodiesel purificado cumple con la Normativa EUR 14214.
La corriente húmeda de vapor de metanol es condensada través de enfriamiento en el intercambiador y

enviada a una tanque intermedio para su posterior recuperación, este sistema trabaja bajo un vacío de
aprox 40 torr. Este mismo sistema de vacío recibe las conexiones de gases accidentales en el resto de la
Planta.
El metanol húmedo puede ser re-destilado para su reutilización total con una torre optativa de destilación o
entregado para su recuperación de existir compradores o usos alternativos.
Corrientes de glicerina y metanol ácido
Esta operación se realiza con el resto de la Planta fuera de operación ya que

utiliza el equipo de des-metanolizado flash del biodiesel.
Esto es posible por las facilidades de arranque y parada de la instalación.
El alcohol ácido proveniente del tanque de acumulación se filtra pasando sobre

torta residual de Magnesol utilizado en el biodiesel con el objeto de separar
fosfátidos residuales de pre-tratamiento. F GLICER %
METANOL 1.36 0.38%
SODA CAUSTICA 0.20 0.06%
Luego se neutraliza en un pequeño reactor AGUA 2.80 0.79%
tanque agitado con la glicerina proveniente del tanque acumulador allí de LECITINA
UDO (TG)
2.22
0.00
0.63%
0.00%
ser necesario se agrega una pequeña fracción de ácido adicional para su OLEICO (FFA)
JABON
0.00
1.68
0.00%
0.48%
neutralización total. GLICEROL 319.10 90.34%
ACIDO SULFURICO 0.00 0.00%
INSAPONIFICABLE 12.62 3.57%
Nuevamente en este caso el flash evapora el metanol y los restos de SULFATO SODIO
TOTAL
13.25
353.22
3.75%
humedad dejando en el tanque stock una glicerina cruda con una

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composición típica la como la mostrada abajo.
En realidad la glicerina permitirá flotar en el tanque stock una fase con los componentes no polares; restos
de fosfolípidos, algunos insaponificables y la grasa disuelta en el metanol durante el pre-tratamiento.
Este líquido sobrenadante aprox. 6-7% es retornado al pre-tratamiento ya que permite una recuperación
adicional de grasa como biodiesel pero puede ser mantenida en la glicerina sin perder las características
de cruda ya que supera el mínimo de glicerol para esta denominación que es del 80%.
La glicerina cruda producida es un producto de difícil colocación,

básicamente por la sobre oferta de este producto asociada al
crecimiento de la producción de biocombustibles (ver cuadro adjunto
del departamento de energía de EE.UU.).
Es de esperar el surgimiento de nuevos usos alternativos que

indicaran que transformaciones químicas son necesarias para su
introducción al mercado. Mientras tanto, los usos posibles de este
glicerol son los siguientes, tanto alternativamente como combinados:
• Alimentación animal.
• Quemado en caldera como fuente de energía con generación de bonos de carbono.
• Venta al mercado internacional.
• Combinada con fuel oil en calderas.
En función del uso más probable, pueden realizarse ahorros o inversiones adicionales en la estructura de
la planta.
Nota:
La combinación de operaciones y procesos descriptos en los flow-sheet, permiten la configuración de una
planta compacta, con la instalación de sus equipos en distintos niveles, permitiendo la utilización al máximo
de la gravedad, minimizando el uso de bombas y dejando espacio libre para el futuro crecimiento y
diversificación.
2.1.6. - Recuperación de Metanol
El exceso de metanol residual necesario queda al final del proceso

limpio pero con un nivel excesivo de humedad para ser reutilizado. Su
recuperación implica la instalación de una torre de destilación que
separa el metanol seco con 99,5% del agua de fondo con residuos
metanólicos que vuelven al circuito de la planta.
La torre se simplifica con respecto a las plantas mayores, ya que la

corriente enviada a redestilar no contiene ni glicerina, ni ácidos grasos
u otras impurezas, estando compuesta básicamente de metanol y
agua.
Torre GIA Planta 2 ton/h en USA

