UNIVERSIDADE DE TAUBAT

Jaime de Castro Campos

OTIMIZAO DA PRODUO COM O ANDON
SYSTEM















Taubat SP
2006

UNIVERSIDADE DE TAUBAT
Jaime de Castro Campos















Otimizao da produo com o Andon System


Monografia apresentada para obteno do
Certificado de Especializao em MBA
Gerncia de Produo e Tecnologia do
Departamento de Economia, Contabilidade,
Administrao e Secretariado da
Universidade de Taubat.

Orientador: Prof. Paulo Csar C. Lindgren









Taubat SP
2006

JAIME DE CASTRO CAMPOS
OTIMIZAO DA PRODUO COM O ANDON SYSTEM


Monografia apresentada para obteno do
Certificado de Especializao em MBA
Gerncia de Produo e Tecnologia do
Departamento de Economia, Contabilidade,
Administrao e Secretariado da
Universidade de Taubat.

Orientador: Prof. Paulo Csar C. Lindgren





Data: __________________
Resultado: ______________



BANCA EXAMINADORA

Prof. _______________________________________ Universidade de Taubat
Assinatura __________________________________

Prof. _______________________________________ ____________________
Assinatura __________________________________

Prof. _______________________________________ ____________________
Assinatura __________________________________

Prof. _______________________________________ ____________________
Assinatura __________________________________

DEDICATRIA




Dedico este trabalho a minha esposa Benedita de Abreu Campos, que sempre me
incentivou e apoiou nos momentos difceis, e tambm as minhas filhas Suelen, Amanda e
Caroline, que participaram de cada momento deste desafio.



























AGRADECIMENTOS




A meu orientador, Prof. Paulo Csar C. Lindgren, que me contagiou com seu
entusiasmo pelo saber e que me guiou na execuo deste trabalho. A ele expresso todo
meu respeito e reconhecimento.


RESUMO

Este trabalho foi desenvolvido com o objetivo de divulgar um importante sistema de
gerenciamento udio-visual para o cho de fbrica, cujas principais finalidades so agilizar o
fluxo de informaes sobre problemas na cadeia produtiva, permitir que as lideranas
possam aumentar sua capacidade de resposta pelo conhecimento quase que instantneo
sobre a ocorrncia de problemas na linha de produo e fornecer dados quantitativos
importantes para uma avaliao histrica das falhas inerentes aos processos de manufatura
da empresa, dando subsdios gerncia para tomada de decises e focalizao das aes
de correo. O desenvolvimento deste trabalho se deu com base em um estudo de caso, o
qual ser apresentado e discutido, onde se objetiva evidenciar os benefcios conseguidos
com a implementao do sistema de gerenciamento udio-visual, no esquecendo de
levantar e identificar suas vulnerabilidades. Atravs de dados quantitativos foi apresentada
uma comparao entre as performances passada e atual do setor onde o sistema foi
instalado e ainda uma comparao direta com um setor onde o sistema ainda no se
encontra operando, sendo esta ltima usada para ilustrar a aplicabilidade do sistema
estudado e a sua importncia. Por fim a concluso do trabalho, com uma anlise dos
resultados.



Palavras chave: Gerenciamento udio-visual, Capacidade de resposta, Sistema de
gerenciamento, Andon System.














ABSTRACT

This work was developed with the objective to divulge an important system of audio-visual
management for the plant floor, which main purposes are to speed up the information about
problems in the productive flow, to allow that the leaderships can increase its capacity of
reply, having instantaneous knowledge of problems occurrence in the production line and
supplying quantitative important information to a historical evaluation of the inherent
imperfections of the manufacture processes from the company, giving subsidies to the
managers for taking of decisions and focusing actions of correction. The development of this
work was based on a case study, which will be presented and argued, where the objective is
to evidence the benefits obtained with the implementation of the management audio-visual
system, not forgetting to raise and to identify its vulnerabilities. Using quantitative data a
comparison between the old and current performances of the studied area was made and
even a direct comparison between the studied area and a new area where the system is not
working yet, where this last was used to effort the system usability and its importance. Finally
the work conclusion was given with an analysis of the results.

Key Words: Management audio-visual, Capacity of reply, Management system, Andon
System



















LISTA DE QUADROS

Quadro 1 Tempos de resposta para chamadas de produo ............................................ 48


LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1 Perdas que o Andon ajuda a evitar ..................................................................... 18
Figura 2 Sinalizador luminoso para Andon ........................................................................ 23
Figura 3 Quadro luminoso para Andon ............................................................................. 23
Figura 4 Quadro luminoso para Andon com som .............................................................. 24
Figura 5 Viso geral do Andon System ............................................................................. 35
Figura 6 Fluxograma de funcionamento do Andon System ............................................... 36
Figura 7 Estaes de trabalho .......................................................................................... 37
Figura 8 Tela do relatrio eletrnico do Andon System via WEB ...................................... 38
Figura 9 Histrico de Down Time .................................................................................... 46

SUMRIO
1 INTRODUO ................................................................................. 11
1.1 O Problema ...................................................................................................... 12
1.2 Objetivos .......................................................................................................... 13
1.2.1 Objetivo Geral ................................................................................................ 13
1.2.2 Objetivos Especficos ..................................................................................... 13
1.3 Delimitao do Estudo .................................................................................... 13
1.4 Relevncia do Estudo ..................................................................................... 14
1.5 Organizao do Trabalho ............................................................................... 14
2 REVISO DA LITERATURA............................................................ 16
2.1 Perdas .............................................................................................................. 17
2.1.1 Superproduo ............................................................................................... 18
2.1.2 Defeitos .......................................................................................................... 20
2.1.3 Espera ............................................................................................................ 20
2.1.4 Retrabalho ...................................................................................................... 21
2.1.5 Inventrio ........................................................................................................ 21
2.2 Jidoka ............................................................................................................... 21
2.3 A evoluo do Andon ...................................................................................... 22
2.4 Fluxo contnuo de produo .......................................................................... 26
2.4.1 Cadncia ........................................................................................................ 28
2.4.2 Eliminando problemas .................................................................................... 28
2.5 Qualidade ......................................................................................................... 29
2.5.1 No aceitar defeitos........................................................................................ 30
2.5.2 No produzir defeitos ..................................................................................... 30
2.5.3 No enviar defeitos ........................................................................................ 31
3 O ANDON SYSTEM ......................................................................... 33
3.1 Descrio do sistema...................................................................................... 34
3.1.1 O que o sistema faz........................................................................................ 39
3.1.2 O que o sistema no faz ................................................................................. 39
4 O ANDON SYSTEM OPERANDO ................................................... 41
4.1 Treinamento ..................................................................................................... 41
4.2 Primeiros passos no uso do Andon System ................................................ 42
4.3 Parando a Linha com o Andon System ......................................................... 43

