Sunteți pe pagina 1din 71

Digitally signed by

Biblioteca UTM
Reason: I attest to the Universitatea Tehnică a Moldovei
accuracy and integrity
of this document Facultatea Tehnologie şi Management în
Industria Uşoară
Catedra Procese şi Aparate, Tehnologia Produselor
Cerealiere

OPERAŢII UNITARE ÎN
INDUSTRIA ALIMENTARĂ

Îndrumar de laborator

Chişinău
U.T.M.
2007
1
Prezentul îndrumar metodic este destinat studenţilor anului doi
care îşi fac studiile la specialităţi tehnologice cu frecvenţă la zi şi
frecvenţă redusă.
Cursul practic include 11 lucrări de laborator. Fiecare din ele
conţine noţiuni generale care contribuie la aprofundarea cunoştinţelor
teoretice ale studenţilor, la înţelegerea de către ei a legăturii
dialectice dintre ipotezele ştiinţifice, legi şi practică; descrierea
instalaţiilor de laborator; metoda executării experienţei; prelucrarea
datelor experimentale şi analiza lor; literatura de studii cu indicarea
paginilor; întrebări de control.
Indicaţia cuprinde date informative necesare pentru calcul.

Elaboratori: dr. hab., prof. univ. A. Lupaşco


dr., prof. univ. G. Dicusar
dr., conf. univ. A. Diatlov
dr., conf. univ. A. Moşanu
lect. sup. V. Chiaburu
lect. sup. P. Costov
drd. O. Cazacu

Redactor responsabil: dr. hab., prof. univ. A. Lupaşco

Redactor:Irina Enache
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Bun de tipar 21.12.07. Formatul hârtiei 60x84 1/16.
Hârtie ofset. Tipar Riso. Tirajul 100 ex.
Coli de tipar 4,5 Comanda nr.170
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
U.T.M., 2004, Chişinău, bd. Ştefan cel Mare, 168.
Secţia Redactare şi Editare a U.T.M.
2068,Chişinău, str. Studenţilor, 9/9.

© U.T.M., 2007

2
DETERMINAREA CONSTANTELOR PROCESULUI DE
FILTRARE

Scopul lucrării: familiarizarea cu construcţia şi funcţionarea


nutch-filtrului; calcularea constantelor procesului de filtrare;
determinarea rezistenţei stratului de filtrant în procesul de filtrare
realizat cu diferenţa constantă a presiunii de filtrare.

Noţiuni generale

Filtrare se numeşte procesul de separare a suspensiilor, bazat


pe reţinerea fazei de dispersie de către diafragmele poroase şi tre-
cerea mediului de dispersie. Cu filtrarea suspensia se separă în două
părţi – filtrat şi precipitat. Filtrarea are loc din cauza diferenţei de
presiuni pînă la membrana filtrantă şi după ea.
Rezistenţa totală a filtrării constă din rezistenţele stratului de
filtrant şi a precipitatului.
Rezistenţa membranei filtrante influenţează asupra procesului
de filtrare numai în momentul iniţial, iar apoi rolul filtrului aparţine
precipitatului. Structura şi grosimea lui sînt factorii principali care
determină eficienţa procesului de filtrare.
Calitatea separării suspensiei depinde de structura
precipitatului, de diferenţa de presiune şi de proprietăţile fizice ale
mediului de filtrare.
În practică sînt precipitaţi compresibili şi incompresibili.
Productivitatea filtrelor în cazul precipitaţilor incompresibili creşte
cu mărirea diferenţei de presiune. În cazul precipitatului compresibil,
din cauza deformării porilor, productivitatea rămîne în urmă de
creşterea presiunii şi la un moment dat mărirea presiunii duce la
micşorarea productivităţii filtrelor şi chiar la oprirea procesului de
filtrare.
Mărimea de bază ce caracterizează productivitatea filtrelor este
viteza de filtrare:
V
ϑ= ,

3
unde V − volumul filtratului, m3;
τ − durata filtrării, s;
F − suprafaţa filtrului, m2.
Ecuaţia vitezei de filtrare se deduce pe baza ecuaţiei
consumului de lichid şi a ecuaţiei lui Poiseuille:

V ∆P
ϑ= = ,
Fτ R
(1.1)

unde ∆P − diferenţa de presiune, Pa;


R − rezistenţa sumară a filtrării; ea se compune din rezistenţa
precipitatului R pr şi rezistenţa Rdes a membranei poroase:

R = R pr + R f .

Rezistenţa precipitatului este proporţională cu grosimea lui δ :

R = rδ ,

unde r − rezistenţa specifică a stratului de precipitat, m-2.


Dacă marcăm prin x0 volumul precipitatului care se depune pe
stratul de filtrant după trecerea 1 m3 de filtrat, volumul precipitatului
format la trecerea a V m3 de filtrat este egal cu:

x0V sau Fδ = V x0 .

Din ecuaţia aceasta grosimea stratului de precipitat:

V
δ= x0 sau δ = V f x0 ,
F

4
m3
unde V f − volumul specific al filtratului, .
m2
În legătură cu ultima ecuaţie

R pr = rV f x0

şi rezistenţa sumară este:

R = rV f x0 + R f .

Din ecuaţia (1.1) viteza filtrării este direct proporţională cu


diferenţa presiunilor şi invers proporţională cu rezistenţa de filtrare:

V ∆P ∆P
ϑ= = = ,
Fτ R (rV f x0 + R f )

iar în forma diferenţială:

dV f ∆P
= .
dτ (rx0V f + R f )

Cînd diferenţa de presiune este stabilă ecuaţia poate fi integrată


de la 0 pînă la τ şi de la 0 pînă la V f :

V f2 µr0 x0 RfVf µ
τ= + .
2∆PF 2
∆PF

Marcînd

rx0 1 Rf K0
= şi =
2∆P K ∆P K1

5
obţinem ecuaţia filtrării pentru ∆P=const:

τ ⎛ 1 V f K0 ⎞
= ⎜⎜ ⋅ + ⎟,
V f ⎝ K F K1 ⎟⎠

unde K 1 şi K 0 − constantele filtrării determinate experimental.

Descrierea instalaţiei

Nutch-filtrul (fig.1.1) este un rezervor metalic compus din două


rezervoare – recipient pentru suspensie 4, şi recipient pentru filtrat
2, despărţiţi de ciur pe care se pune materialul de filtrare (stratul
filtrant).

Fig.1.1. Schema nutch-filtrului:


1 – sticlă de nivel; 2 – recipient al filtratului; 3 – ciur; 4 – recipient
de suspensie; 5 – supapă; 6 – rezervor de presiune; 7 – supapă de
admisie a aerului comprimat; 8 – agitator; 9 – vacuummetru; 10 –
robinet de reglare a presiunii; 11 – pompa de vid
6
În recipientul pentru filtrat cu ajutorul pompei de vid 11 se
crează vacuum, care se controlează cu vacuummetrul 9. Volumul
filtratului se fixează cu indicatorul nivelului de apă 1. Vidul se
menţine stabil cu robinetul 10. Recipientul pentru suspensie este
dotat cu agitatorul 8, care nu permite depunerea fazei disperse sub
influenţa forţei de greutate.
Recipientul pentru filtrat are un robinet pentru scurgerea apei
după efectuarea experienţei.

