Torno Sena Control HNC

1
Introduccin

El autor del primer torno industrial fue HENRY MAUDSLAY (1771 - 1831), en esta maquina
reuni todos los adelantos conseguidos por ese entonces aadindole algunas reformas de
su propia autora. Preocupado en especial por la precisin, mejoro el torno destinado a la
fabricacin de roscas y logro su difusin en los talleres mecnicos. Ms adelante algunos
ingenieros como RICHARD ROBERTS Y JOSEPH WHITWORTH, perfeccionaron dicho torno
aumentando as en gran medida las posibilidades de aplicacin.

Constituyeron la primera generacin de uso industrial, y entre sus caractersticas destacaban
la posibilidad de que el husillo efectuara giros en ambos sentidos, el cambio de velocidades,
las guas regulables.

2
Objetivo

Al finalizar de interiorizar, ajustar y reevaluar esta informacin
el discente estar en capacidad de interpretar la informacin
ofrecida por los diferentes autores sobre esta temtica.

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Contenido

Pg.

1. PARTES QUE COMPONEN EL TORNO 4
1.1 MEDIDA S DE SEGURIDAD 7
1.2 FUNCIONAMIENTO 8
1.3 ARQUITECTURA GENERAL DE UN TORNO CNC 8
1.4 PUNTOS DE REFERENCIA DEL TORNO 12
1.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CNC 15
2. PUNTOS DE REFERENCIA DE LA MQUINA 16
2.1 CONOCIENDO LA MQUINA 18
2.2 PANEL DE CONTROL 22
3. MANIPULANDO LA MQUINA 54
3.1 CONOCIENDO LA MQUINA 54
3.2 PANEL DE CONTROL 54
3.3 PARO DE EMERGENCIA 56
3.4 ANULACIN DEL SOBRE RECORRIDO 56
3.5 MANEJO DE LOS CARROS 57
3.5.1 Utilizando la volanta 57
3.5.2 Utilizando el panel de control 58
3.6 MANEJO DEL HUSILLO 59
3.7 MANEJO DEL CARRO PORTA HERRAMIENTAS 60
3.8 ACTIVACIN Y DESACTIVACIN DEL REFRIGERANTE 61
3.9 PROCEDIMIENTO PARA HALLAR EL CERO DE PIEZA 61
3.10 APAGADO DE LA MQUINA 66
4 PROGRAMANDO LA MQUINA 67
4.1 CQU ES UN PROGRAMA? 67
4.2 FUNCIONES PREPARATORIAS 71
4.3 ESTTRUCTURA DEL PROGRAMA PRINCIPAL 76
4.4 FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIN 78
4.4.1 Descripcin de los diferentes comandos 78
4.4.2 Funciones M del torno CK 6032 79
4.4.3 Funciones G del torno CK 6032 84
4.4.4 Funciones cclicas del torno CK 6032 124
4.5 SUBPROGRAMA 76
BIBLIOGRAFA 80

4

Partes que componen el torno
CAPITULO 1

El torno (vase la figura 1), es probablemente una de las mquinas y herramienta ms
antiguas, es asimismo, una de las ms adaptables y que se usa con mayor amplitud. Debido a
que el mayor porcentaje del corte de metales que se realiza en un taller mecnico es cilndrico,
el torno bsico ha conducido al desarrollo de tornos de torreta, mquinas para fabricar
tornillos, fresadoras para ensanchar agujeros, tornos controlados numricamente y centros de
torneado. El progreso en el diseo del torno mecnico bsico y las mquinas que se relacionan
con l ha permitido el desarrollo y produccin de millares de artculos. La funcin principal del
torno mecnico es hacer girar perfiles y piezas cilndricas.

Histricamente el control numrico fue inventado para adaptar y mejorar los procesos de
produccin teniendo en cuenta las variaciones en la configuracin de los productos. Siendo
esta mquina herramienta uno de los ejemplos ms importantes de automatizacin en la
fabricacin de piezas. Como tal el control numrico (CN) es una forma de automatizacin
programable en la cual el equipo de procesado se controla a travs de bloques que a su vez
estan compuestos de direcciones, cdigos G y M, conceptos de tecnologa de corte como
avances, velocidades, tiempos entre otros. Cuando la pieza a desarrollar cambia, se cambia el
programa, esto las instrucciones varian.

El primer desarrollo en el rea del control numrico lo realiz el inventor norteamericano John
T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la dcada de 1940.

En cuanto a su aplicacin el control numrico abarca gran variedad de procesos, los cuales se
dividen a su vez en dos categoras a saber:

Aplicaciones con mquina herramienta, tales como el fresado, rectificado, taladrado,
laminado, torneado, soldadura, entre otras.
Aplicaciones sin mquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e inspeccin,
control de calidad.

El principio de operacin comn de todas las aplicaciones del control numrico es el control de
la posicin relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a
procesar.

Inicialmente cada proveedor creaba su propio cdigo y pronto se vio la necesidad de
normalizar los cdigos de programacin como condicin indispensable para que un mismo
programa pudiera servir para diversas mquinas con tal de que fuesen del mismo tipo, es por
ello que la norma DIN 66024 y 66025 y la norma ISO 1056 recoge esta codificacin

Desde los orgenes del control numrico todos los esfuerzos se han encaminado a incrementar
la productividad, precisin, rapidez y flexibilidad de las mquinas-herramienta. Su uso ha

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permitido la mecanizacin de piezas muy complejas, especialmente en la industria
aeronutica, que difcilmente se hubieran podido fabricar de forma manual.

Partiendo de lo anterior un torno CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar
piezas de distintos materiales y en repetidas ocasiones a travs de corte. Este equipo se
diferencia de un torno convencional porque es posible programar la secuencia de fabricacin
de una pieza. Esto significa que el operador slo hace una vez el trabajo de definir cmo hacer
una pieza y el control de la mquina produce la cantidad de piezas que se necesite. A
diferencia del torno convencional, el torno CNC consta de dos cuerpos principales: el control y
el torno mismo.

El control es el computador que procesa y guarda toda la informacin ingresada por el
operador. Una vez realizado esto, el control comunica al torno (mediante seales elctricas)
cmo, cundo, dnde y qu hacer para elaborar la pieza deseada.

Figura 1.1 Representacin torno convencional

Tomado de: catalogo de la brigetport

El torno mecnico es la espina dorsal de un taller mecnico y a continuacin se dan unas bases
sobre las partes que lo componen, cabe anotar que el tamao de un torno se determina por el
dimetro mximo de volteo y la longitud de la bancada.

CABEZAL
HUSILLO
CONTRAPUNTO
BANCADA
CONTROLADOR DE
VELOCIDADES
TORNILLO GUA PARA
ROSCADO
C

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Los tornos que se encuentran en los talleres de enseanza bsica pueden alcanzar un dimetro
mximo de 230 a 330 mm (9 a 13 in) y una longitud de bancada de 500 a 1500 mm (20 a 60 in).
Los tornos empleados en la industria pueden tener dimetros mximos de 230 a 760 mm (9 a
30 in) y una capacidad de 400 mm a 3 (16 in a 12 ft). Un torno tpico puede tener un
dimetro mximo de 330 mm (13 in), una longitud de bancada de 2 m (6 ft) y una capacidad
para hacer girar una pieza de 1 m (36 in) entre puntos de 60 que suministra una superficie de
cojinete para que la pieza gire entre los puntos. Los tornos ms modernos estn equipados con
engranes y el husillo es impulsado por una serie de ellos que se encuentran en el cabezal.

Esta disposicin permite obtener varias velocidades del husillo para ajustarse a tipos y
tamaos diferentes de la pieza. La palanca de inversin del avance puede colocarse en tres
posiciones: la de arriba hace que la barra alimentadora y el tornillo principal de avance se
muevan hacia adelante, la central es neutra y la de abajo invierte la direccin de movimiento
de la barra y del tornillo.

La funcin principal de un torno es suministrar un medio para hacer girar una pieza contra una
herramienta de corte y, de esta manera, arrancar metal. Todos los tornos, sin importar su
diseo o tamao, son bsicamente iguales y realizan tres funciones que consisten en
proporcionar:

Un soporte para los accesorios del torno o la pieza.
Una manera de sostener y hacer girar la pieza.
Un medio para sostener y mover la herramienta de corte.

BANCADA. Es una pieza fundida pesada y basta, hecha para soportar las partes de trabajo
del torno. En su parte superior estn maquinadas las guas con las que se dirigen y
alinean las partes principales del mismo.

CABEZAL. Est sujeto al lado izquierdo de la bancada. El husillo del cabezal, un cono
morse cilndrico hueco esta apoyado en cojinetes, proporciona movimiento de una
transmisin del motor a los dispositivos sostenedores (esta pieza es el plato el cual puede
ser de tres, cuatro y seis mordazas as como centrado o descentrado) de la pieza. El plato
se encuentra ubicado en la nariz del husillo.

CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RPIDO. Esta caja, la cual contiene varios engranes de
tamaos diferentes, hace posible dar a la barra alimentadora y al tornillo principal de
avance varias velocidades para las operaciones de torneado y de roscado. La barra
alimentadora y el tornillo de avance constituyen la transmisin para el carro principal al
embragar la palanca de avance automtico.

CARRO PRINCIPAL. Soporta la herramienta de corte y se emplea para desplazarla a lo
largo de la bancada en las operaciones de torneado. El carro consta de tres partes
principales: el asiento, la palanca delantal y el cursor transversal.

El asiento, es una pieza fundida con forma de H que se encuentra montada sobre la parte
superior de las guas del torno, da soporte al cursor transversal, el cual proporciona el
movimiento transversal a la herramienta de corte. El soporte combinado (u orientable) se
emplea para sostener la herramienta de corte y se le puede hacer girar hasta formar

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cualquier ngulo horizontal para realizar las operaciones de torneado cnico. El cursor
transversal y el soporte combinado se mueven por medio de tornillos de avance. Cada
uno de ellos tiene un tambor graduado para poder hacer ajustes exactos de las
herramientas de corte.

La placa delantal est sujeta al asiento y aloja los mecanismos de avance, los cuales dan
lugar a un avance automtico del carro. Se utiliza la palanca de avance automtico para
embragar el avance deseado al carro. La manivela del carro puede hacerse girar a mano
para que el carro se mueva a lo largo de la bancada. Esta manivela est conectada a un
engrane que se acopla a una cremallera sujeta a la bancada. El mbolo direccional de
avance puede colocarse en tres posiciones: en la posicin adentro embraga el avance
longitudinal del carro; la central o neutra se emplea en el roscado, para permitir el
embrague de la palanca de tuerca dividida; la posicin afuera sirve cuando se requiere un
avance transversal automtico.

CABEZA MVIL. Est formada por dos unidades. La mitad superior puede ajustarse sobre
la base por medio de dos tornillos, a fin de alinear los puntos del cabezal mvil y del
cabezal fijo cuando se va a realizar torneado cilndrico. Tambin pueden emplearse estos
tornillos para descentrar el cabezal mvil con el fin de realizar torneado cilndrico entre
los puntos. El cabezal mvil puede fijarse en cualquier posicin a lo largo de la bancada si
se aprieta la palanca o tuerca de sujecin. Uno de los extremos del punto muerto es
cnico para que pueda ajustarse al husillo del cabezal mvil, mientras que el otro extremo
tiene una punta de 60
U
para dar un apoyo de cojinete al trabajo que se tornea entre los
puntos. En el husillo de este cabezal tambin pueden sostenerse otras herramientas
estndar de mango cnico, como los escariadores y las brocas. Se emplea una palanca de
sujecin del husillo, o manija de apriete, para mantener al husillo en una posicin fija. La
manivela mueve al husillo hacia adentro y hacia afuera de la pieza fundida que constituye
el cabezal mvil: tambin puede emplearse para realizar avance manual en las
operaciones de taladrado y escariado.

1.1 MEDIDAS DE SEGURIDAD

Un torno puede ser muy peligroso si no se maneja en forma apropiada, aun cuando est
equipado con diversas protecciones. Es obligacin del operador observar diversas medidas de
seguridad y evitar accidentes. Todos deben tener conciencia de que conservar limpia y en
orden la zona alrededor de una mquina ayudar en gran parte a la prevencin de accidentes.
Otras normas bsicas a tener en cuenta son:

El operario debe utilizar siempre anteojos de seguridad al manejar cualquier mquina.
Nunca intente manejar un torno hasta que est familiarizado con su funcionamiento.
Nunca use ropas holgadas ni tenga puestos anillos o relojes al manejar un torno.
Quitar las virutas con la mano es una prctica peligrosa; siempre debe usarse una brocha.
Antes de montar o quitar los accesorios, corte el suministro de potencia al motor.
No realice cortes profundos en piezas muy delgadas, estas pueden fracturarse y volar por
los aires hasta su humanidad.

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No se incline sobre la mquina. Mantngase erecto, procurando que su cara y ojos
queden alejados de las virutas que salen volando.
Conserve limpio el piso alrededor de la mquina, libre de grasa, aceite u otros materiales
que pudieran provocar una cada peligrosa.
Nunca deje la llave del plato en ste. Ya que si se arranca la mquina, la llave saldr
volando y es posible que hiera a alguien.
Detenga siempre el torno antes de realizar una medicin de cualquier tipo.

1.2 FUNCIONAMIENTO

En su funcionamiento los tornos CNC bsicos tienen tres ejes de referencia, aplicados al
sistema dextrgiro llamados X, Z, Y:

El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las
operaciones de cilindrado. (vase archivo 5-PROCESOS DE MECANIZADO)
El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y corresponde a las
operaciones de refrentado(vase archivo 5-PROCESOS DE MECANIZADO), siendo
perpendicular al eje principal de la mquina.
Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de ltima tecnologa, comienza a
tener mucha ms importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de las herramientas del
CNC.

Estos ejes tienen incorporada la funcin de interpolacin, es decir que puedan desplazarse de
forma simultnea, pudiendo conseguir mecanizados cnicos y esfricos de acuerdo a la
geometra que tengan las piezas.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden ir alojadas de
cuatro a 72 portaherramientas diferentes las cuales van rotando de acuerdo con el programa
de mecanizado. Este sistema hace fcil el mecanizado integral de piezas complejas, tambin
puede girar efectivamente, esto es determina el mnimo recorrido a la derecha o a la izquierda
para ubicar la herramienta solicitada.

La velocidad de giro del husillo, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de
ejecucin de la pieza estn programadas, y, por tanto, exentas de errores humanos cargadas o
imputables al operario de la mquina.

1.3 ARQUITECTURA GENERAL DE UN TORNO CNC

Las caractersticas propias de los tornos CNC respecto de un torno convencional son las
siguientes:

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Figura 1.2. Torno bsico CNC CK 6032

Tomado: In situ

Motor y cabezal principal El motor limita la potencia real de la mquina y es el que
provoca el movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC
equipan un motor de corriente continua, que acta directamente sobre el husillo con una
transmisin por poleas interpuesta entre la ubicacin del motor y el husillo, siendo
innecesario el uso de transmisin por engranajes.

Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de velocidades de giro
casi infinita desde cero a un mximo determinado por las caractersticas del motor, que es
programable con el programa de ejecucin de cada pieza. Muchos motores incorporan
dos gamas de velocidades uno para velocidades bajas y otro para velocidades altas, con el
fin de obtener los pares de esfuerzo ms favorables. En muchos casos el husillo lleva en su
extremo la adaptacin para los correspondientes platos de garra y una perforacin que
sirve para alimentar con barra desde atrs.

Bancada y carros desplazables Para poder facilitar el desplazamiento rpido de los carros
longitudinal y transversal, las guas sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas
con una dureza del orden de 450 HB. Estas guas tienen un sistema automatizado de
engrase permanente.

Los husillos de los carros. Generalmente son de bolas templadas y rectificadas
asegurando una gran precisin en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el
principio de recirculacin de bolas, mediante el cual un tornillo sin fin tiene un
acoplamiento a los respectivos carros. Cuando el tornillo el carro se desplaza
longitudinalmente a travs de las guas de la bancada. Estos tornillos carecen de juego

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cuando cambian de sentido de giro y apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daos de
una colisin del carro con algn obstculo incorporan un embrague que desacopla el
conjunto y detiene la fuerza de avance.

Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o motores
encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones. Estos
motores funcionan como un motor convencional de Motor de corriente alterna, pero con
un encoder conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da el
motor y frena en el punto exacto que marque la posicin programada de la herramienta.

Ajuste posicionamiento de carros. Si se tiene en cuenta la calidad de los elementos que
intervienen en el movimiento de los carros longitudinal y transversal no existe garanta
total de poder conseguir la posicin de las herramientas en la posicin programada. Para
corregir los posibles fallos de posicionamiento estos tienen dos sistemas electrnicos uno
de ellos directo y el otro sistema indirecto. El sistema de ajuste de posicionamiento
directo utiliza una regla de medida situada en cada una de las guas de las bancadas,
donde acta un lector ptico que mide exactamente la posicin del carro, transfiriendo a
la UCP (Unidad Central de Proceso) las desviaciones que existen donde automticamente
se reprograma hasta conseguir la posicin correcta.

Portaherramientas. El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde
pueden ir ubicados de 4 a 20 herramientas diferentes, segn sea el tamao del torno, o
de su complejidad.

Adems podemos encontrar tornos cuya alimentacin de herramientas puede darse por
cadena la cual soporta hasta 72 herramientas

El cambio de herramienta se controla mediante cdigos M (vase el archivo 6-
GENERACIN DE PROGRAMAS FORMATO ISO) dentro del programa de mecanizado, en
cada cambio, los carros deben retrocederse a una posicin donde se produzca el giro y la
seleccin de la herramienta adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado.

El tambor portaherramientas, conocido como revolver, lleva incorporado un servomotor
que lo hace girar, y un sistema hidrulico o neumtico que hace el enclavamiento del
revolver, dando as una precisin que normalmente est entre 0.5 y 1 micra de milmetro.

Accesorios y perifricos. Todas las mquinas que tienen incorporado su funcionamiento
CNC, necesitan una serie de accesorios que en el caso de un torno se concretan en los
siguientes:

UCP (Unidad de Control de Proceso)
Grficos dinmicos de slidos y de trayectoria
Editor de perfiles
Perifricos de entrada
Perifricos de salida

Velocidad de giro del cabezal. Este dato en funcin de las caractersticas del material, del
grado de mecanizado que se desee y del tipo de herramienta que se utilice. En el mercado

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se encuentran mquinas que se autorregulan en velocidad a medida que los dimetros
van disminuyendo permitiendo adaptar en cada momento la velocidad de giro a la
velocidad ms conveniente.

Avance de trabajo. Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos muy rpido, que
es el avance de aproximacin o retroceso al punto de partida, y otro que es el avance de
trabajo. Este tambin est en funcin del tipo de material, calidad de mecanizado y grado
de acabado superficial. El programa permite adaptar cada momento el avance que sea
ms conveniente.

Puntos de referencia. Todos los tornos de control numrico estn dotados de tres puntos
de referencia que hay que tener en cuenta a la hora de iniciar un programa. Estos puntos
son conocidos como cero mquina, cero pieza y punto de referencia.

Programacin de cotas X-Z. Puede hacerse en forma manual o por insercin de cdigos G
y M en secuencia lgica.

Factores de tecnologa. Se debe tener a la hora de elaborar un programa las siguientes
condiciones:.
Material de la pieza a mecanizar.
Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.
Estructura de la pieza a mecanizar.

Estos factores son esenciales es por ello que se debe manejar claramente los conceptos
de:

Velocidad de corte Para el CNC esta se programa mediante la letra S (speed-
Velocidad), precedido de un valor numrico ya sea constante y calculado de acuerdo a
la velocidad de corte del material y el dimetro de la pieza que se est torneando.

Actualmente muchas mquinas pueden girar su husillo en ambos sentidos esto es, CW
(clock Wise) o CCW (contra clock Wise), otra mejora radica en el controlador de
velocidad, esto es, solo se les ingresa el valor inicial y ellas se autorregulan a medida
que el dimetro disminuye. Pero debe tenerse un tope de seguridad para evitar otro
tipo de anomalas en la mquina.

Para ello se utiliza funciones M (miscelanneus) y G (go funtion)

Profundidad de pasada. Esta determinada por: el plano, la herramienta, la cantidad de
viruta que se tenga que remover y el grado de acabado superficial y la tolerancia de
mecanizado solicitada.
Avance de trabajo. Este se representa por un dato numrico expresado en mm/rev o
en mm/min precedido por la letra F (Feed - avance), generalmente se utiliza cuando se
tiene un movimiento de interpolacin lineal o de interpolacin circular.
Refrigerante. Actualmente se utilizan dos tipos de refrigerante el lquido y el gaseosos
(are) en muchas de las mquinas, pero el mecanizado de alta velocidad ha hecho que
esto tienda a desaparecer, esta funcin se programa mediante una funcin auxiliar M.

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Fijacin de la pieza en el cabezal. Las mquinas de control numrico tienen dos
sistemas de sujecin de pieza, ya sea por torreta de mordaza independiente o por
autocentrante neumtica, debe ser claro para el operario que es muy importante
asegurarse que la fijacin de la pieza sea lo suficientemente rgida como para poder
soportar las tensiones y torques del mecanizado, asimismo se debe prever un sistema
rpido y seguro de anclaje de la pieza para eliminar tiempos muertos inactivos de la
mquina.

1.4 PUNTOS DE REFERENCIA DEL TORNO

SIMBOLO DESCRIPCIN

M: Punto cero de
mquina
Este se encuentra ubicado en el eje de rotacin, en la superficie plana de la
nariz del husillo. Es el origen del sistema axial. , pues todos los dems se han
de referir a l. Por eso viene registrado por el constructor en la memoria fija
de la mquina (ROM) con las coordenadas. X=0, Y=0 y Z=0. Este punto no
puede, naturalmente, ser modificado por el usuario..

A: Punto de tope
La programacin con el punto de tope es agradable cuando la pieza bruta ha
de ser torneada por ambos lados.
Este punto puede ser libremente elegido por el operador y su posicin es
programada.
Es el punto que el operador elige para el maquinado en serie, por ejemplo
tope a la copa.

W: Punto cero de
pieza
En los planos de las piezas que se han de mecanizar por CN, debe definirse
perfectamente el punto cero-pieza a partir del cual se habrn debido
establecer las cotas de la pieza.Es un punto fijado por el programador y
consiste en el desplazamiento del sistema de coordenadas desde el cero de
maquina a cualquier punto.

R : Punto de
referencia
En los tornos, el punto de referencia de la misma mquina (R) est marcado
sobre el carro portaherramientas y sirve para contrastar el sistema de
medicin y la precisin de los captadores de posicin. La posicin de
contraste, en que debe encontrarse el carro portaherramientas, la fija el
constructor de la mquina por medio de microinterruptores y es la distancia
entre el cero de mquina y el punto dado como referencia en el eje X. Este
valor es diametral. Para realizar un contraste se mueve el carro
portaherramientas hasta que los microinterruptores registren la llegada a la
posicin de contraste. Entonces se fija el (ROM), entre los puntos M (cero) y
R (de referencia), con los realmente medidos en el contraste. Si hay
diferencias habr que efectuar las correcciones necesarias.

T: Punto de
referencia de
portaherramientas
El punto de ajuste (E) es el punto cero para el preajuste de la herramienta. A
partir de este punto se determinan las distancias (N o L) y (P o Q) de la punta
de la herramienta, para que una vez registrados por la memoria de la
mquina y realizadas las correcciones necesarias siga la herramienta el perfil
exacto de la pieza. Este punto es ubicado por el fabricante y es un punto de
ubicacin de torreta, en algunas ocasiones este punto es el mismo que el
punto N.

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SIMBOLO DESCRIPCIN

N o L: Punto de
referencia para
toma de
herramientas
Este esta ubicado en la parte frontal de la torreta y en el centro de la
herramienta patrn, este punto es establecido por el fabricante.

P: Punta de
herramienta
Este punto esta ubicado en la punta de la herramienta.

T: Punto de
referencia del
portatil
Este punto se halla en el punto de giro del portatil o porta herramientas

F: Punto de
referencia del carro
Este punto esta ubicado en el portatil

La figura 1.3 Muestra la ubicacin de dichos puntos en el torno.

14
14
Figura 1.3 SMBOLOS REPRESENTATIVOS PARA EL TORNO

Fuente: realizacin personal

M
A W
X
Z
Z
R
N = T
p
F
E

15

Algunas mquinas NC cuentan an con otros puntos.
En el caso de algunas mquinas y por razones de simplificacin, algunos
puntos coinciden con el punto de referencia R = E = T = F

1.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CNC

A continuacin se presenta un pequeo resumen de estas:

VENTAJAS DESVENTAJAS
Mayor precisin en el mecanizado
Permiten mecanizar piezas ms
complejas
Se puede cambiar fcilmente de
mecanizar una pieza a otra
Se reducen los errores de los
operarios
Manejo de modelos patrn
El control numrico es especialmente
recomendable para el trabajo seguro
evitando cortes por viruta.
Aumento de productividad de las
mquinas, debido a la disminucin
del tiempo total de mecanizacin,
ocasionado por disminucin de
tiempos muertos en mquina.
Reduccin mano de obra ya que hay
ms control de desechos; y tiempos
de fabricacin.
Cada vez son ms baratos los tornos
CNC

Necesidad de realizar un programa
previo al mecanizado de la primera
pieza.
Costo elevado de herramientas y
accesorios
Conveniencia de tener una gran
ocupacin para la mquina debido a
su alto costo.

16

Torno CK6032 CAPITULO 2

En esta seccin se enumeran las precauciones de seguridad para proteger al usuario y prevenir los
daos de la mquina. Lea completamente este contenido antes de intentar usar la mquina.

1. No llevar
ropa larga y
llevar gorro de
proteccin.

2. Recoger
sus herramientas
antes del inicio
del mecanizado.

3. Delimitar
las zonas de
riesgo.

4. Protegerse
de las partes
mviles.

5. Cerrar la
puerta antes de
iniciar el
mecanizado.

6. Tener
cuidado de las
posibles
colisiones.

7. Sujetar las
piezas largas.

8. Usar las
herramientas
adecuadas.

17
9. Usar los equipos de
seguridad.

