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=
W
W
32
Donde:
? p*i = Coeficiente de las dos mitades.
? x
p
* x
i
/N = Promedio de la sumatoria del puntaje par e impar.
xp
* xi
= Producto de la media aritmtica par e impar.
S
p
*S
i
= Producto de las desviaciones estndar par e impar.
N = Tamao de la poblacin.
Para Hernndez, Fernndez y Baptista (ob. cit.), Mtodo de las dos
mitades, es una forma de evaluar la consistencia interna de un instrumento;
en este caso los participantes responden una sola vez a la prueba y se le
asignan dos puntuaciones a cada participante, para lograr esto la prueba se
divide en dos mitades. Las dos puntuaciones se pueden calcular dividiendo
la prueba a la mitad dependiendo del nmero de tems pares o impares. Se
obtiene la correlacin entre las dos puntuaciones resultantes y se utiliza la
formula de Sperman-Brown para estimar la confiabilidad del instrumento
completo.
La cual tuvo como resultado 0,86.
El procedimiento para la realizacin de la confiabilidad esta descrito en
el anexo C.
Tcnicas de Anlisis de Datos
Luego de ser aplicado el cuestionario a los operarios en estudio, los
resultados son tabulados y analizados a travs de la tcnica de frecuencias
porcentuales, para ello se analiz cada frecuencia obtenida segn la
categora establecida en el mismo orden en que se presentan los tems en el
instrumento.
33
Procedimiento para Llevar a Cabo la Investigacin
Para llevar a cabo el desarrollo de la presente investigacin se
Cumplieron las siguientes fases que se detallan a continuacin:
- Fase de Revisin Bibliogrfica: Esta fase dar inicio a la
investigacin, dado a que consiste en realizar una revisin exhaustiva de
literatura relacionada con el tpico de estudio, lo cual servir de apoyo para
la construccin del marco terico donde se tome como base las variables a
desarrollar. Dicha fase facilitar estructurar y orientar la organizacin
detallada de la informacin, lo que permite ubicarla como un referente
conceptual inicial con proporciones de atencin estimables
- Fase de Trabajo de Campo: Comprendi la elaboracin del
instrumento, validacin del mismo, aplicabilidad de una prueba piloto para la
confiabilidad a travs del mtodo de las dos mitades. En esta fase se aplic
el cuestionario a la muestra definitiva.
- Fase de Procedimiento y Anlisis de los Resultados: se inici con el
procedimiento de los resultados obtenidos a travs del uso de instrumentos y
tcnicas con el fin de diagnosticar la situacin actual del rea de fabricacin
de mquinas empaque tadoras y suministrar datos que permitirn detallar de
forma precisa las condiciones existentes en la misma.
34
CAPTULO V
ANLISIS E INTERPRETACIN DE LOS RESULTADOS
Para realizar esta investigacin y cumplir con los objetivos trazados
fue necesario hacer un levantamiento de la informacin a travs del uso
de instrumentos y tcnicas con el fin de mejorar la situacin actual del
rea de fabricacin de mquinas empaquetadoras y suministrar datos que
permitieron detallar de forma precisa las condiciones existentes en las
mismas. A continuacin se presenta el anlisis de los resultados:
Observacin Directa
Esta tcnica permiti detectar los diversos problemas que presenta
actualmente el proceso productivo en la fabricacin de mquinas
empaquetadoras tales como: falta de coordinacin en la entrega de los
suministros por parte de los proveedores, esto ocasiona que los operarios
no puedan elaborar las piezas para las mquinas en el tiempo estipulado,
dejando incompleta las ordenes de trabajo, no existen programas de
mantenimiento para las maquinarias y equipos, lo que trae como
consecuencia que las mismas fallen ocasionando retrasos en la
fabricacin de las mismas, no existen planes de produccin idneos , esto
se ve reflejado en el momento de interrumpir la produccin de un tipo de
pieza para la elaboracin de otra, adems no existen parmetros definidos
para alcanzar las metas de produccin diaria, semanales o mensuales. En
cuanto a registros se observ que estos no son llevados a cabo durante el
proceso de produccin para llevar la informacin necesaria y los controles
pertinentes. Debido a la falta de planificacin de la produccin se
35
Presentan retrasos en las rdenes de produccin, ocasionado por cambios
en las medidas de las piezas, no estn estandarizadas las actividades del
proceso trayendo como consecuencia que los operarios realicen las
actividades a juicio propio ocasionando prdida de tiempo. No existen
planes de entrenamiento y capacitacin al personal lo que ocasiona en
algunos casos el uso inadecuado de los equipos de trabajo,
incumplimiento de las normas de higiene y seguridad industrial, no existen
planes motivacionales al personal, situacin que se ve reflejado en la
actitud negativa de los operarios hacia la realizacin de las actividades,
carencia de personal de control de calidad que pueda verificar que el
producto que all se elabora tenga cero defecto y que los productos no
sean devueltos y poder contar con la satisfaccin de los clientes.
Proceso de Fabricacin de las Mquinas Empaquetadoras
1) Corte: Esta se encarga de hacer los cortes de las piezas a las
dimensiones deseadas mediante la mquinas cinta vaivn, sierra cinta y
tronzadora. Previamente las lminas vienen marcadas con el rea de corte.
2) Mecanizado: se encarga de realizar las operaciones de fresado,
torneado, doblado, entre otras de algunas piezas que forman parte de la
mquina. Las mquinas encargadas de realizar esta operacin son los
tornos.
3) Soldadura: esta se encarga de unir las piezas segn sea el
requerimiento para darle una forma especfica y permanente.
4) Pintura: es donde se encargan de pintar las piezas de las
mquinas.
5) Elctrico: se encarga de armar toda la parte elctrica y electrnica
de lo que va a ser la mquina.
6) Ensamblado: este se encarga de unir todas las piezas internas de la
mquina una vez que ya tiene completa el rea externa.
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7) Prueba: proceso en el cual se evala el buen funcionamiento de la
mquina.
Descripcin del Proceso de Fabricacin de Mquinas Empaquetadoras
El proceso comienza con la requisicin de los siguientes materiales:
barra de aluminio y de acero, barra de hierro negro, barra Thompson,
lminas de hierro y de aluminio de cada rea de produccin quien har la
solicitud al almacn este a su vez dar la orden al departamento de compras
para la obtencin de estos insumos, luego de tenerlos se procede a
distribuirlos a cada rea para as comenzar el proceso de corte de las
lminas a las dimensiones deseadas, esto se logra mediante la mquina de
corte abrasivo (agua y arena), la tronzadora, la sierra vaivn y la sierra cinta.
