Soldagem & Inspeção v16 #04 PDF

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Vol.16, No. 4, Out/Dez 2011 Vol.16, No. 4, Out/Dez 2011

Soldagem
&
Inspeo
2
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Soldag. Insp. So Paulo, Vol.16, No. 4, Out/Dez 2011
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Capa: Incluses alongadas de Sulfeto de Mangans (MnS) preparados para evitar hot cracking de FeS. Observao por microscopia eletrnica de varredura em uma amostra de ao.
Aumento: Desconhecido. O ponto positivo a temperatura de fuso desta liga que acima de 1600C. Em outras palavras MnS funciona como germe de cristalizao.O ponto negativo
que o MnS se deforma na laminao em partes bem nas paralelas, permitindo que foras verticais causem lamellar tearing. Autoria: Volkmar Schuler, Universidade de Ulm, Lothar
Engel e Hermann Klingele, Atlas of Metal Damages
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artigos das revistas cientcas lderes nos pases que no tm o ingls como lngua ocial.
Tiragem: 1000 exemplares
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Soldagem & Inspeo (S&I) ISSN 0104-9224 (printed) ISSN 1980-6973 (on-line)
Editorial
Um Novo Marco Legal para a Cincia, Tecnologia e Inovao (CTI)
Est circulando e sendo discutido no Brasil uma minuta do Projeto de Lei 2177/11, que trata da criao de um novo
Cdigo Nacional de Cincia, Tecnologia e Inovao. Este documento foi elaborado por um grupo de trabalho vinculado
ao CONSECTI-CONVAP, o Conselho Nacional de Secretrios Estaduais para Assuntos de CTI e o Conselho Nacional das
Fundaes de Amparo Pesquisa.
preciso, em primeiro lugar, elogiar e valorizar a iniciativa destas instituies e deste grupo de trabalho em trazer este tema
ao debate e no rduo trabalho de elaborar e produzir uma nova legislao que facilite as atividades de CTI no Brasil.
fato que a rea de CTI no Brasil no vem alcanando os resultados necessrios para cumprir seu relevante papel no
desenvolvimento econmico e social do Pas. Tampouco tem conseguido exercer com plenitude seu potencial, considerando
a qualidade de nossas Universidades, a capacidade inovadora das empresas, as politicas pblicas de fomento, induo e
incentivo. A burocracia nos impede.
O Brasil j se encontra defasado na legislao de CTI mesmo quando comparado a paises em desenvolvimento, como a
ndia e a China, sendo imperioso que se reverta o cenrio brasileiro atual.
Escutei recentemente um causo que gurativo, mas ilustra o entrave burocrtico por que passa a legislao de CTI
do Brasil: Um pesquisador solicitou permisso a rgo do governo brasileiro para realizar sua pesquisa. Enquanto isso,
terminou sua pesquisa em um laboratrio europeu, patenteou nos EUA, est produzindo na ndia e o produto j est sendo
consumido no Brasil. Ainda aguarda a autorizao para conduzir a pesquisa no Brasil.
O Projeto de Lei tenta concentrar em um nico documento, toda a regulamentao que se encontrava espalhada em outras
inmeras leis, algumas j muito antigas. Cito a seguir alguns aspectos relevantes contemplados por este projeto de lei: a)
Prope um sistema simplicado para aquisies e contrataes desvinculado da to famosa Lei 8666, cuja morosidade de
procedimentos vem inviabilizando projetos cienticos e de inovao; b) facilita os processos de importao, evitando que os
equipamentos quem parados nos portos pagando estadia, pois os scais no esto acostumados a este tipo de procedimento;
c) reinterpreta o regime de dedicao exclusiva imposto aos pesquisadores brasileiros, propiciando que estes participem
efetivamente do processo de inovao nas empresas e possam receber por isso; d) os instrumentos jurdicos decorrentes
da atividade de CTI tero seus prazos vinculados durao do projeto, sem limitao de aditivos, desde que justicados,
podendo ser acrescido recursos sucientes para fazer frente s despesas; e) dene que todo aporte de capital em aes de
CTI so considerados como investimento, podendo ser abatido do imposto de renda pelas empresas; f) as prestaes de
contas tornam-se mais exveis; g) os remanejamentos podem ser feitos com justicativa posterior, mantendo-se foco na
anlise do resultado do projeto e no na contabilidade; h) as FAPs e CNPq podem incluir taxa administrativa para que a
prestao de contas seja feita por Fundao pr-credenciada, e no mais pelo pesquisador.
Como visto, so muitos os avanos. As discusses sobre o contedo deste projeto de lei ainda trazem questionamentos.
Como exemplos, argumenta-se que poderia ter avanado mais no sistema de aquisies e licitaes proposto; as instituies
privadas de CTI, mesmo as sem ns lucrativos, no estariam devidamente contempladas no atual documento. E h dvidas
quanto operacionalizao de uma nica lei contendo tantos assuntos.
O mais importante, sem dvida, ter trazido o tema para discusso e o fato que hoje temos uma proposta para avaliar. H
que se discutir, que se alterar e de se melhorar, que o estgio atual deste documento. A seguir, ainda restaro dois grandes
e enormes desaos: primeiro, sua aprovao pelo Congresso e, a seguir, o convencimento dos rgos de controle de que esse
o cdigo a ser usado para scalizar as atividades de cincia, tecnologia e inovao.
Ainda no d para comemorar, mas esta noticia muito bem vinda.
Ronaldo Paranhos
Diretor de Projetos e Inovao da UENF
Prof. Associado do LAMAV-CCT-UENF.
310
(Recebido em 27/08/2011; Texto nal em 20/09/2011).
Artigo originalmente publicado no COTEQ 2011
Soldag. Insp. So Paulo, Vol.16, No. 4, p.310-321, Out/Dez 2011
Caracterizao e Avaliao da Resistncia Corroso na Soldagem de Tubulao de Ao Inoxidvel Duplex UNS
S31803 pelo Processo a Arco Submerso
(Characterization and Evaluation of Corrosion Resistance of Welded Joint of Duplex Stainless Steel Pipe UNS S31803 by
Submerged Arc Process)
Juan Manuel Pardal
1
, Guttemberg C. de Souza
1
, Srgio Souto Maior Tavares
1
, Maria da P. Cindra Fonseca
1
, Miguel L. Ribeiro
Ferreira
2
, Leandro M. Martins
2
, Omar A. Samra Filho
3
1
Universidade Federal Fluminense, Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica - PGMEC, Niteri, RJ, Brasil.
(juanpardal@vm.uff.br)
2
Universidade Federal Fluminense, Departamento de Engenharia Mecnica, Niteri, RJ, Brasil.
3
Bhler Tcnica de Soldagem Ltda, So Paulo, SP, Brasil.
Resumo
O presente trabalho apresenta os resultados da caracterizao e avaliao da resistncia corroso de uma junta soldada correspondente
a uma tubulao de ao inoxidvel duplex (AID) UNS S31803 de 35 mm de espessura de parede soldada pelos processos de soldagem
TIG (GTAW) na raiz e arco submerso (SAW) no enchimento e acabamento. Foram empregados como consumveis de soldagem metais
de adio de liga 25Cr-9Ni-4Mo (% em peso). Os resultados da caracterizao das propriedades mecnicas, composio qumica e
resistncia corroso em diversas regies da junta soldada foram comparados com os obtidos para o metal de base da tubulao,
assim como com os valores mnimos exigidos pelas normas de projeto. Os resultados obtidos demonstram claramente a possibilidade
da implementao do processo SAW na pr fabricao de tubulaes de paredes espessas de AID, tendo em vista os resultados das
propriedades analisadas e a grande demanda na construo e montagem de tubulaes desta famlia de ao inoxidveis na indstria
offshore.
Palavras-chave: Ao Inoxidvel Duplex; Soldagem de Tubulaes; Propriedades Mecnicas; Resistncia Corroso.
Abstract: This work presents the mechanical properties, microstructural and corrosion resistance evaluation of a welded joint of duplex
stainless steel (DSS) pipe with 35 mm wall thickness. The joint was welded by gas tungsten arc welding (GTAW) process in the root
passes and submerged arc welding (SAW) in the lling and cap passes using ller metals with composition 25Cr-9Ni-4Mo (%wt.). The
results of mechanical properties, chemical composition and corrosion resistance characterization in different regions of the welded joint
were compared to the base metal and to the specications required by the standards applied in the project. The main focus of this work
was to show the successful utilization of SAW process in the welding of thick wall pipes of DSS. The application of high productivity
process such as SAW has a crescent demand in offshore industry.
Key-words: Duplex stainless steel; Welding Pipes; Mechanical Properties; Corrosion Resistance.
1. Introduo
Os aos inoxidveis duplex (AID) possuem atualmente
uma vasta aplicabilidade na construo e montagem de
componentes na indstria offshore, destacando-se pelos altos
valores de resistncia mecnica e resistncia corroso por pites
[1-2]. Estas caractersticas so devidas sua microestrutura
bifsica composta por quantidades semelhantes de austenita
(g) e ferrita (d) e aos elementos de liga Cr, Mo e N [3]. Para
a soldagem de tubulaes desta famlia de aos inoxidveis
, normalmente, empregado o processo de soldagem TIG
(GTAW), devido necessidade de cuidados especiais durante
a operao, principalmente quando da impossibilidade de
realizao de tratamento trmico de solubilizao posterior.
Como estes aos se solidicam com uma microestrutura 100
% ferrtica e o surgimento da austenita ocorre por difuso no
resfriamento abaixo de 1250-1300 C, o emprego de velocidades
de resfriamento muito altas conduziro a uma microestrutura
preponderantemente ferrtica, contendo nitretos de cromo (Cr
2
N)
dispersos nesta fase. Por outro lado, um resfriamento muito
lento poder promover a formao das fases intermetlicas s e c
que atuam em detrimento da resistncia mecnica e corroso.
Ambas as formas de desbalano microestrutural devem ser
evitadas na soldagem dos aos duplex. Para que no haja a
precipitao de um teor excessivamente elevado de ferrita as
medidas usuais so a utilizao de metal de adio mais rico
311
na Tabela 1, assim como na Tabela 2 so apresentadas as
composies qumicas dos materiais de estudo, observando-se
que os consumveis para soldagem correspondem classicao
de aos inoxidveis superduplex (AISD). Os eletrodos utilizados
foram da marca BTS THERMANIT 25/09 CuT da Behler, com
dimetro de bitola 3,2 e 2,4 mm para os processos GTAW e
SAW, respectivamente. No caso do processo SAW foi utilizado
uxo marca MARATHON 431 da Behler. A distncia do bico
de contacto pea (DBCP) foi de 20 mm, sendo a velocidade
de alimentao do arame no processo SAW entre 38 e 42 mm/s.
Para o processo GTAW foi utilizado como gs de proteo e
gs de purga uma mistura contendo 97,5 % Ar +2,5 % N, com
vazes de 14 e 20 l/m, respectivamente. A proteo na purga foi
avaliada atravs de oxmetro para que o teor de oxignio no
excedesse a 0,5% em peso. As polaridades empregadas foram
CC- e CC+, para os processos GTAW e SAW, respectivamente.
As temperaturas interpasses mximas foram 50C para o
processo GTAW e 125C para o processo SAW. A Tabela 3
apresenta os valores de tenso, corrente de soldagem, velocidade
de avano e aporte trmico, para cada passe durante a soldagem
da tubulao pelo processo SAW (Figura 2).
Caracterizao e Avaliao da Resistncia Corroso na Soldagem de tubulao de Ao Inoxidvel Duplex UNS S31803 pelo Processo a Arco
em nquel, utilizao de argnio (Ar) com adio de 1 a 3%
de nitrognio (N) como gs de proteo e controle do aporte
trmico para que no seja muito baixo, Entretanto, a principal
medida para evitar a precipitao de fases deletrias o controle
do aporte de calor, evitando que seja excessivamente alto. Neste
sentido, recomenda-se um aporte trmico entre 0,5 kJ/mm e
2,5 kJ/mm para a soldagem de aos duplex e entre 0,2 kJ/mm
e 1,5 kJ/mm para os aos inoxidveis superduplex (AISD) [4].
Porm, no caso de tubulaes de paredes espessas, a utilizao
do processo GTAW torna-se pouco produtivo.
Neste contexto, alguns trabalhos [5-7] avaliaram as
propriedades e a caracterizao de juntas soldadas pelo processo
de arco submerso (SAW). Nowacki e Rybicki [5] analisaram a
inuncia do aporte de calor na taxa de defeitos produzidos em
uma junta de topo do AID UNS S31803, enquanto que Sieurin e
Sandstrm [6] estabeleceram um mtodo para descrever a taxa
de resfriamento e a reformao de austenita, avaliando tambm
a mecnica da fratura e tenacidade ao impacto [7] em juntas
soldadas de chapas grossas de AID.
Portanto, o presente trabalho tem como objetivo caracterizar
e avaliar a soldagem de uma tubulao de AID UNS S31803
pelo processo de arco submerso (SAW), utilizando arames AISD.
A importncia da implementao e utilizao deste processo
nesta famlia de aos inoxidveis visa aumentar a produtividade
na soldagem de tubulaes espessas na indstria de construo e
montagem na rea offshore.
2. Materiais e Mtodos
Neste trabalho, foi realizada a soldagem de uma tubulao de
AID UNS S31803 pelos processos TIG (GTAW) na raiz e arco
submerso (SAW) no enchimento e acabamento, respectivamente.
A geometria e dimenses do bisel empregado so apresentadas
na Figura 1 [8], onde a abertura da junta utilizada foi de 5 mm.
As caractersticas do material utilizado esto descritas
Figura 1. Caractersticas dimensionais e geomtricas do bisel
da tubulao de AID [8].
Tabela 1. Caractersticas do metal de base.
Designao Produto Dimenses Tratamento Norma
UNS S31803 Tubo com costura = 18; t = 35 mm Solubilizao ASTM A 928
Tabela 2. Composio qumica dos materiais utilizados.
Material Classicao
Composio qumica (% em peso). Fe balano.
Cr Ni Mo Mn Si N Cu W C P S
AID UNS S31803 22,81 5,39 2,84 1,83 0,30 0,16 - - 0,017 0,030 0,007
AISD-GTAW ER 2594 24,99 9,20 3,54 0,65 0,36 0,25 0,63 0,66 0,018 0,028 0,001
AISD-SAW ER 2594* 25,11 9,13 3,54 0,73 0,30 0,24 0,55 0,67 0,027 0,020 0,001
*Composio qumica do arame utilizado
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Juan Manuel Pardal, Guttemberg C. de Souza, Srgio Souto Maior Tavares, Maria da P. Cindra Fonseca, Miguel L. Ribeiro Ferreira, Leandro M. Martins, Omar A.
Samra Filho
Tabela 3. Procedimento de soldagem empregado.
Passe Processo Camada Tenso (V) Corrente de Soldagem (A) Velocidade (cm/min) Aporte Trmico (kJ/mm)
1
GTAW
1 10 110 5,3 1,25
2 2 11 120 8,1 0,97
3 3 11 125 10,1 0,82
4 3 11 125 9,0 0,92
5
SAW
4 31 300 40,1 1,39
6 4 30 290 40,5 1,29
7 5 30 290 40,3 1,29
8 5 29 290 40,1 1,26
9 5 29 290 41,0 1,23
10 6 30 290 40,7 1,28
11 6 30 290 41,0 1,27
12 6 30 290 40,3 1,29
13 7 29 290 40,1 1,26
14 7 29 290 40,1 1,26
15 7 29 290 39,8 1,27
16 7 29 290 40,7 1,24
17 8 29 290 40,7 1,24
18 8 29 290 40,3 1,25
19 8 29 290 40,5 1,25
20 8 27 290 39,8 1,18
21 8 27 300 39,8 1,22
22 9 27 280 40,7 1,11
23 9 27 280 40,5 1,12
24 9 27 280 40,1 1,13
25 9 27 280 40,7 1,11
26 9 27 280 40,1 1,13
27 10 27 280 43,8 1,04
28 10 27 280 43,2 1,05
29 10 27 280 43,8 1,04
30 10 27 280 43,2 1,05
31 10 27 280 43,2 1,05
32 10 27 280 43,8 1,04
33 11 27 280 43,8 1,04
34 11 27 280 43,5 1,04
35 11 27 280 43,5 1,04
36 11 27 280 43,5 1,04
37 11 27 280 43,9 1,03
38 12 27 280 47,4 0,96
39 12 27 280 46,8 0,97
40 12 27 280 46,6 0,97
41 12 27 280 46,0 0,99
42 12 27 280 47,5 0,95
43 13 27 280 45,5 1,00
44 13 27 280 47,7 0,95
45 13 27 280 48,3 0,94
46 14 27 280 47,6 0,95
47 14 27 280 48,0 0,95
48 14 27 280 48,0 0,95
49 14 27 280 47,7 0,95
50 14 27 280 48,0 0,95
51 14 27 280 48,0 0,95
313
Figura 2. Realizao da soldagem de enchimento na tubulao
pelo processo SAW.
Ao trmino da soldagem e antes da realizao dos ensaios
mecnicos foi realizado o ensaio radiogrco atravs da tcnica
de PD/VS (parede dupla/vista simples), objetivando avaliar o
atendimento do cordo de solda aos requisitos estabelecidos
pela norma de projeto da tubulao para a categoria de udo
classe M [8].
Ensaios de trao foram realizados temperatura ambiente,
com velocidade de ensaio de 1,7 Kgf/mm
2
/seg, segundo
especicaes da ASME IX [9], para corpos de prova (cps)
extrados transversalmente junta soldada, assim como a partir
do metal de solda depositado.
Foram efetuados ensaios de dobramento lateral a 180
empregando-se cutelo com dimetro de 40 mm, conforme
ASME IX [9].
Avaliou-se a tenacidade ao impacto fazendo uso de um
pndulo universal Charpy, temperatura de -46 C, em 24 cps
de tamanho padronizado de 55 x 10 x 10 mm [10], retirados
transversalmente na junta soldada a 2 mm da superfcie da raiz
e do enchimento. O entalhe, tal como apresentado na Figura 3,
foi realizado no centro do metal de solda (CMS), na zona de
ligao ou linha de fuso (LF) e a 2 e 5 mm da LF na direo da
ZTA, totalizando 3 cps por cada condio, tal como exigido pela
norma SBM SPF92033A1 [11].
Anlises de microdureza Vickers foram realizadas ao longo
da seo transversal da face da junta soldada no metal de solda
(MS) e zona termicamente afetada (ZTA) para comparao com
o metal de base (MB). Os ensaios de dureza foram precedidos
de anlise macrogrca da junta soldada, preparada atravs
Figura 3. (a) Localizao dos cps Charpy no metal de solda (MS). 1. Centro do metal de Solda (CMS); 2. Linha de Fuso (LF). (b)
Localizao do cp Charpy na ZTA 3. LF+2mm; 4. LF+ 5mm [11].
Figura 4. Locais da retirada de cavaco para a determinao do teor de nitrognio: (a) MSSAW, MSSAWD e MB. (b) MSGTAW.
314
Samra Filho
de lixamento convencional at lixa 400, com posterior ataque
eletroltico atravs de soluo aquosa de cido oxlico a 10%.
A avaliao microestrutural da junta soldada foi realizada
atravs de microscopia tica em amostras do metal de solda
atacadas com o reagente Beraha e KOH [2]. As quanticaes
das fases d e g em diferentes regies do metal de solda foram
realizadas atravs do programa Image Tools v.3.0 [12], com
mdia de 20 imagens por regio e com diferentes aumentos
metalogrcos.
O teor de nitrognio foi avaliado em diversas regies da
junta via instrumental, atravs da retirada com broca helicoidal
de 1g de cavaco, no metal de base (MB), na raiz (MS GTAW),
na regio central do metal de solda (MSSAW) e na zona do
metal de solda prxima zona de ligao (MSSAWD), tal como
mostrado na Figura 4(a) e (b).
As anlises eletroqumicas por estimativa da temperatura
crtica de pites (CPT) de cada regio da junta soldada foram
efetuadas conforme a norma ASTM G150 [13], atravs de
um potenciostato galvanostato Autolab Type III e uma
clula eletroqumica, em banho maria, contendo o eletrodo de
trabalho, o contra-eletrodo de platina e o eletrodo de referncia
de calomelano saturado (SCE).
Os eletrodos de trabalho foram fabricados por xao das
amostras extradas em distintas regies da junta soldada a um
o rgido de cobre (Cu) atravs de um rasgo em cada amostra,
possibilitando, deste modo, a insero do o sob presso. Foram
analisadas as regies do metal de solda depositado pelo processo
de arco submerso (MSSAW), metal de solda depositado
pelo processo TIG (MSGTAW), zona termicamente afetada
correspondente ao processo de arco submerso (ZTASAW) e metal
de base (MB). Em seguida, estes eletrodos foram embutidos em
resina de cura a frio. A superfcie de cada amostra em contato
com o eletrlito foi preparada at a lixa de granulometria 400.
De modo a evitar a corroso por frestas, as laterais e vrtices do
eletrodo em contato com a resina foram recobertos com verniz.
A Figura 5 apresenta os eletrodos de trabalho ensaiados.
Figura 5. Eletrodos de trabalho ensaiados.
O ensaio foi efetuado com uma soluo de 1M NaCl, sem
desaerao prvia. Durante o ensaio, um potencial constante
de 700 mV
SCE
foi aplicado na amostra em relao ao eletrodo
de referncia. Os valores de temperatura foram adquiridos
manualmente em intervalos de quinze segundos, utilizando um
termmetro digital. O aquecimento da soluo foi realizado com
uma taxa de 4 C por minuto, a partir da temperatura de 8 C.
Foram representados gracamente os valores de temperatura
e densidade de correntes versus o tempo de ensaio. Assim, a CPT
a temperatura pela qual a densidade de corrente (di) aumenta
acima de 100 A/cm
2
mantendo-se acima deste valor crtico no
mnimo por sessenta segundos [13].
Por m, foram realizados trs ensaios de CPT para cada
amostra avaliada seguindo a metodologia descrita. A Figura 6
exibe um dos ensaios de CPT realizado na raiz do metal de solda
(MSGTAW).
Figura 6. Curva de determinao de CPT do MSGTAW.
Soluo de 1M NaCl no potencial de 700 mV
SCE
.
Pode-se observar atravs da Figura 6 que ao longo do ensaio
os valores da densidade de corrente se mantiveram prximos a
zero na maior parte do tempo, situao na qual o lme passivo
esteve agindo de maneira efetiva protegendo o material.
No entanto, pode ocorrer em algum instante uma pequena
variao na densidade de corrente como destacado nesta gura,
caracterizando o aparecimento de pites transientes metaestveis
[14] que desapareceram posteriormente com a repassivao do
metal. H ocorrncia de pites estveis no momento em que a
densidade de corrente cresce continuamente de forma abrupta
por rompimento do lme protetor, indicando, deste modo, a
temperatura crtica.
Ensaios de imerso por perda de massa foram realizados na
junta soldada conforme estabelecido pela norma ASTM G48
[15]. Os cps de ensaio foram retirados da tubulao, em formato
retangular, como indicado pela SBM SPF92033A1 [11], sendo
identicados conforme mostrado na Figura 7. Logo, procedeu-
se ao corte destes corpos de provas conforme ilustrado na Figura
8 de modo a no exceder a capacidade de carga mxima da
balana utilizada para avaliar a perda de massa de cada cp.
Inicialmente, a superfcie e a massa de cada amostra foram
determinadas em uma balana analtica, marca Bell. As amostras
315
foram imersas por 24 horas em uma soluo aquosa contendo
100 g de cloreto frrico hexa-hidratado (FeCl
3
.6H
2
0) em 900 ml
de H
2
O temperatura de 22 2 C. Aps o perodo de tempo de
imerso especicado procedeu-se limpeza, secagem e pesagem
nal de cada cp analisado.
Figura 7. Croqui do local da extrao dos cps [11].
Figura 8. Croqui mostrando a regio de corte dos cps.
3. Resultados e Discusso
A Figura 9 apresenta a macrograa da seo transversal
da junta analisada denotando-se claramente cada cordo de
solda depositado. Na anlise radiogrca no foi evidenciada
a falta de fuso e de penetrao do metal de solda. No entanto,
foi observada a presena de microporosidades no metal de
solda, fato que tambm foi corroborado atravs de exame por
macrograa. Cabe salientar que este tipo de descontinuidade,
presente em pequenas quantidades na junta, resultou em uma
avaliao satisfatria [8].
Figura 9. Macrograa da junta soldada.
A Tabela 4 apresenta os valores de limite de resistncia
(s
LR
) obtidos durante o ensaio de cps retirados transversalmente
junta soldada. Os valores de s
LR
encontram-se acima dos
valores especicados na literatura [16] e pela norma SBM
SPF920872A [17] para o AID UNS S31803. Salienta-se que a
fratura, em ambos cps ensaiados, ocorreu no metal base (MB),
tal como vericado na Figura 10(a). Na gura 10(b) se observa
claramente sinais de deformao plstica, alm de um aspecto
fosco da superfcie de fratura. Estes fatos indicam fratura do tipo
dctil, originada pelo coalescimento de microcavidades.
Tabela 4. Valores do limite de resistncia do ensaio de trao em cps transversais.
CP
Dimenses
(mm)
Carga: Fr
(N)
rea
(mm
2
)
s
LR

(MPa)
Fratura
T1 19,1 x 32,5 500139 620,4 806,2 MB
T2 19,1 x 32,8 495236 624,1 794,9 MB
Figura 10. (a) Fratura do cp no MB. (b) Aspecto da fratura do cp aps ensaio de trao.
316 Soldag. Insp. So Paulo, Vol.16, No. 4, p.310-321, Out/Dez 2011
Samra Filho
Tabela 5. Propriedades mecnicas do metal de solda.
CP
Dimenses iniciais Carga Tenso Dimenses Finais Deformao
Li
(mm)
Di
(mm)
Ai
(mm2)
Fe (N) Fr (N)
s
LE
(MPa)
s
LR

(MPa)
Lf
(mm)
Df
(mm)
Af
(mm2)
Al
(%)
RA
(%)
1 50,0 12,7 125,7 84566 104835 672,9 834,1 60 10,6 88,4 20 30
Tabela 6. Resultados obtidos no ensaio de dobramento.
CP Dimenses (mm) Resultados
DL 1 10,00 x 33,60 Sem descontinuidades
DL 3 10,00 x 33,60 Descontinuidade: 2,5mm de comprimento
Na Tabela 5 esto apresentadas as propriedades mecnicas
(limite de escoamento (s
E
), de resistncia (s
LR
), alongamento
(Al) e reduo de rea (RA)) resultantes do cp do metal de
solda. Ressalta-se que os valores de limite de escoamento (s
LE
),
de resistncia (s
LR
) e alongamento (%) encontram-se acima dos
valores especicados para metais de solda contendo 25Cr-9Ni-
4Mo, segundo a norma DIN EN12072 [18].
A Tabela 6 mostra os resultados obtidos aps os ensaios
de dobramento lateral, onde trs cps no apresentaram
descontinuidade alguma. Porm, em um deles, denotou-se a
presena de uma descontinuidade com 2,5 mm de comprimento.
Esta descontinuidade foi considerada como admissvel pelos
critrios da norma ASME IX [9]. A Figura 11(a) apresenta a
realizao do ensaio em um dos cps, assim como a Figura 11(b),
mostra a superfcie dos 4 cps sem a decoeso do cordo de solda
aps o ensaio.
A Figura 12 mostra a seo transversal da junta soldada,
exibindo 4 pers de medio de dureza identicados como GTAW,
SAW 1, SAW 2 e SAW 3, respectivamente. As Figuras 13 e 14
apresentam os valores levantados para cada perl, denotando-se
claramente, em todos os casos, que os valores de dureza do MS
so maiores aos medidos na ZTA e MB. Este fato atribudo
utilizao de consumvel de AISD que possui maiores valores
de resistncia mecnica se comparado ao AID, principalmente
devido ao efeito por endurecimento por soluo slida da liga.
Cabe destacar que os valores de dureza no MS encontraram-
se abaixo do valor limite de 318 HV especicado pela SBM
SPF92033A1 [11] para sistemas contendo hidrocarbonetos,
assim como 350 HV para outros sistemas, tais como, sistemas
contendo gua do mar.
Figura 11. (a) Realizao do ensaio de dobramento. (b) Estado da superfcie dos cps aps ensaio.
Figura 12. Perl de durezas levantado ao longo da seo
transversal em diversas regies da junta.
Figura 13. Perl de dureza ao longo da seo transversal da
junta soldada. GTAW e SAW 1.
Figura 14. Perl de dureza ao longo da seo transversal da
junta soldada. SAW 2 e SAW 3.
A Figura 15 mostra os resultados dos ensaios de tenacidade
ao impacto Charpy realizados em cps retirados nas regies
identicadas na Figura 3. Os valores obtidos encontram-se
acima dos valores mdios mnimos exigidos pela norma Norsok
M 601 [19] e da norma SBM SPF920872A [17]. A Tabela 7
apresenta todos os valores obtidos em cada ensaio.
Figura 15. Valores de energia ao impacto Charpy temperatura
de -46 C. CMS, LF, LF+2 e LF+5.
Tabela 7. Valores de energia absorvida ao impacto temperatura
de -46 C. CMS - Centro da Solda; LF - Linha de Fuso.
Identicao do CP
Valores de Energia Absorvida (J)
1 2 3 Mdia
Enchimento CMS 74 61 66 67 10
Enchimento LF 93 70 82 82 17
Enchimento LF + 2 mm 150 138 152 147 11
Enchimento LF + 5 mm 199 186 156 180 33
Raiz CMS 66 71 84 74 14
Raiz LF 97 75 120 97 33
Raiz LF + 2 mm 105 108 100 104 6
Raiz LF + 5 mm 171 219 238 209 51
A Figura 16 apresenta a microestrutura caracterstica do
MB atacada pelo reagente Beraha. Este ataque propcio para
uma boa distino entre as fases d (escura) e g (clara), onde a
quanticao de fases foi aproximadamente de 49 % de ferrita
(d). O ataque eletroltico, com o regente de KOH, no revelou a
presena de fases deletrias no MB.
A Figura 17(a) exibe a microestrutura do metal de solda (MS)
na raiz e, na Figura 17(b) se observa a linha de fuso ou zona
de ligao mostrando claramente a ZTA da junta nesta regio. A
quanticao de fases do MS na raiz foi de aproximadamente
42 % de d. A Figura 18(a) apresenta a microestrutura do metal
de solda (MS) no enchimento, e na Figura 18(b) se evidencia
a linha de fuso mostrando claramente a ZTA da junta nesta
regio. A quanticao de fases no enchimento do MS foi de
aproximadamente 42 % de d. Em ambos os casos o percentual
de d no MS esto de acordo com os valores admissveis
especicados pelas normas [11, 19].
Samra Filho
Figura 16. Microestrutura do MB.
Figura 17. Micrograas da raiz (a) MS (b) Linha de fuso mostrando o MS e ZTA.
Figura 18. Micrograas do enchimento (a) MS (b) Linha de fuso mostrando o MS e ZTA.
Com relao precipitao de fases deletrias, o critrio de
aceitao da norma Norsok M 601 [19] estabelece que a presena
de fases deletrias no exceda o valor de 0,5% utilizando 400 X.
Em algumas das amostras analisadas foram identicados traos
nmos de fases deletrias, no excedendo de maneira alguma
os valores especicados pela norma [19]. No entanto, fazendo
uso de grandes aumentos, a Figura 19(a) denota a presena de
pequenos precipitados de fase s e Cr
2
N, menores que 3 mm, na
ZTA da raiz. Por outro lado, a Figura 19(b) mostra a presena de
uma colnia de Cr
2
N no enchimento do MS [2].
A Tabela 8 apresenta os valores de percentual em peso
de nitrognio obtidos tanto no MB, MSGTAW, MSSAW e
MSSAWD, respectivamente.
Tabela 8. Teores de nitrognio nas diferentes regies da junta
analisada.
Elemento
(%) em peso
MB MSGTAW MSSAW MSSAWD
Nitrognio 0,1641 0,1795 0,2046 0,1911
Os teores de nitrognio contidos no metal de solda so
maiores do que aqueles encontrados no metal de base. Nota-
se que na anlise efetuada no centro do cordo depositado
pelo processo SAW (MS SAW), onde a diluio desprezvel,
o valor bem maior do que aquele obtido prximo zona de
ligao (MS SAWD) devido forte inuncia da diluio com
o metal de base pela aplicao do processo SAW. Depreende-se,
portanto, que apesar dos consumveis utilizados corresponderem
s designaes de AISD, o metal depositado possui teores de
nitrognio maiores do que o metal de base. Deste modo, as
propriedades mecnicas e de resistncia corroso do metal de
solda so beneciadas pela presena deste elemento.
A Tabela 9 apresenta anlises dos elementos cromo
(Cr), molibdnio (Mo) e tungstnio (W), realizadas na raiz
(MSGTAW) e enchimento do metal de solda (MSSAW).
Figura 19. Micrograas denotando a presena de fases deletrias (a) Fase s nos contornos de d/g e Cr
2
N no interior da d na ZTA da
raiz (b) Colnia de Cr
2
N no interior da d no enchimento do MS.
Tabela 9. Teores de elemento de liga na raiz (MSGTAW) e no
enchimento (MSSAW) da junta soldada.
Elemento
Qumico
Localizao
MSGTAW (%) MSSAW (%)
Cromo (Cr) 24,19 24,23
Nquel (Ni) 8,88 9,03
Molibdnio (Mo) 3,41 3,41
Tungstnio (W) 0,63 0,66
Carbono (C ) 0,02 0,03
Cobre (Cu) 0,50 0,55
Silcio (Si) 0,44 0,45
Mangans (Mn) 0,63 0,59
Na Tabela 9 pode-se vericar que os percentuais encontrados
para o metal de solda depositado, tanto na raiz como no
enchimento, so superiores aos valores admitidos para os AID,
tal como apresentados na Tabela 2, devido utilizao de
consumveis de AISD.
Os resultados dos ensaios para a avaliao da temperatura
crtica de pites (CPT) no metal de solda (MS), zona termicamente
afetada (ZTA) e metal de base (MB) so apresentados na Tabela
10.
Observa-se que as temperaturas crticas de pites obtidas no
metal de solda TIG (MSGTAW), Arco Submerso (MSSAW) e
ZTA (ZTASAW) so maiores do que a encontrada para o metal
de base (MB), isto se deve aos percentuais de nitrognio (N),
molibdnio (Mo) e tungstnio (W) dos metais de solda da raiz e da
face da solda dos processos GTAW e SAW. Os percentuais destes
elementos esto de acordo com os percentuais estabelecidos
pelas especicaes da tubulao e dos consumveis aplicados.
Samra Filho
Tabela 10. Valores da temperatura crtica de pites nas diferentes
regies da junta analisada.
Posio
Resultados - CPT (C)
1 Ensaio 2 Ensaio 3 Ensaio Mdia
1 MSSAW 63 70 67 67
2 MSGTAW 79 69 70 73
3 ZTASAW 54 53 54 54
4 MB 51 54 55 53