Metoda efectuării experienţei

Lucrarea include determinarea constantelor filtrării şi calculul


rezistenţei membranei filtrante.
Pentru determinarea constantelor filtrării se pregăteşte nutch-
filtrul.
Recipientul de presiune 6 se umple cu apă în care se presoară
cretă.
Volumul de suspensie se amestecă cu aer comprimat (rob.7).
După amestecare robinetul 7 se închide şi suspensia pregătită se
scurge în recipientul 4. Odată cu scurgerea se porneşte agitatorul 8,
pompa de vid. Cu robinetul 10 se menţine vacuumul indicat.
În acelaşi moment se pune în funcţiune cronometrul.

Prelucrarea rezultatelor experimentale

1. Se fixează durata filtrării volumelor egale de filtrat.


2. Se determină volumul filtratului în recipient după formula:

V = [0,57(19 − n ) + 3] , m3

unde n − indicaţia sticlei de nivel.


3. Se calculează volumul specific al filtratului după formula:

V
Vf = ,
F

7
unde V – volumul filtratului în recipient, m3;
F – suprafaţa filtrului, m2.
4. Se introduc rezultatele măsurărilor în tabel.

Durata Diviziunea Volumul Volumul Vacuumul τ /V f


filtrării, sticlei de filtratului specific al în s/m
τ, nivel, în filtratului, recipient,
s n recipient, Vf, ∆P ,
V, m3/m2 Pa
m3,

5. Se trasează graficul dependenţei τ / V f de V f pe hîrtie


milimetrică.

Conţinutul raportului

1. Noţiuni generale.
2. Schema instalaţiei.
3. Tabelul măsurărilor.
4. Graficul dependenţei τ / V f de V f pe hîrtie milimetrică.
5. Constantele calculate, rezistenţa membranei filtrante.

Întrebări de control

1. Caracteristicile de bază ale structurii stratului granular.


2. Rezistenţa hidraulică în curentul laminar al lichidului prin
straturile granulare şi cu pori.
3. Ecuaţia diferenţială a vitezei de filtrare.
4. Ecuaţia vitezei filtrării cînd viteza este constantă.

8
Lucrarea nr. 2

STUDIEREA CICLONULUI

Scopul lucrării: familiarizarea cu construcţia şi


funcţionarea ciclonului, determinarea experimentală a
coeficientului rezistenţei hidraulice a ciclonului, determinarea
gradului de separare a aerului în ciclon.

Noţiuni generale

Separarea sistemelor gazoase industriale neomogene de


particule solide se face prin sedimentare ori sub diferite puteri: ale
gravitaţiei, centrifuge, electrostatice. Mai des întrebuinţată şi mai
simplă este separarea centrifugă a sistemelor neomogene. Pentru
aceasta se întrebuinţează cicloni de diferite construcţii.
Gazul prăfuit intrînd tangenţial prin ştuţul de intrare 2 în
corpul ciclonului (fig.2.1) capătă mişcare circulară.
Particulele solide sub forţa centrifugă se îndreaptă în
straturile depărtate ale gazului şi împreună cu el se mişcă pe
spirală de-a lungul pereţilor ciclonului. Particulele solide depuse
se adună în buncăr, gazul curăţit se ridică şi rotindu-se se îndreaptă
în direcţia axei aparatului în ştuţul de ieşire 4.
Prin urmare, curăţirea gazului în ciclon este un proces
aerodinamic compus, în care gazul prăfuit şi cel curăţit decurg
circular în direcţii opuse.
Lucrul ciclonului se apreciază cu eficacitatea separării şi
mărimea rezistenţei hidraulice, gradul înalt de curăţire şi rezistenţa
hidraulică mică.
Gradul curăţirii gazului poate fi calculat dacă se ştie
concentraţia iniţială şi finală a particulelor solide în gazul care trece
prin ciclon:

9
Ci − C f
η= ,%
Cf
sau
Gi − G f Gd
η= ⋅ 100% = ⋅ 100%,
Gi Gi
(2.1)

unde Gi − consumul masei particulelor solide la intrare în ciclon,


kg/s;
G f − consumul masei particulelor solide la ieşire din ciclon,
kg/s;
Gd − consumul masei particulelor solide separate.

10
Fig.2.1. Schema ciclonului:
1 – corpul ciclonului; 2 – ştuţ de intrare; 3 – ştuţ de ieşire; 4 – buncăr
pentru particule solide; 5 – supapă a închizătorului de praf; 6 – levier
al supapei; 7 – transportor elicoidal
Rezistenţa hidraulică sumară a ciclonului se poate calcula ca
suma pierderilor diferite de presiune: depăşirea rezistenţei de
fricţiune şi rezistenţelor locale la intrare în ciclon, depăşirea
rezistenţei fricţiunei în corpul ciclonului în momentul de trecere a
curentului de gaz din ciclonul cu diametrul mare în stuţul de ieşire şi
depăşirea rezistenţei fricţiunii gazului în ştuţul de ieşire.
Exprimînd rezistenţa sumară hidraulică prin presiunea
dinamică în stuţul de intrare şi înlocuind suma coeficienţilor parţiali
ai rezistenţei hidraulice prin coeficientul comun al rezistenţei
ciclonului ξ c obţinem:
ρϑin2
∆Pc = ξ c , (2.2)
2

unde ρ − densitatea mediului gazos în condiţiile de lucru, kg/m3;


ϑin − viteza în ştuţul de intrare, m/s.
Viteza aerului în stuţul de intrare se determină cu ecuaţia:

V V
ϑ in = = , (2.3)
f in 0,785 ⋅ d in2

unde f in − suprafaţa secţiunii transversale a ştuţului de intrare, m2;


V − consumul gazului, m3/s;
d in − diametrul ştuţului de intrare, m2.
În calcul, mărimea rezistenţei hidraulice comune a ciclonului
se determină ca funcţie a vitezei convenţionale a aerului împărţită la
suprafaţa secţiunii transversale a corpului cilindric al ciclonului:

ρϑc2
∆Pc = ξ c′ , (2.4)
2

11
V
ϑc = , (2.5)
0,785 ⋅ Dc2

unde ϑc − viteza torentului de aer în ciclon, m/s;


Dc − diametrul interior al părţii cilindrice a ciclonului, m.

Descrierea instalaţiei

Elementul principal al instalaţiei (fig.2.2) este ciclonul 5 cu


diametrul interior al părţii cilindrice D=200 mm. Diametrul ştuţului
este egal cu 100 mm.
Ciclonul comunică cu ventilatorul de aspirare 1 printr-un
sistem de conducte: de intrare aspiratoare 6 şi de ieşire 2. Consumul
de aer este reglat cu şuberul 3 şi se determină cu difmanometrul 9
comunicat cu diafragma 4. Particulele solide din buncărul 7 trec în
conducta 6 şi împreună cu aerul compun aerul prăfuit.