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La misma estará preparada para procesar hasta 1000 Kg/h de una corriente húmeda de entrada con hasta
10% de humedad en régimen discontinuo.
En esta capacidad, básicamente una torre de destilación será de relleno ordenado, reboiler y condensador
de reflujo en intercambiadores de placa.
Todo el sistema de rectificación de metanol se cotiza como opcional en forma separada.
Características de producto
MIX METANOL Y DESTILACION
ENTRADA A DESTILADO DESTILADO
VAPOR B % VAP GLIC. % VAP MIX % METANOL % VAP MIX %
METANOL 241.32 97.27% 456.22 88.50% 697.55 91.35% 697.41 99.98% 0.14 0.21%
SODA CAUSTICA 0.00 0.00
AGUA 6.78 2.73% 59.30 11.50% 66.08 8.65% 0.14 0.02% 65.94 99.79%
INSAPONIFICABLE
SULFATO SODIO
TOTAL 248.10 515.52 763.62 697.55 66.08
2.2 – Manejo de la planta
Planta manual semiautomática: en este diseño, la planta tendrá un control principalmente manual, a
pesar que se mantienen pocos lazos de temperatura autopilotados automáticos e indicaciones de caudal.
La operación de bombas y válvulas será manual, así como el chequeo de nivel de tanques. Lógicamente
se implementan los interlocks necesarios de seguridad.
La planta podrá ser manejada por dos operarios para la planta de proceso y un Supervisor cumpliendo
tareas de control, el monitoreo de niveles, el control periódico de caudales, stocks y en tareas operativas
temporarias (preparaciones de aditivos y control en el piso de planta).
2.3 – Control de emisiones
La Planta generará dos tipos de emisiones: gaseosas y líquidas, las cuales son controladas como se
describe a continuación, de manera de evitar su salida al ambiente como efluentes.
2.3.1 - Emisiones gaseosas
El metanol tiene una presión de vapor relativamente elevada a temperatura ambiente lo que genera una
pequeña salida de gases en tanques stock y auxiliares sólo en los momentos de llenado.
2.3.2 - Emisiones líquidas
Sector pre-tratamiento: No hay.
Sector transterificación: No hay.

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3 – Garantías y tests de Laboratorio
Las garantías se cumplen con la construcción de la planta según nuestras especificaciones y con las
siguientes condiciones de las materias primas:
3.1- Materias Primas e Insumos

METANOL pureza 99 % min.
SODA CAUSTICA pureza 99 % min.
3.2 – Garantías de
Producción y Conversión
La Planta de reacciones está
diseñada para una producción
nominal de 1000 Kg/h de
Biodiesel con una conversión
del 98% partiendo de los
materiales adecuados.
3.3 – Garantías de Calidad

La legislación Europea (norma
EN 14214) es la más estricta
en relación al mercado y por lo
tanto se la toma como
parámetro de diseño.

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3.4 – Garantías de Consumo
Por cada 1000 Kg (1125 Lts) de Biodiesel producido, se consumirán las siguientes materias primas:
CONSUMO de MATERIAS PRIMAS

ACEITE NEUTRO SECO – MATERIA
Kg 1025.0 Máx.
GRASA
METANOL Kg 120.0 Máx.
SODA CAUSTICA PERLAS Kg 6.0 Máx.
ACIDO SULFURICO O EQUIVALENTE Kg 7.0 Máx.
ACIDO CÍTRICO Kg 2.0 Máx.
CRÉDITO
GLICERINA (como 100%) Kg 90.0 Mín.
Consumo de servicios, Mano de Obra,

Unidad Valor
dimensiones aproximadas
Potencia eléctrica instalada Kw / ton 25
Vapor saturado a 4 barg Kg / ton 84
Vapor saturado a 9 barg Kg / ton 297
Agua de enfriamiento a 20°C (en recirc.) m3 / ton 18
Agua de proceso a 2 barg (***) m3 / ton 0,5
Medidas aproximadas (a x l x h) Planta 4 x 12 x 6
m
Reacciones + Recup. metanol 3 x 3 x 12
(***) : con recuperación de condensado en caldera.