4.3.1 Ao dos operadores ..................................................................................... 43
4.3.2 Ao dos coordenadores ................................................................................ 44
4.4 Confiando no Andon System ......................................................................... 45
4.5 O Andon System hoje ..................................................................................... 46
5 UMA NOVA REA ANTES DO ANDON SYSTEM .......................... 48
6 CONCLUSO .................................................................................. 50
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................... 53
BIBLIOGRAFIAS CONSULTADAS .................................................... 54
11
1 INTRODUO
No mercado automobilstico atual, a necessidade de oferecer produtos cada
vez melhores e com mais qualidade a preos competitivos, torna essencial para as
empresas investir na reduo de custos e aumento de produtividade. Todas as
tcnicas atuais de gerenciamento e melhora de desempenho so extremamente
importantes para se atingir este estado de excelncia na manufatura.
Neste ponto, a Toyota reconhecidamente um ponto de referncia, e tem no
seu Sistema Toyota de Produo (TPS), todos os elementos considerados
indispensveis para o atendimento dos requisitos de uma manufatura sem perdas,
ou seja, da manufatura enxuta.
So vrias as tcnicas de identificao e eliminao de desperdcios no cho
de fbrica, onde cada uma delas tem sua importncia para se atender ao estado
Lean, ou seja, uma manufatura enxuta e isenta perdas. Neste trabalho, ser
abordado o gerenciamento visual, um dos pontos mencionados no TPS e que no
caso em questo foi adaptado e melhorado, se transformado em gerenciamento
udio-visual.
Dentro do TPS, pode-se observar que o gerenciamento visual importante
para a manuteno da cadncia de produo e que uma das ferramentas usadas
so os quadros Andon.
Adaptado do sistema Toyota, o Andon System, estudado neste trabalho, tem
a finalidade de auxiliar os lideres de manufatura no controle da qualidade, na
manuteno da cadncia da produo e no acompanhamento da produtividade.
O sistema estudado faz parte das ferramentas de gerenciamento udio-visual
12
de uma grande indstria automobilstica instalada na regio do Vale do Paraba e de
acordo com os dados levantados, trouxe grande contribuio para a melhora de
desempenho desta empresa aps sua implementao.
Para atingir sua finalidade, o Andon System necessita basicamente de
informaes do cho de fbrica, as quais fornecero os dados necessrios para a
gerao de um grande banco de dados e tambm para as tomadas de decises
automticas por parte do prprio sistema de parar ou no a linha de produo, caso
alguma anomalia seja detectada.
Tais informaes so coletadas diretamente dos equipamentos usados no
processo produtivo, dos atuadores manuais espalhados pela fbrica (cordinhas) e
tambm dos dispositivos Poka-Yoke, que so dispositivos capazes de evitar erros de
operao.
1.1 O Problema
Aps implementar as ferramentas de melhoria do sistema produtivo, como
garantir que cada etapa do processo de montagem de um veculo automotor seja
concluda sem falhas, dentro do tempo previsto e da forma como foi planejada?
Como evitar variaes indesejveis na cadncia de produo e garantir o fluxo
contnuo do processo, mesmo considerando que podem ocorrer problemas durante
as variadas etapas da manufatura? possvel atravs de sistemas automatizados
evitar a propagao de erros dentro da cadeia produtiva?
Em resposta a estas perguntas, surge o conceito do Andon System, cuja
principal finalidade agilizar a comunicao entre os diversos membros de time e
suas respectivas lideranas.
13
1.2 Objetivos
1.2.1 Objeti vo Geral
objetivo deste trabalho abordar as funcionalidades do Andon System nas
linhas de montagem de veculos automotores de uma grande indstria
automobilstica da regio do Vale do Paraba, buscando ratificar sua importncia no
auxlio do cumprimento das metas produtivas da fbrica, bem como mostrar o papel
gerencial deste sistema, atuando como gerador de informaes importantes para a
administrao da fbrica e elemento de deciso para paradas de linha quando
problemas mais graves ocorrem.
1.2.2 Objeti vos Especficos
Definir os pr-requisitos usados para implementao do Andon System na
fbrica estudada e mostrar como o Andon System capaz de auxiliar a liderana na
manuteno do fluxo contnuo dentro da cadeia de produo, mantendo a cadncia
e impedindo a propagao de falhas operacionais que possam implicar na perda de
qualidade dos produtos fabricados.
1.3 Delimitao do Estudo
Este trabalho foi desenvolvido aps a anlise do Andon System instalado nas
linhas de montagem de uma indstria automobilstica de grande porte da regio do
Vale do Paraba, onde o sistema faz parte da prpria cultura da fbrica, tornando-se
elemento indispensvel para o bom andamento da produo.
No pretenso deste estudo provar que a utilizao do Andon System a
14
nica soluo para problemas de quebra de cadncia produtiva ou de qualidade,
nem tampouco que sua implementao baste para resolver todos os problemas que
ocorrem no dia-a-dia das linhas de produo, mas sim mostrar sua eficincia em
auxiliar a liderana da fbrica a atender as metas, bem como, sua importncia, para
o sistema de produo da empresa estudada.
1.4 Relevncia do Estudo
Sendo a qualidade um dos pilares da produo enxuta e tendo como meta
manter o fluxo contnuo de produo como forma de garantir o controle adequado
dos nveis produtivos, eliminando desperdcios e custos, torna-se extremamente
importante, dispor de sistemas capazes de monitorar e ajudar no controle de tais
princpios.
Neste sentido, o gerenciamento udio-visual oferecido pelo Andon System
surge como uma importante ferramenta, que merece um estudo especfico sobre
suas formas de implementao e resultados.
1.5 Organizao do Trabalho
Este trabalho foi realizado como um estudo de caso, onde se buscou
primeiramente, no Captulo 1, apresentar os objetivos gerais e especficos do
trabalho, definindo a delimitao do estudo, sua relevncia e a forma como foi
organizado.
No Captulo 2, so levantadas informaes da literatura disponvel para
consolidar os conceitos estudados e servir de referencial para as argumentaes
apresentadas. Tambm mostrado um breve levantamento histrico para ajudar a
15
situar o leitor sobre o estgio de desenvolvimento do sistema.
No Captulo 3 apresentado o Andon System, onde se pode ver de forma
sistmica sua forma e funcionalidades. Tambm foram apresentados os
mecanismos de coleta de dados e interligaes com dispositivos prova de erros.
No Captulo 4, utilizando um estudo de caso real, apresentado o processo
de implementao do Andon System e os resultados obtidos pela empresa, antes e
aps sua implementao.
No Captulo 5 realizada uma comparao entre os resultados obtidos pela
rea estuda e os resultados de uma rea recm-implementada, onde o sistema
ainda no se encontra operando.
Finalmente, ao Captulo 6, apresenta-se a concluso do trabalho, mostrando
os ganhos obtidos com a implementao do sistema, sua vulnerabilidade e
propostas de melhoria.
16
2 REVISO DA LITERATURA
consenso entre os estudiosos sobre manufatura que o Sistema Toyota de
Produo (TPS) rene o mais completo conjunto de solues para garantir a
produtividade, qualidade e rentabilidade de suas empresas. Sem desprezar estas
evidncias, empresas dos mais variados ramos de atividade tm realizado seus
esforos para atingir seus prprios graus de excelncia em suas respectivas
operaes, de forma a garantir a to necessria competitividade no mercado
globalizado que se apresenta na atualidade.
Seguindo esta viso, as empresas automobilsticas de forma geral tambm
desencadearam suas lutas internas para desenvolver seus prprios sistemas de
manufatura enxuta, que muito se assemelham ao TPS.
Como descreve Lindgren (2001) em seu estudo:
O Sistema de Manufatura Enxuta, ou Lean Manufacturing, um
conjunto de atividades que tem como meta o aumento da capacidade de
resposta s mudanas e a minimizao dos desperdcios na Produo, se
constituindo num verdadeiro empreendimento de gesto inovadora
(LINDGREN, 2001, p. 32).
Guiando-se neste caminho, uma grande indstria automobilstica do Vale do
Paraba tem realizado uma srie de melhorias em seus processos produtivos e tem,
no Andon System, uma importante ferramenta para garantir sua capacidade de
resposta.
Baseado no conceito Jidoka, o Andon System prev um controle quase que
autnomo da produo, onde o Andon System pode provocar paradas de linha, mas
com monitoramento humano, promovendo uma grande interao entre homem e
mquina. Conforme descrito por Fontes (2004, p. 3), Jidoka a Automao atravs
da mente humana que implica em colaboradores e mquinas identificando erros e
17
interrompendo rapidamente o processo.
importante neste ponto salientar que, a implementao pura e simples
deste sistema no basta para que os resultados sejam alcanados, sendo
extremamente importante contar com o comprometimento da liderana da fbrica na
cobrana de resultados e com colaboradores treinados e conscientes de seus
papis dentro deste contexto.
Segundo Shingo (1996):
Em relao a quebras e defeitos, precisamos de medidas
fundamentais com o propsito de prevenir a reincidncia. Para conseguir
isso, o Sistema Toyota de Produo no pode ser usado sem o
comprometimento da alta gerncia em parar as mquinas e as linhas de
produo, se necessrio (SHINGO, 1996, p. 247).
justamente o compromisso da alta gerncia em cobrar as solues
definitivas para os problemas apontados pelo sistema que trar o grande ganho
esperado, ou seja, a gradual reduo dos problemas inerentes produo, com
conseqente diminuio das paradas de linha, melhorando a cadncia e reduzindo
defeitos, o que se obtm pela atuao mais direta nas causas-raiz dos problemas,
melhorando significativamente a qualidade dos produtos produzidos.
2.1 Perdas
Considerando que a utilizao do Andon System visa melhorar a cadncia da
produo e a qualidade dos produtos eliminando perdas desnecessrias e defeitos
indesejveis, cabe aqui definir em quais tipos de perdas o sistema capaz de atuar
e como elas podem ser eliminadas.
Na Figura 1 possvel ter uma viso geral destas perdas, que descritas a
seguir.
18











