1

NORMAS GENERALES PARA EL TRABAJO EN EL TORNO

Seguridad
Nunca debe usarse ropa suelta, ni sostener trapos cerca de las partes mviles de la mquina.
Qutese camperas y enrllese las mangas hasta los codos.
La ropa suelta de cualquier tipo puede atorarse en las partes mviles de la mquina y jalar a
la persona hasta llevarla a hacer contacto con los engranajes o filos cortantes, provocando
heridas serias.
No debe usarse anillos ni relojes ni pulseras, ya que estos pueden atorarse en las partes
mviles de la mquina y provocar heridas severas en las manos.
Mantenga las manos lejos de las partes mviles, es peligroso tocar la superficie de la pieza
giratoria o bien detener la mquina con las manos.
Detenga la mquina antes de realizar una medicin.
Antes de montar o quitar un accesorio, corte el suministro de potencia del motor.
Nunca haga funcionar una mquina a menos que todas las protecciones para el operador se
encuentren en su lugar.
Conserve el piso alrededor de la mquina libre de aceite, grasa, herramientas y rebabas
metlicas, ya que estos pueden hacer que el operador tropiece.
Use siempre anteojos de seguridad para proteger los ojos.
Nunca debe manejarse una mquina por ms de una persona al mismo tiempo, ya que, no
saber lo que la otra persona har o dejar de hacer puede provocar accidentes.
Jams utilice las mano ni un trapo para quitar las virutas que estn en la mquina o
desprendindose de la pieza.
Utilice un gancho o pincel para quitar las virutas.
No se incline sobre la mquina. Mantngase erguido, procurando que su cara y ojos queden
alejados de las virutas que salen volando.
Nunca deje la llave del plato colocada, si se arranca la mquina, la llave saldr volando,
siendo esto sumamente peligroso.



Orden
D a cada cosa un puesto determinado, para que cuando la necesite pueda hallarla a
mano.
Cuando ha terminado de usar una herramienta, colquela siempre en un mismo lugar, y
no la deje en abandono en cualquier parte.
Evite poner piezas o herramientas de trabajo sobre la bancada del torno, porque esto
provoca desgaste y, por consiguiente, prdidas de precisin. Tenga sobre el torno una
tablita donde colocar llaves, calibres y cualquier otra herramienta.
2

Tngase un buen orden de las piezas que se han torneado, evitando golpes y marcas
sobre las mismas.

Limpieza
Se debe realizar la limpieza del torno al finalizar el da de trabajo. Si escasea el tiempo
hgase rpidamente, pero no se omita.
Una vez por semana, procdase a una limpieza especial, pasando por todos los rganos
de la mquina, no solo aquellos que estn a la vista, sino tambin los internos.
Hgase lo correspondiente cuando ocurra una necesidad especial, por ejemplo cuando se
emplean lquido de refrigeracin, los cuales paulatinamente atacan a los metales.
Despus de sacar virutas con cepillo o gancho, es necesario limpiar las guas de los
carros con unas gotas de querosene y un trapo limpio.

Lubricacin

Todos los rganos en movimiento deben ser lubricados al menos una vez al da,
generalmente despus de la limpieza. Los engranajes se lubrican con grasa.
La lubricacin debe hacerse con justo criterio y sin economizar, ya que acarreara un
desgaste ms rpido de la mquina. Por otra parte, la abundancia de lubricante constituira
un intil desperdicio.
Adems de mantener siempre los depsitos de aceite de la mquina a los niveles
aconsejables, se debe limpiar regularmente los conductos por donde pasa la misma.











3

PARTES DEL TORNO











A Bancada
B Cabezal del Motor
C Husillo
D Carro
E Cabezal mvil
F Motor
G Polea
H Correas trapeciales
I Caja de cambio de velocidades de
avance
J Palanca de cambio de
velocidades de avance
K Palanca de Inversin del
movimiento de avance.
L Engranes de unin entre el husillo
y la caja de cambios
M Palanca del cambio de
velocidades del husillo
N Barra de roscar
O Palanca de acoplamiento con la
barra de roscar
P Barra de cilindrar
Q Palanca para la transmisin del
movimiento de la barra de cilindrar
al carro superior

R Portaherramientas
S Carro portaherramientas
T Carro transversal
U Puente del carro
V Volante para el desplazamiento
longitudinal del carro.
W Barra de transmisin para el mando del
embrague de la barra de cilindrar.
X Contrapunto
Y Volante del cabezal mvil
Z Palanca del embrague a friccin y freno
A1 Soporte para engranajes, lira.

