PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

DEFINICIN DEL OBJ ETIVO: REDUCCIN DE MERMAS EN FRUTA

DEFINICIN DEL ALCANCE: DESDE LA RECEPCIN DE FRUTA EN LOS CENTROS DE ACOPIO
HASTA SU ENTRADA AL PROCESO DE PRODUCCIN

CONFORMACIN DEL EQUIPO:

EQUIPO DE MEJ ORA

COLABORADORES:


En esta reunin se completaron las etapas 1 y 2 del Mtodo de 7 pasos, herramienta en la que nos
apoyaremos para definir las soluciones.

ETAPA 1: SELECCIONAR EL PROBLEMA

ETAPA 2: ENTENDER LA SITUACIN Y FIJAR LOS OBJETIVOS

Resumen: en esta reunin se comprende mejor la situacin mediante la exposicin de la realidad en
el centro de acopio por parte de quienes han conocido el trabajo que se realiza all.

Se respondieron a las etapas:

ETAPA 3: PLANIFICAR EL TRABAJO

ETAPA 4: ANALIZAR LAS CAUSAS

META DEFINIDA: REDUCIR LAS MERMAS EN MANGO DESDE 12% (CAMPAA 1999-2000)
HASTA 6% (CAMPAA 2000-2001)

Costo aproximado de la merma en campaa anterior: S/. 300 000

1.0 Clasificacin de mermas

1.1 Fruta verde: presenta y ocasiona bajo brix.
1.2 Fruta magullada: no esta rota, pero al ingresar a la lnea se puede romper en cualquier etapa
1.3 Fruta manchada: debido a hongos, en sitios y poca lluviosa. Afecta mayormente a la variedad
criollo, y en la zona de Chulucanas.
1.4 Fruta en descomposicin (inicialmente se nombr fruta sobremadura): exceso de maduracin,
tiende a fermentar o ya inici la fermentacin.
1.5 Fruta aguada: depende de la variedad. La fruta sobremadura se caracteriza por ser aguada,
pero este es otro caso.
1.6 Fruta de calibre pequeo, especialmente en mango criollo, ocasiona bajo rendimiento.
1.7 Fruta enhuacada: presenta bajo brix debido a maduracin artificial.

2.0 Tormenta de Ideas

Causas que originan la merma (fruta malograda)

2.1 Falta de seleccin en el centro de acopio, el agricultor saca al barrer
2.2 Falta de materiales (en planta): jabas, bolsas, cilindros, insumos (c. ctrico)
2.3 Tiempo de transporte, determinado como 24 horas mximo (posiblemente 30 horas
2.4 Tipo de transporte: camin abierto
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2.5 Demoras para iniciarse el proceso
2.6 J abas rotas/sucias
2.7 Mtodos de muestreo (en planta)
2.8 Paradas de lnea
2.9 Demoras en los servicios (suministros: agua, vapor)
2.10 Sobreabastecimiento de fruta
2.11 Aspecto financiero
2.12 Variacin en el programa de produccin
2.13 Manipulacin de la fruta, prcticas de manejo, especialmente en centro de acopio
2.14 Competencia
2.15 Poltica de la gerencia
2.16 Condiciones de almacenamiento de la fruta
2.17 Presupuesto de exportaciones
2.18 Comunicacin planta-campo (coordinaciones)
2.19 Definicin de funciones
2.20 Falta de equipos (pc)
2.21 Falta de soporte tcnico
2.22 Personal de estiba
2.23 Requerimientos de espacios acondicionados

3.0 PRXIMA REUNIN:

3.1 Ordenar y definir causas de la Tormenta de Ideas
3.2 Establecer diagrama Causa-Efecto

Reunin N 02 -
Resumen: se continu con el estudio de las causas, se modifico la tormenta de ideas de fase I, para
hacerla ms completa.

Los lugares de acopio son los siguientes:
1. Tambo Grande (4)
2. Chulucanas (3)
3. Morropn (1)
4. Cruzeta (1)

Despus de discutir la situacin de los lugares de acopio se llega a las siguientes conclusiones:

1. Debe haber una persona definida por la planta que trabaje en cada centro de acopio.
2. Debe gestionarse un viaje del personal de Frutos para labores de capacitacin.