ADEMAS:

Tenga presente el trabajar con la guarda de seguridad cerrada: La mquina HNC 21T tiene
sistemas de seguridad manual por recuerde que el movimiento de la herramienta contra la
pieza puede expeler durante su funcionamiento cuerpos extraos o productos qumicos
nocivos que afecten los ojos, por tanto use la puerta cerrada.
No se distraiga mientras la mquina est en funcionamiento: Use el sentido comn y preste
atencin al manejar cualquier parte de la maquinaria
Tenga siempre presente las recomendaciones de seguridad que se imparten dentro de la
seccin.
Evite perder el equilibrio: Mantenga el equilibrio en todo momento, para no caerse ni
agarrarse de la mquina cuando est en movimiento.
Conozca la mquina: Lea detenidamente este manual de operacin ya que proporciona una
descripcin general del funcionamiento de la mquina, tnga presente que algunas funciones
son especficas para esta mquina y pueden no ser permitidos para otro modelo. Compruebe
las especificaciones y si tiene alguna duda siempre remtase al manual de la mquina.
Aprenda a conocer las aplicaciones y limitaciones de la mquina, as como tambin sus
riesgos.
No permita que usuarios no autorizados accionen la mquina
Mantenga alejados del equipo a los visitantes inexpertos: Mantenga alejados del rea de
trabajo a nios y a visitantes no familiarizados con los riesgos de las mquinas rotativas.
Evite entornos peligrosos: No utilice la mquina en lugares mojados o hmedos. Jams
trabaje con equipos elctricos en presencia de sustancias voltiles e inflamables derivadas del
petrleo. Recuerde que:
Temperatura de trabajo: 0C 45C (32F a 113F), sin congelacin
Variacin de temperatura: Menos de 1.1 C/min (2F/min)
Humedad: Debajo del 90% de humedad relativa, sin condensacin y sin escarcha
Menos de 75% de humedad relativa es ms deseable.
95% Humedad relativa es para un uso corto (dentro de un mes)
Almacenamiento: -20C a 60C (-4F a 140F), sin condensacin y sin heladas.
Ambiente: Todos los dispositivos deben estar bajo techo y lejos de los rayos del sol, polvo,
gases de erosin y la humedad.
Altura: 1000 metros sobre el nivel del mar (2000metros)
Vibracin: Impactos durante el transporte o otras situaciones deben ser menos de 5.9m/s
(0.6g) para vibraciones en el rango de entre 10 a 60 Hz

18
Conecte a tierra todas las herramientas: La mquina tiene un cable elctrico de corriente
alterna que termina en un enchufe de tres patillas. El cable elctrico debe enchufarse a una
toma de tres agujeros con contacto a tierra. Si para alojar una toma de dos polos se utiliza un
adaptador de puesta a tierra, el cable del adaptador debe estar conectado a una toma de
tierra conocida. Nunca anule el tercer polo del enchufe del cable elctrico.
Sin conexin a tierra o una incorrecta conexin a tierra puede afectar al operador o averiar
componentes del dispositivo de control numrico.
Si los dispositivos no estn correctamente conectados a tierra, la interferencia inductiva
de los motores elctricos y aparatos pueden llevar a errores y resultados inesperados.
No haga esfuerzo sobre ninguna herramienta: Seleccione la velocidad de avance y la
profundidad de corte que ms convenga al diseo, construccin y objetivo de la herramienta
de corte. Siempre es mejor elegir un mecanizado demasiado fino que uno demasiado grueso.
Suministro de aceite. El tanque suministra el aceite necesario para un correcto
funcionamiento del torno. Por favor referirse al manual de instalacin de la mquina para su
especificacin.
Filtro. Los filtros se usan en los ventiladores de refrigeracin para prevenir la entrada de
polvo en los dispositivos. Sin embargo, estos pueden evitar una ventilacin adecuada y hacer
que los filtros se obstruyan. Es recomendable que el usuario limpie los filtros cada tres meses.
En ambientes con polvo como ruteadoras de madera, los filtros deben limpiarse con ms
frecuencia.
Mantenga limpia el rea de trabajo: El desorden en las reas de trabajo y sobre las mesas y
bancos puede provocar accidentes.
Evite la puesta en marcha accidental: Compruebe que el interruptor general de la mquina
est desconectado antes de enchufar el cable elctrico.
Utilice los accesorios recomendados: Para evitar la sobrecarga de la mquina y un entorno
peligroso para el trabajo en la mquina, utilice nicamente los accesorios diseados para ser
empleados con la mquina.
Fije la pieza: Antes de activar el motor del husillo, cercirese de que ha fijado firmemente la
pieza y las herramientas de corte en la pinza.
Retire llaves de tuerca y llaves inglesas: Adopte la costumbre de verificar que se han retirado
de la mquina todas las llaves de tuerca y llaves inglesas, antes de activarla.
Ajuste todos los dispositivos de sujecin, cierre y transmisin: Apriete la pinza. No apriete
demasiado los dispositivos de sujecin de herramientas. El ajustarlos demasiado puede daar
las roscas o las partes combadas, y disminuir as la exactitud y la efectividad.
Manejo del panel principal. Luego de encender la mquina, no toque inmediatamente
ninguna de las teclas sobre Panel hasta que esta muestre la alarma en la pantalla. Desde
algunas de las teclas del panel MDI (mode date input) estn dedicadas al mantenimiento u
otras operaciones especiales, presionando cualquiera de etas teclas se puede prevenir que la
unidad de control numrico entre en un estado normal. Iniciar la mquina en un estado
incorrecto puede causar movimientos inesperados o errores de comportamiento.
Inspeccionar. Antes de operar la mquina, revise completamente la informacin introducida,
incluyendo parmetros, programa y configuracin. Operar la mquina con informacin
incorrecta a la especificada puede tambin resultar en movimientos o comportamiento que
puede daar la pieza de trabajo, averiar la mquina o lesionar el operador.

19
Prueba de ejecucin. Nunca maquine una pieza sin verificar primero el estatus de la mquina.
Antes de usar la mquina para una produccin, asegrese de que la mquina opere
correctamente realizando una prueba de ejecucin incluyendo, por ejemplo, un solo bloque
con un avance anular o una funcin de bloqueo. Otra posibilidad es hacer la prueba sin
herramienta o sin una pieza montada. El fracaso para confirmar la correcta operacin con una
prueba puede resultar en movimientos o comportamiento inesperado que puede averiar la
pieza, averiar la mquina, o lesionar al operador.
Avance. Asegrese de que el avance especificado es apropiado para la operacin que est
destinada. El avance apropiado vara con la operacin. Generalmente cada mquina tiene un
mximo permitido de avance que se encuentra en el manual de operacin de la mquina. Si
una mquina se corre a otro avance diferente del correcto o si el mximo permitido del
avance se excede, los movimientos y el comportamiento puede resultar en daos a la pieza
de trabajo, averiar la mquina, o lesionar al operador.
Funcin de compensacin de la herramienta. Cuando se usa la herramienta de
compensacin, Revise completamente la direccin y la cantidad de compensacin para cada
herramienta. Operar la mquina con informacin incorrecta puede producir movimientos y
comportamiento que puede resultar en daos a la pieza de trabajo, averiar la mquina, o
lesionar al operador.
Parmetros. Usualmente, no hay necesidad de cambiar los parmetros de fbrica de la
unidad de control numrico (NC) y el PCM. Sin embargo, cuando no hay otra opcin ms que
cambiar un parmetro, este completamente seguro de entender la funcin del parmetro
antes de hacer cualquier cambio. El fracaso al fijar los parmetros correctamente puede
producir movimientos y comportamiento que puede resultar en daos a la pieza de trabajo,
averiar la mquina, o lesionar al operador.
Sin operar. Luego de un largo periodo sin operacin, los dispositivos de control numrico
deben ser limpiados y secados. Tambin debe comprobarse el cableado y las conexiones a
tierra. Cuando vuelva la electricidad luego de la no operacin, observe la operacin durante
varias horas para asegurarse que no hay un comportamiento inesperado.

2.1 CONOCIENDO LA MQUINA

La mquina CK6032 tiene:
Nmero mximo de los ejes de control3 ejes.
Nmero mximo de los ejes sincronizado3 ejes.
Nmero de husillo1.
Dimensin mxima de programacin99999.999mm
Resolucin mnima0.5 m.
Interpolacin lineal, circular y de rosca.
interpolacin continua con alta velocidad en fragmentos cortos.
Macro-programa del usuario, ciclo sencillo y ciclo mltiple.
Programacin en dimetro/radio.
Control automtico de aceleracin y de desaceleracin (lneas curva S).
Corte a la velocidad de lnea constante.

20
Funciones de fragmentos de salto.
Funcin de salto.
Control de suave de velocidad desacelerada
Modo MDI
Funcin M.S.T.
Diagnosis de impedimentos y alarma
Interfaz de operacin en chino.
Edicin y verificacin de programacin en pantalla completa y funcin de ayuda.
Retornar al punto de referencia.
Sistema de coordenadas de la pieza G54G59
Simulacin de grficos colores de la trayectoria del mecanizado, y su muestra de mecanizado
en tiempo real.
Proteccin de los puntos interrumpidos del maquinado / la recuperacin.
Compensacin de tolerancia de distancia entre filetes en dos sentidos
Compensacin de tolerancia de intervalo en sentido antihorario
Compensacin para la desviacin de la herramienta,
Compensacin para desgaste de herramienta y
Compensacin de radio de la punta de herramienta.
Aumento de velocidad de giro del husillo y aumento de velocidad de avance.
Funcin de comunicacin DNCRS-232.
Funcin de la red: soporte de la red ( opcional).
Apoyo de cdigo G estndar DIN/ISO.
Capacidad del programa de la pieza: disco U
La red: no necesita DNC, y puede ejecutar directamente el mximo 2GB programa.
Engranaje electrnico interno de segunda categora
PLC programa estndar. Tambin segn los requisitos pueden configurar PLC por s mismo.

CARACTERISTICAS TECNICAS DEL TORNO CNC - CK 6032

Volteo Mximo 500 mm Mxima longitud de la pieza 890 mm
Mxima Longitud de corte 850 mm Desplazamiento eje X/Z 250/890 mm
Indexacin de la torreta 3 segundos Dimetro del spindle bore 70 mm
Avance Mximo x/z 4/8 m/min Tipo de porta herramientas vertical 4 posiciones
Rangos de revoluciones de Husillo Mxima carga eje: 1500 kg
Mxima carga (disc) 600 Kg Potencia principal doble velocidad 6,5 Kw
Potencia de frecuencia de conversin del motor
7,5 Kw
Avance del porta herramientas 2,2 m/min

El torno tiene 3 ejes los cuales son tomados como se muestra en la figura siguiente; esto es:

21

Figura 2.1 Esquema axial del CK6032 (Norma DIM 66025 o ISO 6983)

De izquierda a derecha se tiene el eje Z, ubicando frente al operario el eje X en donde los
incrementos hacia el operario son negativos y si son incrementos alejndose del operario estos
son positivos.

RECUERDE:
1. Siempre que se fije un cero en el eje X y el eje Z automticamente se causa un interseccin
de las dos lneas. Y cada interseccin generara los cuatro cuadrantes.
2. Que la posicin cero puede colocarse en cualquier punto a lo largo de cada uno de los ejes
y probablemente ser diferente para cada montaje de la mquina. Es de mencionar que
usualmente la posicin cero en Z se fija con la posicin cero de la mordaza lo que coloca a
todos los movimientos en Z en una seccin de recorrido positivo, o en la parte frontal de la
pieza lo que coloca a todos los movimientos en Z en una seccin de recorrido negativo.

Z
X

22

Figura 2.2 Algunos componentes de la mquina CK6032

Tanque de lubricacin
Medidor del aceite
Manija de desplazamiento; se usa para desplazar todos
los ejes .tambin puede ser utilizada para desplazarse
por el cdigo del programa o por los elementos del
men al editar.
Power on- off encender y
apagar la mquina, ubicado
al lado izquierdo inferior de
la mquina

23

2.2 PANEL DEL OPERADOR

En el mundo de la industria actual, es necesario disponer de interfaces de comunicacin entre el
hombre y la mquina, siendo adems imprescindible, que stos aparatos estn a pie de mquina
para as, permitir al operario controlar en todo momento el estado actual de la mquina y adems,
poder emitir rdenes a la misma en funcin de las necesidades de cada momento. Dado que
normalmente tienen que trabajar en ambientes hostiles, estn dotados del ms alto grado de
proteccin (la mayora de ellos IPE 65, segn IEC 529, Nema 4/12.

Los elementos utilizados para sta comunicacin son los llamados paneles de operador, los cuales,
segn sus prestaciones los podremos dividir en varios grupos, desde los simple visualizadores de
mensajes provistos de un nmero mnimo de pulsadores y una pequea pantalla, pasando por los
provistos de visualizador grafico (a color o B/N) con pulsadores, hasta los paneles programables
tctiles de ltima generacin dotados de memoria suficiente para almacenar programas de
grandes dimensiones.

Estos paneles permitirn obtener todo tipo de informacin sobre las condiciones de trabajo de la
mquina, elementos discretos (pulsadores, pilotos), valores de temperatura, velocidad, presin,
grficas, mensajes de texto, alarmas, etc. adems, en funcin de dicha informacin, permitirn al
usuario (si su nivel de acceso se lo permite), dar rdenes a la mquina, realizando modificaciones
en los parmetros manejados por el PLC tales como, modificacin de los valores de
temporizadores y contadores, cambios de niveles de prensado, puestas en marcha y parada de
motores y electrovlvulas, etc.

Normalmente, el panel estar conectado al PLC, pero en la actualidad, tambin disponen de
salidas de todo tipo como: conexin de impresoras, conexin de varios paneles en red, salidas
serie y paralelo, conexin a bus de datos, ethernet, memorias flash, etc. Incluso los hay que en el
mismo panel incorporan un PLC con entradas y salidas.
Las pantallas de visualizacin van desde display alfanumricos hasta pantallas TFT tctiles, con alta
resolucin en color, que permiten la visualizacin de todo tipo de imgenes, consiguiendo
presentaciones en pantalla prcticamente iguales a las obtenidas en el monitor del PC utilizando
scadas.
Palanca de cambio de velocidad del husillo; se usa
para desplazar el sistema a velocidades bajas o altas

24
Para la programacin se utilizan softwares especficos de cada fabricante que por lo general suelen
servir para la mayora de sus paneles fabricados. Al estar basados en Windows, suelen ser muy
intuitivos y fciles de programar

Figura 2.3 Panel de control de la mquina CK 6032

TECLAS
OPERADORAS DE
EJES
TECLA
RESET
TECLAS DE
FUNCIN
TECLAS JOG DE
MANEJO MANUAL
TECLAS
OVERRIDES
TECLAS
AVANCE
TECLAS
CURSOR
TECLAS DE
MODO
TECLAS ALFANUMRICAS
DISPLAY DE
VISUALIZACIN
Parada de emergencia,
esto detiene el
movimiento de todos los
ejes, detiene el huso, la
torreta, y apaga la bomba
del lquido refrigerante.

Cicle start (inicio del
ciclo), inicia un
programa. Este botn
se utiliza tambin
para iniciar un
programa en modos
grficos
Feed hold (detener
avance), detendr el
movimiento de todos
los ejes nota: el huso
continuar girando
mientras corte.
P
U
E
R
T
O
S

25
A continuacin se describir para que es utilizada cada una de ellas:

Figura 2.4 Panel alfanumrico mquina CK6032
Teclado
numrico
Teclado
alfabtico
Tecla
Escape
Tecla
tabuladora
Tecla aceptar
Tecla
espaciadora
Tecla backspace: elimina el carcter
ubicado en frente del cursor
Permite el intercambio para el uso de
las opciones superiores
Teclas para
movimiento de
las pginas
Tecla
delete:
elimina el
carcter
ubicado
atrs del
cursor
Teclas cursoras:
utilizadas para
desplazarse como
indican
Tecla alterar:
altera los
caracteres
seleccionados

26

Figura 2.5 Panel de modos de la mquina CK6032
Modo automtico: permite
trabajar la mquina en forma
automtica
Modo SBL (bloque a
bloque): permite
correr un programa
por bloques
Modo manual: permite mover
ejes y herramientas en dicha
forma
Modo INC (incremental): permite
mover ejes de acuerdo al valor
multiplicador. Al pulsarla dos veces
entra a modo MPG (generador de
pulsos manuales)
Modo REF (referencia): al
pulsar esta tecla los ejes van a
HOME exactamente
Figura 2.6 Panel de teclas multiplicadoras de la mquina CK6032
Tecla de verificacin: permite incrementar el
movimiento de S y F en combinacin con las teclas de
multiplicacin de pasos
1 m 10 m 100 m 1000 m
Tecla liberadora de sobre recorrido: cuando uno de los
ejes se sale de recorrido el pulsar esta tecla se hace un
RESET luego se mueve el eje fuera del sobre recorrido
Tecla derivadora de
bloque: permite iniciar un
bloque con el carcter /
Figura 2.7 Panel de control secundario de la mquina CK6032
Tecla de parada de programa:
activando esta tecla habilita el
cdigo M01 deteniendo el
programa en el bloque deseado
Tecla bloqueadora de mquina:
activando esta tecla se previene un
movimiento del husillo, el cambio de
torreta o el movimiento de uno de los
ejes; es utilizada para el chequeo del
sistema

27

Las teclas que siguen a continuacin son usadas usualmente en modo manual, el giro de husillo, el
manejo de la torreta de herramientas y el manejo del refrigerante, tenga en cuenta que el husillo,
las herramientas y el refrigerante son activados cuando no se corre un programa.

Figura 2.8 Panel de husillo, mordaza y refrigerante de la mquina CK6032

Al pulsar las teclas que se muestran a continuacin la velocidad del husillo, el movimiento rpido y
la velocidad del avance pueden ser ajustadas

Figura 2.9 Panel de override de la mquina CK6032
Tecla para refrigerante:
abre o cierra el flujo del
refrigerante
Tecla manejo manual del
husillo: rota el husillo por
corto tiempo despus de
ser pulsada.
Tecla giro de husillo CW:
rota el husillo en sentido
horario
Tecla rotativa
de torreta
Tecla
seleccionadora de
herramienta
Tecla
seleccionadora de
tipo de mordaza
Tecla giro de husillo CCW:
rota el husillo en sentido
antihorario
Tecla paro de
husillo.
Tecla de mordaza
permite abrir y
cerrar mordaza
Controles de ajuste
para el husillo
Controles de ajuste
para la velocidad rpida
de los ejes
Controles de ajuste
para el avance
Al pulsar esta tecla se hace
una disminucin del valor en
un 2% en cada pulso
Al pulsar esta tecla se hace
un incremento del valor en un
2% en cada pulso
Al pulsar esta tecla la relacin
es del 100%, EL LED
encendido indica que esa es la
base de velocidad

28

Los valores de ajuste se muestran en la parte inferior de la pantalla de la mquina

Figura 2.10 Franja de visualizacin de over ride de la mquina CK6032

Obsrvese la pantalla de visualizacin de la mquina

Figura 2.11 Representacin esquemtica del rea de display

En la seccin de visualizacin de COORDENADAS WSC (work system coordinate - sistema de
coordenadas de trabajo) se puede:
Conmutar entre el sistema de coordenadas de la mquina, el sistema de coordenadas de la
pieza y el sistema relativo de coordenadas.
Opcin por los
valores de
coordenadas del
sistema de
coordenadas
VENTANA PRINCIPAL
DEL MONITOR
Mediante F9, se puede
cambiar los contenidos
mostrados.
MEN DE COMANDOS
Estadstica de acabado por una vez. En
el presente mecanizado se calcula
automticamente el nmero de veces
y el tiempo acumulados de
mecanizado.
Punto cero de la
pieza de trabajo
Funciones
auxiliares
Secuencia de
mecanizado actual
Coordenadas de
mquina
Maquinado
actual
La visualizacin de
parmetros de
proceso
Modo de
operacin Reloj

29
Adems los valores mostrados se pueden conmutar entre la posicin de los comandos, la
posicin real, el avance de resta, la tolerancia de seguimiento y el valor de compensacin.

En la seccin de ORIGEN POST (posicin de origen) o Punto cero de la pieza de trabajo. Se trata de
coordenadas del punto cero del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de
coordenadas de la mquina (W = W o W = M)

En la seccin de FUNCIONES AUXILIARES se muestran los cdigos M (miscelaneus), S (speed), T
(tool) en el maquinado automtico.

En la seccin MODO DE MAQUINADO ACTUAL, se muestra el logo de la empresa, de acuerdo con
el estado de las teclas correspondientes en el panel del mando, la mquina permite cambiar el
modo de operaciones entre el funcionamiento automtico, el SBL (bloque por bloque), el manual,
el incremental, el de retorno a cero, as como el de paro de emergencia etc.

El estado de funcionamiento se cambia entre funcionamiento normal y errores.

Adems se muestra el horario del sistema: el tiempo actual del CNC (optar por los parmetros de
la mquina).

En la seccin de SECUENCIA DE MECANIZADO actual, se muestra el bloque que se est
mecanizando o est a punto de mecanizarse.

En la seccin COORDENADAS DE MQUINA: se muestran las coordenadas de la posicin actual de
la herramienta y adems se muestran las coordenadas de la diferencia entre el punto final del
recorrido y la posicin actual de movimiento.

En la seccin de VISUALIZACIN DE PARMETROS DE PROCESO, se muestran: el dimetro/radio,
sistema de medida metro/pulgada, avance por minuto/avance por revolucin, aumento de
velocidad rpido, aumento de velocidad de avance y aumento de velocidad del husillo.

En la seccin de MEN DE COMANDOS, se muestra un grupo de teclas desde la F1 hasta F10.
Debido a que cada tecla obtiene varias operaciones, el men de operacin est estructurado por
capas, es decir, cuando optan por una entrada del Men Principal, se mostrar un submen. Los
usuarios pueden optar por su necesaria operacin segn el contenido del submen.

30

BARRAS DE SUBMEN O SEGUNDO NIVEL

Al pulsar F1-la FUNCIN DE PROGRAMA se activan las opciones de F1, F2, F9 y F10 las otras
funciones se van activando a medida que se desarrollen operaciones dentro de un programa:

Para retornar al men principal, se puede pulsar la tecla F10 debajo del submen.
Es importante estar pendiente de la seccin de visualizacin de parmetros de proceso,
ya que all se encuentran las diferentes tareas a desarrollar.

Programa
Correr
Ingreso
de datos
Herramienta
Configuracin
de la mquina
DGN
DNC
Visualizar
Ms
Abrir
Programa
Editar un
programa
Salvar un
programa
Verificar un
programa
Pausar un
programa
Restaurar el
programa
Visualizar
Salir
Crear un
programa

31
Al pulsar nuevamente F1 se muestra la siguiente barra o tercer nivel en donde se encuentra activa
F3 y F1 que permite ubicar desde donde se abrir el programa, esto es; desde la memoria de la
mquina, desde una memoria extrable (USB) o desde un archivo externo (DNC)

Si se desea abrir un archivo existente

Se selecciona este con las teclas cursoras a continuacin se pulsa la tecla ENTER, lo que
permite que el archivo se abra y se muestre su contenido.

Si se desea ingresar un archivo de una mquina a otra desde una memoria USB se debe:
1. Ingresar la memoria en el puerto USB del controlador
2. Desplazarse hasta la opcin

32
Luego pulsamos ENTER se espera a que carguen los programas

3. Seleccin del programa a cargar y se pulsa ENTER que muestra el programa
4. Se pulsa la tecla F4 para salvar el programa en la memoria de la mquina.
5. Luego se puede verificar.

Al pulsar EDIT en la funcin de programa se MUESTRA esta funcin resaltada como muestra la
figura:

Si se hace algn cambio dentro del programa este cambio podr guardarse como un programa
nuevo y para ello se pulsara la tecla F3 que dar la opcin de almacenarlo con otro nombre.

O en su defecto podr salvarse el cambio pulsando la tecla F4 lo cual mostrara el mensaje en la
seccin de informacin de Save the modification Y/N? (Y), si se desea guardar el cambio
entonces se debe pulsar la tecla Y en caso contrario se pulsara la tecla N

Si se vuelve a pulsar F2 el software retornara a la visualizacin anterior

Si se pulsa la opcin NEW se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos input
file name se digita el nuevo nombre (recuerde que se debe iniciar con el valor de cero 0
precedido de 4 caracteres alfanumricos y se pulsa a continuacin la tecla ENTER)

Si se pulsa la opcin SAVE se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos file
save as se digita el nuevo nombre (recuerde que se debe iniciar con el valor de cero 0
precedida de 4 caracteres alfanumricos _____ y se pulsa a continuacin la tecla ENTER)

33

Si se pulsa la opcin VERIFY se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos
Program started se pulsa a continuacin la tecla ENTER)

Si se pulsa la opcin PAUSE se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos The
program is paused, cancel the program? (Y/N), segn el caso se pulsa la tecla Y o N lo que permite
salir de modo pausado o continuar en el.

Si se pulsa la opcin RESTART se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos
Run the program again Y/N? (Y), segn el caso se pulsa la tecla Y o N lo que permite salir de este
modo.

Si se pulsa la opcin VIEW se mostrara por cada pulso una ventana diferente, esto es:
1. Ventana de programa

34

2. Ventana de coordenadas

35
3. Ventana de simulacin

4. Ventana de proceso

36
Al pulsar F2 del men principal la FUNCIN CORRER PROGRAMA se mostrara el siguiente mensaje
en la barra de ingreso de datos Run the program again Y/N? (Y), segn el caso se pulsa la tecla Y o
N lo que permite salir de este modo, adems.se activan las opciones de:

Si se pulsa nuevamente la opcin F1 (pick block) se presentan tres alternativas como las mostradas
en la parte superior en donde se puede o correr el programa desde la lnea roja, desde una lnea
especfica o desde la lnea actual.

Para retornar al men principal, se puede pulsar la tecla F10 debajo del submen.
Es importante estar pendiente de la seccin de visualizacin de parmetros de
proceso, ya que all se encuentran las diferentes tareas a desarrollar.

Seleccin
del bloque
Salvar el bloque
seleccionado
Cargar el bloque
seleccionado Visualizar
Salir

37
Al pulsar F3 del men principal la FUNCIN MDI O ENTRADA DE DATOS EN FORMA MANUAL, se:

1. Cambia el modo de visualizacin a la siguiente pantalla obsrvese que en ella se muestra los
valores por defecto de inicio de mquina.

2. Ubica el cursor en la seccin de entrada de informacin

3. Y se activan las opciones de:

Las opciones de F1 y F2 se muestran inactivas, se activa F2 cuando se empieza el ingreso de datos
Detiene el
comando que se
est ejecutando en
ese modo
Limpia todos los datos
dimensionales entrados
manualmente
Permite el retorno de la
herramienta al punto de
interrupcin despus de un
paro durante el mecanizado
automtico
Permite al operador
realinear las dimensiones
de la herramienta
Retorno al men
principal

38
Al pulsar F4 del men principal la FUNCIN TOOL (HERRAMIENTA) se mostrara el siguiente
mensaje en la barra de ingreso de datos Tool comp, y se activan las opciones de:

Al pulsar F1 se abre la ventana de offsets de herramientas, SE PUEDEN trabajar hasta 99
herramientas con sus respectivas diferencias entre ellas

Retorno al men
anterior
Compensacin
de radio
Compensacin
de longitud
Visualizar

39
Con las teclas cursoras te ubicas en el valor a cambiar, en donde pulsaras la tecla con el
fin de que se pueda ingresar el valor deseado a continuacin pulse nuevamente ENTER con el fin
de anclar el valor ingresado

Al pulsar F2 se abre la ventana de offsets de radios de herramientas, SE PUEDEN trabajar hasta 99
herramientas con sus respectivas diferencias entre ellas

Con las teclas cursoras te ubicas en el valor a cambiar, en donde pulsaras la tecla con el
fin de que se pueda ingresar el valor deseado a continuacin pulse nuevamente ENTER con el fin
de anclar el valor ingresado

40
Al pulsar F5 del men principal la FUNCIN SET (CONFIGURACIN) se activan las opciones de:

Al pulsar cualquiera de las teclas desde F1 hasta F6 se mostrara la siguiente pantalla

En donde las coordenadas MCS podrn ser cambiadas a conveniencia del operario.
Configuracin de
tiempo
Cero de
pieza
Tamao de pieza para
simulacin
Coordenadas de
usuario
Permite el intercambio
a SR232
Retorno al
men anterior

41
Al pulsar F7 y cambiar estos valores se cambiara el punto de origen de la pieza y eso se
observar en EL REA DE VISUALIZACIN DE ORIGEN POST

Al pulsar F8 se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos Curren Relaval
Zero, segn el caso se pulsa ingresa los valores deseados.