4

HERRAMIENTAS DE CORTE

Las herramientas de corte deben poseer las siguientes caractersticas:

Garantizar la obtencin de medidas precisas y superficies bien acabadas.
Mecanizar cualquier tipo de material.
Ofrecer mximo rendimiento con el mnimo desgaste.
Disponer de una larga duracin del filo de corte.
Lograr que la viruta salga fcilmente.
Capaz de absorber elevadas temperaturas.
Soportar grandes esfuerzos de corte sin deformarse.
Resistentes al desgaste.


MATERIALES DE HERRAMIENTAS DE CORTE

Aceros al carbono: Son aleaciones de Hierro (Fe) Carbono (C), que van desde 0.5 a
1.4 % de carbono. Despus del temple poseen gran dureza.
Conservan el filo en buenas condiciones por debajo de los 250C, al sobrepasar esa
temperatura pierden dureza y se desgastan fcilmente, es por ello que se aplican a
herramientas manuales a muy baja velocidad.
Son aplicables para bajas velocidades de corte, entre 10 y 15 m/min.

Aceros rpidos: Se denomina acero rpido a la aleacin Hierro (Fe) Carbono (C), con
un contenido de carbono entre 0,7 y 0,9% (menor que los aceros al carbono), a la cual se le
agrega un elevado porcentaje de Wolframio (W) (13 a 23%), Cromo (Cr) (3,5 a 4,5%),
Vanadio (V) (0,8 a 3,2%) y Molibdeno (Mo) (0,5 a 1,1%).
El agregado de Wolframio y Cromo duplican y hasta cuadriplican la velocidad de corte en
comparacin con los aceros al carbono, mientras que el Vanadio aumenta la dureza y la
capacidad de corte en caliente.
Las herramientas construidas con este material pueden trabajar con velocidades de corte
entre 60 y 100 m/min, sin perder el filo de corte hasta la 600C.
Generalmente todo el cuerpo de la herramienta suele fabricarse con el mismo material,
son enterizas, por lo tanto, el afilado y la forma deben drsele mediante el empleo de
amoladoras.


5



Aceros sper rpidos HSS (High Speed Steel): Su composicin es similar a la de los
aceros rpidos, pero con el agregado de Cobalto(Co) en la proporcin de 4 a 16%. Este
elemento es el que permite que estos aceros se caractericen por una notable resistencia al
desgaste del filo de corte an a temperaturas superiores a los 600 C, por lo permiten
velocidades de corte superiores a las de los aceros rpidos.



6

Metales duros: Son aleaciones cuyos principales componentes son Wolframio (10 - 20
%), Cromo (20 - 35 %), Cobalto (30 - 35 %), Molibdeno (10 - 20 %), pequeos porcentajes
de Carbono (0,5 - 2 %) y de Hierro hasta 10 %.
Dichas aleaciones son preparadas en forma de pequeas placas fundidas, las cuales se
sujetan en la extremidad de un mango de acero al carbono.
Este tipo de herramientas presentan las siguientes ventajas:
o Se pueden trabajar metales duros con altas velocidades de corte, de 5 a 10 veces
superiores a las velocidades utilizadas con herramientas de acero rpido.
Velocidad de corte mnima: 120 m/min.
o Conservan el filo de corte hasta temperaturas de 800C.
o El afilado se realiza en una amoladora de banco al igual que los aceros rpidos y
extra rpidos.
o Buen comportamiento para el mecanizado de materiales no ferrosos y fundiciones
de Hierro.

Carburos cementados: Son cermets basados en Carburos de Tungsteno y cobalto (WC-
Co), conocidos como carburos de uso comn. Es un producto que consiste en carburos
metlicos sinterizados (en una aleacin no es posible alear un cermico con un metal, sin
embargo en una sinterizacin si) y se les llama comnmente WIDIA, del alemn WI (como)
y DIA (diamante), ya que alcanzan una dureza de 90HRc, prxima a la del diamante. Tienen
gran dureza y resistencia a las altas temperaturas (soportan hasta 800C) por lo que se
puede trabajar a elevadas velocidades de corte. El nico problema que se plantea es su
fragilidad por lo que se ha de tener cuidado con los golpes y vibraciones de trabajo, sobre
todo si tienen titanio.