Reunin N 03

Resumen: en esta reunin se discuti cada una de las causas generadas en la tormenta de ideas,
con el fin de aclarar los puntos, depurar las ideas y reducir el nmero de causas, para su mejor
estudio. Se obtuvo una mejor comprensin del problema, por todos los miembros.

Se propusieron algunas ideas de mejora en cada caso, obtenindose los comentarios adjuntos.
Adems se incluye un primer puntaje sugerido por los miembros del Equipo y Colaboradores, que se
indica entre parntesis.
El puntaje es del 1 al 5 en funcin de la criticidad de la causa.

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1. Falta de materiales (5): influye en contadas ocasiones, bsicamente es materiales de empaque:
cilindros, bolsas. Se podra contar con un nuevo proveedor de cilindros: Metalpack.

2. Tiempo de transporte (5): inicialmente se dijo q poda ser de 24 horas o menos, luego se
considero un plazo de hasta 30 horas. Se debe definir en el contrato. Exigir al proveedor que
cuente con un plan de contingencia para casos de accidentes o desperfectos del vehculo.

3. Tipo de transporte (3): puede ser cerrado o abierto. Exigir al transportista que haga un
adecuado uso de los equipos de refrigeracin. Debe haber una clusula en el contrato que exige
el uso de sistemas de fro. Chinchay sugiri el uso de termoking de 3 cajas, Dennis sugiri el uso
de paletas en lugar de estibar la fruta en jabas, lo q exigira un diseo adecuado del vehculo,
adems considerar los gastos por peso de las paletas y la necesidad de montacargas.

4. Demoras en proceso por mezclas de variedades (3): en la campaa anterior se mezclo: 40%
chato y 60% criollo.

5. Mtodos de muestreo: se desestim como causante de merma. Se considerara como
herramienta de solucin.

6. Jabas rotas/sucias (5): se har un requerimiento de 6 000 jabas nuevas, teniendo en cuenta
que la solicitud de fruta ha pasado de 2 800 a 5 000 toneladas en esta campaa.

7. Paradas de lnea (4): por equipos, servicios, descargas, falta de personal. Se debe establecer un
plan de contingencia que incluya: personal por turnos, tcnicos, repuestos, grupo electrgeno,
mantenimiento.

8. Servicios (suministros) (5): revisar plan de contingencia.

9. Sobreabastecimiento de fruta (5): para esta campaa se est requiriendo 70 ton/da. El
problema es que si se presentan paradas en lnea no se puede impedir de un da a otro que
enven la fruta.

10. Aspecto financiero (3): pago a proveedores de fruta, puede ser solucionable.

11. Variaciones en el programa de produccin: cambios repentinos en ventas, se truncan o
aumentan los programas de produccin. Se desestim como causante de mermas. Se tendr en
cuenta al plantear las soluciones.

12. Manipulacin de fruta (4): entre otras cosas se exigir que el camin sea abierto, porque
favorece la rapidez en la carga y descarga, que tiene mayor importancia en centros de acopio.

13. Competencia: tener en cuenta que el productor puede vender la fruta a otros fabricantes. Se
desestimo como causante de mermas, pero se debe tener en cuenta para controlar la seleccin y
que no nos desfavorezca.

14. Poltica de gerencia (3): establecer criterios de seleccin de fruta y dar a conocer los con el fin
de que se respeten en todos los niveles.

15. Condiciones de almacenamiento (5): tener en cuenta en centros de acopio y en planta.
Habilitacin y mejoras de almacn en Patio N 2.

16. Presupuesto de exportaciones: se desestim como causante de mermas.
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17. Comunicacin planta-centro de acopio (4): el Centro de Acopio Tambo Grande contara con
servicios de fax, telfono y se sugerir el uso de celulares.

18. Delimitacin de funciones: es importante definir y dar a conocer. Se sugiri concentrar la
responsabilidad de las gestiones durante la campaa al Ing. Gonzlez. Se desestim como
causante de mermas, pero se tendr en cuenta en el diseo de las soluciones.

19. Falta de pc para el personal de produccin: tanto para el CA como para la lnea en la planta.
Se desestim como causante de mermas, pero se considera una limitacin.