Una vez recibido el material del rea de corte se procede al mecanizado la
pieza, mediante las fresadoras, tornos y deckel. Luego se llevan al taller de
herrera donde las unirn y formaran lo que es el cuerpo de la mquina y
colocaran ciertas piezas que se realizan en esta rea, despus de tener
todas las partes se procede a pintarlas. Las partes elctricas y electrnicas
se compran fuera de la empresa luego de tenerlas se procede al ensamble
de todas las partes y as formar la mquina.
Posteriormente de que toda la mquina esta armada se procede hacer
el chequeo para verificar el buen funcionamiento de la misma.
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Grfico 3. Diagrama de procesos
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Capacidad de produccin de la planta
La capacidad de produccin de cada rea est detalladamente en el
anexo D.
Cuadro 4
Capacidad de produccin de la Mquina Sierra Cinta en el rea de corte
Carga Tiempo de Elaboracin Descarga Limpiar
Operador
Mquina
1 2 2
1 10
Capacidad de produccin por da:
1pieza/ 15min. * 480min = 32 piezas por da. Esto va a depender del tipo de
pieza a realizar.
Cuadro 5
Mquina Sierra Vaivn
Carga
Tiempo de
Elaboracin
Descarga Limpiar
Operador
Mquina
1 1 2
1 10
Capacidad de produccin por da:
1pieza/ 14min * 480min. = 34 piezas por da.
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Cuadro 6
Mquina tronzadora
Carga
Tiempo de
Elaboracin
Descarga Limpiar
Operador 1 1 1
Mquina 1 6
Capacidad de Produccin.
1pieza/ 9min. * 480min. = 53 piezas. Dependiendo del tipo de material.
Cuadro 7
Mquina Waterjet
Carga
Tiempo de
Elaboracin
Descarga Limpiar
Operador 6 5 5
Mquina 6 120
Capacidad de produccin por da
1pieza/142min. * 480 = 4 piezas.
Cuadro 8
rea de mecanizado. Mquina torno
Carga
Tiempo de
Elaboracin
Descarga Limpiar
Operador 3 3 3
Mquina 3 30
40
Capacidad de produccin por da.
1pieza/ 39min. * 480min = 12 piezas.
Cuadro 9
Mquina Deckel
Carga
Tiempo de
Elaboracin
Descarga Limpiar
Operador 5 3 3
Mquina 5 75
Capacidad de produccin por da.
1pieza /86min. * 480min. = 6 piezas por da laboral.
Cuadro 10
Mquina centro de mecanizado fanuc
Carga
Tiempo de
Elaboracin
Descarga Limpiar
Operador 10 5 5
Mquina 10 45
Capacidad de produccin por da.
1pieza / 65min. * 480min. = 7 piezas por da.
Cuadro 11
Mquina fresadora
Carga
Tiempo de
Elaboracin (min)
Descarga Limpiar
Operador 5 5 5
Mquina 5 30
Capacidad de produccin por da.
41
1pieza/45min. * 480min. = 11 piezas.
Diagrama de Flujo o Recorrido
Se elabor un plano de la distribucin en planta actual y sobre l se
traz el flujo y recorrido del proceso. En el grfico 4, se presenta la
distribucin actual de maquinarias de la planta.
Entrevistas Estructuradas
Con la aplicacin de esta herramienta se realiz un sondeo ms amplio
en el personal para apreciar el grado de calificacin y el conocimiento o no
de algunos tpicos o tem relacionados a los mtodos usados para llevar a
cabo sus actividades desde su primer da de trabajo, as mismo conocer la
motivacin que tienen los operarios con respecto a los aportes que puedan
presentar para realizar labores.
La encuesta fue aplicada a: jefe de produccin y los operarios (15) que
trabajan directamente en la lnea de produccin, dando un total de 16
personas entrevistadas.
Encuestas
Esta encuesta fue aplicada a los sujetos de estudio con la finalidad de
recolectar informacin acerca de las causas que influyen en el bajo nivel de
produccin de mquinas empaquetadoras. Est compuesta por nueve (9)
preguntas de tipo cerradas. Los resultados obtenidos de cada uno de los
tems de la encuesta se muestran tanto en los cuadros 5 al 13 como en los
grficos del 4 al 12 respectivamente.
42
Grfico 4. Distribucin de la Planta
Anlisis de los Resultados de la Entrevista Estructurada
A continuacin se presenta cada una de las preguntas contenidas en la
entrevista realizada, acompaadas de los cuadros (del 12 al 21) y de los
grficos del 5 al 14 de anlisis estadsticos de los resultados comnmente
llamados grficos de pastel por su forma, tambin se acompaan por sus
respectivos anlisis de los resultados a juicio del autor.
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tems 1: Existen planes de produccin diaria para la elaboracin de
mquinas empaquetadoras?
Cuadro 12
Tabulacin de respuesta tem 1 de la encuesta
Alternativas
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si 13 81
No 3 19
Total 16 100
Fuente: Elaborado por el autor
Grfico 5. Resultado del tem 1
Los resultados muestran que el ochenta y uno por ciento (81%)
respondi que si existen planes de produccin y que son revisados
diariamente.
tem 2: Cumplen con el plan de produccin diario de las piezas para
las mquinas empacadoras?
81%
19%
0%
0%
SI
NO
44
Cuadro 13
Tabulacin de respuesta tem 2 de la encuesta
Alternativas
Nmero de
respuestas
Porcentaje
Si 6 38
No 10 62
Total 16 100
Fuente: Elaborado por el autor.
Grfico 6. Resultado del tem 2.
De la muestra consultada el sesenta y dos por ciento (62%) respondi
que no se cumplen con planes de produccin diaria, debido a que existen
factores que afectan diariamente el proceso como lo son: cambios en las
mediadas de las piezas, o paralizacin de las mquinas por alguna falla.
38%
62%
0%
0%
SI
NO
45
tem 3: Se aplican las normas y planes de higiene y seguridad
industrial en la empresa?
Cuadro 14
Tabulacin de respuesta tem 3 de la encuesta
Alternativas
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si 4 25
No 12 75
Total 16 100
Fuente. Elaborado por el autor
Grfico 7. Resultado del tem 3.