12
Fig.2.2. Standul studierii ciclonului:
1 – ventilator; 2 – conductă de pompare; 3 – şuber; 4 – diafragmă; 5
– ciclon; 6 – conductă de aspirare; 7 – buncăr; 8 – şuber; 9,10 –
difmanometri; 11 – colector
Consumul fazei solide se reglează cu şuberul 8. Rezistenţa
hidraulică sumară a ciclonului se determină cu indicaţiile
manometrului diferenţial 10 legat cu conducta de intrare şi ieşire a
ciclonului. Particulele solide rămase în ciclon se adună în colectorul
11.

Metoda efectuării experienţei

În primul rînd experienţa este efectuată cu aer neprăfuit. Se


pune în mişcare ventilatorul 1 şi cu şuberul 3 se reglează indicaţiile
difmanometrilor 9 şi 10 care se introduc în tabel.
Reglînd mai departe aceleaşi consumuri, efectuăm experienţa
cu aerul prăfuit.
Pentru a menţine concentraţia stabilă a fazei solide în fiecare
experienţă, ea este reglată cu şuberul 8.
Se pune în mişcare ventilatorul şi cu şuberul 3 se menţine
consumul necesar de aer. Mai departe sînt puşi în mişcare dozatorul
fazei solide şi cronometrul.
După ce se adună un volum de fază solidă în colector, se
opreşte dozatorul şi se fixează durata de lucru. În durata lucrului
ciclonului se fixează indicaţiile difmanometrilor 9 şi 10.
Faza solidă oprită este cîntărită cu balanţa tehnică. După
aceasta încep următoarele experimente (6-8 exp.). Rezultatele
obţinute se introduc în tabelul raportului.

Prelucrarea rezultatelor experimentale

1. Se calculează consumul aerului, V m3/h întrebuinţînd graficul


de calibrare (fig.2.3).
2. Se calculează viteza torentului de aer în ştuţul de intrare
ϑin şi viteza convenţională a torentului de aer în ciclon
13
ϑc conform ecuaţiilor (2.3) şi (2.5).
3. Se calculează conform ecuaţiilor (2.2) şi (2.4) coeficienţii

rezistenţei hidraulice: ξ c şi ξ c .
4. Se calculează consumul de material solid oprit după formula:
G
Gopr = ,
τ

unde Gopr − masa materialului solid oprit în durata ciclului, kg.


5. Conform ecuaţiei (2.1) se calculează gradul de separare.

ϑ , m/s

Fig.2.3. Graficul de calibrare

Conţinutul raportului

1. Noţiuni generale.
2. Tabelul rezultatelor experienţei.
3. Calculele η , ξ c , ξ c′ .
4. Graficul dependenţei ∆P de viteza aerului ∆Pc = f (ϑc )
sau ∆Pc = f (ϑin ) .

14
Lucrarea nr. 3

DETERMINAREA MOMENTULUI DE TORSIUNE


PE AXA INSTALAŢIEI DE AMESTECARE

Scopul lucrării: studierea experimentală a procesului de


amestecare, determinarea momentului de torsiune pe axa agitatorului
cu suspendarea liberă a recipientului.

Noţiuni generale

În cazul amestecării ecuaţiile diferenţiale a curgerii lichidului


cu viscozitate nu pot fi rezolvate din cauza complexităţii procesului,
care depinde de mulţi factori fizici.
De aceea, pentru descrierea acestui proces, se foloseşte metoda
analizei dimensionale. Această metodă dă posibilitate de a ajunge la
dependenţa criterială:

Eu=f(Re, Fr, Γ1, Γ2, Γ3),

unde
∆P ∆P
Eu = ≅ (3.1a)
ρϑ 2
ρn 2 d 2

– criteriul Euler, care caracterizează consumul de energie pentru


depăşirea rezistenţei mediului;

ϑdρ nd 2
Re = ≅ (3.1b)
µ υ

15
– criteriul Reynolds, care caracterizează regimul curgerii lichidului;

ϑ2 n2d
Fr = ≅ (3.1c)
gd g
– criteriul Froude, care caracterizează efectul forţei de gravitaţie;

D H h
Γ1 = ; Γ2 = ; Γ3 = (3.1d)
d D d

– simplexele similitudinii geometrice,


unde D − diametrul recipientului, m;
d − diametrul agitatorului, m;
H − înălţimea recipientului, m;
h − înălţimea de la fundul recipientului pînă la agitator, m;
ρ − densitatea lichidului, kg/m3;
µ − viscozitatea dinamică, Pa·s;
ϑ − viteza circumferenţială, m/s;
n − frecvenţa de rotire a agitatorului, s-1;
µ
υ= − viscozitatea cinematică, m2/s.
ρ
Pentru a preveni formarea pîlniei (fig.3.1) în amestecătoarele
industriale se fac bariere. În cazul acesta forţa de greutate nu se ia în
consideraţie şi din ecuaţia (3.1) poate fi exclus criteriul Froude.
Pentru agitatori şi aparate geometric similare puterea care se
consumă pentru amestecare depinde numai de criteriul Reynolds şi se
exprimă conform ecuaţiei:

Eu = c Re m , (3.2)

unde c şi m sînt coeficienţi, mărimea cărora depinde de tipul şi


mărimea agitatorului şi regimul curgerii lichidului (fig.3.1).
Cînd curgerea lichidului este stabilă, căderea de presiune între
părţile dinainte şi din urmă ale paletei agitatorului este depăşită de
puterea care este transmisă agitatorului. Mărimea N este
16
proporţională cu forţa P şi viteza circumferenţială:

N ~ Pv ~ P(nd ), (3.3)

Diferenţa de presiune poate fi exprimată prin mărimi


proporţionale:

P N N
∆P = ~ ~ 3, (3.4)
S (nd )S nd

unde S − suprafaţa pe care acţionează forţa P, S ~ d2.

17
Fig.3.1. a – amestecarea lichidului în recipiente fără şi cu bariere;
b – determinarea consumului de energie pentru amestecare

Criteriul Euler poate fi exprimat astfel:

∆P P N
Eu = = 2 2 ~ 3 5 = KN .
ρ (nd ) 2
ρn d ρn d
(3.5)

18
Mărimea K N se numeşte criteriul puterii sau criteriul Euler
pentru agitatorul Eu agit . .
În această lucrare puterea utilă care se consumă pentru
amestecare se determină prin metoda suspendării libere a
recipientului. Cînd agitatorul se roteşte în lichid forţa P aplicată la
ax formează momentul de rotire

M 1 = Pd (3.6)

care din cauza fricţiunii în lichid se transmite recipientului suspendat


liber şi îl roteşte. Pentru determinarea momentului de torsiune se
crează momentul de echilibrare M 2 , care întoarce recipientul în
starea iniţială. El este adresat recipientului şi se execută cu un bloc cu
greutăţi:

DB D
M2 = Q = mg B , (3.7)
2 2

unde Q − mărimea greutăţilor, H;


m − masa greutăţilor, kg;
g − accelerarea căderii libere, m/s2;
DB − diametrul blocului, m.
Fiindcă M 1 = M 2 = M , luînd în consideraţie ecuaţia (3.6),
putem scrie:

P M
Eu agit . = = 3 5. (3.8)
ρn d
2 4
ρn d

Descrierea instalaţiei

Schema instalaţiei este reprezentată în fig.3.2. Bara 10 cu


agitatorul 13 este unită cu electromotorul de curent continuu 6 prin
19
D2
transmisie de curea 4. Raportul de transmisie = 0,26 , unde
D1
D1 = 142 mm − diametrul roţii de transmisie 9 a agitatorului,
D2 = 32 mm − diametrul roţii de transmisie 5 a electromotorului.