Al pulsar F5 del men principal la FUNCIN SET (CONFIGURACIN) Y luego PART SIZE, se muestra
la ventana en donde puedes ubicar el valor de la pieza que tienes para hacer la simulacin o para
hacer las pruebas en vacio

42

Los valores que se piden ingresar son el valor del dimetro exterior, dimetro interior, tamao en
longitud de la pieza

Al pulsar F5 del men principal la FUNCIN SET (CONFIGURACIN) Y luego CS TYPE, se muestra la
ventana en donde puedes ubicar el valor del CERO DE PIEZA por tanto esta es la parte inicial del
manejo de la mquina. La ventana que se muestra es la siguiente:

43
Para utilizar esta ventana debes ubicar la opcin deseada por intermedio de las teclas cursoras

Cuando la seleccin se haya llevado a cabo debers pulsar ENTER del panel del
operador.

44
Al pulsar F6 del men principal la FUNCIN DNG (DIAGNSTICO) se activan las opciones de:

Permite al usuario
comprobar la
informacin estadstica
Permite al usuario
ingresar valores de
inicializacin
estadsticos
Se utiliza para mostrar
las causas de una
alarma si esta ocurre
Lista todas las alarmas
que ocurren durante su
manejo
Permite visualizar una
de las 4 pantallas de
trabajo
Retrocede al nivel
superior

45
Al pulsar F7 del men principal la FUNCIN DNC (TRANSFERENCIA DE ARCHIVOS) se activa la
ventana mostrada a continuacin:

Al pulsar F9 del men principal la FUNCIN VIEW (VISUALIZAR) se activan las opciones vistas
anteriormente para esta opcin

46
Al pulsar F10 del men principal la FUNCIN MORE-BACK (MS-ATRAS) se activan las opciones
de:

Entrada al
sistema PLC,
permitiendo
al usuario su
operacin
Es utilizada
para el
cambio de
parmetros
Permite al usuario
chequear informacin
acerca de la versin del
software
Entrada al sistema
de registro, permite
al usuario registrar el
software
Selecciona uno de los 4
modos de visualizacin
Retroceder al nivel
anterior

47

Actividad

Enuncie las reas principales del panel de control para la mquina-herramienta

1. ______________________________________________________________
2. ______________________________________________________________
3. ______________________________________________________________
4. ______________________________________________________________

En las imgenes siguientes, en el rea de observaciones coloque sus respectivo comentario acerca
de la funcionalidad de cada tecla

TECLAS COMANDO DE DIRECCIONES:

OBSERVACIONES:

TECLAS DE MODO:

OBSERVACIONES:

48

TECLAS DE FUNCIONES AUXILIARES:

OBSERVACIONES:

TECLAS DE DESPLAZAMIENTO:

OBSERVACIONES:

TECLAS FUNCION:

OBSERVACIONES:

PARADA DE EMRGENCIA:

OBSERVACIONES:

49

TECLADO ALFANUMERICO:

OBSERVACIONES:

PALANCA DE SELECCIN DE RANGOS DE
VELOCIDADES:

OBSERVACIONES:

BOTON MARCHA Y PARADA :

OBSERVACIONES:

50
CONEXIONES E/S :

OBSERVACIONES:

MANIVELA :

OBSERVACIONES:

CONEXIONES E/S :

OBSERVACIONES:

En la tabla que sigue estn ubicados los acceso directos a determinadas funciones, debers
escribir su aplicacin y tu propia observacin.

TEM SMBOLO APLICACIN OBSERVACIONES
1

2

3

51
4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

52
20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

53
37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

48

49

50

51

52

54
53

54

55

56

57

58

59

60

55

Manipulando la mquina CAPITULO 3

3.1 ENCENDIDO DE LA MQUINA

Chequear si la fuente de corriente elctrica, la tensin elctrica corresponden a los requisitos
y si todas las conexiones de cables son correctas y fijas.
Revisar el nivel de aceite (parte lateral izquierda inferior de la mquina)
Colocar en posicin ON el interruptor principal situado en la parte lateral izquierda inferior de
la mquina.
Revisar si funciona normalmente el electro-motor de ventilacin.
Revisar si las luces de panel funcionan normalmente
Pulsar el botn de Paro de Emergencia
Pulsar la tecla RESET para suprimir el aviso de alarma, lo anterior no implica que se halla
corregido el problema de ZERO RET o referenciado
Revisar si el estado de la mquina est normal.

Cuando se enciende el sistema CNC, HNC-21/22T funciona automticamente el
software. En este momento el monitor de cristal lquido muestra la pantalla ilustrada
en la Figura 5. (La interface de operacin del software), y el modo de trabajo es Paro
de emergencia.

Cuando la mquina est encendida y la interface de operacin del software funciona, el modo de
trabajo inicial muestra Paro de emergencia. Para controlar la aplicacin del sistema, es necesario
girar el botn de parada de emergencia hacia la derecha y tirarlo hacia afuera para restaurar la
posicin de la mquina y conectarse con el servomotor. As la mquina memoriza la entrada
automtica en el modo Manual y el modo de trabajo del interface del software se convierte en el
modo manual.

3.2 PUNTO DE REFERENCIA DE LA MQUINA

Antes de llevar a cabo cualquier operacin en la mquina es necesario obtener el punto de
referencia (R) o cero de mquina, esto consiste en determinar el espacio de maniobrabilidad de la
maquina. Recuerde que la condicin del movimiento de la mquina es el establecimiento del
sistema de coordenadas de la misma. Para eso, despus de ponerse en contacto con la fuente
elctrica y recuperacin, se debe hacer que los ejes de la mquina retornen al punto cero.

Los mtodos de operaciones son

56
Si el modo de trabajo mostrado por el sistema no es de retornar al punto cero, se debe
presionar la tecla de retorno al punto cero asegrese de que el sistema se
encuentre en este modo.

Segn la direccin del retorno al punto de referencia del parmetro del eje X de la mquina,
presionando la tecla o el eje (X(la direccin del retorne al punto de
referencia es X) o -X (la direccin del retorno al punto de referencia es -X).Despus
del retorno del eje X al punto de referencia, las indicadores de luces de X o X se
encienden

Realizar la misma operacin en o Z o -Z y se hace que el Z retornen al
punto de referencia. Una vez retornados todos los ejes al punto de punto referencia, ha sido
establecido el sistema de coordenadas de la mquina.

Presionando simultneamente las teclas X y Z, puede hacerse que los ejes X y
Z retornen al mismo al punto de referencia.

Antes del retorno de los ejes al punto de referencia, hay que asegurar que las
posiciones de los ejes retornados al punto cero se encuentren el lado contrario de direccin
del retorno al punto cero del punto de referencia. (si la direccin del retorno del eje X es
negativa, hay que asegurar que la posicin actual del eje se ubica en el lado de direccin
positiva) y de otro modo, hay que mover manualmente el eje hasta que satisfaga esa
condicin.

En el proceso de retorno al punto de referencia, en caso de que el eje sobrepase el recorrido,
presionan la tecla cancelacin del sobre recorrido y mueva manualmente el eje en sentido
contrario para que el eje salga del estado de sobre recorrido.

Despus del retorno de los ejes del sistema al punto de referencia, en caso de que el
dispositivo de servo-arranque no alarme en su funcionamiento y haya otras alarma, no es
necesario hacer que los ejes retornen al punto cero (se oprime la tecla de paro de emergencia
y luego a su estado normal).

57
3.3 PARO DE EMERGENCIA

En situaciones peligrosas o urgentes, se debe presionar el botn PARO DE EMERGENCIAla
mquina entrar en seguida en estado de paro de emergencia y el servo-avance y el husillo se
detienen de inmediato (la fuente de alimentacin del arranque de avance en el panel de control se
interrumpe en seguida) para aflojar el botn de Paro de emergencia se debe girar hacia la
derecha y el botn se salta automticamente quedando la mquina en el estado de recuperacin.

Antes de quitar el paro de emergencia, hay que confirmar si las causas de las fallas han sido
solucionadas. Despus de quitar el paro de emergencia, hay que volver a aplicar las operaciones
de retorno de los ejes al punto de referencia para asegurar la correcta funcin de los ejes
coordenados.

Antes de encender o apagar el CNC, hay que presionar el botn de paro de
emergencia para reducir el choque elctrico contra las instalaciones de la mquina.

3.4 ANULACIN DEL SOBRE-RECORRIDO

A los dos lados del recorrido del servo-eje hay dos interruptores terminales para evitar el dao del
servo-mecanismo a causa del choque. Cuando el servo-mecanismo se toca con el interruptor
terminal, se presenta el sobrerrecorrido. Cuando algn eje sobrepasa el recorrido (la tecla quita
sobrerrecorrido se enciende, el sistema de CNC se encuentra en el estado de paro de emergencia.
Para quitar el estado de sobrerecorrido, hay que: hacer los siguientes pasos:
Pulsar la tecla RESET
Pulsar la tecla manual o generador manual de pulso

Seguir pulsando la tecla RESET hasta escuchar un sonido

Hacer que el eje se retire en sentido contrario del sobrerecorrido en el modo de manual o
generador manual de pulso para quitar el estado del sobrerecorrido;

Aflojar la tecla RESET

En caso de que en el men de estado de funcionamiento de la pantalla funcionamiento
normal haya sustituido a errores, demuestra que el sistema se ha recuperado
normalmente, se puede seguir las operaciones.

58

Cuando se quite el sobrerrecorrido, hay que tener en cuenta al ritmo de la velocidad y
la direccin de desplazamiento para evitar choque de herramientas

3.5 MANEJO DE LOS CARROS

Para hacer un movimiento cualquiera en la mquina esta debe estar
referenciada.

3.5.1 Utilizando la volanta

Despus de estar referenciada la mquina se pulsa la tecla INC fjese que en la
seccin de informacin de mquina se observe el modo
si an no se observa
pulse de nuevo la tecla INC

Seleccione una velocidad que sea segura para mover los
carros especialmente Z. una velocidad segura puede ser utilizando un valor de tecla
0.01, 0,10

Oprima la tecla o del panel; El carro longitudinal
o transversal se desplazar 0.1 mm si es el caso, por cada divisin que gire la perilla
o la volante manual.

Gire suavemente la perilla manual con el fin de obtener un movimiento uniforme y
fcil de controlar para evitar una colisin

Repita los pasos 3 y 4 para los otros carros o ejes.

59
Aprndase o memorice los sentidos de movimientos positivos y negativos de
los carros, una estrategia puede ser el sentido en que avanzan los nmeros
frente a la lnea de referencia de la perilla: de menor a mayor es positivo.

3.5.2 Utilizando el panel de control

Despus de estar referenciada la mquina se pulsa la tecla HANDLE JOG.

Seleccione una velocidad que sea segura para mover los
carros especialmente Z. una velocidad segura puede ser utilizando un valor de tecla
0.01, 0,10

Oprima la tecla o del panel; mantngala pulsada
con el fin de mover el servomotor o eje en sentido seleccionado. La tecla har
un movimiento negativo o sea se aproximara al husillo de trabajo de la mquina.

Repita los pasos 3 y 4 para los otros carros o ejes.

Las teclas 1101001000 se bloquean mutuamente,
es decir, si se presiona una de las teclas (la luz se enciende), las otras teclas
no funcionan (la luz se apaga)

Si se necesita un movimiento ms rpido se puede pulsar la tecla
combinada con las teclas o y o Y la tecla
al 100% o hasta 159%

60
3.6 MANEJO DEL HUSILLO

Pueden controlar el husillo a travs de las teclas siguientes:

Giro positivo del husillo. En el modo manual presionar la tecla giro positivo del
husillo (la luz se enciende), el electromotor del husillo gira en sentido positivo con las
revoluciones definidas por el parmetro de RPM hasta que presionen la tecla paro del
husillo.

Giro contrario del husillo. Con el modo Manual, presionar la tecla giro
contrario del husillo la luz se enciende) el electromotor del husillo gira en sentido
negativo con las revoluciones definidas por el parmetro de RPM hasta que presionen la tecla
paro del husillo.

Paro del husillo. En el modo manual, presionan la tecla paro del husillo (la luz
se enciende), el electromotor se detiene.

Pulsador de movimiento del husillo por momentos. En el modo manual, se puede
utilizar esta tecla para mover el husillo por tramos no continuos de movimiento esto con el fin
de: mover la caja de cambios en el caso de que esta no quede bien engranada.

El reajuste de la velocidad del husillo. La velocidad del
husillo en sentido positivo y en sentido negativo pueden ser regulada por medio del reajuste
del husillo. Al presionar la tecla 100%ubicada a la derecha de reajuste del husillo (la luz se
enciende), el porcentaje multiplicativo se pone en 100%. SI presionan la tecla el
porcentaje multiplicativo de reajuste del husillo se incrementa en 10%. SI presionan la tecla
el porcentaje multiplicativo de reajuste del husillo se reduce en 10%.Cuando es menor
que 10% las variables son 7%, 4. %,2 %,1%,0%, y el rango de reajuste est entre 0150%

Al cambiar la posicin de los engranajes, la velocidad no se reajusta

61

Pueden controlar el husillo a travs de las teclas siguientes:

Bloqueo de la mquina. Es utilizado para evitar todos los movimientos de la
mquina. En el modo de funcionamiento manual, presionar dicha tecla (La luz se enciende ),
el sistema est funcionando, las Informaciones de las posiciones de los ejes de coordenadas
estn varindose, pero no exportan los comandos de desplazamiento de los servo-ejes, Por
esta razn, la mquina se detiene.

La tecla Bloqueo de la mquina solamente desempea su papel en el modo de
funcionamiento manual y no trabaja en el modo de funcionamiento automtico.

3.7 MANEJO DEL CARRO PORTAHERRAMIENTAS

Existen dos teclas para girar el carro portaherramienta en sus cuatro (4)
posiciones estando en modo Manual .

62
Primero se debe activar la seleccin de la herramienta , esto es, se debe pulsar esta tecla
primero y a continuacin se pulsa la tecla de nmero de herramienta hacerlo hasta
ubicar la herramienta deseada

Por ejemplo, cuando la posicin actual de la herramienta es la herramienta N 1, si
se quiere cambiar a la herramienta N 4, puede presionar 3 veces la tecla
conmutacin de herramientas, la herramienta N 4 girar hasta la posicin
correcta.

3.8 ACTIVACIN Y DESACTIVACIN DEL REFRIGERANTE

En el modo de funcionamiento ya sea manual o automtico , presionar la
tecla abertura y cierre del refrigerante este se activara ya que por defecto el
permanece cerrado. Si despus de estar activo se presiona esta tecla otra vez se cerrar el
refrigerante.

3.9 PROCEDIMIENTO PARA HALLAR EL CERO DE PIEZA
1

El cero de pieza es la distancia que hay desde la referencia de mquina o home hasta el centro de
la pieza en el eje X y hasta la cara de la pieza en el eje Z, medido en coordenadas MCS. Para hallar
estas medidas se escoge una herramienta a la cual se llama herramienta patrn el procedimiento
es el siguiente:

1. Despus de la mquina estar referenciada, monte las herramientas que necesitara para el
desarrollo del programa
2. Escoja una herramienta con la que se pueda cilindrar y refrentar, generalmente se ubica en la
posicin T1.

1
Aporte donado por la tutora Patricia Leiton (Girn-Santander)

63
3. Pulse la tecla HANDLE JOG para activar modo manual o para activar la
perilla

4. Pulse las teclas de direccin X y/o Z recuerde que al pulsar simultneamente con la tecla
se observar un movimiento ms rpido dependiendo de donde tenga ubicado el
valor del multiplicador O la perilla

5. Pulse la tecla para ingresar a modo de MDI en la nueva ventana que abre
pulse para ingresar a modo ubicacin de cero de configuracin en la
nueva opcin que abre digite x0 z0 y a continuacin pulse la tecla ENTER , Esto con el
fin de ubicar la mquina el cero de referencia.

64
6. Active el husillo pulsando

7. Verifique que la mquina este trabajando en modo MCS, esto es; Pulse la tecla para
ingresar a modo de MDI en la nueva ventana que abre pulse para ingresar
a modo tipo de coordenadas de usuario , con el fin de poder tomar un cero de pieza
en forma correcta.

En la ventana que abre

65
Pulsando ENTER y utilizando las teclas cursoras ubcate
en el modo MCS. A continuacin retorna a la pantalla inicial.

8. Lleve la herramienta hasta tocar el frente de la pieza, refrentar la pieza en la cara paralela al
eje Z y anotar la coordenada MCS en eje Z, ejemplo Z-214.780

9. Pulsar del men principal, esto activa el submen de herramientas

10. Pulsar de este submen que activa la opcin de Long comp (compensacin de
longitud), esto nos lleva a la tabla de offset de la herramienta.

66

11. Con el cursor saltas hasta llegar a la casilla MeasL en donde pulsaras la tecla con
el fin de que se pueda ingresar el valor de cero 0 a continuacin pulse nuevamente
ENTER con el fin de anclar el valor ingresado

12. A continuacin mueva la herramienta para tocar en el dimetro exterior de la pieza

13. Manualmente cilindrar la pieza hasta limpiar bien un dimetro, sin mover el eje X, anotar la
coordenada MECANICA en el eje X. Ejemplo X-180.323.

14. Con el pie de rey tome la medida del dimetro expuesto.

Medir el dimetro cilindrado y adicionar este dimetro a la coordenada anterior, si por
ejemplo el dimetro medido fue 30.0 mm entonces:

X-180.323
Dimetro cilindrado -30.000
X-210.323

67
Se suma el dimetro porque la mquina trabaja diametralmente, si en el display el eje X se
mueve 10mm la herramienta se mueve 5mm.

La coordenada del cero de pieza en X es 210.323 mm, esa es la distancia que hay desde la
referencia de mquina hasta el centro de la pieza.

15. Ubicar el cursor en la casilla Mesa D pulsaras la tecla con el fin de que se pueda
ingresar el valor de EL DATO QUE TOMO EN LA MEDIDA DEL DIMETRO a continuacin pulse
nuevamente ENTER con el fin de anclar el valor ingresado.

16. Debe repetirse el mismo proceso para cada herramienta, esto es, repetir paso 8 a 11 y 14
tenga en cuenta que el dimetro ser igual para todas las herramientas, lo que cambia es el
valor de X y Z observe esto.

3.10 APAGADO DE LA MQUINA

Presionar el botn de Paro de Emergencia para cerrar el fuente de Servomotor
Interrumpir la fuente de alimentacin del sistema CNC
Interrumpir la fuente de alimentacin de la mquina

68

Programando la mquina CAPITULO 4

El papel que ha jugado LA MQUINA-HERRAMIENTA ha sido fundamental en el desarrollo
tecnolgico del mundo hasta tal punto que la velocidad del desarrollo de estas gobiernan
directamente la rata del desarrollo industrial. Actualmente puede decirse que en la ciudad
industrial de Colombia (Medelln) la mediana y gran empresa del sector metalmecnico han
apuntado su desarrollo a la aplicacin y consecucin de estas mquinas desde semiautomticas a
totalmente automticas, es importante tambin decir que no solo en este sector se observan estas
mquinas de igual forma han incursionado en el rea textil, marroquinera (especficamente
tennis), y tambin en el rea de la ebanistera, entre otras.

Partiendo de esta premisa es necesario conocer acerca de la programacin que estas requieren, ya
que se pueden Programar Manualmente y para este caso, el programa de la pieza se escribe a
partir del desarrollo de razonamientos y clculos que realiza un programador u operario, o se
pueden Programar Automticamente, en este caso, los clculos los realiza un software especifico
dentro de una computadora, que partiendo de un dibujo o un CAD suministra en su salida el
programa de la pieza en lenguaje mquina un NC.

Esta gua de programacin manual en torno de control numrico tiene como objeto servir de
manual de referencia y consulta para la realizacin de las prcticas correspondientes a la temtica
de programacin de mquinas CNC especficamente para el torno CK6030. Por ello, los contenidos
que se aportan en este documento corresponden a un nivel bsico de conocimientos sobre
programacin CN.

4.1 QU ES UN PROGRAMA

Un programa es una serie de ordenes registradas en orden y en forma lgica que se le dan al
sistema para que realice la fabricacin de una pieza.

HOJA DE PROGRAMACIN. La hoja de programacin es un implemento de gran utilidad, en
cuanto a que ella nos permite depositar los datos calculados y por ende facilitar la digitacin
de los mismos al sistema. Ella consta de:
La Norma ISO, 1056 (Numerical control of machines. Punched. Tape black formats.
Coding of preparatory functions G an Miscellaneous functions M) o DIN 660025 presenta
un compendio de informacin referente a las direcciones a ser utilizadas en la
programacin de una mquina NC, antes de empezar con ellas se dar una breve

69
definicin de lo que significa cada parte de ella y luego se mostrara una tabla referente a
los cdigos que son estndar bajo esta norma.

N: De numeracin de registros. Es la letra que caracteriza el nmero de orden del bloque
definido por los nmeros que le siguen, estos van ordenados secuencialmente con
el fin de ser referenciados cuando sea necesario. Los valores lmite dependen de la
mquina donde s este programando.
G: Comandos generales modales y no modales de funciones de recorrido, le indican a la
maquina qu movimientos, y en qu forma los debe realizar. Caracteriza las
funciones denominadas preparatorias, como interpolacin circular, roscado,
taladrado, entre otros. Se utilizan adems para indicar el tipo de programacin que
se ha de utilizar. Valores lmite 00 - 99
M: De funciones miscelneas. Estas se utilizan para darle al equipo indicaciones diversas
denominada auxiliares como parada al terminar un programa, la puesta en marcha
de la bomba del refrigerante, cambio de la herramienta entre otras, los valores
lmites son entre 00 -99 encabeza una serie de funciones

Encabezan las longitudes de los desplazamientos segn los ejes (X), (Y) y (Z).las siguientes
letras caractersticas.

X: De la coordenada X en de diezmilsimas milmetro.
Y: De la coordenada Y en diezmilsimas de milmetro.
F: De avance en diezmilsimas milmetros/minuto.
Caracterizan tambin funciones de recorrido segn ejes respectivamente paralelos a (X),
(Y), (Z).

U o I: Vector unitario paralelo al eje X y es el valor de la coordenada del centro del
circulo en X.
V o J: Vector unitario paralelo al eje Y y es el valor de la coordenada del centro del
circulo en Y.
W o K: Vector unitario paralelo al eje Z y es el valor de la coordenada del centro del
crculo en Z. Tambin es utilizado para expresar los parmetros de la rosca.
A, B, C: Caracterizan movimientos giratorios respectivamente alrededor de los ejes (X),
(Y), (Z).
D, E Se utilizan tambin para caracterizar movimientos giratorios alrededor de otros
ejes.
P, Q, R: Son los parmetros para correccin de herramientas.
F Es la letra caracterstica del avance.
S Es la letra caracterstica de la velocidad de rotacin en r.p.m.
T Es la letra caracterstica de la definicin de las herramientas.
L: Lnea de salto.
H: De subdivisin graduada de corte. Tambin puede ser utilizada como parmetro de
anchura de cuchilla de tronzar.

70
Advierto que los fabricantes de mquina de CN no siguen al pie de la letra esta
Norma, aunque en general hay bastante unanimidad en las funciones principales,
(N, G, X, Y, Z, F, S, T, M).

La tabla siguiente presenta el resumen de las letras en orden alfabtico y su utilizacin durante la
programacin de mquinas CNC.

Tabla 4.1. Letras que caracterizan las funciones programables con que van equipadas las mquinas
de control numrico de produccin

LETRA FUNCIN LETRA FUNCIN
A
Movimiento giratorio alrededor del eje
X
O (no utilizar esta letra)
B
Y
P
Tercer movimiento paralelo al eje Y o
parmetro para correccin de la
herramienta
C
Z
Q
Tercer movimiento paralelo al eje Y o
parmetro para correccin de la
herramienta
D
Movimiento giratorio alrededor de
otro eje ms un tercer avance
R
Tercer movimiento paralelo al eje Z o
parmetro para correccin dela
herramienta
E
Movimiento giratorio alrededor de
otro eje ms un segundo avance
S
Velocidad en nmero de resolucin por
momento del husillo
F Avance T Herramientas
G Funciones preparatorias U Segundo movimiento paralelo al eje X
H (libre) V Segundo movimiento paralelo al eje Y
I
Parmetro de interpolacin paso de
rosca paralelo al eje X
W Segundo movimiento paralelo al eje Z
J
Parmetro de interpolacin o paso de
rosca paralelo al eje Y
X Movimiento en direccin del eje X
K
Parmetro de interpolacin o paso de
rosca paralelo al eje Z
Y Movimiento en direccin del eje Y
L (libre) Z Movimiento en direccin del eje Z
M Funciones accesorias
N Numero de bloque del programa

PROGRAMACIN DE LAS FUNCIONES DE ORDEN (O y N). Se utilizan dos funciones de orden. La
funcin (O) para enumerar los programas, y la funcin (N) que enumera los bloques.

71
Nombramiento de los programas (O). Los programas se diferencian entre s por su nombre o
nmero, pudiendo guardarse varios en la memoria del control. En muchas mquinas ya puede
almacenarse los programas por nombres diferenciados ya sea por el nombre de la pieza, o el
del cliente o un cdigo utilizado por el programador, en otras mquinas se almacena con un
nmero que nombra al programa y se antecede de la letra (P, O), de igual forma puede
hacerse con los subprogramas, solo que los nmeros que la siguen estn dentro de cierto
rango. Este nombre servir para llamarlo a la memoria de la mquina. Si se utiliza el proceso
de numeracin esta debe seguirse en orden correlativo y como en el formato de la mquina
quiere decir que pueden numerarse programas con nmeros de 8 dgitos o 256 caracteres
segn sea el caso.

Nmero de los bloques (N). El formato de la numeracin de los bloques es N (4), y por tanto
pueden numerarse bloques de 0 hasta 9999. Se aconseja numerarlos con nmeros saltando
de 5 en 5, como por ejemplo (N0), (N5), (N10), (N15), (N20), as sucesivamente. O bien an
mejor por decenas: (N00), (N10), (N20), (N30). As, si se necesita intercalar uno o ms
bloques puede hacerse fcilmente. Si por ejemplo hay que intercalar cuatro bloques entre el
N20 y N30, se numeran N20, N21, N22, N23, N24, N30. al finalizar de digitar el programa este
permite resecuenciar de modo tal que queden en orden ascendente los bloques.

Un bloque representa una orden completa para la mquina. Con el registro siguiente le
hemos dado a la mquina la orden que haga un desplazamiento de posicionamiento como el
que indica la figura 4-1 y a una velocidad de marcha rpida
min
250
in
.

N G (M) X Z F
00 00 0 150

Figura 4.1 Representacin esquemtica de un bloque


2000
Pi: punto de llegada
Po: punto de partida
Movimiento

72
PALABRA. Cada registro est formado por una serie de elementos a los que se les denomina
palabras. Cada palabra est formada por varias letras y una combinacin de cifras.

N4 / M05

FORMATOS. Cada comando tiene un formato propio el cual consta en una u otra forma de lo
siguiente:

N4 / G2 / X 4 / Y 5 / Z 5 / F3 / T, S, H3

N4: Nmero de registro, cifra de cuatro dgitos.
G2: Funcin de recorrido, cifra de dos dgitos.
X 6: Coordenada X, cifra de seis dgitos en ambos sentidos de movimiento.
Y 6: Coordenada X, cifra de seis dgitos en ambos sentidos de movimiento.
Z 6: Coordenada Z, cifra de seis dgitos, en ambos sentidos del movimiento.
F3: Valor del avance, cifra de tres dgitos.
T, S, H3: Segn el comando, cifras de tres o cuatro dgitos.

4.2 FUNCIONES PREPARATORIAS

Las funciones preparatorias, (G) (GO-FUNCTION, funciones de marcha) se programan siempre al
principio de cada bloque, porque son las que determinan la clase de operacin que se va a
desarrollar en la ejecucin del bloque. En la tabla 2 puede observarse las funciones (G) segn la
Norma DIN 66025.