Con los resultados obtenidos se pudo observar que el setenta y cinco
por cientos (75%) del personal no aplica las normas de higiene y seguridad
industrial por descuido del operador y el veinticinco por ciento (25%) si las
aplica.
25%
75%
0%
0%
SI
NO
46
tem 4: considera usted que trabaja bajo presin al momento de
realizar la produccin?
Cuadro 15
Tabulacin de respuesta tem 4 de la encuesta
Alternativas
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si 3 19
No 13 81
Total 16 100
Fuente: Elaborado por el autor.
Grfico 8. Resultado del tem 4
Los resultados muestran que el ochenta y uno por ciento (81%) de los
encuestados respondieron que no se sienten presionados al momento de
81%
19%
0%
0%
SI
NO
47
realizar la produccin, el restante diecinueve por ciento (19%) respondi en
forma positiva.
tem 5: La maquinaria y equipos reciben mantenimiento?
Cuadro 16
Tabulacin de respuesta tem 5 de la encuesta
Alternativas
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si 1 6
No 15 94
Total 16 100
Fuente: Elaborado por el autor.
Grfico 9. Resultado del tem 5
De la muestra consultada el noventa y cuatro por ciento (94%) opino
que no se le suministra mantenimiento a las maquinarias y equipos, solo
6%
94%
0% 0%
SI
NO
48
cuando se presenta alguna falla.
tem 6: Existen procedimientos estndares de operacin que
describan la forma correcta de realizar las actividades de produccin?
Cuadro 17
Tabulacin de respuesta tem 6 de la encuesta
Alternativas
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si 6 38
No 10 62
Total 16 100
Fuente: Elaborado por el autor.
Grfico 10. Resultado del tem 6.
Los resultados muestran que el sesenta y dos por ciento (62%) dicen
que no existen procedimientos estndares donde se describan las
38%
62%
0%
0%
SI
NO
49
actividades a realizar, permitiendo ejecutar correctamente las actividades del
proceso.
tem 7: Existen manuales de entrenamiento y capacitacin para el
area de fabricacin de maquinas empaquetadoras?
Cuadro 18
Tabulacin de respuesta tem 7 de la encuesta
Alternativas
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si 0 0
No 16 100
Total 16 100
Fuente: Elaborado por el autor.
Grfico 11. Resultado del tem 7
0%
100%
0% 0%
SI
NO
50
De la muestra consultada el cien por ciento (100%) respondi que no
existen manuales de entrenamiento donde se describan las actividades a
realizar, solo se realiza entrenamiento verbal.
tem 8: Considera usted que la empresa desarrolla programas de
incentivos para elevar la motivacin del personal?
Cuadro 19
Tabulacin de respuesta tem 8 de la encuesta
Alternativas
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si 4 25
No 12 75
Total 16 100
Fuente: Elaborado por el autor.
Grfico 12. Resultado del tem 8.
25%
75%
0%
0%
SI
NO
51
Los resultados muestran que el setenta y cinco por ciento (75%) de los
encuestados respondi que no, ya que no existen estra tegias para incentivar
y motivar a los trabajadores, lo que permite un mejor desempeo en las
actividades que se realicen.
tem 9: Cada cunto tiempo se realiza el mantenimiento de los equipos
y maquinarias de la lnea de produccin de mquinas empaquetadoras?
Cuadro 20
Tabulacin de respuestas tem 9 de la encuesta
Alternativas
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
1 vez a la semana 1 6
1 vez cada 15 das 3 19
1 vez al mes 3 19
1 vez cada 3 meses 9 56
Total 16 100
Fuente: Elaborado por el autor
Grfico 13. Resultado del tem 9
6%
19%
19%
56%
1 A LA SEMANA
1 CADA 15 DIAS
1 VEZAL MES
1 CADA 3 MESES
52
El cincuenta y seis por ciento (56%) de los encuestados respondi que
se realiza con muy poca frecuencia. El autor infiere que no existe un
programa de mantenimiento aplicado a las maquinarias y equipos del
proceso.
tem 10. Se recibe el material en el tiempo requerido por los
operarios?
Cuadro 21
Tabulacin de respuestas tem 10 de la encuesta
Alternativas
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si 5 31
No 11 69
Total 16 100
Fuente: Elaborado por el autor.
Grfico 14. Resultado del tem 10.
31%
69%
0%
0%
SI
NO
53
El sesenta y nueve por ciento (69) de los encuestados respondi que no
les llega el material a tiempo, por lo que las piezas algunas veces no son
elaboradas en el tiempo requerido.
Tormenta de Ideas
Por medio de esta tcnica, se logr producir ms complejas y
progresivamente superiores, los problemas de un rea o las causas de los
mismos y soluciones a esta ltima, tales como:
1) Mala distribucin en la planta.
2) Falta de coordinacin en la entrega de los suministros.
3) No existe una estandarizacin del proceso de fabricacin.
4) No utilizan los implementos de higiene y seguridad industrial.
5) Falta de motivacin al personal.
6) Retraso de la produccin ocasionado por cambios en las medidas de las
piezas.
7) Falta de planes de adiestramientos y capacitacin.
8) No existen planes de produccin.
9) No hay programas de mantenimiento para las mquinas y equipos.
10) Retrasos en la entrega de los pedidos a los clientes.
11) Falta de personal de control de calidad.
12) Falta de planificacin en la produccin.
13) No existen parmetros definidos para alcanzar las metas de produccin
diarias, semanales o mensuales.
5
4
Grfico 15. Diagrama de Causa-Efecto
55
Diagrama de Pareto
Desarrollado con los resultados obtenidos del grfico de causa y efecto,
tomando en cuenta la ponderacin obtenida se ordenaron las ideas en base
a la prioridad obtenida, se calcul cada uno de los porcentajes parciales para
cada una de ellas, adems de la cantidad acumulada; esto se muestra en el
cuadro.
Cuadro 22
Datos recolectados del diagrama de causa-efecto
AREA No. rea No. Causas
%
Contribucin
%
Acumulado
METODOS II 6 30,0 30,0
MATERIALES III 4 20,0 50,0
MANO DE OBRA IV 4 20,0 70,0
MAQUINARIA/
HERRAMIENTAS
I 3 15,0 85,0
MEDIO AMBIENTE V 3 15,0 100,0
TOTAL 20 100 %
Una vez obtenido los resultados se procedi a graficar segn las
prioridades. (Grfico 16)
Grfico 16. Diagrama de Pareto
56
Anlisis del Diagrama de Pareto
Mediante el diagrama de Pareto se pudo detectar los problemas que
tienen ms relevancia mediante la aplicacin del principio de Pareto (poco
vitales, muchas triviales) que dice que hay muchos problemas sin
importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general el 80% de los
resultados totales se originan en el 20% de los elementos.