Fig.3.2. Schema instalaţiei experimentale:


1 – bară; 2 – lagăr axial din fluoroplast; 3 – macaz de poziţia ,,0”; 4 –
curea trapezoidală; 5 – roata electromotorului; 6 – motor electric de
curent continuu; 7 – tahometru; 8 – aţă de oţel; 9 – roată de
transmisie a agitatorului; 10 – axul agitatorului; 11 – bariere; 12 –
recipient metalic; 13 – agitator; 14 – disc din textolit; 15 – aţă; 16 –
taler de balanţă
Recipientul 12 dotat cu bariera 11 este suspendat liber pe o aţă
de oţel. În partea de jos a recipientului se află bara 1 care este
introdusă în lagărul axial din fluoroplast 2. Pentru măsurarea
momentului de torsiune de fundul recipientului este fixat un disc 14
20
din texolit cu D = 320 mm . Discul este legat cu aţa 15 de cîntarul 16.
Instalaţia este utilată cu macaz de poziţia ,,0”. Numărul de rotaţii ale
axului electromotorului se măsoară cu tahometrul 7.

Metoda efectuării experienţei

1. Experienţele se efectuează la 5-6 frecvenţe de rotire a


agitatorului. Pentru fiecare frecvenţă se determină numărul de rotire
al axului electromotorului cu tahometrul ,,n” şi masa greutăţilor ,,m”
care formează momentul de echilibru M 1 .
2. Pentru determinarea densităţii şi viscozităţii cinematice se
măsoară temperatura lichidului.
3. Se calculează frecvenţa de rotire a agitatorului n = 0,26n0 ,
momentul de învîrtire cu formula (3.7); mărimea criteriilor Euler şi
Reynolds cu formulele (3a) şi (3b).
4. Se determină mărimile lg Eu şi lg Re şi se construieşte
graficul lg Eu = f (lg Re ).
5. Din grafic cu tangenta unghiului de înclinare a dreptei se
determină ,,m”, iar segmentul pe axa ordonatelor egal cu
lg c − mărimea lui c .
Rezultatele calculelor şi măsurărilor se introduc în tabel.

n0 n
m M Eu Re lgEu lgRe
s-1 s-1

Conţinutul raportului

1. Noţiuni generale.
2. Tabelul măsurărilor şi calculelor.
3. Graficul lg Eu = f (lg Re ) .
4. Ecuaţia criterială finală cu mărimile c şi m .
5. Concluziile (compararea c şi m cu datele informative).
6. Schema instalaţiei.

21
Întrebări de control

1. ,,π”- teorema, sensul fizi.


2. Metoda analizei dimensionale.
3. Determinarea analitică a puterii inerţiale în amestecare.
4. Agitatori normalizaţi.
5. Tipuri de agitatori.

Lucrarea nr. 4

DETERMINAREA CONSUMULUI DE ENERGIE LA


22
AMESTECAREA MECANICĂ

Scopul lucrării: studierea tipurilor de agitatoare, determinarea


experimentală a energiei pentru amestecare, determinarea
coeficienţilor „c”, „m” în ecuaţia criterială a consumului de energie
pentru amestecare.

Noţiuni generale

Amestecarea este folosită în tehnologia modernă pentru


obţinerea emulsiilor, suspensiilor şi amestecurilor de substanţe
solide, precum şi pentru intensificarea proceselor de transmisie de
masă şi schimb de căldură. Mai des se efectuează amestecul
mecanic în aparate cu agitatoare de diferite construcţii.
Procesul de amestecare se caracterizează prin trei factori:
eficacitatea amestecări i, intensitatea amestecării şi energia
consumată pentru amestecare.
În diferite procese eficacitatea amestecării se determină diferit.
De exemplu, la pregătirea suspensiilor ea se caracterizează prin
uniformitatea repartiză rii particulelor solide în lichid şi obţinerea
acestei uniformităţi necesare.
În procesele schimbului de căldură eficacitatea amestecării se
determină prin creşterea coeficientului de transmisie a căldurii în
mediul amestecat, ori prin omogenizarea temperaturii în volumul
lichidului.
Este evident că lucrul agitatorului va fi cu atît mai intensiv, cu
cît mai puţin lucru se va cheltui pentru a ajunge la rezultatul
tehnologic cuvenit.
Pentru determinarea energiei procesului de amestecare este
exami nat drept caz particular curgerea torentului de lichid.
La rotirea agitatorului forţa se consumă pentru depăşirea
fricţiunei paletei în lichid şi pentru formarea vîrtejurilor.
S-a determinat experimental că puterea depinde de densitatea ρ,
viscozitatea mediului µ , de numărul de rotaţii ale agitatorului n şi
de diametrul agitatorului d :

23
N = f ( µ , ρ , n, d ). (4.1)

Ecuaţia consumului de putere depusă pentru amestecare se


rezolvă prin metoda analizei dimensionale. Ea permite de a sintetiza
rezultatele experimentale şi de a demonstra dependenţa între
mărimile fizice sub formă de dependenţă între complexe fără
regularităţi – criteriile de si militudi ne.
Numărul criteriilor necesare se determină prin ,,π”- teoremă.
Fiecare ecuaţie ce leagă ,,n” mărimi fizice, ,,m” din care au
regularităţi independente, poate fi exprimată prin ecuaţia care se
compune din ,,n-m” complexe ori simplexe adimensionale.
În procesul amestecării numărul de mărimi fizice care
caracterizeză procesul potrivit ecuaţiei (4.1) este egal cu cinci, iar
numărul mărimilor cu regularităţi independente – cu trei: masa (kg),
timpul (s), lungimea (m).
Numărul complexelor fără dimensiuni, care pot fi obţinute din
lista aceasta de mărimi fizice, este următorul: 5-3=2.
Prin urmare, pentru amestecare în regimul stabil şi pentru
agitatorii similari ecuaţia (4.1) se transformă în:

Eu = f (Re), (4.2)
unde
N
Eu = (4.3)
ρn 3 d 5

– criteriul Euler pentru agitator sau criteriul puterii care reprezintă


raportul dintre forţa rezistenţei mediului amestecării şi forţa
inerţiei;
nd 2 ρ
Re = (4.4)
µ

– criteriul Reynolds pentru agitator, care caracterizează regimul


torentului lichid şi reprezintă raportul între forţele de inerţie şi
forţele de fricţiune interioară.
Această dependenţă poate fi exprimată prin ecuaţia:
24
Eu = c Re m . (4.5)

Construcţia agitatorului şi regimul hidrodinamic al amestecării


se reflectă asupra mărimii coeficienţilor c şi m .