20. Falta de soporte tcnico: el mismo caso anterior.

21. Falta de personal de estiba (3): tener en cuenta que no se derive esta responsabilidad solo a
produccin, sobre todo en II y III turno. Se sugiere contratar 2 cuadrillas de 5 personas cada una,
adems de 2 montacarguistas

22. Requerimiento de espacios acondicionados: se tendr en cuenta dentro de condiciones de
almacenamiento.

Tener en cuenta el siguiente requerimiento de jabas:

Dato: 70 TM/da 1 jaba =24 kg

Planta Lima: con fruta 3 000 jabas
Vacas 3 000

En trnsito: a Lima con fruta: 3 000
Retorno vacas: 3 000

Centro de Acopio: con fruta 3 000
Vacas retorno 3 000

Campo: con fruta: 3 000
Vacas 3 000
TOTAL: 24 000 J ABAS

Reunin N 04
Resumen: Se discuten las causas y mediante multivotacin se concluye en encontrar 7 causas
dominantes.

AGENDA

Se anot la siguiente agenda:

1. Definicin del horario de trabajo para el equipo
2. Reduccin de causas mediante discusin grupal.
3. Establecer el conjunto de causas dominantes, sobre las que se trabajar la metodologa.

Desarrollo:

1. Horario de trabajo: lunes, mircoles y viernes de 11.00 a 12.30 horas.
Plazo: del lunes 20 de noviembre al viernes 15 de diciembre.
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2. Reduccin de causas:

En funcin a los criterios de:

Frecuencia de ocurrencia
Grado de afectacin
Antigedad

Se propusieron 3 causas ms:

15. Control de calidad en el centro de acopio
16. Capacitacin del personal en todo el proceso
17. Condiciones del clima

Despus de ese aporte, se desestiman las siguientes causas:

3. Tipo de transporte: se define el tipo de transporte y ya no pertenece al diseo de las
soluciones, no obstante se considerar dentro de la multivotacin.
8. Sobreabastecimiento de fruta: se considera incluido en la frecuencia de llegada de los
vehculos
14. Falta de personal de estiba: se considera incluido en manipuleo de fruta.
17. Condiciones del clima: se consider incluido en control de calidad en el centro de acopio.

3. Causas dominantes:

El mtodo de multivotacin se aplico de la siguiente manera:

Se asigno el valor de 1 a cada respuesta positiva, con respecto a si la causa era importante o no.
Importante (1), No importante (0).
Se sum para cada causa el valor total de votos positivos de los 6 votantes, con el fin de
encontrar causas con la mayor cantidad de votos. Si es necesario reducir esta cantidad de
causas, se vuelve a aplicar el mtodo slo con las que alcanzaron los puntajes ms altos.

CAUSA 1 VOTACIN 2 VOTACIN
1. Falta de materiales en planta 6 3
2. Tiempo de transporte y frecuencia de llegada 6 4
3. Tipo de transporte 2 -
4. Demora por mezclas 3 -
5. J abas rotas/sucias 3 -
6. Paradas de lnea 5 -
7. Falta de servicios/suministros 1 -
8. Pago a proveedores 2 -
9. Manipuleo deficiente de fruta 6 6
10. Poltica de gerencia 0 -
11. Condiciones de almacenamiento 6 5
12. Comunicacin planta-centro de acopio 4 -
13. Control de calidad en centro de acopio 6 6
14. Capacitacin del personal 6 6

Despus de los resultados de la primera votacin, se encontraron 6 causas que alcanzaron 6
votos positivos, por lo que pasaron a una segunda votacin.
Sin embargo se acord por el equipo que pasaran a ser trabajadas las 6 causas que obtuvieron
6 votos y la causa que obtuvo 5 votos en la primera votacin.
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Conclusin - las causas a trabajarse son las siguientes:

1. FALTA DE MATERIALES EN PLANTA
2. DEMORAS EN EL TRANSPORTE / DEFICIENCIAS EN LA FRECUENCIA DE LLEGADA
3. PARADAS DE LNEA
4. MANIPULEO INADECUADO DE FRUTA
5. DEFICIENTES CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
6. FALTA DE CONTROL DE CALIDAD EN EL CENTRO DE ACOPIO
7. FALTA DE CAPACITACIN EN TODO EL PROCESO

Reunin N 05

Resumen: se inicia el mtodo de Matriz de Priorizacin, con la finalidad de establecer un
ordenamiento de las causas dominantes.