Pode ser observado tambm que os valores das CPT obtidos
na ZTASAW foram prximos aos obtidos no MB. Estes
resultados so satisfatrios, tendo em vista que a ZTA a regio
da junta que geralmente apresenta menor resistncia corroso
por pites pela provvel precipitao de fases deletrias. Este fato
est relacionado a um bom controle nos parmetros de soldagem
juntamente com a introduo de maiores teores de elementos de
liga na junta.
Os valores de perda de massa para cada corpo de prova
ensaiado so apresentados na Tabela 11, se obtendo valores
aceitveis de acordo com a norma NORSOK [19] e a especicao
SBM SPF92033A1 [11], no apresentando, portanto, pites de
corroso temperatura de 22 2 C, concordando desta forma
com os resultados obtidos no ensaio de corroso por CPT,
determinando uma temperatura crtica de pites mnima para a
tubulao de 53 C.
Tabela 11. Valores da perda de massa segundo norma ASTM G48 [15].
CP
Dimenses do Cp
(mm)
rea
Total
(m2)
Peso (g) Perda de Massa
Pites de
Corroso
Inicial (I) Final (F) (I - F) (SBM)
g/(m2)
(NORSOK)
Posio (0) A1
C = 67,78 L =
25,40 E = 13,71
0,05998 181,7847 181,7810 0,0037 0,6168 Isento
Posio (0) A2
C = 68,00 L =
25,45 E = 14,66
0,06201 196,0558 196,0549 0,0009 0,1451 Isento
Posio (90) A1
C = 67,60 L =
25,40 E = 14,07
0,00605 188,1947 188,1927 0,0020 0,3305 Isento
Posio (90) A2
C = 67,46 L =
25,42 E = 14,30
0,00608 189,9392 189,9346 0,0046 0,7558 Isento
Posio (180) A1
C = 68,00 L =
25,38 E = 13,94
0,00605 186,8796 186,8792 0,0004 0,0661 Isento
Posio (180) A2
C = 67,60 L =
25,55 E = 14,82
0,00624 200,0636 200,0631 0,0005 0,0800 Isento
Posio (270) A1
C = 67,60 L =
25,40 E = 14,11
0,00615 195,7149 195,7144 0,0005 0,0812 Isento
Posio (270) A2
C = 67,60 L =
25,40 E = 14,12
0,00615 194,2876 194,2867 0,0009 0,1462 Isento
4 . Concluses
O presente trabalho, que teve como principal objetivo a
caracterizao de junta soldada de tubulao de ao inoxidvel
duplex UNS S31803 pelos processos GTAW (raiz) e SAW
(passes de enchimento), permite as seguintes concluses:
1. O procedimento adotado permitiu a obteno de resultados
satisfatrios, sendo aprovado pelos requisitos estabelecidos
pelas normas de projeto.
2. A resistncia corroso avaliada pelos ensaios de imerso
a -40 C (ASTM G-48) atendeu s exigncias das normas
NORSOK M601 e SBM.
3. As temperaturas crticas de pites do metal de solda em ensaio
da norma ASTM G-150 foram superiores aos do metal base, o
que se explica por ter sido utilizado metal de adio superduplex.
4. Com relao s propriedades mecnicas, os valores de energia
de impacto Charpy (tenacidade) do metal de solda foram de 70
J no centro do cordo, 90 J prximo linha de fuso e at 140 J
na ZTA, em ensaios realizados a -46 C.
5. A dureza do metal de solda se situou em torno de 300 HV,
superior do metal base (270 HV), fato que tambm se deve aos
mais altos teores de Cr, Mo e N do metal de adio utilizado.
6. Em algumas amostras do metal de solda foram identicados
traos de fases deletrias, microporosidades e a presena de
pequenos precipitados de fase s e de Cr
2
N menores que 3 mm
na ZTA da raiz, o que no teve inuncia no comportamento
mecnico da junta.
Finalmente, podemos armar que a utilizao de processos
de soldagem automticos, com altas taxas de deposio e uso
de controles adequados dos parmetros de soldagem, permite a
obteno de juntas soldadas de AID em tubulaes de paredes
espessas em menor tempo que os processos manuais e sem a
preocupao com o aquecimento elevado, pois os elevados
valores de velocidade de soldagem possibilitam o balano
trmico e a utilizao de aportes de calor que no comprometem
a resistncia mecnica e corroso da junta soldada.
5. Agradecimentos
Os autores agradecem ao CNPq, CAPES e FAPERJ
pelo suporte nanceiro, que permitiu a realizao do presente
trabalho.
6. Referncias Bibliogrcas
[1] REICK, W.; POHL, M.; PADILHA, A.F. O desenvolvimento
dos aos inoxidveis ferrticos-austenticos com microestrutura
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welded duplex stainless steel. Engineering Fracture Mechanics.
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http://ddsdx.uthscsa.edu/dig/itdesc.html >. Acesso em: 08 Dez.
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para a soldagem do ao inoxidvel superduplex UNS S32750,
Tese de doutorado, Universidade Federal Fluminense, 2009.
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[16] GUNN, R.N. Duplex stainless steels. Microstructure,
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[18] DIN EN12072: Wire Electrodes, Wire and Rods for Arc
Welding of Stainless and Heat-Resisting Steels.
[19] NORSOK STANDARD M-601: Welding and Inspection of
Piping. Rev. 4, July 2004.
Artigo originalmente publicado no CONSOLDA 2010
Avaliao da Microestrutura e Propriedades Mecnicas de Metais de Solda Obtidos por Processos de Soldagem
Manual e Automatizado utilizado na Soldagem de Ao API 5L X80.
(Evaluation of Microstructure and Mechanical Properties of weld metals obtained by Manual and Automated Welding Process
used in the Welding of API 5L X80 Steel)
Siderley Fernandes Albuquerque
1
, Theophilo Moura Maciel
1
, Marco Antnio dos Santos
1
, Alexandre Queiroz Bracarense
2
1
Universidade Federal de Campina Grande-UFCG, DEM, LABSOL, Campina Grande, Paraba, Brasil
2
Universidade Federal de Minas Gerais-UFMG, DEM, LRSS, Minas Gerais, Belo Horizonte, Brasil
siderleyfernandes@yahoo.com
Resumo
O objetivo do trabalho foi avaliar as caractersticas da zona termicamente afetada (ZTA) e a microestrutura e propriedades
mecnicas de metais de solda de juntas soldadas do ao API 5L X80, obtidos para quatro diferentes procedimentos de soldagem
utilizando processos manuais e automatizados. Para isto, chapas do referido ao foram soldadas por processo manual ao Arco Eltrico
com Eletrodo Revestido (SMAW), utilizando 473 e 673 K como temperaturas de interpasses e o eletrodo celulsico AWS E8010-G como
consumvel; por processo ao Arco Eltrico com Arame Tubular (FCAW) robotizado, utilizando o arame AWS E71T- 1C como metal de
adio e argnio com 25%CO
2
como gs de proteo; por processo a Arco Eltrico com Eletrodo de Tungstnio (GTAW) mecanizado
na raiz da solda, usando o arame ER70S-3 e argnio como gs de proteo. As anlises microestruturais foram relacionadas com
os resultados de ensaios de impacto Charpy nos metais de solda e com os pers de microdureza Vickers ao longo da junta soldada.
Os resultados indicaram maiores percentuais de Ferrita Acicular e maiores valores de resistncia ao impacto nos metais de solda e
uma menor extenso e granulometria da ZTA, associado ao procedimento de soldagem utilizando processo automatizado com maior
velocidade de soldagem.
Palavras-chave: ao API 5L X80, soldagem automatizada, microestrutura, metal de solda, ZTA, resistncia ao impacto, microdureza.
Abstract:
The objective of this work was to evaluate the heat affected zone characteristics and weld metals microstructure and mechanical
properties of API 5L X80 steel welded joints, obtained for four different welding procedures using manual and automated processes. For
this, plates of this steel were welded by manual Shielded Metal Arc Welding (SMAW) process with interpasses temperatures of 473 e 673
K, and using AWS E8010-G electrode as ller metals; robotized Flux Cored Arc Welding (FCAW) process, using AWS E71T-1C wire and
Ar25%CO
2
as consumable and mechanized Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) process, for the root pass using AWS ER70S-3 and Ar as
consumable .The microstructural analysis was related with the weld metals Charpy impact test results and with the welded joint Vickers
microhardness proles. The results indicated that weld metals obtained by automatized welding process presented a shorter and more
rened heat affected zone and a weld metal with greatest Acicular Ferrite percentiles which promoted the best results of the impact test.
Key-words: API 5L X80 steel, automated welding, microstructure, weld metal, impact resistance, microhardness.
1. Introduo
Com a crescente demanda na produo de petrleo e gs e a
sua descoberta na camada pr-sal, a utilizao de aos como o
API 5L X80 na fabricao de tubulaes vem ganhando espao
no mercado nacional. Estes aos, que esto entre os chamados
de Alta Resistncia e Baixa Liga (ARBL), apresentam alta
resistncia mecnica e boa tenacidade, possibilitando reduo
do peso da tubulao e, conseqentemente, reduo de custos
de fabricao e maior facilidade de transporte e instalao [1].
Fatores como alta resistncia mecnica, boa soldabilidade e
baixa temperabilidade so requisitos importantes na fabricao
de aos para tubulaes, principalmente em tubos que conduzem
uidos variados sob presso, como petrleo e seus derivados [2].
O Instituto Americano de Petrleo (American Petroleum
Institute API) exige que esses aos sejam elaborados com as
melhores prticas para a produo de aos limpos, assegurando
sua aplicao em atividades onde a tenacidade um requisito
fundamental. Logo, para ser classicado como um ao API,
o material tem que preencher requisitos como composio
qumica, tenacidade e controle dimensional [3].
Na soldagem de um ao como o API 5L X80, existe a
necessidade do maior controle dos parmetros de soldagem e,
conseqentemente, a obteno de uma junta soldada com perl
homogneo e com o mnimo de descontinuidades de soldagem,
323
Avaliao da Microestrura e Propriedades Mecnicas de Metais de Solda Obtidos por Processos de Soldagem Manual e Automatizado utilizado na Soldagem de Ao
API 5L X80.
possibilitando manter na junta soldada uma microestrutura
com boa relao entre resistncia e tenacidade, caracterstica
principal deste tipo de ao.
Uma granulao grosseira no metal de solda no
necessariamente prejudicial tenacidade, desde que o
microconstituinte presente nesta regio da junta soldada seja
predominantemente constitudo de Ferrita Acicular (AF). Este
microconstituinte apresenta granulao na e entrelaada,
composta por nas ripas de ferrita com cementita entre estas
ripas [4]. Devido distribuio catica das ripas de ferrita, a
presena deste microconstituinte favorvel ao aumento da
tenacidade no metal de solda de aos ARBL, possibilitando uma
boa relao entre resistncia e tenacidade [5,6].
Alm do tipo de microconstituinte presente, a morfologia
do gro exerce um papel importante na tenacidade do metal
de solda. Gros equiaxiais renados pelo passe subseqente
proporcionam melhores valores de tenacidade quando
comparados com gros colunares que no foram afetados pelo
ciclo trmico de soldagem [7]. sabido, de um modo geral, que
a estrutura de solda pouco resistente ao choque, porque o metal
de solda geralmente consiste de gros colunares [8].
A extenso da zona termicamente afetada assim com a sua
granulometria tambm de fundamental importncia no que diz
respeito s propriedades mecnicas da junta soldada. Nos aos
API 5L X80, estes aspectos devem ser considerados com um
cuidado redobrado, pois so aos de maior resistncia obtidos
por processo de laminao controlada. Assim, quanto menor a
extenso e a granulometria da ZTA, menor a modicao desta
estrutura e menor o seu risco de fragilizao devido formao
de microestruturas frgeis e formao do microconstuinte M-A,
sendo composto de uma mistura de martensita e austenita retida
que durante o resfriamento no teve tempo para se decompor em
ferrita e carbonetos. A formao deste constituinte inuenciada
pelos ciclos trmicos de soldagem, principalmente para o caso
de soldas multipasse de aos ARBL, e tambm pela composio
qumica. A sua frao volumtrica tende a aumentar com
menores taxas de resfriamento e sua presena tende a deteriorar
a tenacidade nesta regio da junta soldada, [9,10]. Tanto a
microestrutura do metal de solda como as caractersticas da ZTA
dependem, alm da composio qumica dos consumveis, dos
parmetros, procedimentos e processos de soldagem utilizados.
Desde a dcada de 70, a tecnologia da soldagem no Brasil vem
experimentando uma troca gradual de processos de soldagem,
substituindo a soldagem manual com eletrodo revestido por
processos semiautomticos, ou mesmo com a automao de
processos de soldagem [11].
Com o emprego da automatizao, tem-se um maior
controle nos parmetros de soldagem, proporcionando uma
maior ecincia no processo de soldagem e reduo do tempo
de soldagem, assim como uma maior repetibilidade na execuo
da junta soldada. J na soldagem manual, existe uma grande
dependncia da habilidade e experincia do soldador, essencial
para garantia da qualidade da solda. Contudo, o processo mais
utilizado para a soldagem transversal de tubos ainda o ao Arco
Eltrico com Eletrodo Revestido. Por outro lado, o processo
ao Arco Eltrico com Arame Tubular, sendo semiautomtico
e proporcionando a mesma vantagem dos processos com
proteo gasosa de garantir uma menor chance de fragilizao
por hidrognio, possui a mesma versatilidade para adequao
da composio qumica do revestimento do eletrodo, podendo
proporcionar juntas com melhores propriedades mecnicas e
maior produtividade [12-16]. Entretanto para a aplicao do
passe de raiz necessrio um maior controle principalmente
com relao contaminao por hidrognio. Assim, a
aplicao do processo com proteo de Gs Inerte e Eletrodo
de Tungstnio (GTAW) pode ser uma boa alternativa apesar da
menor velocidade de soldagem.
Os processos automatizados ou robotizados possibilitam
uma soldagem com maior velocidade de deslocamento e,
portanto, um menor tamanho e uma maior uniformidade da
ZTA, este ltimo aspecto devido menor variabilidade de
suas condies operacionais. Neste contexto, o objetivo deste
trabalho foi avaliar a inuncia dos parmetros e consumveis
usados em procedimentos de soldagem manual e automatizada
sobre a microestrutura, microdureza e resistncia ao impacto de
metais de solda de juntas soldadas do ao API 5L X80 e sobre a
extenso e granulometria da zona termicamente afetada, assim
como uma anlise qualitativa de sua microestrutura.
Os corpos de prova foram extraidos de uma chapa de ao API
5L X80 de 19 mm de espessura. A microestruutra do material
foi caracatrerizada como ferrita aloganda e bainita granular com
formao de microconstituinte M-A, conforme Figura 1.
Na Tabela 1 apresentada a composio qumica do ao
obtida por espectroscopia de massa, onde o valor do Pcm igual
a 17.
Figura 1. Microestrutura do ao API 5L X80 usado no estudo,
3000x e 7000x.
Siderley Fernandes Albuquerque, Theophilo Moura Maciel, Marco Antnio dos Santos, Alexandre Queiroz Bracarense
Tabela 1. Composio qumica do ao API 5L X80 (%massa)
C Mn Si P S Al Nb V Ti Cr Mo Cu B Ni
0,041 1,654 0,192 0,016 0,005 0,032 0,063 0,031 0,013 0,142 0,212 0,024 0,003 0,023
Tabela 2. Parmetros de soldagem.
PS
Corrente de Soldagem (A)/ Tenso (V)/ Velocidade de Sodagem (mm/s)/ Aporte Trmico (kJ/mm)
Passe de Raiz Passe de enchimento Passe de acabamento
M1 100/ 25,5/ 2,0/ 1,25 110/ 26,5/ 2,2/ 1,35 110/ 26,5/ 2,6/ 1,14
M2 90/ 27,5/ 1,3/ 1,87 100/ 27,5/ 1,4/ 1,93 100/ 27,5/ 1,45/ 1,86
R1 120/ 18,0/ 2,5/ 0,86 160/ 22,0/ 3,0/ 1,20 160/ 22,0/ 3,0/ 1,20
R2 190/ 15,5/ 1,3/ 2,10 155/ 21,0/ 4,2/ 0,80 155/ 21,0/ 4,2/ 0,80
As chapas foram soldadas por processo Manual com Eletrodo
Revestido (SMAW), com temperaturas de interpasse de 200
(procedimento M1) e 400
o
C (procedimento M2); com Arame
Tubular (FCAW) robotizado (procedimento R1) protegido com
argnio com 25%CO
2
e, com Eletrodo de Tungstnio (GTAW)
mecanizado na raiz e protegido com argnio mais enchimento
FCAW robotizado (procedimento R2). Os consumveis foram
escolhidos de acordo com sugestes encontradas em catlogo de
fabricantes para diferentes processos de soldagem do ao API 5L
X80. No processo SMAW foi utilizado eletrodo celulsico AWS
E8010G com dimetros de 3,25 mm e 4,0 mm. No processo
FCAW utilizou-se o arame E71T-1C com 1,2 mm de dimetro e
no processo GTAW o arame ER70S-3 com dimetro de 3,0 mm.
Os parmetros de soldagem utilizados em cada processo,
assim como o valor do aporte trmico observado em cada
procedimento esto apresentados na Tabela 2.
Para proporcionar um melhor posicionamento do entalhe dos
corpos de prova de impacto tanto na ZTA quanto no metal de
solda, optou-se por usar chanfros em K.
Nos procedimentos M1, M2 foram realizados 8 passes
alternados, e utilizando uma abertura de chanfro de 30; no
procedimento de soldagem R1 utilizou-se a mesma geometria
de chanfro, assim como mesmo nmero e seqncia de passes
que o empregado no procedimento M1, porm, aps a soldagem
constatou-se que a utilizao de uma abertura de chanfro de 30
ocasionou defeitos de soldagem que impossibilitaram a retirada
de corpos de prova para testes de impacto Charpy na regio de
enchimento, logo, optou-se por modicar esta abertura de chanfro
no procedimento R2 para 60, facilitando a soldagem robotizada
com arame tubular; entretanto, foi necessrio um maior numero
de passes, total de 8 em cada face, sendo realizados de forma
alternada,.
A anlise macroscpica foi feita por meio visual e tambm
com o auxilio de cmera digital e scaner, visando observar
possveis defeitos de soldagem bem como a morfologia da
seo transversal do cordo de solda, possibilitando realizar a
quanticao de gros colunares e equiaxiais.
A anlise microscpica foi realizada por um microscpio
ptico OLYMPUS BX 51M, interligado a um computador
contendo o programa MSQ analisador de imagens
microestruturais. Para aumentos superiores a 1000X, foi
utilizado um microscpio eletrnico de varredura.
O ataque qumico utilizado foi com Nital 1% para visualizao
no microscpio ptico e Nital 3,0% para visualizao no
microscpico eletrnico de varredura.
A determinao da frao volumtrica foi realizada atravs
da aplicao de uma rede de pontos sobre a imagem da
microestrutura, e contando-se o nmero de pontos coincidentes
entre a rede e a fase em estudo, segundo recomendaes da
ASTM E 562 [17].
A quanticao foi realizada na regio de gros colunares
do metal de solda; para identicao de microconstituintes,
utilizou-se a terminologia recomendada pelo IIW (International
Institute of Welding).
Para determinao do tamanho mdio dos gros da ZTA,
foi utilizado o mtodo da interseo, com o uso de micrograas
obtidas na etapa de microscopia ptica, com aumento de
500X. Nove segmentos de reta verticais igualmente espaados
foram sobrepostos sobre a micrograa determinando assim o
comprimento mdio de gros interceptados em cada segmento.
Por m foi retirada a mdia para os 9 segmentos, obtendo um
valor mdio de tamanho de gro para cada regio da ZTA (gros
grosseiros (GG) e gros nos (GF)).
A extenso da ZTA foi obtida por um micrmetro acoplado
a um microdurmetro digital; foram realizadas 19 medidas em
cada amostra, referente a cada processo, com um distanciamento
de 1mm entre cada medio.
O perl de microdureza na junta soldada foi realizado
na regio que intercepta o passe de raiz, assim como numa
regio que intercepta os passes de enchimento, seguindo o
posicionamento do entalhe nos corpos de prova Charpy; a carga
utilizada foi de 200g com tempo de aplicao de 15 segundos e
espaamento mdio entre impresses de 200 m.
Para realizao dos ensaios Charpy utilizou-se uma mquina
de impacto acoplada a um computador para leitura e tratamento
de dados. Os ensaios foram realizados temperatura ambiente,
API 5L X80.
Tabela 3. Composio qumica dos metais de solda para os procedimentos M1 e M2.
C Mn Si P S Al V Cr Mo Cu Ni
0,117 1,102 0,227 0,017 0,019 0,019 0,009 0,059 0,270 0,026 0,677
Tabela 4. Composio qumica dos metais de solda para o procedimento R1.
0,047 1,753 0,197 0,015 0,015 0,036 0,023 0,147 0,208 0,029 0,017
Tabela 5. Composio qumica dos metais de solda para o procedimento R2.
0,064 1,584 0,158 0,014 0,015 0,027 0,015 0,146 0,197 <0,008 0,046
A Figura 2 ilustra as regies de gros colunares nos metais de solda para cada processo de soldagem e a Tabela 6 apresenta os
percentuais obtidos em cada caso.
Figura 2. Regies de gros colunares no metal de solda. (a) M1; (b) M2; (c) R1; (d) R2.
Tabela 6. Quanticao de gros no metal de solda (%).
PS Gros colunares Gros reaquecidos
Manual
M1 56 44
M2 40 60
Robotizado
R1 64 36
R2 72 28
utilizando um pndulo com capacidade de gerar 300 J. O
dimensionamento dos corpos de prova foi realizado de acordo
com a norma ASTM E23 [18]. Foram usinados 5 corpos de
prova com entalhe posicionado tanto na regio do passe de
raiz, como na regio de passe de enchimento da junta soldada.
Aps o ensaio de impacto, cada corpo de prova fraturado foi
seccionado em duas partes, uma para quanticar o percentual
de microconstituintes na ponta do entalhe utilizando-se
microscopia ptica e outra para analisar o aspecto da regio de
fratura utilizando-se microscopia eletrnica de varredura.
As anlises de composio qumica nos metais de solda foram
realizadas por espectroscopia de massa e esto apresentadas nas
Tabelas 3, 4 e 5.
Os resultados indicam que o procedimento R2 apresentou
maior percentual de gros colunares no metal de solda; isto
aconteceu provavelmente em funo do menor aporte trmico
sobre a junta soldada para este procedimento, decorrentes
da utilizao de uma maior velocidade de soldagem. O
procedimento M2 apresentou o menor percentual de gros
colunares, o que pode ser justicado pela maior aporte trmico
sobre a junta soldada, decorrente de uma menor velocidade de
soldagem, assim como do emprego de temperatura de interpasse.
O procedimento R1 apresentou uma maior quantidade de regio
de gros colunares do que o M1 apesar de ser utilizado um aporte
trmico semelhante em ambos os casos. Este resultado pode ser
atribudo predominncia da maior velocidade de soldagem
utilizada para o procedimento R1. Para conrmar esta inuncia
uma analise mais cuidadosa do gradiente de temperatura na
junta soldada seria necessria, principalmente no que se refere
soldagem multipasse.
326
Extenso da ZTA
Os resultados de extenso da ZTA para cada procedimento
de soldagem esto apresentados na Figura 3; a regio tracejada
indica os 19 segmentos ao longo da espessura da chapa que
foram medidos com o auxlio de um micrmetro.
Figura 3. Medidas de extenso da ZTA para cada processo.
Pode-se perceber que a extenso da ZTA variou
signicativamente em funo da sua posio ao longo da seo
transversal da chapa, sendo mais considervel para os processos
M1 e M2. Este reusltado pode ser atribudo instabilidade na
posio do eletrodo por ser estes processos completamente
manuais. Nos procedimentos M1 e M2 os valores da extenso da
ZTA variaram de 2,61 a 2,76 m, signicativamente maiores do
que 1,53 e 1,80 m obtidos nos processos R1 e R2. Isto ocorre
devido ao maior aporte trmico utilizado, principalmente para
o caso do procedimento M2, onde foi utilizado temperatura de
interpasse. O aumento na extenso da ZTA associado com uma
maior energia de soldagem, assim como uma maior temperatura
de interpasse tambm foi observado por Monteiro [19] e Thaulow
[20] na soldagem de aos microligados de baixo teor de carbono.
Na Figura 8, observa-se ainda que nas regies (1-3) e (17-19) os
valores mdios de extenso da ZTA dos processos R1 e R2 esto
mais uniformes quando comparados com as mesmas regies
para os processos M1 e M2. Este resultado interessante para
obteno de uma junta soldada com maior repetibilidade, como
esperado em determinadas aplicaes, como por exemplo
na soldagem de tubulaes. Em todos os grupos de medies
referentes aos processos R1 e R2, observam-se valores mdios
de extenso de ZTA bastante semelhantes, apenas para as
regies (12-16) referentes ao processo R2, tm-se uma reduo
destes valores devido ao menor aporte trmico nos passes de
enchimento deste procedimento.
Tamanho de Gro na ZTA
Os tamanhos dos gros austenticos, na regio de gros nos
(GF) e de gro grosseiro (GG) da ZTAA, adjacente regio
dos passes de raiz para cada corpo de prova, esto indicados na
Tabela 7.
Analisando os resultados de tamanhos de gro na regio
GF, observa-se que no houve variaes signicativas entre os
procedimentos de soldagem. Na regio GG entretanto, mais
preocupante no que diz respeito s propriedades mecnicas,
pode-se observar que os processos M1 e R1 apresentaram os
menores tamanhos, 15,43 mm e 16,1 mm respectivamente,
enquanto que os processos M2 e R2 apresentaram os maiores
valores (28,26 mm e 20,4 mm) respectivamente. Estes resultados
podem ser justicados pelos maiores valores da energia de
soldagem utilizada nas proximidades do passe de raiz. Alm
disso, o processo M2 utilizou uma maior temperatura de
interpasse, contribuindo para o maior aporte trmico observado,
favorecendo o maior tamanho de gro encontrado entre todos os
processos de soldagem.
Tabela 7. Tamanho de gro nas regies da ZTA
PS
GG
(mm)
GG
(ASTM)
GF
(mm)
GF
(ASTM)
Manual
M1 15,43 8,7 5,90 11,5
M2 28,26 7,0 6,48 11,3
Robotizado
R1 16,11 8,6 5,37 11,8
R2 20,43 7,9 4,70 12,2
Anlise Microestrutural da ZTAGG
Para que ocorra boa tenacidade na ZTA importante observar
a quantidade, tipo e distribuio do microconstituinte M-A na
ZTA. A presena de microconstituinte M-A pode resultar em
zonas de fragilizao localizadas, que so regies com valores
de tenacidade baixos e que comprometem a integridade da
junta soldada. A formao deste microconstituinte depende da
composio qumica do material de base e dos ciclos trmicos
atuantes durante a soldagem [21-26].
Como a regio GG uma rea crtica da junta soldada,
procurou-se fazer uma anlise qualitativa mais detalhada desta
regio, mais especicamente na regio adjacente ao passe de
raiz.
A Figura 4 apresenta as microestruturas das regies GG
obtidas para os quatro procedimentos de soldagem na regio
adjacente ao passe de raiz.
Na Figura 4(a) observa-se que para o procedimento M1
ocorreu signicativa formao do microconstituinte M-A. Este
resultado provavelmente devido utilizao de um aporte
trmico relativamente elevado (1,25 KJ/mm), o que possibilitou
uma taxa de resfriamento menor que o empregado para o
procedimento R1. Desta forma ocorreu o favorecimento de uma
maior formao de M-A em detrimento a reduo da tenacidade
nesta regio da junta soldada [21-28].
No procedimento M2, o emprego de um aporte trmico
superior ao do procedimento M1, da ordem de 1,87 kJ/mm, assim
como a utilizao de uma temperatura de interpasse maior, pode
ter favorecido a decomposio do microconstituinte M-A, j que
ocorre um aumento no tempo de resfriamento (Figura 4(b)).
327
API 5L X80.
Figura 4. Microcontituintes presentes nas regies GG obtidas nos processos M1(a), M2 (b), R1 (c) e R2 (d).
Segundo Matsuda et al [25], ao realizar um estudo sobre a
inuncia do constituinte M-A nas propriedades mecnicas e
metalrgicas de aos ARBL, ocorre um incremento da frao
volumetrica de M-A com o aumento no tempo de resfriamento,
porm, para tempos de resfriamento muito prolongados pode
ocorrer decomposio do M-A em ferrita e carbetos; para o caso
do procedimento M2, isto pode ser comprovado pelos menores
valores de microdureza encontrados na regio da ZTA; a ferrita
tende a reduzir a resistncia mecnica da ZTA, j que este
microconstituinte, em geral, macio, dctil e tenaz, porm, de
baixa dureza e resistncia mecnica [7].
No procedimento R1 foi empregado um baixo aporte
trmico devido uma maior velocidade de soldagem. Isto
contribuiu para uma maior taxa de refriamento, no vericando
a presena de M-A com morfologia semelhante observada
para o procedimento M1. A microestrutura resultante
apresentou ferrita, bainita do tipo inferior e martensita (Figura
4(c)). Estes microconstituintes propiciam melhores valores de
resistncia e tenacidade se comparada com a microestrutura com
predominncia de ferrita [7, 22].
No procedimento R2, foi utilizado um maior aporte trmico
na raiz, soldada com o processo TIG de forma mecanizada, com
valor da ordem de 2,1 kJ/mm, o que possibilitou a formao
de uma microestrutura contendo ferrita e agregados eutetides
(Figura 4(d)), onde provavelmente o microconstituinte M-A
foi decomposto devido a baixa taxa de resfriamento. M-A foi
decomposto devido a baixa taxa de resfriamento. De acordo
com as microestruturas observadas para todos os procedimentos
de soldagem, aquela formada por ferrita, bainita e martensita,
referente ao procedimento R1, devem apresentar melhores
caractersiticas de propriedades mecnicas, sendo necessrio
a medio da tenacidade nesta regio a m de comprovar esta
anlise qualitativa.
Soldag. Insp. So Paulo, Vol.16, No. 4, p.322-332,
Out/Dez 2011
Quanticao dos Microconstituintes nos Metais de Solda
A Figura 5 apresenta as microestruturas dos metais de solda
obtidos atravs dos 4 procedimentos e processos de soldagem
utilizados e, na Figura 6 tem-se as fraes volumtricas dos
microconstituintes presentes nos metais de solda obtidos em cada
procedimento de soldagem. Pode-se observar que os percentuais
de Ferrita Acicular (AF) nos metais de solda obtidos atravs
dos procedimentos de soldagem R1 e R2 foram praticamente
o dobro daqueles obtidos pelos procedimentos utilizando
processos manuais, (M1 e M2). Este microconstitunte devido
sua morfologia de pequena granulometria e contornos de alto
ngulo, associado com uma elevada densidade de discordncias
confere aos metais de solda uma elevada resistncia mecnica
com boa tenacidade. A sua presena est associada com
elevadas taxas de resfriamento e a presena de determinados
elementos de liga alm do C como Mn, Cr, Si e Al, com destaque
principalmente para o Mn [29-32].
A composio qumica do metal de solda referente aos
procedimentos de soldagem M1 e M2 apresentou um maior
percentual de C, contribuindo para maior formao de agregados
de ferrita-carbonetos (FC). Os maiores percentuais de Mn e Cr
nos procedimentos de soldagem R1 e R2, associado com a maior
taxa de resfriamento, proporcionada pelas elevadas velocidades
de soldagem nos passes de enchimento e acabamento,
conduziram a esta maior proporo de Ferrita Acicular.
Podem-se observar tambm os maiores percentuais de
Ferrita Primria (PF), principalmente de Ferrita de Contorno de
gro (PF(G)) nos metais de solda obtidos pelo processo M2 e de
Ferrita Secundaria (FS) no processo M2. Estes microconstituintes
proporcionam uma baixa resistncia propagao de trincas
prejudicando a tenacidade e a resistncia mecnica dos metais
de solda [33].
Figura 5. Microcontituintes presentes nos metais de solda obtidos pelos processos M1(a), M2 (b), R1 (c) e R2 (e).
Figura 6. Fraes volumtricas de microconstiuintes no metal de solda (%).
Figura 7. Pers de microdureza, procedimento M1 na linha inferior (raiz) (a) e na linha intermediria (b).
Figura 8. Pers de microdureza, procedimento M2 na linha inferior (raiz) (a) e na linha intermediria (b).
Pers de Microdureza das Juntas Soldadas
As Figuras 7 e 8 apresentam os pers de microdureza na
linha inferior (na raiz) e na linha intermediria da junta soldada
obtida pelo processo M1 e M2, respectivamente.
Os valores mdios de microdureza na junta soldada para o
procedimento M1 foram de 242 HV na regio do passe de raiz
e 228 HV na regio intermediria, respectivamente. Observa-
se na regio da ZTA do passe de raiz a ocorrncia de pico de
dureza acima de 300 HV, certamente decorrente da presena
do microconstituinte M-A, conforme foi observado na anlise
anterior da microestrutura. Como se sabe este um local mais
favorvel a iniciao e propagao de trinca, deteriorando a
tenacidade nesta regio.
No procedimento de soldagem M2, os valores de
microdureza apresentaram mdia de 190 HV na regio do passe
de raiz e 212 HV na regio intermediria, respectivamente.
Estes valores so menores que os valores de microdureza
API 5L X80.
encontrados no procedimento M1. Isto mais uma vez
provavelmente consequencia da maior temperatura de interpasse
usada, assim como o maior aporte de calor, ocasionando
menor taxa de resfriamento e proporcionando e a formao de
microconstituintes de menor dureza na junta soldada.
As Figura 9 e 10 apresentam os pers de microdureza na
linha inferior (na raiz) e na linha intermediria da junta soldada
obtida pelos procedimentos R1 e R2 respectivamente.
No procedimento de soldagem R1, os valores de microdureza
apresentaram mdia de 227 HV na regio do passe de raiz e 237
HV na regio intermediria, respectivamente. Os elevados valores
de dureza na regio da ZTA referente a linha intermediria, com
valores prximos a 300 HV, so provavelmente decorrentes
da presena de uma microestrutura com martensita e bainita,
inuenciada pela maior taxa de resfriamento.
No procedimento de soldagem R2, os valores de microdureza
apresentaram mdia de 233 HV na regio do passe de raiz e
239 HV na regio intermediria, respectivamente. Como se v
os valores mdios aproxima-se dos valores observados para o
procedimento R1.
Figura 9. Pers de microdureza, procedimento R1 na linha inferior (raiz) (a) e na linha intermediria (b).
Figura 10. Pers de microdureza, procedimento R2 na linha inferior (raiz) (a) e na linha intermediria (b).
Anlise dos Resultados de Resistncia ao Impacto nos Metais
de Solda
Para as anlises dos resultados dos ensaios de impacto,
considerou-se a energia especca Charpy denida como sendo a
energia absorvida (EA) registrada na mquina de ensaio, dividida
apenas pela rea que fraturou. A m de comparar os resultados
obtidos para todos os processos empregados, j que os corpos
de prova Charpy para o processo R2 romperam parcialmente, a
determinao da rea fraturada foi realizada a partir da medio
direta dos lados fraturados com a utilizao de um paqumetro.
Para vericar a inuncia dos percentuais dos diferentes tipos de
microconstituintes sobre valores de energia absorvida para cada
procedimento de soldagem realizou-se tambm uma anlise
microestrutural quantitativa na regio onde ocorreu a fratura.
Nas Figuras 11 e 12 tm-se os resultados do ensaio de impacto
Charpy, assim como o percentual de microconstituintes para
cada procedimento de soldagem, tanto para corpos de prova
com entalhe posicionado no passe de raiz quanto para corpos
de prova com entalhe posicionado nos passes de enchimento do
metal solda.
API 5L X80.
Figura 11. Relao entre os percentuais de AF e os valores de
energia absorvida (EA) com o entalhe no passe de raiz.
Figura 12. Relao entre os percentuais de AF e os valores de
energia absorvida (EA) com o entalhe no passe de enchimento.
Os metais de solda obtidos pelos procedimentos M1 e M2
apresentaram valores baixos de energia absorvida no ensaio de
impacto Charpy. Tambm foram os que apresentaram os menores
percentuais da Ferrita Acicular. Para o caso do procedimento M2,
o maior valor, em comparao ao procedimento M1, deve-se ao
maior percentual de ferrita poligonal decorrente da utilizao
de temperatura de interpasse, com o renamento microestrutural
pelo passe subseqente, atuando como tratamento trmico ps-
soldagem, com ganho de tenacidade.
Os metais de solda obtidos pelos procedimentos R1 e R2
apresentaram maiores valores de energia absorvida no ensaio
impacto Charpy, tanto para entalhe no passe de raiz como no passe
de enchimento, exceto o para o enchimento do procedimento R1,
onde as amostras com entalhe posicionado nesta regio foram
descartadas devido ao entalhe estar localizado em regio com
defeito de soldagem, invalidando os corpos de prova Charpy.
Este resultado conrma os benefcios oriundos da maior
presena da Ferrita Acicular nestes metais de solda com relao
tenacidade [22,34]; e tambm a necessidade da escolha
adequada dos procedimentos e consumveis de soldagem a
serem utilizados.
4. Concluses
Um aumento mdio de 40% nas velocidades de soldagem
utilizadas nas soldagens robotizadas, proporcionaram uma
reduo de 38% na extenso da ZTA apesar do aumento mdio
de 35% na corrente de soldagem.
O aumento de 26% na energia de soldagem utilizada nos
processos SMAW manual, devido grande reduo na
velocidade de soldagem, proporcionou um aumento de 16%
no tamanho de gro da regio GG e de 18% na regio GF da
ZTA.
A microestrutura na regio GG para os procedimentos
utilizando processo SMAW manuais, M1 e M2, apresentaram
formao de ferrita, bainita, e a presena signicativa
do microconstituintes M-A dispersos na microestrutura.
Nos procedimentos R1 e R2, por outro lado, foi observado
formao de bainita e no foi vericado a presena de M-A
nas micrograas.
Os metais de solda obtidos utilizando-se arame AWS E71T-
1C com maior percentual de Mn e menor percentual de C,
e utilizando maior velocidade de soldagem, apresentaram
os maiores percentuais de Ferrita Acicular, possibilitando
tambm os maiores valores de energia absorvida no ensaio de
impacto Charpy.
5. Agradecimentos
Ou autores agradecem Confab pela doao das chapas
de ao, ao CNPq pela bolsa de mestrado e suporte nanceiro
pesquisa, ESAB pela doao dos consumveis, ao LRSS-
UFMG pela realizao da soldagem e a UAEM-UFCG por
oferecer a infra-estrutura necessria para realizao da pesquisa.
6. Referncias
[1] WESSEL, J. K. Handbook of Advanced Materials ISBN
0-471-45475-3 Copyright 2004 John Wiley & Sons, Inc.
[2] ZHAO, M-C, YANG, K., SHAN, Y., The Effects of Thermo-
Mechanical Control Process on Microstructures and Mechanical
Properties of a Commercial Pipeline Steel, Materials Science
and Engineering A, v. 335, p. 14-20, 2002.
[3] AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE - API 5L,
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Soldagem TIG de Elevada Produtividade: Inuncia dos Gases de Proteo na Velocidade Limite para Formao
de Defeitos
(High Productivity TIG Welding: Inuence of Shielding Gases on the Limit Speed for Defect Formation)
Mateus Barancelli Schwedersky
1
; Jair Carlos Dutra
2
; Marcelo Pompermaier Okuyama
3
; Rgis Henrique Gonalves e Silva
4
1;2;4
Universidade Federal de Santa Catarina, Departamento de Engenharia Mecnica, Laboratrio de Soldagem, Florianpolis, Santa
Catarina, Brasil.
3
Universidade Federal de Santa Catarina, Programa de Ps-graduao em Engenharia de Produo e Sistemas, Florianpolis, Santa
Catarina, Brasil.
1
baranceli@labsolda.ufsc.br; jdutra@labsolda.ufsc.br;
3
marcelo@labsolda.ufsc.br;
4
regis@labsolda.ufsc.br
Resumo
O processo TIG, em conguraes tradicionais, apresenta problemas quando utilizado de maneira autgena com elevadas corrente
e velocidade de soldagem. Nessa condio, normalmente ocorrem defeitos no cordo, principalmente descontinuidades denominadas
humping. Em estudo realizado no LABSOLDA, foram obtidas soldas de excelente qualidade com o processo TIG atingindo velocidades
de 1,5 m/min. Este procedimento, utilizando na proteo misturas argniohidrognio, possibilitou velocidade semelhante ao processo
MIG/MAG convencional, com a vantagem de ser realizada sem material de adio. O presente trabalho tem o objetivo de fornecer
subsdios para uma nova anlise da formao dos defeitos na soldagem TIG de elevada produtividade, j que a teoria baseada na
presso do arco no contempla totalmente o que tem sido observado na prtica. Foram realizados ensaios com diferentes correntes
utilizando argnio, hlio e misturas argniohidrognio no gs de proteo. Os resultados mostram que para a mesma corrente mdia,
medida que o teor de H
2
foi aumentado, ocorreram tambm gradativos aumentos da rea fundida e ecincia de fuso. Foi possvel
mostrar indcios de que o mecanismo de formao de defeitos no depende somente da presso do arco, mas sim do balano entre
presso do arco e quantidade de metal fundido, que dependente da ecincia de fuso proporcionada pelo gs utilizado.
Palavras-chave: Soldagem de elevada velocidade, GTAW, Humping, descontinuidades, Hidrognio.
Abstract: Under usual congurations, the TIG process presents problems when used autogenously with high current and welding speed.
In this condition defects in the weld bead usually occur, especially discontinuities called humping. In a study conducted at LABSOLDA,
welds with excellent quality were obtained using the TIG process reaching speeds of 1.5 m/min. Under argon-hydrogen shielding gas
mixtures welding speed similar to the conventional MIG/MAG process was allowed, with the advantage of being performed without ller
material. The objective of this paper is to provide support for a new analysis of the defects formation in high productivity TIG welding,
since the theory based on the arc pressure does not fully contemplate what has been being observed in practice. In this work, tests were
performed with different current levels using argon, helium and argon-hydrogen mixtures as shielding gas. The results show that, for the
same average current, as the H
2
content was increased, there were also gradual increases of melted area and melting efciency. It was
possible to show evidences that the mechanism of defects formation depends not only on the arc pressure, but on the balance between
arc pressure and the quantity of molten metal, which depend on the melting efciency provided by the used gas.
Key-words: High speed welding, GTAW, Humping, discontinuities, Hydrogen.
1. Introduo
Ao longo das ltimas dcadas, as indstrias tm buscado
incessantemente maneiras de oferecerem produtos de melhor
qualidade pelo menor valor para se manterem competitivas no
mercado mundial. Em diversos casos, os processos de soldagem
representam boa parte dos custos de fabricao de um produto,
e isso justica os constantes esforos para se obter melhorias
nesta rea.
Devido macia mecanizao e robotizao dos processos
de fabricao industriais, cada vez maior a busca por processos
que possibilitem suas aplicaes em elevadas velocidades de
soldagem. Alm disso, existe a tendncia geral de reduo na
utilizao das matrias primas, sendo que cada vez mais se
buscam processos de soldagem que reduzam ou eliminem a
necessidade de adio de material.
Neste cenrio de processos de elevada produtividade, o TIG
autgeno est aqum de suas possibilidades de utilizao, e
considerado um processo de soldagem de baixa velocidade.
Porm, acredita-se que o desenvolvimento de tcnicas
especcas pode viabilizar sua utilizao em situaes com
334
Mateus Barancelli Schwedersky, Jair Carlos Dutra, Marcelo Pompermaier Okuyama, Rgis Henrique Gonalves e Silva
elevada velocidade de soldagem, tornando-o competitivo em
termos de velocidade e ainda podendo apresentar menores
custos em comparao com processos considerados de maior
produtividade que utilizam material de adio.