Descrierea instalaţiei

Instalaţia de amestecare (fig.4.1) reprezintă un recipient


metalic pe capacul căruia este montat electromotorul de curent
continuu 2. Pe axul alungit al electromotorului se înşurubează agi-
tatoarele 6. Pentru a preveni formarea pîlniei, recipientul este dotat
cu trei bariere 4. Frecvenţa de rotire a axului se reglează cu
regulatorul tensiunii curentului electric şi se măsoară cu tahometrul
1. Tensiunea şi forţa curentului electric sînt măsurate cu voltmetrul şi
ampermetrul.

Metoda efectuării experienţei

1. Pe axul electromotorului se înşurubează agitatorul.


2. Se măsoară diametrul lui.
3. Se închide capacul recipientului.
4. Se pune în mişcare redresorul.
5. Cu mînerul regulatorului de rezistenţă a liniei electrice se
stabileşte frecvenţa de rotire necesară a axului electromotorului.
6. Se notează indicaţiile tahometrului, ampermetrului şi
voltmetrului.
7. Se schimbă frecvenţa de rotire a agitatorului (6-8 frecvenţe
de rotire) şi se înscriu indicaţiile dispozitivelor.
8. Cu pompa „Kama” 7 se pompează în recipient lichidul din
rezervorul 8 şi se efectuează experienţa la aceleaşi frecvenţe de rotire
ca şi în aer.

25
Fig.4.1. Schema instalaţiei experimentale:
1 – tahometru; 2 – electromotor de curent continuu; 3 – axul
agitatorului; 4 – bariere; 5 – recipient metalic; 6 – agitator; 7 –
pompă ,,Kama”; 8 – recipient pentru lichid

Prelucrarea rezultatelor experimentale

1. Se calculează puterea conform ecuaţiei:

N = UI ,

unde U − tensiunea curentului, V;


I − intensitatea curentului, A.
Energia care se consumă numai pentru amestecarea lichidului
26
este calculată ca diferenţa de puteri între puterile pentru amestecare
în lichid şi în aer:

N l = N lich − N aer .

2. Se calculează mărimea criteriilor Euler şi Reynolds conform


ecuaţiilor (4.3) şi (4.4), apoi se calculeză logaritmii lor.
3. Rezultatele măsurărilor şi calculelor se introduc în tabel:

Nr. n, n, aer lichid Nl Eu Re lgEu lgRe


1/min 1/s I U N I U N W
A V W A V W

4. Pe hîrtie milimetrică se construieşte graficul dependenţei


lg Eu de lg Re . Din segmentul pe axa ordonatelor egală cu lg Eu se
determină c şi cu tangenta unghiului de înclinare a dreptei faţă de
∆ lg Eu
axa absciselor egală cu − gradul exponentului m.
∆ lg Re
5. Mărimea constantelor obţinute se introduce în ecuaţia (4.5)
şi se compară c şi m cu datele informative.

Conţinutul raportului

1. Noţiuni generale.
2. Schema instalaţiei.
3. Tabelele studierii.
4. Graficul studierii dependenţei lg Eu de lg Re .
5. Ecuaţia finală.
6. Analiza ecuaţiei obţinute (compararea mărimilor c şi m cu
datele informative.

27
Întrebări de control

1. Metoda analizei regularităţilor, sensul fizic.


2. ,,π”- teorema lui Backingem.
3. Puterea inerţială în amestecare.
4. Ecuaţia criterială a consumului de energie pentru
amestecare, sensul fizic.
5.Criteriile de similitudine hidrodinamică de bază şi
modificate.
6. Tipuri de agitatoare, agitatorul normalizat.
7. Tipuri de amestecare.

28
Lucrarea nr.5

STUDIEREA HIDRODINAMICII STRATULUI ÎN


SUSPENSIE

Scopul lucrării: determinarea dependenţei ∆Ps de viteza


aerului ϑ ; determinarea vitezei critice a aerului ϑcr ; determinarea
diametrului d ecv al particulelor; determinarea vitezei aerului de la
care începe transportarea particulelor solide din aparat ϑt .

Noţiuni generale

În momentul de faţă pentru intensificarea proceselor industriei


alimentare, în care are loc interacţiunea gazului şi a lichidului cu
materialul solid dispersat (uscarea, adsorbirea, procese catalitice), se
folosesc aparate cu stratul în suspensie.
Dacă prin stratul imobil al particulelor solide care se află pe
ciur se trece de jos în sus torentul de gaz ori lichid şi viteza lor se
măreşte pînă la viteza gazului numită critică, tot stratul particulelor
solide trece în stare de suspensie.
Dacă mărim viteza de mişcare a gazului, volumul stratului
suspendat se măreşte. Acest strat suspendat se numeşte ,,fierbînd”
sau ,,fluidizat”.
Dacă viteza aerului se măreşte mai departe pînă la aşa-numita
viteză de transportare, stratul suspendat se distruge şi particulele
solide se transportă din aparat cu torentul aerului (are loc
pneumotransportul lor).
Graficul dependenţei ∆Ps (scăderea presiunii aerului în
trecerea prin stratul de material solid) de viteza aerului prin secţiunea
transversală a aparatului are o formă de curbă reprezentată în fig.5.1.
În stratul suspendat, începînd de la viteza critică a aerului ϑcr pînă la

29
viteza de transportare ϑt , mărimea ∆Ps este constantă, fiindcă cu
mărimea vitezei aerului se măreşte volumul stratului suspendat.

ϑ ϑt ϑ

ϑ ϑt ϑ

Fig.5.1. Dependenţa înălţimii stratului granular (a) şi a rezistenţei


hidraulice de viteza torentului (b)

Caracteristica principală a stratului particulelor solide imobil şi


suspendat este porozitatea:

30
Vst − V p
ε= ,
Vst

unde ε − porozitatea, partea volumică a aerului în strat;


Vst − volumul comun ocupat de strat, m3;
V p − volumul ocupat de particulele solide, m3.

Pentru stratul imobil al particulelor sferice de aceeaşi


dimensiune, porozitatea este egală aproximativ cu 0,4. Cînd viteza
aerului ϑcr este maximă pentru stratul în suspensie, ε ≅ 1 .
Pentru calcularea mărimilor ϑ şi ε ale sistemului cu proprietăţi
cunoscute sînt diferite formule. Cea mai comodă pentru calcule este
dependenţa grafică:

Ly = f ( Ar , ε ),

unde

Re 3 ϑ 3 ρ m2
Ly = = − criteriul Lyaşcenco;
Ar µ m ( ρ ps − ρ m ) g

Re 2 d ρ m ( ρ ps − ρ m ) g
3

Ar = = − criteriul Arhimede;
Fr µ m2

ϑdρ m ϑd
Re = = − criteriul Reynolds;
µm υ

ϑ2
Fr = − criteriul Froude.
gd

Graficul din fig.5.2 reprezintă dependenţa între criteriul Ly şi


criteriul Ar la diferite mărimi ε . Graficul dă posibilitate de a
31
afla fiecare din mărimile d ,ϑ , ε , dacă se ştiu două şi datele fizice ale
sistemului ρ ps , ρ m , µ m .