Figura 1 Perdas que o Andon ajuda a evitar
Fonte: Elaborada pelo autor

2.1.1 Superproduo
A superproduo, como explica Shingo (1996), significa produzir mais do que
o necessrio. Ohno (1997) evidencia este desperdcio da seguinte forma:
Em qualquer situao de manufatura, freqentemente vemos
pessoas que esto trabalhando adiantado. Ao invs de esperar, o operrio
trabalha na tarefa seguinte, de forma que a espera no aparece. Se esta
situao se repete, estoques comeam a acumular no final de uma linha de
produo ou entre linhas. Este estoque tem que ser movimentado ou
organizadamente empilhado. Se estes movimentos forem considerados
como trabalho, em breve seremos incapazes de diferenar desperdcio de
trabalho. No Sistema Toyota de Produo, este fenmeno chamado de
desperdcio da superproduo - nosso pior inimigo - porque ele ajuda a
ocultar outros desperdcios (OHNO, 1997, p. 75).
Este desperdcio pode ser controlado medida que o sistema capaz de
informar a toda a fbrica em tempo real quais so os volumes reais de produo e o
volume programado para cada hora, facilitando liderana de produo decidir se
Inventrio
Retrabalho
Espera
Defeitos
Superproduo
Inventrio
Retrabalho
Espera
Defeitos
Superproduo
19
deve manter a linha em fluxo ou par-la, caso j tenha atingido o volume requerido.
Tambm possvel evidenciar erros nos clculos de velocidade das linhas e
fornecer dados concretos para a correo dos mesmos. Isso ocorre porque ao se
conhecer o objetivo de produo a cada hora, o volume real produzido em dada hora
e o montante de perdas que ocorreram na hora considerada, basta comparar o
volume programado com o volume real, evidenciando se a produo est acima ou
abaixo do esperado. No exemplo a seguir, possvel perceber como este erro de
clculo pode ser detectado:
Supondo-se que a demanda de um determinado produto de quatrocentos e
oitenta unidades por dia, e que a linha de produo responsvel pela montagem
deste produto trabalha normalmente oito horas por dia, define-se que a velocidade
ideal de produo de sessenta unidades por hora, ou ainda, uma unidade por
minuto. De posse desta informao, basta se comparar o volume de produo em
determinada hora com o volume programado para saber se a velocidade da linha
est adequada ou no. Caso o volume planejado no esteja sendo atingido, paradas
de linha devem estar ocorrendo, e a cada minuto de linha parada, uma unidade deve
estar sendo perdida. Se isso no estiver ocorrendo, o clculo de velocidade est
errado. Outro caso ocorre quando, na hora considerada, a produo excede as
sessenta unidades planejadas, significando que a linha est mais rpida do que o
necessrio. Como o Andon System mostra em tempo real a contabilizao de cada
unidade produzida e ainda fornece o volume atingido na hora e apresenta os
volumes programados, torna-se possvel qualquer colaborador verificar a
conformidade da velocidade real da linha com o programado.
20
2.1.2 Defei tos
De acordo com as consideraes de Ohno (1997, p. 57-58), os defeitos so
resultado de falhas de processamento, resultantes de operaes de montagem
executadas incorretamente ou peas com problemas. Usando o Andon System os
defeitos podem ser eliminados porque a linha para se ocorrerem falhas em funo
de um mau funcionamento de equipamento, montagem inadequada detectada por
um dispositivo Poka-yoke ou ainda nos casos em que o prprio operador identifica
uma anomalia nas peas que monta ou operaes que realiza e solicitada ajuda por
meio do Andon System.
2.1.3 Espera
A espera, que segundo Shingo (1996) normalmente est associada
estocagem, decorrente do desbalanceamento de operaes ou de equipamentos
que requerem ateno ininterrupta e pode ser reduzida quando o fluxo da produo
corre constante e, portanto, as cargas de trabalho ficam evidentes e fceis de se
redistribuir, mantendo a ocupao dos operadores dentro dos nveis desejados e as
mquinas ocupadas de forma racionalizada.
Outro tipo de espera que o Andon System ajuda a eliminar a de operadores
aguardando atendimento quando esto enfrentando algum tipo de problema. Como
o sistema facilita a comunicao tanto entre os membros do mesmo time como entre
times diversos, o atendimento aos chamados para os times de suporte, como
manuseio, qualidade e manuteno, extremamente agilizado e pode at mesmo
contar com o apoio de toda fbrica, caso seja de grande importncia ou
complexidade.
21
2.1.4 Retrabalho
De acordo com artigo publicado na TenStep Brasil (2006) e que se aplica
tambm realidade das indstrias de forma geral, descreve-se que:
Teoricamente, se voc tiver um processo rigoroso, em termos de
qualidade, no haver motivos para discutir sobre o retrabalho. De fato, o
retrabalho o resultado da ausncia de processos rigorosos da qualidade.
Mas, tambm sejamos prticos. Nenhum projeto poder investir o tempo e o
esforo que seria necessrio para garantir que todos os deliverables sejam
perfeitos na primeira vez. Mesmo uma empresa que opera em um nvel de
"Seis-Sigma" possui uma pequena probabilidade de erro.
Sendo ento o retrabalho fruto de falhas de processo ou peas defeituosas,
tambm pode ser minimizado com a utilizao do sistema, uma vez que as falhas de
montagem so reduzidas a nveis mnimos e quase sempre resolvidas antes que o
produto passe para o estgio seguinte. A preveno dos defeitos o primeiro passo.
2.1.5 Inventrio
O inventrio, que de acordo com Shingo (1996) [...] pode ocorrer devido a
ineficincias tanto no processo como nas operaes, reduzido uma vez que as
perdas por defeitos so reduzidas e os retrabalhos tambm. Isto equivale dizer que,
se no so geradas peas defeituosas e o fluxo de produo contnuo, no h
necessidade de se ter estoques intermedirios para garantir o fluxo de produo nas
eventualidades, e mais, se ocorrerem problemas, desejvel que a linha pare de
forma a evidenci-los, o que desencadear aes buscando a soluo dos mesmos
em suas causas raiz.
2.2 Jidoka
Dentro da filosofia Lean, consegue-se perceber claramente que existem dois
22
pilares a sustentar o sistema enxuto de produo, sendo estes o JIT e o Jidoka.
No caso do gerenciamento visual, basicamente trabalha-se no pilar do Jidoka,
cujo conceito surgiu na Companhia Txtil da Famlia Toyoda, onde os teares
possuam dispositivos capazes de parar a produo quando anomalias eram
detectadas ou ento quando a produo era atingida.
Termo que originalmente significa automao em japons, adquire novo
sentido dentro da manufatura enxuta, passando a designar a Autonomao ou
automao com um toque de inteligncia humana.
Conforme afirma Ohno (1997), a Autonomao e uma das bases do TPS e
no pode ser confundida com automao. As mquinas precisam ser capazes no
apenas de detectar anomalias, mas tambm de verificar a conformidade dos
produtos que processa, sendo por fim capaz de provocar a parada de seus
processos para evitar a fabricao de produtos defeituosos.
Baseado neste pensamento surge inicialmente o Andon, encontrado no TPS e
posteriormente o Andon System, como est aplicado no caso estudado.
2.3 A evoluo do Andon
O ANDON aparece inicialmente na Toyota, sendo que sua funo bsica
nesta fase indicar se um equipamento ou processo est com falha. Isto pode ser
observado na descrio apresentada por Ohno (1997):
Andon, o quadro indicador de parada da linha pendurado acima da
linha de produo, um controle visual. A luz indicadora de problema
funciona como segue: Quando as operaes esto normais, a luz verde
est ligada. Quando um operrio deseja ajustar alguma coisa na linha e
solicita ajuda, ele acende uma luz amarela. Se uma parada na linha for
necessria para corrigir um problema, a luz vermelha acesa. Para eliminar
completamente as anormalidades, os operrios no devem ter receio de
parar a linha (OHNO, 1997, p. 129).
23
Este tipo de Andon pode ser observado na Figura 2, onde as trs cores de
lmpadas esto conjugadas em uma nica pea denominada de sinalizador.
Figura 2 Sinalizador luminoso para Andon
Fonte: Elaborada pelo autor