Del grfico de Pareto se deduce que el 80% del porcentaje acumulado
es causado por: No existe una estandarizacin del proceso de fabricacin, la
inadecuada distribucin de la planta, no existen planes de produccin, no hay
programas de mantenimiento para las maquinarias y equipos, retraso de la
produccin, falta de controles de calidad, no utilizan los implementos de
higiene y seguridad industrial, retraso en la entrega de los pedidos al cliente,
maquinarias daadas; estas deben ser tomadas en cuenta para mejorar la
problemtica presente en cuanto al bajo nivel de produccin.
57
CAPTULO VI
ALTERNATIVAS PARA MEJORAR LA PRODUCCIN
Toda organizacin debe estar preparada para afrontar y resolver
exitosamente cualquier tipo de problema, basndose en las exigencias del
cliente, a fin de hacerle sentir satisfecho con el bien o servicio que le brinda.
Alternativa 1. Distribuir Adecuadamente las reas en la Planta .
Existe una serie de factores que sealan que la distribucin de las
lneas de produccin en la planta es deficiente debido a que no hay
secuencia ordenada en las etapas de los procesos, sobre recorrido del
proceso.
Estos son sntomas que manifiestan la posibilidad de una economa
potenciales susceptibles de la empresa. Las cuales deben ser renovadas a
travs de una mejor distribucin de planta. El momento ms adecuado es
cuando se realizan mejoras en los mtodos o en las mquinas.
La sustitucin de mtodos y la optimizacin en el proceso de mquinas
o equipos se encuentran estrechamente relacionadas entre s, ya que tienen
por objetivo colocar los equipos de manera tal, que permitan a los materiales
avanzar con mayor fluidez, al costo ms bajo y con la misma manipulacin
desde que se recibe la materia prima hasta que se entrega el producto
terminado y de ese modo asegurar la eficiencia, seguridad y comodidad del
medio ambiente de trabajo facilitando el proceso de manufactura,
minimizando el movimiento y manejo de materiales entre operaciones y
optimizando la mano de obra y el espacio disponible.
58
Beneficios
Al disminuir el nmero de horas del proceso, se aumenta la produccin
y al distribuir mejor la ubicacin de las maquinarias, equipos y recurso
humano se aprovecha mejor el espacio, adems de existir menor
manipulacin de materiales, debido a que el recorrido es ms corto sobre
una serie de mquinas contiguas o adyacentes.
El diseo de una nueva distribucin en planta fue llevado a cabo con el
objeto de encontrar una alternativa de ubicacin de equipos de reas de
trabajo que logra reducir tiempo a la hora de la elaboracin de las piezas
para las mquinas empaquetadoras.
Se propone la distribucin en planta distribuyendo las reas de manera
de permitir un flujo adecuado del producto en proceso, disminuyendo en
forma efectiva la gran cantidad de procesos innecesarios, por lo cual se
elabora un diagrama de recorrido. Donde se observa las ubicaciones de las
mquinas, as como los recorridos que presentan los flujos propuestos.
59
Grfico 17. Distribucin de Planta Actual
60
Grfico 18. Distribucin de Planta Propuesto
61
Alternativa 2. Estandarizacin de las Actividades
La estandarizacin de las actividades dentro de un proceso se reviste
de importancia debido a que a travs de ella se propone realizar las
operaciones de una mejor manera, con la finalidad de que estas siempre se
realicen siguiendo el mismo mtodo para as evitar la variabilidad en la
fabricacin del producto. Por esto se plantea la estandarizacin de las
actividades estableciendo de una manera clara; adems de un
adiestramiento menos costoso del personal del rea de fabricacin de
mquinas empaquetadoras.
Con respecto a las ventajas que posee la estandarizacin se tiene que
dinamizar el entrenamiento al nuevo personal que se contrate, es de gran
utilidad que tenga la responsabilidad de la ejecucin de las actividades en las
distintas reas involucradas con el proceso y la cual se maneja
eficientemente los recursos que se tengan disponibles.
Cabe resaltar que para cumplir con la estandarizacin, toda
documentacin relacionada con el rea debe ser identificada con claridad,
mantener actualizada, estar bien organizada y completa. Es por ello que
para proceder a desarrollar la estandarizacin del proceso de fabricacin de
mquinas empaquetadoras se requiere realizar un formato de forma tal de
indicar al personal de manera explcita las tareas y responsabilidades en el
puesto de trabajo. Tal y como se observa en los cuadro 23 y 24.
62
Cuadro 23
Estandarizacin de las Actividades
63
Cuadro 24
Estandarizacin de actividades
64
Capacitacin y Adiestramiento
Para mejorar el desempeo de los trabajadores inherentes al rea de
fabricacin de mquinas empaquetadoras, se realiz un plan de accin para
el entrenamiento de los mismos con respecto al manejo del formato de
procedimientos de instrucciones estndar antes elaborado.
El cual se presenta a continuacin:
Cuadro 25
Plan de Capacitacin
65
Alternativa 3. Adquisicin de una Nueva Maquinaria
Debido a que la capacidad de produccin de la waterjet /servicie/Inc.
Modelo 3000/ clsica no est funcionando el 100% por problemas con el
software, solo funciona el 10% de forma manual, por lo que para aumentar la
produccin y el rendimiento habra que introducir cambios, esto implicara
adquirir nueva maquinaria.
Mquina CNC de corte con chorro de agua, o cortadora waterjet, marca
JET.EDGE, puede producir piezas de cualquier material, adems de poseer
un segundo cabezal cortador con lo cual aumentara la produccin de la
misma, con la cual se obtiene una mayor rapidez, seguridad y eficiencia en la
fabricacin de las piezas para las mquinas empaquetadoras. Esto
aumentara 2 maquinas al mes.
Razones para que se realice la inversin en primer lugar es adquirir
nuevas tecnologas que den mayor productividad y permitan reducir los
plazos de entrega del producto, lo cual se debe reflejar en forma positiva
para los clientes.