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4 – Descripción de la Planta
4.1- Descripción de los componentes

La siguiente es una descripción sintética de los diferentes componentes de la planta, tal como la misma se
proveerá:
a) Estructura: La planta se entregará montada

sobre skids autoportantes construí-
dos en perfil estructural de acero al
Carbono laminado en caliente y
piso de chapa antideslizante.
La terminación superficial será con

pintura epoxi tipo Amerlock 400 ó
similar de color a elección del
cliente. En caso que el cliente disponga de una estructura existente,
nuestros skids podrán adaptarse a la misma previa verificación
estructural.
b) Reactores y tanques: Construidos en acero al C ASTM A-36, calculados a las condiciones de

diseño, envolvente en chapa cilindrada, fondos y cabezales toricónicos
conformados y soldados a tope, con patas construidas en caño con
costura de dimensiones y cantidad acorde a su peso, boca de hombre
dispuesta en cabezal, terminación superficial de partes no aisladas con
pintura epoxi tipo Amerlock 400 o similar.
c) Agitadores: Construidos en eje hueco o macizo de acero al C, con palas o hélices de

acuerdo al tipo de mezclado, con mandos de moto-reductor a sin fin y
corona o engranajes de acuerdo a la velocidad de giro, y transmisiones
con acoplamiento rígido y cierre laberíntico en tanques atmosféricos o
sellos mecánicos en tanques presurizados. Los mismos serán de
reconocida marca internacional.
d) Bombas centrífugas: De proceso, construidas en tres cuerpos, motor, acoplamiento y bomba,

fijados sobre base común de chapa de acero al C, con sello mecánico
simple. De reconocida marca internacional
e) Bombas positivas: Volumétricas a engranajes o segmento oscilante, equipadas con válvulas

de alivio para recirculación. De reconocida marca internacional.
f) Bombas dosificadoras: A pistón, en caudales aptos para dosificación de metanol y catalizador;

partes húmedas en acero inoxidable, resto en acero al C, equipadas con
válvulas de alivio para recirculación.

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g) Válvulas:
• Tipo On-Off: Esférica manual -o actuada según los casos-, de 3 cuerpos, extremos
socket weld; material cuerpo: acero al C; material esfera y vástago: AISI
316, asiento de teflón, marca Spirax Sarco, Worcester o similar.
• De alivio: Para caudal acorde a sector, extremos roscados; material cuerpo: acero
al C; material de internos: AISI 304, presión de timbrado acorde con
elementos a proteger.
• De retención: A disco con resorte, extremos
waffer; material cuerpo: acero al
C, material de internos: AISI 304.
• Reguladoras manuales: tipo globo, a volante,
extremos socket weld; material
cuerpo: acero al C; material
vástago y obturador: AISI 304,
asientos de grafito, marca Spirax
Sarco, Comatti o similar.
h) Cañerías:
• De proceso y servicios: De acero al C ASTM A-53 Grado B con costura Sch 40, ASTM A-
106 Grado B sin costura Sch 40, de acero inox AISI 304 con costura Sch
10s, accesorios para soldar tipo BW de A-238, conexiones a equipos
bridadas o roscadas según diámetro.
• Ductos de extracción de gases: En chapa fina de hierro galvanizado.
• De ácido sulfúrico:De acero inoxidable o polipropileno tri-capa con uniones termo-fundidas o
roscadas.
i) Instrumentación:
• Válvulas de control: Tipo globo, completa con convertidor I/P y electroposicionador, salida 4-
20 mA, con actuador a diafragma neumático; conexiones bridadas;
material cuerpo: acero al C; material internos: AISI 304.
• Caudalímetros: Tipo cuña, área variable o turbina; salida 4-20 mA; conexiones roscadas o
bridadas.
• Transmisores de nivel: Tipo hidrostático, radar o ultrasónico; salida 4-20 mA; conexiones
bridadas.
• Transmisores de presión: Tipo hidrostático; salida 4-20 mA; conexiones roscadas.
• Transmisores de temperatura: Tipo Pt100, salida RTD, con termovaina, conexión roscada.
• Sensores de nivel: A horquilla vibrante, conexión roscada.
• Variadores de velocidad: Tipo inverter por variación de frecuencia, con rampa programable.
• Indicadores de nivel: Visuales por tubo transparente, con válvulas de bloqueo y purga.