Tabla 4.2 Cdigos de las funciones preparatorias G
2

CDIGO GRUPO FUNCIN
G00 A Modal
Posicionado punto a punto
G01
A Modal
Interpolacin lineal recta
G02
A Modal Interpolacin circular en sentido horario (de las manecillas del
reloj).
G03
A Modal Interpolacin circular en sentido antihorario (contrario de las
manecillas del reloj)
G04
Modal
Parada temporizada
G05

Parada suspensiva
G06
A Modal
Interpolacin parablica
G07
Modal
(Libre provisionalmente) Para algunas mquinas es trabajo en

2
Extracto de la norma DIN 66025, Hoja 2, Febrero de 1972
Grupo A: Interpolaciones

73
CDIGO GRUPO FUNCIN
arista viva

G08

Aceleracin de la velocidad de avance
G09 a G16
(libres provisionalmente) pero en algunas mquinas CNC se
utilizan

G10
Deceleracin de la velocidad de avance. Para algunas mquinas
es la anulacin de imagen espejo ()
G11

Para algunas mquinas es la creacin de imagen espejo en el eje x
G12

Para algunas mquinas es la creacin de imagen espejo en el eje Y
G13

Para algunas mquinas es la creacin de imagen espejo en el eje Z

G17 B
Seleccin del plano XY ().
G18
B
Seleccin del plano XZ
G19
B
Seleccin del plano YZ
G20 a G32

(Libres provisionalmente)

G20
Para algunas mquinas este comando es llamada a subrutina
estndar
G21
Para algunas mquinas este comando es llamada a subrutina
paramtrica
G22
Para algunas mquinas este comando este comando es la
definicin de subrutina estndar
G23
Para algunas mquinas este comando este comando es la
definicin de subrutina paramtrica
G24
Para algunas mquinas este comando este comando es el final de
la subrutina

G33
A Modal
Roscado de paso constante
G34
A Modal
Roscado de paso creciente
G35
A Modal
Roscado de paso decreciente
G36 a G39

(Libres provisionalmente)
G40 C Modal
Anulacin de correccin de herramienta ().
G41
C Correcciones de la herramienta compensacin de radio a
izquierda

Las funciones marcadas con () son las que asume el CNC una vez encendido o despus de ejecutar (M02)
o (M30), o despus de una emergencia.
Grupo B: Seleccin de planos
Grupo C: Correcciones de la herramienta

74
CDIGO GRUPO FUNCIN
G42

Correcciones de la herramienta compensacin de radio a derecha
G43

Compensacin de longitud
G44

Anulacin de compensacin de longitud ().
G45 a G52

Correcciones de la herramienta
G53 D
Anulacin de compensacin en los desplazamientos
G54 a G59
D
Compensaciones en los desplazamientos
G60 E
Parada de precisin 1 (fina)
G61
E
Parada de precisin 2 (media)
G62
E
Parada rpida (basta)
G63 F
Ciclo preparatorio para taladrar
G64 a G79

(Libre provisionalmente)

G70

Para algunas mquinas es programacin en pulgadas
G71

Para algunas mquinas es programacin en milmetros ().
G74

Para algunas mquinas es bsqueda automtica de cero mquina

G80
F
Anulacin de ciclo de trabajo fijos ().
G81 a G89
F
Ciclos de trabajos fijos

G81

Para algunas mquinas es el ciclo de Taladrado.
G82
Modal Para algunas mquinas es el ciclo fijo de taladrado con
temporizacin
G83
Modal
Para algunas mquinas es el ciclo fijo de taladrado profundo
G84
Modal
Para algunas mquinas es el ciclo fijo de roscado
G85
Modal
Para algunas mquinas es el ciclo fijo de escariado
G86
Modal
Para algunas mquinas es el ciclo fijo de mandrinado

G90 H
Programacin con medidas absolutas ().
G91
H
Programacin con medidas incremntales o relativas
G92
Desplazamiento programado del punto de referencia.
Preseleccin de cotas
G93 J
Codificacin del avance en tiempo recproco

Grupo D: Desplazamientos
Grupo E: Paradas
Grupo F: Ciclos de trabajos
Grupo H: Sistemas de programacin
Grupo J: Informacin tipo de avance

75
CDIGO GRUPO FUNCIN
G94
J
Valoracin del avance en
min
mm

G95
J
Valoracin del avance en
min
rev

G96
K
Velocidad de corte en
min
m

G97 K Anulacin de G96
G98
Para algunas mquinas es retorno de la herramienta al plano de
partida al terminar el ciclo fijo ().
G99
Para algunas mquinas es vuelta de la herramienta al plano de
referencia (de acercamiento) al terminar el ciclo fijo

MODAL, Este trmino significa que las funciones (G) clasificadas como modales,
permanecen activas en todos los bloques sucesivos, una vez programadas, mientras
no sean anuladas por otras funcin (G), incompatible o mediante (M02) o (M30).

Se puede programar en un mismo bloque todas las funciones (G) que sean compatibles. Si se
programa alguna incompatible con otra anterior del mismo bloque, se anula sta y, queda
programada la ltima.

Como casi todas son modales no habr necesidad de programarlas en bloques sucesivos, si
son necesarias las (G) de los bloques anteriores. Si no son necesarias habr que anularlas con
las funciones de anulacin a menos que se hayan programado otras funciones G, clasificadas
por su cometido en la programacin.

FUNCIONES PREPARATORIAS MISCELANEAS (CDIGOS M)

Las funciones miscelaneus o miscelneas (M) Se denominan funciones auxiliares las que se utilizan
para definir el funcionamiento de la mquina, como el sentido de giro, parada del cabezal, activar
o desactivar el refrigerante, cierre y apertura de puertas, fin de programa, entre otras.

En la tabla 4.3 puede observarse las funciones (M) segn la Norma DIN 66025.

Grupo K: Velocidades.

76
Tabla 4.3 Cdigos de las funciones preparatorias M
3

CDIGO
GRUPO
FUNCIN
M00 A Parada opcional. Para la ejecucin de un programa
M01
A Parada condicional del programa con lo que tiene un significado parecido a
M00
M02
A Final del programa. Reset del programa
M03 B giro del cabezal ser hacia la derecha
M04
B giro del cabezal ser hacia la izquierda
M05
B parada del giro del cabezal
M06 C Llama hta
M07
Abrir el paso del refrigerante B
M08
C Activacin del refrigerante A
M09
C Desactivacin del refrigerante
M10 B Abrir mordazas
M11 B Cerrar mordazas
M13 B Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14 B Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30 A Fin de programa. Desactiva la mquina y poner el puntero de ejecucin en
su inicio
M31 B Incrementar el contador de partes
M37 B Frenar el husillo y abrir la guarda
M38 B Abrir la guarda
M39 B Cerrar la guarda
M40 Extender el alimentador de piezas
M41 Retraer el alimentador de piezas
M43 Avisar a la cinta transportadora que avance
M44 Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45 Avisar a la cinta transportadora que frene
M48 Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las
velocidades programadas)
M49 Cancelar M48
M62 Activar salida auxiliar 1
M63 Activar salida auxiliar 2

3
Extracto de la norma DIN 66025, Hoja 2, Febrero de 1972
Grupo A: Relacionadas con el funcionamiento del programa
Grupo B: Relacionadas con el giro del cabezal
Grupo C: Relacionadas con el funcionamiento de la mquina

77
CDIGO
GRUPO
FUNCIN
M64 Desactivar salida auxiliar 1
M65 Desactivar salida auxiliar 2
M66 Esperar hasta que la entrada 1 est en ON
M67 Esperar hasta que la entrada 2 est en ON
M70 Activar espejo en X
M76 Esperar hasta que la entrada 1 est en OFF
M77 Esperar hasta que la entrada 2 est en OFF
M80 Desactivar el espejo en X
M95 Contador de piezas, en otras maquinas puede ser M96 M97
M98 Llamar subprograma a trabajar
M99 A Fin de programa y retorno al programa principal

4.3 ESTRUCTURA DEL PROGRAMA PRINCIPAL

Segn la norma un programa CNC debe ser conservado en medio magntico y/o fsico, con el fin
de que la informacin perdure en el tiempo, a su vez todo programa est dividido en cuatro partes
a saber: Informacin de control, informacin de arranque de mquina, informacin de arranque
de viruta, e informacin de fin de programa, a continuacin se describir cada una de ellas.

Informe de control. Es obligatoria, ya que all va convocado toda la parte tcnica del
programa, debe tenerse en cuenta que esto son comentarios por ende deben estar situados
entre parntesis ( ), estos son:
El nombre de la pieza
El nombre del programador
El tipo de postprocesador
El tipo de herramienta o herramientas a utilizar en el proceso de mecanizado
El tipo y tamao del material con el fin de tener claridad con la tecnologa de corte.
Ubicacin del cero de pieza. Este punto marca el Origen de coordenadas de la pieza que
se emplear como referencia directa o indirecta para la obtencin de las coordenadas
de los puntos del perfil de la pieza, as como para la generacin de las trayectorias que
describe la herramienta, tanto en trabajo, como en los desplazamientos auxiliares. El
programador debe escoger el origen de pieza adecuado, de forma que la realizacin del
programa sea lo ms sencilla posible. En el caso particular del torneado, lo ms habitual
es que el origen de pieza se encuentre en el eje de revolucin de la misma y en una de
sus caras.
Si se tiene un montaje especial o dems comentarios.

Informe de arranque de mquina. Es opcional, ya que all va convocado toda la parte inicial
de arranque de mquina, esto es:

78
Nombre del programa
Sistema de referencia (plano de programacin)
Sistema de unidades de programacin
Sistema de programacin
Tipo de programacin radial o diametral
Limitantes de velocidad
Limitantes de avance
Cancelacin de ciclos
Cancelacin de compensacin de herramientas
Llamado de la herramienta inicial de trabajo

Informe de arranque de viruta. Es obligatorio, son bloques del programa que pueden
contener comandos en formato ISO o comandos en lenguaje de Alto Nivel. El formato ISO
deriva de la norma ISO 1056-175 y est especialmente diseado para controlar el movimiento
de los ejes de la mquina (trayectorias y velocidades), as como las herramientas que se
emplean en cada operacin y otras funciones complementarias relacionadas con indicaciones
tecnolgicas. El lenguaje de Alto Nivel permite, por su parte, acceder a una serie de variables,
as como a tablas de datos; adems, mediante el lenguaje de Alto Nivel se introducen
sentencias tipo IF, GOTO, expresiones aritmticas, bucles, subrutinas y libreras. Podr
adems estar formada por una o varias condiciones de salto (que permitiran o evitaran, bajo
determinadas circunstancias, la ejecucin del bloque al estilo de las expresiones condicionales
en la programacin ordinaria), as como de la llamada etiqueta o nmero de bloque. Esta
etiqueta, que estar formada por la letra N seguida de un nmero entre 0 y 9999, permite
identificar el bloque y es de uso habitual en todas las lneas del programa, aunque,
estrictamente, slo sera necesaria cuando se realizan referencias o saltos de bloque.

Fin del programa. Es obligatorio, son bloques del programa que deben contener comandos
de apagado, esto es:
Apagado del husillo.
Desactivacin del refrigerante
Desactivacin de ciclos
Desactivacin de compensacin de herramientas.
Ubicacin de la herramienta en la posicin inicial
Ubicacin de la torreta en HOME
Fin de programa.

El final del bloque es opcional y puede contener el nmero de repeticiones del
bloque, as como un comentario de programacin. Los comentarios van siempre tras
el carcter ; de manera que el control entiende que lo que va a continuacin no es
parte del cdigo ejecutable y lo pasa por alto. Como en cualquier tipo de
programacin, los comentarios resultan de utilidad para que el programa resulte entendible para
quien lo haya de leer, sea o no sea el autor.

79
4.4 FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIN

Aunque en la mayora de los controles numricos para mquinas herramienta la programacin
se realiza bajo el llamado cdigo ISO, lo cierto es que en ocasiones aparecen diferencias de
formato e, incluso, de correspondencia entre una funcin y su cdigo. Por ello, de cara a la
realizacin de esta prctica, se emplear la programacin de acuerdo con el control HNC 21T, que
es el que monta el torno CK 6032 en el que se llevarn a cabo las demostraciones prcticas.

Antes de iniciar tendremos unos conceptos bsicos que conocer y estos son:

4.4.1 Descripcin de los diferentes comandos. Segn la norma ISO se utilizan comandos Go
function (cdigos G) y miscellaneous (cdigos M). Los cdigos G se dividen a su vez en:

Figura 4.2 Representacin de la divisin de los cdigos G y M

Los cdigos M se dividen a su vez en:

CDIGOS G
Sistemas
Movimiento
Procesos
De referencia
De medida
De usuario
Rpido
Lineal
Circular
Tiempo
Ciclos
CDIGOS M
Mquina
Complementarios
Husillo
Refrigerante
Fin de programa
Subprogramas
Programacin

80

4.4.2 Funciones M del torno CK 6032. Las funciones de comando secundario para este torno
son:

CDIGO MODAL EXPLICACIN DE LA FUNCIN
M00 No modal Parada del programa
M01 No modal Parada de seleccin
M02 No modal Fin del programa
M03 Modal Giro del husillo en sentido positivo
M04 Modal Giro en sentido negativo del eje principal
M05 Modal Dejar de rotar el eje principal
M08 Modal Desactivacin del refrigerante para el corte
M09 Modal Desactivacin del refrigerante para el corte
M30 No modal Fin del programa y regreso al punto de partida
M41 Modal Activa las velocidades bajas
M42
Modal
Activa las velocidades altas
M98 No modal Llamada al sub-programa
M99 No modal Finalizacin del subprograma

M00, M01, M02, M30, M98, M99 sirven para controlar las direcciones del procedimiento de las
piezas y son funciones inherentes auxiliares de CNC que no son diseados y determinados por el
fabricante, es decir, no tienen que ver con el procesamiento de PLC.

Otros cdigos M sirven para controlar las acciones de ON/OFF del interruptor de las funciones
auxiliares de la mquina y sus funciones no son inherentes al CNC, sin embargo, son determinadas
por el procesamiento de PLC. Por lo tanto, es posible que existan diferentes fbricas de modo que
haya diferentes funciones (en la tabla las funciones son estndar.)

En el siguiente aparte se trabajara con cada cdigo en forma independiente de modo tal que el
usuario quede claramente satisfecho de la informacin ofrecida.

M00, comps de espera del programa. Cuando CNC manda M00, se detiene temporalmente
el programa para que el operador tenga facilidades de medir las herramientas y la pieza,
mover la pieza de trabajo y cambiar manualmente la velocidad. Durante el tiempo de espera,
la entrada de la mquina y todas las informaciones modales se mantienen y no cambian. En
caso de seguir el programa hay que pulsar otra vez la tecla inicio de ciclo . M00 es
funcin M no modal y de accin trasera. Su formato es:

N4 / M00

81
M01 seleccin de paro. Si el usuario pulsa la tecla seleccin de paro del panel de control y
CNC trabaja hasta el comando M01, el tiempo de espera se encuentra en el estado del
programa trabajando, para que el operador tenga facilidades de medir las pulgadas, hacer
traslado de posicin y cambiar manualmente la velocidad de la herramienta y la pieza de
trabajo. Durante el tiempo de espera, la entrada de la mquina paraliza, y todas las
informaciones de modal son mantenidas, no cambian, as como, si se hace seguir el
programa, presiona la tecla inicio de ciclo en el panel de control. Si el usuario
presiona la tecla de parada opcional en el panel y no enciende o apaga la luz, el
programa no para y sigue su funcionamiento mientras CNC est efectuando su funcin hasta
M01. M01, funcin M de pos-accin y no modal. Su formato es:

N4 / M01

M02, fin del programa. Generalmente, M02 se pone en el ltimo bloque de programa
principal. Cuando la mquina CNC efecta su funcionamiento hasta M02, el husillo y el
refrigerante se detienen y se termina de maquinar. Despus de terminar el trabajo de M02, si
reinicia el programa, es necesario llamar y luego presionar la tecla inicio de ciclo
del panel de control. M02, funcin M de pos-accin y no modal. Su formato es:

N4 / M01

M03: Comando miscelneo, que permite el
giro de la copa (husillo) en sentido horario
mirando desde la parte del cabezal, debe
utilizarse antes de que se realice algn corte
de viruta. Va acompaado de la velocidad del
mismo la cual se representa con S (speed),
depende especficamente de la capacidad de
la mquina. Su formato es:

N4/ M03/ S 5

Figura 4.5 Representacin del
comando M03 para el husillo

82

M04: Comando miscelneo, que al igual que el
anterior gira la copa pero en sentido antihorario
mirando desde la parte del cabezal, debe utilizarse
antes de que se realice algn corte de viruta. De
igual forma debe ir acompaado del valor de la
velocidad del husillo. Su formato es:

N4/ M04/ S 5

M05: Comando miscelneo, que detiene el husillo, anula el M03 y el M04, el programa sigue
corriendo. Su formato es:

N4 / M05

M06: Comando miscelneo, que permite el cambio de herramientas. El CK 6032 permite
seleccionar la herramienta con la que se desea realizar cada una de las operaciones de
mecanizado mediante la funcin T que identifica cada una de las posiciones de almacenaje
que existen en la torreta porta-herramienta. Dado que este torno posee 4 posiciones de
almacenaje, las identificaciones de las herramientas se harn mediante T01 (herramienta en
la posicin 1 de almacenaje), T02 (herramienta en la posicin 2 de almacenaje) y as
sucesivamente. Para que el CN site en posicin de trabajo la herramienta adecuada, es
necesario emplear la funcin M06 (cdigo de cambio de herramienta); por tanto, la sintaxis
completa sera:

N4 / M06 / T2 (2 dgitos)

T (tool) son las posiciones de la herramienta en la torreta. En este comando debe tenerse en
cuenta los valores diferenciales de X y Z de cada herramienta con relacin a una de referencia,
para la mquina CK6032 se puede omitir escribir el formato completo ya que se puede utilizar la
ubicacin de la herramienta y la posicin de la herramienta en la tabla de offset de herramienta.

De cara a la generacin de las trayectorias que debe de seguir la herramienta para obtener el perfil
deseado en cada paso del mecanizado, es necesario que el CN sepa cmo es esa herramienta. Esta
cuestin de la definicin geomtrica de las herramientas es de crucial importancia para la
elaboracin de un programa de mecanizado, puesto que, de existir errores o incongruencias
geomtricas, los resultados del mecanizado nunca sern los esperados.

Figura 4.6 Representacin del
comando M04 para el husillo

83
La forma de indicarle al CN las caractersticas geomtricas de las herramientas que se van a
emplear durante el mecanizado es mediante la compensacin de herramienta. Un corrector o
compensador de herramienta ser, por tanto, un archivo que contiene informacin que permite
definirla geomtricamente.

La primera informacin que se debe de codificar en ese archivo es la relativa a la forma de la
herramienta, dado que los parmetros que permiten definir una geometra variarn segn se trate
de una herramienta de cilindrar exteriores, de cilindrar interiores, de roscar, de ranurar, de
taladrar, etc. El CN emplea el parmetro F seguido de una cifra de O a 10 para codificar las formas
bsicas que puede adoptar una herramienta; la descripcin completa de los cdigos se encuentra
en la tabla adjunta.

Figura 4.7 Representacin de las herramientas

84

Longitud de la herramienta segn los ejes X y Z. Para cada puesto del
almacn de herramientas, el CN define su origen en la cara frontal (origen en
Z) y en el centro del vaciado cilndrico del alojamiento (orgenes en X e Y).
Esto quiere decir que, a la hora de generar las trayectorias, este origen del
puesto activo es el punto que se toma como referencia. Dado que la punta de
las herramientas no va a coincidir con este origen, es necesario decirle al
control cul es la distancia entre dicha punta y el origen del puesto.

En el caso de una herramienta de taladrado, el eje de revolucin de la
herramienta coincide con el eje de revolucin del alojamiento, es decir, que
no ser necesario establecer distancia alguna en X; sin embargo, para que el
CN pueda calcular correctamente la trayectoria de la punta de la broca, ser
necesario introducir la distancia en Z.

En el caso de una herramienta de cilindrado, al estar la punta de la herramienta desplazada
respecto del origen tanto en X como en Z, se hace necesario definir estas longitudes dentro del
correspondiente corrector.

Radio de la herramienta. Ser necesario definirlo en herramientas del tipo cilindrado de
exteriores mediante plaquita rmbica, pero no en herramientas como las de rasurado.

Correctores de desgaste. Aunque para esta prctica no resultan necesarios, hay que resear que
los correctores de desgaste permiten introducir la distorsin geomtrica que ocasiona el desgaste
de la punta de herramienta para que el CN la tenga en cuenta a la hora de calcular las trayectorias.

T03 M06 [sita en posicin de trabajo a la herramienta contenida en la posicin 03]

N4 / T0#0#

M08: Comando miscelneo, que activa el refrigerante. Su formato es:

N4 / M08

M09: Comando miscelneo, que desactiva el refrigerante. Su formato es:

N4 / M09

M30, fin del programa y regreso al inicio del programa. Las funciones de M30 y M02 son
fundamentalmente iguales. Sin embargo, el comando M30 desempea un papel de controlar
el regreso al inicio ( % ) del programa de la pieza de trabajo. Despus del fin del programa

85
M30, si requiere el reinicio de ese programa, es necesario pulsar otra vez la tecla de inicio de
ciclo del panel de control.
M41. Activa las velocidades bajas. Depende de donde se
encuentra ubicada la palanca de velocidades. Su formato es:

N4 / M41

M42. Activa las velocidades altas. Depende de donde se
encuentra ubicada la palanca de velocidades. Su formato es:

N4 / M42

M98 llamada al sub-programa En el programa principal llaman M98, y el sub-programa
retorna al inicio del programa principal siguiendo repetidamente su funcionamiento hasta
que el usuario lo intervenga.

Formato del llamado sub-programa
M98 P- L-
P: nmero del sub-programa llamado
L: nmero de veces que el subprograma se ejecutara repetidamente

M99 Retorno al programa principal. En el sub-programa llaman M99 para retornar al
programa principal.

Formato del sub-programa
%****
. : Al comienzo de ese rengln no puede haber espacio.
M99
Al cabezal del sub-programa hay que definir el nmero del sub-programa tomando como la
direccin de entrada para llamar. Al final del sub-programa se usa M99 para controlar el
retorno del sub-programa al programa principal.

Se puede llamar el sub-programa mediante los parmetros.
Al comienzo del sub-programa no puede haber espacios.

4.4.3 Funciones G del torno CK 6032. Las funciones de comando principal para este torno son:

86
CDIGO BLOQUE FUNCIN
PARMETROS
(CARCTER
DE DIRECCIN )
G00
G01
G02
G03
01
Posicionamiento rpido
Interpolacin rectilnea
Interpolacin de circulo en sentido horario
Interpolacin de circulo en sentido antihorario
X, Z
X, Z
X, Z, I, K, R
X, Z, I, K, R
G04 00 Tiempo de espera P
G18 00 Seleccin de plano de trabajo XZ
G20
G21
08
Programacin en pulgadas
Programacin en milmetros
X, Z
X, Z
G28
G29
00
Retorno al punto de referencia de la herramienta
Retorno desde el punto de referencia

G32
G34
01
Ciclo de roscado de pasada nica
Ciclo de roscado mltiple
X, Z, R, E, P, F, I
G36
G37
17
Programacin diametral
Programacin radial

G40
09
Cancelar la compensacin en radio del filo de la
herramienta

G41 Compensacin de la herramienta a izquierda T
G42 Compensacin de la herramienta a derecha T
G46 00 Limitante de velocidad X, P
G50
04
Cancelar el desplazamiento del punto cero del
sistema de coordenadas de pieza de trabajo
UW
G51
Desplazamiento paralelo del punto cero del
sistema de coordenadas de la pieza de trabajo

G53 00
Programacin directa del sistema de
coordenadas la mquina-herramienta
XZ
G54 -G59 11 Seleccin del sistema de coordenadas
G71
06
El ciclo de torneado longitudinal en dimetro
exterior y interior
X, Z, U, W, C P, Q,
R, E
G72 El ciclo de torneado transversal en seccin
G73 El ciclo de torneado de contorno cerrado
G74 El ciclo de taladrado corte en roscado
G75 El ciclo de ranura en dimetro exterior
G76
El ciclo de roscado X, Z, I, K, C, P,
R, E
G80
El ciclo fijo de corte en dimetro exterior y
interior
X, Z, F,
G81 El ciclo fijo de torneado en seccin
G82
ciclo fijo de corte en roscado X, Z, I, K, C, P,
R, E

87
CDIGO BLOQUE FUNCIN
PARMETROS
(CARCTER
DE DIRECCIN )
G90
G91
13 Programa absoluto
Programa relativo

G92 00
La instalacin del sistema de coordenadas de la
pieza de trabajo
X, Z
G94
G95
14 Avance por minuto
Avance por revolucin

G96
G97
16

Corte con la velocidad lineal constante
S

El cdigo G en el bloque 00, no modal y el cdigo G en otros bloques modales
indica el valor por defecto.

A continuacin se trabajara cada cdigo en forma independiente y secuencial de programacin.
Con el fin de que el aprendiz tenga presenta la utilizacin de cada uno de estos.

G00: Es un comando de movimiento en marcha rpida es en
min
mm
y depende del tipo de
mquina. Su formato es:

N4/ G00 / X (U) 4 /Z (W) 5

Donde:
X, Z, en programa absoluto, son las coordenadas del punto final de posicionamiento rpido se
encuentra en la coordenada del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo;
U, Y, en el incremental programa, el punto final del posicionamiento rpido se ubica en
relacin relativa con la cantidad de desplazamiento del punto de partida.

G00 es el comando de interpolacin de lnea recta. La trayectoria de la herramienta es igual a
la interpolacin lineal (G01). La velocidad de la herramienta no es mayor a la velocidad de
desplazamiento rpido de cada eje y la herramienta determina rpidamente su posicin en
un tiempo ms corto. La velocidad de desplazamiento rpido en el comando G00 se dispone
por los parmetros de la maquina velocidad de avance rpido en relacin con cada eje, y no
se lo determina por F.

G00, se utiliza para posicionamientos rpidos antes del maquinado y retiros de la herramienta
despus del maquinado. La velocidad del desplazamiento rpido puede ser regulada y
revisada por el botn de reajuste rpido en el panel de control.

G00, es funcin modal que puede ser cancelado por G01, G02, G03 o G32.

88

La figura 4.8 muestra el trayecto de la herramienta en aproximacin de ella sin entrar en
contacto con la pieza.

Figura 4.8 Ubicacin de la herramienta para inicio de trabajo


En modo incremental se programa el punto de destino, visto desde el punto cero de partida.
En modo absoluto se programa las coordenadas del punto de llegada respecto al punto cero.

Figura 4.9 Esquema movimiento G00

MODO INCREMENTAL MODO ABSOLUTO

N.../G00 / X 6.0000 / Z 4.0000

N.../G00 / X 48.0000/ Z 1.0000

G00
5
5
1
1
50
G00
5
5
1
1
G00
G00

89
G01: Comando de movimiento de interpolacin lineal , la mquina se mueve en lnea recta,
en l se debe programar la velocidad de avance (depende de las condiciones de la cuchilla,
adems del espacio de agarre en mordaza, entre otros). Debe utilizarse para entrar en
contacto con la pieza o para corte.

N4 / G01 / X (U) 6 / Z (W) 6 / F3

Donde:
X, Z: Son las coordenadas del punto final en el programa absoluto se encuentra sobre la
coordenada del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
U, M: Cantidad del desplazamiento del punto final en el programa incremental en lo relativo
al punto de partida.
F: velocidad programada de avance.

Siempre empezar los ejercicios con una posicin inicial de herramienta de cinco mm
en X, cinco mm en Z con respecto a la pieza.