La calidad y la tecnologa deben ir de la mano para obtener los
beneficios que se requieren con la adquisicin de la nueva maquinaria, por lo
que la empresa se ve en la necesidad a estudiar y analizar las diferentes
ofertas que presentan las compaas que se destacan en la fabricacin de
este tipo de maquinarias. Es por eso que se hizo una escogencia de la ms
destacada en el mercado y que garantice la satisfaccin del cliente.
66
CAPTULO VII
ANLISIS ECONMICO
Todo proyecto conlleva a gastos de inversin, y quien lo ha de
administrar debe tener informacin sobre cul es el monto a invertir y cules
son los beneficios o mejoras a lograr.
Ingresos por ventas
Cuadro 26
Costo de la mquina empaquetadora
Mquina (cantidad) Precio Bs.f
1 Mquina Empaquetadora 160,000,00
TOTAL 160,000,00
Cuadro 27
Ingresos por ventas
Actual Costos (bsf)
3 Mquinas mensual 480,000,00
Propuesto
2 Mquinas mensual 320,000,00
Total 800,000,00
Fuente: Presidente de la Empresa Mquinas Automticas de Venezuela
(Mavenca)
Costos de la Propuesta
Los costos calculados incluyen planeacin, instalacin de maquinarias,
instalacin elctrica, personal para la estandarizacin de actividades, y la
67
adquisicin de maquinaria. Porque el estudio de costo estima la inversin
total que va a realizar la empresa para poner en marcha la propuesta del
proyecto.
A continuacin se presenta una tabla con los costos acordados con la
gerencia:
Cuadro 28
Representacin de Sueldos Bsicos
Costo
Sueldo Bsico (Bsf/mes)
Tcnico electricista 1.800,00
Tcnico Mecnico 2.100,00
Operador de Montacargas 1.600,00
TOTAL 5.500,00
Fuente: Presidente de la Empresa Mquinas Automticas de Venezuela
(Mavenca)
Para ejecutar la instalacin de la lnea de produccin y la instalacin de
la maquinaria, se propone a la empresa un Tcnico mecnico y un operador
de montacargas, ya que la empresa cuenta con personal debidamente
capacitado para tal fin.
En relacin a las instalaciones elctricas deben ser realizadas por un
Tcnico electricista debidamente capacitado.
68
Costo Mano de Obra:
Cuadro 29
Costos en Mano de Obra
Descripcin Cantidad Sueldo
Mensual
Sueldo
Anual
Sueldo
Diario
Prestaciones
(45 das)
Utilidades
(15 das)
s.s.o
4%
L.P.H
3%
Tcnico
Electricista
01 1.800,00 21.600,0 72,00 32.400,00 10,800,00 72,00 54,00
Tcnico
Mecnico
01 2.100,00 25.200,00 84,00 37.800,00 12,600,00 84,00 63,00
Operador de
Montacargas
01 1.600,00 19.200,00 64,00 28.800,00 9,600,00 64,00 48,00
Total Anual 66.000 99.000 33,000 220 165,
Total 198.335,00
Fuente: Presidente de la Empresa Mquinas Automticas de Venezuela
(Mavenca)
Costos de Capacitacin
Se darn charlas para capacitar al personal en el uso de la maquinaria,
as como tambin la informacin relacionada con la Seguridad e Higiene.
Cuadro 30
Costos de Capacitacin
Elemento Precio Bs.f.
Capacitacin del personal 22.000,00
TOTAL 22.000,00
Cuadro 31
Costo de Adquisicin de Maquinaria
Elemento Precio Bs.f
Mquina Waterjet 1.500.000,00
TOTAL 1.500.000,00
69
El Costo Total de Implantacin de la Propuesta
Costo Total= CMO (Costo Mano de Obra) + CC (Costo de
Capacitacin) + CAM (Costo de Adquisicin de Maquinaria).
CT= 198.385,00 Bsf. + 20.000,00 Bsf. + 1.500.000, 00 Bsf.
CT= 1.718.385, 00 Bsf.
Recuperacin del Capital
La informacin suministrada por el Ingeniero de la empresa Mavenca,
comunico que ha tenido un promedio de ingresos mensual de 480, 000,00
Bsf., Ya que actualmente se fabrican 3 Mquinas Empaquetadoras, con el
mtodo propuesto aumenta la produccin a dos maquinas mas. Con lo cual
se tiene un ingreso mensual de 320, 000,00bsf adicionales.
Tiempo de Recuperacin =
? ? i ??????
???
? ????????????? ? ?????????????????
Tiempo Recuperacin =
?G??? G??? ???
??? ???? ???
???
? ? ?
? ???? ? ????
En conclusin el costo que se va invertir para restructuracin de la lnea
de produccin, en la empresa Mquinas Automticas de Venezuela
(Mavenca) lo recuperar en un plazo de 5,37 meses. Ya que los ingresos de
la empresa cubren los gastos.
70
CAPTULO VIII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
A travs del estudio aplicado al rea de produccin de mquinas
empaquetadoras de la empresa Mavenca C.A, se obtuvieron las siguientes
conclusiones y recomendaciones.
Conclusiones
En cuanto al sistema productivo actual y las causas que inciden en el
bajo nivel de produccin en la fabricacin de Maquinas Empaquetadoras se
puede citar:
En cuanto a la capacidad de produccin actual en el rea de corte,
presenta retrasos en una de las maquinas debido a que no funciona al 100%,
esto ocasiona que las otras maquinas de corte realicen las piezas que esta
mquina realizaba esto causa retrasos en la produccin. Por lo tanto la
adquisicin de una nueva maquinaria que sustituya la anterior mejorara el
nivel de produccin.
El diseo de la distribucin en planta actual es inadecuado, lo que
causa recorridos innecesarios de los materiales, influyendo en el rendimiento
productivo y el aprovechamiento de los recursos fsicos y humanos. Por lo
tanto una nueva distribucin en planta optimizara el sistema productivo de la
empresa y reducir el tiempo en cuanto al material esta a la mano del
operario. As como la falta de estandarizacin de actividades, planes de
produccin que le sirvan de gua al operario a la hora de realizar las
operaciones de fabricacin de piezas. Esto tipo de formatos reduce en un
10% la ejecucin de las mismas.
71
La empresa no cuenta con programas de adiestramiento que le sirvan
de gua al personal, con el fin lograr un mejor desempeo, adems de no
existir programas de mantenimiento para las maquinarias y equipos que
garanticen el buen funcionamiento y evite paradas no programadas.