Com o passar do tempo o Andon comeou a evoluir e contar com novos
recursos, passando ento a concentrar em um mesmo quadro, informaes sobre
vrias partes da fbrica. Composto por sistemas de comando simples e quadros de
lmpadas, o Andon adquiriu nesta fase a funo de indicar qual posto de trabalho
estava enfrentando problemas e necessitava de ateno. A Figura 3 mostra um
exemplo de quadro luminoso usado para visualizao de informao no Andon.







Figura 3 Quadro luminoso para Andon
Fonte: Keltour Controls Inc.
24
Seu funcionamento era bem simples. Quando um equipamento estava com
falha ele acionava a lmpada correspondente estao em que estava localizado,
fazendo que a mesma piscasse, significando que a manuteno deveria agir.
Quando um operador precisava de ajuda, ele acionava um boto que fazia ascender
a luz correspondente a sua estao de trabalho no quadro indicador. Isto acionava a
liderana da fbrica que deveria ajud-lo a resolver o problema.
Este tipo de uso do Andon citado por Arajo (1999) em seu trabalho, onde
ele diz que:
O Sistema Andon um sistema que consiste em um sinal luminoso
acionado por boto fixado prximo ao ponto de uso do material. um
sistema de puxar materiais que utiliza sinais eletrnicos, para comunicar a
necessidade. Tem o propsito de prover um mtodo para abastecimento de
equipamentos grandes e manuseados por empilhadeiras ou carrinhos
(ARAJO, 1999, p. 34).
Basicamente o Andon era usado para solicitar uma ao pr-definida e cuja
finalidade era garantir o fluxo contnuo do processo.
Em alguns casos, os quadros luminosos eram equipados com sistemas
sonoros que tocavam uma msica monofnica, conforme mostrado na Figura 4.
Figura 4 Quadro luminoso para Andon com som
Fonte: Keltour Controls Inc.
25
Com a utilizao de msicas diferentes para cada quadro existente na linha
de produo, era possvel identificar as reas da fbrica, conferindo ao Andon a
capacidade de informar alm das estaes de trabalho, tambm as reas ou
departamentos que estavam chamando.
De acordo com dados obtidos nos livros de registros da fbrica estudada, por
volta de 1996, comeou a instalao de um sistema de controle visual da produo
que prometia eliminar perdas de produo e se baseava em um novo conceito de
Andon, que passou ento a ser chamado de Andon System. A utilizao de um
Controlador Lgico Programvel (CLP), conjugado com um micro computador de
superviso, atribuiu ao Andon System a capacidade de auxiliar a produo na
comunicao de problemas e tambm registrar os eventos em banco de dados para
consulta futura.
O primeiro Andon System utilizado na empresa alvo deste estudo, trazia
novos recursos como: msicas diferenciadas para cada rea da fbrica, incluindo
uma msica especfica para a manuteno, vrios quadros de lmpadas dispostos
ao longo de toda linha e contendo um campo para cada posto de trabalho daquela
rea, um micro computador que registrava todas as puxadas de cordinhas
diferenciando as puxadas de produo e de manuteno.
Embora fosse um projeto pioneiro para poca, sua implementao no foi
bem sucedida, pois faltou o comprometimento da fbrica com a operacionalizao
do sistema, fazendo que em pouco menos de dois anos o Andon System perdesse
totalmente sua funo. Basicamente ele era usado para chamar a manuteno, e
nada mais.
Ainda assim, a empresa estudada considerou que o Andon System era uma
importante ferramenta e que precisava ser implementada. Passaram-se
26
aproximadamente cinco anos para que uma nova tentativa fosse realizada.
Foi quando um grupo de trabalho foi criado para avaliar os erros do passado e
propor uma nova forma de implementar o Andon System. Em uma pgina da rede
interna da empresa estudada onde podem ser acessados os relatrios e histricos
do Andon System esto registrados os nomes e funes dos envolvidos no projeto.
Contando com representantes de todas reas envolvidas no uso do sistema e
tambm com novos recursos tecnolgicos, este grupo delineou o que seria o novo
conceito de Andon System e qual a melhor forma de implement-lo para que no
ocorresse um novo fracasso.
O conceito deste novo sistema, os recursos tecnolgicos empregados para o
seu desenvolvimento e o conjunto de aes adotadas para garantir o sucesso na
sua implantao sero apresentados nos prximos captulos deste trabalho.
2.4 Fluxo contnuo de produo
Conforme descreve Ohno (1997) fluxo contnuo no se trata apenas de
conseguir mais produo e mais rapidamente, passando a um conceito mais
abrangente, onde evitar paradas desnecessrias se torna mais importante, e manter
a cadncia de produo vital para o atendimento dos volumes planejados.
Basicamente consiste em garantir que os lotes de produo possam passar
pela linha de produo sem que ocorram paradas, em fluxo realmente contnuo.
Mesmo quando necessrio alterar a caracterstica de um equipamento para atender
a um lote especfico de produtos.
Dentro da indstria automobilstica, comum encontrar-se equipamentos que
so capazes de atender diversos modelos diferentes de carros sem a necessidade
27
de paradas para ajustes ou troca de ferramentas.
Em alguns casos, equipamentos dedicados ao enchimento dos sistemas de
arrefecimento, ar condicionado, leos e combustveis, possuem mltiplos cabeotes,
tornando-os capazes de encher os mais variados tipos de veculos sem necessidade
de ajustes.
Nestes casos, dispositivos Poka-yoke so importantssimos para garantir que
erros no ocorram com conseqentes paradas de linha.
Isto evidenciado por Shingo (1996) quando cita que:
Atualmente, a maior parte da produo repetitiva, baseada em
taxas de produo diria de vrios modelos de carros relativamente fixas.
Estou certo de que a produo mista permitir que essas combinaes
ocorram fcil e fluentemente no futuro. A adoo de trocas de ferramentas
sem toque, do balanceamento, de um sistema efetivo de inspees para
prevenir defeitos e a adoo de dispositivos Poka-yoke sero elementos
cruciais nessa evoluo (SHINGO, 1996, p. 241).
A adoo de tais dispositivos elimina a necessidade de se manter alta
velocidade na produo para garantir que paradas para ajustes de equipamentos
no interfiram no volume planejado.
Devido a sua caracterstica, de monitorar os Poka-yokes e mostrar onde os
problemas ocorrem, o Andon System se mostra uma ferramenta eficaz para auxiliar
na manuteno do fluxo de produo, pois ele no serve apenas para mostrar que
local provocou uma parada de produo, mas serve principalmente para mostrar os
locais que tem potencial de provocarem paradas de produo, proporcionando desta
maneira, uma oportunidade significativa para a liderana da fbrica de evitar tais
problemas.
28
2.4.1 Cadncia
Consiste em manter um ritmo constante na produo, no fazendo nem mais
nem menos do que o necessrio e no tempo planejado.
O tempo da operao passa a ser pautado na puxada da produo, tornando
desnecessrio que um operador ou um processo produza mais do que o
estabelecido, mesmo porque se houver uma acelerao de determinada operao,
est ter que esperar a concluso da prxima para passar seu produto frente, e
em contrapartida se atrasar, provocar a parada de toda a linha, evidenciando a
ocorrncia de um problema.
2.4.2 Eliminando problemas
Dentre os vrios mtodos para eliminao de problemas, o mais difundido nas
empresas e usado na fbrica estudada, o mtodo dos 5 por qus. Conforme
citado por Ohno (1997):
A base da abordagem cientfica da Toyota perguntar-se cinco
vezes por qu sempre que nos depararmos com um problema. No Sistema
Toyota de Produo, 5W (5P) significa cinco por qus. Repetindo-se por
qu cinco vezes, a natureza do problema assim como sua soluo tornam-
se claros. A soluo, ou o como fazer, designado como 1H (1C).
Assim, cinco por qus igual a um como fazer. (5W = 1H; 5P = 1C)