Figura 4.10 Esquema movimiento G01

A

B


Debe tenerse en cuenta que la herramienta quede en el punto de inicio de trayectoria.
Este comando debe aplicarse cuando:

Se va a entrar en contacto con la pieza (A).

Es la aproximacin a una trayectoria dada por medio de movimientos alternados y sucesivos en dos direcciones
perpendiculares. Cuando la herramienta se mueve diagonalmente entre el eje X y Z, realmente hay interpolacin,
porque continuamente los motores paso a paso estn realizando un cambio escalonado. Cuando el movimiento es
paralelo tanto al eje X como Z NO hay interpolacin lineal pero an as recibe este nombre cuando el movimiento es
realizado en las tres direcciones. Este comando se utilizara (ver recorrido de la herramienta en la figura 4.9)
G01
G01

90
Se realicen movimientos de corte en trayectoria de lnea recta (B)
Es cdigo modal, y puede ser cancelado por G00, G02, G03 o G32.

Existen otras dos opciones en las cuales el G01 puede estar involucrado y estas son:

Maquinado de ngulo invertido. Ese comando es la funcin de formar el ngulo recto pos-
invertido de la lnea. La herramienta controlada por ese comando se mueve del punto A al
B y luego llega al C.

Figura 4.11 R. E. del parmetro para desarrollo del filete

Su formato es:

N4 / G01 / X (U)____Z(W)____C____ F ____

Donde:
X, Z: Son valores de las coordenadas de G, punto de inter-seccin de la trayectoria de los
dos bloques de comandos limtrofes antes de que no ha sido invertido el ngulo en el
programa absoluto.
U, W: Distancia de desplazamiento del punto A cuya lnea se mueve hasta el punto G y ha
formado una trayectoria en el programa incremental.
C: El punto final del ngulo invertido C, distancia del punto de interseccin G formado por
las dos lneas limtrofes.

Maquinado de arco invertido. Este comando es la funcin de formar el ngulo circular
pos-invertido de la lnea. La herramienta controlada por ese comando se mueve del punto
A al punto B y luego llega al punto C.

w
C
z
u/2
x/2
G
A
B
D
c
H
K
+X
+Z

91

Figura 4.12 R. E. del parmetro para desarrollo del filete

Su formato es:

N4 / G01 / X (U)____Z(W)____R____ F ____

Donde:
X, Z: Valores de coordenadas del punto de inter-seccin de la trayectoria de los dos
bloques de comandos limtrofes antes de que no ha sido invertido el ngulo durante el
programa absoluto.

U, W: Distancia de desplazamiento del punto A .cuya lnea se extiende hasta el punto G y
ha formado una trayectoria lineal en el programa incremental.

R: Valor de radio del arco del ngulo invertido.

G02 Y G03. Las interpolaciones circulares (desplazamiento entre el punto inicial y final
siguiendo un arco de circunferencia) pueden realizarse a derecha (sentido horario) mediante
la funcin G02 o bien realizarse a izquierda (sentido anti-horario) mediante la funcin G03.

z
u/2
x/2
w
G
A
B
C
D
R
+X
+Z

92

ELEMENTO G X Z R
Arco 1 G02 X Z -
Arco 2 G02 X Z +
Arco 3 G03 X Z +
Arco 4 G03 X Z -

Figura 4.13 Esquema movimiento G02 Y G03

La forma ms cmoda de programar interpolaciones circulares es mediante el formato de
coordenadas cartesianas con programacin del radio. El problema radica en que por dos
puntos (el inicial, en el que se encuentra la herramienta, y el final, el que programamos)
pasan dos arcos del mismo radio. Para solventar este problema, se codifica el radio en
positivo. Su formato es:

N4 / G02 / X (U) +5 / Z (W) 5 / R+3 /F 3

N4 / G03 / X(U) +5 / Z (W) 5 / R+3 /F 3

Ten presente que para programar una curva, lo primero a realizar es situar la mquina en el
punto de inicio del arco. Antes de continuar muestro como debe quedar el bloque de
instrucciones para realizar la curva. En la figura siguiente se tendra la programacin as:

Figura 4.14 Esquema programacin G02 Y G03

G90 G91
G03 X90 Z110 R50 F0.2 G03 U50 Z60 R50 F0.2
G02 X40 Z160 R50 F0.2 G02 U-40 W50 R50 F0.2

G02/G03 Interpolacin circular a derecha o a izquierda, respectivamente.
X (U) Coordenada "X" del punto final del arco. La cota se puede dar en absolutas o en
incrementales

93
Z (W) Coordenada "Y" del punto final del arco. La cota se puede dar en absolutas o en
incrementales.
R valor del radio del arco. Cuando el ngulo del centro del arco circular es menor que 180.,
el valor de R ser positivo y si no, ser su valor negativo.
F valor del avance

Existe otro formato partiendo del ejemplo siguiente

N4 / G02 / X (U) +5 / Z (W) 5 / I3 / J3 /F 3

Figura 4.15 Esquema programacin G02 coordenadas polares

Por lo tanto segn lo arriba expuesto, el bloque para efectuar una curva como la de la figura
sera el siguiente: N0029 G02 X15 Y5 I0 J-5

G02: Interpolacin circular a derechas (a la velocidad del avance programado).

X15: Cota X del punto final del arco.

Y5: Cota Y del punto final del arco.

I0: La distancia que hay en sentido del eje "X" desde el punto de inicio del arco hasta el centro
es 0 (Recuerde que esta cota siempre ser en incrementales, independientemente de si
estamos programando en cotas absolutas o incrementales.)

J-5: La distancia que hay en sentido del eje "Y" desde el punto de inicio del arco hasta el
centro es -5 (Recuerde que esta cota siempre ser en incrementales, independientemente de
si estamos programando en cotas absolutas o incrementales.)

N4 / G03 / X(U) +5 / Z (W) 5 / I3 / J3 /F 3

P1 (10, 10) P1 Pto. inicial
P2 (15, 5) P1 Pto. final
G02
N0029 G02 X15 Y5 I0 J-5

94

Figura 4.16 Esquema programacin G03 coordenadas polares

Donde:

X, Z: La ubicacin del punto final del arco en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo
en el programa absoluto
U, W: La ubicacin del punto final del arco respecto a la cantidad del desplazamiento
posicional del punto de partida del arco en el programa incremental.
I, K: La cantidad incremental del centro del circular respecto al punto de partida del arco (es
igual a la cantidad de coordenada cuya suma obtenida por lo que la coordenada del centro
del crculo se resta del punto de partida del arco. En el programa absoluto y el programa
incremental, se determina segn el mtodo de cantidad incremental. es el valor de radio
tanto en el programa diametral como en el programa radial.
F La velocidad de avance compuesta por los dos ejes en el programa.

Existen otras dos opciones en las cuales el G02 y G03 pueden estar involucrados y estas son:

Maquinado de chafln invertido. Ese comando es funcin de formar el ngulo rectangular
pos-achaflanado del arco. el comando hace mover la herramienta del punto A al B y luego
llega al C.

Figura 4.17 Esquema programacin achaflanado
w
+X
k z
CentroO
+Z
i
z
w
u/2
x/2
A
B
+X
R
Z
k
Centro O
i
u/2 x/2
A
B
R
RC=
z
u/2
x/2
w
G
A
B
C
D
r
+X
+Z

95

Su formato es:
N4 / G02 / X(U) +5 / Z (W) 5 / R3 / RL 3 /F 3
N4 / G03 / X(U) +5 / Z (W) 5 / R3 / RL 3 /F 3

Donde:
X, Z: valores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no haya sido
achaflanado el ngulo en el programa absoluto.
U, W: distancia de desplazamiento del punto G relativo al punto de partida del arco.
R: Valor de radio del arco.
RL=: C punto final del ngulo achaflanado, distancia del punto final G del arco antes de que
haya invertido el ngulo.

Maquinado de filete invertido. Ese comando es funcin de formar el ngulo rectangular
pos-achaflanado del arco. el comando hace mover la herramienta del punto A al B y luego
llega al C.

Figura 4.18 Esquema programacin pos-filete

Su formato es:

N4 / G02 / X(U) +5 / Z (W) 5 / R3 / RC 3 /F 3
N4 / G03 / X(U) +5 / Z (W) 5 / R3 / RC 3 /F 3

Donde:
X, Z: valores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no ha sido achaflanado
el ngulo en el programa-absoluto
U, W: distancia de desplazamiento del punto G relativo al punto de partida del arco.
R: Valor de radio del arco.
RC=: valor de radio de arco del ngulo achaflanado
RL=
z
u/2
x/2
w
G
A
B
C D
r
+X
+Z

96
No debe aparecer el comando de control de ngulo achaflanado.
Vase la fig. 4.15 y la fig.4.16 Si la cantidad de desplazamiento sealada de
los ejes X y Z es menor que R y C . El sistema da una alarma, o sea, La longitud de GA
debe ser mayor que la de GB.
Vase la fig. 4.17 y la fig. 4.18. RL=, RC=, Hay que escribirla en mayscula

G04 Tiempo de espera. Al utilizar esta funcin, le estamos indicando al control que realice
una temporizacin antes de ejecutar el siguiente bloque. Las unidades de temporizacin son
en centsimas de segundo. Los parmetros a utilizar son los siguientes:

N4 / G04 / P____

P: es el tiempo de espera cuya unidad es de S.

Al llegar a esta lnea el control esperara un segundo para ejecutar la siguiente lnea.

G04 solamente empieza a hacer el tiempo de espera antes de disminuir la velocidad de
entrada hasta 0 en el anterior bloque del programa.

Al efectuar el bloque del programa que contiene el comando G04, primero activar la funcin
de tiempo de espera.

G04 es funcin no modal y es vlido en el bloque del programa ya establecido

G04 puede hacer un rato de paro de la herramienta para obtener la superficie redonda y lisa.
Ese comando no solamente sirve para crear la cavidad y perforar el agujero, sino tambin
puede controlar la trayectoria de giro de ngulo.

G18 Seleccin del plano XZ. Dadas las caractersticas del torno y de las piezas que se
emplearn en esta prctica, todas las trayectorias que se han de programar lo sern en el
plano de trabajo formado por los ejes Z y X. No obstante, el CN permite definir como planos
de trabajo tanto el XY (mediante la funcin (G17), o YZ (mediante la funcin G19). Por tanto,
ser necesario declarar una G18 al comienzo del programa, dado que esta es una funcin
modal y permanecer activa durante la ejecucin de todo el cdigo restante.

N4 / G18

G20: Programacin en sistema ingls (pulgadas) la mquina interpreta las direcciones
despus de este comando en pulgadas. Su formato es:

N4 / G20

G21: Programacin en sistema mtrico, la mquina interpreta las direcciones despus de este
comando en milmetros. Su formato es.

97

N4 / G21

G28: Aproximacin al punto de referencia. Se utiliza para enviar a los eje al punto de
referencia pasando por una posicin intermedia, su formato es:

N4 / G28 X(U)0 Z(W)0

Es decir, primero se retirara a la posicin (X, Z) indicada y posteriormente efectuara la
aproximacin al punto de referencia. Los dos movimientos se realizan con el mximo avance,
en G00.

G29. comando de retorno automtico del punto de referencia. Su formato es:

N4 / G29 X(U)0 Z(W)0

Donde:
X, Z: son las coordenadas del punto final de posicionamiento en el sistema de coordenada de
pieza de trabajo en el programa absoluto

U, W: Cantidades de desplazamiento posicional del punto final de posicionamiento al punto
medio de G28.en el programa incremental.

G29 puede hacer que todos los ejes de la mquina entren rpidamente en el punto medio
determinado por el comando G28 y luego retornan al punto sealado. En general ese
comando sigue al comando G28. Ese comando solamente es vlido en los bloques del
programa ya establecido.

La figura siguiente muestra la Programacin con la ruta de G28, G29, Se exige que el punto A
pase el punto medio B y retorne al punto de referencia, y luego el punto de referencia pase el
punto medio B y retorne al punto C.

Figura 4.19 Esquema representacin G28 y G29
Punto medio
Punto final
Punto de referencia
Punto inicial
+X
+Z
250

5
0

8
0

4
0

200
100
A
B
R
C

98
Este ejemplo muestra que para el programador no es necesario calcular la distancia prctica
entre el punto medio y el punto de referencia.

CERO
N1 T0101 (crear el sistema de coordenadas, optar la herramienta N.1)
N2 G00 X50 Z100 (trasladar hasta la posicin del punto de partida A)
N3 G28 X80 Z200 (mover del punto A al punto B y trasladar rpidamente hasta el punto de
referencia)
N4 G29 X40 Z250 (mover del punto de referencia al punto de inicio C por el punto medio B)
N5 G00 X50 Z100 (retorna el punto de inicio de la herramienta)
N6 M30 (paro del eje principal y fin del programa principal y restauracin a su posicin)

G36: Programacin en dimetro. Generalmente, la forma exterior de la pieza de trabajo de la
mquina-herramienta de control numrico es un objeto rotativo, cuyas medidas del eje X
pueden ser medidas mediante los dos mtodos: en dimetro y en radio. G36 es el valor por
defecto. Generalmente, las mquinas de CNC de diferentes empresas son de programacin
en dimetro. Todos los valores en X sern tomados por la mquina en dimetros, ten
presente que esta es su configuracin por defecto. su formato es:

N4 / G36

G37: Programacin en radios. Todos los valores en X sern tomados por la mquina en radios,
ten presente que si programas as la mquina te entregara una pieza con el doble del tamao
que programes, su formato es:

N4 / G37

Cuando el parmetro del sistema es de radio, el programa en radio est en el estado de valor
por defecto. Sin embargo, se puede utilizar G36 y G37 del programa para cambiar el estado
de la edicin del programa, de modo que en la pantalla se vea que el valor del sistema es el
valor en radio.

En los ejemplos tpicos del presente Manual, en caso de no hacer nota, sern de
programacin en dimetro. Al igual que la programacin en absoluto o en incremental, la
programacin de dimetro y/o radio puede hacerse mixta.

99

Fig. 4.20 G92 El sistema de coordenadas creado

PROGRAMA
DIAMETRAL
PROGRAMA EN RADIO PROGRAMA EN MIXTO
%0002
N1 G92 X100 Z150
N2 M03 S460
N3 G01 X20 W-30
N4 U30 Z50
N5 G00 X180 Z150
N6 M30
%0002
N1 G37 M03 S460
N2 G54 G00 X90 Z150
N3 G01 X10 W-30
N4 U15 Z50
N5 G00 X90 Z150
N6 M30
%0002
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G37 G00 X90 Z150
N4 G01 X10 W-30
N5 G36 U30 Z150
N6 G00 X180 Z150
N7 M30

G40: Cancelacin de la compensacin de herramienta. Se utiliza para anular la compensacin
del radio de la herramienta. Una manera bastante correcta para utilizar esta funcin es
descompensando ubicando la herramienta perpendicular al ltimo punto. En el siguiente
trozo de cdigo de programa se ver con ms claridad

Fig. 4.21 El sistema de cancelacin de compensacin de herramienta

- 20
N0015 G01 X0 Y50
N0016 G00 G40 X-20

70
+X

30
150

5
0

2
0

1
0
0

100
G41-G42. Se utiliza fundamentalmente para realizar la compensacin del radio de la
herramienta. Ambas funciones son modales. Qu es todo esto? Pues bien para introducirse
un poco en el mundo de las compensaciones de radios hay que tener claro una serie de
conceptos:

Para las operaciones de mecanizado, es necesario calcular la trayectoria de la herramienta
teniendo en cuenta su forma y sus dimensiones. Cuando se mecaniza segn las direcciones de
los ejes principales de la mquina (Z y X en nuestro caso) no se precisar correccin alguna,
dado que se toman como referencia las direcciones tangentes a la herramienta. Y paralelas a
los citados ejes. Sin embargo, cundo la direccin de desplazamiento no es paralela a ningn
eje como por ejemplo desplazamientos circulares, conos, entre otras geometras, es
necesario que, de cara al correcto mecanizado del perfil, el control tenga en cuenta cmo es
la herramienta.

Fig. 4.22 Esquema de compensacin de herramienta

En el CN es posible definir compensaciones del radio de la herramienta de manera que, aun
introduciendo el perfil de mecanizado deseado, el control genera la trayectoria de la
herramienta teniendo en cuenta la forma de la misma. La compensacin de la herramienta se
llama a izquierdas (G41) cuando la herramienta queda a la izquierda del material segn el
sentido del mecanizado y se llama a derecha (G42) cuando la herramienta queda a la derecha
del material segn el sentido del mecanizado. La compensacin de la herramienta se anula
mediante la funcin G40.

Fig. 4.23 Esquema de compensacin de herramienta

101

-Cuando debo compensar? Siempre que se contornea. (figura siguiente)

Figura 4.24 Ubicacin de la herramienta con compensacin


Dnde debo compensar? Llegados a este punto hay que tener muy clara una idea. La
compensacin depende de:
El radio de la herramienta
La geometra a mecanizar
El ajuste a dejar
El acabado superficial

G46. Lmite de velocidad. Por todo lo anterior, se debe programar un G46 en el bloque
siguiente. Su formato es:

N4 / G46 X1000 P2000

La mquina no girar a ms de 2000 r.p.m. aunque la herramienta est en el centro.

G50: Cancelar el desplazamiento paralelo Su formato es:

N4 / G50

G51: Comandos de Traslacin Paralela del punto cero del sistema de coordenadas de la pieza
de trabajo, esto es; desplazamiento paralelo del punto del sistema de coordenadas de la pieza
de trabajo. Su formato es:

N4 / G51 U ___ W ___

Donde:
U y W son cantidades incrementales del desplazamiento paralelo

102
G51 sirve solamente para aumentar la cantidad del desplazamiento paralelo del punto cero
del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo creado por G54-G59. El valor del
desplazamiento paralelo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo puede valer
mientras el comando T y los comandos G54G59 funcionan. G50 cancela el desplazamiento
paralelo y sirve mientras el comando T y los comandos G54G59 funcionan. Ejemplos del
programa

G53. programacin directa del Sistema de Coordenadas de la mquina-herramienta. Se
refiere a la edicin del programa del sistema de coordenadas de la mquina-herramienta. En
el bloque de comandos del programa G53, el valor absoluto del comando de la programacin
absoluta es el valor de coordenadas del sistema de coordenadas de la mquina-herramienta.
Es comando no modal.Su formato es:

N4 / G53

G54 al G59: El sistema de coordenadas se puede desplazar con G54, G55, G56, G57, G58, G59
desde el punto cero de mquina o desde un punto cero elegido por el operario o
programador. Son 6 sistemas de coordenadas de piezas de trabajo predeterminados por CNC
como se muestra en la figura siguiente y se puede seleccionar cualquier sistema segn lo
necesario. Y se puede seleccionar cualquier sistema segn lo necesario.

Figura 4.25. Seleccin de coordenadas de pieza (G54- G59)
G54 Sistema de
coordenadas de pieza
G54 Origen
G59 Sistema de
coordenadas de pieza
G59 Origen
B
X
Y
Y
Origen de
mquina Offset de
cero de pieza
%1234
G51 U30 W10
M98 P1111 W10
G50
T0101
G01 X30 Z14
M30
%1111
T0101
G01 X32 Z25
G01 X34.444 Z99.123
M99

103

6 puntos de origen de los sistemas de coordenadas de las piezas de trabajo cuyos valores en
el sistema de coordenadas de la mquina (valores de desviacin del punto cero de la pieza de
trabajo) pueden ser entradas mediante el mtodo de MDI, de eso CNC memorizarn
automticamente los valores de los puntos de origen deben ser exactos. De lo contrario, los
productos acabados sern errticos, o desechos, incluso peligrosos. Una vez que ha sido
seleccionado el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, el valor del comando del
programa relativo ser el valor del punto de origen del sistema de coordenadas de la pieza de
trabajo. G54G59 son modales, pueden cancelarse entre s y G54 es el valor por defecto.
Su formato es:

N4 / G54 a G59

Figura 4.26 Representacin de la ubicacin 0 de pieza para G54


Figura 4.27 Representacin de la ubicacin 0 de pieza para G55

6
10
15
19
10 19
15
X+
- Z
6
10
15
19
10 19
15
X+
+ Z

104

Los G54 a G59 son coordenadas de usuario por ello es importante ubicar el
cero de pieza en un lugar de fcil programacin, de igual forma estos pueden ser
utilizados por cada programador en forma independiente.

Antes de utilizar el bloque de comandos, hay que importar el valor de coordenadas del
punto de origen de coordenadas de cada sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en
el sistema de coordenadas de la mquina por medio de MDI.

Antes de utilizar ese bloque de comandos, hay que retornar primero al punto de
referencia.

G80: Cancelacin de ciclos preexistentes. Esta funcin se utiliza para realizar la anulacin de
cualquier tipo de ciclo fijo. Es una instruccin modal y adems el control cuando es reiniciado
siempre asume la funcin G80 (Anulacin de ciclos fijos). , su formato es:

N4 / G80

G90: Programacin en modo absoluto; el CNC admite que la programacin de las
coordenadas de un punto se realice en coordenadas absolutas mediante el empleo de esta
funcin; esto quiere decir que las coordenadas del punto estn referidas a un origen de
coordenadas establecido que, a menudo, coincide con el origen de la pieza. el punto desde
donde inicia el recorrido de la herramienta es el punto cero de pieza y cero de referencia.
Debe localizarse sobre el eje Z preferiblemente, adems debe tenerse en cuenta la resolucin
de la mquina. Los valores de X se dan en dimetros.

N4 / G90

G91: Programacin en modo incremental. Esto quiere decir que el valor numrico
programado contiene la informacin de desplazamiento del camino a recorrer desde el punto
en que la herramienta est situada en ese momento mientras que el signo antes del valor
numrico indicar la direccin de desplazamiento. En otras palabras debe tenerse en cuenta
que el punto final del recorrido de la herramienta es el punto inicial del recorrido siguiente.

N4 / G91

En el ejemplo siguiente, se puede apreciar la diferente forma de escribir un perfil segn se
est trabajando en coordenadas absolutas o en coordenadas incrementales.

105

PROGRAMACION
ABSOLUTA
X Z PUNTO
G90
X200 Z60 P0
X1600 Z60 P1
X80 Z100 P2
X80 Z120 P3

PROGRAMACION
INCREMENTAL
X Z PUNTO
G91
X200 Z60 P0
X-40 Z 0 P1
X-80 Z40 P2
Z20 P3

Figura 4.28 Representacin esquemtica de los cdigos G90 y G91

En este torno puede adems hacerse una programacin mixta como se muestra en la figura
siguiente.

Figura 4.29 Representacin esquemtica de los cdigos G90 y G91

PROGRAMA ABSOLUTO PROGRAMA RELATIVO PROGRAMA MIXTO
0001
N1 T0101
N2 M03 S460
N4 G01 X15 Z2
N5 X15 Z30
N6 X25 Z40
0001
T0101
N1 G91 M03 S460
N2 G01 X32
N4 X10 Z10
N 5 X25 Z42
0001
N1 T0101
N2 M03 S460
N4 G01 X15 Z2
N5 Z30
N6 U10 Z40

1
15
25
30
40
4
3
2
1
50

106
PROGRAMA ABSOLUTO PROGRAMA RELATIVO PROGRAMA MIXTO
N7 X50 Z2
N8 M30
N6 M30 N7 X50 W42
N8 M30

La seleccin de un adecuado mtodo del programa puede simplificar la edicin del programa.
Si el tamao del diseo est determinado de acuerdo con la base fija, ser fcil utilizar el
mtodo de programa absoluto. Cuando el tamao del diseo es dado por el intervalo de la
cima del perfil, ser fcil utilizar el mtodo programa relativo. Generalmente no se
recomienda la utilizacin del mtodo de programa relativo.

G90, G91 pueden ponerse en un mismo bloque, pero deben notar las diferencias causadas
por las rdenes.

G92: La instalacin de G92 en las coordenadas. Para el torno CK 6032 este comando le
permite ingresar valores de coordenadas del punto de inicio de la herramienta en el sistema
de coordenadas de la pieza de trabajo.

N4 / G92 X__ Z +4 (dgitos)

Al aplicar el comando G92 X, Z, el sistema interior memorizar (, ) y crear el sistema de
coordenadas de la pieza de trabajo (, ), valor de coordenadas del presente punto de la
herramienta. El ejecutar esa instruccin solamente es para crear el sistema de la pieza de
trabajo. La herramienta no se mueve. G92 es una instruccin no modal.

Al activar ese comando, en caso de que el actual punto de la herramienta est precisamente
sobre , valores de coordenadas del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, eso
indica que el sistema de coordenadas de la herramienta tambin es el sistema de
coordenadas de la pieza de trabajo, o sea, el origen del maquinado y el origen del programa
coinciden. De lo contrario, no son coincidentes, y en este caso los productos acabados son
errneos y desechables, incluso peligrosos. Al activar G92, la herramienta debe estar con
exactitud sobre el punto de inicio de la herramienta, o sea, sobre , valores de coordenadas
del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.

Como saben, para maquinar correctamente, el origen de maquinado debe ser igual al origen
del programa. Por eso al programar, hay que tomar en cuenta la igualdad de los dos puntos
arriba mencionados. Durante las operaciones prcticas se debe dominar con exactitud el
mtodo de igualar los dos puntos.

Por ejemplo, la definicin del sistema de coordenadas se la muestra en la fig. 4.10 de acuerdo
con los siguientes mtodos:
G92 X 180 Z154

Cuando se toma la seccin izquierda de lado de la pieza de trabajo como el punto origen de la
pieza de trabajo, se crea el sistema de coordenadas
G92 X 180 Z54

107
+X
54
154

1
8
0

+Z
Origen Origen

Fig. 4.30 G92 El sistema de coordenadas creado

Obviamente, cuando son distintas, o cambian la posicin de la herramienta o sea, la
actual posicin de la herramienta no est el punto de inicio, eso indica que el punto de
maquinado y el punto de origen de programa no son iguales Por eso, antes de activar G92
, hay que poner correctamente la herramienta en la posicin del punto de inicio.

Los valores de X y Z del comando G92 son precisamente valores del punto de inicio de la
herramienta debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.

Las normas generales de la seleccin son las siguientes

1. Facilitar el clculo aritmtico y simplificar el programa.
2. Realizar con mucha facilidad el inicio de la herramienta.
3. Facilitar el maquinado y la revisin.
4. Aminorar los errores surgidos en la elaboracin.
5. Evitar producir el choque entre la mquina-herramienta y la pieza de trabajo.
6. Facilitar el desmontaje de la pieza de trabajo.
7. No alargar el tiempo de recorrido a prueba.

G94. Es una instruccin modal, y adems, es una instruccin
que por defecto asume el control numrico cuando se inicia,
o despus de un M02, M30, RESET o PARO DE
EMERGENCIA. Bsicamente lo que le estamos indicando al
control con esta funcin es que el avance se dar en
mm/min. Su formato es:

N4 / G94 F +4 (dgitos)

108
Aunque no sera necesario indicar la funcin G94, es muy conveniente hacerlo, ya que nos
aseguramos de decirle al control que el avance est expresado en mm/min. Esto es muy
importante sobre todo en torno, ya que en torno, en funcin de cmo se exprese el avance,
hay que tener en cuenta una serie de detalles. Esto se ver en la funcin G95.