Fig.5.2. Dependenţa criteriului Lyaşcenco de criteriul Arhimede la


diferite mărimi ale porozităţii stratului

Descrierea instalaţiei

Schema instalaţiei experimentale este reprezentată în fig.5.3.


Aerul este pompat cu ajutorul ventilatorului 1 în coloană (diametrul
coloanei d c = 100 mm ). Consumul de aer este reglat cu comutatorul
unit de şuberul de strangulare 2. Pentru determinarea vitezei aerului în
conductă este instalată diafragma 3 ce comunică cu difmanometrul 6

32
– D1 . Ştiind scăderea presiunii difmanometrului cu graficul de calibrare
se determină viteza aerului care intră în coloană. Materialul pentru
studiere se toarnă în paharul metalic 4, fundul căruia prezintă un ciur.
Scăderea presiunii aerului în coloană se măsoară cu
difmanometrul 5 – D2.
Temperatura aerului se determină cu termometrul.

Fig.5.3. Schema instalaţiei experimentale:


1 – ventilator, 2 – şuber de strangulare; 3 – diafragmă; 4 – pahar
metalic; 5,6 – difmanometre

Metoda efectuării experienţei

1. Determinarea rezistenţei hidraulice a ciurului. Se pune în


funcţiune ventilatorul 1, cu comutatorul se reglează viteza
minimală a aerului astfel ca indicatorul difmanometrului D1 să fie
aproximativ la 10 mm apă. La această viteză se fixează scăderea
presiunii pe difmanometrul D2. După aceasta se măreşte viteza
aerului astfel ca datele difmanometrului D1 să se mărească cu 10-15
mm apă. La fiecare schimbare a vitezei aerului se determină
33
scăderea pe difmanometrul D2, egală cu ∆Pciur.
Cu datele difmanometrului D1 şi graficul de calibrare (fig.5.4)
se determină viteza aerului.

ϑ , m/s
Fig.5.4. Curba de calibrare pentru diafragmă

Rezultatele măsurărilor se introduc în tabelul 5.1.

Tabelul 5.1
Nr. Datele Viteza aerului, Datele
difmanometrului, ϑ, difmanometrului,
D1 m/s ∆Pciur, D2,
mm apă mm apă

Cu datele tabelului 5.1 se costruieşte graficul dependenţei


∆Pciur de viteza aerului.
2. Determinarea rezistenţei hidraulice a stratului de material.
Se cîntăreşte o porţie determinată de material, care apoi se introduce
în pahar. După aceasta, în acelaşi mod ca şi în punctul 1, se
măsoară la diferite viteze ale aerului datele difmanometrilor D1 şi
D2, ultimele fiind egale cu rezistenţa sumară a ciurului şi a stratului

34
de material.
Pentru determinarea ∆Pst a stratului, la viteze cuvenite, cu
graficul dependenţei ∆Pciur de viteza aerului se determină rezistenţa
ciurului ∆Pciur .
Rezistenţa stratului ∆Pst = ∆Psum − ∆Pciur ,

unde ∆Psum = ∆Pst + ∆Pciur = D2 .

Rezultatele măsurărilor se introduc în tabelul 5.2.

Tabelul 5.2
Nr. Datele Viteza Datele ∆Pciur ∆Pst,
difmanom., aerului, difmanometrului, , mm
D1 , ϑ, D2, mm apă mm apă
mm apă m/s ∆Psum = ∆Pst + ∆Pciur apă

Prelucrarea rezultatelor experimentale

1. Cu datele din tabelul 5.2 se construieşte graficul dependenţei


∆Pst de viteza aerului ϑ .
2. Cu dependenţa obţinută se determină viteza critică ϑcr care
coincide cu formarea stratului ,,fierbînd”.
3. Avînd viteza ϑcr se calculează criteriul Lyaşcenco:

Re 3 ϑcr ρ m2
3
Ly = = .
Ar µ m ( ρ ps − ρ m ) g

4. Cu datele criteriului Lyaşcenco, obţinute cu graficul


dependenţei Ly = f ( Ar , ε ) de porozitate ε = 0,4 (fig.5.2), se găsesc
datele criteriului Ar din care se apreciază d ecv .
35
5. Pentru mărimea găsită a criteriului Ar cu graficul
dependenţei Ly = f ( Ar , ε ) se află mărimea Lyt la ε = 1 care dă
posibilitatea de a determina ϑt .
G
6. Din ecuaţia ∆Pst = st , unde F este suprafaţa secţiunii
F
transversale a coloanei, se determină greutatea stratului de particule
şi se compară cu greutatea materialului turnat în paharul metalic
înainte de a începe experienţa.
Constantele fizice ale materialului şi aerului care sînt
necesare pentru prelucrarea rezultatelor experienţelor sînt
demonstrate în tabelul 5.3 şi 5.4.

Tabelul 5.3 Proprietăţile fizice ale aerului

Temperatura, Densitatea Coeficientul Coeficientul de


t, °C ρ, kg/m3
viscozităţii, conductibilitate termică,
µ⋅106, Pa·s λ⋅102, W/(m⋅K)
10 1,247 17,6 2,51
20 1,205 18,1 2,59
30 1,165 18,6 2,67
40 1,128 19,1 2,75
50 1,093 19,6 2,82
60 1,060 20,1 2,89

36
Tabelul 5.4 Proprietăţile fizice ale materialelor

Produsul Densitatea, Capacitatea Porozit., Mărimea Difuzi


ρ, termică ε liniară, v.
3
kg/m specifică, d, termic
c, mm ă,
J/(kg⋅K) α⋅108,
2
Boabe de 1305 1340 0,41 8,6 13,8
grîu
Fasole 1300 1210 0,39 6,4 13,7
Mazăre 1320 1230 0,41 6,3 13,7
Soie 1270 1550 0,37 - -

Conţinutul raportului

1. Noţiuni generale
2. Schema instalaţiei
3. Tabelele 5.1 şi 5.2.
4. Graficele de legătură ∆Pciur = f (ϑ ) şi ∆Pst = f (ϑ ) .
5. Calculele diametrului particulelor, vitezei de transportare ϑt ,
greutăţii stratului G st .

37
Lucrarea nr. 6

STUDIEREA PROCESULUI DE USCARE ÎN INSTALAŢIA


DE USCARE PRIN CONVECŢIE

Scopul lucrării: construirea curbelor de uscare şi a vitezei de


uscare; determinarea constantei de viteză a uscării în prima perioadă;
determinarea duratei de uscare pe baza datelor experimentale.