(OHNO, 1997, p. 131).
Esta prtica auxilia na busca e soluo da causa raiz dos problemas, sejam
eles ligados produo propriamente dita ou a equipamentos, mquinas e at
mesmo processos de suporte. Perguntar sucessivamente qual o motivo que levou a
ocorrncia de uma anomalia guia o investigador soluo definitiva da mesma. A
grande vantagem de se persistir na busca da causa raiz dos problemas, tornar a
ao corretiva mais efetiva, eliminando a possibilidade de reincidncia do problema.
29
2.5 Qualidade
Conforme descreve Shingo (1996), sistemas de produo convencionais
necessitam de estoques para garantir o fluxo da produo, mas para se atingir a
manufatura enxuta, a superproduo deve ser eliminada e, portanto, mtodos como
no aceitar defeitos, no produzir defeitos e no enviar defeitos devem ser
adotados.
Nesta linha de pensamento, surge o conceito de qualidade dentro da
indstria. Considerando que na cadeia de produo possvel designar cada etapa
do processo produtivo como sendo respectivamente fornecedora e cliente de
produtos e/ou servios, tem-se uma relao de qualidade entre cada etapa produtiva
de uma indstria manufatureira.
Quando considerada fornecedora, cada clula ou time de trabalho
responsvel por somente enviar para a prxima etapa do processo, produtos isentos
de problemas e rigorosamente dentro das especificaes.
Em contra-partida, considerando que esta mesma clula ou time de trabalho
cliente de sua etapa de trabalho antecessora, ela deve primar por receber produtos
isentos de defeitos ou falhas de processamento.
Agindo desta forma, possvel dizer que a tendncia do processo como um
todo apresentar a mxima qualidade, pois cada etapa da manufatura sempre
receber, processar e enviar adiante produtos conformes e sem defeitos.
Com o objetivo de garantir a qualidade final de seus produtos, a indstria de
forma geral tem dotado suas fbricas de departamentos da qualidade, onde se pode
observar a presena de uma Gerncia da Qualidade, que responsvel por
gerenciar, controlar e garantir a qualidade dos processos de fabricao de produtos
30
e/ou servios.
Garantir a qualidade envolve uma srie de aes com objetivo de reduzir a
gerao de defeitos durante o processamento, enquanto controlar a qualidade
significa tomar aes relativas medio dos valores e atributos especificados para
o produto, como forma de diagnosticar quaisquer problemas.
2.5.1 No acei tar defei tos
O mtodo de no aceitar defeitos consiste em efetivamente no aceitar um
produto que tenha passado com uma falha qualquer pelo processo anterior. O
operador inspeciona 100% o trabalho realizado pelo seu colega da operao
anterior.
Este tipo de inspeo mencionado por Shingo (1996), enfatizando que cada
trabalhador inspetor de seu colega de trabalho da operao que o antecede.
Cabe ao operador verificar se o produto que ele est recebendo realmente
atende aos pr-requisitos para a continuidade do processo. Caso no atenda,
melhor que a linha de produo pare e o problema seja resolvido.
Esta prtica assegura que mesmo quando uma falha ocorrer, esta no ser
perpetuada pela cadeia produtiva.
Embora este mtodo j diminua a probabilidade de problemas de qualidade,
ainda persiste o retrabalho.
2.5.2 No produzir defei tos
o mtodo pelo qual os operadores so estimulados a no produzir com
peas de m qualidade e no prosseguir com o processo de montagem se algum
31
imprevisto ocorrer e comprometer o produto. Atendendo ao Jidoka, o operador tem
autonomia para provocar a parada de linha se julgar necessrio.
Esta prtica caminha no sentido de eliminar o retrabalho, buscando o zero
defeito.
Uma ferramenta importante para se atingir a meta de no produzir defeitos
o Poka-yoke, pois como diz Shingo (1996) o Poka-yoke de controle o dispositivo
corretivo mais poderoso, por que paralisa o processo at que a condio causadora
de defeito tenha sido corrigida [...].
Os Poka-Yokes so em sua maioria, dispositivos simples, mas eficientes,
como por exemplo, pinos de localizao, que, posicionados estrategicamente,
evitam a inverso da posio de uma pea durante sua montagem, ou ento,
sistemas eletrnicos que indiquem quando uma determinada operao foi executada
fora da seqncia previamente estabelecida ou algum dos valores determinados
para o processo no tenham sido atingidos. Isto pode ser observado em painis
eletrnicos de comando de apertadeiras eletrnicas, onde parmetros como: nmero
mnimo de voltas, ngulo mnimo para se atingir um torque alvo, seqncia de
apertos sucessivos e agrupados e torque mnimo especificado, se no forem
atingidos plenamente, disparam um alarme que recebido pelo Andon System e
pode provocar uma parada de linha.
2.5.3 No enviar defeitos
Consiste em garantir que os operadores estejam voltados para a auto-
inspeo, de forma que estes sejam capazes de encontrar e corrigir defeitos gerados
por suas prprias operaes.
32
Se os defeitos forem detectados durante a sua produo, mais fcil corrigi-
los.
33
3 O ANDON SYSTEM
De acordo com o que descreve Ohno (1997), o Andon um sistema indicador
de parada de linha e basicamente utiliza uma luz verde para indicar quando a
estao de trabalho est sem problemas. Caso o operrio necessite de ajuda, este
deve acionar uma luz amarela, e se o problema for grave o suficiente para gerar uma
parada de linha, uma luz vermelha deve ser acionada.
No conceito do Andon System, esta situao torna-se um pouco mais
complexa, pois o sistema passa a ter mais funcionalidades do que as descritas por
Ohno (1997).
No sistema estudado, ficou evidente que a funo de parar a linha passou a
ser uma interao entre o operador e o Andon System, onde a parada efetiva de
linha s ocorre se houverem concomitantemente a solicitao do operador e uma
srie de condies exigidas pelo sistema. Esta complexidade pode em primeiro
momento parecer prejudicial, visto que em alguns momentos o operador tem que
aguardar a efetiva parada da linha, mas na prtica, fornece liderana da fbrica,
uma oportunidade de resolver os problemas antes que uma parada realmente
ocorra. Sempre que o operador aciona a chamada do Andon System, toda a fbrica
toma conhecimento do problema e passa a trabalhar para que ele no gere impacto
na produo. A primeira chamada do sistema j desencadeia uma srie de aes
para ajudar o operador que efetuou a chamada.
neste momento que surge a principal diferena entre o Andon descrito no
TPS e o Andon System adotado na fbrica estudada. Enquanto o primeiro provoca a
parada da linha para chamar a ateno a um determinado problema na esperana
que ele seja resolvido definitivamente, mas j gerando perdas, o segundo busca
34
primeiramente alertar a liderana e fornecer um tempo mnimo para que uma ao
de correo ou conteno seja tomada. Caso o problema no seja resolvido, ocorre
ento, a parada do processo e conseqentemente as perdas. Para os casos onde
existe reincidncia de acionamentos do Andon System sem a efetiva parada de
linha, existe um banco de dados e os relatrios extrados a partir deste, que
funcionam como ferramenta para a liderana tomar conhecimento dos problemas e
tomar aes administrativas visando evitar a propagao de aes imediatstas e
inconsistentes, que no resolvam definitivamente os problemas. Esta a garantia de
que os problemas tm que ser resolvidos e no apenas contornados.
3.1 Descrio do sistema
Composto basicamente por um CLP, um computador supervisrio, painis
digitais e um banco de dados, o Andon System recebe informaes das estaes de
trabalho da fbrica monitorando os atuadores manuais (cordinhas) e as interfaces
eletrnicas, que captam dados gerados automaticamente pelos vrios equipamentos
e dispositivos Poka-yoke das linhas, conforme pode ser visto na Figura 5.