7

Cermets: Su nombre proviene del ingls ceramic-metal, es un material que consiste en
partculas de cermica que son mantenidas juntas por un aglomerante metlico. Consiste
en combinaciones de carburos de titanio (TiC), nitruro de titanio (TiN) y carbonitruro de
titanio (TiCN), usando nquel y/o molibdeno como elemento aglutinante.
Se usa en el mecanizado de fundiciones de hierro, aceros y aceros inoxidables, donde el
criterio fundamental es el acabado, ya que se puede llegar a eliminar la necesidad de pulir o
rectificar.




Carburos recubiertos: Son carburos cementados recubiertos de una o ms capas de
carburos de titanio (TiC) [es gris], nitruro de titanio (TiN) [es dorado], carbonitruro de titanio
(TiCN) y de oxido de aluminio-cermica (Al2O3) [es transparente]. Posee una alta
resistencia al desgaste pero sin disminuir la tenacidad. Este material se utiliza para la
mayora de operaciones de torneado, fresado y taladrado y para casi todos los materiales
de piezas.

8

Cermicas de corte:
Existen dos tipos:
a) Con base en xidos de aluminio (almina) (Al2O3) a los que se adiciona xido de
cromo o titanio por sinterizacin.
b) Con base en nitruro de silicio (Si3N4).
Son herramientas resistentes a elevadas temperaturas (superiores a 1200C).
Pueden trabajar a grandes velocidades de corte y con grandes profundidades de
pasada (5 mm) y no reaccionan con el material de la pieza. Las superficies resultan
brillantes en operaciones de acabado. Se presentan en plaquitas, las cuales son muy
frgiles y deben utilizarse en mquinas de bajo nivel de vibracin. Mayormente se
utilizan en el mecanizado de fundicin gris y nodular, aceros duros y aleaciones
termoresistentes.
Nitruro de Boro Cbico: Se trata de un material artificial obtenido por General Electric, y es
el ms duro de los conocidos, despus del diamante.
Mantiene su dureza hasta alrededor de los 2000C; posee excelente resistencia al
desgaste y elevada fragilidad. Se aplica en el corte de aceros forjados, aleaciones de alta
resistencia al calor, aceros y fundiciones endurecidas, con durezas mayores que 48 HRc (si
la pieza tiene muy poca dureza, se desgasta excesivamente la herramienta). Se obtienen
muy buenos acabados superficiales, por lo que se puede llegar a eliminar una operacin de
rectificado.



Diamante policristalino sinttico: Solo le supera en dureza el diamante natural
monocristalino. Debido a que son muy caras y frgiles son empleadas en contadas
ocasiones y en mquinas rgidas que trabajan a grandes velocidades pero con
profundidades y avances muy pequeos.
Tiene una gran resistencia al desgaste por abrasin, por lo que se utiliza en las muelas de
rectificar para obtener acabados superficiales de gran precisin. Se usa para el torneado y
fresado principalmente de aleaciones de aluminio y silicio. Las plaquitas de PCD se sueldan
a las de metal duro, proporcionando mayor resistencia al choque y adems mayor vida til
de la herramienta.
Tienen como desventaja que no se pueden usar en materiales ferrosos debido a su
afinidad, tampoco en materiales tenaces y de alta resistencia a la traccin, y en la zona de
corte la temperatura no debe ser superior a 600 C.
9

Clasificacin de las plaquitas de metal duro

Para la gran variedad de metales duros que existen, cada fabricante le ha asignado una
denominacin diferente, pero la seleccin por parte de los usuarios, requiere de un sistema
de clasificacin que indique las operaciones, condiciones y materiales a trabajar. La norma
ISO estableci una clasificacin segn sus aplicaciones, dividindolo en tres grupos
identificados con colores y letras y nmeros. La clasificacin ISO no hace referencia a las
Cermicas, CBN o PCD.

Los grupos de herramientas son: P- Azul, M- Amarillo, K- Rojo.

La identificacin numrica permite seleccionar a priori segn dos propiedades mecnicas
de la plaquita y segn el tipo de operacin: Desbaste o Acabado. Las plaquitas van
enumeradas de forma que, a menor nmero implica mayor dureza y menor tenacidad, alta
velocidad de corte, pequea seccin de viruta y operacin de acabado y a mayor nmero
implica menor dureza, mayor tenacidad, velocidad de corte lenta, mayor seccin de viruta y
operacin de desbaste.