2. Antecedentes e Fundamentao Terica
2.1. Introduo aos problemas no processo TIG
O processo TIG (Tungsten Inert Gas) considerado
tradicionalmente um processo aplicado com baixa velocidade de
soldagem, e tambm por isso, classicado popularmente como
um processo de baixa produtividade. Essa classicao ocorre
tambm devido aos problemas encontrados quando se busca
utilizar o processo TIG de forma autgena com velocidade de
soldagem elevada, pois, dessa forma, necessrio que a corrente
de soldagem tambm seja elevada para manter o cordo com
tamanho satisfatrio.
O processo TIG se apresenta prontamente aplicvel,
proporcionando arco com boa estabilidade e sem ocorrncia de
problemas em uma faixa inicial de intensidade de correntes que
na prtica vai at cerca de 250 A. Dentro dessa faixa de correntes,
que por sinal onde est situada a maior parte das aplicaes do
processo dentro das indstrias, possvel aumentar a velocidade
de soldagem de maneira quase proporcional ao aumento da
corrente de soldagem. Quando se busca velocidades de soldagem
mais elevadas, na ordem de 1 m/min, torna-se necessrio o
aumento da corrente de soldagem, porm, o comportamento
da poa de fuso muda, e o resultado na maioria das vezes
um cordo descontnuo. Essa descontinuidade, comumente
composta de regies de crateras, e regies de protuberncias,
de maneira alternada, com morfologia semelhante ao mostrado
na Figura 1. Esse tipo de falta de continuidade do cordo de
solda que ocorre quando se utilizam correntes e velocidades
de soldagem elevadas, denominado humping nos trabalhos
publicados internacionalmente [1-6].
Figura 1. Cordo sobre chapa realizado com o processo TIG. A
e B so seces transversais dos locais indicados na gura do
cordo. Chapa de ao 3/8 de espessura.
2.2. Mecanismo de formao de defeitos
A explicao que segue sobre a formao dos defeitos na
soldagem de elevada produtividade foi baseada nos trabalhos
[1-3]. Assim, em sntese, a poa de fuso da soldagem TIG
em elevadas correntes adquire uma congurao semelhante
da Figura 2. Ao invs de formar uma poa metlica lquida
sob o arco, como ocorre na soldagem TIG em baixas correntes,
conforme a corrente de soldagem aumentada a presso do arco
tambm aumenta, e com elevadas correntes a presso do arco
se torna sucientemente grande para empurrar o metal lquido
para regio posterior da poa de fuso, formando uma cratera
sob o arco.
Segundo Mendez [1], o que ir determinar o aparecimento
da cratera com posterior surgimento do humping conforme
mostrado na Figura 2, ser o resultado de um complexo balano
entre as foras que agem sobre a poa de fuso, sendo as
consideradas mais importantes: Presso do arco (Pa): Presso
produzida pela ao do plasma contra a superfcie da poa
metlica; Presso hidrosttica: (Ph): Originada devido coluna
de metal lquido; Foras capilares (Pc): Devido ao ngulo de
curvatura do metal lquido. De acordo com a combinao
entre os parmetros de soldagem, principalmente corrente de
soldagem e velocidade de deslocamento da tocha, iro existir
diferentes condies. Para situaes de correntes mais baixas,
existe a tendncia de que as foras Ph e Pc sejam maiores do
que Pa, e no ocorra o aparecimento da cratera. medida que a
corrente vai aumentando, Pa comea a se tornar maior do que as
outras foras, e comea a existir a formao de cratera.
A interface entre o fundo da cratera e a poa de metal lquido
chamada ponto de transio. Com o aumento da velocidade de
soldagem, toda a poa de fuso tende a ter uma maior extenso,
afastando o ponto de transio e o centro do arco. O humping ir
ocorrer quando a combinao de parmetros colocarem a regio
de transio em uma posio onde o calor do arco no mais
suciente para manter o metal lquido.
2.3. Inuncia dos parmetros de soldagem no aparecimento
dos defeitos
A velocidade limite para o aparecimento de defeitos diminui
drasticamente com o aumento da corrente de soldagem. A Figura
3 (esquerda) mostra os resultados experimentais de Savage, et
al [4], onde se observa a forte queda da velocidade limite para
formao dos defeitos em funo do aumento da corrente na
soldagem TIG. Nota-se ainda, que a velocidade limite para o
hlio seria cerca de trs vezes superior em comparao com o
argnio para a mesma corrente mdia. Pode-se destacar tambm
que segundo os resultados de Savage, et al [4], a velocidade
limite para formao dos defeitos no processo TIG diminui com
o aumento da distncia eletrodo-pea.
Os resultados de Savage, et al [4] serviram de referncia
para outros trabalhos que foram encontrados [1-3, 5-6] sobre
a problemtica da soldagem TIG de elevada produtividade. Os
trabalhos [1-3, 6] compartilham da mesma explicao mostrada
no item 2.2., onde a presso do arco tem papel fundamental. Em
[6] os autores mostram o grco da diferena de presso dos
arcos com argnio e com hlio, o qual est mostrado na Figura
3 (direita). Pode-se ver que a intensidade da presso no centro
Soldagem TIG de Elevada Produtividade: Inuncia dos Gases de Proteo na Velocidade Limite para Formao de Defeitos
Figura 2. Representao da poa de fuso do processo TIG em elevadas correntes (adaptado de [1]).
do arco para o caso do Ar muito maior em comparao com o
He, sendo que essa distribuio de presso mais aberta no caso
do hlio atribuda sua menor densidade e maior viscosidade
em elevadas temperaturas. Dessa forma, os autores em [5-6]
armam que essa menor presso efetiva para o caso do He
o motivo para a grande diferena na velocidade limite para o
aparecimento de defeitos entre He e Ar.
2.5. Aplicao do hidrognio na soldagem TIG
A aplicao do hidrognio ou de misturas gasosas que
contenham fraes de hidrognio nos processos de soldagem a
arco tem sido bastante restrita. A histria da soldagem a arco
mostra que o hidrognio um elemento que facilmente promove
a formao de defeitos de soldagem como trincas e poros,
especialmente no caso da soldagem dos aos. A formao de
Figura 3. Efeito do gs de proteo na velocidade limite para aparecimento de defeitos na soldagem TIG (esquerda) [4]. Efeito do gs
de proteo na distribuio de presso do arco durante a soldagem TIG (direita) [6].
trincas induzidas por hidrognio, certamente o defeito mais
famoso relacionado presena de hidrognio na soldagem a
arco. De maneira geral, os trabalhos encontrados sobre o assunto
concordam que as trincas de hidrognio ocorrem quando quatro
situaes ocorrem simultaneamente: hidrognio presente no
metal de solda, microestrutura susceptvel (dura e frgil), elevadas
tenses na regio soldada, e temperaturas relativamente baixas
(menores que 200C). Segundo Hooijmans [7], a formao de
porosidade devido ao hidrognio ocorre primeiramente devido
elevada quantidade de H
2
presente durante a soldagem, e
tambm depende: da microestrutura do material, sendo que o
H
2
possui maior solubilidade nos metais CFC do que nos CCC;
da presena de impurezas e elementos de liga, os quais formam
stios de nucleao e aprisionamento de H
2
; e tambm das
condies de soldagem, em particular a taxa de solidicao. De
fato, esperado que um aumento na taxa de solidicao (como
336
um aumento na velocidade de soldagem para a mesma corrente
mdia, por exemplo) ir facilitar o aprisionamento e a formao
dos poros no cordo solidicado.
2.6. Propriedades fsicas de misturas com hidrognio
As propriedades fsicas do gs inuenciam decisivamente
nas caractersticas do arco eltrico. Um importante parmetro
do gs a energia de ionizao. O valor da energia de ionizao
encontrado em [7] para o He 24,6 eV, consideravelmente maior
do que o valor do Ar com 15,7 eV. J o hidrognio possui energia
de ionizao de 13,6 eV bem prxima ao valor do Ar.
A Figura 4 mostra dois exemplos de grcos da condutividade
trmica em funo da temperatura para diferentes gases. No
grco da esquerda pode-se ver os valores para os principais
gases utilizados nos processos de soldagem arco. possvel
destacar a maior condutividade trmica do He em comparao
com o Ar, e tambm o elevado pico de condutividade trmica
para o H
2
na faixa compreendida entre 3000 e 4500 K. O grco
da direita mostra a condutividade trmica total em funo da
temperatura para algumas misturas Ar-H
2
. possvel notar que
a condutividade trmica do hidrognio bastante elevada em
comparao com a do argnio e possui um pico proeminente
(devido dissociao) em aproximadamente 4000 K e um pico
menos pronunciado (devido ionizao) em aproximadamente
14000 K.[7]
2.7. Inuncia da adio de hidrognio no gs de proteo
do arco
A adio de percentuais de hidrognio ao argnio no gs de
proteo do processo TIG causa aumento da tenso do arco e
aumento na quantidade de material fundido para mesma corrente
mdia [7-8]. A Figura 5 mostra: a variao da tenso do arco em
diferentes correntes para o Ar puro e misturas Ar-H
2
(esquerda)
e o resultado da medio da rea fundida na seco transversal
para diferentes teores de H
2
no gs de proteo (direita). As
Figura 4. Condutividade dos gases em funo da temperatura (esquerda) [8]. Condutividade trmica de algumas misturas argnio
hidrognio em funo da temperatura (direita) [7].
diferenas na tenso do arco devido a mudanas na composio
do gs de proteo podem ser atribudas a diferenas no
potencial de ionizao primrio do gs. Entretanto, conforme foi
citado anteriormente, no existe diferenas signicativas entre
o potencial de ionizao primrio do argnio e o hidrognio.
Segundo Hooijmans [7], a diferena que observada na tenso
do arco entre o caso com Ar puro e com misturas Ar-H
2
ocorre
devido grande diferena da conduo trmica dos gases de
proteo, sendo que mais energia dispensada por unidade de
tempo no caso do arco de Ar-H
2
do que no caso do arco de Ar
puro, mais energia requerida para manter uma determinada
corrente. O mesmo autor sugere que para compensar essa maior
perda de energia, aparentemente, seria necessrio um maior
campo eltrico, resultando em aumento da tenso do arco.
A adio de hidrognio ao argnio do gs de proteo no
processo TIG tambm causa o aumento da ecincia de fuso do
arco para a mesma corrente mdia em comparao ao Ar puro.
Segundo Hooijmans [7], o aumento observado na ecincia de
fuso conseqncia direta da contrao da coluna do arco, e
do aumento da condutividade trmica do gs de proteo com a
adio de hidrognio.
3. Objetivos e justicativas
A motivao para realizar o presente estudo surgiu durante
um trabalho realizado no LABSOLDA UFSC, o qual visava
o desenvolvimento de uma soluo para aplicao industrial. O
trabalho consistiu na soldagem de uma junta sobreposta de ao
carbono de 3 mm de espessura. Tradicionalmente, essa junta
soldada utilizando o processo MIG/MAG convencional com
velocidade de soldagem de aproximadamente 1,2 m/min. O
desao era realizar essa soldagem utilizando o processo TIG de
maneira autgena (sem utilizar material de adio), para obter
uma junta com qualidade e velocidade equivalente ao que estava
sendo obtido com o processo MIG/MAG.
Com base em combinaes de parmetros especcos:
ngulo de ataque da tocha de soldagem; posio do eletrodo em
Figura 5. Caracterstica esttica na soldagem TIG com diferentes gases de proteo (Distncia eletrodo-pea = 4 mm, eletrodo
negativo) (esquerda) [8]. rea da seco transversal no ferro puro em funo da percentagem de hidrognio no gs de proteo (I:100
A, DEP 3 mm, Vs: 3 mm/s) (direita) [7].
relao junta; distncia eletrodo-pea; aao do eletrodo e
principalmente gs de proteo, foi possvel obter a soldagem
da junta com boa qualidade com velocidade de at 1,5 m/min.
A Figura 6 mostra o aspecto supercial e a seo transversal do
cordo de solda obtido. O uso de misturas Ar-H
2
com teor de
15% de hidrognio foi o fator chave que possibilitou obteno
da velocidade de soldagem elevada sem o aparecimento de
humping.
Figura 6. Cordo soldado com processo TIG sem material de
adio: aspecto supercial (A). Seo transversal (B). Junta
sobreposta, ao carbono 3 mm espessura. Velocidade de
soldagem: 1,5 m/min.
No foram encontrados trabalhos que discutam a soldagem
de elevada velocidade para o caso de misturas Ar-H
2
. Conforme
foi mostrado anteriormente, as teorias que tratam dos defeitos
da soldagem de elevada produtividade tm como base a presso
do arco como fator chave para formao dos defeitos, e foram
construdas com base em comparaes de soldagens realizadas
com hlio puro e argnio puro somente. De acordo com essas
teorias, a menor presso do arco no caso do He seria o motivo
para a maior velocidade em comparao com o Ar. Porm,
para o presente exemplo prtico, onde o uso de misturas Ar-
H
2
resultou em velocidade de soldagem muito superior ao Ar
puro, a diferena de velocidade no pode ser explicada por uma
suposta diferena de presso do arco, j que no existem indcios
que a presso do arco poderia sofrer alguma diminuio devido
adio de uma pequena frao de H
2
ao Ar.
Diante dessa falta de informao da literatura corrente
sobre o aparecimento de defeitos na soldagem TIG de elevada
velocidade utilizando misturas Ar-H
2
, decidiu-se realizar o
presente trabalho cientco cujo principal objetivo consiste em
tentar fornecer novas informaes e proporcionar subsdios
para uma melhor compreenso dos fenmenos associados ao
aparecimento de defeitos na soldagem TIG. Para que fosse
possvel essa comparao do comportamento do arco nas
diferentes situaes, foram realizadas soldagens utilizando Ar
puro, He puro e misturas Ar-H
2
.
4. Equipamentos, Materiais e Metodologia
Os ensaios de soldagem consistiram em realizar cordes
sobre chapas. A fonte de soldagem utilizada foi a IMC Digitec
800, fonte multi-processo micro-processada, transistorizada,
chaveada no secundrio, com 16 kVA de potncia e capacidade
de corrente de at 800 A. Em todas as soldagens foi utilizada
uma tocha TIG comercial refrigerada gua com capacidade
nominal de 500 A. Os ensaios foram realizados com eletrodos de
tungstnio EWTh-2 de 3,2 mm de dimetro e aao com ngulo
de aproximadamente 90. Todas as soldagens foram realizadas
com distncia eletrodo-pea de 3,0 mm e tocha de soldagem
posicionada com o eletrodo perpendicular superfcie da pea.
As vazes de gs foram reguladas com aproximadamente 15 l/
min medidos na ponta da tocha de soldagem com um uxmetro.
As soldagens foram realizadas em chapas de ao carbono comum
com dimenses 200 mm x 73 mm x 9,5 mm.
A movimentao da tocha de soldagem foi realizada
utilizando um rob de soldagem de seis eixos, e a velocidade
utilizada nos ensaios foi 5 mm/s em todos os casos. As correntes
testadas foram 200 A, 300 A e 400 A. Os gases testados foram
argnio puro, hlio puro, e misturas Ar-H
2
com 5, 10 e 15% em
volume molar de hidrognio. Os gases puros foram de padro
comercial. Os cilindros das misturas Ar-H
2
foram encomendados
como misturas para padro de calibrao, fornecidos com
certicado de anlOs sinais de corrente e tenso foram medidos
utilizando o sistema de aquisio de sinais IMC SAP 4.0.
Este sistema permite realizar aquisio dos sinais de corrente e
tenso com freqncia de 5 kHz. Entre outras opes, o software
permite calcular as mdias de corrente e tenso selecionando
intervalos do tempo de aquisio.
Para medio da rea fundida, cada corpo de prova soldado
foi cortado transversalmente, em duas seces diferentes,
100 mm, e 150 mm de distncia do incio da soldagem. Cada
uma das seces retiradas, foi embutida em resina, e preparada
metalogracamente. As amostras foram atacadas quimicamente
para revelar a rea fundida utilizando reagente composto por:
20 g Iodo sublimado, 40 g Iodeto de Potssio e 200 g de gua
destilada.
Aps ataque, as amostras foram fotografadas, e a rea do
cordo foi medida utilizando um software de anlise de imagens
que permite realizar a medio de reas selecionadas em
imagens, usando como calibrao de uma distncia conhecida.
Para todas as medies realizadas, a calibrao foi feita
utilizando a espessura da chapa.
O clculo do valor da ecincia de fuso, representado pelo
smbolo , foi realizado usando a Equao (1):
(1)
Sendo: , a entalpia de fuso, em J/mm (Quantidade de
energia requerida para elevar a temperatura do metal slido at
a temperatura de fuso e para converter esse volume do estado
slido para o estado lquido); , a rea fundida medida na
seo transversal em mm; , a velocidade de soldagem em
mm/s; , a mdia da potncia eltrica calculada por
meio do produto da corrente e da tenso do arco nos diferentes
instantes. O valor da entalpia de fuso do ao utilizado para o
clculo da ecincia de fuso foi de 10,5 J/mm.[9]
5. Resultados e discusses
Os ensaios com argnio puro no gs de proteo mostraram
a forte tendncia de formao de humping, mesmo com
velocidade de soldagem de 5 mm/s, que relativamente baixa.
Os ensaios realizados no presente trabalho foram planejados
com essa velocidade de soldagem baixa com objetivo de obter
cordes contnuos que possibilitassem a medio e anlise da
rea fundida. Porm, para o caso do Ar puro, obteve-se o cordo
contnuo somente na corrente de 200 A. Para a corrente de 300 A
j ocorreu formao de defeitos em cerca de metade do cordo,
e com 400 A de corrente, ocorreu formao de defeitos em todo
o cordo.
Para o caso dos ensaios realizados com He, no ocorreu a
formao dos defeitos em nenhuma das correntes testadas.
Esses resultados esto de acordo com os resultados de Savage,
et al [4], mostrando que a utilizao de hlio no gs de proteo
no processo TIG resulta em maior velocidade limite para
aparecimento de defeitos em comparao com o argnio puro,
considerando a mesma corrente mdia e distncia eletrodo-pea.
Os ensaios realizados com as mistura Ar-H
2
mostraram
que a adio do hidrognio ao argnio resultou em um melhor
desempenho em relao formao de humping em comparao
com o Ar puro. Para o caso da mistura Ar+5%H
2
, no cordo
soldado com 300 A no ocorreu a formao de humping. No
ensaio com 400 A cou ntido uma grande instabilidade durante
a soldagem, sendo que a poa de fuso formava uma cratera
que quase resultava em humping, porm, o metal lquido ainda
conseguiu preencher as crateras e formar o cordo contnuo
antes da solidicao completa. O cordo cou com aspecto
escamado devido a essas instabilidades. Os ensaios realizados
com as misturas Ar+10%H
2
e Ar+15%H
2
apresentaram cordes
sem aparecimento de humping em todas as correntes testadas.
Para a mistura Ar+15%H
2
ocorreu um forte aparecimento de
porosidade aberta na superfcie do cordo. A Figura 7 mostra as
sees transversais cortadas a 150 mm do incio de cada cordo
soldado.
Figura 7. Seo transversal dos cordes cortados a 150 mm de distncia do incio da solda. Vs: 30 cm/min. DEP: 3 mm. Eletrodo 3,2
mm dimetro com aao em 90.
A Figura 8 (esquerda) mostra a quantidade de metal fundido
em kg/h a partir da mdia da rea da seo transversal de cada
cordo. possvel vericar que para a mesma corrente mdia o
hlio funde uma quantidade maior de material em comparao
com o argnio puro. Nas misturas Ar-H
2
, conforme o teor de
hidrognio foi aumentado, aumentou-se fortemente a quantidade
de metal fundido para a mesma corrente mdia, sendo que para a
mistura com maior teor de H
2
a quantidade de metal fundido foi
consideravelmente maior do que utilizando He puro, e cerca de
2,5 vezes maior do que utilizando Ar puro.
A Figura 8 (direita) mostra a tenso mdia para os diferentes
gases testados com correntes de 200 A, 300 A, e 400 A. Conforme
j era esperado devido diferena na energia de ionizao dos
dois gases, o arco com He apresentou tenso consideravelmente
maior do que o arco com Ar para mesma distncia eletrodo-pea
e mesma corrente mdia. Essa diferena foi superior a 4 V em
todas as correntes testadas. Os ensaios com as misturas Ar-H
2
conrmaram a mesma tendncia apresentada nos trabalhos [7-
8], sendo que a tenso do arco foi proporcionalmente maior
conforme era maior o teor de H
2
presente no gs de proteo.
A tenso do arco da mistura Ar+15%H
2
apresentou valores
prximos a tenso do arco com He puro considerando as mesmas
distncia eletrodo-pea e corrente mdia.
A Figura 9 mostra a mdia da ecincia de fuso calculada
com a Equao 2 para cada corrente testada. Pode-se vericar
que a adio de H
2
ao Ar no gs de proteo resultou em um
forte aumento da ecincia de fuso em comparao com o Ar
puro, concordando com os resultados dos trabalhos [7-8]. Nota-
se tambm que as misturas Ar-H
2
com teores de 10% e 15% de
H
2
resultaram em maior ecincia de fuso do que o He.
Inicialmente, destaca-se que a adio de fraes de H
2
ao
Ar no gs de proteo aumentou a velocidade limite para
surgimento de defeitos em comparao com o Ar puro para a
mesma corrente mdia. No foram encontradas publicaes que
mostrem que a adio de H
2
ao Ar causa diminuio da presso
do arco. Ento esses resultados no podem ser explicados pela
teoria principal apresentada nos trabalhos [4-6], na qual a
diferena na velocidade limite para surgimento de defeitos entre
He e Ar decorrente da menor presso do arco para o caso do
He.
Figura 8. Quantidade de metal fundido para os diferentes gases (esquerda). Tenso do arco para os diferentes gases (direita).
Figura 9. Mdia da ecincia de fuso calculada para diferentes
misturas gasosas.
Os resultados encontrados no presente trabalho, mostraram
que para a mesma corrente mdia a tenso do arco e a quantidade
de metal fundido pelo arco com He so muito maiores do que
para o arco com Ar. Essa maior quantidade de metal fundido
modica totalmente o tamanho e a dinmica de solidicao
da poa de fuso. Os trabalhos [1-6] que tratam dos defeitos
da soldagem de elevada produtividade para o processo TIG
ignoram essas diferenas, e focam suas anlises somente na
diferena de presso entre os arcos com Ar e He. Essa diferena
na quantidade de metal fundido entre o arco com Ar e o arco
He para mesma corrente mdia, por si s, independentemente
da presso do arco, j seria um ponto favorvel para obteno
de maior velocidade limite para surgimento de defeitos no
caso do He, pois, considerando a explicao do item 2.2, uma
maior quantidade de metal lquido na poa de fuso retardaria
uma possvel solidicao prematura da regio de cratera,
postergando o surgimento dos defeitos. Evidentemente que a
diferena de presso entre os arcos com He e com Ar tambm
pode exercer um papel importante, e de se esperar que a maior
presso do arco para o caso do Ar realmente tenha a tendncia
de tornar prematuro o processo de formao do humping.
Dicilmente ser possvel determinar qual dos fatores, a presso
do arco ou a quantidade de metal fundido na poa de fuso, tem
maior inuncia para a formao de defeitos na soldagem TIG
de elevada velocidade j que o resultado nal da soldagem
uma combinao dos dois efeitos. Porm cou claro que a
considervel diferena na quantidade de metal fundido entre o
Ar e He para mesma corrente mdia tem papel signicativo no
formato da poa de fuso e conseqentemente no surgimento de
defeitos, e por isso no deveria ser ignorado como ocorreu nos
trabalhos encontrados. Alm disso, os resultados dos ensaios de
Savage et al [4] mostram que com a diminuio da distncia
eletrodo-pea a velocidade limite para surgimento de defeitos
aumenta, enquanto a presso do arco tambm aumenta com a
diminuio da distncia eletrodo-pea, mostrando incoerncia
nessa questo.
Os resultados dos ensaios com as misturas Ar-H
2
fornecem
subsdios para a explicao de que a quantidade de material
fundido tambm tem papel decisivo na velocidade limite para
surgimento dos defeitos na soldagem TIG de elevada velocidade.
Partindo do princpio de que pequenas fraes de H
2
no Ar no
diminuem a presso do arco agindo na poa de fuso, a maior
velocidade limite para aparecimento de defeitos que se obtm
com as misturas Ar-H
2
pode ser atribuda principalmente maior
quantidade de metal fundido proporcionada por estas misturas
em comparao com a quantidade de metal fundido usando Ar
puro.
Considerando os resultados obtidos, principalmente com
relao elevada ecincia de fuso, a utilizao de misturas Ar-
H
2
na soldagem TIG de elevada velocidade aparece como uma
importante alternativa tecnolgica para obter maior velocidade
de soldagem. Porm, a aplicao dessas misturas ca restrita aos
casos onde a utilizao do H
2
no cause problemas. Por exemplo,
a utilizao dessas misturas somente possvel em aos que no
apresentem susceptibilidade trincas induzidas por hidrognio.
Outra questo importante a ocorrncia de porosidade devido
utilizao de H
2
na mistura gasosa, foi possvel vericar
elevada formao de porosidade nos ensaios de cordo sobre
chapa com a mistura Ar+15%H
2
, enquanto que no caso da
soldagem de unio em junta sobreposta usando chapas de 3 mm
de espessura no ocorreu porosidade. Essa diferena nas duas
situaes utilizando a mesma mistura gasosa, pode ser atribuda
a diferenas de composio qumica dos aos utilizados em cada
caso e devido diferentes velocidades de solidicao. Alm
disso, o formato do cordo certamente inuenciou na formao
de porosidade no metal solidicado sendo que possvel aceitar
que o gs aprisionado no metal tem maior facilidade para deixar
o metal lquido no caso da junta sobreposta cujo cordo tem uma
relao largura pela profundidade muito maior do que no caso
da soldagem cordo sobre chapa onde essa relao bem menor.
Por m, importante ressaltar que o H
2
um gs inamvel e
explosivo, por isso, sua utilizao mesmo em misturas deve ser
feita considerando as devidas precaues de segurana.
6. Concluses
O arco com o processo TIG utilizando como gs de
proteo misturas Ar-H
2
proporciona ecincia de fuso muito
mais elevada do que para o caso do Ar puro, e inclusive mais
elevada do que o He dependendo do teor de H
2
. Este aumento da
ecincia de fuso, de acordo com a literatura, pode ser atribudo
principalmente maior condutividade trmica do hidrognio.
O uso de misturas Ar-H
2
no gs de proteo se caracteriza
como uma importante alternativa para elevar a velocidade
de soldagem no processo TIG. Foi possvel vericar que a
utilizao destas misturas diminuiu de maneira acentuada a
tendncia de formao dos defeitos de soldagem tipo humping
em comparao com o argnio puro. Considerando que a maior
parte das aplicaes tradicionais do processo TIG o gs utilizado
o argnio puro, existe ento uma grande possibilidade de
melhoria de produtividade por meio da utilizao de fraes
de H
2
no gs de proteo, principalmente em aplicaes
automatizadas que permitem maiores velocidades de soldagem.
Os trabalhos que tratam dos defeitos da soldagem TIG em
aplicaes de elevada velocidade do destaque presso do
arco como fator chave para ocorrncia dos defeitos. Porm,
os resultados do presente trabalho indicam que o desempenho
obtido com cada mistura gasosa parece estar diretamente
relacionado com a ecincia de fuso proporcionada pelo gs
utilizado.
7. Referncias Citadas
[1] MENDEZ, P. F. Order of Magnitude Scaling of Complex
Engineering Problems, and its Application to High Productivity
Arc Welding. Massachusetts Institute of Technology. 1999.
[2] MENDEZ, P. F.; EAGAR, T. W. Penetration and defect
formation in high-current arc welding. Welding Journal, p. 296-
306, october 2003.
[3] MENDEZ, P. F.; NIECE, K. L.; EAGAR, T. W. Humping
Formation in High Current GTA Welding. International
Conference on Joining of Advanced and Speciality Materials II.
Cincinnati, OH: 1999.
[4] SAVAGE, W. F.; NIPPES, E. F.; AGUSA, K. Effect of Arc
Force on Defect Formation in GTA Welding. Welding Journal,
jul. 1979. 212s-224s.
[5] KUMAR, A.; DEBROY, T. Toward a Unied Model to
Prevent Humping Defects in Gas Tungsten Arc Welding.
Welding Journal, p. 292-304, December 2006.
[6] SODERSTROM, E.; MENDEZ, P. F. Humping mechanisms
present in high speed welding. Science and Technology of
Welding and Joining, p. 572-579, 11(5) 2006.
[7] HOOIJMANS, J. Hydrogen Absorption in Iron and Steel
During Gas Tungsten Arc Welding. thesis. ed. the Netherlands:
Delft Univ. Thechnol., 1994.
[8] TUSEK, J.; SUBAN, M. Experimental research of the effect
of hydrogen in argon as a shielding gas in arc welding of high-
alloy stainless steel. International Journal of Hydrogen Energy,
n. 25, p. 369-376, 2000.
[9] AMERICAN WELDING SOCIETY. Welding Handbook -
Welding Science and Technology. 9 Edio. AWS, v. 1, 2001.
Aplicabilidad del Monitoreo de Emisiones del Arco Elctrico Para el Control de Calidad en el Proceso MAG-S
(Applicability of Monitoring of Electric Arc Emissions for Quality Control in MAG-S Process)
Eber Huanca Cayo
1
, Sadek Crisstomo Absi Alfaro
1
Universidade de Braslia, Departamento de Engenharia Mecnica, Braslia, Distrito Federal, Brasil,
eber@unb.br sadek@unb.br
Resumen
Garantizar la calidad en soldadura no es una tarea trivial. Para ello diversas inspecciones de control de calidad son realizadas, en
detrimento, los costos y tiempos de produccin se elevan. Existen diversos sistemas automatizados de soldadura, stos son auxiliados
por sistemas de control basados en el monitoreo de parmetros de soldadura. Sin embargo son reducidos los sistemas automatizados de
monitoreo de calidad que en su mayora son diseados para el proceso TIG. Durante la soldadura, el arco elctrico produce emisiones
acsticas y electromagnticas que se maniestan como sonido y luminosidad. El objetivo del presente trabajo es mostrar que estas
emisiones del arco pueden ser utilizados para el monitoreo de la calidad de la soldadura para el proceso MAG-S. Se realizaron mltiples
experimentos de soldadura en posicin plana donde se indujeron perturbaciones consistentes presencia de grasa y ausencia de gas de
proteccin. En cada experimento se adquiri simultneamente seales de tensin y corriente as como seales de emisiones del arco
elctrico. A partir de las emisiones acsticas y electromagnticas en la banda de ultravioleta, se midi la frecuencia de cortocircuitos. A
partir de la emisin electromagntica en la banda infrarroja se midi la estabilidad del proceso de soldadura. Los resultados muestran
que las emisiones del arco pueden ser utilizadas para el monitoreo y deteccin de perturbaciones en soldadura y con el entendimiento
de las variaciones de cada emisin podra identicarse determinados tipos de perturbaciones.
Palabras clave: MAG-S; Emisiones de Arco; Monitoreo de Calidad.
Abstract: Ensuring quality in welding is not a trivial task. For this purpose several quality control checks are performed, at the expense,
costs and production times are increased. There are several automated welding systems and they are assisted by control systems based
on monitoring of welding parameters. However, automated quality monitoring systems are limited and they are mostly designed for the
TIG welding processes. During welding, the arc produces acoustic and electromagnetic emissions that occur as sound and light. The
aim of this paper is to show that the emissions of the welding arc can be used to monitoring the quality of welding in MAG-S process.
Multiple welding experiments were performed in at position; in each experiment were induced perturbations by grease on plate and
shielding gas absence. Current and voltage signals and arc emission signals were acquired simultaneously. The short circuit frequency
was measured from acoustic and electromagnetic emission in the ultraviolet band. The welding stability was measured from infrared
emission. The results show that the emissions of welding arc can be used for monitoring and detecting of disturbances in welding and
with the understanding of the variations of each disturbance could be possible to identify certain types of disturbances.
Key-words: MAG-S; Arc Emissions; Quality Monitoring.
1. Introduccin
La soldadura de arco con proteccin gaseosa en el modo de
transferencia por corto-circuito (que en adelante ser nombrada
como MAG-S) es un proceso de fabricacin ampliamente
utilizado para la unin de materiales metlicos; presenta como
principales ventajas la elevada tasa de transferencia metlica,
costos reducidos de mantenimiento, facilidad de automatizacin
as como una considerable estabilidad al soldar en diversas
posiciones. Segn la aplicacin de los productos fabricados
que utilizan la soldadura, existen diversos requerimientos
de calidad y para ello son llevados a cabo desde simples
inspecciones visuales hasta testes exhaustivos como los ensayos
destructivos y no destructivos lo que conlleva al incremento
de los tiempos y costos de fabricacin. La automatizacin de
los procesos de soldadura ha permitido reducir los tiempos y
costos de fabricacin pero no sucede lo mismo con los tiempos
y costos de inspeccin y control de calidad que inevitablemente
dependen del juicio de inspectores experimentados y calicados.
No obstante ello en un esfuerzo por reducir los tiempos de
control de calidad, se han desarrollado sistemas automatizados
de monitoreo de calidad basado en la medicin de algunos
parmetros de soldadura tales como la tensin y corriente que
junto a tcnicas basadas en sistemas de control estadstico han
presentado cierto nivel de conabilidad. Estos sistemas se basan
en la estabilidad estadstica (estacionariedad) de los parmetros
monitoreados donde un cambio sbito sea ste mayor o menor
342
Eber Huanca Cayo, Sadek Crisstomo Absi Alfaro
a ciertos lmites pre establecidos indicar la presencia de alguna
inestabilidad anormal que podra ser considerado un defecto o
en todo caso una soldadura que esta fuera del padrn establecido
previamente. El proceso de soldadura presenta mltiples
variables de entrada y de salida que estn interrelacionadas
sinrgicamente entre una y otra; esto hace que el comportamiento
de la transferencia metlica sea de naturaleza estocstica por lo
que la estacionariedad de los parmetros monitoreados es una
medida de estabilidad de la transferencia metlica.
Parmetros como la tensin y corriente velocidad son
responsables por la fusin de las piezas soldadas donde el arco
elctrico aporta calor a la poza de fusin originando oscilaciones
en la columna de plasma del arco as como de la misma poza
y que como consecuencia, genera emisiones de naturaleza
acstica y electromagntica. Es sabido que los soldadores
experimentados utilizan las emisiones de arco en forma de
una combinacin de informaciones acsticas y visuales para
monitorear, controlar y mantener la calidad de la soldadura
a niveles aceptables. Diversas investigaciones conrmaron
que existe una relacin entre los parmetros de soldadura y
las emisiones del arco elctrico que permite al soldador tener
cierto grado de control sobre el proceso de soldadura [1-4]. El
objetivo de este trabajo es mostrar que las emisiones del arco
elctrico adems de mostrar una relacin con los parmetros de
soldadura, pueden ser utilizadas tambin como parmetros de
evaluacin de calidad en el proceso MAG-S, pudiendo detectar
e identicar determinadas perturbaciones inducidas.
1.1. Sistemas Automatizados de Monitoreo de Calidad de
Soldadura
Los sistemas automatizados de monitoreo de calidad en su
mayora estn basados en la tcnica de procesamiento de padrones
de imgenes (Signature Image Processing - SIP) [5]. Se trata de
una tecnologa de anlisis de datos elctricos adquiridos durante
la soldadura y que a travs de un procesamiento en tiempo real y
con el apoyo de algoritmos de evaluacin de estacionariedad de
datos, indica nalmente el nivel de calidad de la soldadura. Estos
sistemas de evaluacin de calidad tienen como objetivo mostrar
la presencia o no de interferencia en el proceso de soldadura
sin desempear tareas de control y/o correccin. Diversos
autores han desarrollado tcnicas y algoritmos de control de
transferencia metlica en soldadura [6-9], lo que ha implicado
el monitoreo de algunos parmetros que fueron utilizados para
cerrar el lazo de control. La fusin de estos sistemas de control y
monitoreo ha dado origen a los sistemas de evaluacin de calidad
y correccin de perturbaciones y que de acuerdo a la complejidad
de las operaciones que desempean (ver gura 1), estos sistemas
pueden clasicarse en tres niveles [10]. En el primer nivel es
posible detectar soldaduras defectuosas automticamente
durante la produccin a partir del monitoreo de la tensin y/o la
corriente de soldadura. En el segundo nivel es posible localizar
e identicar los defectos y las posibles causas de la falla en la
soldadura (cambios en el proceso de soldadura inducidos por
disturbios en la proteccin de gas, cambios en la velocidad
de alimentacin de electrodo as como en la geometra de la
unin, etc.), a partir del monitoreo de parmetros adicionales
como la velocidad de soldadura, velocidad de alimentacin de
electrodo, etc. En el tercer nivel es posible desempear tareas
de control sobre los parmetros del proceso para corregir la
presencia de perturbaciones, esto se logra a partir de tcnicas de
procesamiento, identicacin y clasicacin de datos.
Para el control y correccin de calidad han sido utilizadas
diversas tcnicas de control as como tambin monitoreado
diversos parmetros de soldadura tales como la tensin y la
corriente. El monitoreo de emisiones de arco no ha sido ajeno
a estos sistemas. Como se puede observar en la Figura 2, las
emisiones del arco manifestadas como sonido y luminosidad,
han sido comnmente utilizadas para detectar la presencia
de interferencias. Para la identicacin y correccin de
interferencias se han utilizado algunas bandas de frecuencia de
las emisiones de arco. La utilizacin de las emisiones de arco
para el control y correccin de calidad han sido aplicadas en su
mayora al proceso TIG sin adicin de material (Tungsten Inert
Gas) debido a que la fusin de los materiales a ser unidos se
produce solo por la transferencia de calor y no de masa y esto
hace que los parmetros de soldadura presenten un elevado nivel
de estabilidad facilitando la deteccin de perturbaciones ajenas
a la transferencia de calor. Esto tambin facilita el desarrollo de
algoritmos recursivos de bajo costo computacional. Sin embargo
en el proceso MAG-S la fusin de materiales se produce por la
transferencia de calor y de masa lo que hace que la dinmica de
transferencia sea catica. En el proceso de soldadura MAG-S,
la transferencia metlica se produce durante los cortocircuitos.
Esta complejidad en la transferencia de calor y metal, implica
que los algoritmos de control y correccin de interferencias
presenten elevadas tasas de muestreo as como elevados costos
computacionales, razn por la cual pesquisas en esta rea son
reducidas y siendo el proceso MAG-S ampliamente utilizado, su
entendimiento y aplicabilidad sera de gran impacto.
2. Procedimiento Experimental
Se realizaron experimentos de soldadura en posicin plana
sobre los cuerpos de prueba siguiendo una trayectoria rectilnea
de 180 mm como se muestran en la Figura 2. En cada conjunto
de experimentos se indujo interferencia sobre la regin de
perturbacin, consistentes en grasa y ausencia de gas como se
muestra en las Figuras 3a y 3b respectivamente. Los ensayos
fueron realizados con los parmetros mostrados en la Tabla 1 y
se emplearon como materiales, alambre electrodo AWS A5.18
ER70S-6 de 1 mm de dimetro, chapas de acero AISI 1020 de
400 mm x 50 mm x 6.50 mm y el gas de proteccin usado fue la
mezcla de argn y anhdrido carbnico M21 (ATAL 5A/Ar 82%
+ CO2 18%).
343
Figura 1. Sistema de Control e Correccin de Calidad on-line.
Tabla 1. Parmetros de Soldadura.
Tensin de arco
(V)
Velocidad de
alimentacin del
electrodo (m/min)
Velocidad desplazamiento
de la antorcha de soldadura
(mm/s)
Distancia entre el contacto
del electrodo y el cuerpo
de ensayo (mm)
Flujo de Gas (l/min)
20 0,1 6 0,1 10 1,0 12 1,0 15 1,0
Figura 2. Posicin de Soldadura y Localizacin de
Perturbaciones
Figura 3. Experimentos de soldadura con perturbaciones
inducidas
Los experimentos fueron realizados utilizando una fuente
de energa universal congurada en para el proceso MAG; se
adquirieron seales de tensin de arco, corriente de soldadura,
presin acstica, intermitencia luminosa y radiacin infrarroja;
para la medicin de la tensin de arco se utiliz un sistema
divisor de tensin, un sensor de efecto hall para la medicin
de la corriente de soldadura, un decibelmetro B&K - Type
2250 para la medicin de las emisiones acsticas (sensor 1),
un fotodiodo monoltico con amplicador embarcado (sensor
2) y el pirmetro TL-S-25 Calex (sensor 3) para la medicin
de las emisiones electromagnticas en determinadas bandas.
Todas las seales nombradas anteriormente fueron muestreadas
en simultaneo a una frecuencia de 20 kHz utilizando la tarjeta
de adquisicin de datos PCI Eagle 703S que es controlado por
el software de instrumentacin virtual LabVIEW 10. Tambin
fue utilizado un sistema de jacin de la antorcha de soldadura
en conjunto con una mesa lineal donde se j el cuerpo de
prueba cuya velocidad avance fue controlada por el computador
a travs del puerto serial RS 232. Las operaciones de inicio y
n de los experimentos que fueron tambin controladas desde
el computador a travs de puertos digitales de la placa de
adquisicin de datos. En la Figura 4 se muestra la distribucin
de los equipos utilizados.
3. Resultados y Discusin
3.1. Emisiones Acsticas y Electromagnticas
El establecimiento del arco elctrico es posible debido
al ujo de electrones que son acelerados por la diferencia de
potencial entre el electrodo consumible y la poza de fusin.
En el proceso MAG-S, el arco elctrico es protegido por un
gas activo (mezcla de argn y anhdrido carbnico) y esto
facilita la formacin del plasma que genera emisiones de
naturaleza electromagntica que se maniestan en los espectros
ultravioleta, luz visible e infrarroja. Junto con estas emisiones
electromagnticas, tambin se producen emisiones acsticas que
son de naturaleza mecnica. En el caso del proceso MAG-S, el
arco elctrico presenta una dinmica que est constituida por
una secuencia de igniciones y extinciones. Durante la ignicin
del arco, se produce la transferencia de calor desde la punta
del electrodo hasta la poza de fusin. El avance del electrodo
hace que se produzca el contacto entre el electrodo y la poza
de fusin, momento en el cual se produce el cortocircuito que
consecuentemente extingue el arco, cae sbitamente el voltaje
del arco y se incrementa la corriente de soldadura. En ese
instante se produce la transferencia de metal hasta producirse
una nueva ignicin del arco (el voltaje de arco se incrementa
sbitamente y cae la corriente de soldadura) para continuar con
el prximo ciclo de transferencia, como se puede apreciar en las
Figuras 5a y 5b.
La secuencia de igniciones y extinciones de arco se maniesta
como una secuencia de pulsos acsticos que representa
indirectamente el comportamiento del voltaje de arco y corriente
de soldadura. Un impulso de menor amplitud se produce cuando
una extincin de arco as como un impulso de gran amplitud
se produce cuando una ignicin de arco ocurre (ver Figura 5c).
Cabe resaltar que es posible notar el retardo entre las seales
acsticas y electicas que se deben a su velocidad de propagacin
Figura 4. Hardware y Equipos usados en la Experimentacin.
en el aire, pero que mientras stas no superen los 400 ms, no
se vern comprometidas con la adecuada representacin de
la dinmica del arco elctrico [11, 12]. Investigaciones en
monitoreo acstico mostraron que existe una relacin entre el
sonido producido y la potencia del arco que
es expresada mediante la ecuacin 1.