Noţiuni generale

Uscarea se numeşte procesul de înlăturare a apei din


materialele umede prin evaporarea ei şi evacuarea vaporilor formaţi.
În industria alimentară mai des se întrebuinţează uscarea prin
convecţie – uscarea cu ajutorul torentului de aer încălzit.
Procesul de uscare se împarte în două perioade. Prima decurge
cu viteză de uscare constantă, a doua – cu viteză care scade. Pînă la
începutul primei perioade are loc încălzirea materialului (fig.6.1a).
În perioada cînd viteza de uscare este constantă, apa se
evaporează de pe suprafaţa materialului (difuziune exterioară) şi
procesul se caracterizează printr-o intensitate cea mai înaltă. Pentru
perioada aceasta viteza uscării este proporţională cu forţa motrice şi
suprafaţa de contact a materialului cu agentul termic:

dU
= KF ( xs − x ), (6.1)

unde K − coeficientul de proporţionalitate, numit constanta vitezei de


uscare în prima perioadă de uscare, %/(s·m2·kg/kg aer us.);
F − suprafaţa de contact, m2;
U − umiditatea materialului, %;

38
xs − conţinutul de umiditate a aerului saturat la temperatura
uscării, kg apă/kg aer us. (pe suprafaţa materialului);
x − conţinutul de umiditate a aerului la intrare în instalaţia de
uscare, kg apă/kg aer us.
U

U1

Ucr

Uech U2

dU

Uech U2 Ucr Ucr.red. U1 U

Fig.6.1. Caracteristicile uscării:


a) curbă de uscare (dependenţa umidităţii materialului de durata
uscării); b) curbă a vitezei de uscare (dependenţa vitezei de uscare de
umiditatea materialului)

Durata primei perioade a uscării se determină conform ecuaţiei:


39
U 1 − U cr1
τ1 = , (6.2)
dU / dτ
unde U1,Ucr − respectiv umiditatea iniţială şi critică a materialului, %;
dU / dτ − viteza uscării (tgα); mărimea apei evaporate din
material într-o unitate de timp, %/s.

Cum numai pe suprafaţa materialului se iveşte primul punct


uscat (umiditatea materialului ajunge pînă la starea critică) începe
perioada a doua a uscării, care se caracterizează prin viteză
descrescătoare.
Pînă cînd pe suprafaţa materialului se menţine apa, viteza
scade.
În intervalul acesta se observă simultan atît difuzia interioară,
cît şi exterioară a apei. Cînd apa de pe suprafaţa materialului se va
evapora complet, viteza uscării se va determina numai prin difuzia
interioară, şi în perioada aceasta viteza procesului scade neuniform.
Dependenţa vitezei uscării de umiditatea absolută a
materialului (fig.6.1b) este construită cu folosirea curbei de uscare
prin metoda derivării grafice.
În perioada a doua de uscare durata procesului se calculează
conform ecuaţiei:

1 U − U ech
τ2 = 2,3 lg cr .red . , (6.3)
K us U 2 − U ech

unde K us − constanta vitezei de uscare în perioada a doua egală cu:

dU / dτ 1
K us = , (6.4)
U cr .red . − U ech s

U cr .red . − umiditatea critică redusă a materialului, %;


U ech − umiditatea de echilibru; %;

40
U 2 − umiditatea finală a materialului, %.

În cazul acesta este mai comod de a folosi umiditatea raportată


la materialul absolut uscat, %:

Gapa
U= ⋅ 100%, (6.5)
Gusc

unde Gapa − masa apei în material, kg;


Gusc − masa materialului absolut uscat, care se determină prin
formula:

G
Gusc = , (6.6)
1 + U ech

unde G − masa iniţială a materialului (cu umiditate de echilibru);


U ech − umiditatea de echilibru (părţi din unitate).

Umiditatea critică redusă Ucr.red. se determină din dependenţa


vitezei uscării de umiditatea absolută a materialului. Pentru aceasta
se presupune că în perioada a doua viteza uscării se schimbă liniar, şi
linia este dusă în aşa fel, ca să taie pe curba originală suprafeţe egale
(linia AB în fig.6.1b).
Instalaţia (fig.6.2) constă din camera de uscare 4, conducta
circulatoare cu ventilatorul 8. Aerul se încălzeşte în caloriferul 7.
Pentru reglarea debitului de aer se întrebuinţează şuberul 6.
Temperatura aerului la intrare şi ieşire din camera de uscare
se înregistrează cu termometrele 1, 5.
Materialul umed se instalează în rama 3, unită cu cîntarul 2.
Aerul prelucrat iese prin şuberul 11. Aerul proaspăt se ia din cameră
prin şuberul 10.

41
Fig.6.2. Schema instalaţiei de uscare prin convecţie:
1, 5 – termometre; 2 – cîntar; 3 – ramă; 4 – camera de uscare; 6 –
şuber; 7 – calorifer; 8 – ventilator; 9, 11 – higrometre; 10, 12 –
şubere

Metoda efectuării experienţei

1. Se determină poziţia zero a cîntarului cu rama unită de el.


2. Se pune materialul în ramă şi se cîntăreşte.
3. Se pune în funcţiune ventilatorul şi cu şuberul 6 se reglează
debitul de aer.
4. După ce se stabileşte regimul experienţei (temperatura aerului
nu se schimbă în durata experienţei) materialul se umezeşte şi
se instalează în ramă. Camera de uscat se închide, rama cu
materialul umed se cîntăreşte şi simultan se pune în mişcare
cronometrul.
5. În decursul experienţei, peste fiecare 2 minute, se fixează masa
materialului cu rama pînă la greutatea stabilă.
6. Se determină parametrii aerului din încăpere cu ajutorul
psihrometrului.
42
Prelucrarea rezultatelor experimentale

1. Se completează tabelul măsurărilor.

Tabelul măsurărilor

Nr. Timpul Indicaţ. Conţinutul Umiditatea Viteza de


măsur. curent cîntar. de umiditate absolută uscare
τ, G, în material (raportată la dU/dτ,
s g G – Gusc = materialul %/s
Gapa absolut uscat)
U,
%

2. Se construieşte curba de uscare.


3. Se construieşte curba vitezei de uscare. Pentru aceasta curba
uscării se împarte în drepte, pentru care se află tangenta
unghiului ∆U , mărimea ei este egală cu viteza uscării în
∆τ
momentul dat.
4. Pentru prima perioadă a uscării se determină constanta vitezei
de uscare K după formula (6.1). Datele necesare ale
conţinutului de umiditate a aerului la intrare şi ieşire din
calorifer şi ale conţinutului de umiditate a aerului saturat în
camera de uscare se determină cu ajutorul diagramei I – x.
Pentru aceasta cu higrometrul se determină parametrii aerului
t0, t0um şi se reprezintă procesul de încălzire a aerului pe
diagrama I – x pînă la temperatura t1. Se determină t1um şi xsat.
5. Se calculează durata primei perioade a uscării prin formula
(6.2).
6. Se calculează constanta vitezei de uscare în perioada a doua de
uscare prin formula (6.4).
7. Se calculează durata perioadei a doua a uscării după formula
(6.3).
Pentru filtru-carton umiditatea de echilibru pentru starea

43
normală este egală cu 14 %, pentru pîslă – 16 %.
8. Se determină durata comună a uscării:

τ = τ în + τ 1 + τ 2 ,

unde τîn – durata încălzirii suprafeţei materialului.