Recomendaciones
Aplicar las mejoras que se propongan en este trabajo, pues las mismas
al incremento de la produccin.
Adquirir una nueva maquinaria que reemplace la anterior, ya que esta
no cumple con los parmetros establecidos y retrasa la produccin.
Redistribuir la planta, para eliminar los sobrerrecorridos, ya que esto
causa perdida de tiempo, es por esto que se propone la implementacin de
produccin de las piezas de las maquinas en serie para as tener a la mano
lo que se necesite.
Estandarizar las actividades para realizar las operaciones de una mejor
manera y as evitar la variabilidad en la fabricacin de las piezas.
Capacitacin y adiestramiento del personal para la realizacin de sus
actividades.
La empresa debe considerar a corto plazo la realizacin de un plan de
mantenimiento preventivo, predictivo que permita la disminucin de paradas
no programadas.
Trabajar con una planificacin basada en el mejoramiento continuo que
permita que las piezas fabricadas salgan en el tiempo esti pulado. Contratar
personal de control de calidad que verifique que las mquinas cumplan con
los requerimientos de los clientes.
72
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
Arvalo, N. (2007). Propuesta para el Incremento de la Capacidad de
Produccin en la Lnea de Elaboracin de Alimentos Concentrados
en una Empresa Agroindustrial. Trabajo de Grado. Universidad
Politcnica Antonio Jos de Sucre. Barquisimeto
Arias, F. (1999). El proyecto de investigacin. Caracas: Editorial Episteme
Bernal T., Cesar A. (2006). Metodologa de la Investigacin. 2
da
edicin.
Espaa: Editorial Pearson
Burgos, F. (1995). Calidad, Productividad. Universidad de Carabobo
Cubas, A. (2006). Mejoramiento de la lnea de produccin de colgantes
de metal parts C.A. Trabajo de Grado. Universidad Politcnica Antonio
Jos de Sucre. Barquisimeto
Everett, J. (1991). Anlisis de la produccin y la capacidad. Espaa:
Editorial Prentice Hall
Fernndez, D. (2008). Propuesta para incrementar la capacidad de
produccin en el rea de secado en una planta procesadora de maz.
Trabajo de Grado. Universidad Yacamb. Cabudare
Garca, B. (2003). Planeacin de la capacidad de produccin. Mxico:
Editorial Trillas
Hernndez, R., Fernndez, C. y Baptista, P. (2003). Metodologa de la
investigacin. Mxico: Editorial McGraw-Hill
Hodzon, W. (1998). Estrategias y requerimientos de la capacidad de
produccin. Espaa: Editorial Internacional Thompson
Hurtado, J. (1998). Metodologa de la investigacin Holstica. Caracas:
Ediciones SYPAL
Len y Garrido, P. (2000). Metodologa de la investigacin. Mxico:
Editorial Limusa
73
Ochoa, M. (2004). Propuesta para el incremento de la capacidad y
productividad en una empresa fabricante de equipos de refrigeracin
comercial. Trabajo de Grado. Universidad Yacamb. Cabudare
Qui ntero, R. (2006). Proyecto de mejoras para incrementar la capacidad y
productividad en una lnea de produccin de galletas. Trabajo de
Grado. Universidad Politcnica Antonio Jos de Sucre. Barquisimeto
Sabino, C. (1999). El proceso de la investigacin. Caracas: Editorial
Panapo
Sapag, R. y Sapag, W. (1995). Direccin de la capacidad de produccin
industrial. Mxico: Editorial Grad.
Tamayo, H. (1993). El proceso de la investigacin cientfica. Mxico:
Editorial Limusa
74
ANEXOS
75
ANEXO A
INSTRUMENTO DIRIGIDO A LOS OPERARIOS
76
Apreciador Trabajador
El siguiente cuestionario, est dirigido a los operarios que laboran en el
rea de fabricacin de maquinas empaquetadoras de la empresa Mavenca C, A.
el mismo tiene como propsito, recabar informacin importante para la
investigacin orientada al mejoramiento del nivel de produccin de las
maquinas empaquetadoras, lo que permitir tener un diagnostico de las
condiciones actuales en el rea de fabricacin de dichas maquinas.
El citado cuestionario consta de 10 preguntas cerradas con dos
alternativas: Si, No.
Se le agradece, que exprese su opinin ante los diferentes planteamientos,
siguiendo las instrucciones, que se indican a continuacin:
1) Lea detenidamente cada una de las preguntas
2) Responda marcando con una X la alternativa, que segn su criterio se
ajuste mas a la pregunta formulada.
iii Gracias por su Colaboracin !!!
77
1) Existen planes de produccin diaria para la elaboracin de maquinas
empaquetadoras?
Si No
2) Cumplen con el plan de produccin diario de las piezas para la
maquinas empaquetadoras?
Si No
3) Se aplican las normas y planes de higiene y seguridad industrial en la
empresa?
Si No
4) Considera usted que trabaja bajo presin al momento de realizar la
produccin?
Si No
5) Las maquinarias y equipos reciben mantenimiento?
Si No
6) Cada cuanto tiempo se le realiza el mantenimiento de los equipos y
maquinarias de la lnea de produccin de maquinas empaquetadoras?
Si No
78
7) Existen procedimientos estndares de operacin que describan la forma
correcta de realizar las actividades de produccin?
Si No
8) Existen manuales de entrenamiento y capacitacin para el rea de
fabricacin de maquinas empaquetadoras?
Si No
9) Considera usted que la empresa desarrolla programas de incentivo para
elevar la motivacin del personal?
Si No
10) Se recibe el material en el tiempo requerido por los operarios?