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• Manómetros: Tipo Bourdon, cuadrante diám. 4”, rango 0 a 6 barg, con válvula de
bloqueo y purga.
• Termómetros: Tipo bimetálico, cuadrante diám. 4”, rango 30 a 120°C, con termovaina de
AISI 304; conexión roscada.
j) Tableros eléctricos: tableros CCM donde se alojarán los arranques de todos los motores.
k) Sistema de control:
• Un tablero de control con el controlador programable y los módulos de adquisición de datos.
• Un sistema SCADA Vista 100 de Honeywell para visualizar el manejo desde una PC
supervisora.
l) Generales:
• En general todos los componentes standard de la Planta, serán para servicio continuo.
• Los motores eléctricos serán trifásicos para 3 x 380 V, 50 Hz, con protección IP55. Los
motores y componentes eléctricos ubicados en zona de influencia de metanol serán para
área clasificada clase I, división I. En el resto de la Planta de Proceso será clase I, división II.
• En general, la terminación superficial de estructura y equipos no aislados, será con pintura
epoxi de altos sólidos tipo Amerlock 400 o similar.
4.2 - Origen
Todos los componentes de la Planta serán de provisión local, aún aquellos importados, como la
instrumentación y control, de manera de asegurar la asistencia post-venta.

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5 – Provisión Propuesta
5.0 – Alcance de la provisión
Sintéticamente el alcance propuesto en la presente cotización es el siguiente:
Planta montada sobre skids

Tableros CCM y de control
Ingeniería de Planta de procesos
Ingeniería básica de servicios
Montaje en obra
Puesta en marcha
Seguidamente se detalla cada punto
5.1 - Planta montada sobre skids
Conteniendo todos los componentes de la misma según se ha descripto en Capítulo 4. Ver fotografías de
skids de una planta similar.
a) Equipos: la planta se compone de los equipos listados en Anexo 1.
b) Instrumentación de campo y válvulas, también montados en los skids, de acuerdo a los

diagramas de proceso.
NOTA: GIA Umbar podrá adaptarse a las marcas de equipos, válvulas e instrumentación que el cliente
tenga como habituales en su planta.

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5.2 - Tableros CCM y de control
Conteniendo los arranques de los motores y el sistema de control de la planta de proceso. Dichos tableros
son parte de la provisión, pero han de ser montados alejados de los skids en una sala de tableros a prever
por el cliente. Como parte de la ingeniería GIA Umbar definirá un lay out de planta con la mejor ubicación
para esta sala. El cliente deberá procurarse el tablero CCM para los arranques de los motores externos a
la planta.
5.3 - Ingeniería de Planta de procesos
Según la siguiente descripción:

• Diagramas de proceso
• Planilla de consumos de utilities o servicios
• Planos de conjunto general de los skids con cargas estáticas de cada uno y puntos de acometidas
de materias primas y servicios y salidas de productos.
• Listados de equipos, válvulas e instrumentos
• Hojas de datos de equipos e instrumentos
• Especificación de materiales de cañerías
• Data book de la planta conteniendo:
o Manual de operación y mantenimiento.
o Listado de repuestos
o Diagramas y planos actualizados
o Hojas de datos y folletos de todos los componentes utilizados.
Toda esta ingeniería es “a límite de batería”, definido este hasta 1 metro por fuera de los planos
generados por los skids. Fuera de ese radio se considera ingeniería externa a la Planta.
La Planta de proceso necesita el abastecimiento de servicios (electricidad, vapor, agua de enfriamiento,

agua de incendio, aire comprimido, etc.) y de materias primas (aceite, metanol, soda cáustica, etc.), así
como prever la salida y almacenamiento de producto (Biodiesel) y derivados (glicerina).
5.4 - Ingeniería básica de servicios
Los servicios involucrados serán los necesarios para el funcionamiento de la planta de proceso, a saber:
vapor saturado, agua de proceso, agua de enfriamiento, aire comprimido y red de incendio. La ingeniería e
proveer será básica e incluirá un esquema de trazado general de las cañerías de servicios a la planta de
proceso. Esta ingeniería no abarca la necesaria para el recibo y stock de materias primas, así como el
stock y despacho de productos.
Se recuerda que el alcance general no incluye la provisión ni montaje de los equipos de servicios, los
cuales deberán ser adquiridos por el cliente utilizando nuestra ingeniería. En el capítulo de Precios se
refieren los precios indicativos de dichos servicios.