El siguiente paso es elaborar una MATRIZ DE PRIORIZACIN para cada una de las 7 causas
dominantes.
El equipo decidi, mediante discusin grupal, trabajar de acuerdo a los siguientes criterios:
1. Frecuencia de aparicin
2. Impacto en el problema (grado de afectacin)
3. Complejidad de la causa (para resolver el problema)
4. Tiempo de la solucin (para resolver el problema)
5. Antigedad de la causa
6. Disponibilidad de recursos

Los puntajes para cada uno de los criterios van del 0 al 6 y se interpretan de la siguiente manera:

FRECUENCIA DE LA CAUSA IMPACTO EN EL PROBLEMA
Escala Significado Escala Significado
0 La causa nunca ha ocurrido 0 No influye en el problema
1 Ha ocurrido rara vez 1 Influye muy poco
2 Ha ocurrido algunas veces 2 Influye poco
3 Ocurre cada cierto tiempo 3 Influye en el problema
4 Ocurre frecuentemente 4 Influye mas que otros
5 Ocurre casi siempre 5 Influye decisivamente
6 Ocurre todo el tiempo 6 Es la nica causa determinante
COMPLEJIDAD DE LA CAUSA TIEMPO DE LA SOLUCIN
Escala Significado Escala Significado
0 No se puede solucionar 0 No solucionable
1 Es muy fcil de solucionar 1 Tomara mucho tiempo
2 Difcil de solucionar 2 Prxima campaa
3 Se puede solucionar 3 Fin de campaa
4 Algo fcil de solucionar 4 Mitad de campaa
5 Fcil de solucionar 5 Inicio de campaa
6 Muy fcil de solucionar 6 Solucin inmediata
ANTIGEDAD DE LA CAUSA DISPONIBILIDAD DE RECURSOS
Escala Significado Escala Significado
0 Tiene mucho tiempo ocurriendo 0 Imposible
1 Ocurre hace varios aos 1 Demasiados recursos
2 Ocurre hace mas de 2 aos 2 Muchos
3 Ocurre desde hace 2 aos 3 Regulares
4 Ocurre hace menos de 2 aos 4 Pocos
5 Hace menos de un ao 5 Mnimo
6 Es muy reciente 6 Ningn recurso
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Esta construccin de criterios tiene como objetivo final determinar el orden de solucin de las causas,
en funcin de su criticidad o urgencia, as como la factibilidad de su solucin.
El siguiente paso es una votacin en donde cada miembro del equipo le dar un valor en grados de
afectacin a cada criterio, para determinarse un peso promedio.

Reunin N 06
Resumen: se contina con el mtodo de Matriz de Priorizacin.

Se determin con la conduccin de los lderes, el peso con el que se votaran los criterios segn los
siguientes GRADOS DE AFECTACIN:

0 NO AFECTA
1 AFECTA ALGO
2 AFECTA POCO
3 AFECTA
4 AFECTA ALGO MS
5 AFECTA MUCHO MS

Criterio DN MM AN VS PG J O SUM PESO
1 2 4 5 2 2 3 17 2.8
2 3 5 5 5 5 5 28 4.7
3 5 3 4 2 3 3 20 2.9
4 1 3 4 5 5 4 22 3.7
5 0 3 3 1 4 2 13 2.2
6 4 4 5 3 5 3 24 4.0

Los resultados son los siguientes:

1. Impacto en el problema (4.7)
2. Disponibilidad de recursos (4.0)
3. Tiempo para resolver (3.7)
4. Complejidad para resolver el problema (2.9)
5. Frecuencia de aparicin (2.8)
6. Antigedad de la causa (2.2)

Sin embargo, despus de una exhaustiva discusin entre los miembros del equipo, se consider que
los criterios no eran los ms adecuados, debido a que no se ajustaban del todo a nuestra realidad y a
los objetivos, por lo tanto se modificaron y se volvi a hacer la votacin, de manera prctica porque el
mtodo ya estaba comprendido.