10





11

Geometra del filo de corte

La geometra del filo de corte depende de:
Dureza del material con que se trabaja.
Material de la herramienta.
Clase de trabajo a realizar.



ngulos caractersticos del filo de la herramienta de corte

ngulo de incidencia principal (): Si es grande, el filo resultar ms dbil y si es pequeo
tiene un mayor rozamiento dificultando la penetracin y arranque de material con elevacin
considerable de la temperatura. Hemos de escoger un ngulo intermedio.

ngulo de filo (): Para materiales duros el ngulo de corte debe ser grande para dar
robustez. Para materiales blandos el ngulo de corte puede ser menor. Este ngulo ser
diferente en funcin del tipo de trabajo a realizar.

ngulo de desprendimiento o de ataque (): Si el ngulo es excesivamente pequeo la
separacin de viruta es ms dificultosa al tener que salvar una pendiente ms pronunciada.
Si el ngulo es demasiado grande la viruta se desprende muy bien pero a costa de
desgastar el filo.
12

En general, se puede aplicar la siguiente regla: El ngulo de salida debe ser tanto mayor
cuanto ms pastoso sea el material que se trabaja. Es decir, cuanto ms se adhiera a la
cara de ataque de la herramienta.
Esto sucede con los metales ms plsticos, como el cobre y el plomo. Por el contrario, el
ngulo deber ser menor para los materiales quebradizos, como la fundicin, el bronce y los
aceros duros.






+ + = 90





13

Para la eleccin del ngulo de incidencia y de desprendimiento ptimos nos guiaremos por la
siguiente tabla que depende del material de la pieza y el tipo de herramienta.


ngulos de los insertos de corte




14

Operaciones de torneado



15

Clculos de movimientos de torneado


Velocidad de corte: Para el trabajo en el torno se puede definir como la rapidez a la que un
punto de circunferencia de la pieza pasa por la herramienta de corte.
Se expresa en metros sobre minutos (m/min), excepto en las muelas abrasivas que se expresa
en metros por segundo (m/seg).
Se puede calcular mediante la siguiente expresin;





Vc = velocidad de corte (m/min).
d = dimetro de la pieza (mm).
N = velocidad de giro del husillo (rpm).

Factores que determinan la velocidad de corte

Dureza de la pieza.
Condicin de la mquina; velocidades disponibles, potencia, etc.
Dureza en caliente de la herramienta.
Etc.

Las velocidades de corte se encuentran en tablas que, en general, estn especificadas en
funcin de; el material de la herramienta, el material de la pieza a trabajar y tipo de mecanizado ya
sea de desbaste o de acabado. Estas velocidades se han determinado de manera experimental.

16


Debido a que los tornos convencionales no presentan gamas continuas de velocidades del husillo,
al momento de elegir la velocidad conveniente se deben tener en cuenta dos factores:
1. Al seleccionar la velocidad ms cercana inferior a la calculada, la herramienta al trabajar
ms despacio sufrira un desgaste menor, pero se necesitara mayor tiempo de
mecanizado.
2. Si se selecciona la velocidad ms cercana mayor a la calculada, los filos de la herramienta
sufriran un mayor desgaste, pero se necesitara un menor tiempo de mecanizado.


Velocidad de avance: La velocidad de avance (Va) es la velocidad a la que la herramienta
avanza a lo largo de la pieza. Por lo que ser igual al avance por revolucin por el nmero de
revoluciones que da la mquina en un tiempo determinado. Su expresin ser:


Va = Aa . N (mm/min)

Va = mm/min
Aa = mm/vuelta
N = rpm


Factores que determinan la velocidad de avance

Del estado superficial que se desee obtener.
De la potencia de la mquina.
De la sujecin de la herramienta o plaquita.
De la rigidez de la mquina.
De su relacin con la profundidad de pasada.


Profundidad de corte (p): Representa el espesor de material que se desea retirar de la pieza,
tambin se lo llama profundidad de pasada o simplemente pasada.
Se expresa en milmetros, que es el desplazamiento de la herramienta, siempre se realiza a
mano.



17

Factores que determinan la profundidad de corte


De la cantidad de material a quitar
Del grado de precisin dimensional
De la potencia de la mquina
De su relacin con el avance.



TIPOS DE MECANIZADO

Se pueden distinguir tres tipos de mecanizado, segn el acabado superficial que se desea
obtener en la pieza:

1. Desbastado: El material eliminado es del orden de milmetros o dcimas de milmetros,
cuya finalidad es aproximar las dimensiones de la pieza a la medida final, en el menor
tiempo posible desplazando la cuchilla de corte con altas velocidades de avance y de corte.