Si No
79
ANEXO B
VALIDACIN DEL INSTRUMENTO
80
81
82
83
84
85
86
ANEXO C
CONFIABILIDAD DEL INSTRUMENTO
87
88
ANEXO D
Tiempo de Elaboracin de las Piezas
89
Tiempo de Elaboracin de las Piezas en el rea de Mecanizado para las Mquinas Empaquetadoras
MQUINA PIEZA
TIEMPO DE
ELABORACIN DE
LA PIEZA (MIN)
SISTEMA CARGA DESCARGA
TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN
N DE PIEZAS
REALIZADAS EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8 Horas)
TORNO
Eje de carro 20,2 Carro 3 2 25,2 19,04
Eje mordaza de graduacin 30,5 Sistema carro 3 2 35,5 13,52
Eje gua mordaza
Thompson
22,8 Sistema carro 3 2 27,8 17,26
Tapa bocina 50,2 Sistema Carro 3 2 55,2 8,69
bocina 23,9 Sistema desbobinador 3 2 28,9 16,6
Arandela gua resorte A 15,8 Sistema Carro 3 2 20,8 23,07
Arandela gua resorte B 16,7 Sistema Carro 3 2 21,7 22,11
Eje principal carro 75 Sistema Carro 3 2 80 6
Leva cilindro 55,8 Sistema Carro 3 2 60,8 7,89
Leva brazo 53,8 Sistema Carro 3 2 58,8 8,16
Tensor largo 65 Sistema Carro 3 2 70 6,85
Tensor corto 65 Sistema Carro 3 2 70 6,85
Distanciadores spherco 11,8 Sistema Carro 3 2 16,8 6,85
Tapa cilindro horizontal 10,5 Sistema Carro 3 2 15,5 30,96
90
Eje cilindro horizontal 32,8 Sistema Carro 3 2 37,8 12,69
Eje cilindro cuchilla 30,9 Sistema Carro 3 2 35,9 13,37
Eje de graduacin marca
precio
18,7 Sistema desbobinador 3 2 23,7 20,25
Perilla eje 19,3 Sistema desbobinador 3 2 24,3 19,75
Perilla graduacin 48,5 sistema desbobinador 3 2 53,5 8,,97
Ejes guas desbobinador 29,7 Sistema desbobinador 3 2 34,7 13,83
Collarines tope papel 10,8 Sistema desbobinador 3 2 15,8 30,37
Bocina polea 70 Sistema desbobinador 3 2 75 6,4
Pin 125 Sistema desbobinador 3 2 130 3,69
Eje brazo desbobinador 22,5 Sistema desbobinador 3 2 27,5 17,45
Rueda desbobinadora 30,5 Sistema desbobinador 3 2 35,2 13,63
Bocina ballbushing 245 sistema carro 3 2 250 1,92
Eje desbobinador corto 55,1 Sistema desbobinador 3 2 60,1 7,98
Eje roscado graduacin 12,8 Sistema desbobinador 3 2 17,8 26,96
Eje desbobinador 32,8 Sistema desbobinador 3 2 37,8 18,69
Polea desbobinador 70 Sistema desbobinador 3 2 75 6,4
91
Eje balancn 40,8 Sistema desbobinador 3 2 45,8 10,48
Eje rodillo paso papel 35,8 Sistema desbobinador 3 2 40,8 11,76
Fijacin marca precio 20,5 Sistema desbobinador 3 2 25,5 18,82
Bocina bronce 16,7 Sistema desbobinador 3 2 21,7 22,11
Rodillos 8,7 Sistema desbobinador 3 2 13,7 35,03
Distanciador Canaleta 9,7 Estructura 3 2 14,7 32,65
Distanciador eje 17,6 Dosificador 3 2 22,6 21,23
Distanciador cuello 19,4
Sistema tubo y cuello
formador
3 2 24,4 19,67
Perilla fijacin 42,1
Sistema tubo y cuello
formador
3 2 47,1 10,19
Eje gua caja hala papel 26,7 Sistema hala papel 3 2 31,7 15,14
Eje superior 22,2 Sistema hala papel 3 2 27,2 17,64
Polea de aluminio 30,5 Sistema hala papel 3 2 35,5 13,52
Polea moletiada 42,5 Sistema hala papel 3 2 47,5 10,1
Polea (eje) 35,9 Sistema hala papel 3 2 40,9 11,73
Soporte eje gua 20,8 Sistema hala papel 3 2 25,8 18,6
Tope papel 16,9 Sistema desbobinador 3 2 21,9 21,91
Soporte eje principal
vertical
32,5 Sistema hala papel 3 2 37,5 12,8
92
Bocina resorte 19,8 Sistema hala papel 3 2 24,8 19,35
Eje soporte mecanismo
vertical
14,9 Sistema hala papel 3 2 19,9 24,12
Tornillo de graduacin 13,3 Sistema hala papel 3 2
18,3
26,22
93
MQUINA PIEZA
TIEMPO DE
ELABORACIN
DE LA PIEZA
(MIN)
SISTEMA CARGA DESCARGA
TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN
N DE PIEZAS
REALIZADAS
EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8
Horas)
C. MECANIZADO
Soporte de mordaza 145 Sistema Carro 15 2 162 2,96
Soporte contra mordaza 145 Sistema Carro 15 2 162 2,96
Brazo desbobinador 20,8
Sistema
desbobinador
15 2 37,8 12,69
Soporte cuello 20,5
Sistema tubo y
cuello formador
15 2 37,5 12,8
Soporte tubo 25,8
Sistema tubo y
cuello formador
15 2 42,8 11,21
Cubo fijacin hala papel 40,8
Sistema hala
papel
15 2 57,8 8,3
Conductor hala papel 75
Sistema hala
papel
15 2 92 5,21
Mordaza vertical 70
Sistema hala
papel
15 2 87 5,51
94
MQUINA PIEZA
TIEMPO DE
ELABORACIN
DE LA PIEZA
(MIN)
SISTEMA CARGA DESCARGA
TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN
N DE PIEZAS
REALIZADAS
EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8
Horas)
FRESADORA
B freno 20,5
Sistema hala
papel
2 1 23,5 20,42
Patas 15,9 Estructura 2 1 18,9 25,39
Pin 76
Sistema
desbobinador
2 1 79 6,07
Soporte anclaje
mordaza
22,9 Sistema carro 2 1 25,9 18,53
Soporte anclaje contra
mordaza
22,9 Sistema carro 2 1 25,9 18,53
Camisa cilindro
Horizontal
19,7 Sistema carro 2 1 22,7 21,14