(1)

(2)
Donde: es la seal de sonido calculada, K e el factor
de proporcionalidad, es el factor geomtrico, el coeciente
de expansin adiabtica del aire y la velocidad del sonido en
el arco.
En la Figura 5d se puede apreciar el comportamiento de la
emisin electromagntica en forma de intermitencia luminosa y
puede notarse que cuando se produce una extincin de arco (corto
circuito), el nivel de luminosidad llega a ser prcticamente nulo.
La respuesta de este sensor no presenta un retardo pronunciado
como en el caso del sensor acstico. La intermitencia luminosa
fue obtenida a partir del ltrado ptico de las emisiones
electromagnticas del arco en la banda de 380 - 430 nm que
corresponde a las emisiones ultravioletas.
La Figura 5e muestra el comportamiento de la emisin
electromagntica en la banda infrarroja. Puede notarse que
esta seal no sigue las variaciones de la dinmica del arco, sin
embargo en secciones posteriores de este trabajo se mostrara
su factibilidad para monitorear variaciones anmalas en la
transferencia metlica. La emisin infrarroja es una emisin
electromagntica cuya longitud de onda oscila entre 0.8 a 1.1
. Su intensidad esta directamente ligada a los parmetros
de soldadura pre-establecidos tales como material base,
composicin de gases, niveles de voltaje y corriente. La
intensidad electromagntica esta governada por la ley de Planck
que describe la radiancia espectral de ondas electromagnticas
no polarizadas para todas las longitudes de ondas emitidas por
cuerpos negros a temperatura absoluta . Como una funcin de
la frecuencia , la ley de Planck es escrita como:
(3)
Donde es tambin denominada radiancia espectral
( ), temperatura ( ), freciencia ( ), constante
de Planck (6.62606896(33) 10 -34 ), velocidad de la luz
(3.0 10 8 ) y constante de Boltzmann ( 1.3806504
10 -23 ).
Figura 5. Seales monitoreadas en el dominio del tiempo
En cada una de las Figuras 5a, 5b, 5c, 5d y 5e se observa
las seales en el dominio del tiempo con la presencia de ruido
elctrico as como tambin la misma seal despus de haber sido
reducido el nivel de ruido. Para ello se utilizaron ltros digitales
pasa bajos Butterworth de segundo orden con una frecuencia de
corte de 1 kHz. Las Figuras 6a, 6b, 6c, 6d y 6e, muestran el
comportamiento de las seales monitoreadas en el dominio de la
frecuencia. En estas Figuras puede notarse como el espectro de
frecuencias se altera despus de reducir el nivel ruido.
3.2. Relacin entre Parmetros de Soldadura y Emisiones
de Arco
La transferencia metlica en el proceso MAG-S se produce
en su mayor parte durante los periodos de corto circuito (Ver
Figuras 5a y 5b). Como puede notarse en las Figuras 5c y 5d
estas oscilaciones tambin son reejadas en el comportamiento
de las emisiones de arco. Las variaciones de tensin y corriente
son indicadores de variacin de la potencia del arco elctrico.
Lo que se reeja en el comportamiento de las emisiones de arco.
Diversos parmetros fueron extrados a partir de las
emisiones de arco. A partir de las emisiones acsticas y las
emisiones electromagnticas en la banda ultravioleta (sensor
1 y 2) se obtuvieron la frecuencia de cortocircuitos. En la
Figura 7 se puede observar oscilogramas de la potencia del arco
elctrico y el comportamiento de la frecuencia de cortocircuitos
medidos a partir de las emisiones acsticas y luminosas. Ntese
que a medida que se incrementa la potencia la frecuencia de
cortocircuitos disminuye debido a que el modo de transferencia
(cortocircuito) se acerca al modo globular o al modo de
Figura 6. Seales monitoreadas en el dominio de la frecuencia
pulverizacin axial donde la presencia de cortocircuitos es
prcticamente nula. Ntese tambin que las mediciones de la
frecuencia de cortocircuitos a partir de las emisiones luminosas
presentan ms estabilidad que las mediciones hechas a partir de
las emisiones acsticas. Adems de ello puede notarse tambin
que el efecto aerotransportado del sonido se maniesta como un
retardo en la medicin de la frecuencia de cortocircuitos.
Figura 7. Emisin acstica y electromagntica (ultravioleta) y
su relacin con la potencia de arco
Las mudanzas de potencia de arco producen mudanzas en
la temperatura tanto de la poza de fusin como del arco. En la
Figura 8 pueden observarse los oscilogramas de la potencia del
arco elctrico y la respuesta del pirmetro (sensor 3) que mide las
emisiones infrarrojas. Ntese que a pesar que la respuesta de este
sensor no consigue representar la dinmica de la transferencia
de masa en el proceso MAG-S, ste puede representar el
comportamiento de la potencia del arco. En comparacin con el
sensor de emisiones ultravioletas, este sensor es sensible frente
a las variaciones de potencia.
Figura 8. Emisin electromagntica (infrarrojo) y su
relacin con la potencia de arco
3.3. Deteccin de Perturbaciones
La estabilidad en el proceso MAG-S est directamente
relacionada a las oscilaciones de la poza de fusin y alcanza un
mximo umbral cuando el ratio de corto circuitos es mximo,
la desviacin estndar del ratio de corto circuitos es mnima, el
volumen de masa transferida por cortocircuito mnimo y el nivel
de salpicadura son mnimos, [6-9]. Se espera que durante una
soldadura estos parmetros y/o caractersticas de la transferencia
metlica se mantenga inalterables y mudanzas sbitas indicarn
la falta de estabilidad pudiendo esto estar relacionado con
la presencia de alguna perturbacin y/o defecto. Para ello, a
partir de las emisiones acsticas y electromagnticas se obtuvo
la frecuencia de cortocircuitos y se monitoreo la respuesta de
estas seales frente a la presencia de perturbaciones inducidas.
Las Figuras 9 y 10 (a), (b), (c) y (d) muestran la tensin y
corriente RMS del arco, frecuencia de cortocircuitos a partir
de emisiones acsticas, frecuencia de de cortocircuitos a partir
de emisiones ultravioleta y emisin infrarroja que fueron
monitoreados para experimentos de soldadura sometido a
las interferencias por presencia de grasa y ausencia de gas de
proteccin respectivamente. La presencia de grasa en la poza
de fusin alterara dramticamente tanto en los gradientes de
temperatura as como tambin en la geometra nal del cordn de
soldadura. La ausencia de gas de proteccin reduce bruscamente
la ionizacin del aire en torno del arco elctrico y junto con la
relativa baja tensin de arco (en torno de 20 V) conlleva a la
reduccin de la taza de transferencia de calor y por tanto a la
presencia de porosidades en el cordn de soldadura.
Puede apreciarse que para el primer experimento, la tensin
y corriente de arco maniestan variaciones no pronunciadas
frente a la presencia de grasa. No obstante ello la frecuencia
de de cortocircuitos medido a partir de las emisiones
acsticas y ultravioletas, presentan variaciones relativamente
pronunciadas. Sin embargo la seal de radiacin infrarroja
presento un sbito incremento en su magnitud para la primera
regin con presencia de grasa, hecho que reeja la presencia
de una perturbacin. Ntese que la frecuencia de cortocircuitos
medida a partir de las emisiones acsticas, presta un elevado
nivel de rizado en comparacin con la medicin hecha a
partir de las emisiones ultravioleta. En la Figuras 11 y 12 se
muestran los espectrogramas de las emisiones acsticas para
los experimentos antes mencionados. Puede notarse que existen
diversas componentes de frecuencia donde la frecuencia
dominante corresponde aproximadamente a 2 kHz. El espectro
de frecuencias de las emisiones acsticas presenta un conjunto
de componentes relacionadas al comportamiento del plasma as
como tambin al ruido ambiental que normalmente son elevados
en ambientes de trabajos en soldadura. Sin embargo lo que se
monitorea son las explosiones producidas por los cortocircuitos
y estas se presentan a bajas frecuencias (80 cortocircuitos por
segundo). En presencia de perturbaciones puede observarse
que se presentan intermitencias tanto en el dominio del tiempo
como de la frecuencia. Dado que la presencia de perturbaciones
produce alteraciones sbitas, caticas y temporales, no fue
posible identicar frecuencias caractersticas que representen la
presencia de perturbaciones.
Figura 9. Experimento con perturbacin 1
348
Figura 11. Respuesta de las emisiones de arco frente a la perturbacin simulada 1
Figura 12. Respuesta de las emisiones de arco frente a la perturbacin simulada 2
Figura 10. Experimento con perturbacin 2
En la Figura 12 puede notarse que para el segundo experimento
tanto la tensin como la corriente varan expresivamente frente
a la perturbacin por ausencia de gas de proteccin. Estas
variaciones tambin se reejaron en las emisiones de arco como
un incremento en la frecuencia de cortocircuitos monitoreado
por las emisiones acsticas y un decremento en la frecuencia
de cortocircuitos monitoreado por las emisiones ultravioletas.
Esto de alguna manera inicialmente resulta contradictorio ya
que se trata del mismo proceso monitoreado por diferentes
sensores. Las emisiones acsticas muestran que el numero de
cortocircuitos se ha incrementado, sin embargo, estas emisiones
acsticas proviene de la oscilacin de la poza de fusin (que
se ha visto altamente contaminada por la presencia de oxigeno)
y no por las explosiones de los cortocircuitos. Las emisiones
ultravioleta muestran que el nmero de cortocircuitos, es decir
las intermitencias luminosas se han reducido. La ausencia de gas
de proteccin tambin se manifest con la reduccin del nivel de
emisin infrarroja para las tres regiones de perturbacin.
4. Conclusiones
Las seales de tensin de arco, corriente de soldadura,
emisiones acstica, ultravioleta e infrarroja fueron evaluadas
para el entendimiento de la relacin entre parmetros de
soldadura y emisiones del arco elctrico para el proceso de
soldadura MAG-S. Frente a la presencia de disturbios simulados,
cada emisin del arco present comportamientos caticos que
permitieron monitorear inestabilidades y/o perturbaciones en
la trayectoria de soldadura. A partir de la emisin acstica y
ultravioleta se midi la frecuencia de cortocircuitos, en tanto
que la emisin infrarroja fue usada como parmetro directo de
monitoreo de cambios sbitos relacionados a la temperatura de
la poza de fusin. La respuesta presentada por las emisiones del
arco frente a disturbios inducidos en la trayectoria de soldadura,
mostr la posibilidad de utilizar la emisiones para el monitoreo
y deteccin de perturbaciones en el control de calidad as
como tambin la posibilidad de utilizarlas como variables de
realimentacin en sistemas de control de transferencia de masa
para el proceso MAG-S.
5. Agradecimientos
Los autores agradecen por el soporte de ste proyecto a
La Universidad de Brasilia y al CNPq (Consejo Nacional de
Desenvolvimiento Cientco y Tecnolgico).
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Artigo originalmente publicado no COBEF
Comparao do Desempenho Operacional e das Caractersticas do Cordo na Soldagem com Diferentes Arames Tubulares em
Polaridade Negativa
(Comparison of Operational Performance and Bead Characteristics when Welding with Different Tubular Wires in Negative
Polarity)
Ccero Murta Diniz Starling
1*
, Paulo Jos Modenesi
2
, Tadeu Messias Donizete Borba
3
1
Universidade Federal de Minas Gerais, Departamento de Engenharia de Materiais e Construo, Belo Horizonte, Minas Gerais,
Brasil, cicerostarling@ufmg.br
2
Universidade Federal de Minas Gerais, Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais, Belo Horizonte, Minas Gerais,
Brasil, modenesi@demet.ufmg.br
3
Universidade Federal de Minas Gerais, Engenheiro Metalurgista, Belo Horizonte, Minas Gerais, Brasil, tadeumdborba@yahoo.com.br
*
Autor para quem toda a correspondncia deve ser encaminhada
Resumo
Este trabalho objetivou o estudo comparativo das caractersticas do cordo produzido por arames tubulares nacionais dos tipos rutlico
(ASME SFA-5.20: E71T-1/E71T-9/E71T-9M), bsico (ASME SFA-5.20: E71T-5/E71T-5M) e metal cored (ASME SFA-5.18: E70C-
3M) com 1,2 mm, destinados soldagem de aos estruturais de baixo e mdio teor de carbono. Realizaram-se testes de soldagem
com o eletrodo na polaridade negativa (CC-), na posio plana, sobre chapas grossas (espessura de 12 mm) de ao carbono comum
de baixo carbono utilizando-se uma fonte operando no modo tenso constante e com monitorao dos sinais de corrente e tenso
do arco e velocidade de alimentao (fuso) do arame. Variaram-se, na soldagem com cada tipo de arame tubular, a composio do
gs de proteo (75%Ar-25%CO
2
e 100%CO
2
) e a velocidade de alimentao do arame (7 e 9 m/min). Os demais parmetros foram
mantidos xos, incluindo-se, alm da polaridade negativa do eletrodo, os comprimentos energizado do eletrodo (16 mm) e do arco
(3,5 mm). Para os diferentes arames tubulares, avaliaram-se comparativamente as principais caractersticas do cordo, incluindo a
sua geometria (penetrao, reforo, largura, rea fundida, rea depositada e diluio), presena de descontinuidades, microestrutura
e dureza. Levantaram-se as condies operacionais associadas a um cordo com caractersticas adequadas soldagem de chapas
grossas de aos estruturais com a polaridade do eletrodo negativa.
Palavras-chave: Processo FCAW; Arame Tubular; Formato do Cordo; Microestrutura; Polaridade Negativa.
Abstract: This paper compares the bead characteristics of welds deposited of carbon steel tubular wires. Three tubular wires of 1.2mm
produced in Brazil were used: rutilic (ASME SFA-5.20: E71T-1/E71T-9/E71T-9M), basic (ASME SFA-5.20: E71T-5/E71T-5M) and
metal cored (ASME SFA-5.18: E70C-3M). Welding trials were performed in downhand position on thick (12 mm) low-carbon steel
plates using a constant voltage power supply in negative wire polarity (CC-). Welding current and voltage, and wire feed rate were
monitored in all trials. For each tubular wire type, the shielding gas composition (75%Ar-25%CO
2
and 100%CO
2
) and wire feed rate
(7 and 9 m/min) were changed, and other process variables, including electrode and arc lengths (16 mm and 3.5 mm, respectively) were
kept constant throughout the experimental program. Weld bead geometry parameters (penetration depth, reinforcement, width, fused
and deposited areas, and weld dilution), presence of weld discontinuities, fusion zone microstructure and hardness were measured and
compared for the different tubular wires. Operational conditions that yielded weld bead characteristics favored for the welding of thick
plates of structural steels on negative wire polarity were determined.
Key-words: FCAW Process; Tubular Wire; Weld Bead Shape; Microstructure; Negative Polarity.
1. Introduo
A soldagem a arco com arame tubular (FCAW) um
processo que acumula as principais vantagens da soldagem com
arame macio e proteo gasosa (GMAW), como alto fator de
trabalho do soldador, alta taxa de deposio, alto rendimento,
resultando em alta produtividade e qualidade da solda produzida.
Inclui tambm as vantagens da soldagem manual com eletrodos
revestidos (SMAW), como alta versatilidade, possibilidade de
ajustes da composio qumica do cordo de solda e facilidade
de operao em campo[1-2]. Na soldagem FCAW e em outros
processos de soldagem com eletrodo consumvel, o material do
eletrodo precisa ser aquecido desde a sua temperatura inicial,
prxima da temperatura ambiente, at a sua temperatura de fuso
e, a seguir, ser fundido e separado do eletrodo. A velocidade com
351
Comparao do Desempenho Operacional e das Caractersticas do Cordo na Soldagem com Diferentes Arames Tubulares em Polaridade Negativa
que o eletrodo fundido deve ser, em mdia, igual velocidade
que este alimentado de forma a manter um comprimento de
arco relativamente constante.
Em trabalhos anteriores[3-7], os autores do presente trabalho
estudaram as caractersticas e os fatores determinantes da fuso
e da transferncia metlica de arames tubulares nacionais
(destinados soldagem de aos carbono comuns de baixo e
mdio teor de carbono) dos tipos bsico (ASME SFA-5.20:
E71T-5/E71T-5M), rutlico (ASME SFA-5.20: E71T-1/E71T-9/
E71T-9M) e metal cored (ASME SFA-5.18: E70C-3M) com
1,2mm dimetro, utilizando uma fonte do tipo tenso constante
e condies de soldagem com ausncia ou pequena ocorrncia
de curtos-circuitos. Esses aspectos, at ento estudados,
foram muito importantes, tendo aplicao na determinao de
condies operacionais de maior produtividade, no controle do
processo e no projeto de juntas soldadas.
Encontrou-se na literatura alguns estudos relativos s
caractersticas do cordo de solda (por exemplo, geometria,
presena de descontinuidades e microestrutura) na soldagem
com arames tubulares[8-15]. De uma forma geral, estes estudos
associam as caractersticas do cordo com os parmetros de
soldagem ou com as propriedades mecnicas da junta soldada.
Entretanto, percebe-se que os aspectos relativos s caractersticas
do cordo de solda no processo FCAW no foram, ainda,
estudados de forma mais abrangente, por exemplo, associando
estas caractersticas s condies operacionais para aplicaes
envolvendo arames tubulares destinados soldagem de aos
carbono comuns de baixo e mdio teor de carbono. Dessa forma,
informaes relativas s condies operacionais associadas a
um cordo com caractersticas adequadas soldagem de aos
estruturais so, at ento, limitadas.
Da mesma forma que o estudo das caractersticas e dos
fatores determinantes da fuso de arames tubulares, um
estudo exploratrio, realizado para arames tubulares nacionais
destinados soldagem de aos carbono comuns de baixo e mdio
teor de carbono, sobre o efeito das condies operacionais nas
caractersticas do cordo de solda (por exemplo, geometria,
presena de descontinuidades e microestrutura) revela-se
igualmente importante. Em estudos anteriores, os autores
do presente trabalho avaliaram os efeitos da velocidade de
alimentao do arame, do gs de proteo e da polaridade do
eletrodo nas caractersticas do cordo produzido por arames
tubulares nacionais dos tipos bsico (ASME SFA-5.20: E71T-
5/E71T-5M)[16], rutlico (ASME SFA-5.20: E71T-1/E71T-9/
E71T-9M)[17] e metal cored (ASME SFA-5.18: E70C-3M)
[18]. Os autores tambm realizaram um estudo comparativo das
caractersticas operacionais do processo e do cordo resultantes
dos mesmos tipos de arames tubulares na soldagem com
polaridade positiva, controlando-se a velocidade de alimentao
do arame e o tipo de gs de proteo[19] e, no presente trabalho,
ser realizado um estado comparativo similar na soldagem
com polaridade negativa. Espera-se que esses novos resultados
gerados para os referidos arames tubulares possam contribuir
para a otimizao de condies operacionais associadas a um
cordo de solda com caractersticas adequadas soldagem de
aos estruturais e, tambm, possam resultar em uma importante
contribuio dado o nmero limitado de informaes relativas
soldagem de arames tubulares com polaridade negativa.
Neste trabalho, utilizou-se o processo FCAW com arames
tubulares comerciais de fabricao nacional (destinados
soldagem de aos carbono comuns de baixo e mdio teor de
carbono) dos tipos bsico (ASME SFA-5.20: E71T-5/E71T-5M),
rutlico (ASME SFA-5.20: E71T-1/E71T-9/E71T-9M) e metal
cored (ASME SFA-5.18: E70C-3M), possuindo dimetro
nominal de 1,2 mm. Os testes de soldagem foram realizados
na posio plana sobre chapas de ao carbono comum (ABNT
1010, com 50x250x12 mm) utilizando-se uma fonte de soldagem
operando no modo tenso constante com a polaridade
do eletrodo negativa (direta, CC-). Para cada tipo de arame
tubular, objetivando avaliar o efeito das principais condies
operacionais nas caractersticas do cordo de solda, variou-se
a velocidade de alimentao (fuso) do arame (7 e 9 m/min) e
o gs de proteo (75%Ar-25%CO
2
e 100%CO
2
), totalizando
12 condies distintas avaliadas (Tabela 1). Realizaram-se
duas soldas para cada condio avaliada e, dependendo da
variabilidade dos resultados, rplicas adicionais.
No incio de cada teste, o valor desejado da velocidade de
alimentao do arame era ajustado e, em seguida, promovia-se
o ajuste do comprimento do arco (3,5 mm, medido atravs de
um sistema de projeo da sua imagem) pela variao da tenso
fornecida pela fonte de soldagem. Previamente, a distncia entre
a pea e o bico de contato era xada em 19,5 mm resultando,
aps o ajuste do comprimento do arco, em um comprimento
energizado do eletrodo igual a 16,0 mm. De forma a se manter
aproximadamente constante o volume da poa de fuso e, assim,
tornar sistemtica a sua inuncia no ajuste do comprimento do
arco, foi estabelecida uma relao de proporcionalidade entre
as velocidades de soldagem (v
s
) e de alimentao do arame (w),
sendo a primeira mantida 25 vezes menor do que a segunda. Aps
estes ajustes, os valores resultantes de corrente de soldagem,
tenso do arco (avaliada entre o bico de contato e a pea) e
velocidade de alimentao do arame eram coletados atravs de
placas de aquisio de dados acopladas a microcomputadores.
Para a aquisio da corrente, utilizou-se um sensor de efeito Hall
e, para a aquisio da tenso, um sensor divisor de tenso, ambos
ligados a uma placa de converso analgico/digital controlada
por um programa de computador desenvolvido previamente. Para
a aquisio da velocidade de alimentao do arame, utilizou-se
um sensor de disco ptico ligado a uma placa de aquisio de
dados, controlada por um programa de computador especco.
A caracterizao de cada condio operacional avaliada foi
realizada atravs da avaliao da estabilidade operacional, do
aspecto supercial do cordo de solda, da taxa de deposio e,
tambm, extraindo-se corpos de prova transversais ao cordo
para anlises macroestrutural e microestrutural e para realizao
de testes de dureza Vickers.
Ccero Murta Diniz Starling, Paulo Jos Modenesi, Tadeu Messias Donizete Borba
Tabela 1. Condies operacionais avaliadas na soldagem
com diferentes arames tubulares em polaridade negativa. w
velocidade de alimentao nominal do arame.
Arame
Tubular
Gs
Proteo
w
(m/min)
Rutlico
75%Ar-25%CO
2
7
9
100%CO
2
7
9
Bsico
75%Ar-25%CO
2
7
9
100%CO
2
7
9
Metal Cored
75%Ar-25%CO
2
7
9
100%CO
2
7
9
A estabilidade operacional de cada uma das condies
testadas foi avaliada atravs das anlises dos oscilogramas de
tenso do arco e corrente de soldagem, em particular da relao
entre o desvio padro e a mdia destes parmetros, que indicam
os seus nveis de utuao durante a operao de soldagem.
A estabilidade operacional foi avaliada adicionalmente pelo
aspecto supercial do cordo, pelo nvel de respingos produzidos
e pela ecincia de deposio, em funo de uma correlao
mais direta desses fatores com a operao de soldagem, apesar
dos mesmos estarem associados aos nveis de utuao dos
valores da tenso do arco e da corrente de soldagem.
Para a obteno da ecincia de deposio (j
tubular
) dos
arames tubulares, inicialmente promovia-se a determinao
da massa de uma chapa limpa e esmerilhada e, em seguida,
depositava-se na mesma um cordo de solda utilizando-se
uma das condies operacionais avaliadas. Aps a soldagem,
removia-se (com escova de ao giratria e talhadeira) todos os
xidos e respingos formados e determinava-se o ganho de massa
do corpo de prova devido ao metal depositado. O consumo de
arame (em metros) para a deposio do cordo era avaliado a
partir da monitorao, durante a soldagem, da velocidade de
alimentao do arame. Com o conhecimento da densidade linear
dos arames tubulares rutlico (6,93 g/m), bsico (6,95 g/m) e
metal cored (8,05 g/m), calculadas conforme procedimento
descrito por Starling e Modenesi[3], era possvel determinar a
massa total de arame fundido durante a soldagem. Dessa forma,
a ecincia de deposio era avaliada atravs da relao entre
o ganho de massa do corpo de prova e a massa total de arame
fundido. Para cada condio operacional, avaliou-se a ecincia
de deposio mdia realizando-se pelo menos 2 soldas. A
taxa de deposio (TD
tubular
) dos arames tubulares depende da
ecincia de deposio (j
tubular
) e da velocidade de alimentao
(w), Equao 1:
TD
tubular
= 0,06. j
tubular
. (A
tubular
. r
tubular
. w) (1)
para TD
tubular
(kg/h) e w (m/min). Nesta equao, A
tubular

se refere rea total da seo transversal do arame rutlico
(1,0679 mm
2
), bsico (1,0520 mm
2
) ou metal cored
(1,0740 mm
2
). Ainda, r
tubular
se refere densidade volumtrica
do arame rutlico (6,48 g/cm
3
), bsico (6,61 g/cm
3
) ou metal
cored (7,50 g/cm
3
). Tanto A
tubular
como r
tubular
foram calculadas
conforme procedimento descrito por Starling e Modenesi[3].
Prepararam-se 2 macrograas e 1 micrograa para cada uma
das 12 condies distintas avaliadas. A preparao macrogrca
foi realizada em dois corpos de prova transversais a um mesmo
cordo e consistiu no lixamento com lixas dgua (granulometrias
iguais a 100, 240, 320, 400, 600 e 1000), seguindo-se ataque
com nital 10 %. A preparao microgrca foi realizada em
um nico corpo de prova transversal ao cordo e consistiu no
seu embutimento a quente com resina termoxa (baquelite),
lixamento com lixas dgua (mesmas granulometrias anteriores),
polimento com pastas de diamante (com granulometria de 9, 3 e
1 mm) e ataque com nital 2 %. Aps a preparao das amostras,
foram realizadas macrofotograas e microfotograas digitais
da seo transversal do cordo. O aspecto supercial do cordo
tambm foi documentado atravs de macrofotograa digital.
A partir das macrograas produzidas e, tambm, atravs do
exame do aspecto supercial do cordo foi vericada a presena
de eventuais descontinuidades (por exemplo, aspecto irregular
do cordo, porosidades, mordeduras e incluso de escria). As
macrofotograas foram observadas em um projetor de perl
para a identicao dos contornos da zona fundida e medio
de alguns parmetros geomtricos (largura, penetrao mxima
e reforo) e, com o auxlio de um programa de computador,
determinao de parmetros complementares (reas depositada
e de penetrao e diluio), ilustrados na Figura 1. Os testes de
dureza Vickers foram realizados na zona fundida de cada uma
das 12 condies operacionais avaliadas. Utilizou-se uma carga
de 98,1 N (10 kgf) com 10 a 15 medidas para cada condio e
apresentaram-se os resultados para um intervalo de conana
de 95 %.
Figura 1. Representao esquemtica das caractersticas
geomtricas do cordo. W largura, h reforo,
P
max
penetrao mxima, A
d
rea depositada e A
p
rea de
penetrao.
A caracterizao microestrutural foi realizada atravs
de exames ao microscpio ptico na seo transversal dos
cordes para a identicao geral dos microconstituintes
presentes na zona fundida. Tambm foram determinadas as
fraes volumtricas dos microconstituintes por metalograa
quantitativa. A identicao dos microconstituintes foi baseada
no documento IX-1533-88 do IIW - Instituto Internacional de
Soldagem[20]. As fraes volumtricas dos microconstituintes
foram medidas pelo mtodo de contagem manual de pontos,
segundo a norma ASTM E 562-89[21].
Utilizou-se uma malha de 25 pontos a qual foi colocada na
tela de um monitor de alta resoluo acoplado a um microscpio
ptico. As contagens foram realizadas para um aumento xo de
500 X (arames rutlico e bsico, em funo de uma microestrutura
mais renada) ou 200 X (arame metal cored, em funo de
uma microestrutura mais grosseira) no microscpio, o qual
resultava em um aumento de, respectivamente, 1.200 ou 480 X
no monitor. Calculou-se um intervalo de conana de 95 % para
os valores da frao volumtrica de cada microconstituinte. Para
cada amostra, foram realizadas 100 aplicaes da malha de forma
a cobrir todas as regies da zona fundida. Resultou-se, assim, na
contagem de 2.500 pontos por amostra e, considerando-se as 12
condies distintas avaliadas, 30.000 pontos no total.
A Figura 2 mostra alguns exemplos de oscilogramas de
corrente de soldagem e tenso do arco obtidos para as soldas
com os arames tubulares. Nas legendas so indicados a mdia e o
desvio padro dos valores coletados da velocidade de alimentao
do arame (w), da corrente de soldagem (I) e da tenso do arco
(V) e, entre parnteses, a utuao dos valores de corrente e
tenso (relao entre o desvio padro e a mdia correspondente).
A Figura 3 mostra alguns exemplos do aspecto supercial dos
cordes e das macrograas e micrograas obtidas. Apesar de
todos os resultados das 12 condies operacionais avaliadas no
terem sido apresentados nessas guras, sero considerados na
discusso dos resultados.
A Tabela 2 indica, para as condies operacionais avaliadas,
os valores da energia de soldagem, ecincia de deposio, taxa
de deposio e dureza na zona fundida das soldas. A Tabela 3
mostra os parmetros geomtricos e a diluio obtidos para os
cordes de solda. A Tabela 4 indica a frao volumtrica dos
microconstituintes presentes na zona fundida. A seguir so
apresentados e discutidos os resultados mais relevantes oriundos
das condies operacionais avaliadas.
3.1 Avaliao Comparativa da Corrente e da Tenso do Arco
Lesnewish[22] mostrou que, no processo GMAW, a fuso do
eletrodo controlada principalmente pelo calor transferido do
arco para a ponta do eletrodo e pelo calor gerado por efeito Joule
ao longo do eletrodo e props a seguinte equao emprica para
a taxa de fuso de arame, Equao 2:
2
I s I w + = (2)
onde a e b so, respectivamente, coecientes indicativos da
contribuio do arco e do efeito Joule para a fuso do eletrodo,
s o comprimento energizado do eletrodo e I a corrente de
soldagem. Starling e Modenesi[5-7] avaliaram a velocidade
de fuso dos mesmos arames tubulares estudados no presente
trabalho (utilizando uma fonte do tipo tenso constante
e condies de soldagem essencialmente sem a ocorrncia
de curtos-circuitos) em funo de diferentes parmetros
operacionais, como a corrente de soldagem, o gs de proteo
e a polaridade do eletrodo. De uma forma geral, os autores
vericaram que, nas mesmas condies operacionais avaliadas
no presente trabalho, a Equao 2 tambm pode descrever
satisfatoriamente a fuso de arames tubulares.
Atravs de um balano trmico na ponta do eletrodo similar ao
desenvolvido para arames macios[23], Starling e Modenesi[3]
propuseram um modelo para os coecientes indicativos da
contribuio do arco (a) e do efeito Joule (b) para a fuso dos
arames tubulares rutlico, bsico e metal cored estudados
no presente trabalho. Segundo o modelo, os coecientes a e
b dependem de propriedades tanto da ta metlica como do
uxo do arame, como densidade, rea da seo transversal e
quantidade de calor necessria para aquecer, fundir e vaporizar
uma pequena parte do material. Os coecientes a e b tambm
dependem, respectivamente, da contribuio do arco para o
aquecimento do arame e da resistividade do arame. Assim, os
coecientes a e b podem assumir diferentes valores dependendo
das caractersticas particulares de cada arame tubular (por
exemplo, geometria, composio qumica da ta e do uxo) e
tambm, em maior ou menor grau, das condies operacionais
(por exemplo, composio do gs de proteo). Em relao
s caractersticas dos arames tubulares avaliados no presente
trabalho, Starling e Modenesi[3] vericaram, por exemplo,
diferenas em suas caractersticas geomtricas, densidades,
resistividades eltricas e na composio qumica dos seus uxos.
Dessa forma, para uma mesma velocidade de alimentao do
arame (mantendo-se xas as demais condies operacionais)
de se esperar que a soldagem com os diferentes arames tubulares
avaliados resulte, por exemplo, em diferentes correntes de
soldagem. Em funo das variaes na corrente mdia de
soldagem, como o comprimento do arco foi mantido constante,
tambm se espera variaes na tenso mdia do arco. Da mesma
forma, em funo das diferentes composies qumicas do uxo,
possvel que (para um mesmo gs de proteo) a soldagem com
os diferentes arames tubulares avaliados resulte em alteraes
no arco eltrico (por exemplo, no potencial de ionizao) e,
assim, na tenso mdia do arco. Ainda, em funo das diferentes
resistividades dos arames tubulares, como o comprimento
energizado do eletrodo foi mantido constante, possvel que
(para um mesmo gs de proteo) haja uma tendncia adicional
de alterao na tenso mdia do arco. Nesse sentido, a anlise
dos resultados indica algumas tendncias.
Observa-se que, para um mesmo gs de proteo e uma
mesma velocidade de alimentao do arame, o valor mdio da
corrente maior na soldagem com o arame metal cored e o
valor da tenso mdia do arco menor na soldagem com o arame
rutlico. Entretanto, para uma mesma velocidade de alimentao
do arame, a tenso mdia do arco maior na soldagem com o
arame metal cored (para proteo por 75%Ar-25%CO
2
) ou na
soldagem com o arame bsico (para proteo por 100%CO
2
) e,
ainda, o valor mdio da corrente menor na soldagem com o
arame rutlico (para proteo por 100%CO
2
).
3.2 Avaliao Comparativa da Estabilidade Operacional
Da mesma forma como observado por Starling e Modenesi[4]
na soldagem em polaridade positiva, para uma mesma condio
operacional (mesma velocidade de alimentao do arame e
mesmo gs de proteo), a soldagem em polaridade negativa
com os diferentes arames tubulares pode resultar em diferentes
modos de transferncia metlica e, assim, em diferenas na
estabilidade operacional do processo. Nesse sentido, a anlise
dos resultados indica algumas tendncias.
Verica-se que, para uma mesma velocidade de alimentao
do arame, as menores utuaes na corrente de soldagem
(menor relao entre o desvio padro e a mdia deste parmetro)
ocorreram para o arame metal cored (para proteo pelos
dois gases), indicando maiores estabilidades operacionais na
soldagem com o mesmo, entretanto, as menores utuaes na
tenso do arco ocorreram para o arame rutlico (com proteo
por 100%CO
2
) ou para o arame bsico (com proteo por
75%Ar-25%CO
2
).
Para uma mesma velocidade de alimentao do arame, as
maiores utuaes na corrente de soldagem ocorreram para
o arame bsico (para proteo por 100%CO
2
) e as maiores
utuaes na tenso do arco ocorreram para o arame rutlico
(para proteo por 75%Ar-25%CO
2
), indicando menores
estabilidades operacionais na soldagem com os mesmos.
Figura 2. Exemplos de oscilogramas de corrente de soldagem e tenso do arco.
(a) Metal cored, 75%Ar-25%CO
2
, w = 8,940,03 m/min, I = 2667 A (2,6 %) e V = 28,10,9 V (3,2 %).
(b) Rutlico, 75%Ar-25%CO
2
, w = 7,090,03 m/min, I = 1729 A (5,2 %) e V = 23,02,1 V (9,1 %).
355
Figura 3. Exemplos de cordes obtidos para as soldas produzidas. Aspecto supercial (esquerda).
Macrograa Nital 10 % (centro). Micrograa MO, 500 X, Nital 2 % (direita).
(a) Bsico, 75%Ar-25%CO
2
, velocidade de alimentao nominal de 9 m/min.
(b) Metal cored, 75%Ar-25%CO
2
(c) Bsico, 100%CO
2
Tabela 2. Energia de soldagem (H), ecincia de deposio (j
tubular
) (mdia avaliada em pelo menos duas soldas), taxa de deposio
(TD
tubular
) e dureza Vickers (HV) na zona fundida (intervalo de conana: 95 %).
w velocidade de alimentao nominal do arame.
Arame Tubular Gs Proteo w (m/min) H (kJ/mm) j
tubular
(%) TD
tubular
(kg/h) HV (98,1 N)
Rutlico
75%Ar-25%CO
2
7 0,84 84 2,44 259 16
9 0,84 87 3,25 235 9
100%CO
2
7 1,11 72 2,09 179 4
9 1,12 64 2,39 182 5
Bsico
75%Ar-25%CO
2
7 0,90 91 2,66 227 8
9 0,97 90 3,38 207 6
100%CO
2
7 1,33 69 2,02 150 7
9 1,43 67 2,52 163 2
Metal
Cored
75%Ar-25%CO
2
7 1,27 89 3,01 174 3
9 1,25 97 4,22 167 3
100%CO
2
7 1,59 62 2,10 124 2
9 1,61 59 2,57 128 3
356
Tabela 3. Parmetros obtidos para os cordes de solda (mdia dos valores avaliados em duas macrograas).
w velocidade de alimentao nominal do arame, W largura, h reforo, P
max
penetrao mxima,
A
d
rea depositada, A
p
rea de penetrao e d diluio.
Arame Tubular Gs Proteo
w
(m/min)
W
(mm)
h
(mm)
P
max
(mm)
A
d
(mm
2
)
A
p
(mm
2
)
d
(%)
Rutlico
75%Ar-25%CO
2
7 9,3 2,7 0,6 18,0 3,5 16,4
9 10,1 2,9 1,0 20,2 4,6 18,6
100%CO
2
7 11,3 2,4 1,6 16,3 12,1 42,5
9 12,1 2,4 1,7 16,5 16,7 50,2
Bsico
75%Ar-25%CO
2
7 10,6 3,1 1,0 21,0 6,0 22,3
9 11,7 3,0 1,3 20,4 9,0 30,5
100%CO
2
7 10,4 2,8 2,6 16,4 15,7 48,9
9 10,8 2,2 2,9 13,5 23,1 63,1
Metal
Cored
75%Ar-25%CO
2
7 11,8 3,0 1,5 22,5 12,5 35,7
9 12,3 3,3 2,5 24,6 17,7 41,8
100%CO
2
7 16,0 1,8 2,8 16,3 32,1 66,3
9 13,9 2,1 3,4 17,7 33,4 65,4
Tabela 4. Frao volumtrica dos microconstituintes presentes na zona fundida. Intervalo de conana: 95 %.
Arame
Tubular
Gs
Proteo
w
(m/min)
PF(G)
(%)
PF(I)
(%)
AF
(%)
FS(NA)
(%)
FS(A)
(%)
Rutlico
75%Ar-25%CO
2
7 2,20,6 0,20,2 32,82,3 58,02,5 6,91,2
9 4,51,0 0,10,1 27,62,3 61,52,6 6,71,2
100%CO
2
7 26,72,6 6,71,2 28,62,6 24,82,7 13,21,9
9 25,32,3 6,51,1 30,02,9 23,52,3 14,62,1
Bsico
75%Ar-25%CO
2
7 12,71,7 2,60,7 27,61,9 48,62,5 8,51,4
9 14,52,2 1,80,7 25,92,3 50,62,8 7,21,1
100%CO
2
7 20,92,6 5,11,1 13,52,2 40,42,8 20,22,7
9 20,72,7 3,91,0 12,62,0 41,33,1 21,52,7
Metal
Cored
75%Ar-25%CO
2
7 18,01,8 4,51,1 28,63,5 37,73,1 11,21,9
9 16,52,0 5,01,1 33,13,5 33,83,4 11,61,9
100%CO
2
7 12,61,5 10,51,7 9,61,4 48,12,2 19,22,4
9 15,41,8 12,11,9 7,71,6 47,52,4 17,32,5
PF(G) ferrita primria de contorno de gro; PF(I) ferrita primria intragranular; AF ferrita acicular;
FS(NA) e FS(A) ferritas com segunda fase no alinhada e alinhada. w velocidade de alimentao nominal.
De acordo com a Tabela 2, nota-se que, para uma mesma
velocidade de alimentao do arame, as menores ecincias
de deposio ocorreram para o arame rutlico (na soldagem
com 75%Ar-25%CO
2
) ou para o arame metal cored (na
soldagem com 100%CO
2
), indicando as menores estabilidades
operacionais na soldagem com os mesmos. Estes resultados
representam uma aparente dualidade considerando, conforme
descrito acima, que as menores utuaes na corrente de
soldagem ocorreram para o arame metal cored na soldagem
com os dois gases. Isto decorre de que, apesar da ecincia de
deposio estar associada com os nveis de utuao dos valores
da corrente de soldagem, a mesma tambm deve depender de
outros fatores. Assim, a estabilidade operacional quando avaliada
por diferentes parmetros complementares no necessariamente
resulta em tendncias equivalentes.
Na soldagem com 75%Ar-25%CO
2
(para as duas velocidades
de alimentao do arame) os cordes isentos de respingos e com
boa regularidade supercial ocorreram para o arame bsico,
indicando maiores estabilidades operacionais. Na soldagem com
100%CO
2
(para as duas velocidades de alimentao do arame),
os cordes com os menores nveis de respingos e mais regulares
supercialmente ocorreram para o arame rutlico, indicando
maiores estabilidades operacionais.
Em funo das diferenas relatadas na ecincia de
deposio, Tabela 2, e, segundo Starling e Modenesi[3],
das diferenas na rea da seo transversal e na densidade
volumtrica dos arames, de acordo com a Equao 2, de se
esperar diferenas nos valores de taxa de deposio resultantes
da soldagem com diferentes arames tubulares para uma mesma
velocidade de alimentao do arame. De acordo com a Tabela
2, para um mesmo gs de proteo e uma mesma velocidade de
alimentao do arame, os maiores valores de taxa de deposio
ocorreram para o arame metal cored. Ainda segundo a
Tabela 2, na soldagem com 75%Ar-25%CO
2
para uma mesma
velocidade de alimentao do arame, os menores valores de taxa
de deposio ocorreram para o arame rutlico.
3.3 Avaliao Comparativa da Geometria, Microestrutura e
Dureza do Cordo
Em funo das variaes relatadas na corrente mdia de
soldagem e na tenso mdia do arco resultantes da soldagem
com diferentes arames tubulares para uma mesma condio
operacional, de se esperar variaes na energia de soldagem.
De acordo com a Tabela 2, verica-se que, para um mesmo gs
de proteo e uma mesma velocidade de alimentao do arame,
os maiores valores da energia de soldagem ocorreram para o
arame metal cored, enquanto os menores valores de energia
de soldagem ocorreram para o arame rutlico. Assim, essas
variaes na energia de soldagem podem resultar em variaes
na geometria do cordo de solda e na diluio. Adicionalmente,
mesmo com a manuteno das velocidades de soldagem e de
alimentao do arame, a soldagem com diferentes arames
tubulares (para um gs de proteo) tambm pode resultar em
variaes na rea depositada em funo das variaes relatadas
na ecincia de deposio, Tabela 2. Nesse sentido, a anlise dos
resultados indica algumas tendncias.
A Tabela 3 indica que na soldagem com 75%Ar-25%CO
2