2. Acabado: Con el objetivo de obtener, no solo las medidas finales de la pieza, sino
tambin poca rugosidad en la superficie, el material eliminado es del orden de centsimas
de milmetro utilizando herramientas de corte que trabajaran con velocidades de avance
bajas y velocidades de corte ms altas que en el desbaste.

3. Rectificado o superacabado: Con la finalidad de alcanzar medidas muy precisas y buen
acabado superficial, el material rebajado es del orden de milsimas de milmetro y las
velocidades de avance y de corte, con que se trabaja son muy altas, desprendindose
partculas de material por abrasin.





Desbaste:

Velocidad de corte Baja Tiempo de maquinado Bajo
Avance Alto
Profundidad de corte Grande


Acabado:

Velocidad de corte Alta Tiempo de maquinado Alto
Avance Bajo
Profundidad de corte Pequea


18

Tabla estimativa de velocidades en el torno







19

Rosca


Una rosca es un hueco helicoidal construido sobre una superficie cilndrica, con un perfil
determinado y de una manera continua y uniforme.
El proceso de mecanizado de las roscas se puede realizar a mano o con una mquina.


Roscado en el torno



Roscado con macho: Se dispone un macho de roscar en la contrapunta. Se utiliza para obtener
roscas interiores de pequeo dimetro.



Roscado con terraja: Se dispone una terraja de roscar en la contrapunta o fijada en el porta
herramientas. Se utiliza para obtener roscas exteriores de pequeo dimetro.


Roscado con herramienta: en el portaherramientas se dispone una herramienta cuyo perfil debe
corresponder con el perfil de la rosca a mecanizar, obteniendo esta despus de varias pasadas de
profundidad creciente. Permite obtener roscas interiores y exteriores, cilndricas y cnicas.


20

Terminologa de la rosca




Filete: Saliente de seccin uniforme, (ya sea triangular, cuadrado, redondo, etc.), que se desarrolla
sobre la superficie de un cilindro o cono.
Dimetro exterior (de): Es el mayor dimetro del tornillo o de la tuerca. Suele ser el dimetro
utilizado para identificar a la rosca.
Dimetro interior (di): Es el menor dimetro del tornillo o de la tuerca.
Dimetro primitivo (dp): En una rosca cilndrica, es el dimetro de un cilindro imaginario cuya
superficie corta los filetes en puntos tales que resulten iguales al ancho de los mismos.
Paso (p): Es la distancia entre un filete hasta el filete prximo, medido de forma paralela al eje
longitudinal.
Avance (a): Es la distancia que avanza o retrocede un tornillo al girar una vuelta completa.


Clasificacin de las roscas


Segn su posicin:


Segn la forma del filete:

Triangular
Trapecial
Redonda
Cuadrada
Filete
21

Segn el nmero de filetes:
Rosca de una entrada: si tiene un solo hilo o filete; es el caso ms habitual.

Rosca de varias entradas: si tiene varios hilos o filetes. Permite obtener grandes avances.
Si la rosca posee dos, tres o ms entradas, el avance es respectivamente el doble, triple, con
respecto al paso.



Segn el sentido de avance:
Rosca a derecha: la tuerca avanza al girarla en el sentido de las agujas del reloj; es el caso ms
habitual.

Rosca a izquierda: la tuerca avanza al girarla en el sentido contrario a las agujas del reloj.


Para mecanizar una rosca izquierda, se debe invertir el sentido de rotacin del tornillo patrn y
comenzar la operacin desde el extremo ms prximo al cabezal del torno.



22

Caractersticas de las roscas





23

Herramientas para roscar


Las herramientas para roscar deben ser confeccionadas para cada tipo y a medida de las mismas.








Consideraciones en la operacin de roscado:
Se debe seleccionar la herramienta
correspondiente a la rosca que se desea realizar, ubicando a la misma en el centro de la pieza.
Luego con la ayuda de una plantilla para roscado se debe ajustar la posicin de la herramienta
Se deben poner los ceros en los tambores del carro transversal y el charriot, previamente
rozando la superficie de la pieza.
Las primeras pasadas, si se trata de una rosca de perfil triangular, se efectan con profundidades
que van de 0,3 mm luego 0,1 mm y luego pasadas de acabado con profundidades de 0,05 mm.
La velocidad de corte ser de 4-5 m/min.
En el extremo del cilindro a roscar debe hacerse un chafln de 45 para que el tornillo pueda
entrar fcilmente en el correspondiente agujero roscado.








24