35




















Figura 5 Viso geral do Andon System
Fonte: Elaborado pelo autor
36
Sempre que alguma anomalia importante detectada, o sistema prepara a
parada de linha, que efetivada quando o espao fsico da estao onde ocorreu o
evento chega ao fim, ou seja, quando ocorre o fim de estao.
Na figura 6 possvel visualizar o fluxograma de funcionamento do Andon
System.








Figura 6 Fluxograma de funcionamento do Andon System
Fonte: Elaborado pelo autor

Os trs tipos de entradas possveis so direcionados ao primeiro bloco de
deciso do sistema, onde o Andon System verifica constantemente se existe algum
evento ativo. Se no houver, o sistema mantm a liberao da linha de produo e
esta segue seu fluxo normal.
Caso um dos eventos torne-se ativo, imediatamente os alarmes udio-visuais
sero disparados e o sistema far a prxima verificao, que consiste em determinar
se o evento ativo no momento est catalogado como falha grave ou no. Est
catalogao uma programao pr-definida que segue as diretrizes traadas pela
EVENTO
ATIVO
FALHA
GRAVE
FIM DA
ESTAO
CORDINHAS
EQUIPAMENTOS
POKA-YOKE
PARAR
LIBERADO
SIM
SIM
NO NO
INTERFACE
COM O
PROCESSO
SIM
NO
ARMAZENAMENTO
DE DADOS
FLUXOGRAMA
EVENTO
ATIVO
FALHA
GRAVE
FIM DA
ESTAO
CORDINHAS
EQUIPAMENTOS
POKA-YOKE
PARAR
LIBERADO
SIM
SIM
NO NO
INTERFACE
COM O
PROCESSO
SIM
NO
ARMAZENAMENTO
DE DADOS
FLUXOGRAMA
37
engenharia de produo da fbrica. Uma vez que o evento seja identificado como
grave, a parada de linha ser acionada imediatamente. Caso o evento seja de
gravidade menor, ento a parada de linha ainda no ser ativada e o sistema
passar para o ltimo estgio de verificao, mantendo os alarmes ativos.
Neste estgio, o Andon System determina se o final de estao foi atingido ou
no. Caso ainda no tenha sido atingido, os alarmes continuaro sendo emitidos,
mas a linha continuar rodando, porm, no momento em que o sistema identificar
que o final da estao de trabalho foi atingido, o sistema provocar a parada de
linha, sendo esta a garantia de que o problema no passar para a prxima estao
de trabalho.
Vale observar que a qualquer momento deste ciclo de verificao do sistema,
o evento que estava ativo pode ser desativado, ou seja, a situao pode ser
normalizada, fazendo com que o Andon System retorne ao estado inicial de
monitorao, desativando os alarmes udio-visuais.
Na figura 7 possvel visualizar os espaos definidos como sendo incio e fim
da estao de trabalho.






Figura 7 Estaes de trabalho
Fonte: Elaborado pelo autor
Fluxo da linha
Incio e Fim
de estao
70 %
Incio e Fim
de estao
70 %
Incio e Fim
de estao
70 %
Incio e Fim
de estao
Fluxo da linha
Incio e Fim
de estao
70 %
Incio e Fim
de estao
70 %
Incio e Fim
de estao
70 %
Incio e Fim
de estao
38
Entre as marcaes de incio e fim das estaes de trabalho existem ainda as
marcaes de 70% da estao, que servem de guia para os operadores. Se ao
longo de suas atividades de montagem o operador verificar que est na linha de
70% e est atrasado em seu processo de montagem, ele deve acionar o Andon
System para que a liderana possa ajud-lo.
Esta mais uma forma de evitar que as paradas de linha ocorram, pois,
sempre que algo ocorrer fora da normalidade, existe ainda 30% do tempo de ciclo
disponvel para se tomar uma ao corretiva antes que o fim de estao chegue e
force uma parada de linha via sistema.
O sistema conta ainda com outras funcionalidades, onde as informaes
coletadas automaticamente so armazenadas no banco de dados e disponibilizadas
em pgina WEB, conforme exemplo da Figura 8. Estas informaes servem para
guiar aes corretivas e de melhoria.