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Otra ingeniería externa (opcional): en el caso en que a la provisión propuesta en la presente cotización,
el cliente desee agregar otra ingeniería externa a la Planta, como la de lay out general del site,
infraestructura civil, de tanques de almacenamiento, GIA Umbar podrá cotizar dichos servicios.
5.5 - Montaje en obra
Luego del traslado de la planta al lugar del cliente, GIA Umbar efectuará el montaje de la misma,
realizando el conexionado de piping entre skids y el cableado de potencia y de control entre skids y
tableros eléctricos. El cliente deberá procurarse el tendido de las líneas de servicios y graneles necesarias
a la planta.
Al final del montaje, se realizarán todas las pruebas necesarias, ya sean hidráulicas, de funcionamiento en
vacío de componentes y lazos de control, etc., ya quedando luego la Planta lista para la puesta en marcha.
5.6 - Puesta en marcha
Previamente a la puesta en marcha, se diagramará junto al cliente la estrategia de arranque en función de

existencias de materias primas, tanques de salida de producto, horarios asignados, etc.
Dicha tarea será realizada por nuestros procesistas e incluye la capacitación necesaria para el personal
que el cliente defina para la operación y mantenimiento de la Planta.
En función de nuestra experiencia, se sugiere que sea GIA Umbar el responsable ejecutivo de la puesta en
marcha, haciendo respetar la diagramación original de la misma. El cliente
deberá aportar la mano de obra operativa y de mantenimiento que se haya
juzgado necesaria, y asegurará la provisión de los servicios y MP a la Planta.
A efectos contractuales se considerará realizada la puesta en marcha de la

Planta, cuando se obtenga el producto según garantías durante un lapso de 10
horas continuadas. Igualmente personal de GIA Umbar permanecerá junto al
cliente por 2 semanas hasta tener asegurada la capacitación de los operadores.
NOTA: en todos los casos de asistencia en planta, el cliente deberá disponer de una línea telefónica más
conexión a Internet para nuestros profesionales.
5.7 - Coordinación general (por el cliente)
La construcción de una Planta de estas características es un proyecto complejo, donde deben confluir las
diferentes partes y servicios en tiempo y forma, tanto las de nuestra provisión como las del cliente. Por ello,
es necesaria la presencia de un coordinador general con nivel ejecutivo, el cual deberá ser provisto por el
cliente. Por nuestra parte tendremos un responsable de proyecto el cual será nuestro contacto para el
cliente y estará disponible para todas las consultas y las reuniones que el mismo organice.