CRITERIOS MODIFICADOS:

1. FRECUENCIA DE APARICIN
2. IMPACTO EN EL PROBLEMA
3. COMPLEJ IDAD PARA RESOLVER EL PROBLEMA
4. MEJ ORAMIENTO DEL PROCESO
5. INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
6. DISPONIBILIDAD DE RECURSOS PARA RESOLVER

PUNTAJ E PARA LA VOTACIN:

1 MNIMA AFECTACIN
2 AFECTA POCO
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3 AFECTA
4 AFECTA ALGO MS
5 AFECTA MUCHO MS
6 AFECTA EXCESIVAMENTE

Reunin N 07
Resumen: se contina con el mtodo de Matriz de Priorizacin.

Esta vez los puntajes se hicieron coincidir con un valor del 1 al 6 por cada criterio, con el fin de
ordenarlos en forma de ranking, por cada miembro del equipo.
Se realiz nuevamente la votacin obtenindose los siguientes resultados:

Criterio DN MM AN VS PG J O SUM PESO
1 1 4 4 1 3 4 17 2.8
2 5 5 6 6 4 6 32 5.3
3 3 3 3 4 2 5 20 3.3
4 4 6 1 3 1 1 16 2.7
5 6 2 2 5 6 2 23 3.8
6 2 1 5 2 5 3 18 3.0

Los resultados son los siguientes:

1. Impacto en el problema (5.3)
2. Incremento de la productividad (3.8)
3. Complejidad para resolver el problema (3.3)
4. Disponibilidad de recursos (3.0)
5. Frecuencia de aparicin (2.8)
6. Mejoramiento del proceso (2.7)

El siguiente paso segn el mtodo es elaborar los puntajes para la Matriz de Priorizacin por cada
miembro del equipo y por cada causa.
Consiste en colocar los 6 criterios en forma vertical en una matriz, versus las 7 causas enumeradas
en forma horizontal. Cada miembro del equipo debe llenar ese cuadro colocando los valores de
afectacin en funcin al grado de relacin que encuentren entre el criterio y la causa.
Los valores se pueden repetir.

ESCALA DE VALORACIN (GRADO DE AFECTACIN)
0 NADA
1 MUY POCO
2 POCO
3 REGULAR
4 MS QUE REGULAR
5 MUCHO
6 DEMASIADO









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Se procedi a colocar los valores de relacin o afectacin en la siguiente cartilla:

CAUSAS
CRITERIOS 1 2 3 4 5 6 7
1. Impacto en el problema
2. Incremento de productividad
3. Complejidad para resolver
4. Disponibilidad de recursos
5. Frecuencia de aparicin
6. Mejoramiento del proceso

Cada miembro del equipo coloc los valores de afectacin, relacionando causas y criterios, pudiendo
repetir los valores.

Reunin N 08
Resumen: se contina con el mtodo de Matriz de Priorizacin.

Los resultados de las cartillas llenadas en la anterior reunin son evaluados segn el mtodo. Para
esto se deben llevar a una matriz de Priorizacin, que se elabora por cada causa. El vaciado de
datos de la cartilla hacia la matriz se realiza contando cuantos votos hay por cada escala (de 0 a 6)
en cada criterio.
Se obtuvieron 7 matrices (una por cada causa), las que fueron presentadas en la reunin. La Matriz
de Priorizacin es la siguiente:

CAUSA N ______

Escala de valoracin Sumatoria Escala
ponderada
Peso
por
escala
N Criterio Peso 0 1 2 3 4 5 6
1 5.3
2 3.8
3 3.3
4 3.0
5 2.8
6 2.3
Total

Celdas en donde se coloca el nmero de votos a favor de ese valor de la escala por cada criterio en el
total de los votantes

Casillas en donde se coloca el resultado ponderado por fila, esto la sumatoria del nmero de
votos por cada valor de la escala

Casillas en donde se coloca la escala ponderada, es decir, el anterior resultado entre el
nmero de valores (7)

Casillas en donde se coloca la escala ponderada multiplicada por su respectivo Peso.