(para as duas velocidades de alimentao do arame) os maiores
valores de largura, penetrao mxima, rea depositada, rea de
penetrao e diluio ocorreram para o arame metal cored.
Nessas condies, os menores valores de largura, reforo,
penetrao mxima, rea depositada, rea de penetrao e
diluio ocorreram para o arame rutlico. Na soldagem com
100%CO
2
(para as duas velocidades de alimentao do arame)
os maiores valores de largura, penetrao mxima, rea de
Nessas condies, os menores valores de largura e reforo
ocorreram, respectivamente, para os arames bsico e metal
cored, enquanto os menores valores de penetrao mxima,
rea de penetrao e diluio ocorreram para o arame rutlico.
Em funo das diferenas na composio qumica dos uxos
dos arames tubulares avaliados no presente trabalho relatadas
por Starling e Modenesi[3], de se esperar que, para um mesmo
gs de proteo e uma mesma velocidade de alimentao do
arame, ocorram variaes na composio qumica da zona
fundida devido variaes nos nveis de elementos de liga
fornecidos poa de fuso e/ou perdidos por oxidao. Ainda,
as variaes relatadas na diluio, Tabela 3, e na energia de
soldagem, Tabela 2, observadas na soldagem com diferentes
arames tubulares (para um mesmo gs e proteo e uma mesma
velocidade de alimentao do arame) tambm podem contribuir
para variaes na composio qumica da zona fundida e na
velocidade de resfriamento das soldas. Dessa forma, para uma
mesma velocidade de alimentao do arame e um mesmo gs
de proteo, a soldagem com os diferentes arames tubulares
pode resultar em diferentes microestruturas e durezas na zona
fundida, considerando que os aspectos acima relacionados
afetam a composio qumica e a velocidade de resfriamento das
soldas. Nesse sentido, a anlise dos resultados indica algumas
tendncias.
Observando-se os resultados da metalograa quantitativa
apresentados na Tabela 4, percebe-se que na soldagem com
75%Ar-25%CO
2
(para as duas velocidades de alimentao
do arame) as maiores fraes de ferrita primria intragranular
(PF(I)) e de ferrita com segunda no alinhada (FS(NA))
ocorreram, respectivamente, para os arames metal cored e
rutlico. Nessas condies, as menores fraes de ferrita primria
de contorno de gro ((PF(G)) e de ferrita primria intragranular
(PF(I)) ocorreram para o arame rutlico, enquanto as menores
fraes de ferrita com segunda fase no alinhada (FS(NA)
ocorreram para o arame metal cored. Na soldagem com
100%CO
2
(para as duas velocidades de alimentao do arame),
as maiores fraes de ferrita primria intragranular (PF(I)) e
ferrita com segunda fase no alinhada (FS(NA)) ocorreram para
o arame metal cored, enquanto as maiores fraes de ferrita
acicular (AF) ocorreram para o rutlico. Nessas condies, as
menores fraes de ferrita primria de contorno de gro (PF(G))
e de ferrita acicular (AF) ocorreram para o arame metal cored,
enquanto as menores fraes de ferrita com segunda no alinhada
(FS(NA)) ocorreram para o arame rutlico. Nota-se tambm que
(para os dois gases de proteo e para as duas velocidades de
alimentao do arame), a zona fundida com microestrutura mais
grosseira ocorre para o arame metal cored, enquanto aquelas
resultantes dos arames rutlico e bsico so igualmente renadas.
De acordo com a Tabela 2, para um mesmo gs de proteo e
uma mesma velocidade de alimentao do arame, os maiores
valores de dureza ocorreram para o arame rutlico, enquanto que
os menores valores ocorreram para o arame metal cored.
3.4 Condies Operacionais Otimizadas
Em princpio, desejam-se na soldagem de chapas grossas
de aos estruturais com os arames tubulares condies de
boa estabilidade operacional e de maior taxa de deposio.
desejvel que essas condies sejam associadas a um cordo
com boa aparncia supercial, boa penetrao e ausncia de
descontinuidades. Tambm se almeja uma microestrutura com
predominncia de microconstituintes capazes de favorecer a
resistncia mecnica, aliada a uma boa tenacidade e ductilidade
da solda (por exemplo, com teores mais altos de ferrita acicular
e mais baixos de ferrita primria de contorno de gro).
Percebe-se que todas as condies operacionais avaliadas com
os arames tubulares rutlico, bsico e metal cored resultaram em
cordes com aparentemente os mesmos nveis de porosidades e
incluses de escria e sem a presena de mordeduras. De acordo
com a Tabela 2, para uma mesma velocidade de alimentao
do arame, os maiores valores de taxa de deposio ocorreram
para o arame metal cored (principalmente na soldagem com
75%Ar-25%CO
2
). As melhores estabilidades operacionais e que
tambm resultaram em cordes com boa aparncia supercial
e com iseno de respingos ocorreram para o arame bsico
na soldagem com 75%Ar-25%CO
2
. De acordo com a Tabela
2, para uma mesma velocidade de alimentao do arame, as
microestruturas da zona fundida com maior dureza (capazes
de favorecer a resistncia mecnica) ocorreram para o arame
rutlico, seguido pelo arame bsico (em ambos, principalmente
na soldagem com 75%Ar-25%CO
2
). De acordo com a Tabela
4, os maiores teores de ferrita acicular associados aos menores
teores de ferrita primria de contorno de gro (capazes de
favorecer a tenacidade da zona fundida) ocorreram para o
arame rutlico na soldagem com 75%Ar-25%CO
2
. Entretanto,
de acordo com a Tabela 3, as maiores penetraes tenderam a
ocorrer para o arame metal cored, seguido pelo arame bsico
(em ambos, principalmente na soldagem com 100%CO
2
).
Assim, para uma mesma velocidade de alimentao do
arame, caso uma alta taxa de deposio, associada a uma
boa penetrao sejam os requisitos principais, as condies
operacionais mais adequadas envolveriam a utilizao do arame
metal cored na soldagem com 75%Ar-25%CO
2
. A Figura 2(b)
ilustra o cordo resultante para a velocidade de alimentao do
arame de 9 m/min.
Para uma mesma velocidade de alimentao do arame,
caso as propriedades mecnicas adequadas da zona fundida
(altas resistncia mecnica e tenacidade) sejam os requisitos
principais, as condies operacionais mais adequadas
envolveriam a utilizao do arame rutlico na soldagem com
75%Ar-25%CO
2
.
Alternativamente, para uma mesma velocidade de alimen-
tao do arame, uma boa aparncia supercial do cordo, asso-
ciada a uma iseno de respingos e a valores intermedirios de
propriedades mecnicas e penetrao, podem ser obtidos com a
utilizao do arame bsico na soldagem com 75%Ar-25%CO
2
.
A Figura 2(a) ilustra o cordo resultante para a velocidade de
alimentao do arame de 9 m/min.
4. Concluses
No presente trabalho, realizou-se um estudo comparativo das
caractersticas operacionais do processo e do cordo resultantes
da utilizao de arames tubulares dos tipos rutlico, bsico
e metal cored na soldagem sobre chapa grossa de um ao
carbono comum de baixo carbono com polaridade negativa e em
posio plana, variando-se o tipo de gs de proteo (75%Ar-
25%CO
2
e 100%CO
2
) e a velocidade de alimentao do arame
(7 e 9 m/min). Para tanto, avaliaram-se a microestrutura (atravs
de metalograa quantitativa), geometria, dureza, nvel de
respingos e aspecto supercial dos cordes e, adicionalmente,
os oscilogramas de corrente de soldagem e tenso do arco e os
valores de taxa deposio. Vericou-se que, para uma mesma
velocidade de alimentao do arame:
2
, os cordes isentos de
respingos e com boa regularidade supercial ocorreram para o
arame bsico. Na soldagem com 100%CO
2
, os cordes com os
menores nveis de respingos e mais regulares supercialmente
ocorreram para o arame rutlico.
Os maiores valores de taxa de deposio ocorreram para o
arame metal cored. Na soldagem com 75%Ar-25%CO
2
, os
menores valores de taxa de deposio ocorreram para o arame
rutlico.
2
, os maiores valores
de largura, penetrao mxima, rea depositada, rea de
Nessa condio, os menores valores de largura, reforo,
penetrao mxima, rea depositada, rea de penetrao e
diluio ocorreram para o arame rutlico.
Na soldagem com 100%CO
2
, os maiores valores de largura,
penetrao mxima, rea de penetrao e diluio ocorreram
para o arame metal cored. Nessa condio, os menores
valores de largura e reforo ocorreram, respectivamente,
para os arames bsico e metal cored, enquanto os menores
valores de penetrao mxima, rea de penetrao e diluio
ocorreram para o arame rutlico.
2
, as maiores fraes de
ferrita primria intragranular e de ferrita com segunda no
alinhada ocorreram, respectivamente, para os arames metal
cored e rutlico. Nessa condio, as menores fraes de ferrita
primria de contorno de gro e de ferrita primria intragranular
ocorreram para o arame rutlico, enquanto as menores fraes
de ferrita com segunda fase no alinhada ocorreram para o
arame metal cored.
Na soldagem com 100%CO
2
, as maiores fraes de ferrita
primria intragranular e ferrita com segunda fase no alinhada
ocorreram para o arame metal cored, enquanto as maiores
fraes de ferrita acicular ocorreram para o rutlico. Nessa
condio, as menores fraes de ferrita primria de contorno
de gro e de ferrita acicular ocorreram para o arame metal
cored, enquanto as menores fraes de ferrita com segunda
no alinhada ocorreram para o arame rutlico.
Os maiores valores de dureza ocorreram para o arame rutlico,
enquanto que os menores valores ocorreram para o arame
metal cored.
Caso uma alta taxa de deposio associada a uma boa
penetrao sejam os requisitos principais, as condies
operacionais mais adequadas envolveriam a utilizao do
arame metal cored na soldagem com 75%Ar-25%CO
2
.
Caso as propriedades mecnicas adequadas da zona fundida
(altas resistncia mecnica e tenacidade) sejam os requisitos
principais, as condies operacionais mais adequadas
envolveriam a utilizao do arame rutlico na soldagem com
75%Ar-25%CO
2
.
Uma boa aparncia supercial do cordo, associada a uma
iseno de respingos e a valores intermedirios de propriedades
mecnicas e penetrao pode ser obtida com a utilizao do
arame bsico na soldagem com 75%Ar 25%CO
2
.
5. Agradecimentos
Os autores agradecem a todos que contriburam para a
realizao deste trabalho. Em particular FAPEMIG pelo apoio
nanceiro, representado por concesso de bolsa de iniciao
cientca e pela contratao do Projeto de Pesquisa TEC 423/06.
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Soldabilidade de Aos Resistentes Abraso da Classe de 450 HB de Dureza
(Weldability of Abrasion-Resistant Steels of 450 HB Hardness)
Gabriel Corra Guimares
1
, Ramss Ferreira da Silva
1
, Luiz Carlos da Silva
1
1
Usiminas, Centro de Tecnologia Usiminas Unidade Ipatinga, Ipatinga, Minas Gerais, Brasil. gabriel.guimaraes@usiminas.com,
ramses.silva@usiminas.com, luiz.silva@usiminas.com

Resumo
Os aos resistentes abraso da classe de 450 HB de dureza combinam a adio de carbono e de elementos de liga, visando
obteno de uma microestrutura completamente martenstica e com elevada dureza ao longo de toda espessura da chapa. Porm,
em virtude desta combinao, geralmente expressa pelo carbono equivalente, estes aos apresentam difcil soldabilidade. O objetivo
deste trabalho foi avaliar a soldabilidade de dois aos resistentes abraso da classe de 450 HB de dureza, aos quais se distinguem o
carbono equivalente e a espessura. Realizou-se ensaio Tekken para avaliao da susceptibilidade ao trincamento a frio induzido por
hidrognio e para determinao da temperatura de praquecimento para soldagem. Alm disso, foram confeccionadas juntas soldadas
utilizando-se o processo MIG/MAG automtico com diferentes aportes trmicos. As juntas soldadas foram caracterizadas mediante
anlise metalogrca e ensaios mecnicos. Vericou-se que nenhum dos aos necessitou de praquecimento. Observou-se que a junta
soldada do ao de menor carbono equivalente apresentou melhores resultados de dobramento, principalmente, quando utilizada a
maior energia de soldagem. Este ao tambm apresentou os maiores valores de energia absorvida por impacto Charpy-V.
Palavras-chave: Soldabilidade. Ao resistente abraso. Carbono equivalente. MIG/MAG.
Abstract: Abrasion-resistant steels of 450 HB hardness combine carbon and alloying elements addition aiming a completely martensitic
microstructure and high hardness by all thickness of the plate. But due this combination, generally represented by carbon equivalent,
these steels present a difcult weldability. The aim of this work was evaluate the weldability of two abrasion-resistant steels of 450 HB
hardness, both with different carbon equivalent and thickness. It was conducted Tekken test to evaluate the susceptibility to cold cracking
induced by hydrogen and to determinate preheating temperature for welding. Besides that, welded joints using automatic MIG/MAG
welding process with different heat inputs were manufactured. The welded joints were characterized by metallographic analyses and
by mechanical tests. It was veried that both steels do not need preheating temperature. It was noted that the welded joints from steel
with smaller carbon equivalent presented better results in the bending test, principally when used the higher heat input. This steel still
presented bigger absorbed energy from the CharpyV impact test.
Key-words: Weldability. Abrasion-resistant steels. Carbon equivalent. MIG/MAG.
1. Introduo
Aos resistentes abraso da classe de 450 HB de dureza
so aos processados por tratamento trmico de tmpera e que
apresentam microestrutura martenstica de elevada dureza ao
longo de toda espessura da chapa, devido combinao entre
o carbono e os elementos de liga adicionados a estes aos. Esta
combinao geralmente expressa pelo carbono equivalente,
que tem sido muito utilizado para estimar a soldabilidade dos
aos [1].
Atualmente, diversas frmulas [1,2] podem ser utilizadas
para se calcular o carbono equivalente de um ao, sendo que
algumas so mais representativas que outras, dependendo dos
teores dos elementos qumicos dos aos e de suas aplicaes.
Dentre estas frmulas, a mais comumente utilizada a proposta
pelo IIW (International Institute of Welding), mostrada na
Equao 1:
(1)
Quanto maior o carbono equivalente de um ao, maior sua
susceptibilidade ao trincamento a frio induzido por hidrognio,
logo, maior sua diculdade em proporcionar juntas soldadas de
boa qualidade [1]. Porm, apesar de ser uma maneira rpida e
fcil de avaliar a soldabilidade de um ao, o carbono equivalente
no suciente para prev-la. Fatores como espessura da
chapa e energia de soldagem tambm devem ser levados em
considerao [1,3].
Buscando a melhoria de desempenho dos aos quanto
soldabilidade, novos projetos de liga tm sido desenvolvidos
visando reduo do carbono equivalente, porm, sem
Tabela 1. Composio qumica e sua especicao para os aos avaliados (A e B), assim como o CE e a espessura das chapas.
Ao
Elementos qumicos (em % peso)
CE
Espessura
(mm)
C Mn Cr Ni Cu
A 0,25 1,29 0,27 0,019 0,017 0,52 9,5
Especicao 0,27 1,50 0,80 NE
(a)
NE - -
B 0,20 1,20 0,02 0,052 0,009 0,41 8,0
Especicao 0,22 1,50 0,80 NE NE - -
Nota:
(a)
NE = no especicado
Figura 1. Ilustrao do corpo de prova utilizado na realizao do ensaio Tekken.
alterao das propriedades mecnicas dos aos. Sendo assim,
este trabalho teve como objetivo avaliar a soldabilidade de dois
aos resistentes abraso da classe de 450 HB de dureza, com
espessuras e CE distintos. As juntas soldadas foram obtidas
utilizando-se o processo de soldagem MIG/MAG automtico,
sendo que, para cada ao, empregaram-se dois aportes trmicos
diferentes.

2. Procedimento Experimental
2.1 Materiais
Foi avaliada a soldabilidade de dois aos cujas composies
qumicas e especicaes encontram-se na Tabela 1. Nesta
tabela ainda so apresentados o CE destes aos, Equao 1, e a
espessura das chapas avaliadas.
2.2 Ensaio Tekken
Para avaliao da susceptibilidade ao trincamento a frio
induzido por hidrognio e determinao da temperatura de
pr-aquecimento, realizou-se ensaio Tekken conforme a norma
JIS Z 3158[4]. Na Figura 1 temse a ilustrao do corpo de
prova utilizado no ensaio. Dentre os ensaios de auto-restrio,
o Tekken, considerado um dos mais severos, em funo do
elevado grau de restrio imposto solda (solda de restrio) e
ao acentuado efeito do entalhe (ver seo A A na Figura 1)[3].
Os corpos de prova foram preparados conforme ilustrado na
Figura 1, onde e a espessura da chapa. Os corpos de prova foram
avaliados na temperatura ambiente. O processo de soldagem
utilizado foi o MIG/MAG automtico com consumvel da classe
AWS ER 70S-6 (490 MPa de limite de resistncia). O aporte de
calor empregado foi de 1,6 kJ/mm, com uma vazo de mistura
gasosa (80% argnio e 20% CO
2
) de 12 L/min.
Decorridas 12 horas da realizao da solda de teste, verteu-
se soluo aquosa de cido clordrico a 2% do lado da raiz do
cordo de solda, a m de promover a oxidao de possveis
trincas existentes, tanto na raiz quanto na seo do cordo. Por
m, aps 48 horas da realizao da solda de teste, retirou-se a
solda de restrio atravs de corte na serra e encaminhou-se o
corpo de prova para anlise da ocorrncia de trincas.
A medio do comprimento das trincas na face, na seo e
na raiz do cordo de solda foi realizada de acordo a norma JIS Z
3158[4]. Foram avaliados 2 corpos de prova por ao.
2.3 Confeco e Caracterizao das Juntas Soldadas
As juntas soldadas dos aos A e B foram confeccionadas utili-
zando-se aportes de calor de 1,0 e 1,6 kJ/mm. O processo e o
consumvel de soldagem utilizados foram os mesmos emprega-
Gabriel Corra Guimares, Ramss Ferreira da Silva, Luiz Carlos da Silva
dos na realizao do ensaio Tekken, assim como a vazo e a pro-
poro da mistura gasosa. Na Figura 2 e na Tabela 2 apresentam-
se, respectivamente, a geometria do chanfro e os parmetros de
soldagem empregados.
Figura 2. Ilustrao da geometria do chanfro empregado na
confeco das juntas soldadas dos aos A e B.
Tabela 2. Parmetros de soldagem utilizados na confeco das
juntas soldadas dos aos A e B.
Energia de soldagem (kJ/mm) 1,6 (alto) 1,0 (baixo)
Corrente (A) 260 200
Tenso (V) 26 24
Velocidade (mm/min) 250 290
N de passes 1 2
Para caracterizao das juntas soldadas, realizou-se anlise
metalogrca aps ataque com reagente qumico nital 4% em
sees transversais junta e no plano da espessura das chapas,
com auxlio de microscpio tico. Tambm foi realizado
ensaio de dureza Vickers com carga de 1 kgf e distncia entre
impresses de 0,5 mm.
Os corpos de prova para o ensaio de dobramento foram
confeccionados segundo o cdigo ASME, seo IX [5], e
ensaiados com base na norma ASTM A370 [6]. A condio de
dobramento utilizada foi a de 3E90 (E = espessura da chapa),
que a mesma especicada para o metal base dos aos A e B.
Foram realizados ensaios de dobramento tanto de face quanto de
raiz. Os corpos de prova no reprovados a 90 foram dobrados
at 180. Foram ensaiados 3 corpos de prova por condio de
dobramento.
Os ensaios de impacto nas juntas soldadas foram realizados
em corpos de prova Charpy-V do tipo subsize, com dimenses de
5 x 10 x 55 mm, retirados no centro da espessura e confeccionados
de acordo com a norma ASTM A370 [6]. Os entalhes foram
posicionados na linha de fuso (LF) e em posies distanciadas
a 2 mm e a 5 mm desta linha, no lado correspondente ao ngulo
reto do chanfro. Foram ensaiados 3 corpos de prova por posio
de entalhe para cada junta soldada. A temperatura empregada no
ensaio foi de -40C.
3.1 Ensaio Tekken
Observou-se que no houve trincamento a frio para ambos os
aos aps realizao de ensaio Tekken temperatura ambiente.
Desta forma, concluiu-se que nenhum dos aos necessita de pr-
aquecimento para soldagem, possivelmente, devido s baixas
espessuras das chapas. Sabe-se que quanto menores o CE e a
espessura de um ao, menor sua susceptibilidade ao trincamento
a frio induzido por hidrognio [3]. O fato de o ao A no
apresentar trincamento a frio, mesmo possuindo CE superior ao
do ao B, sugere que a sua baixa espessura tenha contribudo
para isto.
3.2 Anlises Metalogrcas
Nas Figuras 3 e 4 tm-se o aspecto macrogrco e o perl
de dureza das juntas soldadas dos aos A e B com energia de
soldagem de 1,6 kJ/mm, respectivamente. De maneira geral,
percebe-se que, em ambos os aos, no h variao signicativa
de dureza entre a zona termicamente afetada (ZTA) na face, no
centro e na raiz. Todavia, nota-se que o perl de dureza do ao
A bem distinto do apresentado pelo ao B, Figuras 3 (b) e 4
(b), respectivamente. Aps queda a partir do metal base (MB),
a dureza na ZTA do ao A elevase, tornando a diminuir at a
dureza da regio do metal de solda (MS). J para o ao B, a
dureza na ZTA diminui em relao ao metal base e eleva-se at
o valor de dureza do metal de solda.
As microestruturas relativas a trs regies distintas da ZTA dos
aos A e B so apresentadas nas Figuras 5 e 6, respectivamente.
Estas regies esto indicadas como I, II e III nas Figuras 3 e
4. Comparando-se as microestruturas dos aos A e B nestas
regies, observa-se que elas so semelhantes, principalmente na
regio I, que apresenta martensita nos seus primeiros estgios de
decomposio como constituinte. Nas regies II e III, o ao A
apresenta menor quantidade de ferrita que o ao B, logo, maior
quantidade de constituintes de segunda fase, especialmente,
bainita e martensita.
A explicao para a diferena observada no comportamento
da dureza da ZTA entre os aos A e B pode estar relacionada ao
maior CE do ao A e, tambm, sua maior espessura. Quanto
maior o CE de um ao maior sua propenso formao de
microestruturas de maior dureza na ZTA [7]. Alm disso, o ao
A possui espessura em torno de 20% maior que o ao B, ou
seja, uma maior rea para dissipao do calor gerado durante
a soldagem. Isto contribui para o mais rpido resfriamento da
ZTA, favorecendo ainda mais a formao de microestruturas de
maiores durezas, como de fato observado nas Figuras 5 e 6.
Nas Figuras 7 e 8 tm-se o aspecto macrogrco e o perl
de dureza das juntas soldadas dos aos A e B com energia de
soldagem de 1,0 kJ/mm, respectivamente. Nota-se que, em
ambos os aos, na regio indicada pelo retngulo tracejado,
existem diferenas de dureza entre a ZTA da face, do centro e da
raiz, ao contrrio do que foi observado nas juntas soldadas com
energia de soldagem de 1,6 kJ/mm.
Figura 3. Aspecto macrogrco e perl de dureza Vickers da
junta soldada do ao A com energia de soldagem de 1,6 kJ/mm.
junta soldada do ao B com energia de soldagem de 1,6 kJ/mm.
Figura 5. Microestruturas das regies I, II e III da ZTA do ao A, conforme indicado na Figura 3. Anlise via microscopia tica.
Energia de soldagem: 1,6 kJ/mm. Aumento original: 500X. Ataque: nital 4%.
364
Figura 6. Microestruturas das regies I, II e III da ZTA do ao B, conforme indicado na Figura 4. Anlise via microscopia tica.
Energia de soldagem: 1,6 kJ/mm. Aumento original: 500X. Ataque: nital 4%.
junta soldada do ao A com energia de soldagem de 1,0 kJ/mm.
junta soldada do ao B com energia de soldagem de 1,0 kJ/mm.
365
Figura 9. Microestruturas de diferentes regies da ZTA da junta soldada do ao A, conforme indicado no crculo tracejado na Figura 7.
Anlise via microscopia tica. Energia de soldagem: 1,0 kJ/mm. Aumento original: 500X. Ataque: nital 4%.
Figura 10. Microestruturas de diferentes regies da ZTA da junta soldada do ao B, conforme indicado no crculo tracejado na Figura
8. Anlise via microscopia tica. Energia de soldagem: 1,0 kJ/mm. Aumento original: 500X. Ataque: nital 4%.
Soldag. Insp. So Paulo, Vol.16, No. 4, p.360-368,
Out/Dez 2011
As microestruturas relativas ZTA nas regies da face,
do centro e da raiz, observadas na regio indicada pelo crculo
tracejado nas Figuras 7 e 8, so apresentadas nas Figuras 9
e 10, para os aos A e B, respectivamente. Observa-se que a
microestrutura da ZTA na regio da face da junta soldada do
ao A similar a do ao B, Figuras 9 (a) e 10 (a), diferindo-
se na proporo dos constituintes (ferrita e martensita). Nota-
se, tambm, que ambos os aos apresentam microestruturas
diferentes na ZTA em regies do centro e da raiz da junta
soldada, Figuras 9 (b), 9 (c), 10 (b) e 10 (c). A explicao para
este fato se baseia no efeito do segundo passe de solda sobre a
microestrutura gerada pelo passe prvio [7].
As temperaturas de pico alcanadas nas regies do centro
e da raiz da junta soldada no proporcionam o crescimento
do gro austentico, causando seu renamento e a formao
de constituintes de menor dureza [7], tais como ferrita, perlita
e bainita, e/ou promovendo a decomposio da martensita
do metal base. Estes constituintes, em conjunto ou isolados,
foram observados nas microestruturas das ZTA no centro e na
raiz das juntas soldadas dos aos A, Figuras 9 (b) e 9 (c), e B,
Figuras 10 (b) e 10 (c).
3.2 Ensaios Mecnicos
Na Tabela 3 so apresentados os resultados obtidos dos ensaios
de dobramento das juntas soldadas. De maneira geral, percebe-
se que o ao B apresenta melhores resultados de dobramento a
3E-90 que o ao A, principalmente quando utilizada a energia
de soldagem de 1,6 kJ/mm. Este comportamento ocorreu,
provavelmente, em decorrncia do menor CE do ao B, que
proporcionou a formao de microestruturas mais dcteis
na sua ZTA, Figuras 6 (b), 6 (c) e 10. Estas microestruturas
provavelmente conferiram melhor acomodao da deformao
durante os ensaios de dobramento. Ressalta-se que, para a
energia de soldagem de 1,6 kJ/cm, a maioria dos corpos de prova
do ao B tambm foi aprovada a 180.
Tabela 3. Resultados obtidos no ensaio de dobramento das juntas soldadas dos aos A e B, soldadas com aportes de calor de 1,0 e 1,6 kJ/mm.
Ao Aporte de calor (kJ/mm) Tipo de dobramento Nmero do ensaio
Dobramento
3E
90 180
A
1,0
Face
1 Reprovado -
2 Reprovado -
3 Reprovado -
Raiz
1 Reprovado -
2 Reprovado -
3 Reprovado -
1,6
Face
1 Reprovado -
2 Reprovado -
3 Reprovado -
Raiz
1 Reprovado -
2 Reprovado -
3 Reprovado -
B
1,0
Face
1 Aprovado Reprovado
3 Reprovado -
Raiz
1 Reprovado -
2 Reprovado -
1,6
Face
1 Aprovado Aprovado
2 Aprovado Aprovado
3 Aprovado Aprovado
Raiz
1 Aprovado Aprovado
2 Aprovado Aprovado
3 Reprovado -
Nas Figuras 11 e 12, apresentam-se os valores de energia
absorvida das juntas soldadas dos aos A e B aps ensaio de
impacto Charpy-V.
Percebe-se que para a energia de soldagem de 1,6 kJ/mm,
Figura 11, as juntas soldadas do ao B apresentam valores de
energia absorvida superiores aos das juntas soldadas do ao A.
Observa-se que, para as juntas soldadas do ao B, os valores de
energia absorvida se elevam medida que se afasta da linha de
fuso (LF). Para a energia de soldagem de 1,0 kJ/mm, Figura 12,
nota-se que as juntas soldadas do ao B apresentam valores de
energia absorvida superiores aos das juntas soldadas do ao A,
exceo dos corpos de prova com entalhe a 2 mm da linha de
fuso (LF + 2 mm).
Os maiores valores de energia absorvida aps ensaio de
impacto Charpy-V para a junta soldada do ao B devem estar
relacionados presena de microestruturas mais tenazes nas
regies avaliadas (LF, LF + 2 mm e LF + 5 mm), propiciadas
pelo seu menor CE. A exceo observada para os corpos de
prova com entalhe a 2 mm da linha de fuso das juntas soldadas
com energia de soldagem de 1,0 kJ/mm pode estar associada
espessura do ao B. Como a sua espessura menor que a do
ao A, a dissipao do calor gerado durante a soldagem ocorre
mais lentamente, propiciando um maior crescimento de gro
austentico e a formao de microestruturas mais grosseiras
prxima linha de fuso. Como microestruturas mais grosseiras
so deletrias tenacidade [7], o ao B apresentou menor valor
de energia absorvida a 2 mm da linha de fuso.
As juntas soldadas com baixa energia de soldagem (1,0 kJ/
mm) apresentaram maiores valores de energia absorvida do que
as soldadas com alto aporte (1,6 kJ/mm), possivelmente devido
ao reno da microestrutura causado pelo reaquecimento da ZTA
do passe prvio, em decorrncia do segundo passe de solda [7].
Figura 11. Resultados de energia absorvida das juntas soldadas
dos aos A e B com energia de soldagem de 1,6 kJ/mm,
em diferentes posies de entalhe, aps ensaio de impacto
Charpy-V a 40C.
Os menores valores de energia absorvida das juntas soldadas
de ambos os aos foram observados para os corpos de prova em
que o entalhe encontrava-se na linha de fuso. Este fato pode
estar associado s microestruturas mais grosseiras e de menores
temperaturas de transformao formadas nesta regio, que so
deletrias tenacidade das juntas soldadas [7]. Na Figura 5 (c),
que representa uma regio da ZTA da junta soldada do ao A
prxima linha de fuso, nota-se que a microestrutura presente
mais grosseira que a observada na Figura 5 (b), uma regio da
ZTA mais afastada da linha de fuso. Isto tambm foi observado
para o ao B, Figuras 6 (b) e 6 (c).
Figura 12. Resultados de energia absorvida das juntas soldadas
dos aos A e B com energia de soldagem de 1,0 kJ/mm,
em diferentes posies de entalhe, aps ensaio de impacto
Charpy-V a 40C.
4. Concluses
Para as espessuras avaliadas (9,5 mm para o ao A e 8,0 mm
para o ao B), concluiu-se que nenhum dos aos necessita de
pr-aquecimento para soldagem, por no terem apresentado
trincamento a frio induzido por hidrognio temperatura
ambiente.
De maneira geral, o ao A apresentou os maiores valores
de dureza na ZTA que o ao B, independente da energia de
soldagem utilizada.
Percebeu-se que o ao B apresentou melhores resultados de
dobramento a 3E-90, atendendo, inclusive, a especicao do
metal base. Este ao apresentou, tambm, maiores valores de
energia absorvida.
Desta forma, concluiu-se que o ao B apresentou melhor
soldabilidade que o ao A, muito em funo de seu menor CE.
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[7] SILVA, R. F. Caracterizao da Zona Termicamente
Afetada de Ao Produzido via Resfriamento Acelerado: 2010,
194p. Dissertao (Mestrado) Departamento de Engenharia
Metalrgica, Universidade Federal de Minas Gerais.
Inuncia do Material de Base sobre o Rendimento de Fuso em Soldagem a Arco
(Inuence of Base Material on the Melting Efciency in Arc Welding)
Ruham Pablo Reis
1
, Andr Luis Gonalves da Costa
1
; Fernanda Mendona Silveira
1
; Paulo Rosa da Mota
1
; Robson Jos de Souza
1
,
Amrico Scotti
1
Universidade Federal de Uberlndia, Faculdade de Engenharia Mecnica, Laprosolda, Uberlndia, Minas Gerais, Brasil,
ruhamreis@mecanica.ufu.br, ascotti@ufu.br
Resumo
O objetivo deste trabalho foi determinar o comportamento do rendimento bruto de fuso em soldagem a arco frente a diferentes tipos
de material de base (ao ao carbono, ao inoxidvel e alumnio). Como extenso, objetivou-se tambm estimar de forma indireta o
rendimento trmico do processo em questo usando-se estimao de isotermas por mtodo analtico. Para isto, foram feitas soldagens
sobre placas de teste utilizando-se o processo TIG nos trs materiais em dois nveis de corrente de soldagem. Foi vericado que o
rendimento bruto de fuso muito baixo (menor que 10%), mas tende a aumentar com a elevao do nvel de corrente de soldagem
(efeito da dimenso da pea). O alumnio apresentou o menor rendimento de fuso, tendo o ao inoxidvel apresentado o melhor
aproveitamento do calor imposto. Em relao ao rendimento trmico, a metodologia proposta no se mostrou adequada.
Palavras-chave: Soldagem, Rendimento de Fuso, Rendimento Trmico, TIG CA.
Abstract. The aim of this work was to determine the behavior of the gross melting efciency in arc welding towards different types of
materials (carbon steel, stainless steel and aluminum alloy). An extra objective was to indirectly estimate the thermal efciency of the
process using the estimation of isotherms by analytic methods. For that, welds were carried out over three materials at two welding
current levels using the GTAW process. It was veried that the melting efciency is very low (lower than 10%), yet it rises by increasing
the current level (effect of material size). The aluminum alloy presented the lowest melting efciency in contrast to the highest heat yield
of the stainless steel. With respect to the thermal efciency, the proposed methodology was not adequate.
Key-words: Welding, Melting Efciency, Thermal Efciency, AC GTAW.
1. Introduo
Em soldagem de uma forma geral, existe uma grande
tendncia em se dar importncia ao rendimento trmico dos
processos de soldagem (
t
), que a razo entre o calor transferido
para o material a ser soldado (Q
imp
) e a energia eltrica fornecida
pela fonte de soldagem (E). A Tabela 1 apresenta dados de
t

compilados por Fuerschbach [1] para diversos processos. Como
se v, cada processo apresenta valores ou faixas de
t
com os
quais pesquisadores podem fazer previso do ciclo trmico sob o
qual a solda estar sujeita e das possveis alteraes metalrgicas
e respectivas propriedades mecnicas decorrentes.
Apesar da importncia do rendimento trmico sob o ponto
de vista de soldabilidade, o rendimento bruto de fuso (
bf
),
que relaciona o calor que realmente foi utilizado para promover
a formao da poa de um dado material (Q
f
) com a energia
eltrica fornecida pela fonte de soldagem (E), muitas vezes
pouco explorado. Na verdade, a denio de rendimento de
fuso pode alcanar outras abordagens, como a de que relaciona
o calor que realmente foi utilizado para promover a fuso de
material com o calor realmente imposto pelo arco de soldagem.
Esta denio leva ao termo de rendimento efetivo (ou lquido)
de fuso (
ef
), j que na prtica seria a razo entre o calor que
realmente foi utilizado para promover a fuso de material (Qf)
e a energia da fonte de soldagem (E), mas levando-se em conta
o rendimento trmico do processo de soldagem (
t
). Seja o
rendimento bruto ou o rendimento efetivo, ambos so de difcil
quanticao (naturalmente maior para o rendimento lquido).
Assim, de uma forma geral, a quantidade de trabalhos que
estudam o rendimento de fuso escassa, dando-se muitas vezes
nfase somente ao rendimento trmico [2].
Mas, na verdade, o rendimento de fuso de suma importncia
para avaliar a ecincia de um processo sobre as caractersticas
operacionais do mesmo, por exemplo, casos em que se busca o
aumento de produtividade (produzir cordes com o mnimo de
fuso do material de base, gastando-se o mnimo de energia, mas
completando o cordo com o mximo de velocidade (ou seja,
a relao entre taxa de fuso e energia imposta). importante
ressaltar que soldas com baixo rendimento de fuso resultam
em aquecimento excessivo do metal de base, aumentando as
chances de danos estruturais (trincas e distores, por exemplo)
e micro-estruturais (mudanas metalrgicas e precipitaes de
fases, etc.). Fuerschbach e Eisler [3], apesar de no apresentarem
Ruham Pablo Reis, Andr Luis Gonalves da Costa; Fernanda Mendona Silveira; Paulo Rosa da Mota; Robson Jos de Souza, Amrico Scotti
Tabela 1. Rendimentos trmicos para processos de soldagem por fuso [1]
Processo de Soldagem
MIG Laser CO
2
TIG Plasma Arco Submerso Eletrodo Revestido
h
t
85% 20-90% 67-80% 47-75% 90% 75%
resultados referentes a processos de soldagem a arco, mostraram
que para Laser CO
2
o rendimento lquido de fuso varia de 30 a
50% e funo da velocidade de soldagem. J segundo Karkhin
et al. [4], este valor de cerca de 48%.
A razo para se usar geralmente apenas o
t
, dentre outras,
parece residir na tradio metalrgica das pesquisas em
soldagem, mesmo que a determinao do
bf
possa ser at mais
simples do que a determinao do
t
. Desta forma, o objetivo
deste trabalho aplicar e avaliar uma metodologia prtica de
determinao do efeito do material de base sobre o rendimento
bruto de fuso em soldagem a arco. Alm disso, para comparar
resultados deste trabalho com os encontrados na literatura,
prope-se tambm usar uma metodologia para determinar
indiretamente o rendimento trmico do processo.
2. Metodologia e Procedimento Experimental
Na execuo dos experimentos, foi utilizada uma mesma
condio de soldagem para trs materiais diferentes, a saber:
ao de baixo carbono, ao inoxidvel austentico e uma liga
comercial de alumnio. As dimenses das placas de teste (47
mm x 195 mm x 6,4 mm) foram mantidas constantes para
todos os materiais. Para a execuo das soldagens, utilizou-se o
processo TIG automtico em CA com onda quadrada (de forma
a se conseguir soldar os trs tipos de materiais em mesmas
condies), com eletrodo torinado (dimetro de 2,4 mm), em
posio plana e sem material de adio. O gs de proteo
utilizado foi argnio puro (comercial). Alm disso, a distncia
eletrodo-pea foi sempre mantida em 2 mm como forma de
minimizar possveis perturbaes no arco. Os parmetros de
soldagem, tenso e corrente, foram monitorados por um sistema
de aquisio A/D de dados, a uma taxa de 10 kHz por canal e
com resoluo de 12 bits.
Para a realizao da soldagem, foram tomados os devidos
cuidados com relao preparao e xao das placas de teste.
Estas foram limpas por meio de escovas (apropriadas conforme
as caractersticas de cada material) para remoo de xidos e
impurezas presentes em suas superfcies. A xao foi feita por
meio de um suporte de ao carbono, sendo que as chapas foram
devidamente apoiadas em 3 roletes que foram posicionados de
maneira a minimizar a distoro das mesmas e a perda de calor
por conduo para o suporte. A Figura 1 mostra o sistema de
xao utilizado.
Antes de proceder soldagem, utilizou-se o modelo baseado
na teoria de Rosenthal [5] para assegurar que se trabalharia,
por opo, sempre na condio de chapa espessa (uxo de
calor tridimensional). De acordo com o modelo proposto, para
a dissipao de calor ser tridimensional, a chapa deve possuir
uma espessura mnima. Atravs da Equao 1, pode-se estimar
a energia mxima que pode ser imposta sobre a chapa (chapa de
teste) para que esta ainda seja considerada espessa.
Figura 1. Suporte utilizado para xao das placas de teste
(1),
onde h a espessura da chapa, a densidade do material,
c o calor especco do mesmo, T
f
sua temperatura de fuso
(garantia de formao da poa de fuso), T
0
a temperatura de
pr-aquecimento (neste caso a ambiente),
t
o rendimento
trmico do processo, v
sol
a velocidade de soldagem e o produto UI
(tenso pela corrente de soldagem) a potncia eltrica fornecida.
Segundo o proposto por Rosenthal [4], para que a chapa seja
considerada espessa, deve ser maior que 0,9.
Considerando o caso do alumnio, que se acreditava ser a
situao mais crtica, pelo mesmo possuir a maior condutividade
trmica e menor temperatura de fuso (h = 0,64 cm, = 2,8 g/
cm
3
, c = 0,9 J/g
o
C, T
f
= 649
o
C, T
o
= 25
o
C) e considerando uma
velocidade de soldagem de 20 cm/min e um rendimento trmico
do processo de soldagem TIG CA de 43% [6], da Equao 1
pode-se, ento, estimar que a mxima energia de soldagem que
pode ser imposta sobre o corpo confeccionado deste material
para que o uxo de calor seja tridimensional de cerca de 616
W. Como a tenso ecaz resultante do processo TIG gira em
torno de 12 V, pode-se dizer que a corrente mxima de soldagem
que pode ser aplicada para assegurar as condies requeridas
de cerca de 50 A.
A partir deste resultado, efetuou-se a soldagem em uma placa
de teste de alumnio e vericou-se, aps anlise macrogrca,
que o objetivo de se conseguir um uxo tridimensional havia
sido obtido, mas a rea fundida obtida tinha dimenses to
reduzidas que no haveria sensibilidade suciente para execuo
das medies geomtricas que seriam posteriormente usadas na
determinao do rendimento bruto de fuso.
Como se necessitava de uma rea fundida de maiores
dimenses, um aumento na energia de soldagem utilizada foi
promovido para uma condio em que a penetrao resultante
no superasse 1/3 da espessura da chapa, ou seja, penetrao
mxima de 2,1 mm (atendendo-se, ainda, o critrio de dissipao
tridimensional de calor nos trs materiais). Foram, ento, feitos
testes em dois nveis de corrente de soldagem, 150 e 175 A
(que em testes preliminares demonstraram atender a meta de
penetrao), para cada tipo de material. A Tabela 2 mostra
os parmetros de soldagem utilizados em ambos os nveis de
corrente.
As soldagens foram realizadas no centro de cada corpo de
prova, sendo que cada cordo foi iniciado e nalizado a 10 mm
da extremidade das chapas, sendo retiradas em seguida, para
anlise geomtrica, trs sees transversais de cada corpo de
prova. Estas amostras foram retiradas sempre com o mesmo
espaamento e descartando as extremidades dos cordes. Os
corpos de prova, aps a soldagem, foram ento seccionados em
uma cortadeira metalogrca e lixados com lixas de granulao
220, 320, 400 e 600, sendo em seguida atacados quimicamente
para a revelao da zona fundida para posterior medio dos
parmetros geomtricos (largura, penetrao e rea fundida) por
meio de aquisio digital de imagens e tratamento por softwares
comerciais.
A Tabela 3 mostra os parmetros geomtricos obtidos para
cada material nos dois nveis de corrente utilizados e as Figuras
2 e 3 ilustram as sees transversais tpicas de cada condio
de soldagem, nas quais a rea fundida foi sombreada para
facilitar sua visualizao. Pode-se observar que, utilizando o
nvel de corrente de 150 A, a maior rea fundida ocorreu no
corpo de prova de ao carbono, seguido pelo de ao inoxidvel
e nalmente pelo de alumnio. No entanto, com a elevao do
nvel da corrente de soldagem para 175 A, o alumnio passou a
apresentar a rea fundida mais relevante, vindo a seguir o ao
carbono e ao inoxidvel. Esta inverso na ordem de grandeza
das reas fundidas pode ter ocorrido devido possibilidade do
uxo de calor ter passado a ser bidimensional (chapa na) no
corpo de prova de alumnio para o nvel de corrente de 175 A.
Tabela 2. Parmetros de soldagem
Corrente (A) Vazo (l/min) v
sol
(cm/min) DEP (mm) t + (ms) t (ms)
150 10 20 2 2 20
175 10 20 2 2 20
Tabela 3. Parmetros geomtricos dos cordes de solda obtidos
Corrente de soldagem
(A)
Parmetro geomtrico
Material
Ao carbono Ao inoxidvel Alumnio
Mdia Desvio padro Mdia Desvio padro Mdia Desvio padro
Penetrao (mm) 1,70 0,04 1,29 0,05 1,12 0,03
150 Largura (mm) 4,49 0,39 5,20 0,05 4,55 0,12
rea fundida (mm
2
) 5,08 0,51 4,73 0,20 3,64 0,29
175
Penetrao (mm) 1,84 0,02 1,66 0,01 1,80 0,13
Largura (mm) 5,46 0,21 5,95 0,46 6,37 0,23
rea fundida (mm
2
) 6,77 0,22 6,40 0,59 8,14 0,81
Nota: DEP = distncia eletrodo-pea, v
sol
= velocidade de soldagem e t = tempo em cada polaridade.
Figura 2. Sees transversais dos cordes realizados com 150 A
Figura 3. Sees transversais dos cordes realizados com 175 A
Em seguida, a partir das reas fundidas, das propriedades
fsicas dos materiais e com o auxlio de parmetros
termodinmicos, as energias necessrias para fundir os volumes
dos cordes foram calculadas e usadas para determinar os
rendimentos brutos de fuso. Esses clculos partiram da idia
de que a formao da poa um processo trmico sob o qual
um volume do material de base (no h material de adio) est
sujeito, sendo regido pelo aquecimento at a sua temperatura
de fuso (calor sensvel de aquecimento), pelo calor latente de
fuso desse volume, pelo aquecimento entre as temperaturas de
fuso e a de evaporao (calor sensvel de superaquecimento)
e pelo calor latente de vaporizao. Das leis da termodinmica
sabe-se que:
(2),
onde Q
f
o calor gasto para formao da poa, m
p
a massa
da poa antes de qualquer perda por evaporao, c
p
o calor
especco do material de base numa dada faixa de temperatura,
T
f
a variao de temperatura da ambiente (T
0
) at a de fuso
(T
f
), L
f
o calor latente de fuso, T
s
a variao de temperatura
desde a temperatura de fuso (T
f
) at a de vaporizao (T
v
), m
v
a
massa vaporizada e L
v
o calor latente de vaporizao.
Para esse estudo, a parcela referente ao calor sensvel do su-
peraquecimento da poa e aquela referente ao calor latente de