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5.8 – Desarrollo de los Trabajos
5.8.1 - Secuencia
Luego de realizadas las reuniones y consultas previas, una vez firmado el contrato u obtenida la Orden de
Compra, se desarrollarán aproximadamente las siguientes fases del proyecto, de acuerdo a un
cronograma que deberá ser convenido por ambas partes.
a) Reunión inicial organizativa en site del cliente para fijar las pautas del proyecto.
b) Inicio de ingeniería tendiente a definir primero la compra y fabricación de aquellos equipos de
larga provisión.
c) La ingeniería se desarrollará en nuestras oficinas en zona norte de gran Buenos Aires.
Personal nuestro de ingeniería viajará al sitio de la planta y relevará todo lo necesario a fin de
asesorar al cliente acerca de la mejor ubicación de la misma dentro del site general. Como
provisión adicional de ingeniería se podrá realizar un lay out general, con las ubicaciones
relativas de la planta de proceso (provisión GIA Umbar) en función de la ubicación del resto de
instalaciones (utilities, stocks, playas de carga, accesos, etc.).
d) De acuerdo a los plazos de entrega de cada tipo de equipos, daremos comienzo en nuestros
talleres (contratados) a la construcción de la planta de proceso. El cliente podrá asistir a la
misma previo aviso.
e) El cliente deberá ir previendo las tareas de preparación o construcción del edificio para la
planta así como la obra civil del resto de instalaciones.
f) Finalizará la construcción de la planta, se dará aviso al cliente para que efectúe la inspección
correspondiente y seguidamente se trasladarán los skids al sitio de la planta.
g) Una vez llegada la planta al sitio, personal nuestro viajará y procederá a realizar las tareas
finales de montaje según pto. 5.4. Nuestro supervisor de montaje podrá asesorar al cliente
respecto del montaje de la instalación externa a la planta.
h) Luego vendrá la fase de pruebas y posterior puesta en marcha, tareas que sumadas al
montaje final, insumirán unos 90 días aprox.
i) De acuerdo a nuestra experiencia, estinamos que la planta entrará en puesta en marcha
aprox. a los 12 meses de iniciado el proyecto.
j) Una vez cumplidas las garantías de producto durante 10 horas continuadas, a efectos
contractuales se dará por concluida la puesta en marcha. No obstante se podrá ofrecer
nuestra asistencia para la posterior optimización de la planta durante los primeros seis meses
de operación (ver pto. 5.6).

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Grupo Ingeniería
5.9 - Exclusiones
Los siguientes ítems se consideran existentes o provistos por el cliente en los momentos que ha de fijar el
cronograma futuro del proyecto. Por el momento se excluye en la presente cualquier servicio relacionado
con ellos, pero algunos de ellos podrán ser cotizados por GIA Umbar a solicitud del cliente.
a) Ensayos de determinación de resistencia del terreno, estudio planialtimétrico, topográfico, etc.

b) Toda tarea de movimiento, consolidación de suelos y de construcciones civiles en general.
c) Ingeniería de puestas a tierra y protecciones catódicas de tanques
d) Servicio de vigilancia y sereno de obra, los cuales serán requeridos en montaje.
e) El proyecto de presenta bajo la modalidad “a limite de batería”, por lo que se descarta la:
i. Provisión y montaje de equipos e instalaciones de servicios a planta (electricidad, vapor,
agua de proceso, agua de enfriamiento, aire comprimido, etc), los cuales serán comprados
por el cliente con la ingeniería suministrada por GIA Umbar (ver pto 6.1 Precio).
ii. Ingeniería, provisión y montaje de equipos e instalaciones de la red de incendio de la
planta, la cual ha de estar en concordancia con las normas provinciales aplicables.
iii. Ingeniería, provisión y montaje de instalaciones de materias primas a planta y todos los
equipos relacionados, o sea, tanques stocks, bombas y las conexiones externas desde
ellos a los skids.
iv. Ingeniería, provisión y montaje de instalaciones de salida de productos (biodiesel y
glicerina) y fluidos intermedios (como metanol ácido y glicerina alcalina), todos los cuales
deben almacenarse en tanques fuera de nuestra provisión.
f) El montaje del punto anterior se refiere a todas las especialidades (mecánico, eléctrico y de
control).
g) Provisión de materiales relacionados con el punto e).
h) Equipamiento de laboratorio y sistema NIR.
i) Materias primas e insumos.
j) Telefonía, señalética, etc.
k) En general, todo servicio, equipamiento o material no
mencionado expresamente como incluido en la
presente propuesta.
l) Trámites de habilitación y gestiones ante organismos
estatales y/o empresas de servicios.

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6 – Precio y condiciones de Pago
6.1 - Precio
6.1.1 - Por la provisión de una planta de proceso (pretratamiento + transesterificación + lavado +

neutralización) de fabricación de Biodiesel, de capacidad 1000 Kg/h (8000 ton / año) con los alcances y
exclusiones antes mencionados.
U$D xxx.xxx.-
(Dólares estadounidenses xxxxxxxxxxxxxxx)
6.1.2 – Idem por la provisión de la planta de recuperación y rectificación de metanol.