G95. Es una instruccin modal, la cual indica que el avance ser expresado en mm/vuelta.
Debe de quedar muy claro el concepto, ya que, cuando se programa un avance con la
instruccin G94, nos estamos refiriendo a un avance expresado en mm/min. Es decir, sera
perfectamente posible indicar un avance de F200. Pero al utilizar G95, se debe tener en
cuenta que se utiliza un avance expresado en mm/vuelta, lo cual indica que los avances a
utilizar debern ser ms bajos (F0,15). Si por ejemplo se utiliza F200 con el cdigo G95 en el
mecanizado de una pieza en torno, le estaramos indicando al control que mecanizase con un
avance de la herramienta de 200 mm por vuelta. Con tan solo 3 vueltas del plato, nuestra
herramienta avanzara 600 mm. Como se observa, esa situacin provocara una colisin muy
brusca con la pieza a mecanizar.

G96. Instruccin modal responsable de indicar al control
numrico que se va a trabajar con una velocidad de corte
constante. Normalmente en los programas de torno, cuando
se utiliza esta instruccin, en el bloque siguiente debemos de
indicar un tope de velocidad del plato mediante la
instruccin G46.

Recuerda que la velocidad de corte es la velocidad tangencial
de la pieza producida por el movimiento angular (giro del
plato). Como es conocido, la velocidad angular es siempre la
misma, pero la velocidad lineal no siempre es la misma.

Fig. 4.31 Explicacin velocidad angular

Segn el dibujo, dos cilindros de diferentes dimetros, pero de idntica velocidad angular, no
tendran la misma velocidad lineal en la periferia, debido a que el cilindro de dimetro 25,
habra recorrido en una vuelta 78.54, mientras que el cilindro de dimetro 15, tan solo habra
recorrido 47.12 yendo ambos a las mismas velocidades angulares.

D = 15

D = 25 mm
V. angular = 1v / seg
Long. Circ = x D
Long. Circ = 47.12
V. angular = 1v / seg
Long. Circ = x D
Long. Circ = 78.54

109

Todo esto lleva a la conclusin de que cuando le informamos al control numrico que la
velocidad de corte constante, se debe tener en cuenta lo siguiente:

Fig. 4.32 Explicacin velocidad en el refrentado

En la operacin de refrentado, la herramienta va mecanizando hacia el centro del cilindro
(como en la figura de arriba). Si se quiere que la velocidad de corte sea constante, se con
el presenta el problema de que cuando la herramienta est muy cerca del centro, la pieza
necesitar girar a una velocidad elevadsima para poder mantener la velocidad de corte
deseada. Por qu? Porque apenas habr velocidad lineal debido a que la herramienta se
encuentra en un punto muy cercano al centro. Y en el centro la velocidad lineal es cero.
Su formato es:

N4 / G96 S200

G97. La funcin es modal y es una instruccin que por defecto asume el control cuando se
inicia. Si anteriormente se haba utilizado la funcin G96, al programar la funcin G97, sta
deselecciona a la funcin G96. Con G97 lo que se consigue es mantener constante la
velocidad de giro del husillo. La velocidad a la que girar el husillo ser igual a la de la ltima S
programada (velocidad de giro). Su formato es:

N4/ G97 S +4 (digitos)

El husillo girar a una velocidad de clculo para las revoluciones por minuto.

X
Z

110

EJEMPLOS RESUELTOS

Los ejemplos resueltos en esta seccin son programas aportados por diferentes tutores de la red
de mecanizado CNC del SENA a los cuales se les agradece su aporte.

%0000 (PROGRAMA UTILIZANDO EL G54 EN MORDAZA)
4

N1 (EJE CUERO POSTERIOR)
N2 (CENTRO TORNEADO CK6032)
N3 (POSTPROCESADOR. HNC21T)
N4 (TIPO MATERIAL: LATN 7030)
N5 (TAMAO MATERIAL 19 * 75 mm.)
N6 (TIPO DE HERRAMIENTA; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF)
N7 (0 DE PIEZA EN 0 DE MORDAZA)
N8 (PROCESOS: CILINDRADO Y ACABADO)
N9 G21 (SISTEMA mm.)
N10 G90 (S.R. ABSOLUTO)
N11 G54 (COORDENADAS DE USUARIO)
N11 G37 (PROGRAMACIN EN RADIOS)
N12 T0101 (LLAMA HERRAMIENTA POSICIN 1, COMPENSACIN 1 EN TABLA (HTA DE
DESBASTE)
N13 G40 (CANCELACIN DE COMPENSACIN DE HERRAMIENTA)
N14 G80 (CANCELACIN DE CICLOS PREEXISTENTES)
N15 G28 U0 W0 (IR A REFERENCIA)
N16 G92 X0 Z60 (LONGITUD DE PIEZA)
N17 M42 (RANGO DE REVOLUCIONES ALTAS)
N18 G94 F200 G96 S200 M3 (PARAMETROS DE CORTE)
N19 G46 X1000 P1500 (LIMITADOR DE RPM)
N20 M08 (ACTIVA REFRIGERANTE)
N21 G0 Z61 X9 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIMETRO 18)
N22 G1 X9 Z16.1 (CORTE A DIMETRO 18)
N23 G0 X9.5 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIMETRO 19)
N25 G1 X8.5 Z16.1 (CORTE A DIMETRO 17)
N26 G0 X9 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIMETRO 18)
N28 G1 X0 Z16.1 (CORTE A DIMETRO 16)
N30 G0 X7.65 Z61 (POSICIONA HERRAMIENTA A DIMETRO 15.3)
N31 G01 X7.65 Z16.1 (CORTE A DIMETRO 15.3)

4
Aportado por Maestrante Mara Ruth Bonilla Gallego Regional Antioquia.

111
N55 G1 X3.65 Z50.1(CORTE A DIMETRO 7.3)
N58 G1 X3.15 Z50.1(CORTE A DIMETRO 6.3)
N60 S2000 (INCREMENTO DE LA VELOCIDAD PROCESO ACABADO)
N61 G1 X0 Z60 F40 (TOCA EJE DE LA PIEZA )
N62 G1 X2.5 Z60 F40 (REFRENTA A DIMETRO 5)
N63 G1 X3 Z59 F40 (CHAFLN DE 1X45)
N64 G1 X3 Z50 F40 (ACABADO AL CILINDRO DE DIMETRO 6)
N65 G1 X4.5 Z50 F40 (REFRENTA A DIMETRO 9)
N66 G1 X5 Z49 F40 (CHAFLAN DE 1X45)
N67 G1 X5 Z31 F40 (ACABADO AL CILINDRO DE DIMETRO 10)
N68 G1 X7 Z31 F40 (REFRENTA A DIMETRO 14)
N69 G1 X7.5 Z30 F40 (CHAFLN DE 1X45)
N70 G1 X7.5 Z16 F40 (ACABADO AL CILINDRO DE DIMETRO 15)
N71 G1 X9 Z16 F40 (REFRENTA A DIMETRO 18)
N72 G1 X9.5 Z15 F40 (CHAFLN DE 1X45)
N73 G1 X9.5 Z10 F40 (ACABADO AL CILINDRO DE DIMETRO 19)
N74 G0 X10 Z100 F40 (RETIRO DE HTA A POSICIN DE SEGURIDAD)
N75 M05 (DETIENE EL HUSILLO)

112
N76 M30 (FIN DE PROGRAMA RETORNO N1)

El resultado se muestra a continuacin:

Figura 4.33 Imagen resultado de la simulacin

EJEMPLO RESUELTO 2. Con el comando G01 maquinar las piezas de trabajo en cilindro sencillo
segn el mtodo de maquinado en bruto o precisin. Para PROGRAMACIN ABSOLUTA

%0001
5

N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Al, tamao
material 35 * 80 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N4 G92 X45 Z80
N5 T0101 (Llama herramienta de desbaste)
N6 M42 (Rango de revoluciones altas)
N7 G94 F200 G97 S1144 M03 (parmetros de corte)
N8 G46 X1000 P2000 (Limitador de rpm)
N9 G00 X31 Z3
N10 G01 Z50 F100 M08 (Corte a 31, activa refrigerante)
N11 G00 X36 Z1
N12 X30
N13 G01 Z50 F80
N14 G00 X36 Z20
N15 M05 M09
N16 M30

5
Ibdem.

3
0

3
5

50

113
EJEMPLO RESUELTO 3. FORMATO DE PROGRAMACIN RELATIVA
%0002
6

N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Al, tamao
frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G91 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X45 Z80
N8 G00 X31 Z3
N9 G01 W53 F100 M08
N10 G00 U5
N11 W53
N12 U6
N13 G01 Z50 F80
N14 G00 X36
N15 X90 Z20
N16 M05 M09
N17 M30

EJEMPLO RESUELTO 4: PROGRAMA CON APLICACIN DEL COMANDO DE INTERPOLACIN
LINEAL.

%0003
N0 (Cua, centro torneado
ck6032, postprocesador. hnc21t, tipo
material: Al, tamao material 80 * 98
mm., tipo de herramienta;
KENNAMETAL CMNG 120408 LUF y
VNGG160402LF, 0 de pieza en cara
frontal, procesos: cilindrado, acabado
Y tronzado)
N2 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N3 G28 U0 W0
N4 G92 X100 Z88

6
Ibdem
345

6
0

2
6

58
48
73

8
0

1
0
0

10

3
5

50
10

3
0

114
N9 G00 X76.114 Z2 (Mover la lnea
prolongada de ngulo achaflanado 2mm del
eje Z)
N10 G01 Z-70.283 F.25 M08 (Corte a
76.114, activa refrigerante)
N11 X80. Z-73.197 (Corte a 80)
N12 G0 X82 Z1 (retira hta)
N13 X72 (ubica Hta)
N14 G1 Z-67.369 F.25 (Corte a 72)
N15 X76.514 Z-70.583
N16 G0 X74 Z1
N17 X68
N18 G1 Z-64.454 F.25
N19 X72.629 Z-67.669
N20 G0 X73 Z1
N21 X64
N22 G1 Z-61.54 F.25
N23 X68.743 Z-64.754
N24 G0 X71 Z1
N25 X60
N26 G1 Z-58.626 F.25
N27 X64.857 Z-61.84
N28 G0 X67 Z1
N29 X56
N30 G1 Z-57.136 F.25
N31 G1 X60.971 Z-58.926
N32 G0 X63 Z1
N33 X52
N34 G1 Z-55.993 F.25
N35 X57.086 Z-57.253
N36 G0 X59 Z1
N37 X48
N38 G1 Z-54.85 F.25
N39 X53.2 Z-56.11
N40 G0 X56.Z1
N41 X45.029
N42 G1 Z-53.707 F.25
N43 X49.314 Z-54.968
N44 G0 X41
N45 G1 Z-52.564 F.25
N46 X45.429 Z-53.825
N47 G0 X48.Z1
N48 X37.257
N49 G1 Z-51.421
N50 X41.543 Z-52.682
N51 G0 X44 Z1
N52 X33
N53 G1 Z-50.278
N54 X37.657 Z-51.539
N55 G0 X40 Z1
N56 X29
N57 G1 Z-49.136
N58 X33.771 Z-50.396
N59 G0 X36 Z1
N60 X25.6
N61 G1 Z-2.986
N62 X25.814 Z-3.093
N63 Z-48.228
N64 X29.886 Z-49.253
N65 G0 X32 Z1
N66 X21.714
N67 G1 Z-1.043
N68 X25.814 Z-3.093
N69 G0 X80 Z200
N70 T0202 (Hta acabado VNMG 16 04
08)
N71 G97 S3600 M03
N72 G0 G54 X-3.2 Z2.
N73 G50 S3600
N74 G96 S550
N75 G1 Z0. F.5
N76 X18.4
N77 G18 G3 X19.531 Z-.234 K-.8
N78 G1 X25.531 Z-3.234
N79 G3 X26. Z-3.8 I-.566 K-.565
N80 G1 Z-48.342
N81 X59.211 Z-58.11
N82 G3 X59.731 Z-58.356 I-.405 K-.689
N83 G1 X79.731 Z-73.356
N84 G3 X80. Z-73.8 I-.665 K-.444
N85 G1 Z-75.97
N86 X82.828 Z-74.556
N87 G0 X80 Z200
N88 T0303 (Hta de tronzado N151.2-185-
20-5G)
N89 G97 S1067 M03
N90 G0 X85 Z-78
N91 G46 S2500
N92 G96 S302
N93 G1 X0 F.1

115
N94 G28 U0. V0. W0.
N95 M05
N96 M09
N97 M30
%

Figura 4.34 Imagen resultado de la
simulacin

EJEMPLO RESUELTO 5. Con el comando G01, elaborar el perno de joyera (cono sencillo) segn el
maquinado en bruto y precisin

%0004
7

N0 (Perno de joyera, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI
1040, tamao material 35 * 110 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF,
VNGG160402LF y N151.2-185-20-5G, 0 de pieza en cara frontal, procesos: cilindrado, acabado Y
tronzado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X45 Z130
N5 M41 (Rango de revoluciones bajas)
N8 G00 X31 Z3
N9 G00 X100Z40
N10 G00 X26.6Z5
N11 G01 X31 Z50 F100 M08
N12 G01 X36
N13 G00 X100 Z140
N14 M01 T0202 M42 G97 S1500 M03
N15 G46 X1000 P2000 N23 G01 X0 F20
N16 G00 X25.6 Z5 N24 G00 X100 Z140
N17 G01 X30 Z90 F80 N25 T0101 M05 M09
N18 X36 N26 M30
N19 G00 X100 Z140 %
N20 M01 T0303 M41 G97 S230 M03
N21 G46 X1000 P2000
N22 G00 X37 Z-95

7
Ibdem
90

3
0

2
6

3
5

20

116
EJEMPLO RESUELTO 6. Con el comando G01, elaborar el sello tipo tapn (cono sencillo).

%0005
8

N0 (Sello tipo tapn, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI
1040, tamao material 35 * 100 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF,
VNGG160402LF y N151.2-185-20-5G, 0 de pieza en cara frontal, procesos: cilindrado, acabado Y
tronzado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X45 Z120
N4 T0101 (hta de desbaste)
N5 M41 (Rango de revoluciones bajas)
N8 G00 X31 Z1
N9 G01 X31 Z70 F100
N10 G00 X32 Z1
N11 G00 X30.5 Z1
N12 G01 X30.5 Z70 F100
N13 G00 X31 Z1
N14 G00 X29 Z1
N15 G01 X29 Z49.5 F100
N16 G00 X30 Z1
N17 G00 X28.5 Z1
N18 G01 X28.5 Z29.5 F100
N19 G00 X29 Z1
N20 G00 X27.5 Z1
N21 G01 X2.5 Z29.5 F100
N22 G00 X28 Z1
N23 G00 X26.5 Z1
N24 G01 X26.5 Z29.5 F100 N36 X20
N25 G00 X27 Z1 N37 X24 Z-2
N26 G00 X25.5 Z1 N38 Z-30
N27 G01 X25.5 Z29.5 F100 N39 X28
N28 G00 X26 Z1 N40 X30 Z-70
N29 G00 X24.5 Z1 N41 X35
N30 G01 X24.5 Z29.5 F100 N42 G00 X80 Z100
N31 G00 X100 Z140 N43 M01 T0303 M41 G97 S230 M03
N32 M01 T0202 M42 G97 S1500 M03 N44 G46 X1000 P2000
N33 G46 X1000 P2000 N45 G00 X37 Z-75
N34 G00 X0 Z5 N46 G01 X0 F20
N35 G01 X0 Z0 F30 N47 G00 X100 Z140

8
Aporte de Wilson Daro Caas Regional Antioquia
30
245

3
0

2
8

2
4

3
5

70 5
10

117
N48 T0101 M05 M09
N49 M30
%

EJEMPLO RESUELTO 7. Desarrolle el programa para la siguiente pieza (agarradera para cajn)
segn el maquinado en bruto y precisin

%0006
9

N0 (Agarradera perillera, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material:
Plstico Acetal traslucido, tamao material 35 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL
CMNG 120408 LUF, VNGG160402LF y N151.2-185-20-5G, 0 de pieza en cara frontal, procesos:
cilindrado, acabado Y tronzado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X45 Z20
N4 T0101
N5 M42
N6 G94 F200 G96 S1800 M03
N7 G46 X1000 P2500
N8 G00 X33 Z1
N9 G01 X33 Z-39.7 F100
N10 G00 X34 Z1
N11 G00 X31 Z1
N12 G01 X31 Z-39.7 F100
N13 G00 X32 Z1
N14 G00 X27 Z1
N15 G01 X27 Z-8.461 F100
N16 G03 X27 Z-21.538 R15
N17 G01 X27 Z-39.7 F100
N18 G00 X32 Z1
N19 G00 X23 Z1 N27 G00 X0 Z1 (llegada al centro de la
pieza de trabajo)
N20 G01 X23 Z-5 F100 N28 G01 X0 Z0 F60 (contacto con la
pieza de trabajo)
N21 G03 X23 Z-24.820 R15 N29 G03 U24 W24 R15 (arco a radio 15)
N22 G01 X23 Z-29.17 F100 N30 G02 X26 Z31 R5 (elaborar R5
bloque del arco)
N23 G00 X32 N31 G01 Z40 (acabado a 26)
N24 Z100 N32 G00 X80 Z140 (posicin cambio de
hta)
N25 M01 T0202 M42 G97 S1500 M03 N33 M01 T0303 M41 G97 S120 M03
N26 G46 X1000 P2000 N34 G46 X1000 P2000

9
Aporte de la Maestrante Mara Ruth Bonilla Gallego. Regional Antioquia.
27
R15
40
31
R5
2
6

2
2

3
5

45
20

118
N35 G00 X37 Z-45 (llegada al punto de
tronzado)
N36 G01 X0 (Herramienta a cero)
N37 G00 X100 Z140
N38 T0101 M05 M09 (paro del eje
principal, desactivacin del
refrigerante)
N39 M30 (fin del programa principal y
restauracin a su posicin

Figura 4.35 Imagen resultado del proceso de
mecanizado

EJEMPLO RESUELTO 8. Desarrolle el programa para la siguiente pieza.

%0007
10

N0 (Estoperol, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plstico
Acetal traslucido, tamao material 35 * 60 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG
120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 (ejemplo de programacin absoluta)
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X90 Z20
N4 T0101
N5 M42
N6 G94 F200 G96 S1800 M03
N7 G46 X1000 P2500
N8 G00 X0 Z1
N9 G01 Z0 F100
N10 G03 X30 Z15 R15
(N11 G03 X30 Z15 I0 K15)
N11 G01 Z35
N12 X36
N13 G00 X90 Z20
N14 M05
N15 M30

%0008
11

N0 (Estoperol, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plstico
Acetal traslucido, tamao material 35 * 60 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG
120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)

10
Tomado del modulo de programacin de la mquina. Ajustado
11
Tomado del modulo de programacin de la mquina. Ajustado

3
0

R15

3
5

35
20

119
N1 G18 G21 G91 G54 G36 G40 G80 (ejemplo de programacin relativa)
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X45 Z120
N4 T0101
N5 M03 S460
N6 G00 X90Z20
N7 G00 U90 W17
N8 G01 W3F100
N9 G03 U30 W15 R15
(N9 G03 U30 W15 I0 K15)
N10 G01 W20
N11 X36
N12 G00 X90 Z20
N13 M05
N14 M30


%0009
12

N0 (Estoperol, centro torneado
CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo
material: Plstico Acetal traslucido, tamao
material 35 * 60 mm., tipo de herramienta;
KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de
pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
(ejemplo de programacin absoluta)
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X45 Z120
N4 M42
N5 G94 F200 G96 S1800 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 G00 X90Z20
N8 T0101 N14 G02 X24 Z24 R4
(N14 G02 X24 Z24 I4)
N9 G00 X80Z40 N15 G01 Z40
N10 G00 X30 Z3 N16 G00 X30
N11 G01 Z20 F100 N17 X80 Z40
N12 G02 X26 Z22 R2
(N12 G03 X20 Z10 I0 K10)
N18 M05
N13 G01 Z20 N19 M30

12
Tomado del modulo de programacin de la mquina. Ajustado Wilson Caas
24
40
2
0

2
4

R4
R10

120

EJEMPLO RESUELTO 10. Desarrolle el programa para la siguiente pieza

%0010
13

N0 (Cavidad de ajuste, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material:
Plstico Acetal traslucido, tamao material 35 * 60 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL
CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X80 Z10
N4 M41
N5 G94 F200 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101
N8 G00 X30 Z3
N9 G01 Z20 F100
N10 G02 X26 Z22 R2
N11 G01 Z40
N12 G00 X24
N13 Z3
N14 X80 Z10
N15 M05
N16 M30


%0011
14

N0 (Eje percutor, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035,
tamao material 28 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza
en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X40 Z10
N4 M41
N5 G94 F200 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101
N8 G00 X0 Z10
N9 G01 X0 Z0 F100
N10 X24 Z0
N11 X28 Z2

13
Tomado del modulo de programacin de la mquina. Ajustado por Maruboga
14
40
20

2
6

R2

3
0

R10 R10
245
45
38
18

2
8

2
0

2
8

20
8

121
N12 Z18
N13 G02 X20 Z24 R10
N13 G02 X20 Z24 I8 K6
N14 G01 Z30
N15 G02 X28 Z38 R10
N15 G02 X28 Z38 I8 K6
N16 G01 Z45
N17 G00 X30
N18 X90 Z10
N19 M30


%0012
15

N0 (Tapn perifrico, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material:
BS0035, tamao material 70 * 100 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0
de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X70 Z10
N4 M41
N5 G94 F200 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101
N8 G00 X0 Z1
N9 G01 X0 Z0 F100 M08
N10 U26 C3 F100 (filete 345)
N11 W22 R3 (chafln R3)
N12 U39 W14 C3 (filete 345)
N13 W34 (maquinar 65)
N14 G00 U5 W80 (retornar al punto
de partida definida del programa)
N15 M05 M09 (paro del eje principal, apagar refrigerante)
N16 M30 (fin del programa principal y restauracin de su posicin)


%0013
16

N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X90 Z10
N4 M41

15
Tomado del modulo de programacin de la mquina. Debe tenerse la pieza con el desbaste necesario para
poder correr este programa ya que es la parte del acabado.
16
R3
3
10
22
36
70

6
5

2
6

7
0

3 x 45

122
N5 G94 F120 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101
N8 G00 X69 Z2
N9 G01 Z-69.7 F120
N10 G00 X70 Z2
N11 X68
N12 G01 Z-69.7 F120
N13 G00 X69 Z2
N14 X67
N15 G01 Z-69.7 F120
N16 G00 X68 Z2
N17 X66
N18 G01 Z-69.7 F120
N19 G00 X67 Z2 N38 X59
N20 X65 N39 G01 Z-69.7 F120
N21 G01 Z-69.7 F120 N40 G00 X60 Z2
N22 G00 X66 Z2 N41 X58
N23 X64 N42 G01 Z-69.7 F120
N24 G01 Z-69.7 F120 N43 G00 X59 Z2
N25 G00 X65 Z2 N44 X57
N26 X63 N45 G01 Z-69.7 F120
N27 G01 Z-69.7 F120 N46 G00 X58 Z2
N28 G00 X64 Z2 N47 X56.3
N29 X62 N48 G01 Z-39.5 F120
N30 G01 Z-69.7 F120 N49 G00 X58 Z2
N31 G00 X63 Z2 N50 X55.3
N32 X61 N51 G01 Z-39.0 F120
N33 G01 Z-69.7 F120 N52 G00 X56 Z2
N34 G00 X62 Z2 N53 X54.3
N35 X60 N54 G01 Z-38.5 F120
N36 G01 Z-69.7 F120 N55 G00 X55 Z2
N37 G00 X61 Z2 N56 X53.3

N57 G01 Z-38.0 F120
N58 G00 X55 Z2
N59 X52.3
N60 G01 Z-37.5 F120
N61 G00 X53 Z2
N62 X51.3
N63 G01 Z-37.0 F120
N64 G00 X52 Z2
N65 X50.3
N66 G01 Z-36.5 F120
N67 G00 X51 Z2
N68 X49.3
N69 G01 Z-36.0 F120
N70 G00 X50 Z2
N71 X48.3
N29 G01 Z-35.5 F120
N73 G00 X49 Z2
N74 X47.3
N75 G01 Z-35.0 F120
N76 G00 X48 Z2
N77 X46.3
N78 G01 Z-34.64 F120
R15
4
10
21
36
70

7
0

5
6

2
6

123
N79 G00 X47 Z2
N80 X45.3
N81 G01 Z-34.45 F120
N82 G00 X46 Z2
N83 X44.3
N84 G01 Z-34.2477 F120
N85 G00 X45 Z2
N86 X43.3
N87 G01 Z-34.2477 F120
N88 G00 X44 Z2
N89 X42.3
N90 G01 Z-33.7665 F120
N91 G00 X43 Z2
N92 X41.3
N93 G01 Z-33.4904 F120
N94 G00 X42 Z2
N95 X40.3
N96 G01 Z-33.1886 F120
N97 G00 X41 Z2
N98 X39.3
N99 G01 Z-32.8592 F120
N100 G00 X40 Z2
N101 X38.3
N102 G01 Z-32.5 F120
N103 G00 X39 Z2
N104 X37.3
N105 G01 Z-32.1082 F120
N106 G00 X38 Z2
N107 X36.3
N108 G01 Z-31.6803 F120
N109 G00 X37 Z2
N110 X35.3
N111 G01 Z-31.2121 F120
N112 G00 X36 Z2
N113 X34.3
N114 G01 Z-30.6980 F120
N115 G00 X35 Z2
N116 X33.3
N117 G01 Z-29.5000 F120
N118 G00 X34 Z2
N119 X32.3
N120 G01 Z-29.1000 F120
N121 G00 X33 Z2
N122 X31.3
N123 G01 Z-28.7976 F120
N124 G00 X32 Z2
N125 X30.3
N126 G01 Z-28.4833 F120
N127 G00 X31 Z2
N128 X29.3
N129 G01 Z-27.0383 F120
N130 G00 X30 Z2
N131 X28.3
N132 G01 Z-25.8852 F120
N133 G00 X29 Z2
N134 X27.3
N135 G01 Z-24.8406 F120
N136 G00 X28 Z2
N137 X26.3
N138 G01 Z-2.5000 F120
N139 G00 X27 Z2
N140 X25.3
N141 G01 Z-2.0000 F120
N142 G00 X26 Z2
N143 X24.3
N144 G01 Z-1.5000 F120
N145 G00 X25 Z2
N146 X23.3
N147 G01 Z-1.0000 F120
N148 G00 X80 Z200
N149 M01 T0202 M42 G97 S1500 M03
N150 G46 X1000 P2000
N151 G00 X0 Z1 (llegada al centro de la
pieza de trabajo)
N152 G01 W4 F100 (tocar el cero de
pieza)
N153 X26 C3 (chafln 345)
N154 Z21 (acabado a 26)
N155 G02 U30 W15 R15 RL4 (elaborar
arco R15 y chafln de 4 x 45)
N156 G01 Z70 (acabado a 56)
N157 G00 X80 Z200
N158 M01 T0303 M41 G97 S120 M03
N159 G46 X1000 P2000
N160 G00 X75 Z-73 (llegada al punto de
tronzado)
N161 G01 X0 (Herramienta a cero)
N162 G00 X80 Z200

124
N163 T0101 M05 M09 (paro del eje
principal, desactivacin del
refrigerante)
N164 M30 (fin del programa principal y
restauracin a su posicin

Figura 4.36 Imagen resultado de la
simulacin

4.4.4 Funciones cclicas del torno CK 6032. Todas las mquinas entregan la codificacin en G0 y
G1 pero estos programas pueden mejorarse si se conoce sobre los comandos de ciclo
aplicados a
la mquina. En los ciclos de recorrido de herramienta, estos estn diseados de modo tal que
realice el movimiento en corte (avance programado) y de marcha rpida (700 mm/rev) donde se
requieran (posicionamientos y retiros de la herramienta), as, si se utilizase el ciclo de cilindrado
por ejemplo se tendra. (ver figura 4.36 y 4.37).