Figura 8 Tela do relatrio eletrnico do Andon System via WEB
Fonte: Elaborado pelo autor
39
3.1.1 O que o sistema faz
De acordo com a concepo do sistema, possvel concluir que ele capaz
de:
Permitir aes corretivas oportunas alertando o pessoal quando
surgem circunstncias anormais;
Permitir que os lderes de equipe da linha gastem menos tempo para
monitorar e mais tempo para resolver anormalidades;
Permitir que as equipes de operao monitorem o equipamento e o
pessoal mais eficazmente; e
Servir de canal de comunicao de dupla funo, pois quando no
existe nenhuma mensagem sendo exibida toda a fbrica percebe a normalidade da
produo.
3.1.2 O que o sistema no faz
Considerando que o sistema necessita da interao humana e
comprometimento de toda a fbrica para funcionar, desde o operador at a alta
gerncia, o estudo realizado revelou que o Andon System apresenta os seguintes
limites:
No consegue resolver anormalidades;
No capaz de impedir que defeitos passem desapercebidos quando a
deteco dos mesmos depende dos operadores;
No substitui a comunicao verbal entre equipes de trabalho; e
No elimina a necessidade de correo das anormalidades para
40
garantir a satisfao do cliente.
41
4 O ANDON SYSTEM OPERANDO
No caso estudado, pode-se evidenciar que atualmente o Andon System faz
parte da cultura da fbrica, constituindo o mais importante meio de comunicao da
produo, sendo usado tanto para pedidos de ajuda por parte dos operadores como
na funo de sistema de gerenciamento de paradas, onde todos os problemas
registrados disparam um processo de anlise e eliminao de falhas.
A implementao do Andon System nesta empresa ocorreu em 2002, quando
os primeiros passos foram dados com o incio do treinamento de toda a fbrica,
visando os operadores, lderes de times e supervisores quanto forma de
funcionamento do sistema, buscando a conscientizao de todos para a
necessidade de aumentar a capacidade de resposta da fbrica como forma de
ganhar competitividade. Esta fase foi bastante longa e eficiente, pois permitiu a
mudana necessria na postura dos empregados da fbrica, de forma a facilitar a
implementao do sistema e garantir a sua funcionalidade.
4.1 Treinamento
No treinamento de operao e conscientizao do Andon System, o principal
desafio foi deixar claro para fbrica, que a funo do sistema no era a de controlar
a forma como cada pessoa trabalhava, mas sim, minimizar os esforos de cada um
para manter o bom funcionamento da produo. A mensagem passada para o grupo
foi a de usar o sistema para pedir ajuda antes que o problema ficasse grande
demais para ser resolvido no prprio local onde ele comeou.
Embora essa idia parecesse inicialmente como uma forma de delao, o
treinamento simulado em sala de aula ajudou a quebrar este paradigma. medida
42
que cada colaborador praticava a operao com auxlio do Andon System em sala
de aula, comeava a ficar mais clara a vantagem de receber ajuda rapidamente na
prpria estao de trabalho ao invs de sair buscando-a fora do seu local de
trabalho.
O maior desafio para a elaborao deste treinamento foi criar, em sala de
aula, um dispositivo capaz de simular a operao do Andon System na linha de
manufatura, de forma a deixar evidente a sua importncia.
4.2 Primeiros passos no uso do Andon System
Depois de concluda a fase de treinamento, o sistema j se encontrava
instalado na fbrica e pronto para entrar em operao.
Isso exigiu uma fase de adaptao dos operadores, pois mesmo treinados
alguns costumes antigos ainda persistiam, mas sem risco de comprometer a
implementao do sistema.
Passadas duas semanas, praticamente todos os colaboradores j faziam uso
do Andon System da forma prevista.
Desta forma, os primeiros dados comearam a ser coletados e analisados
para se verificar o real potencial de paradas de linha que estava se instalando na
cadeia produtiva. Nesta fase, a parada efetiva de linha ainda no se encontrava
ativada. Somente os avisos estavam em funcionamento.
Embora a linha no parasse, a fbrica recebia a notificao como se a parada
estive ocorrendo e a liderana era cobrada para que agisse como se estivesse em
situao real de parada de linha.
Nesta fase, a anlise das falhas j se valia do mtodo dos 5 por qus, onde
43
resolver a causa-raiz dos problemas era a premissa para evitar reincidncias.
Problemas simples, porm persistentes comearam a serem eliminados
gradualmente, mostrando os primeiros frutos da implementao do sistema. J se
percebia nesta fase a diminuio no tempo de atendimento s chamadas da linha.
4.3 Parando a Linha com o Andon System
Por volta de trs meses aps o incio da utilizao do sistema, comeou-se a
ativar gradativamente as paradas de linha, tornando mais crtica a operao do
Andon System. Como a prtica de atendimento gil s chamadas e a busca das
causas-raiz dos problemas j ocorriam de forma consistente, o impacto causado no
foi significativo.
Reter defeitos e problemas na estao onde eram gerados passou a ser o
principal objetivo, aspecto em que o Andon System tornou-se elemento
indispensvel.
Os primeiros eventos a provocarem paradas de linha foram aqueles
relacionados aos dispositivos Poka-yoke e equipamentos. Estes independiam da
ao dos operadores e, portanto, no dependiam da interao humana.
Em aproximadamente um ms, todos os equipamentos e dispositivos
monitorados j estavam provocando paradas de linha, via Andon System, quando
anomalias eram detectadas.
4.3.1 Ao dos operadores
Depois de implementadas as paradas de linha automticas, era chegada a
hora de ativar as paradas de linha devido a chamadas no-resolvidas dentro do
44
espao das estaes. Neste momento o fator humano passa a ter interferncia direta
na produtividade.
Os estudos preliminares dos registros histricos gerados pelo prprio sistema
mostraram quais eram os principiais pontos de vulnerabilidade e serviram para
direcionar os primeiros esforos para evitar paradas excessivas de linha. Tambm
nesta fase as paradas foram implementadas de forma gradual, para evitar a perda
de controle.
Como os operadores e coordenadores j estavam habituados com os alarmes
gerados pelo sistema, a expectativa era de que os problemas seriam mnimos.
Essa esperana se confirmou na prtica, levando a uma acelerao no ritmo
de ativao das paradas por estaes.
4.3.2 Ao dos coordenadores
Igualmente importante ativao das paradas de linha para as chamadas dos
operadores era garantir que as paradas no chegassem a ocorrer. Neste sentido o
papel dos coordenadores era fundamental, pois quanto mais rpido ocorresse o
atendimento s chamadas, menor seria a probabilidade da gerao de parada
efetiva da linha.
Observou-se, nesta fase, que o esforo dos coordenadores foi fundamental
para o sucesso do sistema, pois mesmo com todas as paradas ativadas e mesmo
com o grande nmero de chamadas que ocorriam praticamente no ocorreram
paradas de linha.
Coube liderana da fbrica diagnosticar, com o auxlio dos relatrios do
Andon System, quais eram as estaes mais problemticas e, a partir da
45
identificao das mesmas, tomar as aes necessrias para eliminar os problemas.
4.4 Confiando no Andon System
O Andon System se tornou uma ferramenta to confivel que a prpria
gerncia da manufatura passou a usar o sistema para controlar a produo.
Como os displays do Andon System apresentam, entre outras informaes,
os volumes de produo real, volume planejado e volume no atingido, ficou
evidente quando os valores planejados no estavam sendo atingidos, gerando
reaes imediatas da gerncia, que passou a exigir da liderana, inicialmente, aes
corretivas e, depois, aes preventivas, para evitar a ocorrncia de novos
problemas.
Devido preciso dos relatrios emitidos pelo sistema, tornou-se fcil
visualizar onde os problemas iniciavam, viabilizando as aes corretivas, porm, as
aes preventivas eram mais difceis de serem idealizadas em virtude de variveis
que se apresentavam, como por exemplo:
Defeitos de peas provenientes dos fornecedores externos;
Quebras de mquinas; e
Falhas do montador.
Mesmo com estas dificuldades, vrias melhorias no processo puderam ser
elaboradas e implementadas, graas ao direcionamento conseguido pelas anlises
realizadas nos dados gerados pelo Andon System.
46
4.5 O Andon System hoje
Atualmente o Andon System faz parte da cultura da fbrica estudada, sendo
to importante que a sua ausncia implica em perdas significativas de volume de
produo, pelo simples fato das informaes no circularem rapidamente entre os
vrios setores da fbrica.
Na atualidade possvel verificar que a liderana da fbrica estudada usa o
Andon System consistentemente para acompanhar os problemas de produo e
para detectar os pontos fracos da cadeia produtiva, de forma a ajudar na focalizao
dos esforos para implementao de melhorias de processo, identificao de
problemas de peas e equipamentos.
Em uma breve comparao, possvel observar, pelos dados disponveis de
mdia de paradas de linha (Down Time), que a melhora de desempenho aps
Dezembro de 2002, data em que o Andon System entrou em operao, foi
significativa. Isto evidenciado na Figura 9.
0
2,5
5
7,5
10
12,5
15
17,5
20
Mdia do Down Time
ocorrido durante o ano
em %
2,43 1,31 1,62 1,06
Mdia do Volume
Produzido durante o ano
em unid/hora
11,43 13,68 16,38 19,74
2002 2003 2004 2005