U$D xxx.xxx.-
(Dólares estadounidenses xxxxxxxxxxxxxxx
A estos valores debe adicionársele el IVA.
En caso que el cliente solicite provisión de otra ingeniería externa (como lay out de planta general, stocks
de materias primas y productos, red de incendio una vez definida la normativa a utilizar, etc.) se presentará
una cotización definitiva una vez definidos los alcances y condiciones reales del proyecto.
Para su cálculo de inversión, el cliente debe sumar a estos valores, todas las obras y servicios externos a
la planta de proceso (ver pto 5.9 e).
6.2 - Condiciones de Pago
Las condiciones de pago propuestas son las siguientes:
Confirmación de proyecto ……………………….. día 0 ….…… 25%

90 días desde confirmación de proyecto …..… día 90 ………. 25%
Equipos construidos, comienzo armado skids … día 180 .……… 30%
Entrega planta en site ………………..………….. día 300 ………. 10%
Cumplimiento de garantías de funcionamiento .. día 360 ………. 10%
Ofrecemos al cliente como garantía de funcionamiento un Fondo de Reparo del 10% del contrato, el
cual deberá ser abonado por el cliente a GIA Umbar a los 30 días de la puesta en marcha satisfactoria de
la planta. Se entiende como tal al funcionamiento de la planta entregando producto dentro de
especificaciones durante 10 horas continuadas.
6.3 - Plazo de entrega
De acuerdo a lo expuesto, los plazos de entrega de esta provisión se han previsto en:
Ingeniería básica: 60 días corridos

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Entrega Planta: mes 10

Planta en arranque: mes 12, dependiendo de provisiones del cliente a tiempo.
Si este plazo fuese alterado por sucesos ajenos al proceder de GIA Umbar, estaremos en libertad de
solicitar la modificación del cronograma de cobros convenido inicialmente.
6.4 - Validez de la Oferta
La presente propuesta tiene una validez de 30 días corridos; sin embargo transcurridos los mismos, la
presente propuesta mantendrá los fundamentos económicos financieros teniendo en cuenta las
modificaciones de las variables de costos.

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Anexo 1
Listado de equipos provisto
El listado de equipos que componen la planta es aproximadamente el siguiente, variando el mismo en

función de la optimización del diseño del proceso.
PRE-TRATAMIENTO Según diagrama adjunto

P-101 Bomba de aceite crudo
E-101 Calentador aceite entrado
F-101 Filtro alimentacion de aceite crudo
Isocontenedor de Metanol-sulfúrico
Agitador portatil p/isotainer
PD-101 Bomba de metanol ácido
R-102 Reactor P.T.
R-102 Recubrimiento epoxi interno
AG-102 Motoreductor y Agitador Reactor P.T.
D-101 Decantador aceite / metanol acido
TRANSESTERIFICACION Según diagrama adjunto

E-201 Calentador entrada T.E.
R-201/202 Reactor TE 1ra y 2da etapa
AG-201/202 Motoreductor y Agitador Reactores T.E.
D-201/202 Decantador 1ra y 2da etapa
P-201/202 Bomba de recirculación 1ra y 2da etapa
MX-203 Mixer de metóxido
AG-203 Motoreductor y Agitador Mixer metoxido
T-203 Isocontenedor de Metóxido
PD-201 Bomba de catalizador
PD-202 Bomba de catalizador
PD-203 Bomba de dosif. Agua blanda
NEUTRALIZACION, FLASH Y LAVADO Según diagrama adjunto

PD-301A Bomba dosif. met acido p/neutraliz BD
PD-301B Bomba dosif. met acido p/neutraliz glicerina
PD-302 Bomba dosif. Glicerina p/neutraliz.
MX-301/302 Mixers de neutralización
AG-301/302 Motoreductor y Agitador Mixers Neutraliz.
E-303 Calentador biodiesel pre-flash
EV-303 Evaporador Flash
EV-303 Internos flash
MX-304 Mixer de magnesol

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AG-304 Motoreductor y Agitador Mixer magnesol

F-304 Filtro prensa
RECUPERACION Y RECTIFICACION METANOL - Según diagrama adjunto

Condensador metanol flash
Sistema de vacio
TR-501 Torre de rectificacion
TR-501 Internos columna
P-501 Bomba de recirculación por reboiler
E-501 Reboiler
TR-501 Condensador metanol
T-502 Tambor de reflujo
P-502 Bomba de reflujo

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Planta Biodiesel Skids 3000 KGH May09 Vigente

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Pág.