Figura 4.37 Esquema de los movimientos en el ciclo

Ciclo es la descripcin de una trayectoria cerrada durante el movimiento de la herramienta. Esto implica que
la herramienta regresa al punto de partida
G01
G01
G00
G00

125
Ahora, si la longitud de cilindrado es igual, pero la cantidad de material es demasiada para hacerla
en una pasada de la mquina, ella puede realizar una serie de movimientos similares, de desbaste
progresivo

Figura 4.38 Esquema de los movimientos en el ciclo de cilindrado Con profundidad de corte X
i


El control HNC21T posee una serie de funciones que ejecutan ciclos fijos cuya funcin es facilitar la
programacin de operaciones tpicas de torneado, como puedan ser desbastados, acabado,
roscados, ranurados. Para ejecutar un ciclo fijo, se introduce en un bloque del programa el cdigo
que identifica a la operacin que se desea ejecutar junto con los valores de una serie de
parmetros que contienen todos los datos necesarios para llevarla a cabo (forma de la pieza,
profundidad de pasada...). Los ciclos fijos de mecanizado de que dispone este CN son:

G32 Ciclo fijo de corte en roscado
G71 El ciclo mltiple de torneado longitudinal en dimetro exterior y interior
G72 El ciclo mltiple de torneado transversal en seccin
G73 El ciclo mltiple de torneado de contorno cerrado
G74 El ciclo de taladrado corte en roscado
G75 El ciclo de ranura en dimetro exterior
G76 El ciclo mltiple de roscado
G80 El ciclo fijo de corte en dimetro exterior y interior
G81 El ciclo fijo de torneado en seccin
G82

Dados los objetivos tan slo se detallarn en este libro aquellos ciclos fijos que vayan a ser usados
en las piezas de ejemplo o de prctica,

G32 ciclo fijo de roscado. Se utiliza esta funcin para programar un roscado recto. Es una
instruccin modal.
G00
G01
Z
x
X
i

126

Figura 4.39 Esquema de los movimientos en el ciclo

Su formato es
N4/ G32 X(U) ___Z(W)___R__E__P__F/I__

Los parmetros a utilizar son los siguientes
X, Z: En la programacin absoluta, equivalen a la coordenada del punto final de la rosca.

U, W: En la programacin incremental, equivalen a la cantidad de desplazamiento del
punto final de rosca en lo relativo al punto de partida de corte de la rosca

R, E: Son los valores de retiro final del corte de rosca.

R representa la cantidad de retirada final de la direccin de Z;
E representa la cantidad de retirada de la direccin de X.
R, E son asignados en mtodo de cantidad incremental en el programa absoluto o en el
programa incremental.
En caso de ser positivo, se retiran en sentido positivo de Z y X; si son negativo, se retiran
en sentido negativo de Z y X.
Al usar R y E, se puede omitir el punto de retirada de la herramienta.
R y E pueden ser suprimidos y indican que no hace falta utilizar el uso de las funciones de
retirada.
Segn la norma de rosca, en general R toma dos proporciones de distancia de rosca y E
toma el alto de la forma del diente

F: El paso normal de la rosca, esto es; el valor de avance de la herramienta relativa a la
pieza de trabajo por una revolucin del husillo.

I: El paso normal de la rosca en pulgadas cuya unidad es: diente/pulgada.

P: el ngulo de giro del eje principal donde la posicin de pulso de la base del eje principal
est distante al punto de partida del corte de rosca

127
En la tabla 4.3 se muestra los nmeros comunes de la cantidad de veces de avance de roscado y
profundidad de alimentacin de la herramienta.

ROSCADO MTRICO
Paso de roscado 1.0 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Profundidad de los
dientes
0.649 0.974 1.299 1.624 1.949 2.273 2.598
Nmero de
veces
Una 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.5
Dos 0.4 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8
Tres 0.2 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6
Cuatro 0.16 0.4 0.4 0.4 0.6 0.6
Cinco 0.1 0.4 0.4 0.4 0.4
Seis 0.15 0.4 0.4 0.4
Siete 0.2 0.2 0.4
Ocho 0.15 0.3
Nueve 0.2
ROSCADO EN PULGADA
Dientes/in 24 18 16 14 12 10 8
Profundidad de los
dientes (cantidad de
rosca)
0.678 0.904 1.016. 1.162 1.355 1.626 2.033
Nmero de
veces de
roscado y
profundidad
de pasada de
la
herramienta
(dimetro)
Una 0.8 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 1.2
Dos 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.7 0.7
Tres 0.16 0.3 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6
Cuatro 0.11 0.14 0.3 0.4 0.4 0.5
Cinco 0.13 0.21 0.4 0.5
Seis 0.16 0.4
Siete
0.17

1) Las revoluciones del husillo deben ser constantes.
2) En la situacin de que no ha parado el eje principal, ser muy peligroso el
paro de corte de rosca. Por eso, al cortar la rosca, la entrada mantiene la funcin
invlida. Si se presiona la tecla de stop, la herramienta deja de moverse despus
del maquinado de rosca.
3) En el maquinado de rosca no se utiliza la funcin de control de la velocidad lineal
constante
4) En la trayectoria del maquinado de rosca hay que definir ., suficiente parte de entrada
de la herramienta en velocidad incremental y ', parte de retirada de la herramienta en
velocidad disminuyente, con el fin de evitar errores del paso de la rosca a causa de
tardanza de servicio.

128
G71: Ciclo mltiple de desbastado longitudinal Permite mecanizar el perfil programado,
manteniendo el paso especificado entre las sucesivas pasadas de mecanizado. En este ciclo,
las trayectorias que describe la herramienta para arrancar el material son siempre paralelas al
eje Z, descendiendo una cantidad tomada en el eje X (el paso) entre pasada y pasada; la
forma en que se produce su acercamiento al perfil final provoca tras su ejecucin un aspecto
tpicamente escalonado en la pieza que, generalmente, con esta instruccin lo que se
consigue es realizar el mecanizado de un perfil desbastando en el eje X. El perfil puede
contener tramos rectos o tramos curvos. Los bloques del programa que definen el perfil se
deben programar en coordenadas cartesianas, por lo tanto, siempre se debe reflejar las cotas
de los 2 ejes (XZ) y en cotas absolutas. Los tramos curvos se debern programar con las
coordenadas I, K del centro, en referencia al punto inicial del arco y con su signo
correspondiente. En la seccin de ejercicios resueltos, se podr ver un ejemplo en el que
quedaran claros estos conceptos.

Figura 4.40 Esquema de los movimientos en el ciclo de cilindrado
Con profundidad de corte X
i

Su formato es:

N4 / G71 U(d) R(r) P (ns) Q(nf) X(x) Z(z) F(f) S(s) T(t)

Donde
U (d) es la profundidad de corte (la profundidad de cada pasada)
R (r) es el valor del retroceso de la herramienta por cada pasada de corte
P (ns) Hace referencia al nmero de etiqueta del bloque en el que comienza la
descripcin geomtrica del perfil.
Q (nf) Hace referencia al nmero de etiqueta del bloque en el que termina la descripcin
geomtrica del perfil.
+Z

P
F
d

d

Q
+X
z

r
x/2

129
X (x) es el valor de la sobremedida a utilizar en el acabado en la direccin X
Z (Z) es el valor de la sobremedida a utilizar en el acabado en la direccin Z
F, S y T son los valores de avance, velocidad del husillo y nmero de herramienta
respectivamente. Debe tenerse en cuenta que si estos valores ya estn designados
durante el programa, entonces podrn ser omitidos en este formato.
En este ciclo, la direccin de avance del corte ser paralela al eje Z, y los signos de X (U)
y Z (W) se muestran en la siguiente figura

Figura 4.41 Esquema de los signos de X( U) y Z( W) en el ciclo mltiple

El ciclo mltiple de maquinado en bruto en dimetro interior (exterior) con cavidad
ranurada.

Figura 4.42 Esquema del ciclo de cilindrado con cavidad ranurada

A
X(+) Z(-)
X(-) Z(-)
X(+) Z(+)
B
A
X(-)Z(+)
A
B
A
A
B
A
A
B
A
A
X(+) Z(-)
X(-) Z(-)
X(+) Z(+)
B
A
X(-)Z(+)
A
B
A
A
B
A
A
B
A
B
B
r
A
A
F
d
e

130
Su formato es:
N4 / G71 U(d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)

Donde:
U (d) es la profundidad de corte (la profundidad de cada pasada)
R (r) es el valor del retroceso de la herramienta por cada pasada de corte
P (ns) Hace referencia al nmero de etiqueta del bloque en el que comienza la descripcin
E(e) es la cantidad restante del maquinado en precisin , altura igual de la direccin X: es
positiva en el corte en dimetro exterior; y es negativa en el corte en dimetro interior.
F(f) es el valor del avance
S(s) es el valor de la velocidad del husillo
T(t) es el nmero de la herramienta a utilizar con su respectiva compensacin

1. El comando G71 debe contener ns y nf direcciones llevadas con P, y Q que
son correspondientes a las rdenes de inicio y fin de la ruta del maquinado en
precisin.
2. El bloque de ns sealado por G00 y G01, o sea, el movimiento de A a B debe ser el de
lnea y posicionamiento del punto.
3. En el bloque del programa incluido entre P(ns) y Q(nf), no debe incluir el subprograma

G72: Ciclo mltiple de torneado en seccin transversal. Permite mecanizar el perfil
programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas pasadas de mecanizado.

Figura 4.43 Esquema del ciclo de cilindrado transversal
B
A
A
B
z
d
O
+X
+Z
r
r
x/2
d

131

El perfil o, ms exactamente, la trayectoria que se ha de recorrer para seguir el perfil, se
codifica en una serie de lneas consecutivas que pueden estar localizadas en cualquier parte
del programa; para hacer una llamada al perfil adecuado. En este ciclo, las trayectorias que va
describiendo la herramienta para arrancar el material son perpendiculares al perfil final.

La diferencia entre G72 y G71 consiste en que la direccin de corte para G72 es paralela al eje
X, y la trayectoria de la ruta de maquinado es: AA'B'B.

Su formato es:
N4 / G72 W(d) R(r) P(ns) Q(nf) X(x) Z(z) F(f) S(s) T(t)

Donde:
W (d): es la profundidad de corte (cantidad de corte por pasada)
R(r): es la cantidad de entrada por pasada
X(x): es la sobremedida para acabado en la direccin X.
Z(z): es la sobremedida para acabado en la direccin X.

Con el ciclo de corte G72, la direccin de avance de corte es paralela al eje X. Los signos
X(U) y Z(W) se muestran en la figura siguiente () indica el desplazamiento por la direccin
positiva del eje, () demuestra el desplazamiento por la direccin del eje.

Figura 4.44 Esquema de los signos de X( U) y Z( W) en el ciclo G72

X(+)
X(-)
X(+)
B
A
X(-)
A
B
A A
B
A
B
A
X
Z
A A
X(-)
X(+)
X(-)
B
A
X(+)
A
B
A A
B
A
B
A
X
Z
A A

132

1. El comando G71 debe contener ns y nf direcciones llevadas con P, y Q que
son correspondientes a las rdenes de inicio y fin de la ruta del maquinado en
precisin.
2. El bloque de ns sealado por G00 y G01, o sea, el movimiento de A a A debe ser el de lnea y
posicionamiento del punto.
3. En el bloque del programa incluido entre P(ns) y Q(nf), no debe incluir el subprograma

G73 Ciclo mltiple de torneado de contorno cerrado. Permite mecanizar el perfil
programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas pasadas de mecanizado. El
perfil o, ms exactamente, la trayectoria que se ha de recorrer para seguir el perfil, se codifica
en una serie de lneas consecutivas que pueden estar localizadas en cualquier parte del
programa; para hacer una llamada al perfil adecuado, algunos ciclos poseen los parmetros S
y E que hacen referencia al nmero de las lneas de inicio y final de la citada codificacin del
perfil. En este ciclo, las trayectorias que va describiendo la herramienta para arrancar el
material son paralelas al perfil final.

Ese comando puede trabajar para maquinar con alta eficiencia las piezas de trabajo en acero
o hierro fundido.

Figura 4.45 Esquema del comando G73

Su formato es:

133
N4 / G73 U(I) W(K) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)

Donde:
U (I): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la direccin del eje X.
W (K): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la direccin del eje Z
R (r): el nmero de veces de corte en bruto;
P (ns) Hace referencia al nmero de etiqueta del bloque en el que comienza la descripcin
X(x): es la sobremedida para acabado en la direccin X.
Z(z): es la sobremedida para acabado en la direccin X.

En caso de que los valores de los comandos utilizados entre P y Q en el bloque
haya realizado el ciclo en maquinado, hay que prestar atencin a los valores
positivos y negativos x y z, I y K .

El ciclo mltiple de maquinado en contorno cerrado con cavidad ranurada.

Ese comando nos comunica que la trayectoria de la herramienta al cortar la pieza de trabajo
(vase figura siguiente) es la de regreso cerrado. Cuando la herramienta avance paso a paso,
hace que el regreso cerrado se acerque poco a poco a la forma final de la pieza de trabajo, y
al final corta formando la forma de la pieza de trabajo.la ruta del maquinado en precisin es
AA'BA.

Figura 4.46 Esquema del ciclo mltiple de maquinado en contorno
cerrado con cavidad ranurada

Su formato es
N4 / G73 U(I) W(K) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)
B
r
A
e
F
I + x/2
A
X
-Z

134
Donde:
U (I): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la direccin del eje X.
W (K): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la direccin del eje Z
R (r): el nmero de veces de corte en bruto;
E(e) es la cantidad restante del maquinado en precisin , altura igual de la direccin X: es
positiva en el corte en dimetro exterior; y es negativa en el corte en dimetro interior.

G74. Ciclo taladrado profundo. Es una funcin modal. Se utiliza cuando queremos realizar
una operacin de taladrado con ciclo fijo de tramos rectos. Generalmente en todo ciclo fijo,
en lo que a trabajos se refiere, se puede encontrar unos aspectos comunes para todos los
ciclos fijos. Estos son los siguientes:
Existe un punto inicial o de seguridad.
Seguido del punto inicial, se puede encontrar un punto de referencia.
Proceso de arranque de viruta (Mecanizado).
Retorno al punto de seguridad o al punto de referencia.

A continuacin se adjunta una ilustracin que ayudar a entender el concepto del ciclo fijo
G74 en taladrados en torno.

Figura 4.47 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo

Su formato es:
W
+Z
+X
e
K

135
N4 / G74 Z(W) R(e) Q(k) F

Donde:
Z (W): Es la coordenada del punto final del fondo de agujero.
R (e): Es el valor de la retroceso de la herramienta al penetrarse para profundizar el
agujero por cada rotacin debe ser el valor positivo.
Q (k): La profundidad por cada penetracin de la herramienta debe ser de valor
positivo.
F: Velocidad de avance

G75 ciclo de ranurado exterior.


Su formato es:
N4/ G75 X(U) R(e).Q(k) F(f)

Donde:
X (U): En el programa absoluto, es la coordenada del punto final del fondo de la ranura
debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.

En la programacin incremental, es la distancia de direccin del fondo de la ranura en
relacin con el punto de partida del ciclo..La distancia se la muestra por U en la figura.
e: El retiro de la herramienta que entra cortando en ranura por cada vez , debe ser el
valor positivo.
k: La profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez en la ranura debe ser el
valor positivo.
P
inicial
= P
o

K
e
U/2

136
F: Velocidad de avance

G76 ciclo mltiple de maquinado de rosca.


Su formato es:

N4 / G76 C(c) R(r) E(e) A(a) X(x) Z(z) I(i) K(k) U(d) V(dmin) Q(d) P(p) F(L)

Donde:
C(c): Es el nmero de entradas de
rosca, es un nmero entero (199) ese
valor es modal.
R(r): Es la longitud del retroceso de la
direccin Z de rosca, el valor es modal.
E(e): Es la longitud del retroceso de la
direccin X de rosca el valor es
modal.
A(a): Es el grado del ngulo de la punta
de la herramienta (dos nmeros) es
valor modal. Hay que tomar el valor
mayor que 10 y menor que 80
X(x) Z(z): Son las coordenadas eficaces de C, punto final de rosca en el programa absoluto;
G91 es definido como el programa incremental, despus de su uso, con G90 es definido
como el programa absoluto.
I(i): Es la diferencia del radio de los lados de rosca:
d
B
C
(R)
i

e
u/2
A
D
K
(R)
(F)
(R)
+Z
w
r
+X
z
x/2

d
d
n
k

d
n
1
2

137
Si =0, k es la frmula de corte de rosca recta (rosca cilndrica)
K(k): Es la altura de la rosca
Ese valor es el valor radio sobre la direccin del eje Z.
U(d): Es el sobrematerial para mecanizado acabado (valor de radio)
V(dmin): Es la mnima profundidad de corte(valor de radio); (vase la fig.3.3.54). Cuando
n de la profundidad de corte es menor que dmin, la profundidad de
corte se determina como dmin
Q(d): Es la profundidad del primer corte (valor de radio)
P(p): Es el ngulo giratorio del husillo distante desde el sitio de pulso de la base del husillo
hasta el punto de partida de corte.
F(L): la rosca

Segn los comandos X(x) y Z(z) en el bloque de G76 realiza el maquinado de ciclo , y
en el programa incremental hay que prestar atencin a los signos positivo y negativo
de U y W (se determina por la direccin del bloque de las trayectorias AC y CD. El
ciclo G76 es del corte de nico lado, y puede reducir la fuerza de presin a la punta
de la herramienta. La cantidad de alimentacin de la herramienta en cada ciclo es de n d
1 n n d

Formato:
G76 C(c) R(r) E(e) A(a) X(x) Z(z) I(i) K(k) U(d) V(dmin) Q(d) P(p) F/J(L) O

Donde: O es el valor constante de aceleracin y desaceleracin cuando se retira al final el
corte de ciclo. Cuando ese valor es de 0, la aceleracin ser mxima. Mientras ese valor se
incrementa ms, el tiempo de aceleracin y desaceleracin ser ms larga, la huella
arrastrada del fin de la retirada ser ms larga. 0 debe ser mayor que 0, O es modal.

G80 Ciclo de corte en dimetro interior y exterior. Ese comando ejecuta sus acciones de la
trayectoria ABCDA

+X
+Z
u /2

3R

4R

A
D

B C

x /2

Punto final
Entalladura

Punto de partida

Punto de partida del
ciclo

1R
w
z
2F

138

Su formato es:
N4/ G80 X(U)_Z(W)_F_

Donde:
X, Z: En la programacin absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo

En la programacin incremental, es la distancia del punto final de corte C en relacin con
el punto de partida A del ciclo. En la figura estn representados por U, W cuyos signos son
definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2

F: Es el avance normal del ciclo

Ciclo de corte en dimetro interior (exterior) de seccin cnica. Ese comando ejecuta sus
acciones de la trayectoria ABCDA.


Su formato es:
N4/ G80 X (U)__ Z(W)__I__F_

Donde:


+X
+Z
U/2 3F 1R

2F
4R
A
D

B
C

X/2

i
z w

139
I: Es la diferencia entre el punto de partida de corte B y el punto final de corte C. Su signo
es el signo de la diferencia (tanto en la programacin absoluto como en la programacin
incremental)

G81 ciclo de corte de seccin lateral. Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria
ABCDA mostradas en la figura siguiente


Su Formato es:
N4/ G81 X(U)_Z(W)_ F_

Donde:



G81 Ciclo de corte de seccin cnica. Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria
ABCDA mostradas en la figura siguiente.

+X
+Z
U/2
2F

1R
A
D
B
C
X/2
Punto final de corte
Punto de partida

Punto de partida
del ciclo

4R
w z
3F

140


Su formato es:
N4/ G81 X U _Z W _ K_F_

Donde:


K: Es la diferencia entre el punto de partida de corte B y el punto final de corte C. Su signo
es el signo de la diferencia (tanto en la programacin absoluto como en la programacin
incremental)

G82 ciclo de corte de roscado. Ese comando activa la accin de la trayectoria
ABCDEA, mostrado en la figura siguiente.

+X
U/2
3F
1R
2F
4
R
A
D
B
C
x/2
+Z
z
k
w

141


Su formato es:
N4/ G82 X(U)Z(W)RECPF/J

Donde:


R, E: Es la cantidad de retirada del corte de roscado. R, E son vectores, R es cantidad
retornada de Z-vector; E es cantidad retornada de X-vector, R, E se pueden omitir y indicar
que no es necesario activar la funcin de retorno.
C: Es el nmero de entradas de la rosca. .En caso de ser de 0 o de 1, se corta un hilo de
rosca.
P: Al cortar un cabezal de rosca, es el ngulo cambiable del husillo que est distante del
sitio de pulso de base del mismo al punto de partida del corte
F: Es el paso normal de la rosca en mm.
J: Es el paso normal de la rosca en pulgadas.

El G82 y G32 corte de roscado son iguales. Bajo el estado de avance normal, el
ciclo se detiene despus de cumplir todas las acciones.

+X

+Z
U/2 3R
1R

L
4R A
B C
E
e

X/2
r
2F
W z
D

142

G82 El ciclo de roscado cnico. El comando activa la accin de la trayectoria ABCDA,
vase en la figura siguiente.


Su formato es:
N4/ G82 X(U)Z(W) IRECPF/J

Donde:


I: Es La diferencia de radio entre el punto de partida de rosca B y el punto final de rosca C.
Cuyo signo es la diferencia (no solamente en la programacin absoluta, sino tambin en la
programacin incremental)
R, E: Es la cantidad de retirada del corte de roscado. R, E son vectores, R es cantidad
retornada de Z-vector; E es cantidad retornada de X-vector, R, E se pueden omitir y indicar
que no es necesario activar la funcin de retorno.
C: Es el nmero de entradas de la rosca. .En caso de ser de 0 o de 1, se corta un hilo de
rosca.
P: Al cortar un cabezal de rosca, es el ngulo cambiable del husillo que est distante del
sitio de pulso de base del mismo al punto de partida del corte
F: Es el paso normal de la rosca en mm.
J: Es el paso normal de la rosca en pulgadas.
+X

+Z
U/2 3R
1R

L
4R A
B C
E
e

X/2
r
2F
W z
D
i

143

El G82 y G32 corte de roscado son iguales. Bajo el estado de avance normal, el
ciclo se detiene despus de cumplir todas las acciones.

Su formato es:
G82 X(U)Z(W)IRECPF/JQ
Donde:
a. Q: Es el constante de aceleracin y desaceleracin del retroceso de roscado, cuando el
valor es de 0, la aceleracin es mxima. Cuando el valor es mximo, el tiempo de
aceleracin y desaceleracin es ms larga, y el retroceso dura ms tiempo. Q debe mayor
o igual a 0.
b. Cuando los valores Q no estn escritos, el sistema funciona para retroceder segn el
constante de aceleracin y desaceleracin dado por cada eje de avance.
c. Si es necesario usar la funcin de retroceso, R E se deben definir al mismo tiempo.
d. Tanto la cantidad de retroceso del eje corto y como la cantidad de retroceso del eje largo
no pueden sobrepasar a 20.
e. El valor Q es modal.

144

EJERCICIOS RESUELTOS

Los ejemplos resueltos en esta seccin son programas aportados por diferentes tutores de la red
de mecanizado CNC del SENA a los cuales se les agradece su aporte.

EJEMPLO RESUELTO 14. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. El programa de rosca en
cilindro. La anchura de rosca es de 1.5mm, 1.5mm, 1mm, profundidad de penetracin por
cada vez (el valor de dimetro) es de 0.8mm, 0.6mm., 0.4mm, 0.16mm respectivamente.

%0014
17

N0 (Tornillo tipo perno, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material:
BS0035, tamao material 28 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF,
VNGG160402LF, N151.2-185-20-5G y LT16ERAG60CB. 0 de pieza en cara frontal, proceso:
cilindrado, acabado, ranurado y roscado)
N1 G18 G21 G90 G55 G36 G40 G80 N10 G00 X35 Z2
N2 G28 U0 W0 N11 X33
N3 G92 X50 Z20 N12 G01 Z-100 F120
N4 M41 N13 G00 X34 Z2
N5 G94 F120 G96 S280 M03 N14 X32
N6 G46 X1000 P2500 N15 G01 Z-100 F120
N7 T0101 ;Herramienta de desbaste N16 G00 X33 Z2
N8 G00 X34 Z2 G42 N17 X31
N9 G01 X34 Z-100 F120 M08 N18 G01 Z-100 F120

17
Tomado del modulo de programacin de la mquina. Ajustado por Wilson Dario Caas.
80
100
M
3
0
1
.
5

3
5

5
3

145
N16 G00 X32 Z2
N17 X30.7
N18 G01 Z-100 F120
N16 G00 X80 Z100 M01
N17 T0202 ; Herramienta de acabado
N18 M03 S2000 M42
N19 G00 X0 Z3
N20 G01 Z0 F30
N21 X28
N22 G01 X30 Z-2
N23 Z-100
N24 G00 X80 Z100 M01
N25 T0303 ; Herramienta de ranurar
N26 M03 S600 M41
N27 G00 X34 Z-80
N28 G01 X26 F45
N29 G00 X34
N30 G00 Z-81
N31 G01 X26 F45
N32 G00 X34
N33 G00 Z-82
N34 G01 X26 F45
N35 G00 X34
N36 G00 X80 Z100
N37 T0404 ; Herramienta de roscado
N38 G00 X29.2 Z1.5
N39 G32 Z-81.5 F1.5
N40 G00 X40 Z1.5
N41 X28.6 ; Valor tomado de la tabla
N42 G32 Z-81.5 F1.5
N43 G00 X40 Z1.5
N44 X28.2; Valor tomado de la tabla
N45 G32 Z-81.5 F1.5
N46 G00 X40 Z1.5
N47 X28.04
N48 G32 Z-81.5 F1.5
N49 G00 X80 Z100
N50 M05 M08


%0015
18

N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X90 Z20
N4 M41
N5 G94 F120 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101 G42
N8 G00 X72 Z1 M08
N9 G71 U1.5 R1 P10 Q14 X0.3 Z0.3
N10 G01 X0 Z0
N11 G02 X20 Z-10 I0 K-10
N12 G01 Z-15
N13 G03 X40 Z-25 I10 K0
N14 G01 X70 Z-40
N14 G01 Z-45
N15 N80 G00 G40 X100 Z100 N16 M30

18
R10
20
5
15

7
0

R10

4
0

146

EJEMPLO RESUELTO 16. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. La posicin inicial de
herramienta est en ( 90, 20), la profundidad de corte es de 1.5mm. (la profundidad de radio), la
retirada de la herramienta es de 1mm, la cantidad restante de maquinado en precisin con la
direccin de X es de 0.4mm, la profundidad adicional de maquinado en precisin en la direccin de
Z es de 0.1mm, la lnea punteada representa la pieza en bruto.