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Los resultados son:

CAUSA N SUM PESOS PESO POR ESCALA PORCENTAJ E
1 20.5 35.46 24.71
2 20.5 64.26 44.71
3 20.5 53.16 37.05
4 20.5 63.67 44.37
5 20.5 70.01 48.79
6 20.5 69.36 48.33
7 20.5 63.44 44.21

CONCLUSIN:
1. Deficientes condiciones de almacenamiento 48.79
2. Falta control de calidad en el Centro de Acopio 48.33
3. Demora en transporte y deficiencias en frecuencia de llegada 44.71
4. Manipuleo inadecuado de fruta 44.37
5. Falta de capacitacin en todo el proceso 44.21
6. Paradas de lnea 37.05
7. Faltan materiales en planta 24.71

A partir de este momento nos preparamos para iniciar el diseo de las soluciones, estudiando a
fondo cada causa dominante, con el fin de conocer el verdadero origen y poder atacarlo. De lo
contrario slo nos opondramos al efecto superficial de cada causa, sin poder eliminar el verdadero
problema.

Estudio de las causas

Aplicacin del mtodo WHY-WHY con el diagrama de rbol

Despus de escribir la causa, nos preguntamos POR QUE?, surgen las primeras ideas y volemos a
aplicar la pregunta, as sucesivamente hasta estar de acuerdo en encontrar causas de origen.
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CAUSA POR QU? POR QU? POR QU?








Reunin N 10
ETAPA 5: DISEAR LAS SOLUCIONES
Resumen: se aplica tormenta de ideas entre los miembros y de llega a tener listas de posibles
soluciones para las 02 primeras causas.

MTODO: despus de entender el principio del mtodo why-why, podemos estudiar los orgenes de
cada causa y, mediante la tcnica de Tormenta de Ideas, mencionamos actitudes y acciones
concretas con las que se puede agravar el problema (COMO EMPEORAR). Finalizado este ejercicio
se define una accin que se oponga o anule la accin negativa (FUERZAS OPOSITORAS).







Desconocimi
ento alta
gerencia
Falta de
liquidez
Faltan
medios de
comunicaci
Demora en
decisiones
Faltan
servicios
bsicos
No fluye
informacin
Falta plan de
capacitacin
Fallas en el
transporte
Localizacin
C.A.
Falta
priorizacin
de recursos
Falta definir
funciones
Demasiada
cantidad de
fruta
Equipos no
adecuados
Falta de
capacitacin
Falta
infraestructur
a
Deficientes
condiciones
de
almacenamien
to
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CAUSA N 1 DEFICIENTES CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

SUBCAUSAS COMO EMPEORAR FUERZAS OPOSITORAS
Falta de infraestructura
Falta de liquidez
Demora en toma de
decisiones
Desconocimiento de la alta
gerencia
Falta de servicios bsicos
Falta de comunicacin
Demasiada cantidad de
fruta
(se ver en causa 3)
Falta de capacitacin
(se ver en causa 5)
Excesivos gastos
Bajar ingresos/ventas
Desatender necesidades
No informar requerimientos
No hacer plan de gastos
No darle importancia a las
necesidades
No sustentar
Desconocer objetivos
Desconocer proyecciones en el
tema (plan de exportaciones)
No solicitar su implementacin
No hacer/concluir obras
Colocar personas sin iniciativa
No contar con equipos de
comunicacin
Alquilar equipos obsoletos
No delegar responsabilidades y
autoridad
Controlar gastos
Incentivar ventas
Atender necesidades
Informar
necesidades/requerimientos
Planear gastos (req/necesidades)
Dar importancia a las necesidades
Sustentar
Informar y detallar objetivos
Plan de desarrollo de mercado de
exportaciones
Solicitar implementacin de
servicios bsicos
Hacer/concluir obras
Seleccionar bien al personal
Capacitar al personal
Proveer equipos de comunicacin
adecuados
Delegar autoridad y
responsabilidades

CAUSA N 2 FALTA DE CONTROL DE CALIDAD EN EL CENTRO DE ACOPIO

COMO EMPEORAR FUERZAS OPOSITORAS
Centro de Acopio sin control de calidad
Contratar personal deficiente