vaporizao foram assumidos como desprezveis. Esta simpli-
cao foi adotada uma vez que superaquecimentos, conseqen-
temente evaporaes, podem ser tomados como desprezveis
no volume de uma poa de fuso em soldagem, pois o calor
para caus-los seria nesse fenmeno consumido para fundir
uma maior massa do material, considerando que a velocidade
da frente de fuso igual velocidade de soldagem, portanto
j representada pelo parmetro m
p
. Desprezando tambm a va-
riao das propriedades fsicas dos materiais em questo com a
mudana de temperatura e considerando a poa de fuso como
uma substncia pura e que sua massa pode ser representada em
termos de sua densidade () e volume (V
p
), a Equao 3 permite
representar razoavelmente o fenmeno em estudo.
(3).
Considerando um comprimento unitrio de cordo, o volume da
poa assume numericamente o valor da rea fundida (A
f
). Ento:
(4).
A Tabela 4 apresenta as principais propriedades fsicas dos
materiais utilizados, vrias delas necessrias ao clculo do calor
efetivamente utilizado para a formao da poa.
Tabela 4. Propriedades fsicas dos materiais analisados [7]
Propriedades
Material
Ao carbono Ao Inoxidvel Alumnio
Condutividade trmica (W/cmK) 0,519 0,163 1,37
Calor especco (J/gC) 0,45 0,58 0,9
Temperatura de fuso (C) 1550 1410 649
Densidade (g/cm
3
) 7,87 7,90 2,88
Calor latente de fuso (J/g) 247 265 396
Tabela 5. Calor efetivamente consumido durante a fuso
Corrente de Soldagem (A) Material Calor (J/cm)
150
Ao Carbono 372
Ao Inoxidvel 399
Alumnio 97
175
Ao Carbono 496
Ao Inoxidvel 539
Alumnio 217
Tabela 6. Valores de tenso e corrente ecazes e potncia eltrica
Material Tenso (V) Corrente (A) Potncia UxI (W) Potncia Instantnea (W)
Ao Carbono 12,5 150 1875 1654
Ao Inoxidvel 11,9 150 1785 1528
Alumnio 10,6 151 1601 1477
Ao Carbono 13,7 174 2384 2079
Ao Inoxidvel 12,2 174 2123 1813
Alumnio 10,7 175 1873 1709
Tabela 7. Rendimento bruto de fuso para as condies testadas
Material Corrente (A) Energia (J/cm) Calor (J/cm) Rendimento bruto de fuso (%)
Ao Carbono
150
4962 372 7,51
Ao Inoxidvel 4584 399 8,69
Alumnio 4431 97 2,19
Ao Carbono
175
6237 496 7,95
Ao Inoxidvel 5439 539 9,90
Alumnio 5127 217 4,24
J de posse de todos os dados necessrios, possvel estimar
o calor efetivamente utilizado para a fuso dos diferentes
materiais em ambos os nveis de corrente. A Tabela 5 apresenta
o resultado deste clculo. Observa-se que a quantidade de calor
consumida para a fuso do alumnio foi bem menor se comparada
quantidade necessria para os dois tipos de ao.
A Tabela 6 mostra os valores de potncia eltrica utilizada.
Foram utilizados dois mtodos de clculo. Pelo simples produto
da corrente ecaz pela tenso ecaz e efetuando a mdia do
sinal de potncia obtido atravs do produto instantneo de cada
valor dos parmetros eltricos medidos durante a realizao dos
experimentos. Adotou-se o segundo mtodo, pois este seria mais
adequado. Segundo Joseph [8], se os valores de corrente e tenso
ecazes forem apenas multiplicados, a tendncia que o calor
teoricamente transferido para a chapa seja at 10% mais elevado
que o real.
3. Rendimento Bruto de Fuso: Resultado e Discusso
Como j se conhece a potncia fornecida pelo processo de
soldagem para cada combinao de material e corrente, pode-se
calcular e energia gasta para cada uma dessas combinaes:
(5),
onde E a energia eltrica fornecida pela fonte de soldagem, I
a corrente de soldagem, U tenso de arco, v
sol
a velocidade
soldagem e W a potncia fornecida pelo processo. A Tabela
7 mostra os rendimentos bruto de fuso para cada uma das
condies testadas. importante se destacar que, a rigor, o
rendimento efetivo de fuso deveria ser calculado usando a
energia imposta pelo processo de soldagem chapa, o que
corresponderia a eliminar o calor perdido para o meio ambiente,
representado pelo rendimento trmico de soldagem (relao
entre a energia do processo de soldagem e o calor transferido
para a chapa, seja para fundir ou s para aquec-la). Porm, dada
a diculdade de se determinar este valor com preciso, neste
trabalho tratar-se- do rendimento bruto de fuso, que engloba o
rendimento trmico e o rendimento efetivo de fuso.
A Figura 4 ilustra a relao entre o material e o rendimento
bruto de fuso. Pode-se perceber que apenas uma parcela bem
pequena da energia do arco transformada em trabalho til
(para fundir a chapa). Entretanto, importante ressaltar que
seria esperado com o uso de TIG CC-, aplicvel somente para
o ao carbono e ao inoxidvel, um maior rendimento bruto de
fuso (mesmo que no presente caso, TIG CA, o arco esteve na
polaridade positiva somente em 9% do tempo).
bem provvel que o alumnio tenha apresentado o menor
rendimento bruto de fuso por possuir o maior calor especco e a
maior condutividade trmica dentre os materiais testados, apesar
de possuir, no entanto, a menor temperatura de fuso. O calor
necessrio para aquecer o material seria melhor representado
pela capacidade trmica, que uma relao direta entre o calor
especco e a densidade (no caso do alumnio, uma menor
densidade compensa na comparao o efeito do seu elevado
calor especco). Por outro lado, o alumnio dissipa rapidamente
grande parte do calor imposto pelo processo de soldagem, ao
invs de aproveit-lo para promover a sua fuso. J com o ao
inoxidvel provavelmente ocorre fenmeno inverso. Como
esse material possui uma condutividade trmica bem menor se
comparado ao alumnio, o calor imposto mais bem aproveitado
para a fuso, apesar de possuir um ponto de fuso superior
ao do alumnio. Pode-se dizer que com o ao carbono ocorre
uma condio intermediria com relao s suas propriedades,
resultando assim em um rendimento bruto de fuso tambm
intermedirio. Dessa forma, em coerncia com Fuerschbach e
Eisler [3] e Karkhin et al. [4], evidncias so mostradas de que
a soldagem TIG CA tem um rendimento bruto de fuso bem
374
Figura 5. Inuncia da corrente de soldagem sobre o
rendimento bruto de fuso
4. Rendimento Trmico do Processo: Resultado e Discusso
A partir das reas fundidas encontradas para cada uma das
combinaes (tipo de material e nvel da corrente de soldagem),
possvel determinar um raio equivalente para cada uma dessas
reas (raio de um semicrculo de rea igual rea da zona
fundida para cada caso) e, atravs do modelo proposto por
Rosenthal [9], estimar o rendimento trmico do processo de
soldagem para cada condio testada. O valor do rendimento
trmico foi estimado considerando a temperatura de pico como a
temperatura de fuso do material em questo para uma distncia
igual ao chamado raio equivalente. A Tabela 8 mostra os valores
das r eas mdias e dos raios equivalentes determinados para
cada condio.
inferior a processos tradicionalmente mais ecientes como, por
exemplo, a soldagem a laser.
Nota-se tambm na Figura 4, com mais destaque (clareza)
na Figura 5, que h uma inuncia do valor da corrente (ou da
energia de soldagem) sobre o rendimento bruto de fuso. Quanto
maior a corrente, maior o rendimento. Possivelmente, a razo
para tal que as placas de teste no trabalharam com a mesma
capacidade de dissipao de calor nos dois nveis de energia
de soldagem, apesar de clculos, baseados na equao geral de
Rosenthal [9], demonstrarem que a temperatura de pico a 23,5
mm do centro do cordo (extremidade do corpo de prova) foi,
para ambos os nveis de corrente, de 25C, 25C e 32C para o
ao ao carbono, ao inoxidvel e alumnio, respectivamente, isso
considerando um rendimento trmico de 43% j referenciado
anteriormente. Esta suposio se conrma pela inclinao das
curvas, onde para o alumnio o efeito foi maior, seguido pelo ao
inoxidvel e pelo ao ao carbono.
Figura 4. Inuncia do tipo de material sobre o rendimento
bruto de fuso
Tabela 8. reas mdias e respectivos raios equivalentes para cada condio
Material Corrente (A) rea mdia da seo (cm
2
) Raio equivalente (cm)
Ao carbono
150
0,0508 0,180
Ao Inoxidvel 0,0473 0,174
Alumnio 0,0364 0,152
Ao carbono
175
0,0677 0,208
Ao Inoxidvel 0,0640 0,202
Alumnio 0,0814 0,228
Tabela 9. Desvio padro da tenso de arco nas condies testadas
Material Corrente (A) Desvio padro da tenso (V)
Ao Carbono
150
10,35
Ao Inoxidvel 10,69
Alumnio 8,60
Ao Carbono
175
12,59
Ao Inoxidvel 10,93
Alumnio 9,41
Efetuou-se o clculo do rendimento trmico para os trs
materiais nas duas condies de corrente. Para a corrente de 150
A encontrou-se um rendimento trmico de 63,8%, 44,6% e 86,7%
e, para a corrente de 175 A, obteve-se 61,4%, 48,3% e 114,2%,
sempre respectivamente para ao carbono, ao inoxidvel e
alumnio. Devido at ao resultado de rendimento acima de
100%, acredita-se que para que essa aproximao seja vlida,
faz-se necessrio que a forma da rea fundida se assemelhe a
um semicrculo. Como pode se vericar das Figuras 2 e 3, as
reas fundidas nas placas de teste de ao carbono apresentam
forma mais prxima semicircular, o que acarretaria um erro
signicativo ao clculo dos rendimentos trmicos para os outros
materiais. Dessa forma assume-se como adequado apenas o
clculo do rendimento trmico para o ao carbono (63,8%
para a corrente de soldagem 150 A e 61,4% para 175 A), que
corresponde ao referenciado na literatura corrente. Vale ressaltar
que a estratgia proposta para estimativa do rendimento trmico
pode ser limitada devido ao fato de que os modelos de Rosenthal
se tornam menos conveis para temperaturas mais altas (placa
de teste pequena para uma dada energia), devido simplicao
no formato da fonte de calor (neste caso um semicrculo) e aos
fenmenos adicionais que ocorrem (fuso e solidicao, por
exemplo). Entretanto, nota-se que os rendimentos trmicos
calculados variaram de forma diretamente proporcional
condutividade trmica dos materiais estudados. Assim, o calor
imposto estaria diretamente relacionado condutividade trmica
dos corpos em contato (neste caso o arco eltrico e a chapa),
alm de depender da rea de contato e da resistncia trmica
de contato entre o arco e a chapa (fatores no avaliados neste
trabalho).
Figura 6. Comportamento dinmico da tenso na soldagem
com 150 A (as curvas para cada material esto defasadas
apenas para facilitar a visualizao)
5. Avaliao do Comportamento dos Sinais Eltricos
Para se procurar entender razes para a variao entre
os rendimentos brutos de fuso, procurou-se estudar o
comportamento dos arcos baseando-se nos oscilogramas de
tenso. As Figuras 6 e 7 apresentam o comportamento dinmico
da tenso dos arcos nos experimentos realizados, tanto para o
nvel de corrente de 150 A bem como para 175 A. De uma forma
geral, com relao s tenses no perodo em que o eletrodo
est no plo positivo, as tenses so menores para o alumnio,
seguido de perto pelo ao inoxidvel. Ou seja, na soldagem do
ao carbono requerida uma maior tenso de soldagem para
manter o arco aberto.
Figura 7. Comportamento dinmico da tenso na soldagem
com 175 A (as curvas para cada material esto defasadas
apenas para facilitar a visualizao)
Como tentativa de vericar de forma mais apurada o
comportamento de cada material quando submetido a um
determinado nvel de corrente de soldagem, efetuou-se o clculo
do desvio-padro do sinal da tenso em toda a sua extenso.
possvel supor, mesmo que qualitativamente, que maiores
desvios-padro representam maior diculdade de acendimento
(picos de reignio) e manuteno (intensidade da tenso) do
arco. Os resultados para este clculo so apresentados na Tabela
9 a seguir. Como se pode perceber, os menores desvios-padro
so para o alumnio, com distino com pouca signicncia
entre ao inoxidvel e ao ao carbono. Desta forma, parece no
haver nenhuma relao aparente entre a tenso mdia de arco
ou as tenses em cada polaridade (positiva ou negativa) e o
rendimento bruto de fuso.
6. Concluses
A partir dos resultados e discusses apresentados, as
concluses so as seguintes:
A metodologia empregada para determinar o rendimento de
fuso em processo de soldagem a arco sem adio de material
mostrou ter sensibilidade suciente para identicar diferenas
quando se solda materiais diferentes;
O alumnio apresenta o menor rendimento bruto de fuso, ou
seja, grande parte do calor imposto pelo processo de soldagem
tende apenas a aquecer o material ao invs de fundi-lo. O ao
inoxidvel apresenta melhor rendimento, cando o ao ao
carbono em nvel intermedirio;
Entretanto, o rendimento bruto de fuso depende no somente
das propriedades termodinmicas do material, mas tambm da
relao dimenso do material de base/parmetros de soldagem
(maior corrente, mais evidente ca o efeito da espessura da
chapa, o que faz aumentar o rendimento de fuso);
J com relao ao rendimento trmico, ca clara a diculdade
de efetuar seu clculo partindo-se da metodologia utilizada
(modelo de Rosenthal), que requer que a geometria da poa
de fuso se assemelhe ao mximo a um semicrculo, o que no
acontece to facilmente.
7. Agradecimentos
Universidade Federal de Uberlndia, atravs do
Laboratrio de Tribologia e Materiais (LTM), que auxiliou na
realizao das anlises metalogrcas, e do Centro para Pesquisa
e Desenvolvimento de Processos de Soldagem (Laprosolda),
que forneceu o suporte nanceiro e de infraestrutura.
[1] FUERSCHBACH, P. W. Energy transfer efciencies (ETE)
for fusion welding processes. Disponvel em: <http://smartweld.
sourceforge.net/Pdf_docs/Ener_trans_efc.pdf>. Acesso em: 15
setembro 2011.
[2] PPE, N.; EGERLAND, S.; COLEGROVE, P.A.; YAPP,
D.; LEONHARTSBERGER, A.; SCOTTI, A. Measuring the
process efciency of controlled gas metal arc welding processes.
Science and Technology of Welding & Joining, 16(5), p. 412-
417, 2011.
[3] FUERSCHBACH, P. W.; EISLER, G. R. Effect of very high
travel speeds on melting efciency in laser beam welding. SAE
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1999.
[4] KARKHIN, V. A. et al. Effect of latent heat on thermal
efciency of base metal fusing. In: IIW/CRIST Workshop, 2003,
St Petersburg, Russia. p. 318-327.
[5] MODENESI, P. J. et al. Introduo metalurgia da soldagem.
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UFMG, Belo Horizonte, 2004.
[6] CHRISTENSEN, N. et al. Distribution of temperatures in arc
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www.matweb.com>. Acesso em: 28 agosto 2004.
[8] JOSEPH, A. P. Assessing the effects of GMAW-pulse
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Science Thesis - Graduate School of The Ohio State University,
Columbus, 2001.
[9] ROSENTHAL, D. Mathematical theory of heat distribution
during welding and cutting. Welding Journal, May, p. 220s-234-s.
1941.
Investigao sobre a Ecincia da Fibra de Vidro e da Fibra Cermica como Suporte de Solda na Soldagem
Unilateral
(Investigation over the Eciency of Fiber Glass and Ceramic Fiber as Weld Support in One-Sided Welding)
Luiz Cludio Tatagiba1, Angelus Giuseppe Pereira da Silva2, Ronaldo Paranhos2
1
E&P-SERV/US-SUB PETROBRAS. Maca, RJ, Brasil. luiztatagiba@petrobras.com.br.
2
UENF-CCT-LAMAV, Campos dos Goytacazes, RJ, Brasil. paranhos@uenf.br.
Resumo
O objetivo deste trabalho foi avaliar uma nova categoria de suporte de solda para a soldagem unilateral do ao carbono, usando
tecidos de bra de vidro e bra cermica. Trata-se de uma proposta de inovao tecnolgica, uma evoluo do suporte cermico
convencional. A soldagem unilateral com este tipo de suporte de solda foi executada em chapas de ao carbono com arame tubular
(FCAW) e MIGMAG (GMAW). A ecincia da bra de vidro e da bra cermica em suportar o metal de solda lquido foi vericada
durante a soldagem do passe de raiz. Vrias espessuras e combinaes de tecidos de bra de vidro e bra cermica foram testadas, bem
como foram identicados pontos de trabalho. As seguintes variveis do processo foram estudadas: a abertura de raiz, a corrente e a
velocidade de soldagem. Os resultados mostram que os materiais base de bra de vidro e bra cermica so ecientes para suportar
a poa de solda lquida. O modo de xao do suporte de solda na junta soldada tambm mostrou ser efetivo. Foi possvel estimar
uma faixa de operao do processo, com abertura de raiz de 2,0 a 4,0 mm, a energia de soldagem menor que 1,8 kJ/mm, a tcnica de
soldagem ligeiramente puxando e com pequena oscilao da tocha, espessura do suporte de solda de tecido de bra de vidro maior que
1,6 mm. Macrogaas da juntas soldadas mostraram que houve penetrao nas laterais do chanfro, reforo de solda adequado na raiz
e no foram notados defeitos.
Palavras-chave: soldagem unilateral, suporte de solda, bra de vidro, bra cermica.
Abstract: The objective of this work was to evaluate a new chategory of weld support for the one-sided welding of carbon steel, using
ber glass and ceramic ber tissues. This is a proposal of techonological innovation proposed, an evolution of the conventional ceramic
support. The one-sided welding with this type of weld support was made in carbon steel with FCAW and GMAW. The efciency of ber
glass and ceramic ber was veried during the root weld bead. Several thicknesses and combinations of glass and ceramic bers were
tested. Working points were identied. The following variables were studied: root gap, welding current and travel speed. The results
show that materials based on ber glass are effective to support the liquid weld pool. The way the weld support was xed in the welded
joint also shown to be effective. It was possible to estimate a working range of the process, with root gap of 2,0 to 4,0 mm, heat input
lower than 1,8 kJ/mm, pull welding technique with some oscilattion of the torch, thickness of the weld support higher than 1,6 mm.
Macrographs of the welding joints show that there was penetration on the groove sides, adequate reinforcement in the root and no
defects were observed.
Key words: One-sided welding, weld support, ber glass, ceramic ber
1. Introduo
O suporte de solda usado quando o metal base no
apresenta massa suciente para fornecer um adequado anteparo
para a poa de solda lquida, ou quando se precisa obter completa
penetrao da solda em um nico passe. Devido soldagem
gerar uma poa de solda de grande volume, que permanece
uida por um relativo perodo de tempo, torna-se essencial que
o metal fundido tenha um suporte at sua total solidicao [1].
Entre os vrios mtodos para suporte da poa de solda,
o suporte cermico tem sido o mais freqentemente usado na
soldagem do ao [1]. A soldagem unilateral com suporte de solda
cermico considerada um processo de alta produtividade [2,3],
pois elimina a necessidade de virar a pea para soldar o lado
oposto suprime trabalhos extras de preparao na montagem
antes da soldagem.
O aspecto rgido e frgil da cermica impede que esta
se molde adequadamente de acordo com os vrios formatos
de chanfros da soldagem. Sua aplicao mais favorvel
para chanfros retilneos. Em soldas circunferenciais, apenas
dimetros superiores a 600 mm podem receber o suporte
cermico articulado. [4].
Uma pesquisa bibliogrca [5,6] identicou caractersticas
e propriedades que a bra de vidro e bra cermica apresentam
que so comuns s cermicas, o que permitiria seu potencial
Luiz Cludio Tatagiba, Angelus Giuseppe Pereira da Silva, Ronaldo Paranhos
uso como materiais para suporte da poa de solda. Entre estas,
ressaltam-se:
- Temperatura de fuso elevada, em torno de 1540 C,
ligeiramente superior do ao;
- Por ser fabricado por processo de fuso da slica, no gera
gases. Evita defeitos no cordo de solda;
- Disponivel no mercado grande variedade de produtos de
bra de vidro e bra cermica, como tecidos e os contnuos,
com diferentes formatos e espessuras;
- Fios contnuos e tecidos de bra de vidro so produtos de
baixo custo, gerando suporte de solda tambm de baixo custo;
- exvel e capaz de moldar-se sobre qualquer superfcie.
Estas caractersticas justicam a investigao e uso da bra
de vidro e da bra cermica como materiais para suporte de
solda. O suporte de solda base de tecido de bra de vidro,
uma variao do suporte cermico, uma perspectiva de produto
a ser desenvolvido. Apresenta as principais caractersticas
da cermica aliada capacidade de moldar-se sobre qualquer
superfcie, diferencial importante em relao aos produtos hoje
existentes.
Esta parte do trabalho testa modelos de suporte de solda
base de tecidos de bra de vidro e bra cermica, identica as
variveis do processo e tcnica de soldagem, e, por m, prope
uma faixa de operao do processo. Foi avaliado apenas o passe
de raiz. previsto outro trabalho mostrando a caracterizao de
uma junta soldada.

O tecido de bra de vidro usado foi o tipo WR-200 da
Texiglass Indstria e Comrcio Txtil, com espessura de 0,21
mm [7]. A bra cermica usada foi o tipo KAOWOOL700E,
nas espessuras de 1,6 mm e 3,2 mm da Morganite Brasil [8].
Ainda, foi usada ta adesiva dupla face Y-5369 do fabricante
3M.
As juntas a serem soldadas com os suportes de solda de
bra de vidro foram feitas em chapas A-36 com dimenses
100 X 100 X 6,4 mm, com chanfro em V e ngulo do bizel de
60
o
. A abertura da raiz variou de zero a 3 mm. Os processos de
soldagem para a confeco das juntas soldadas foram o arame
tubular (FCAW) e o MIG-MAG (GMAW). A soldagem foi
executada na posio plana. Os dois processos foram usados
com a nalidade de alcanar uma faixa de corrente de soldagem
entre 130A a 300A. Os consumveis de soldagem utilizados
foram: para o FCAW, arame E71T-1 com dimetro 1,1 mm e
CO
2
como gs de proteo; para o GMAW, arame ER70S-6 com
0,8 mm de dimetro e gs de proteo 75 % Ar e 25 % CO
2
. A
vazo do gs foi de 15 l / min. A extenso do eletrodo (stickout)
variou de 18 a 25 mm conforme a corrente de soldagem.
A vericao da ecincia da bra de vidro e da bra
cermica em suportar o metal de solda lquido durante o passe
de raiz foi feita em duas etapas.
Na primeira etapa, foram confeccionados dois modelos
bsicos de suporte de solda. Foram usadas diferentes espessuras
do tecido de bra de vidro, que foi obtida com a sobreposio
em camadas do tecido de bra de vidro.
O primeiro modelo foi confeccionado com 4, 6 e 8 camadas
sobrepostas do tecido de bra de vidro de 50 mm de largura. O
segundo modelo teve o acrscimo de uma camada de papel de
bra cermica conjugado com o tecido de bra de vidro.
Para a xao do suporte nas chapas de teste foi utilizado o
prprio tecido de bra de vidro, com largura de 100 mm, sobre o
qual foram costuradas as camadas do suporte com o o de bra
de vidro 68/4-400. A ta adesiva dupla face Y-5369 foi xada
nas extremidades do conjunto. A Figura 1 mostra o desenho
esquemtico das vistas de frente e superior destes modelos
com as respectivas dimenses. A gura 2 mostra o suporte de
solda montado. A Figura 3 mostra o suporte e a chapa antes
da montagem do conjunto e montado na chapa pronto para a
soldagem.
A tabela 1 mostra as caractersticas construtivas do suporte
de solda e a abertura de raiz usada para os 17 experimentos
realizados. Durante a soldagem pelos processos FCAW e
GMAW, foram monitoradas a corrente (I), a tenso (V) e a
velocidade de soldagem (v). A energia de soldagem (ES) foi
calculada conforme ES (kJ/mm)= (V x I x 60)/(v x 1000). Estes
valores sero apresentados no item resultados e discusso.
Somente o passe de raiz foi executado nesta etapa. A avaliao
da qualidade supercial das soldas produzidas foi por meio
dos ensaios no destrutivos de inspeo visual e por lquido
penetrante.
Figura 1 - Desenho esquemtico com as vistas frontal e
superior com dimenses dos modelos de suportes de solda
base de bra de vidro
Investigao sobre a Ecincia da Fibra de Vidro e da Fibra Cermica como Suporte de Solda na Soldagem Unilateral
Tabela 1 Caractersticas construtivas do suporte de solda e abertura de raiz (etapa 1)
Junta Abertura de raiz (mm) N. camadas tecido bra de vidro N. camadas tecido bra cermica
Processo de soldagem FCAW
1 0 8 0
2 3 8 0
3 2 8 1
4 3 8 1
5 3 6 0
6 0 6 0
7 3 6 1
8 3 6 1
9 2 4 0
10 0 4 0
11 3 4 1
12 2 4 1
Processo de soldagem GMAW
13 3 8 0
14 3 4 0
15 3 8 1
16 3 4 1
17 3 4 1
Figura 2 - (a) Suporte de solda de tecido de bra de vidro; (b) Suporte de solda de tecido de bra de vidro conjugado com bra
cermica
Figura 3 - (a) Suporte de solda e chapa antes da montagem do conjunto; (b) Suporte de solda montado na
chapa pronto para a soldagem.
A etapa 2 consistiu na determinao do campo operacional
para utilizao do suporte de solda base de tecido de bra
de vidro e bra cermica. Dois novos tipos de suportes foram
confeccionados, com base na experincia adquirida da etapa
anterior.
O primeiro modelo de suporte foi preparado com 08
camadas de tecido de bra de vidro de 0,21 mm cada (1,68 mm
de espessura total). O segundo com 4 camadas de tecido de
bra de vidro de 0,21 mm cada e uma camada de papel de bra
cermica de espessura 1,6 mm (2,08 mm de espessura total).
Em ambos os modelos, as camadas sobrepostas foram unidas
por costura com o o de bra de vidro 68/4-400. O mtodo de
fabricao dos suportes foi similar ao utilizado na etapa anterior.
A Figura 4 mostra um suporte preparado para esta etapa.
Figura 4 - Suporte utilizado na segunda fase sem a camada de
tecido utilizada para xao na chapa de teste.
Para a soldagem do passe de raiz foi utilizado o processo
de soldagem GMAW em chapas de teste com as mesmas
dimenses das utilizadas na etapa anterior. Nesta etapa tambm
foi depositado apenas o passe de raiz. A tabela 2 identica os
12 experimentos realizados nesta etapa, a abertura de raiz e as
caractersticas do suporte de solda usado.
Tabela 2 N. de juntas soldadas, caractersticas construtivas
do suporte de solda (etapa 2)
Suporte com 8 camadas de tecido de bra de vidro de 0,21
mm cada (1,68 mm de espessura total)
Junta Abertura de raiz (mm)
18 0,0
19 2,0
20 4,0
27 0,0
28 2,0
29 4,0
Suporte com 4 camadas de tecido de bra de vidro de 0,21
mm cada e uma camada de papel de bra cermica na
espessura de 1,6 mm (2,08 mm de espessura total)
Junta Abertura de raiz (mm)
21 0,0
22 2,0
23 4,0
24 0,0
25 2,0
26 4,0
O passe de raiz foi avaliado por inspeo visual e por
lquido penetrante. Nas amostras consideradas aprovadas,
macrograas foram preparadas para vericar o aspecto da seo
transversal do passe de raiz de cada junta soldada. As amostras
para macrograa foram obtidas por corte transversal ao cordo
de solda, lixamento at 600 mesh e a superfcie atacada com
Nital 10%. As macrograas foram usadas para medir a largura
do cordo, a penetrao lateral do passe de raiz e o reforo da
face do cordo em contato com o suporte de solda, com o auxlio
de um paquimetro.
Para determinar um possvel campo operacional do
processo, foi realizada uma anlise qualitativa das seguintes
variveis: nmero de camadas de bra de vidro do suporte
de solda, abertura de raiz e energia de soldagem. A avaliao
grca foi usada para delinear um possvel campo operacional
do processo. Os resultados obtidos na etapa anterior, com o
processo de soldagem GMAW, tambm foram utilizados.
A etapa 1 teve como objetivo vericar a ecincia do tecido
de bra de vidro e da bra cermica em suportar o metal de
solda lquido durante a soldagem do passe de raiz em juntas
com chanfro em V, simulando a soldagem unilateral. As juntas
soldadas foram executadas com a variao dos parmetros
abertura de raiz, corrente de soldagem, velocidade de soldagem,
n. de camadas de tecido de bra de vidro e de bra cermica, de
forma a observar o efeito destas variveis.
A tabela 3 mostra os parmetros de soldagem medidos e
calculados durante a soldagem, bem como destaca as juntas
soldadas que suportaram o metal de solda lquido e tambm
as que no suportaram. Das 12 juntas soldadas pelo processo
FCAW somente em 6 o suporte de solda foi capaz de conter o
metal de solda lquido. Para o processo GMAW, das 5 juntas
soldadas 4 suportaram o metal de solda lquido.
Os resultados mostram que, em vrios experimentos, o
tecido de bra de vidro conjugado ou no com bra cermica
resistiu poa de fuso para suportes confeccionados com
nmero de camadas maior ou igual a 04, tanto para o processo
GMAW como para o FCAW.
Os ensaios de inspeo visual e lquido penetrante mostraram
que, nas juntas que suportaram a poa de solda, houve penetrao
do passe de raiz e no foram encontradas descontinuidades
grosseiras na superfcie. As juntas que no suportaram o metal
de solda apresentaram perfuraes acentuadas, ou seja, o suporte
de solda no resistiu ao calor da poa de solda. A gura 5 mostra
uma junta soldada pelo processo GMAW que foi considerada
aprovada nos ensaios de inspeo visual e lquido penetrante.
Tabela 3 - Caractersticas construtivas do suporte de solda e abertura de raiz (etapa 1). Parmetros de soldagem medidos e
calculados durante a execuo das soldas.
Junta
Abertura de
raiz (mm)
N.camadas de
bra de vidro
N.camadas de
bra cermica
Tenso (V) Corrente (A)
Velocidade
(mm / min)
Energia soldagem
(kJ/mm)
1 0,0 8 0 32,2 264 338 1,51
2 3,0 8 0 31,4 262 285 1,73
3 2,0 8 1 29,2 256 171 2,62
4 3,0 8 1 29,2 240 195 2,15
5 3,0 6 0 29,2 248 202 2,15
6 0,0 6 0 29,2 140 223 1,10
7 3,0 6 1 27,2 204 182 1,83
8 3,0 6 1 25,6 244 286 1,31
9 2,0 4 0 25,6 160 246 1,00
10 0,0 4 0 32,0 176 225 1,50
11 3,0 4 1 26,4 168 213 1,25
12 2,0 4 1 26,4 184 200 1,46
Processo de soldagem GMAW
13 3,0 8 0 21,5 152 245 0,80
14 3,0 4 0 21,5 150 107 1,80
15 3,0 8 1 21,5 150 228 0,85
16 3,0 4 1 21,5 150 204 0,95
17 3,0 4 1 21,5 130 151 1,11

Suportou o metal de solda lquido No suportou o metal de solda lquido
Figura 5 - Junta soldada pelo processo GMAW aps (a) inspeo visual e (b) lquido penetrante. A face da solda mostrada a que
esteve em contato com o suporte de solda. Refere-se ao experimento 16.
A tcnica de soldagem do passe de raiz com o uso de suporte
de solda a base de bra de vidro e bra cermica tambm pode
ser avaliada durante os experimentos da primeira etapa. Foi
concludo que necessrio que o soldador produza uma pequena
oscilao da tocha de solda, evitando que o arco concentre-se
todo o tempo sobre o suporte de solda. Ainda, importante
adotar a tcnica de soldagem puxando, posicionando a
tocha ligeiramente para a poa de solda lquida. A tcnica de
soldagem retilnea e com ngulo da tocha reto deve ser evitada,
pois direciona o arco eltrico diretamente sobre o suporte de
solda, provocando dois inconvenientes: rasgar o suporte de solda
devido ao excesso de calor do arco e produzir instabilidade do
arco devido ao material do suporte ser no condutor eltrico.
As juntas soldadas pelo processo FCAW de n. 1, 6 e 10,
todas com abertura de raiz igual a 0,0 mm, no houve penetrao
da solda. A energia de soldagem variou de 1,1 a 1,51 kJ/mm.
Nestas juntas no foi possvel avaliar a ecincia do tecido de
bra de vidro para suportar o metal de solda lquido.
Todas as juntas soldadas pelo processo FCAW com abertura
de raiz de 2,0 mm (juntas 3, 9 e 12) foram aprovadas. Estes
suportes foram fabricados com 8 camadas de tecido de bra de
vidro conjugado com 1 camada de bra cermica (junta 3), 6
camadas de tecido de bra de vidro conjugada com 1 camada de
bra cermica (junta 9) e com 4 camadas de tecido de bra de
vidro (junta 12). A energia de soldagem foi de 2,62 kJ/mm, 1,00
kJ/mm e 1,46 kJ/mm, respectivamente.
Das 11 juntas soldadas, com abertura de raiz de 3,0 mm (6
pelo processo FCAW e 5 pelo processo GMAW), 7 suportes de
solda base de tecido de bra de vidro suportaram o metal de
solda lquido, como descrito a seguir:
- Pelo processo FCAW as juntas soldadas 7 e 11 suportaram
a poa lquida devido relativamente baixa energia de soldagem
(1,83 a 1,25 kJ/mm) e os suportes terem sido confeccionados
com 4 a 6 camadas de tecido de bra de vidro conjugado com
1 camada de bra cermica. A junta 8 tambm foi aprovada
apesar de o suporte ter sido confeccionado com 6 camadas de
tecido de bra de vidro, porm atribudo baixa energia de
soldagem, de 1,31 kJ/mm. As juntas 2 e 5 foram reprovadas
devido energia de soldagem elevada, 1,73 kJ/mm e 2,15 kJ/
mm, e porque foi confeccionado somente com tecido bra de
vidro e conseqentemente uma espessura total insuciente. A
junta 4 foi reprovada devido energia de soldagem elevada
(2,15 kJ/mm) apesar de o suporte ter sido confeccionado com
8 camadas de tecido de bra de vidro conjugado com 1 camada
de bra cermica.
- Pelo processo GMAW as juntas 13, 15, 16 e 17 foram
aprovadas. Isto foi atribudo ao fato que os suportes de solda
foram confeccionados com 8 camadas de tecido de bra de vidro
(junta 13), 8 camadas de tecido de bra de vidro conjugado com
1 camada de bra cermica (junta 15) e 4 camadas de tecido de
bra de vidro conjugado com 1 camada de bra cermica (juntas
16 e 17). Ainda, a energia de soldagem foi relativamente baixa
para estes experimentos, entre 0,80 a 1,11 kJ/mm. A junta 14
foi reprovada, pois foi feita com apenas 4 camadas de tecido de
bra de vidro e a energia de soldagem foi relativamente alta, de
1,80 kJ/mm, tendo havido a perfurao do suporte de solda que
no resistiu ao calor da soldagem.
Com base nos resultados qualitativos apresentados acima,
pode ser concluido que:
a) quanto maior a energia de soldagem e a abertura de
raiz, maior deve ser o nmero de camadas de tecido de bra de
vidro ou bra cermica necessrias. Conseqentemente, maior a
espessura nal necessria para suportar a poa de solda lquida.
b) a energia de soldagem excessiva foi fator decisivo para a
reprovao das juntas.
c) todos os experimentos com abertura de raiz igual a zero
(1, 6 e 10 para o FCAW) no foram aprovados, devido falta de
penetrao na raiz, evidenciando a necessidade de uma abertura
de raiz mnima para a ecincia do processo.
Outro fato observado nesta etapa foi a efetividade do modo
de xao do suporte de solda base de tecido de bra vidro
diretamente na junta soldada antes da soldagem. Este tipo de
xao se trata de uma inovao, pois os suportes de solda
cermicos normalmente so xados na junta por uma ta adesiva
de alumnio [9].
Os resultados da etapa 1 indicam o potencial do tecido da
bra de vidro e bra cermica em suportar a poa de fuso.
No foi observada a formao de gases durante a soldagem e
foi vericado um acabamento adequado do cordo de solda,
isento de descontinuidades. Estas caractersticas so similares
aos resultados da soldagem unilateral com o suporte cermico
convencional observado por Almeida et. al. [10].
A segunda etapa teve por objetivo complementar os
resultados obtidos na etapa 1, de forma a delinear um possvel
campo operacional para a utilizao do suporte de solda
base de tecido de bra de vidro e bra cermica. O processo
de soldagem MIG-MAG foi escolhido para ser utilizado nesta
fase da pesquisa, devido necessidade de limitar a energia de
soldagem, como observado na etapa anterior.
A tabela 4 mostra as juntas soldadas que suportaram o
metal de solda lquido e foram consideradas aprovadas, bem
como as que apresentaram problemas e no foram consideradas
aprovadas. Ainda, indica os parmetros de soldagem medidos
e calculados durante a soldagem. Das 6 juntas soldadas com o
suporte de 08 camadas de tecido de bra de vidro de 0,20 mm
cada (1,6 mm de espessura total) somente 03 suportaram o metal
de solda lquido (juntas 19, 20 e 28), porm a junta 19 no foi
aprovada nos ensaios subseqentes. Para as 6 juntas soldadas
com o suporte de 4 camadas de tecido de bra de vidro de 0,2
mm cada e uma camada de papel de bra cermica, 3 juntas
suportaram o metal de solda lquido (juntas 22, 25 e 26). Todas
as juntas com abertura de raiz igual a zero (18, 21, 24 e 27)
apresentaram falta de fuso na raiz.
A gura 6 mostra a junta soldada n. 28, que foi considerada
aprovada nos ensaios de inspeo visual e de lquido penetrante.
As macrograas das juntas cujo desempenho em soldagem foi
considerado satisfatrio na segunda etapa (juntas 20, 22, 25, 26 e
28) so apresentadas na gura 7. Todas apresentaram um formato
do cordo de solda satisfatrio, com uma adequada geometria do
passe de raiz. Observa-se que houve fuso na lateral do chanfro,
e que o contato da bra de vidro com o metal de solda lquido
produziu um acabamento adequado na face oposta deposio
do cordo de solda.
383
Tabela 4 -Juntas soldadas aprovadas, as reprovadas e parmetros de soldagem medidos e calculados durante a execuo das soldas.
Junta Abertura de raiz (mm) Tenso (V) Corrente (A) Velocidade (mm / min) Energia de soldagem (kJ/mm)
Suporte com 08 camadas de tecido de bra de vidro de 0,21 mm cada (1,68 mm de espessura total)
18 0,0 21 120 229 0,66
19 2,0 21 114 182 0,79
20 4,0 20 78 79 1,19
27 0,0 22 187 321 0,77
28 2,0 22 207 300 0,91
29 4,0 22 191 229 1,10
Suporte com 4 camadas de tecido de bra de vidro de 0,21 mm cada e uma camada de papel de bra cermica na espessura de 1,6
mm (2,08 mm de espessura total)
21 0,0 22 185 444 0,55
22 2,0 22 188 314 0,79
23 4,0 22 185 122 2,00
24 0,0 22 177 584 0,40
25 2,0 21 129 166 0,98
26 4,0 21 134 98 1,72
Suportou o metal de solda lquido No suportou o metal de solda lquido
Tabela 4 - Avaliao dimensional (largura, penetrao lateral e reforo) nas macrograas.
Junta Abertura de raiz (mm) Largura do Cordo (mm) Penetrao (mm) Reforo (mm)
20 4,0 8,0 2,0 2,6
22 2,0 6,5 2,2 0,8
25 2,0 5,0 1,5 0,7
26 4,0 5,5 0,8 2,0
28 2,0 5,0 1,5 1,0
Figura 6 - Junta soldada n. 28, aps ensaios de (a) inspeo visual e (b) liquido penetrante.
Figura 7 - Macrograas das juntas consideradas aprovadas na segunda etapa (20, 22, 25, 26 e 28).
A Tabela 5 mostra os resultados da avaliao dimensional
(largura, penetrao lateral e reforo) medida nas macrograas
da gura 7. Pode ser observado que a largura do passe de raiz
variou de 5,0 a 8,0 mm, a penetrao lateral na base do chanfro
variou de 0,8 a 2,2 mm, e o reforo do cordo na face em contato
com o suporte de solda variou de 0,7 a 2,6 mm.
Os experimentos realizados para o processo GMAW (13 a
17 na etapa 1 e 18 a 28 na etapa 2), foram considerados para
estimar um possvel campo operacional do processo. A gura 8
mostra a energia de soldagem (kJ/mm) versus a abertura da raiz
(mm) para estes 17 experimentos, tendo sido possvel delinear
qualitativamente um campo operacional do processo. A gura 8
mostra que:
- Para abertura de raiz igual a zero (4 juntas) no houve
penetrao da solda, portanto, no adequada para esta tcnica
de soldagem, devido restrio construtiva do chanfro.
- Para abertura de raiz de 2,0 mm os dois modelos de suporte
suportaram o metal de solda lquido. A energia de soldagem foi
relativamente baixa, na faixa de 0,80 a 1,00 kJ/mm em todas as
4 juntas soldadas.
- Para abertura de 3,0 mm tambm os dois modelos de
suporte em 4 juntas soldadas suportaram o metal de solda
lquido, com a energia de soldagem na faixa de 0,80 a 1,10 kJ/
mm. Em uma junta o suporte de solda no suportou a poa de
solda, que se rompeu durante a soldagem. Isto foi atribudo
excessiva energia de soldagem de 1,80 kJ/mm.
- Para abertura de 4,0 mm, das 4 juntas soldadas, duas foram
reprovadas, uma com energia de soldagem relativamente baixa
e outra relativamente alta, 1,1 e 2,0 kJ/mm respectivamente,
indicando que a abertura de raiz de 4,0 mm o limite mximo
que pode ser usado, mesmo assim com algum critrio.
- Os experimentos que obtiveram sucesso com o suporte
com 4 camadas de tecido de bra de vidro estavam conjugados
com uma camada de bra cermica;
- A tcnica de soldagem com oscilao da tocha e
ligeiramente puxando foi considerada adequada um bom
resultado na soldagem. Esta tcnica direciona a presso exercida
pelo arco durante a transferncia do metal de solda para a poa
de solda e para as laterais do chanfro no metal de base, pois a
bra de vidro no condutora eltrica.
a Ecincia da Fibra de Vidro e da Fibra Cermica como Suporte de Solda na Soldagem Unilateral
Legenda:
4 camadas de tecido de bra de vidro aprovado 4 camadas de tecido de bra de vidro reprovado
8 camadas de tecido de bra de vidro aprovado 8 camadas de tecido de bra de vidro reprovado
Figura 8 - Grco delineando um possvel campo operacional determinado pela anlise qualitativa
Tabela 5 - Faixa operacional de soldagem da raiz para avaliao da junta soldada com o suporte de solda base de bra de vidro
Abertura de raiz (mm) 2,0 a 4,0
Energia de soldagem (kJ/mm) Menor que 1,80
Tcnica de soldagem Pequena oscilao e puxando.
Material do suporte de solda Tecido de bra de vidro
N. de camadas / espessura (mm) do suporte de solda Maior que 8 / maior que 1,7 mm
Com o comportamento observado acima, foi possvel
estimar uma faixa de operao para soldagem, vlida para a
posio plana, chanfro com ngulo de 60, processo GMAW,
arame ER70S-6 de 0,8 mm de dimetro, gs de proteo Ar-CO
2