PROPUESTA TÉCNICO – COMERCIAL

PLANTA DE PRODUCCION DE BIODIESEL

www . giaplicada . com

2 – Descripción Técnica del Proceso………...................................................................... 6

3 – Garantías y tests de Laboratorio................................................................................. 18

D. F. Sarmiento 2439 - Olivos - Pcia. Buenos Aires - Rep. Argentina

5.5 – Montaje en obra…………………...................................................................……….… 27

6 – Precio y Condiciones de Pago......................................................................................... 30

Anexo 1 – Listado de equipos ................................................................................................ 32

D. F. Sarmiento 2439 - Olivos - Pcia. Buenos Aires - Rep. Argentina

1 – Tecnología del Biodiesel

Más adelante, a comienzos de los 80, luego del lanzamiento por

El desarrollo de la industria de la palma Malayo se asentó en

Y en eso radica quizás, nuestra mayor fortaleza.

1.2 - Ventajas de nuestra tecnología.

D. F. Sarmiento 2439 - Olivos - Pcia. Buenos Aires - Rep. Argentina

borras, ácidos grasos, insaponificables, etc.).

• Cero emisión de efluentes: líquidos en cualquiera de sus capacidades.

• Proceso continúo automatizado.

D. F. Sarmiento 2439 - Olivos - Pcia. Buenos Aires - Rep. Argentina

2 – Descripción Técnica del Proceso

2.1 - Planta de Biodiesel

El proceso de transesterificación para la producción de biodiesel es tentadoramente simple; esto ha

2.1.2 – Nuestra Planta

La planta está basada en el proceso de catálisis alcalina,

D. F. Sarmiento 2439 - Olivos - Pcia. Buenos Aires - Rep. Argentina

La disponibilidad de uso de materias primas alternativas es crucial por la

La ventaja de combinar grasas de alto nivel de insaturación como la soja,

Para analizar las similitudes y diferencias de

Los colores marcan la diferente funcionalidad

Los elementos en amarillo básicamente los

2.1.3 –Zona de Pre-tratamiento

Por razones de simplicidad confinaremos el análisis a la soja

Tres procesos prevalecen en las alternativas de pre-tratamiento:

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Phosphoric Acid 75%

La propuesta nuestra y la de GEA tienen

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La corriente grasa queda entonces prácticamente

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2.1.3.1 - Descripción de la Operación

Al reactor de pre-tratamiento llega la carga grasa -o sus mezclas- con distintos

Además ingresa al reactor una cantidad medida de metanol y una pequeña

Aclaremos algo mas la reacción; el aceite (TG) y la primer

El nivel final de TG, DG y MG es lo que miden las

Veamos el caso de una Planta batch. El 8.7 M es el

Varias cosas pueden analizarse acá:

• La primera es que a medida que se acumula glicerina la variación de composición (velocidad de

2.1.4.1 - Descripción de la operación

En las plantas menores como la descripta, el metanol

La cantidad de metanol introducido supera con exceso

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Las condiciones de presión y temperatura prevalecientes en el segundo reactor son esencialmente

La segunda etapa no necesita recirculación y es donde se reducen esencialmente los monoglicéridos a la

Antes de entrar al segundo separador, la corriente de biodiesel es pasivada por la introducción de un

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Corriente de biodiesel (FAME)

La corriente húmeda de vapor de metanol es condensada través de enfriamiento en el intercambiador y

Corrientes de glicerina y metanol ácido

Esta operación se realiza con el resto de la Planta fuera de operación ya que

Esto es posible por las facilidades de arranque y parada de la instalación.

El alcohol ácido proveniente del tanque de acumulación se filtra pasando sobre

Planta montada sobre skids