%0016
19

N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plstico acetal,
tamao material 40 * 102 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza
en cara frontal, proceso: desbaste)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N7 T0101 G42
N2 G28 U0 W0 N8 G00 X46 Z1 M08
N3 G92 X90 Z20 N9 G71 U1.5 R1 P10 Q20 X0.6
Z0.1 (el corte en bruto, 1.5mm;
sobremedida para acabado
X0.6mm Z0.1mm
N4 M41
N5 G94 F120 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500

19
Tomado del modulo de programacin de la mquina. Ajustado y mecanizado por Wilson Dario Caas
R7
R5
245
25
35
52
82
62
4
4

3
4

2
0

1
0

20

147
N10 G01 X0 Z0 F100 (la herramienta llega a la posicin del punto de partida del ciclo)
N11 G01 X6 Z0 F100 (la herramienta llega a iniciar el chafln)
N12 G01 X10 Z2 (desbaste del chafln 245)
N13 Z20 (desbaste del cilindro exterior 10)
N14 G02 U10 W5 R5 (desbaste de arco R5)
N15 G01 W 10 (desbaste en precisin de cilindro 20)
N16 G03 U14 W 7 R7 (desbaste de arco R7)
N17 G01 Z52 (desbaste cilindro 34)
N18 U10 W10 (desbaste del cono)
N19 W20 (desbaste 44, y finalizacin del ciclo
N20 G00 X80 Z80 (retorno al punto de inicio de la
herramienta)
N21 M05 (paro del husillo)
N22 M30 (finalizacin del programa principal y
retorno a inicio)

Figura 4.42 Imagen resultado del mecanizado
ejemplo 14 y 16 en una sola pieza

EJEMPLO RESUELTO 17. Desarrolle el
programa para la siguiente pieza. La
posicin inicial de herramienta est
en ( 90, 20), la profundidad de
corte es de 1.5mm. (la profundidad
de radio), la retirada de la
herramienta es de 1 mm, la cantidad
restante de maquinado en precisin
con la direccin de X es de 0.4mm, la
profundidad adicional de maquinado
en precisin en la direccin de Z es de
0.1mm.

%0017
20

N0 (Eje, centro torneado CK6032,
postprocesador. HNC21T, tipo
material: AISI 1020, tamao material
50 * 102 mm., tipo de herramienta;
KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0
de pieza en cara frontal, proceso:
desbaste)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80

20
Tomado del modulo de programacin de la mquina. Ajustado y mecanizado por Maruboga

R7
R5

2x45

8

8

2
0

1
0

3
4

3
4

4
4

25
35
52
62
82

148
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X80 Z80
N4 M41
N5 G94 F100 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101 G41
N8 G00 X6 Z10 M08 (llegar a la posicin del punto de partida del ciclo)
N9 G71 U1 R1 P10 Q19 X-0.6 Z0.1 (ciclo de maquinado interior)
N10 G01 X44 Z0 F100 (llegar a la posicin de 44 crculo interior)
N11 G01 Z-20 F80 (desbaste a crculo interior de 44)
N12 U-10 W-10 (desbaste el cono de circulo interior)
N13 W-10 (desbaste a crculo interior de 34)
N14 G03 U-14 W-7 R7 (desbaste arco R7)
N15 G01 W-10 (desbaste a crculo interior de 20)
N16 G02 U-10 W-5 R5 (desbaste arco R5)
N17 G01 Z-80 (desbaste a crculo interior de 10)
N18 U-4 W-2 (desbaste chafln 245)
N19 G40 X4 (salir de la superficie maquinada y cancelar la compensacin en radio de arco de
punta de la herramienta)
N20 G00 Z80 (retiro herramienta a posicin de seguridad en Z )
N21 X80 (retiro herramienta a posicin de seguridad en X)
N22 M30 (paro del eje principal, fin del programa principal y reinicio a N0)

EJEMPLO RESUELTO 18. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. La lnea punteada es la
pieza en bruto

20

4
0

3
0
.
6
6

2
2
.
6
6

2
6
.
6
6

1
8

2
8

2
0

R4
2x45
R10 45
30
12
17
32.5
5
10
61.5
8

149
%0018
21

N0 (Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI 1020, tamao
frontal, proceso: desbaste, acabado y tronzado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X46 Z20
N4 M41
N5 G94 F100 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101 G41
N9 G00 X0 Z1
N10 G01 X0 Z0 F100
N11 G01 X10
N12 G71 U1 R1 P13 Q24 E0.3 F100 (maquinado en bruto y en ciclo con la cavidad
N13 G01 X16 (llegar a la posicin de lnea prolongada del ngulo invertido)
N14 X20 Z-2 F80 (maquinado en precisin de ngulo invertido 2 45
N15 Z-8 (desbaste a 20 )
N16 G02 X28 Z-12 R4 (desbaste al arco R4)
N17 G01 Z-17 (Desbaste a 28)
N18 U-10 W-5 (de cono de 45)
N19 W-8 (desbaste de ranura de crculo exterior 18)
N20 U8.66 W-2.5 (desbaste de cono de 30)
N21 Z-37.5 (desbaste al 26.66)
N22 G02 X30.66 W-14 R10 (desbaste al arco de R10)
N23 G01 W-10 (desbaste a 30.66)
N24 X40 (salir de la superficie desbastada y terminar el mecanizado)
N25 G00 G40 X80 Z100 (cancelar la compensacin de radio, retornar a la posicin de cambio de
la herramienta
N26 T0202 M03 S2000 (cambiar la herramienta N.2, herramienta de acabado)
N27 G00 G42X42 Z3 (compensacin de radio de arco de punta de la herramienta
N28 G00 X0 Z1
N29 G01 X0 Z0 F30
N30 X10
N31 G01 X16
N32 X20 Z-2 F80
N33 Z-8
N34 G02 X28 Z-12 R4
N35 G01 Z-17
N36 U-10 W-5
N37 W-8
N38 U8.66 W-2.5

21
Tomado del modulo de programacin de la mquina. Ajustado y mecanizado por Wilson Dario Caas

150
N39 Z-37.5
N40 G02 X30.66 W-14 R10
N41 G01 W-10
N42 X40
N31 W-5
N32 G00 X80 Z100 (posicin de cambio
de herramienta)
N33 T0303 M41 M03 S250(cambiar la
herramienta N 3, herramienta de
tronzado)
N34 G00 X42 Z-65 (ubicacin de la
herramienta
N35 G01 X0 F45
N36 G00 X80 Z100 (posicin de cambio
de herramienta)
N37 M30

EJEMPLO RESUELTO 19. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. El procedimiento de
maquinado de la pieza mostrada en la figura exige que el punto de partida est en A(80,1),la
profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta es de 1mm,la
cantidad restante de la direccin X al maquinar en precisin es 0.2mm, y la cantidad restante de
maquinado de direccin Z es de 0.5mm. La lnea punteada es la pieza en bruto. Se pide desarrollar
con G72.

%0019
22

frontal, proceso: desbaste)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X85 Z20
N4 M41
N5 G94 F100 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101 G42
N8 G00 X76 Z10 M08 (llegar a la
posicin del punto de partida del
ciclo)
N9 G00 X0 Z1
N10 G01 X0 Z0 F100
N11 G01 X10
N12 X80 Z1 (Llegar a la posicin de punto de inicio de ciclo)

22
Tomado del modulo de programacin de la mquina. Ajustado por MARUBOGA
Figura 4.43 Imagen resultado del mecanizado
R4
R2
245
15
26
40
60
50
5
4

7
4

1
0

3
0

151
N13 G72 W1.2 R1 P8 Q24 X0.2 Z0.5 F100 (maquinado en bruto de seccin lateral y exterior en
ciclo de corte)
N14 G00 X100 Z80 (llegar a la posicin de cambio de las herramientas)
N15 G00 Z-53 (Inicio de mecanizado y llegada hasta la lnea prolongada del cono)
N16 G01 X54 Z-40 F80 (desbaste del cono)
N17 Z-36 (desbaste a 54)
N18 G02 U-8 W4 R4 (desbaste del arco R4)
N19 G01 X30 (Refrenta A 30)
N20 Z-15 (desbaste a 30)
N21 U-16 (Refrenta A 14)
N22 G03 U-4 W2 R2 (desbaste del arco R2)
N23 G01 Z-2 (desbaste a 10)
N24 U-4 W2 (desbaste a chafln de 245)
N25 G40 G00 X100 Z80 (cancelar la compensacin de radio y retornar a la posicin del punto
de partida)
N26 M05 M09
N27 M30 (el eje principal para y fin del programa principal y restauracin a su posicin)

maquinado de la pieza mostrada en la figura siguiente: Exige que el punto de partida del ciclo est
en A(6,3), la profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta es de
1mm, la sobremedida de acabado para X es de 0.2mm, la sobremedida de acabado para Z es de
0.5mm, La lnea punteada representa la pieza en bruto.

10
11
245
R4
R2
10
1
0

3
0

5
4

7
4

60
34

152
%0020
23

N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N13 G03 U4 W2 R2
N2 G28 U0 W0 N14 G01 X30
N3 G92 X85 Z20 N15 Z-34
N4 M41 N16 X46
N5 G94 F100 G96 S460 M03 N17 G02 U8 W4 R4
N6 G46 X1000 P2500 N18 G01 Z-20
N7 T0101 G41 N19 U20 W10
N8 G00 X7 Z3 M08 (llegar a la posicin
del punto de partida del ciclo)
N20 Z3
N9 G72 W1.2 R1 P10 Q20 X-0.2 Z0.5
F100 (maquinado en bruto de seccin
lateral e interior en ciclo de corte)
N21 G00 X100 Z80
N10 G00 Z-60 N22 M05 M09
N11 G01 U6 W2 F80 N23 M30
N12 W10

maquinado de la pieza mostrada en la figura siguiente: Exige que el punto de partida del ciclo est
en A(6,3), la profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta es de
1mm, la sobremedida de acabado para X es de 0.2mm, la sobremedida de acabado para Z es de
0.5mm, La lnea punteada representa la pieza en bruto.

23
1
0

2
0

3
4

4
4

R7
R5 245
25
35
52
62

153

%0021
24

N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80 N9 G00 X0 Z3
N2 G28 U0 W0 N10 G01 U10 Z-2 F80
N3 G92 X70 Z30 N11 N8 Z-20
N4 G94 F100 G96 S460 M03 M41 N12 G02 U10 W-5 R5
N5 G46 X1000 P2500 N13 G01 Z-35
N6 T0101 G41 N14 G03 U14 W-7 R7
N7 G00 X60 Z3 M08 (llegar a la posicin
del punto de partida del ciclo)
N15 G01 Z-52
N16 U10 W-10
N8 G73 U3 W0.9 R3 P9 Q20 X-0.6 Z0.1
F130 (maquinado en bruto de seccin lateral
e interior en ciclo de corte)
N17 U10
N18 G00 X80 Z80
N19 M30


%0022
25

N0 (Eje perforado, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: AISI
1020, tamao material 40 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de
pieza en cara frontal, proceso: desbaste)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X70 Z30
N4 G94 F100 G96 S460 M03 M41
N5 G46 X1000 P2500

24
25
60
+Z
+X
10

154
N6 T0101 G41
N8 G74 Z60 R1 Q5 F130 (ciclo de corte)
N9 G00 X70 Z100
N10 M05 M09
N11 M30

26

%0202
N5 G21
N10 G28 U0 W0 (Ir a referencia)
N15 G54 (Decalaje de origen a la copa)
N20 G92 X0 Z93.80 (Longitud de pieza)
N25 T0101 ; CAMBIO DE HERRAMIENTA DESBASTE;
N30 M42 ; RANGO DE REVOLUCIONES ALTAS;
N35 G94 F200 G96 S200 M3 ; PARAMETROS DE CORTE;
N40 G46 X1000 P1500 ; LIMITADOR DE RPM;
N45 G00 X40 Z10
N50 G71 U1.5 R1 P1 Q2 ; CICLO DE DESBASTE Y ACABADO;
N1 G01 G42 X6.11 Z0
N55 X10.84 Z-1.37

26
Programa aportado por Instructor: Lic. Isidro Ortiz C.
G71 CICLO DE DESBASTE Y
ACABADO
U= Profundidad por pasada
R=Retraccin
P= Bloque Inicio del contorno
Q= Bloque final del contorno

155
N60 X15.73 Z-10.5
N61 Z-16
N65 G03 X24 Z-20 R4
N70 G01 Z-24
N75 X34 Z-29
N2 Z-38
N80 G00 G40 X100 Z100
N85 T0303 ; CAMBIO DE HERRAMIENTA PARA RANURAR;
N90 G99 F80 G96 S100
N95 M3S500
N100 G00 X18 Z-11
N105 G75 X12 R0.5 Q1 Z-13 ; CICLO DE RANURADO;
N110 G01 X18
N115 Z-13
N125 G01 X15.73 Z-10.5
N122 X14 Z-11
N125 G00 X40
N126 Z-34.24
N130 G75 X25 Z-35 R0.5 Q1 I2 ; CICLO DE RANURADO;
N135 G01 X36
N140 X34Z-32.24
N145 G03 X30 Z-34.24 R2
N150 G00 X80
N155 Z50
N160 T0202 ; CAMBIO DE HERRAMIENTA PARA ROSCAR;
N165 G00 X20 Z2
N170 G97 S900 M3
N175 G76 C2 R-2 E2 A60 X13.402 Z-11.5 I-2.44
K1.299 U0.1 V0.1 Q0.5 F2; CICLO DE ROSCADO;
G00 X80 Z50
N180 M30

G76 CICLO DE ROSCADO
C= Pasadas de acabado
R=Retraccin en Z
E=Retraccin en X
A=Angulo entre flancos
X, Z=Coordenadas Diam. Interior
I= (D-d)/2 Inclinacin del cono
K=Altura de filete
U=Sobre medida para acabado
V=Corte mnimo
Q=Primer corte
F=Paso
G75 CICLO DE RANURADO
X, Z=Coordenadas del final de la
ranura
R=Retraccin en X
Q=Profundidad en X

156
27

%0202
N5 G21
N10 G28 U0 W0 ; IR A REFERENCIA;
N15 G54 ; DECALAJE DE ORIGEN A LA COPA;
N20 G92 X0 Z93.80 ; LONGITUD DE PIEZA;
N25 T0101 ; CAMBIO DE HERRAMIENTA DESBASTE;
N30 M42 ; RANGO DE REVOLUCIONES ALTAS;
N35 G94 F200 G96 S200 M3 ; PARAMETROS DE CORTE;
N40 G46 X1000 P1500 ; LIMITADOR DE RPM;
N45 G00 X40 Z10
N50 G71 U1.5 R1 P1 Q2 ; CICLO DE DESBASTE Y ACABADO;
N1 G01 G42 X12 Z0
N55 X16 Z-2
N60 Z-16
N65 G03 X24 Z-20 R4
N70 G01 Z-24
N75 X34 Z-29
N2 Z-38
N80 G00 G40 X100 Z100

27
Programa aportado por Instructor: Lic. Isidro Ortiz C.
G71 CICLO DE DESBASTE Y
ACABADO
U= Profundidad por pasada
R=Retraccin
P= Bloque Inicio del contorno
Q= Bloque final del contorno

157
N85 T0303 ; CAMBIO DE HERRAMIENTA PARA RANURAR;
N90 G99 F80 G96 S100
N95 M3S500
N100 G00 X18 Z-11
N110 G01 X18
N115 Z-13
N125 G00 X40
Z-34.24
N130 G75 X25 Z-35 R0.5 Q1 I2 ; CICLO DE RANURADO;
N135 G01 X36
N140 X34Z-32.24
N145 G03 X30 Z-34.24 R2
N150 G00 X80
N155 Z50
N160 T0202 ; CAMBIO DE HERRAMIENTA PARA ROSCAR;
N165 G00 X20 Z2
N170 G97 S900 M3
N175 G76 C2 R-2 E2 A60 X13.402 Z-11.5 I0 K1.299 U0.1
V0.1 Q0.5 F2; CICLO DE ROSCADO;
G00 X80 Z50
N180 M30

28
. Nombre a pieza:
Manubrio, material en bruto 36 x 200 mm. Velocidad de corte 150 m/min. Material Acero AISI
1020, plano a escala 1:1 y medidas en mm.de la herramienta es de 1 mm, la cantidad restante de
maquinado en precisin con la direccin de X es de 0.4mm, la profundidad adicional de
maquinado en precisin en la direccin de Z es de 0.1mm.

28
Aporte del tutor Ivan Vinueza- Regional Nario.
G76 CICLO DE ROSCADO
C= Pasadas de acabado
R=Retraccin en Z
E=Retraccin en X
A=Angulo entre flancos
X, Z=Coordenadas Diam. Interior
I= (D-d)/2 Inclinacin del cono
K=Altura de filete
U=Sobre medida para acabado
V=Corte mnimo
Q=Primer corte
F=Paso
G75 CICLO DE RANURADO
X, Z=Coordenadas del final de la
ranura
R=Retraccin en X
Q=Profundidad en X

158

%0001 (MECANIZADO UTILIZANDO CICLOS UNICOS G80, G81, G82)
N5 G54 (DECALAJE DEL ORIGEN EN LA CARA FRONTAL)
N10 T0101 (SELECCION PORTAPLAQUITA DERECHO)
N15 S1300 M3 (GIRA LA PIEZA A 1300 R.P.M)
N20 G00 X38 Z2 (UBICACION PUNTO DE INICIO DEL CICLO)
N25 G81 X0 Z-1 G94 F120 (REFRENTA LA CARA FRONTAL A UNA VELOCIDAD DE 120mm/min)
N30 G80 X35.28 Z-159 (CILINDRA A 35.28X158)
N35 G00 X50 Z100 (SE DESPLAZA A SITIO SEGURO PARA CAMBIO DE HTA)
N40 T0202 (SELECCIONA HTA DE TRONZAR)
N45 S400 M3; MARCHA A 400 R.P.M
N50 G00 X38 (SE DESPLAZA AL PUNTO DE INICIO DE CICLO EN X)
N55 Z-47.71 (PUNTO DE INICIO DE CICLO EN Z)
N60 G81 X34 W-9 F50 (CICLO UNICO TRANSVERSAL)
N65 X32 W-9
N70 X30 W-9
N75 X28 W-9
N80 G00 X50 (DESPLAZAMIENTO RAPIDO A SITIO SEGURO EN X)
N85 Z100
N90 T0101 (CAMBIO HTA DERECHA)
N95 S1300 M3
N100 Z-52 (PUNTO DE INICIO EN Z)
N105 X36 (PUNTO DE INICIO EN X)
N110 G80 X33 Z-80.4 F120 (CICLO UNICO
LONGITUDINAL)
N115 X31 Z-72.9
N120 X29 Z-67.1
N125 X27 Z-62.3
N130 X25 Z-58.1
N131 G01 X22.9 Z-53.62 G42
N132 G03 X35.28 Z-98.68 I-160.85 K-45.05
N135 G00 X50 G40
N140 Z2 (PUNTO DE INICIO EN Z)
N145 X38 (PUNTO DE INICIO EN X)
N150 G80 X36 Z-29 (CICLO UNICO
LONGITUDINAL)

159
N155 X34 Z-31
N160 X32 Z-31
N165 X30 Z-31
N170 X28 Z-31
N175 X26 Z-31
N180 X24 Z-31
N185 X22 Z-31
N190 X20 Z-31
N195 X18.9 Z-31
N200 G00 X17
N205 G01 Z-1 G42
N210 X19 Z-2
N215 G00 X36 (PUNTO DE INICIO EN X)
N220 Z-27 (PUNTO DE INICIO EN Z)
N225 G81 W-3 K-2 U-4 (CICLO UNICO
TRANSVERSAL)
N230 W-3 K-3.4 U-6.8
N235 W-3 K-4.8 U-9.6
N240 W-3 K-6.2 U-12
N245 W-3 K-7.7 U-14
N250 G00 X20
N255 G01 X19 Z-30
N260 G02 X19.96 Z-31.47 R2
N265 G01 X35.28 W-9
N270 G00 X50
N275 Z100
N280 T0404 (HTA IZQUIERDA)
N285 S1300 M3 G40
N290 G00 X38 Z-53.62
N295 G01 X22.9 F120 G41
N300 G03 X31 Z-46.26 R6
N305 G02 X35.28 W3 R3
N310 G00 X50
N315 Z100
N320 T0202 (HTA DE TRONZAR)
N325 S400 M3
N330 X22 Z-27
N335 G01 X16 F50
N340 G00 X50
N345 Z100
N350 T0303 (HTA DE ROSCAR)
N355 S300 M3
N360 G00 X19 Z5
N365 G82 X18 Z-29 I0 R2 E2 C1 F2
N370 X17 Z-29 I0 R2 E2 C1 F2
N375 X16.5 Z-29 I0 R2 E2 C1 F2
N380 X16.2 Z-29 I0 R2 E2 C1 F2
N385 G00 X50
N390 Z100
N395 T0202 (HTA DE TRONZAR)
N400 S400 M3
N405 Z-159
N410 G81 X19 W-10 F50
N411 G00 X50
N412 Z100
N413 T0404 (HTA IZQUIERDA)
N414 S1300 M3
N415 Z-159
N416 X36
N420 G80 X33 Z-116.8 F120
N425 X31 Z-124.3
N430 X29 Z-130
N435 X27 Z-135
N440 X25 Z-139
N445 X23 Z-143
N450 X21 Z-146.4
N455 X19 Z-149.6
N460 X17 Z-154.5
N465 X15 Z-155.3
N470 X13 Z-156.3
N475 X11 Z-156.3
N480 X9 Z-156.8
N485 G01 X18.02 Z-151.68 G41
N490 G02 X35.28 Z-98.68 I-158.41 K53
N495 G00 X50 G40
N500 Z100
N505 T0101 ( HTA DERECHA)
N510 S900 M3
N515 G00 X38 Z-151.68
N520 G01 X18.02 G42
N525 G03 X4.96 Z-157.84 R9.5
N530 G00 X50
N535 G28 U0 W0 G40
N540 M30

160

Figura 4.44 Imagen resultado de la simulacin

EJEMPLO RESUELTO 26. Desarrolle el programa para la siguiente pieza Se desea realizar el
programa para mecanizar la pieza matacho para juego plstico de bolos a escala de 5:1 el cual se
desarrollar en un latn 7030 en un cilindro de 75 x 19 con 60 mm mecanizables.

161
%0026
29

N0 (Matacho para bolo plstico, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo
material: BS0035, tamao material 9 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408
LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G37 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X90 Z10
N4 M41
N5 G94 F120 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101
N8 G00 X69 Z2
N9 M03 S1200 ; GIRA HUSILLO EN SENTIDO HORARIO A 1200 rpm
N10 G0 X9.5 Z61 ; POSICIONA HERRAMIENTA A DIMETRO 19
N11 G81 X9 Z15.1361 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIMETRO 18
N12 G0 X9 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N13 G81 X8.5 Z15.2368 F120 ; CICLO DE CILINDRADO A DIMETRO 17
N14 G0 X8.5 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N36 G0 X7 Z60 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N37 G0 X7 Z49.5017 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N38 G1 X6.5 Z48.2425 F30 ; PENETRA HERRAMIENTA

29
Propuesto por Maruboga

162
N40 G1 X6 Z47.7731 F30 ; PENETRA HERRAMIENTA
N42 G1 X5.5 Z46.7116 F30 ; PENETRA HERRAMIENTA
N44 G1 X5 Z44.5052 F30 ; PENETRA HERRAMIENTA
N46 G0 X9 ; PENETRA HERRAMIENTA
N47 G0 Z25 F30 ; PENETRA HERRAMIENTA
N50 G1 X6.5 Z20.9673 F30 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N52 G1 X6 Z19.7191 F30 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N55 G0 Z61 ; POSICIONA HERRAMIENTA
N56 ; ACABADO DERECHA
N57 S2000 ; AUMENTO DE VELOCIDAD
N58 X0 ; UBICA HERRAMIENTA
N59 G1 X0 Z60 F30 ;TOCA EJE
N60 G2 Z47.1 X5.6 R9.2 F30 ; ARCO 1
N61 G3 Z33 X5.6 R22.2 F30 ; ARCO 2
N62 G2 Z19 X5.6 R15 F30 ; ARCO 3
N63 G3 Z17.5 X6.4 R1.0 F30 ; ARCO 4
N64 G1 X7 F30 ; REFRENTADO
N65 G2 Z16.5 X8 R1 F30 ; ARCO 5
N66 G1 Z15 ; CILINDRADO
N67 X8.5 ; REFRENTADO
N68 G2 Z14 X9.5 R1 F30 ; ARCO 6
N69 G1 Z8 ; CILINDRADO
N70 G0 X12 Z100 ; RETIRO DE HERRAMIENTA
N71 M06 T03 ; CAMBIO A RANURADORA
N72 ; TRONZADO
N73 S600 ; BAJA VELOCIDAD
N74 G0 Z12 X12.04 ; UBICA HERRAMIENTA
N75 G1 X-1.27 F6 ; PENETRA
N76 G0 X12.04 ; RETIRA HERRAMIENTA
N77 G0 X10 Z100 ; POSICIONA HERRAMIENTA A
PUNTO DE SEGURIDAD
N74 M06 T1 ; CAMBIA HERRAMIENTA 1
N79 M05 ; APAGA HUSILLO
N80 G28 ; TORRETA A HOME
N81 M30 ; FIN DE PROGRAMA

La pieza resultado se muestra a continuacin:

163

4.5 SUBPROGRAMA O SUBRUTINA

Un subprograma son programas por separado del programa principal y que ejecutan una serie de
operaciones que ocurren mltiples veces durante el ciclo de maquinado. Los subprogramas
acortan y simplifican la programacin manual.

Dependiendo de los controles, las subrutinas o subprogramas pueden ser creadas de diferentes
formas, pero la idea bsica es la misma para cualquier sistema. La subrutina es una parte del
programa que est identificada de tal manera que puede ser llamada desde cualquier parte de un
programa para su ejecucin. Las subrutinas pueden formar parte de un programa o pueden ser
programas independientes.

Subrutinas hay dos tipos:

ESTANDAR. Una subrutina estndar empieza siempre con un bloque que contiene la funcin
M98 (Abrir subprograma). Su formato es:
N4/ M98 P____ L___

Donde:
P_____ es el nmero de subprograma.
L _____ es el nmero de repeticiones del programa que se corre.

La subrutina siempre finaliza con la funcin M99.

PARAMTRICAS


73.436
44.8
R40
R8 R60

1
4
7
7

2
1
.
2

2
4

4.923

164
%0027
30

N0 (Perilla cabezal, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035,
tamao material 24* 100 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza
en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X30 Z10
N4 M41
N5 G94 F120 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101
N8 G00 X69 Z2
N9 M03 S1200 ; GIRA HUSILLO EN SENTIDO HORARIO A 1200 rpm
N10 G00 Z0
N11 M98 P0028 L5 llamar el sub-programa y repetir 5 veces
N12 G00 X32 Z1 retorno al punto de inicio de la herramienta
N13 M05 M09
N14 M30

%0028 Nombre del sub-programa
N1 G37 G01 U-12 F100; editar el programa con el radio y hacer entrar la herramienta en el
punto de partida del corte
N2 G03 U-7385 W-4.923 R8; bloque de arco R8 mecanizado
N3 U3.215 W-39.877 R60; bloque de arco R60 mecanizado
N4 G02 U-1.4 W-28.636 R40; bloque de arco R40 mecanizado
N5 G00 U4; Salida de la superficie mecanizado
N6 W73.436; retorno al eje Z, punto de partida de ciclo
N7 G01 U-5 F100; Reajustar la profundidad de cada corte de ciclo
N8 M99; Fin del subprograma y retorno al programa principal

30
Ajustado por Maruboga

165

EJERCICIOS MECANIZADOS

Las imgenes mostradas en este aparte hacen parte de las piezas mecanizadas en el CTMA
regional Antioquia por los aprendices de la Tecnologa en Diseo de partes para ser fabricadas en
mquinas CNC.

166

167

168

BIBLIOGRAFA

CATALOGO DE LA MQUIA

CIBERGRAFA

http://www.monografias.com/trabajos35/torno/torno.shtml
http://zip.rincondelvago.com/?00043354
http://zip.rincondelvago.com/?00025476
http://oge-swicki.eurekster.com/partes+de+un+torno/
http://www.gulmi.com.ar/iso.pdf
http://programacioncnciso.blogspot.com/

Torno Sena Control HNC

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