No capacitar al personal
No capacitar a los proveedores y/o
agricultores
Cargar actividades al personal
No establecer criterios de seleccin de fruta
(especificaciones)
Cosechar sin mtodos
Implementar control de calidad
Seleccionar personal con conocimiento,
iniciativa y responsabilidad
Aplicar programa de capacitacin para
personal y proveedores

Racionalizar actividades
Elaborar y difundir especificaciones
Aplicar los criterios de seleccin
Implementar mtodos de cosecha de
acuerdo a realidad


Reunin N 11

CAUSA N 3 DEMORA EN TRANSPORTE Y DEFICIENCIAS EN FRECUENCIA DE LLEGADA

COMO EMPEORAR FUERZAS OPOSITORAS
Utilizar vehculos en mal estado
Usar un deficiente sistema de informacin
(trabajar sin equipos)
Muchos responsables en planta para las
coordinaciones
No coordinar con Centro de Acopio fechas
de llegada
Empresas de transporte sin plan de
contingencia
Centro de Acopio no hace programa de
envo
No cerrar el circuito de informacin
Exigir a las empresas vehculos en buen
estado equipados con sistema de
comunicacin
Designar coordinadores y responsables
Establecer un programa de envo
Coordinar el establecimiento de un plan de
contingencia
Establecer tiempos de ruta
Coordinar PCP con Logstica Agrcola para
establecer un conjunto de actividades
semanales


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CAUSA N 4 MANIPULEO INADECUADO DE LA FRUTA

COMO EMPEORAR FUERZAS OPOSITORAS
Falta de jabas o jabas rotas
Falta de montacargas
Mal manejo en carga y descarga
Manipular excesivamente (campo-C.A.-
pesado-planta de proceso)
Mal sistema de cosecha
Colocar demasiada fruta por jaba
Contar con personal no capacitado
Trabajar sin instrucciones de manipuleo
Equipamiento de jabas y montacargas
Establecer instrucciones para el manipuleo
Capacitar al personal en operaciones de
manipuleo
Determinar los niveles de llenado de fruta en
las jabas
Coordinar la aplicacin de un sistema de
cosecha mejorado


CAUSA N 5 FALTA DE CAPACITACIN EN TODO EL PROCESO

COMO EMPEORAR FUERZAS OPOSITORAS
No tener programa de capacitacin
anual (en ningn nivel)
No contar con liquidez para llevar a cabo
capacitacin
Contratar personal no instruido en la
lnea (bajo nivel acadmico)
Contratar un gran porcentaje de
personal eventual (en la lnea)
Establecer un programa de capacitacin
Destinar recursos para su
funcionamiento
Contratar personal con nivel de
instruccin adecuado al trabajo
Contratar personal con experiencia o
retirado de la empresa por excedente
Actualizar conocimientos para personal
operario especializado

CAUSA N 6 PARADA EN LNEA

COMO EMPEORAR FUERZAS OPOSITORAS
Trabajar sin plan de contingencia para
equipos
No tener plan de mantenimiento preventivo
Tener los equipos mal regulados
No contar con personal capacitado o sin
especializacin
Mantener deficiente comunicacin entre
produccin y mantenimiento
Trabajar sin todos los repuestos
Implementar plan de contingencia
Destinar recursos y dar cumplimiento formal
de un programa de mantenimiento con
conocimiento y autorizacin de la gerencia de
la divisin
Reuniones de coordinacin entre produccin
y mantenimiento para establecer programas
correctivos
Mantener stocks de repuestos crticos en
almacn

CAUSA N 7 FALTA DE MATERIALES EN PLANTA

COMO EMPEORAR FUERZAS OPOSITORAS
Falta de materiales en stock en almacn
Falta de despacho por demora en reserva
No hay computadoras para personal de
produccin
Trabajar sin programas de produccin
No existe programa de exportaciones
Trabajar sin programa de captacin de fruta
Demora en envo de repuestos por los
proveedores
Falta pase de control de calidad
Implementar computadoras personales a
produccin
Exigir establecimiento de programas de
exportaciones y captacin de frutas
Establecer con proveedores el tiempo de
entrega de materiales
Alimentar informacin a tiempo para otorgar
pase de control de calidad
PROYECTO DE MEJORA
REDUCCIN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO



Reunin N 12
Resumen: despus de la tormenta de ideas aplicadas en dos formas: Como empeorar y Fuerzas
opositoras, en esta reunin se discutieron los resultados anteriores y se lleg a un acuerdo en donde
quedaron las propuestas de mejora concretas para atacar cada causa.