tope papel 30,8
Sistema
desbobinador
2 1 33,8 14,2
Freno 15,4
Sistema hala
papel
2 1 18,4 26,08
Soporte techo 8,7 Estructura 2 1 11,7 41,02
Patas dosificador 12,7 Dosificador 2 1 15,7 30,57
Soporte techo
desbobinador
8,7 Estructura 2 1 11,7 41,02
travesao patas 8,7 Estructura 2 1 11,7 41,02
95
Tiempo de Elaboracin de las Piezas en el rea de corte para las Mquinas Empaquetadoras
MQUINA PIEZA
TIEMPO DE
ELABORACIN
DE LA PIEZA
(MIN)
SISTEMA CARGA DESCARGA
TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN
N DE PIEZAS
REALIZADAS
EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8
Horas)
SIERRA CINTA
Mordaza 1,2 Sistema Carro 4 1 6,2 77,41
contra mordaza 1,2 Sistema Carro 4 1 6,2 77,41
Caja rolinera 4,2 Sistema Carro 6 1 11,2 42,85
Cabezal cilindro
horizontal
3,8 Sistema Carro 6 1 10,8 44,44
Tapa cilindro horizontal 3,8 Sistema Carro 6 1 10,8 44,44
Flauta 1,2 Sistema Carro 6 1 8,2 58,53
Postizo de flauta 0,3 Sistema Carro 6 1 7,3 65,75
Collarn 1,3 sist desbobinador 6 1 8,3 57,83
Freno 1,1
Sistema hala
papel
5 1 7,7 62,33
B freno 0,55
Sistema hala
papel
6 1 7,55 63,57
Mordaza vertical 1,55
Sistema hala
papel
6 1 8,55 56,14
Patas 5,6 Estructura 4 1 10,6 45,28
Soporte techo 5,6 Estructura 4 1 10,6 45,28
Soporte techo
desbobinador
5.6 Estructura 4 1 10,6 45,28
Travesaos patas 5,6 Estructura 4 1 10,6 45,28
Perilla eje 4,7 Desbobinador 6 1 11,7 41,02
96
Pin 1,9 Desbobinador 5 1 7,9 60,75
Brazo desbobinador 3,3 Desbobinador 6 1 10,3 46,6
Topes papel 2,8 Desbobinador 6 1 9,8 48,97
Rodillos 1,1 Desbobinador 6 1 8,1 59,25
Cubo fijacin hala papel 4,2 sist. hala papel 6 1 11,2 42,85
Patas dosificador 11,4 Dosificador 4 1 16,4 29,26
66,4
116 22 210,6
3,51
MQUINA PIEZA
TIEMPO DE
ELABORACIN
DE LA PIEZA
(MIN)
SISTEMA CARGA DESCARGA
TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN
N DE PIEZAS
REALIZADAS
EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8
Horas)
TRONZADORA
Eje de carro 3,2 Sistema Carro 1 1 5,2 92,3
Eje mordaza de
graduacin
0,55 Sistema Carro 1 1 2,55 188,23
Eje gua mordaza
thommson
3,3 Sistema Carro 1 1 5,3 90,56
Soporte anclaje
mordaza
2,2 Sistema Carro 1 1 4,2 114,28
Soporte anclaje contra
mordaza
2,2 Sistema Carro 1 1 4,2 114,28
Tensor largo 0,5 Sistema Carro 1 1 2,5 192
Tensor corto 0,5 Sistema Carro 1 1 2,5 192
Eje cilindro horizontal 1,5 Sistema Carro 1 1 3,5 137,14
Soporte graduacin
mordaza
2,8 Sistema Carro 1 1 4,8 100
Eje cilindro cuchilla 3,4 Sistema Carro 1 1 5,4 88,88
97
Anclaje cilindro 2,9 Sistema Carro 1 1 4,9 97,95
Fijacin marca precio 2,5 Desbobinador 1 1 4,5 106,66
Eje desbobinador 2,8 Desbobinador 1 1 4,8 100
Eje desbobinador corto 2,3 Desbobinador 1 1 4,3 111,63
Eje brazo desbobinador 2,5 Desbobinador 1 1 4,5 106,33
Cremallera 3,3 Desbobinador 1 1 5,3 90,56
Eje de graduacin
marca precio
1,8 Desbobinador 1 1 3,8 126,31
Ejes guas caja hala
papel
2,6 Sist. hala papel 1 1 4,6 104,34
Distanciador eje 2,9 Dosificador 1 1 4,9 97,95
Distanciador Canaleta 1,5 Estructura 1 1 3,5 137,14
Distanciador cuello 3,5
Sistema tubo y
cuello formador
1 1 5,5 87,27
Eje gua desbobinador 4,2 Desbobinador 1 1 6,2 77,41
Eje superior 3,6 Dosificador 1 1 5,6 85,71
Polea (eje) 3,1 Dosificador 1 1 5,1 94,11
Soporte eje principal
vertical
2,8 Dosificador 1 1 4,8 100
Soporte eje gua 1,6 Dosificador 1 1 3,6 133,33
Tornillo de graduacin 2,7 Dosificador 1 1 4,7 102,12
Eje roscado graduacin 1,7
Sistema
desbobinador
1 1 3,7 129,72
Eje cilindro cuchilla 2,7 Sistema Carro 1 1 4,7 102,12
Eje Balancin 3,79
Sistema
desbobinador
1 1 5,79
98
MQUINA PIEZA
TIEMPO DE
ELABORACIN
DE LA PIEZA
(MIN)
SISTEMA CARGA DESCARGA
TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN
N DE PIEZAS
REALIZADAS
EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8
Horas)
SIERRA VA Y
VEN
Polea moletiada 3,3
Sistema hala
papel
1 1 5,3 90,56
Polea de aluminio 2,8
Sistema hala
papel
1 1 4,8 100
Perilla fijacin 3,1
Sistema tubo y
cuello formador
1 1 5,1 94,11
Perilla graduacin 2,8
Sistema
desbobinador
1 1 4,8 100
Bocina 1,5
Sistema
desbobinador
1 1 3,5 137,14
Bocina polea 2,6
Sistema
desbobinador
1 1 4,6 104,34
Polea desbobinador 4,3 Desbobinador 1 1 6,3 76,19
Base anclaje cilindro 2,8 Sistema Carro 1 1 4,8 100
Eje principal carro 3,9 Sistema Carro 1 1 5,9 81,35
Arandela gua resorte B 3,5 Sistema Carro 1 1 5,5 87,27
Arandela gua resorte A 3,2 Sistema Carro 1 1 5,2 92,3
Tapa bocina 4,2 Sistema Carro 1 1 6,2 77,41
Bocina balbushing 4,1 sistema carro 1 1 6,1 78,68
Soporte contra mordaza 3,1 Sistema Carro 1 1 5,1 94,11
Soporte de mordaza 3,1 Sistema Carro 1 1 5,1 94,11