Figura 9 Histrico de Down Time
Fonte: Elaborado pelo autor
47

Mesmo com os aumentos no volume de produo em funo dos sucessivos
aumentos de demanda, os tempos de Down Time permaneceram abaixo de 2,5%.
Embora no estejam disponveis dados anteriores a 2002, a mdia de Down
Time era superior a 2,5%, que, mesmo constituindo um valor considerado normal
para o tipo de atividade da fbrica, mostrava potencial de melhoria. Neste sentido,
aes de treinamento e mudana de postura foram tomadas e se consolidaram com
entrada em operao do Andon System, que ocorreu no final de 2002. Na Figura 9
fica visvel que ocorreu uma mudana de nvel de Down Time e que coincide
exatamente com a implementao do Andon System.
Um ponto importante a ser observado, que no ano de 2004, embora a
mdia do Down Time se manteve abaixo de 2%, houve uma elevao de seu nvel
se comparada com os anos de 2003 e 2005, onde se esperaria uma reduo
contnua. Isto se explica pelo fato de que o Andon System atua na identificao de
problemas, mas no na soluo dos mesmos.
De acordo com os registros disponveis sobre as quebras de equipamentos
da linha de produo estuda, possvel verificar que em 2004, com a crescente
demanda pelos veculos l produzidos, tornou-se necessrio modificar alguns
equipamentos para que eles atingissem nveis mais elevados de produo, e isto
acarretou uma srie se problemas como quebras e falhas de funcionamento, que s
foram resolvidas com o passar de meses. Mesmo assim, em funo do uso do
Andon System, todos estes problemas tiveram impacto menor do que o
normalmente esperado quando uma linha de produo passa por reestruturaes.
48
5 UMA NOVA REA ANTES DO ANDON SYSTEM
Na empresa estudada existem vrias reas produtivas, sendo que cada uma
tem sua linha de produtos. Durante a elaborao deste trabalho foi acompanhada a
instalao de uma nova linha de produo de veculos, assim como, o incio de suas
operaes. Por se tratar de uma rea nova, o Andon System ainda no se
encontrava operando e, portanto, ofereceu uma oportunidade de comparao entre
os resultados da rea onde o Andon System j est implantado e esta nova rea.
Embora os dados colhidos sejam referentes a um espao de tempo bastante
reduzido de apenas trs meses, possvel verificar que o tempo de resposta para os
problemas bem diferente entre as duas reas.
No Quadro 1, se pode verificar que os tempos necessrios para reagir s
chamadas so bem distintos.
Evento Tempo de resposta na
rea com Andon instalado
Tempo de resposta na
rea nova sem Andon
Chamada de
manuteno
45 segundos 3 minutos
Chamada para o
Coordenador de Time
30 segundos 1 minuto
Chamada de
qualidade
1 minuto 5 minutos
Identificao de falha
em equipamento
15 segundos 3 minutos
Quadro 1 Tempos de resposta para chamadas de produo
Fonte: Elaborado pelo autor

Vale lembrar que, enquanto na rea com o Andon System instalado todas as
solicitaes de ajuda, identificao de falhas de equipamentos e chamadas de
qualidade so efetuadas via sistema, na rea nova todas estas chamadas e
informaes necessitam ser passadas por rdio, ou seja, para chamar um tcnico de
49
manuteno, um Coordenador de Time ou um inspetor de qualidade, o operador
precisa localizar algum que possua o rdio comunicador para efetuar a chamada.
Os tempos apresentados no Quadro 1 so tempos mdios, e representam os
tempos necessrios para que o operador seja atendido aps solicitar ajuda. Fica
claro que os desempenhos so diferentes e isto se traduz em diferena de
competitividade. A cada minuto que o operador aguarda por ajuda, aumenta o risco
de parada de linha e conseqentemente de prejuzo para a empresa.
Fatores como: aguardar que um coordenador seja localizado na linha de
produo, esperar que um tcnico de manuteno perceba que um equipamento
est com falha ou procurar por um inspetor de qualidade, so desperdcios de tempo
que devem ser evitados, e neste sentido, o Andon System mostra-se muito eficiente.
importar enfatizar que as estruturas de produo, manuteno e qualidade
so idnticas em ambas as reas, o que torna evidente que, os diferencias nos
tempos de resposta s chamadas, ocorrem exclusivamente em funo do
mecanismo de comunicao, que neste caso so o Andon System e os rdios
comunicadores.
Tambm se faz necessrio esclarecer que os rdios comunicadores so
utilizados tambm na rea onde o Andon System encontra-se instalado, mas neste
caso, no so responsveis pela comunicao primria, que aquela do pedido de
ajuda, e sim pela comunicao secundria, onde, aps o primeiro atendimento, se
faz necessrio solicitar um suporte posterior a alguma outra rea, mas j com o
problema sob controle.
50
6 CONCLUSO
Por meio do caso estudado pode-se evidenciar a funcionalidade do sistema
no sentido de melhorar o fluxo de informaes sobre:
Tempos de paradas;
Locais onde existia maior incidncia de problemas; e
Volumes de produo.
O potencial de atendimento as chamadas de produo e, conseqentemente,
de soluo dos problemas foi significativamente maximizado.
Tambm notrio que a atuao do sistema prove importantes informaes
do ponto de vista gerencial, auxiliando de forma significativa na hora de definir
prioridades para implementao de melhorias de processo.
O Andon System trouxe maior disciplina por parte dos coordenadores de
produo, que passaram a atuar mais consistentemente na busca das causas-raiz
de problemas, deixando de atuar simplesmente nos sintomas com uso de medidas
corretivas. A busca constante por atender as chamadas em tempos cada vez
menores, conferiu um grande aumento de eficincia implementao de solues
para os problemas, pois com os coordenadores mais presentes nos times de
trabalho, passaram a contar com um nvel melhor de informao, o que contribuiu
para aes de correo mais eficientes.
A disciplina no uso do sistema, e a certeza de que os problemas devem ser
resolvidos pelas pessoas, e no pelo sistema, foi amplamente divulgada durante os
treinamentos realizados antes do incio de operao do Andon System. Um detalhe
importante que, como o sistema no capaz de solucionar aos problemas
51
sozinho, mas extremamente hbil em apontar os problemas, a liderana da fbrica
praticamente se obrigou a ser mais eficiente nas anlises e adoo de solues,
mostrando que o sistema realmente atinge seus objetivos.
Um importante indicador do aumento de eficincia da manufatura aps a
implementao do Andon System o Down Time da fbrica, que girava na casa de
2,5% antes da implementao do sistema e baixou para uma mdia 1,5% aps o
incio de operao do mesmo.
Indicadores da qualidade tambm mostraram uma sensvel melhora aps a
entrada do Andon System em operao, pois o sistema tambm se tornou uma forte
ferramenta da engenharia da qualidade, a qual passou a ter o poder de interferir na
continuidade do fluxo de produo, visto que a ela tambm foi liberado o recurso de
parar a linha na ocorrncia de problemas graves de qualidade.
No balano final, a adoo deste sistema conferiu fbrica estudada um
diferencial de qualidade e produtividade que se tornou referncia para as demais
fbricas da organizao (e que hoje tambm j contam com sistema semelhantes).
Comparando a rea onde o sistema est implementado e uma nova rea
onde o sistema ainda no se encontra em operao, possvel verificar a diferena
no tempo de resposta aos problemas e como importante a adoo do Andon
System como ferramenta fundamental para melhor-lo.
O Andon System no resolve os problemas da manufatura sozinho, mas
uma ferramenta muito til para auxiliar a liderana da fbrica a agilizar a
comunicao e evidenciar as oportunidades de melhorias.
Finalmente, deve ser salientado que o compromisso da administrao foi e
continuando sendo um dos pilares do bom funcionamento desta ferramenta, que
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tanto tem contribudo para o processo enxuto de manufatura da fbrica estudada.
Com a rpida evoluo dos sistemas eletrnicos de controle, da informtica e
dos dispositivos de comunicao via rdio freqncia, j existe a possibilidade de se
incorporarem novos dispositivos ao Andon System, como, por exemplo, leitores de
cdigos de barras, e estes, podero conferir ao sistema novas funcionalidades, que
vo desde a contagem de peas usadas na linha de montagem com o objetivo de
disparar a reposio das mesmas de forma mais controlada e otimizada at, a
verificao de conformidade entre as peas a serem montadas e o produto que esta
sendo processado. Isso pode ser verificado em locais onde, o operador,
primeiramente faz a leitura do cdigo de barras existente na pea que est na
prateleira e que dever ser montada em uma determinada unidade que est em
processo. Se ao efetuar a leitura do cdigo de barras da unidade, este no conferir
com o cdigo de barras da pea, o prprio sistema poder disparar um alarme de
falha na montagem, e em um caso extremo, at mesmo gerar uma parada de linha.
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REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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