LTIMA ETAPA: Elaboracin de propuestas a partir de la anterior tormenta de ideas
CAUSA 1: DEFICIENTES CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
Almacn en planta
1. Definir el rea de almacn en planta Lima
Propuestas: a) rea techada donde se ubica la pulpa importada 200m
2


b) rea de almacn de botellas vacas 150m
2

c) Acondicionar almacn con rampa (costado de cmara, patio N 2). Reubicar la
balanza
Solucin a largo plazo:
Trabajar plan de desarrollo de pulpas para calcular necesidades de almacenamiento.
Sustentar ante Gerencia Tcnica Corporativa.
CAUSA 2: FALTA DE CONTROL DE CALIDAD EN CENTRO DE ACOPIO
1. Implementar el control de calidad seleccionando al personal idneo en los 4 puntos de acopio. Se
tienen 2 personas, falta definir la contratacin de 2 personas ms.
2. Definir especificaciones de fruta estableciendo claros criterios de seleccin evitando envos de
fruta verde, malograda, sobremadura.
3. Ejecutar charla de capacitacin para establecer las especificaciones.

CAUSA 3: DEMORA DE TRANSPORTE Y DEFICIENCIA EN FRECUENCIA DE LLEGADA
1. Estipular en los contratos:
- vehculos en buen estado
- plan de contingencia
- medios de comunicacin
- copiloto
- tiempo de ruta
2. Establecer un responsable que sea el enlace del Centro de Acopio y Planta Lima sobre todo con
lo referente a logstica.
3. PCP y Logstica deben establecer en base a informacin de fruta en el campo y exportaciones un
programa de actividades semanales y control diario.
4. Establecer un sistema de registros y formatos que permitan implantar un control de pedidos,
envos, ingresos, variedades, tiempos, etc.
PROYECTO DE MEJORA
REDUCCIN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO


5. Implementar en el Centro de Acopio equipos de comunicacin para las coordinaciones con Lima.
6. Hacer coordinaciones con vigilancia para ingreso de fruta con prioridad a la planta.

CAUSA 4: MANIPULEO INADECUADO DE FRUTA
1. Coordinar con agricultores la implementacin de sistema de cosecha mejorado: ejecutar prueba
desde la presente campaa.
2. Elaborar solpe de jabas (6000 unidades)
3. Solicitar mantenimiento integral de montacargas.
4. Adquirir balanza electrnica con huincha para pesar fruta.
5. Elaborar instrucciones para el manipuleo y capacitar al personal que realiza estas actividades.
6. Respetar la capacidad de carga de la jaba (sealar un nivel y establecerlo en la charla y por
escrito)

CAUSA 5: FALTA DE CAPACITACIN
1. Elaborar programas de capacitacin a todo nivel: operarios, supervisores, montacarguistas,
auxiliares de almacn, estibadores, personal del centro de acopio, agricultores, transportistas.
2. Insertar en presupuesto los programas de capacitacin.
3. Elaborar perfil adecuado del personal para su contratacin.
4. Aprovechar experiencia de personal que haya salido de la empresa por excedente.

CAUSA N 6 PARADAS DE LNEA
1. Informe detallado del ltimo mantenimiento efectuado a la lnea de pulpas que garantice su
normal funcionamiento durante la campaa.
2. Implementar plan de contingencia (equipos y repuestos crticos).
3. Reuniones semanales de las reas de produccin y mantenimiento para corregir y evitar futuras
fallas, evaluar y tomar acciones.

CAUSA N 7 FALTA DE MATERIALES EN PLANTA
1. Definicin urgente del programa de exportaciones para hacer clculo de materiales y colocacin
de solpes.
2. Dotar al personal de produccin de pc y equipos actualizados.
3. Hacer seguimiento de proveedores por fecha de entrega de materiales.
4. Racionalizacin y mejoramiento del sistema actual de aceptacin de fruta de Control de Calidad y
de Logstica Agrcola para pagos de proveedores y fleteros bajo el sistema SAP.