25%, vazo de 13 a 15 l/min, apresentado na tabela 5.
Esta faixa operacional mostra semelhana com parmetros
utilizados para a soldagem com o suporte cermico convencional
[10,11]. Observa-se ainda que os resultados dos ensaios no-
destrutivos, para os experimentos realizados na faixa operacional,
no detectaram descontinuidades como incluses, trincas, poros
e mordeduras ao longo do cordo de solda. As macrograas
apresentaram penetrao nas laterais do chanfro, reforo de
solda adequado na raiz e no foram notadas descontinuidades. A
dureza do passe de raiz adequada, indicando que a deposio
de passes sucessivos deve ser benca s propriedades da junta
soldada.
4. Concluses
O estudo realizado neste trabalho, sobre a investigao da
bra de vidro e bra cermica como materiais para suporte de
solda, pode-se concluir que:
Materiais base de bra de vidro e cermica mostraram ser
ecientes para suportar a poa de fuso. No houve formao de
gases durante a soldagem e proporcionou um cordo de solda
com acabamento adequado, isento de descontinuidades.
A espessura do suporte de solda deve ser acima de 1,6 mm
ou 8 camadas de tecido de bra de vidro com 0,2 mm espessura.
O modo de xao do suporte de solda na junta soldada
com tecido de bra de vidro provou ser efetivo como alternativa
a ta adesiva de alumnio utilizado em suporte cermico.
Foi possvel estimar uma faixa de operao para soldagem
com os testes realizados, que demonstrou a ecincia do suporte
de tecido base de bra de vidro: abertura de raiz de 2,0 a 4,0
mm, a energia de soldagem menor que 1,8 kJ/mm, a tcnica de
soldagem com pequena oscilao e ligeiramente puxando.
5. Agradecimentos
Os autores agradecem ao CNPq por auxlios concedidos.
386
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Submerso. Coleo Soldagem 2000. Rio de Janeiro. FIRJAN 1
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UFMG, 103p. 2007.
a
Manuscrito traduzido e adaptado do trabalho vencedor do prmio
Henry Granjon 2009 Categoria A do International Institute of Wel-
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o
01-02, vol.
55, pp. 13-24, 2010.
Rebitagem por Frico (FricRiveting). Desenvolvimento de uma Nova Tcnica de Unio para Juntas Hbridas do
Tipo Polmero-Metal. Parte I: Processo e Microestrutura
1
(Friction Riveting (FricRiveting). Development of a New Joining Technique for Polymer-Metal Hybrid Joints. Part I: Process
and Microstructure
Sergio T. Amancio-Filho
Helmholtz-Zentrum Geesthacht, Institute of Materials Research, Materials Mechanics, Solid-State Joining Processes Department,
Advanced Polymer-Metal Hybrid Structures Group, Geesthacht (Alemanha), sergio.amancio@hzg.de
Resumo
A rebitagem por frico (do Ingls Friction Riveting) uma nova tcnica de unio pontual desenvolvida para a fabricao de
estruturas hbridas do tipo polmero-metal. Nesta tcnica, um rebite metlico cilndrico usado para unir um ou mais componentes
termoplsticos. O processo de unio ocorre atravs da plasticao e forjamento da extremidade do rebite via calor friccional, oriundo
da rotao e presso axial do rebite em contato com os componentes a serem unidos. Vantagens dessa nova tcnica de unio so, entre
outras, ciclos de unio curtos associados com a ausncia ou diminuio do tempo de preparao das superfcies dos componentes,
ausncia de emisses txicas, e simplicidade operacional. Juntas rebitadas por frico apresentam elevada resistncia mecnica. Nesse
artigo a viabilidade da tcnica foi demonstrada atravs de um estudo de caso em juntas de polieterimida com rebites de alumnio 2024-
T351. Juntas com elevada resistncia mecnica (com valores mdios de at 93% da resistncia trao do rebite) foram produzidas e
caracterizadas em termos de microestrutura (microscopia tica, de varredura e por microtomograa computadorizada).
Palavras-chave: estruturas hbridas, rebitagem, soldagem por frico, termoplsticos, ligas leves.
Abstract: The Friction Riveting (FricRiveting) technique is a new alternative spot joining process developed for polymer-metal hybrid
structures. In the technique, a cylindrical metallic rivet is used to join one or more thermoplastic-metal components by means of
plasticizing and deforming the tip of the rotating rivet through frictional heating. Advantages of this new technique are short joining
cycles, minimal sample preparation, absence of environmental emissions and simple operability. Friction riveted joints have enhanced
mechanical performance. This study demonstrates the feasibility of FricRiveting by analyzing a case-study joint on polyetherimide
/ aluminum alloys. Sound joints on polyetherimide/aluminum 2024-T351 with elevated mechanical strength (up to 93% of the rivet
strength) were successfully produced and characterized in terms of microstructure (light optical and scanning microscopy and computer
microtomography).
Key-words: hybrid structures, riveting, friction welding, thermoplastic polymers, lightweight alloys.
1. Introduo
Nos ltimos anos, o uso de estruturas multimateriais do tipo
polmero-metal (tambm conhecidas como macrocompsitos
polmero-metal) tem crescido em aplicaes industriais,
principalmente devido melhor performance, reduo de
peso e de custos [1]. Essa classe de materiais caracterizada
pela presena de interface(s) slida(s), normalmente com um
acentuado gradiente de propriedades em outras palavras,
caracterizada por elevada heterogeneidade interfacial. Exemplos
de aplicao podem ser encontrados nos setores industriais
automotivos [2], naval [5], aeroespacial [6], ferrovirio [8] e de
engenharia civil [9].
Um componente ideal no deveria conter juntas, as quais
geralmente levam a uma reduo na resistncia mecnica
devido a mudanas locais trmicas, estruturais ou geomtricas
relacionadas ao processamento. No entanto, o tamanho de
um componente comumente limitado pelo seu processo de
fabricao, e no caso de multimateriais o conceito de componente
livre de juntas irreal. A unio polmero-metal alvo recente
de pesquisas e h pouca informao disponvel a respeito.
Recentemente Messler Jr. [11] reportou que os processos de unio
para estruturas multimateriais so por xao (ou ancoramento)
mecnica, colagem, e alguns processos de soldagem (nesse
caso, apenas para estruturas com juntas similares). Alm disso,
outras tcnicas como mtodos hbridos de unio (colagem com
adesivo combinada com ancoramento mecnico ou soldagem),
388
rebitagem de polmeros e moldagem de plsticos sobre partes
metlicas perfuradas so atualmente exploradas [13].
Esses mtodos so geralmente especcos para uma dada
aplicao, apresentando elevados custos operacionais relativos a
procedimentos pr e ps-unio, ou ainda gerando conseqncias
nocivas ao meio ambiente devido ao descarte de substncias
qumicas ou gerao de emisses gasosas. Alm do mais, as
tcnicas atuais ainda esto buscando seus nichos de mercado
sem xito total. Como conseqncia disso o mercado de
pesquisa e desenvolvimento est aberto a tcnicas inovadoras
de unio e fabricao, como a Rebitagem por Frico (do Ingls
Friction Riveting ou na sua forma abreviada, FricRiveting),
novo processo de unio pontual descrito no presente artigo.
A tcnica de FricRiveting foi desenvolvida recentemente [16]
e patenteada pela Helmholtz-Zetrum Geesthacht (Alemanha)
em 2007 [17]. O mtodo exibe potencial para satisfazer as
necessidades tecnolgicas e de mercado no mbito das estruturas
hbridas polmero-metal, oferecendo juntas resistentes obtidas
de uma maneira simples, rpida e menos danosa ao ambiente
, devido ausncia de emisses gasosas. A tcnica atraiu
recentemente a ateno da comunidade internacional de pesquisa
e desenvolvimento em processos de unio com polmeros [18],
da indstria europia [19] e mundial [20], o que reitera o carter
inovador do FricRiveting como uma tcnica alternativa de unio
e fabricao.
O objetivo desse artigo reportar os princpios da tcnica
e a aplicabilidade do FricRiveting atravs da anlise dos
resultados das juntas de materiais comercialmente disponveis:
polieterimida (PEI) amorfo e liga de alumnio AA2024-T351.
Os principais aspectos do processo de Friction Riveting so
descritos nesse artigo sob a tica dos parmetros e variveis
do processo e da microestrutura. As anlises em termos de
histria trmica do processo e propriedades mecnicas sero
apresentadas em uma segunda parte desse artigo (Parte II).
2.1. Materiais
Placas de polieterimida (PEI ULTEM 1000, GE Plastics)
extrudadas, de 5 e 13,4 milmetros de espessura, e rebites
cilndricos (com ou sem rosca) de AA2024-T351 foram
usados para produo de juntas pontuais em uma placa (para
teste de trao) e juntas de placas sobrepostas (para testes de
cisalhamento). O PEI um termoplstico de engenharia amorfo
(Figura 1) caracterizado por elevada resistncia mecnica e
rigidez, tanto temperatura ambiente (em torno de 100 MPa)
quanto a temperaturas superiores (em torno de 50% da resistncia
temperatura ambiente quando submetido a temperaturas entre
170 e 190 C [21]), boa resistncia trmica a longo prazo (entre
35 e 160 C [22]), excelente estabilidade dimensional e boa
resistncia qumica a uma ampla gama de substncias, incluindo
hidrocarbonetos, alcois no-aromticos e uidos halogenados
[23]. Adicionalmente, apresenta elevada temperatura de
transio vtrea (215 a 220C [23]), elevado ndice de Oxignio
(aproximadamente 47%) e baixa formao de fumaa [22].
As temperaturas de processamento normalmente variam de
350 a 425 C para moldagem por injeo, com encolhimento
consideravelmente baixo (0,005 a 0,007 cm/cm [24]). Essas
propriedades tornam o PEI uma boa escolha para estruturas
de aeronaves [25], principalmente em painis de assoalho,
iluminao, assentos e outras estruturas secundrias e tercirias.
Figura 1. Estrutura molecular do PEI.
A liga comercial de alumnio AA2024-T351 uma liga
ternria (Al-Cu-Mg) endurecivel por precipitao. Essa liga
comumente utilizada para fabricao de chapas, barras,
componentes forjados e anis laminados [27]. A liga 2024-
T351 geralmente exibe resistncia corroso razovel, mdias
a boas resistncia ao trincamento por corroso sob tenso e
trabalhabilidade, e boa usinabilidade. Para o presente trabalho,
rebites de 5 milmetros de dimetro, com perl de rosca M5,
foram usinados de barras de 10 milmetros de dimetro de
AA2024-T351 treladas. A composio qumica dos rebites
produzidos pode ser vista na Tabela 1. A resistncia trao
mdia nominal das barras utilizadas para produo dos rebites
usinados 425 MPa, com alongamento mdia de 8% [27].
Tabela 1. Composio qumica nominal das barras de
AA2024-T351 utilizadas para fabricao dos rebites
%
peso
Cu Mg Si Mn Fe Zn Cr Ti Al
4,2 1,6 0,15 0,8 0,25 0,03 0,01 0,01 bal.
A microestrutura dos rebites de AA2024-T351 mostrada
na Figura 2. Os gros so notadamente alongados e orientados
na direo de trelao (Figuras 2A e 2B). Pontos pretos vistos
na Figura 2B, principalmente no interior dos gros, so relativos
a partculas secundrias e a intermetlicos. Essas partculas
so identicadas como compostos intermetlicos de Al
2
Cu-q
e partculas secundrias de AlMgCuC (0,93% Mg; 0,73% Cu;
0,20% C) [16]. O PEI um polmero amorfo e transparente,
no sendo possvel desse modo nenhuma visualizao
microestrutural atravs de microscopia tica.
2.2. Mtodos
2.2.1. Tcnicas Analticas
As micrograas das amostras foram obtidas da seco
transversal do centro das juntas, preparadas atravs de
Rebitagem por Frico (FricRiveting). Desenvolvimento de uma Nova Tcnica de Unio para Juntas Hbridas do Tipo Polmero-Metal. Parte I: Processo e Microestrutura
procedimento metalogrco tradicional de lixamento, polimento
e ataque qumico, e analisadas por microscopia tica de luz
reetida/polarizada. Amostras cilndricas de 15 milmetros
de dimetro foram usinadas do centro das juntas, para
Microtomograa Computadorizada (mCT) por Luz Sncrotron,
no Hamburger Synchrotronstrahlungslabor (HASYLAB-
DESY, Hamburg, Alemanha). A reconstruo volumtrica
das amostras e a anlise quantitativa foram realizadas com o
software VGstudiomax (Volume Graphics, Alemanha). A Figura
3 apresenta a esquematizao do teste microtomogrco.
Figura 2. Microestrutura dos rebites de AA2024-T351 com
rosca M5: aumento de 50X (A) e 200X (B). Ataque eletroltico:
Barker, 200 mL de gua destilada, 5 g de cido uobrico.
Figura 3. Esquematizao do teste de microtomograa
utilizado.
2.2.2. Equipamento e Procedimento de Unio
O equipamento utilizado para produo das juntas consiste
em uma mquina de soldagem por frico (RSM 200, Harms &
Wende, Alemanha) conectada a um sistema de medio de fora
(Kistler GmbH, Alemanha) para medidas de torque. A Figura 4
ilustra o equipamento descrito.
Figura 4. Esquema do equipamento utilizado.

Juntas de PEI / AA2024-T351 por FricRiveting foram
produzidas adotando-se a seguinte faixa de parmetros: 10000
a 21000 rpm (1050 a 2200 rad/s); 0,3 a 5 s; e 8 a 19,5 bar. A
qualidade das juntas foi avaliada em termos da razo de aspecto
do rebite (quociente entre a profundidade atingida pelo rebite no
interior do polmero e a largura de sua ponta deformada) e do
grau de defeitos trmicos na regio da junta.
3. FricRiveting: Princpios da Tcnica
O conceito do FricRiveting baseado nos princpios de
interao (ou ancoramento) mecnico somados aos de soldagem
por frico, em que a energia sob a forma de calor friccional
fornecida atravs da rotao de um dos elementos da junta
(normalmente o rebite cilndrico).
O processo esquematicamente descrito na Figura 5, atravs
de uma junta pontual, onde um rebite metlico cilndrico (com ou
sem rosca) pode ser inserido em uma ou mais placas polimricas.
Essa congurao poderia ser adotada, por exemplo, na
produo de insertos metlicos em produtos plsticos. Antes da
unio, os componentes so xados no equipamento. Em seguida
inicia-se a rotao do rebite, e sua presso contra a superfcie do
componente polimrico (Figura 5A). Na fase de aquecimento, a
elevada velocidade de rotao e a fora axial aplicada aquecem o
polmero por frico, e uma na camada plasticada/amolecida
criada em torno da ponta do rebite (Figura 5B). Este comea a
penetrar na placa polimrica, expelindo uma rebarba de polmero
plasticado/amolecido para fora da regio da junta. Quando a
fase de aquecimento est completa, a ponta do rebite torna-se
plasticada (amolecida temperaturas abaixo do temperatura de
fuso da liga metlica). Isto ocorre devido a um aumento local
de temperatura sustentado pela baixa condutividade trmica e
alto coeciente de expanso trmica do polmero plasticado/
amolecido em contanto com a rea friccionada.
390
Nesse estgio a fora axial aumentada (dando incio fase
de forjamento), enquanto que a rotao do rebite desacelerada.
A ponta plasticada do rebite expulsa o resto de material
amolecido em direo rebarba, e encontra resistncia da parte
fria da placa polimrica; desse modo, o rebite se deforma,
assumindo um dimetro maior do que o dimetro inicial (Figura
5C). Aps o resfriamento sob presso, a junta consolidada
atravs do ancoramento devido deformao do rebite dentro
do componente plstico, assim como pelas foras de adeso na
interface polmero-metal (Figura 5D). O material na rebarba pode
tanto permanecer oculto em cavidades feitas na cabea do rebite,
ou removido posteriormente. possvel se obter geometrias
de juntas polmero-metal sobrepostas hermeticamente seladas
atravs de perfuraes adicionais na parte metlica, as quais
permitem a penetrao do rebite e criao de linhas de solda
entre o rebite e os componentes metlicos para ancoramento
adicional (Figura 6).
Figura 5. Etapas do processo de FricRiveting para juntas
sobrepostas monorrebitadas: Posicionamento das partes a
serem unidas (A); penetrao do rebite nos componentes de
base (B); desacelerao da velocidade de rotao e forjamento
da ponta plasticada do rebite (C); e consolidao da junta
aps resfriamento do material plasticado (D).
Figura 6. Esquema de uma possvel congurao metal-
polmero fabricada por FricRiveting.
3.1. FricRiveting: Parmetros e Variveis de Processo
Os parmetros e variveis de processo no FricRiveting so
anlogos queles comumente encontrados na soldagem for
frico [28], [29], devido similaridade entre esses processos.
Os principais parmetros de processo para o FricRiveting so
Velocidade de Rotao, Tempo de Unio e Presso de Unio.
As principais variveis so Tempo de Aquecimento, Razo
de Penetrao (Burn-Off), Taxa de Penetrao (Burn-Off-
Rate), Temperatura e Torque Friccional.
3.1.1. Parmetros de Processo
A Velocidade de Rotao a velocidade angular do
rebite cilndrico. um parmetro importante na evoluo da
temperatura e nos fenmenos associados (controle da viscosidade
do polmero fundido/amolecido, formao de defeitos trmicos,
etc.), auxiliando na gerao de calor friccional. O Tempo de
Unio compreende a soma dos tempos de frico (segmento
t0 FT no diagrama da Figura 7) e de forjamento (segmento
FT FOT da Figura 7); alm de ser um fator determinante para
a velocidade de unio, tambm inuencia o nvel de defeitos
volumtricos relacionados ao processamento termomecnico,
atravs do controle da energia trmica aplicada na camada
polimrica fundida/amolecida. A Presso de Unio a soma da
presso de frico (segmento tf FP no diagrama da Figura 7) e
de forjamento (segmento FP FOP da Figura 7). Esse parmetro
est relacionado com a distribuio de presso normal aplicada
sobre a rea friccionada. Assim como a Velocidade de Rotao
e o Tempo de Unio, um parmetro que tambm contribui
para o aquecimento da regio friccionada e para o controle da
velocidade de unio, apesar de que seu papel principal reside
nas fases de controle do forjamento do rebite e de consolidao.
3.1.2. Variveis de Processo
O Tempo de Aquecimento o intervalo entre o contato
inicial entre o rebite e o componente de base (touch down),
e o momento em que a velocidade de rotao cessa (segmento
t0 HT da Figura 7). Essa varivel representativa do regime
de aporte trmico e proporciona uma estimativa do grau de
plasticao do material; tambm um indicativo do grau de
mudanas estruturais induzidas termicamente no material (por
exemplo, degradao ou envelhecimento fsico no polmero, e
fenmenos de recozimento no metal). A Razo de Penetrao
(Burn-Off) uma varivel correspondente ao nvel de
insero do rebite nos componentes de base e seu comprimento
consumido (deformado); obtido da curva de monitoramento do
deslocamento axial, desde o contato inicial do rebite at o m
do curso de unio (segmento tf BO da Figura 7). Juntamente
com o Tempo de Aquecimento, essa varivel propicia uma boa
estimativa do grau de plasticao do rebite durante a unio.
A Taxa de Penetrao (Burn-Off-Rate) pode ser interpretada
como sendo a velocidade de unio mdia durante a rebitagem por
frico. calculada pelo quociente entre a Razo de Penetrao
e o Tempo de Aquecimento, proporcionando uma aproximao
mdia da velocidade real de unio.
Figura 7. Esquematizao do diagrama de monitoramento
experimental, indicando os principais parmetros e variveis do
FricRiveting.
A Temperatura Mdia de Processo fornece uma estimativa
das mudanas na viscosidade do polmero amolecido, a qual
juntamente com a taxa de deformao diretamente relacionada
com as condies de frico e a gerao de calor. Essa uma
varivel chave para explicar mudanas microestruturais e das
propriedades na rea de unio. O Torque Friccional no apenas
uma ferramenta de estimativa do comportamento reolgico
do polmero amolecido e do grau de plasticao do rebite.
Este serve tambm para ajudar na identicao de anomalias
no processo tais como o mau funcionamento do equipamento
ou mau acabamento supercial (por exemplo, restos de uidos
remanescentes da fabricao das chapas, os quais alteram as
condies friccionais) dos componentes antes da unio.
3.2. FricRiveting: Propriedades das Juntas
3.2.1. Microestrutura
O perl tridimensional das juntas de PEI/AA2024 foi
determinado atravs de testes de microtomograa (mCT). A
Figura 8 mostra a estrutura 3D interna de uma junta rebitada.
Trs segmentos volumtricos distintos puderam ser separados
atravs anlise computadorizada de imagens. O volume de PEI
representou o maior volume; uma segunda poro com tamanho
intermedirio contm a ponta deformada do rebite (tambm
chamada de zona de ancoramento AZ), como mostra a Figura 8.
Um terceiro e diminuto volume contendo falhas termomecnicos
(vazios relacionados material termicamente alterado, evoluo
de volteis e ar aprisionado) foi observado no volume de PEI
principalmente em volta da espessura no deformada do rebite.
Ao longo desses trs volumes tridimensionais, h cinco
zonas microestruturais tpicas: a zona do polmero termicamente
afetada (PHAZ), a zona do polmero termomecanicamente
afetada (PTMAZ), a zona do metal termicamente afetada
(MHAZ), a zona do metal termomecanicamente afetada
(MTMAZ) e a zona de ancoramento (AZ). A Figura 9 ilustra as
diferentes zonas microestruturais em uma junta de FricRiveting.
As zonas microestruturais do FricRiveting podem ser
melhor compreendidas atravs de anlise metalogrca. A
Figura 10 exibe a seco transversal de metalograa para a
Figura 8. Resultados dos testes de mCT mostrando junta com insero metlica, em PEI/AA2024. Trs diferentes subdivises
volumtricas so representadas do topo base da gura, no lado direito: o volume no afetado de PEI, o volume de PEI contendo
polmero termomecanicamente afetado e a ponta deformada do rebite de AA2024-T351 (zona de ancoramento).
392
junta produzida com 21000 rpm, 3 s e 11 bar. Uma primeira
observao a identicao de duas interfaces distintas: uma
metal-polmero, e uma polmero-polmero (linha pontilhada
esquematizada na Figura 10D). Enquanto a interface metal-
polmero composta pela interface formada entre a MTMAZ na
zona de ancoramento e a PTMAZ, a interface polmero-polmero
marcada pela presena de uma linha de solda entre a PHAZ
e o polmero consolidado na PTMAZ. Segundo anlise prvia
[30], considera-se que as interfaces so ancoradas por foras de
adeso. Investigaes mais profundas esto sendo conduzidas
com o intuito de se compreender esses mecanismos de adeso.
Figura 9. Esquematizao das zonas microestruturais tpicas
encontradas em juntas de FricRiveting.
Na MHAZ, a estrutura do metal do rebite apenas
tratada termicamente. Nessa zona, diferentes fenmenos de
recozimento podem ocorrer, como recuperao, recristalizao
e superenvelhecimento, assim como alguns mecanismos de
endurecimento tal qual envelhecimento e reprecipitao,
dependendo do tipo de liga, tempo de aquecimento e
temperatura mxima. A microestrutura pode no se alterar
visualmente, apesar das propriedades mecnicas locais poderem
ser modicadas pelo calor.
Por outro lado, a microestrutura da MTMAZ se altera como
resultado do aquecimento e da severa deformao imposta. Nessa
zona o material plasticado do rebite pode sofrer recuperao e/ou
recristalizao dinmica ou mesmo reprecipitao, dependendo
das temperaturas crticas e deformaes a que o material
submetido por um determinado perodo de tempo. A fuso do
material em larga escala geralmente no observada, apesar
de fuso incipiente poder ocorrer nas superfcies friccionadas.
A microestrutura tica normalmente caracterizada por
renamento parcial de gros, caracterstica da recristalizao e
recuperao dinmicas (Figura 10B), e pelo realinhamento dos
gros do material de base na direo do uxo de material forjado
e plasticado (Figura 10C).
A AZ a zona onde a ponta deformada do rebite est
localizada. Devido deformao plstica severa, geralmente
assume um formato parabolide (Figuras 8 e 10A), cujo
dimetro externo maior do que o dimetro original do rebite.
Essa regio geralmente suporta cargas impostas junta atravs
de interferncia mecnica (ancoramento) com o polmero do
elemento de base. Para ligas com ponto de fuso mais elevado,
o calor friccional pode no ser suciente para plasticao total
da ponta do rebite e a formao da AZ. Nesse caso, elementos de
encaixe ou de protruso adicionados ao rebite podem contribuir
para o maior ancoramento do mesmo.
Na PHAZ (Figura 10D) as temperaturas de processo
no atingiram a temperatura de amolecimento do polmero
(temperatura de transio vtrea T
g
para polmeros amorfos,
ou de fuso T
m
para os semi-cristalinos). Geralmente
essa zona no pode ser identicada por microscopia, no caso
de polmeros amorfos como o PEI. No entanto, a estrutura
do polmero afetada pelo calor, e conseqentemente as
propriedades mecnicas locais como a microdureza (resultados
apresentados na Parte II desse trabalho). Exemplos dessas
possveis alteraes so: cristalizao/crescimento de cristalitos
induzidos pelo aquecimento (no caso de polmeros semi-
cristalinos) e envelhecimento fsico (no caso de polmeros
amorfos).
A PTMAZ forma-se como conseqncia da deformao
cisalhante e do calor. Essa zona compreende a na camada de
polmero fundido/amolecido consolidada em torno do rebite.
Como a PTMAZ forma uma linha de solda com a PHAZ,
geralmente pode ser visualizada por microscopia (Figura 10D).
Nessa regio a temperatura atinge valores bem mais altos do
que T
g
ou T
m
, freqentemente prximos da temperatura de
degradao termomecnica do polmero, porm com tempos
curtos de duracao, o que reduz a quantidade de material
degradado.
Os vazios e defeitos associados aos altos nveis de
temperatura e deformao na PTMAZ (Figura 8) podem ser
originados da formao de volteis (como gua absorvida), ar
aprisionado devido elevada viscosidade de alguns polmeros
fundidos/amolecidos, do encolhimento devido a diferenas no
coeciente de expanso linear, e da degradao trmica [31].
Esses defeitos podem prejudicar a resistncia mecnica, e podem
ser reduzidos atravs da otimizao dos parmetros de processo.
Apesar dos defeitos na PTMAZ das juntas de PEI/AA2024
freqentemente existirem, eles no afetam determinantemente
a performance mecnica da junta (como demonstrado em [32].
Adicionalmente, as propriedades mecnicas locais na PTMAZ
podem ser ligeiramente inuenciadas por reorientao das
cadeias polimricas devido ao uxo de material.
Figura 10. Microestrutura de uma seco transversal de PEI/AA2024-T351 rebitada por frico (21000 rpm, 3 s e 11 bar): macrograa
da seco transversal sem ataque qumico obtida com microscpio tico (A); foto detalhada da regio B indicada em A, mostrando
a distribuio de gros parcialmente recristalizados dinamicamente na MTHAZ (ataque eletroltico em soluo de Barker 200 mL
de gua destilada, 5 g de cido uorobrico 35%) (B); ampliao da regio C em A, mostrando o realinhamento de gros do material
base na direo de uxo do material no rebite metlico forjado e plasticado (C); e micrograa detalhando a regio D em A (D) as
zonas de transio (linhas de interface) para MTMAZ, PTMAZ e PHAZ esto indicadas pelas linhas tracejadas.
4. Concluses
A viabilidade do nova tcnica de FricRiveting (rebitagem
por frico) para estruturas multimateriais polmero-metal
foi demonstrada no presente estudo. Atravs da anlise de um
estudo de caso para juntas de PEI/AA2024-T351, em que as
variveis e parmetros de processo foram estudadas jntamente
com os seus fenmenos microestruturais tpicos.
A microestrutura do conjunto altamente inuenciada
pela a temperatura, deformao resultante da rotao do rebite
e pela fora axial imposta durante o processo. Exemplos
disso, so transformaes metalrgicas estticas e dinmicas
(recristalizao e recuperao) e alteraes macromoleculares
(por exemplo a degradao trmica) presentes nas diferentes
zonas microestruturais na rea de unio.
Na segunda parte desse artigo (Part. II), a temperatura
processual (via termometria e termograa) e desempenho
mecnico (ensaios de trao, cisalhamento e microdureza)
sero discutidos visando complementar o entendimentos dos
fenmenos que ocorrem no FricRiveting.
5. Agradecimentos
Os autores gostariam de agradecer o apoio nanceiro
proporcionado pelo Conselho Nacional de Pesquisa CNPq
Brasil e DAAD (Alemanha). Os autores ainda so gratos
ao Engenheiro C. Bueno e a Engenheira Camila Rodrigues
(UFSCar, So Carlos) pela ajuda com a traduo dos termos
tcnicos e formatao do artigo.
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396 Soldag. Insp. So Paulo, Vol.16, No. 4, p.396-404, Out/Dez 2\011
(Recebido em 27/10/2011; Texto nal em 27/10/2011),
a
Manuscrito traduzido e adaptado do trabalho vencedor do prmio
Henry Granjon 2009 Categoria A do International Institute of Wel-
ding, publicado originalmente em Welding in the World no 01-02, vol.
55, pp. 13-24, 2010.
Rebitagem por Frico (FricRiveting). Desenvolvimento de uma Nova Tcnica de Unio para Juntas Hbridas
do Tipo Polmero-Metal. Parte II: Propriedades Trmicas e Mecnicas
1
(Friction Riveting (FricRiveting). Development of a New Joining Technique for Polymer-Metal Hybrid Joints). Parte II:
Thermal and Mechanical Properties
Helmholtz-Zentrum Geesthacht, Institute of Materials Research, Materials Mechanics, Solid-State Joining Processes Department,
Advanced Polymer-Metal Hybrid Structures Group, Geesthacht (Alemanha), sergio.amancio@hzg.de
Resumo
Este artigo tem como objetivo complementar a primeira parte do estudo j publicado (Parte I), ilustrando a viabilidade da tcnica
FricRiveting, atravs da anlise da temperatura processual (via termometria e termografia) e desempenho mecnico (via ensaios
de trao, cisalhamento e microdureza) de juntas produzidas a partir de polieterimida (PEI) com rebites de alumnio 2024-T351. Os
resultados deste estudo mostram que a mxima temperatura de processo prxima da temperatura de fuso do rebite de alumnio e
temperatura de transformaes trmicas do PEI (300C a 500C); altas temperaturas de processamento e altas taxas de deformao,
implicam em excelente performance de ancoramento do rebite; e consequentemente, timas propriedades mecnica das juntas.
Essas evidncias, reforam o grande potencial de aplicao do FricRiveting como nova tcnica de unio e fabricao de juntas de
termoplsticos avanados e ligas leves.
Palavras-chave: estruturas hbridas, rebitagem, soldagem por frico, termoplsticos, ligas leves.
Abstract: This present manuscript complements the work presented in the firs part of the study (Part I) tackling the feasibility of the
Friction Riveting (FricRiveting). This paper reports on the thermal history (the process temperature evaluated by thermometry and
infrared thermography) and mechanical performance (tensile strength, lap shear strength and microhardness) of polyetherimide (PEI)
/ aluminium 2024-T351 joints. The results showed average process temperatures within 300C to 500C. These are values close to the
melting temperature of the aluminium rivet and the thermal degradation range of PEI. The high temperatures and shear rate induce the
formation of the deformed tip of the rivet (anchoring zone) responsible for the high anchoring efficiency of the rivet, and consequently,
excellent mechanical properties of joints. The FricRiveting was demonstrated to be well adequate to hybrid engineering thermoplastic
and lightweight alloy joints.
Key-words: hybrid structures, riveting, friction welding, thermoplastic polymers, lightweight alloys.
1. Introduo
Estruturas hbridas de metal-polmero so cada vez mais
encontradas em aplicaes industriais devido ao seu melhor
desempenho, reduo de peso e reduo de custos [1]. Estas
estruturas so, atualmente, encontradas em carros [2, 3],
navios [4], avies [5] e trens. A tecnologia de unio a chave
do processo de produo de estruturas metal-polmero, mas
ainda um campo de pesquisa de pouca informao disponvel.
Recentemente, Messler Jr. [6] reportou que os processos de unio
para estruturas multimateriais so os de fxao (ou ancoramento)
mecnica, colagem, e alguns processos de soldagem (nesse
caso, apenas para estruturas com juntas similares). Alm disso,
outras tcnicas como mtodos hbridos de unio (colagem com
adesivo combinada com ancoramento mecnico ou soldagem),
rebitagem de polmeros e moldagem de plsticos sobre partes
metlicas perfuradas tem sido atualmente exploradas [7].
A tcnica de FricRiveting (do Ingls Friction Riveting)
foi desenvolvida recentemente [8] e patenteada pela Helmholtz-
Zebtrum Geesthacht (Alemanha) em 2007 [9]. O mtodo permite
a produo de juntas estruturais resistentes do tipo polmero-
polmero e metal-polmero, obtidas de uma maneira simples,
rpida e menos danosa ao ambiente, com grande potencial
para satisfazer as necessidades tecnolgicas e de mercado das
estruturas hbridas de polmero-metal.
O atual artigo visa complementar a primeira parte do
estudo j publicado (Parte I), em que a viabilidade da tcnica
de rebitagem por frico foi ilustrada sob a tica dos variveis
e parmetros de processo, e caracterizao microestrutural das
juntas de polieterimida com rebites de alumnio 2024-T351. Na
397
primeira parte desse estudo, observou-se que a microestrutura
do conjunto altamente infuenciada pela a temperatura,
deformao e fora axial resultantes da interao do rebite com
os componentes a serem unidos, levando a transformaes
metalrgicas e alteraes macromoleculares nas diferentes
zonas microestruturais na rea de unio. A segunda parte desse
estudo conclui a anlise de viabilidade da tcnica, apresentando
a caracterizao das juntas de politerimida/alumnio 2024-
T351 em termos de temperatura processual (via termometria
e termografa) e desempenho mecnico (via ensaios de trao,
cisalhamento e microdureza).
2.1. Materiais
Placas de polieterimida (PEI ULTEM 1000, GE Plastics)
extrudadas, de 5 e 13,4 milmetros de espessura, e rebites
cilndricos (com ou sem rosca) de AA2024-T351 foram
usados para produo de juntas pontuais em uma placa (para
teste de trao) e juntas de placas sobrepostas (para testes de
cisalhamento). O PEI um termoplstico de engenharia amorfo
(Figura 1) caracterizado por elevada resistncia mecnica e
rigidez, tanto temperatura ambiente (em torno de 100 MPa)
quanto a temperaturas superiores (em torno de 50% da resistncia
temperatura ambiente quando submetido a temperaturas entre
170 e 190 C [10]), boa resistncia trmica a longo prazo (entre
35 e 160 C [11]), excelente estabilidade dimensional e boa
resistncia qumica a uma ampla gama de substncias, incluindo
hidrocarbonetos, alcois no-aromticos e fuidos halogenados
[12]. Adicionalmente, apresenta elevada temperatura de
transio vtrea (215 a 220C [12]), elevado ndice de Oxignio
(aproximadamente 47%) e baixa formao de fumaa [11].
As temperaturas de processamento normalmente variam de
350 a 425 C para moldagem por injeo, com encolhimento
consideravelmente baixo (0,005 a 0,007 cm/cm [13]). Essas
propriedades tornam o PEI uma boa escolha para estruturas
de aeronaves [13], principalmente em painis de assoalho,
iluminao, assentos e outras estruturas secundrias e tercirias.
A liga comercial de alumnio AA2024-T351 uma
liga ternria (Al-Cu-Mg) tratvel termicamente. Essa liga
comumente utilizada para fabricao de chapas, barras,
componentes forjados e anis laminados [15]. A liga 2024-
T351 geralmente exibe resistncia corroso razovel, mdias
a boas resistncia ao trincamento por corroso sob tenso e
trabalhabilidade, e boa usinabilidade. Para o presente trabalho,
rebites de 5 milmetros de dimetro, com perfl de rosca M5,
foram usinados de barras de 10 milmetros de dimetro de
AA2024-T351 trefladas. A composio qumica dos rebites
produzidos pode ser vista na Tabela 1. A resistncia trao
mdia nominal das barras utilizadas para produo dos rebites
usinados 425 MPa, com alongamento mdia de 8% [15].
Figura 1. Estrutura molecular do PEI.
A microestrutura dos rebites de AA2024-T351 mostrada
na Figura 2. Os gros so notadamente alongados e orientados
na direo de treflao (Figuras 2A e 2B). Pontos pretos vistos
na Figura 2B, principalmente no interior dos gros, so relativos
a partculas secundrias e a intermetlicos. Essas partculas
so identifcadas como compostos intermetlicos de Al
2
Cu-q
e partculas secundrias de AlMgCuC (0,93% Mg; 0,73% Cu;
0,20% C) [8]. O PEI um polmero amorfo e transparente,
no sendo possvel desse modo nenhuma visualizao
microestrutural atravs de microscopia tica.
Figura 2. Microestrutura dos rebites de AA2024-T351 com
rosca M5: aumento de 50X (A) e 200X (B). Ataque eletroltico:
Barker, 200 mL de gua destilada, 5 g de cido fuobrico.
2.2.Mtodos
2.2.1. Tcnicas Analticas
As medies de temperatura foram feitas atravs de
termopares Cr-Ni do tipo-K (Figura 3A, Thermocoax,
Alemanha) embutidos nas placas de PEI, e tambm de uma
cmera de infravermelho (Figura 3B, Jenoptik, Alemanha).
Soldag. Insp. So Paulo, Vol.16, No. 4, p.396-404, Out/Dez 2\011
Tabela 1. Composio qumica nominal das barras de AA2024-T351 utilizadas para fabricao dos rebites
% peso
Cu Mg Si Mn Fe Zn Cr Ti Al
4,2 1,6 0,15 0,8 0,25 0,03 0,01 0,01 bal.

398
Rebitagem por Frico (FricRiveting). Desenvolvimento de uma Nova Tcnica de Unio para Juntas Hbridas do Tipo Polmero-Metal. Parte II:
Propriedades Trmicas e Mecnicas
Figura 3. A: Esquema de posicionamento dos termopares
na junta; B: Medio de temperatura por infravermelho na
superfcie da junta (rebarba de polmero). Uma proteo negra
foi usada para reduzir distrbios na emissividade associados
semi-transparncia do PEI.
2.2.2. Caracterizao Mecnica
A dureza Vickers das amostras foi medida com o
microdurmetro UT100 (BAQ GmbH, Alemanha). Os mapas de
dureza da parte metlica das juntas foram obtidos de reas com
aproximadamente 400 mm
2
, compreendendo o volume do rebite
imerso na placa polimrica. Os parmetros de teste adotados
foram 1,96 N (200 gf) de carga de endentao, 5 s de aplicao
de carga e 0,5 mm de distncia entre endentaes consecutivas,
de acordo com a norma ASTM E384-992e1 [16]. A microdureza
do polmero foi obtida utilizando-se carga de 0,98N (100 gf) e
tempo de aplicao de 15 s, segundo Calleja e Fakirov [17].
Os testes de trao das juntas de PEI/AA2024-T351 foram
baseados em VDI 2230 Parte 1 [18], com uma velocidade da
travessa de 0,5 mm/min, a 21 C, e realizados em uma mquina
universal de trao Instron 1195 (50 kN). A resistncia ao
cisalhamento de juntas monorrebitadas (com rebite de 5 mm
dimetro, sem rosca) foi avaliada segundo a norma ASTM
D5961 [19], com uma velocidade de travessa de 2 mm/min, a 21
C, em uma mquina de trao Zwick-Roell 1484 (200 kN). A
Figura 4 apresenta as dimenses dos componentes das juntas e
dos corpos de prova submetidos aos testes mecnicos descritos.
Figura 4. Representao dos componentes das juntas (rebite
e placa polimrica) utilizados para produo dos corpos de
prova para testes de trao (A) e cisalhamento (B).
2.2.3. Equipamento e Procedimento de Unio
O equipamento utilizado para produo das juntas consiste
em uma mquina de soldagem por frico (RSM 200, Harms &
Wende, Alemanha) conectada a um sistema de medio de fora
(Kistler GmbH, Alemanha) para medidas de torque. A Figura 5
ilustra o equipamento descrito.
Figura 5. Esquema do equipamento utilizado.

Juntas de PEI / AA2024-T351 por FricRiveting foram
produzidas adotando-se a seguinte faixa de parmetros: 10000
a 21000 rpm (1050 a 2200 rad/s); 0,3 a 5 s; e 8 a 19,5 bar. A
qualidade das juntas foi avaliada em termos da razo de aspecto
do rebite (quociente entre a profundidade atingida pelo rebite no
interior do polmero e a largura de sua ponta deformada) e do
grau de defeitos trmicos na regio da junta.
3. FricRiveting: Fases do Processo e Gerao de Calor
O processo de rebitagem por frico pode ser decomposto
em fases referentes aos diferentes estgios de aquecimento e
ao deslocamento axial do rebite em funo do tempo de unio.
Essa analogia comumente adotada em outros processos de
unio baseados em frico como na soldagem por rotao de
plsticos [20]. O processo pode ser dividido em cinco fases
principais, como esquematizado na Figura 6. Na Fase I, o
principal mecanismo de aquecimento a frico Coulombiana
(no estado slido); a frico Coulombiana encontrada tambm
em outros processos de soldagem por frico [21]. Acredita-
se que a frico no estado slido no processo de FricRiveting
do tipo polmero-polmero, em que as rugosidades do metal
penetram no polmero, sendo assim criado um flme slido de
polimero aderido ao metal, que passa a ser friccionado contra
a superfcie polimrica desgastada. Geralmente, o coefciente
de atrito dinmico decai com a rotao e com o tempo, devido
ao deslizamento do flme de polmero na superfcie do metal
(geralmente para polmeros dcteis) ou por causa de pequenas
partculas polimricas dispersas que atuam como lubrifcante
[22] (geralmente para polmeros vtreos). Durante esse curto
estgio, o deslocamento axial do rebite virtualmente nulo (P-I,
Figura 6).
O regime de frico muda de slido para o estado
fundido quando o calor friccional sufciente para a fuso/
399
amolecimento do polmero na interface. Esse fenmeno marca
o incio da Dissipao Viscosa em Estado Transiente, ou Fase
II (P-II, Figura 6). Durante esse estgio, o calor friccional
basicamente gerado por cisalhamento interno no polmero
fundido/amolecido, devido ao desentrelaamento das cadeias
polimricas [23]. Durante essa fase o rebite comea a penetrar
na placa polimrica, medida que o deslocamento axial cresce
de modo no-linear com o tempo.
Figura 6. Fases do processo de FricRiveting: P-I, Frico
Coulombiana; P-II, Dissipao Viscosa em Estado Transiente;
P-III, Dissipao Viscosa em Estado Estacionrio; P-IV, Fase
de Forjamento do Rebite; e P-V, Fase de Consolidao.
Na Fase III, ou Dissipao Viscosa em Estado Estacionrio,
h um equilbrio entre a taxa de fuso/amolecimento do polmero
logo abaixo da ponta do rebite em rotao, e a taxa de expulso de
material fundido (expelido como rebarba). Conseqentemente,
o deslocamento axial aumenta linearmente com o tempo. Ao
fnal desse estgio, o nvel desejado de plastifcao da ponta
do rebite alcanado e o processo est pronto para a fase de
forjamento.
Na Fase IV, ou Fase de Forjamento do Rebite, a rotao
desacelerada e a presso axial (presso de forjamento)
elevada. Como resultado, a espessura da camada de polmero
fundido/amolecido bruscamente reduzida logo abaixo da ponta
do rebite. H um aumento no volume da rebarba devido adio
extra de material expelido. Desse modo a taxa de deslocamento
axial aumenta (ver mudana de inclinao da curva na regio
P-IV, Figura 6). A ponta do rebite deformada, assumindo uma
confgurao parabolide.
Na Fase de Consolidao, ou Fase V, a junta solidifca sob
presso constante. O deslocamento atinge um valor mximo,
tornado-se constante (P-V, Figura 6). O polmero fundido/
amolecido consolida-se ao redor do rebite, gerando uma
interface unida por adeso.
Do ponto de vista analtico, a gerao de calor pode ser
estimada pela Equao 1. Esse modelo analtico, baseado
nos dados experimentais, decompe o calor devido frico
em estado slido e viscosa durante a fase de aquecimento,
calculando o calor total mdio (Qtotal) sendo gerado na rea
friccionada durante essa fase, como mostrado a seguir [8]:
(1)
onde:
m o coefciente de frico;
P(r) a distribuio de presso axial na regio friccionada;
a viscosidade do polmero fundido/amolecido;
0
a viscosidade do polmero sob tenso nula (uma varivel
que tende a ser constante a baixas taxas de deformao;
b o coefciente de dependncia da presso axial com h;
Vmax
a mxima velocidade tangencial de rotao na rea
friccionada;
Vax
max
a mxima velocidade axial (ou a Taxa de Penetrao);
H a espessura mdia da camada de polmero consolidada.
Da equao do modelo, pode-se concluir que a velocidade
de rotao (representada por V
max
) tem uma infuncia quadrtica
sobre o aquecimento; a presso axial (representada por P(r))
complementa a contribuio gerao de calor, apesar de
em menor grau do que a velocidade de rotao. Estudos
complementares sobre a modelagem trmica do processo sero
publicadas futuramente.
3.1. FricRiveting: Propriedades das Juntas
3.1.1. Histrico de Temperatura
O Histrico de Temperatura no FricRiveting dependente dos
materiais de base e da geometria da junta. Em outras palavras,
a histria trmica resultado do equilbrio entre o aporte e a
dissipao trmica. Desse modo, no apenas a condutividade
trmica, mas tambm as propriedades reolgicas do polmero
fundido/amolecido como a viscosidade e o nvel de calor
friccional sustentado pela velocidade de rotao, tempo de unio
e presso de unio, iro infuenciar a temperatura do processo.
A evoluo da temperatura durante a rebitagem por frico
de PEI/AA2024 foi avaliada nos componentes polimricos (com
termopares embutidos em posies pr-determinadas no centro
da junta, como mostra Figura 3B). Sabe-se de outros processos
de soldagem baseados em frico [24] que a medio direta da
temperatura real na rea friccionada muito complicada devido
ao movimento relativo das superfcies em contato. Considerando
as curtas fases de aquecimento presentes no FricRiveting e a
baixa condutividade trmica do polmero, aceitvel que
a temperatura no material de rebarba seja praticamente a
mesma da rea friccionada. Portanto pode-se assumir que as
temperaturas mximas mdias obtidas atravs de termografa
por infravermelho representam a temperatura mdia atingida na
rea friccionada.
A mdia das temperaturas mximas medidas pelos termopares
e por termografa no infravermelho estiveram entre 300 e
500C. A Figura 7 apresenta um exemplo de monitoramento da
temperatura, obtido para uma junta produzida com 21000 rpm,

V V
V
ax total
r P
H
r P
Q
max
0
max
max 1
ln ) (
3
2
) (
(
(
|
|
|
.
|
\
|
+ +
(
(
|
|
|
.
|
\
|
+ |
.
|
\
|
=

(
(
m
W
2
400
3 s e 11 bar. As mdias das temperaturas mximas medidas
pelos termopares estiveram em uma faixa aproximada de 30
a 65C para os termopares H1, H3 e H4 e 350C para H2. As
temperaturas mais altas foram medidas com o termopar H2,
localizado nos pontos mais prximos do centro do rebite e da
rea friccionada. Esse fato indica que a temperatura tende a
aumentar quando se aproxima da principal rea fonte de calor
as superfcies em atrito.
A faixa de temperatura experimental medida de
aproximadamente 50 a 95% do ponto de fuso do rebite de
alumnio e compreende a faixa de alteraes trmicas do PEI.
Desse modo, espera-se que tanto fenmenos metalrgicos
complexos no rebite quanto alteraes macromoleculares no
polmero ocorram durante o processo. A anlise da temperatura
de processo ajuda a basear as alteracoes microsestruturais
apresentadas na Part 1 desse trabalho [25].
Figura 7. Mdias das temperaturas mximas obtidas para uma
junta PEI/AA2024 produzida com 21000 rpm, 3 s e 11 bar por
FricRiveting.
3.1.2. Resistncia Mecnica Local das Juntas
A distribuio de microdureza em uma junta rebitada por
frico funo das mudanas estruturais associadas com
o processamento termomecnico, como discutido na seo
anterior. A Figura 8 exibe uma sobreposio esquemtica dos
resultados experimentais de mapeamento de microdureza de
uma junta monorrebitada em PEI (placas extrudadas de 13,4
mm de espessura) e alumnio AA2024-T351 (rebites com perfl
de rosca M5).
Como comportamento geral, pode-se observar um
decrscimo na microdureza em comparao com o material
de base nas poro do rebite inseridas no polmero, e um
acrscimo da mesma no volume do polmero em torno do rebite.
O diminuio da microdureza da MHAZ normalmente menor
do que na MTMAZ (HV-MHAZ ~ 95% e HV-MTMAZ ~ 85%
da dureza mdia do material de base), como mostra a poro
esquerda do mapa de microdureza da Figura 8, nas posies 1 e
2, respectivamente. Enquanto que na MHAZ nenhuma mudana
visual na microestrutura ocorre, na MTMAZ h parcialmente
refnamento e/ou recristalizao dinmica de gros [25]. Esse
fato se relaciona com os menores valores de microdureza, onde
o recozimento foi mais intenso nas regies do rebite prximas s
superfcies friccionadas.
Aps observao dos resultados do mapeamento de
microdureza no polmero, representados no lado direito da
Figura 8, notou-se que as regies ao redor do rebite sofreram
um aumento de microdureza em comparao com o material
de base (HVPHAZ ~ 110% da dureza mdia de 284,0 4,5
MPa referente ao PEI de base). Acredita-se que essas alteraes
gerais de dureza na PHAZ so devido ao envelhecimento fsico
e/ou endurecimento devido perda de gua estrutural tpicas
do polmero em questo. Estudos aprofundados esto sendo
realizados para melhor entendimento dessa fenomenologia.
Figura 8. Esquematizao da distribuio de microdureza da
junta de PEI/AA2024-T351.
3.1.3. Resistncia Mecnica Global das Juntas
3.1.3.1. Testes de Trao
A resistncia trao das juntas de PEI (placas de 13,4 mm
de espessura) e AA2024 (rebites com rosca M5) foi determinada
depois de uma seleo de um conjunto otimizado de parmetros
de unio referentes s amostras produzidas; a seleo da junta
otimizada seguiu o procedimento descrito na seo Equipamento
e Procedimento de Unio.
As condies de unio selecionadas para a fabricao dos
corpos de prova de trao foram 21000 rpm, 3 s e 8 bar, que
produziram uma junta com uma melhor razo de aspecto para o
rebite e nveis reduzidos de defeitos. A Figura 9 mostra a curva
mdia dos testes de trao dos materiais de base (rebite com
rosca M5, e placas de PEI de 13,4 mm de espessura), bem como
a curva mdia dos testes de trao e de cisalhamento das juntas.
De uma mdia de 5 amostras, calculou-se uma fora mxima
de trao de 6068 163 N para as juntas, enquanto que para
os rebites esse valor foi de 6524 162; o alongamento mdia
de ruptura das juntas foi de 11,9 1,2 %, e 8,9 1,5% para o
401
material de base. A falha da junta ocorreu por fratura na poro
do rebite externa rea de unio (Figura 10D). Os valores de
resistncia trao das juntas apresentaram aproximadamente
93% da resistncia trao dos rebites com rosca M5.
Esses resultados podem ser mais profundamente compreen-
didos com o auxlio da anlise fractogrfca. As Figuras 10A e
10B exibem o rebite de AA2024-T351 fraturado; a Figura 11A
e 11B mostra o corpo de prova de PEI fraturado. Tanto o rebite
quanto as juntas falharam de modo similar. Nota-se que a fratura
em trao da junta iniciou-se no primeiro flete de rosca em-
butido na placa polimrica, um comportamento tpico de juntas
rosqueadas com parafusos falhando por fratura dctil sem em-
pescoamento (Figura 10C e 10D). Esse tipo de fratura segue
a propagao de trinca a 45 por duas ou trs voltas no flete,
devido ao acmulo de esforos associado ao severo mecanismo
de concentrao de tenses na rea rosqueada. Alm disso, um
trincamento secundrio estvel ocorreu ao redor da AZ no volu-
me do polmero (indicado pelas setas na Figura 10C). Esse tipo
de fratura justifca a elevada performance sob trao apresentada
por essa junta.
Figura 10. Corpos de prova de trao fraturados: rebite com rosca M5 (A); superfcie de fratura para o rebite mostrado em A (B);
poro do rebite (juntamente com a zona de ancoramento) preso placa de PEI (C), com setas indicando a frente de trincamento
secundrio estvel; e poro externa do rebite mostrando a localizao da fratura na poro externa do mesmo.
Figura 9. Resultados mdios dos cinco corpos de prova testados
em trao e cisalhamento para as juntas de PEI/AA2024-T351
rebitadas por frico (21000 rpm, 3s, 8 bar). As curvas mdias
para as placas extrudadas de PEI puro e para os rebites (rosca
M5) so fornecidas para comparao.
402
Rebitagem por Frico (FricRiveting). Desenvolvimento de uma Nova Tcnica de Unio para Juntas Hbridas do Tipo Polmero-Metal. Parte II: Propriedades Trmi-
cas e Mecnicas
3.1.3.2. Testes de Cisalhamento sob Tenso
A combinao otimizada dos parmetros de processo para
os corpos de prova de cisalhamento (placas de PEI de 5 mm
de espessura monorrebitadas com rebites de AA2024-T351 de 5
mm de dimetro) foi a mesma que a utilizada para os corpos de
trao (21000 rpm, 3 s, e 8 bar).
Na Figura 9 as curvas mdias de tenso de trao em funo
da deformao das placas de PEI e de tenso de cisalhamento
por deformao para os corpos monorrebitados podem ser
observadas. Tanto o PEI puro como as placas de PEI rebitadas
por frico falharam de maneira frgil. A Figura 11A mostra
um corpo de PEI fraturado, em que praticamente nenhum
empescoamento pde ser observado. Isso um indicativo da
natureza frgil desse material. Adicionalmente mostrados na
Figura 11B, microfbrilamentos mltiplos (multiple crazing)
microtrincas tipicamente encontradas em polmeros frgeis
Figura 11. Corpos de prova fraturados para as placas extrudadas de PEI puro (A); superfcie de fratura dos corpos fraturados de
A (B) microfbrilamentos mltiplos (multiple crazing) dos corpos de A, indicando fratura frgil; vista macroscpica mostrando um
corpo de prova de PEI/AA2024 para cisalhamento (C); vista detalhada da placa inferior de C (D); e deformao plstica localizada
(bearing) ocorrendo na poro polimrica da junta em torno do rebite (no mostrado na foto) (E).
embasam a suposio de fratura frgil.
A fratura frgil tambm foi observada na placa inferior de
PEI dos corpos de cisalhamento sob tenso (Figuras 11C e
11D). Apesar da falha primria ter se iniciado por deformao
plstica localizada (bearing) em torno do rebite em ambas as
placas de PEI (Figura 11E), a trinca terminal ocorreu por fratura
catastrfca frgil (net-tension) na placa de PEI inferior. Esse
um tipo de mecanismo de fratura satisfatrio para juntas
plsticas rebitadas, considerando que a fratura catastrfca pode
ser evitada atravs de inspees regulares.
A mdia das resistncias mximas ao cisalhamento sob
tenso atingiu valores de 77,5 0,1 MPa, correspondendo
a aproximadamente 70% da resistncia de uma placa de
PEI (111,7 1,9 MPa). Esse resultado relativamente bom,
considerando que o PEI altamente sensvel a entalhes e que
o furo ocasionado pelo rebite na placa polimrica age como
concentrador de tenses.
403
4. Concluses
No presente estudo, juntas de PEI/AA2024-T351 foram
produzidas por Fricreviting e caracterizadas em termos de
propriedades mecnicas e temperatura processual atravs
da determinao dos mecanismos de adeso, evoluo da
temperatura e resistncia mecnica sob solicitao de trao e
cisalhamento sob tenso em condies estticas.
As mximas temperaturas de processo chegam at 500C
e correspondem a aproximadamente 95% da ponto de fuso
do rebite de alumnio, e compreende a faixa de temperatura
de degradao do polmero base. A elevada efcincia de
ancoramento do rebite, est de acordo com as teorias de
comportamento mecnico de juntas rebitadas por frico, que
correlacionam resistncias superiores com maiores largura e
profundidade da zona de ancoramento. Alm disso, foram obtidos
resultados satisfatrios com relao aos valores de resistncia
trao das juntas que apresentaram aproximadamente 93% da
resistncia trao dos rebites utilizados. A performance das
juntas sob solicitao por cisalhamento sob tenso apresentaram
aproximadamente 70% da resistncia do polmero puro e a
fratura frgil por net-tension na placa de polmero inferior foi o
mecanismo de falha predominante para as juntas.
Como uma tcnica de unio alternativa para estruturas
polmero-metal encontradas em aplicaes industriais, como
aeronuticas e automotivas, o FricRiveting apresenta as
seguintes vantagens e limitaes: Vantagens a) Pouca ou
nenhuma necessidade de limpeza ou preparao de superfcie
dos componentes da junta; b) No obrigatoriedade de pr-furos;
c) Juntas hermeticamente seladas podem ser obtidas atravs da
escolha do conjunto certo de parmetros; d) Apenas o acesso
unilateral s placas a serem rebitadas necessrio; e) A unio
independente da posio (tanto vertical como horizontal); f)
Nmero reduzido de estgios do processo e curtos tempos de
unio, o que potencialmente pode levar a reduo de custos na
produo; g) uma vasta gama de materiais podem ser unidos
[8]; h) Maquinrio simples e barato, assim como a possibilidade
de aplicaes robticas; i) Boas performances mecnicas de
trao e de cisalhamento das juntas. Limitaes a) O processo
permite apenas a produo de juntas pontuais; b) O processo
no aplicvel para polmeros termofxos sem a seleo de
confguraes otimizadas de juntas; c) H uma espessura mnima
de trabalho para as placas polimricas, da mesma maneira que
nos processos tradicionais de interao (ancoramento) mecnico.
Atravs da experincia prtica observou-se que o dimetro do
rebite deve ter aproximadamente a metade da espessura a ser
unida para que um ancoramento mecnico timo seja atingido;
d) Assim como em estruturas soldadas, coladas ou rebitadas, as
juntas rebitadas por frico no so remontveis.
Os resultados gerados no presente trabalho mostraram o
potencial dessa nova tcnica de unio. Outros estudos ainda
so necessrios para que se possa desenvolver o atual estgio
de compreenso do conjunto de fenmenos que ocorrem no
FricRiveting. Isso favorecer a futura transferncia industrial
dessa nova tcnica de unio, que demonstrou ser simples, rpida
e fnanceiramente efciente para a unio de termoplsticos
avanados e ligas leves. Atualmente a tcnica esta sendo
investigada pela indstria aeronutica europia, e resultados
positivos j foram obtidos em juntas de compsito de fbra de
carbono e de vidro com ligas de titnio, resultados esses a serem
publicados posteriormente.
5. Agradecimentos
Os autores gostariam de agradecer o apoio fnanceiro
proporcionado pelo Conselho Nacional de Pesquisa CNPq
Brasil e DAAD (Alemanha). Os autores ainda so gratos ao
Engenheiro C. Bueno e a Engenheira C. Rodrigues (UFSCar,
So Carlos) pela ajuda com a traduo dos termos tcnicos e
formatao do artigo.
6. Referncias
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(FricRiveting). Desenvolvimento de uma Nova Tcnica de
Unio para Juntas Hbridas do Tipo Polmero-Metal. Parte I:
Processo e Microestrutura, Soldagem e Inspeo, v.16, n. 4 ,
pp. 387, 2011.
405 Soldag. Insp. So Paulo, Vol.16, No. 4, Out/Dez 2011
Notas para os autores
Soldagem & Inspeo
Escopo
A Revista Soldagem & Inspeo o canal de comunicao
cientco da Associao Brasileira de Soldagem (ABS), com o
objetivo de divulgar artigos originais sobre o desenvolvimento
cientco e tecnolgico das reas de conhecimento que envolvem
a Soldagem, a Inspeo e Ans. Artigos de Reviso ou Letters
sobre temas atuais e/ou controversos so tambm publicados pelo
Peridico. Artigos originalmente publicados nos Congressos
Brasileiros de Soldagem, promovidos pela Associao
Brasileira de Soldagem (CONSOLDA - ABS), tero prioridade
de publicao. Entretanto, os editores tambm incentivam a
submisso de artigos diretamente redao da revista. Todos os
artigos candidatos publicao passam pela avaliao de uma
comisso Editorial, necessitando ter parecer favorvel de pelo
menos 2 membros. A Revista Soldagem & Inspeo publicada
trimestralmente, com circulao abrangendo principalmente
os pases de lngua portuguesa e espanhola. Desta forma, so
aceitos artigos em portugus, castelhano e ingls. A submisso
de um artigo implica que o mesmo no tenha sido ainda
publicado em outros peridicos e que no esteja submetido para
publicao em outro veculo. Ao submeter um artigo, os autores
acordam de que os direitos autorais do mesmo, assim que aceito
para publicao, so transferidos para a Revista Soldagem &
Inspeo, tornando-se de propriedade da Revista seu contedo
e ilustraes. O contedo dos artigos de total responsabilidade
dos autores e no devem apresentar qualquer conito com os
interesses de outros pesquisadores, empregadores e instituies
ou empresas nanciadoras. A distribuio do peridico
realizada exclusivamente aos associados da ABS e na forma de
doao para as bibliotecas das Instituies de Ensino e Pesquisa
e empresas ans com a rea de soldagem e inspeo.
Normas para Submisso de Artigos (buscar em http://
www.abs-soldagem.org.br/s&i/ um texto mais completo e
explicativo sobre a norma e modelo para apresentao)
1. Organizao do Manuscrito
O manuscrito dever conter: Ttulo do Trabalho (na lngua
original do trabalho e em ingls); Autor(es) e instituio(es)
de trabalho; Resumo na lngua original do trabalho; Palavras-
chave; Resumo e palavras-chave em ingls; Texto principal;
Agradecimentos (opcional); e Referncias Bibliogrca.
1.1 Texto principal
O texto principal dever ser organizado em sees numeradas
consecutivamente. Cada seo poder ser organizada em
subsees, numeradas de acordo com o sistema decimal. Em caso
excepcional, as subsees podero ainda ser divididas em sub-
subsees, numeradas de acordo com o sistema decimal. Sempre
que possvel, o texto principal do artigo dever ter as seguintes
sees, cujos ttulos aqui so apenas sugestivos: Introduo
(em que o autor demonstra o estado da arte e a motivao, ou
seja, o embasamento terico/experimental, o que j se fez sobre
o assunto e limitaes ainda persistentes, concluindo com o
objetivo do trabalho nunca repetindo o resumo no tocante ao
que se fez no trabalho em questo); Materiais e Mtodos (em que
o autor descreve a(s) metodologia(s) usada(s) para alcanar os
objetivos e os insumos e equipamentos utilizados); Resultados
e Discusso (em que o autor apresenta os dados resultantes e
faz a anlise dos mesmos, visando suportar as concluses);
Concluses;
a) Unidades do sistema internacional (SI) devero ser adotadas
no texto. No caso de unidades compostas, o uso de fraes ou
razes dever ser evitado, usando-se em seu lugar o expoente
correspondente (p. ex. J.mol
-1
.K
-1
ou MPa.m
). Fraes
numricas devero ser escritas no modo decimal, exceo de
, e , para os quais existem caracteres ASCII.
b) As referncias devero ser numeradas consecutivamente,
medida que forem sendo citadas, com os nmeros contidos entre
colchetes, p. ex. [1], [1,2], [1,3-5], etc.. A mesma numerao
dever ser utilizada ao nal do artigo para listar as referncias.
Ver no item 1.2 deste procedimento o formato de apresentao
da lista de referencias.
c) Os dois primeiros elementos devem conter um ttulo,
posicionado abaixo (caso da gura) ou acima dos mesmos
(caso da tabela), com a sua identicao por nmeros de forma
seqencial (conforme a ordem de aparecimento), seguida da
descrio sucinta do seu contedo. As equaes devem seguir as
regras gramaticais de um texto quanto a pargrafos e pontuao,
s que posicionadas parte. Tambm devem ser identicas por
nmeros seqncias, conforme ordem de aparecimento. As
referncias s equaes, tabelas e guras no texto devem ser feitas
com as respectivas palavras por extenso, seguida pelo nmero da
mesma, sempre com a primeira letra maiscula, mesmo que no
se esteja iniciando uma frase (so nomes prprios).
1.2 Referncias Bibliogrcas
As referncias indicadas no texto devem ser listadas em ordem
correspondente ao sistema numrico adotados nas citaes
(no confundir com bibliograa, que se refere a outras fontes
em que o mesmo assunto tratado, mas que a listagem em
artigos cientcos dispensada). Os autores devem privilegiar
a norma da ABNT (NBR 6023/2002) para indicao de
referncias bibliogrcas. No usar grifo, negrito ou itlico.
Citar at 3 autores, pelo ltimo nome, seguido das iniciais dos
prenomes (mais de 3 autores citar o primeiro + et al.). Nomes
dos autores separados por ponto e vrgula. O nome do peridico
406
ou congresso pode ser resumido, desde que se use a abreviatura
ocial dos mesmos. No se deve usar comunicao verbal na
lista de referncias, j que no h como o leitor busc-la.
2. Preparao do Manuscrito e Encaminhamento
Comisso Editorial
Os autores devem enviar o manuscrito por meio eletrnico (e-mail
ou CD) para a secretaria da revista (revista-si@abs-soldagem.
org.br) na forma de arquivos *.doc (word for windows) ou *.rtf
(rich text format). Em caso de mais de um autor, o responsvel
pela correspondncia dever ser identicado com uma nota de
rodap com os dizeres: Autor para quem toda a correspondncia
deve ser encaminhada. Ao enviar o texto nal aprovado, as
guras no devero ser inseridas no texto, mas sim enviadas
como arquivos separados, um para cada gura, juntamente com
um arquivo contendo os ttulos de todas as guras. Os formatos
preferidos so JPEG (usar alta qualidade, ao menos 600dpi) ou
TIFF. Outros formatos podero ser aceitos mediante consulta.
Reprodues xerogrcas no sero aceitas. Como a publicao
nal em preto e branco, evitar cores ou garantir que ao serem
convertidas no caro indistintas.
2.1 Formatao Eletrnica do Texto
Papel: Formato A4 (297 x 210 mm), com margens de 25 mm
(esquerda, direita, superior e inferior). Artigo com tamanho
mximo de 10 pginas.
Texto base: Fonte Times New Roman (Symbol para caracteres
gregos), tamanho 10pts. Texto com alinhamento justicado, com
recuo 0,5 cm (6 espaos) no incio de cada pargrafo. Separao
simples entre linhas e entre pargrafos. Separao com uma
linha em branco antes e aps ttulos e subttulos, guras, tabelas
e equaes. Desabilitar controle de quebra de pargrafo (linhas
rfs e vivas).
Ttulo do Trabalho: Na primeira linha da pgina, sendo a primeira
letra de cada palavra sempre em maisculo (exceto artigos e
preposies), ocupando no mximo 2 linhas. Se a lngua original
do trabalho no for o ingls, deixar um espao em branco e
repetir, sob o ttulo original, o ttulo em lngua inglesa, entre
parnteses. Alinhamento centralizado, fonte Times New Roman
em negrito (bold), tamanho 11 pts (ttulo em ingls tamanho 10).
Separao com duas linhas em branco para a identicao dos
autores.
Autores: Listar de forma seqencial todos os autores (nome e
sobrenomes), separando-os por vrgula. Colocar uma numerao
crescente (1, 2, 3, ...) em sobrescrito (sem parnteses) aps o
ltimo sobrenome de cada autor, sem espao, para relacionar
com a instituio de trabalho (repetir o mesmo nmero se a
instituio de trabalho for a mesma para mais de um autor). Fazer
a identicao da(s) instituio(coes) de trabalho na(s) linha(s)
abaixo. Fonte Times New Roman em itlico, tamanho 10 pts.
Alinhamento centralizado e espaamento de linha simples.
Instituies de trabalho: Descritas pelo nome em extenso da
Instituio, seguido pelo Departamento/Setor, cidade, estado,
pas (no colocar endereo) e e-mail do(s) autor(es), logo abaixo
da(s) linha(s) dos autores. Colocar a numerao correspondente
a cada autor, em sobrescrito, sem espao e sem parnteses,
antes do nome de cada Instituio. Colocar uma descrio de
Instituio por linha. O e-mail do primeiro autor obrigatrio,
sendo opcional para os demais. Quando da mesma Instituio,
os e-mails dos demais autores devem vir seqencialmente,
separados por vrgula. Fonte Times New Roman em itlico,
tamanho 10 pts. Alinhamento centralizado e espaamento de
linha simples. Separao entre a ltima instituio e o resto do
texto (resumo) por duas linhas em branco.
Resumo: Inicia-se com a palavra Resumo (sem aspas e s a
primeira letra em maisculo) em negrito e centalizada, fonte
Times New Roman, tamanho 10 pts. Aps um espao simples,
iniciar o texto do resumo em nico pargrafo, sem recuo no
incio, fonte Times New Roman, em itlico, tamanho 10 pts.
Alinhamento justicado e espaamento de linha simples.
Mximo de 200 palavras. Separao com uma linha em branco
para a lista de palavras-chave.
Palavras-chave: representando o contedo do artigo, devem
gurar antecedidas da expresso Palavras-chave (sem aspas,
em negrito e seguida por dois pontos), separadas entre s por
ponto e nalizadas tambm por ponto (NBR 6022/2003 da
ABNT). Iniciar todas as palavras-chave por letra maiscula.
Mximo 5 palavras, simples ou compostas. Alinhamento pela
esquerda, fonte Times New Roman, tamanho 10 pts, em itlico.
Deixar duas linhas em branco.
Abstract iniciar com a palavra Abstract (sem aspas e s
a primeira letra em maisculo) em negrito, fonte Times New
Roman, tamanho 10 pts, seguida por dois pontos. Na mesma
linha, iniciar o texto do abstract em nico pargrafo, fonte
Times New Roman, sem negrito e em itlico, tamanho 10
pts. Alinhamento justicado e espaamento de linha simples.
Separao de um espao para a lista de Key-words. Iniciar com
a palavra Key-words (sem aspas e em negrito), seguido de
dois pontos, e da lista das palavras-chave em ingls (mesmas
regras para as palavras-chave). Alinhamento pela esquerda,
fonte Times New Roman, tamanho 10 pt, em itlico. Deixar dois
espaos em branco para iniciar com o texto.
Ttulos e sub-ttulos de itens: Numerado de forma seqencial,
com no mximo no segundo nvel de sub-itens, separado do
ttulo/sub-ttulo por um ponto e um espao (por exemplo, 1.
ou 1.1. ou 1.1.1.). A primeira letra de cada palavra sempre em
maisculo (exceto artigos e preposies). Alinhamento pela
esquerda. Fonte Times New Roman em negrito (bold), tamanho
10 pts. Separao entre o ttulo e os textos anterior e posterior
por uma linha em branco.
Equaes: As equaes devero ser editadas usando-se os
recursos existentes no editor de texto (p. ex. MS Equation
Editor) e numeradas consecutivamente (os nmeros, sem o
407
uso de palavras, devero estar contidos entre parnteses e
posicionados junto margem direita). Usar Times New Roman
(Symbol para caracteres gregos), tamanho 10pts. Separao com
espao simples entre a equao e o texto anterior e posterior
mesma. Deve-se evitar equaes que ocupem mais do que a dois
quintos da largura til de uma pgina.
Tabelas: As tabelas devero ser inseridas no texto, na posio
que o autor considerar mais conveniente, e numeradas
seqencialmente, de acordo com a ordem em que forem
citadas no texto principal. Toda tabela dever conter um ttulo,
posicionado sempre acima (antes) da tabela (sem espao), com
a descrio sucinta do seu contedo. Usar no ttulo e contedo
fonte Times New Roman (Symbol para caracteres gregos),
tamanho 10pts. Os smbolos usados na mesma ou outras notas
e esclarecimentos podero vir logo abaixo da tabela, sem
espao, em itlico. Deve-se evitar tabelas com mais de 8 colunas
(devem ocupar pouco menos do que a metade da largura til
de uma pgina). Separao com espao simples entre o ttulo/
ltima linha da tabela ou das notas ou simbologias e o pargrafo
anterior e posterior tabela.
Figuras: Toda gura dever conter um ttulo, posicionado sempre
abaixo da mesma (sem espao), com a descrio sucinta do seu
contedo (fonte Times New Roman e Symbol para caracteres
gregos, tamanho 10pts). Separao com espao simples entre
a margem superior/ttulo da gura e os pargrafos anterior e
posterior mesma. Os textos constantes das guras (incluindo as
identicaes dos eixos nos grcos e legendas) devero ter um
tamanho suciente para que a gura seja legvel aps a reduo
para o tamanho nal de publicao. Figuras correspondentes a
macro-micrograas devero ter alta resoluo (ao menos 600
dpi) e devero conter uma escala (m ou mm) para indicar o
aumento da foto no canto inferior direito da mesma.
Lista de Referncias Bibliogrcas: As referncias devem
aparecer alinhadas margem esquerda (sem recuo) e de forma a
se identicar individualmente cada documento referenciado no
texto pelos mesmos nmeros entre colchetes ([1], ..., [4], etc.).
Alinhamento justicado, fonte Times New Roman, tamanho 10
pts, em espao simples.
3. Seleo, Avaliao e Aprovao de Artigos para Publicao
Membros do corpo Editorial da Revista Soldagen & Inspeo
analisaro todos os trabalhos submetidos, incluindo aspectos
de relevncia do tema, originalidade, forma de apresentao
de resultados, etc e emitiro parecer redao da revista em
formulrio prprio, identicando o trabalho e com apenas uma
das seguintes recomendaes:
Trabalho no recomendado para publicao.
Trabalho recomendado para publicao com restries.
Trabalho recomendado para publicao.
408 Soldag. Insp. So Paulo, Vol.16, No. 4, Out/Dez 2011
409
410
Soldagem & Inspeo Vol.16, No. 4, Out/Dez 2011
Sumrio/Contents
Editorial/Forewords
Ronaldo Paranhos.......................................................................309
Artigos tcnicos/Technical Papers

Caracterizao e Avaliao da Resistncia Corroso na Soldagem de tubulao de Ao Inoxidvel
Duplex UNS S31803 pelo Processo a Arco
(Characterization and Evaluation of Corrosion Resistance of Welded Joint of Duplex Stainless Steel
Pipe UNS S31803 by Submerged Arc Process)
Juan Manuel Pardal, Guttemberg C. de Souza, Srgio Souto Maior Tavares, Maria da P. Cindra Fonseca, Miguel L.
Ribeiro Ferreira, Leandro M. Martins, Omar A. Samra Filho......................................................................310
Avaliao da Microestrutura e Propriedades Mecnicas de Metais de Solda Obtidos por Processos de
Soldagem Manual e Automatizado utilizado na Soldagem de Ao API 5L X80.
(Evaluation of Microstructure and Mechanical Properties of weld metals obtained by Manual and
Automated Welding Process used in the Welding of API 5L X80 Steel)
Siderley Fernandes Albuquerque, Theophilo Moura Maciel, Marco Antnio dos Santos, Alexandre Queiroz
Bracarense...................................................................................................................................................322
Soldagem TIG de Elevada Produtividade: Inuncia dos Gases de Proteo na Velocidade Limite
para Formao de Defeitos
(High Productivity TIG Welding: Inuence of Shielding Gases on the Limit Speed for Defect Formation)
Mateus Barancelli Schwedersky, Jair Carlos Dutra, Marcelo Pompermaier Okuyama, Rgis Henrique Gonalves
e Silva................................................................................................................................................................333
Aplicabilidad del Monitoreo de Emisiones del Arco Elctrico Para el Control de Calidad en el Proceso
MAG-S
(Applicability of Monitoring of Electric Arc Emissions for Quality Control in MAG-S Process)
Eber Huanca Cayo, Sadek Crisstomo Absi Alfaro.....................................................................................341
Comparao do Desempenho Operacional e das Caractersticas do Cordo na Soldagem com
Diferentes Arames Tubulares em Polaridade Negativa
(Comparison of Operational Performance and Bead Characteristics when Welding with Different
Tubular Wires in Negative Polarity)
Ccero Murta Diniz Starling, Paulo Jos Modenesi, Tadeu Messias Donizete Borba..................................350
(Weldability of Abrasion-Resistant Steels of 450 HB Hardness)
Gabriel Corra Guimares, Ramss Ferreira da Silva, Luiz Carlos da Silva..................................................360
(Inuence of Base Material on the Melting Efciency in Arc Welding)
Ruham Pablo Reis, Andr Luis Gonalves da Costa; Fernanda Mendona Silveira; Paulo Rosa da Mota;
Robson Jos de Souza, Amrico Scotti........................................................................................................369
Desao Tecnologico:
Investigao sobre a Ecincia da Fibra de Vidro e da Fibra Cermica como Suporte de Solda na
Soldagem Unilateral
(Investigation over the Efciency of Fiber Glass and Ceramic Fiber as Weld Support in One-Sided
Welding)
Luiz Cludio Tatagiba, Angelus Giuseppe Pereira da Silva, Ronaldo Paranhos..............................................377
Convidado/Invited:
Rebitagem por Frico (FricRiveting). Desenvolvimento de uma Nova Tcnica de Unio para
Juntas Hbridas do Tipo Polmero-Metal. Parte I: Processo e Microestrutura
(Friction Riveting (FricRiveting). Development of a New Joining Technique for Polymer-Metal
Hybrid Joints. Part I: Process and Microstructure
Sergio T. Amancio-Filho............................................................................................................................387
Rebitagem por Frico (FricRiveting). Desenvolvimento de uma Nova Tcnica de Unio para
Juntas Hbridas do Tipo Polmero-Metal. Parte II: Propriedades Trmicas e Mecnicas
(Friction Riveting (FricRiveting). Development of a New Joining Technique for Polymer-Metal
Hybrid Joints). Parte II: Thermal and Mechanical Properties
Sergio T. Amancio-Filho..............................................................................................................................396

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