Este necesar de ştiut că umiditatea materialului se calculează în
procente către greutatea materialului absolut uscat (formulele (6.5) şi
(6.6)).
I

t1

tm ϕ =100%

tam
ta

X Xsat X

Fig.6.3. Determinarea conţinutului de umiditate a


aerului x, xsat cu diagrama I-x a aerului umezit

Conţinutul raportului

1. Noţiuni generale
2. Schema instalaţiei
3. Procesul verbal al măsurărilor
4. Prelucrarea rezultatelor
5. Curba uscării şi curba vitezei de uscare (pe hîrtie
milimetrică).

44
6. Coeficienţii vitezei de uscare în prima perioadă şi a doua şi
duratele lor.
7. Concluziile de bază.

Întrebări de control

1. Parametrii aerului umed.


2. Diagrama I – x a aerului umed.
3. Caracterul legăturii apei cu materialul.
4. Construirea curbei de uscare şi vitezei de uscare.
5. Deducerea ecuaţiei de uscare în prima perioadă şi a doua de
uscare.

45
Lucrarea nr.7

STUDIEREA TOBEI DE USCARE

Scopul lucrării: familiarizarea cu toba de uscare, determinarea


consumului de căldură şi aer în procesul de uscare.

Descrierea instalaţiei

Instalaţia (fig.7.1) constă din toba de uscare cu unghiul variabil


în direcţia mişcării materialului care se usucă. Unghiul de înclinare
se reglează cu vinciul 8.

Fig.7.1. Schema tobei de uscare:


1 – higrometru; 2 – bariere; 3 – difmanometru; 4 – tobă de uscare; 5
– pîlnie de alimentare; 6 – termometru; 7 – calorifer electric; 8 –
vinci; 9 – diafragmă; 10 – ventilator; 11 – uluc

Toba este dotată cu pîlnie de alimentare 5, higrometrul 1 pentru


46
determinarea parametrilor aerului prelucrat la ieşire. Pe suprafaţa
interioară a tobei se sudează patru bariere 2 pentru lopătarea
materialului care se usucă.
Debitul aerului se determină cu diafragma 9 legată cu
difmanometrul 3.
Aerul este îndreptat cu ventilatorul 10. Schimbările consumului
de aer se reglează cu viteza rotirii axei ventilatorului. Parametrii
aerului atmosferic se determină cu higrometrul. Aerul pentru
procesul de uscare se încălzeşte cu caloriferul 7, temperatura lui la
intrare în camera de uscare se determină cu termometrul 6.
Materialul uscat se scurge din toba de uscare pe ulucul 11.

Metoda efectuării experienţei

1. Se determină parametrii aerului în încăpere cu higrometrul şi


diagrama I – x (t0, t0um, I0, x0).
2. Se pune în mişcare instalaţia şi se reglează regimul de
încălzire (t1), se determină parametrii aerului (I1).
3. Se umezeşte materialul care va fi uscat.
4. Se scurge permanent în doze mici materialul care va fi uscat
în toba de uscare.
5. După stabilirea regimului de uscare a materialului (la ieşire
din tobă (nisipul este uscat) se determină parametrii aerului
prelucrat cu higrometrul şi diagrama I – x (t2, t2um, I2, x2)).
6. Se fixează datele difmanometrului ∆P.
7. Se decontează instalaţia.

Prelucrarea rezultatelor experimentale

1. Se calculează debitul specific al aerului, kg :


kg apă ev.
1
l= .
x2 − x0

2. Se calculează consumul specific de căldură, kJ :


kg apă ev.
47
q = l (I1 − I 0 ) .

3. Se calculează debitul de aer, m3/s după formula:


2∆P
V = 0,622S0 ,
ρa

unde S0 – secţiunea transversală a diafragmei (d = 30 mm),


m2;
∆P – datele difmanometrului, Pa;
ρa – densitatea aerului la intrare în diafragmă, kg/m3.
4. Se determină apa evaporată într-o unitate de timp, kg/s, după
formula:

W = ρ aV ( x2 − x0 ) .

5. Se determină consumul de căldură într-o unitate de timp,


kWt:
Q = Wq .

6. Se determină pierderile de căldură în spaţiu, kJ :


kg apă ev.
∆ = l (I 2 − I1 ) .

7. Se construieşte procesul de uscare pe diagrama I – x.

Conţinutul raportului

1. Schema instalaţiei.
2. Procesul verbal al studierii.
3. Prelucrarea rezultatelor obţinute.
4. Concluziile de bază.

Întrebări de control

48
1. Diagrama I – x a aerului umed.
2. Variaţiile procesului de uscare.
3. Bilanţul materialului în procesul de uscare.
4. Bilanţul de căldură în instalaţia de uscare.

Lucrarea nr.8

DETERMINAREA COEFICIENTULUI DE TRANSFER DE


MASĂ ÎN FAZA GAZOASĂ PRIN UMEZIREA AERULUI

Scopul lucrării: familiarizarea cu funcţionarea absorberului


prin barbotare; determinarea coeficientului de transfer de masă în
faza gazoasă prin umezirea aerului.

Noţiuni generale

În procesele schimbărilor de masă transferul de masă se


efectuează prin suprafaţa contactului de faze. De aceea în aparatele
de absorbţie a gazelor cu ajutorul lichidelor este necesar să fie
formată suprafaţa de contact.
Pentru calculul absorberilor este necesar să cunoaştem
mărimea coeficientului de transfer de masă. Una din metodele
aprecierii coeficientului de transfer de masă, este metoda umezirii
aerului.
În sistemul apă - aer umed procesul de transfer de masă este
limitat de rezistenţa opusă transportării substanţei în faza gazoasă, de
aceea rezistenţa în faza lichidă poate fi neglijată. Astfel calculul
coeficientului de transfer de masă pentru sistemul dat se reduce la
determinarea coeficientului de transfer de masă în faza gazoasă.

Metoda efectuării experienţei

Pentru determinarea experimentală a coeficientului de


transmitere de masă în instalaţia prezentată în fig.8.1 aerul
comprimat se introduce cu ajutorul compresorului în recipient. După
barbotare aerul părăseşte coloana.
49
Umiditatea relativă a aerului la intrare φin şi ieşire φieş din
coloană se determină cu două higrometre 7 şi 4.
Debitul de aer se reglează cu supapa şi se măsoară cu contorul
de gaz RS–40B (2 în fig.8.1) şi cu cronometrul.
În experienţă la fiecare debit de aer se măsoară umiditatea

aerului la intrare φin şi ieşire φieş din coloană şi temperatura barbotării


cu termometrul 3.

Fig.8.1. Schema instalaţiei experimentale:


1 – uscător; 2 – contor; 3 – termometru; 4,7 – higrometre; 5 – taler-
sită; 6 – pahar; 8 – recipient

Caracteristica tehnică a coloanei:

Diametrul exterior dext = 108 mm.


Diametrul interior dint = 104 mm.
Diametrul găurilor în taler dg = 1,2 mm.

Prelucrarea rezultatelor experimentale

50
Mărimea coeficientului de transmitere de masă se determină
conform ecuaţiilor transferului de masă şi de debit:

M = K y F∆ym , M = G ( yies − yin ) , (8.1)

unde M – curentul aburilor de apă, kmol/s;


∆ym – forţa motrice medie, kmol/m3;
F – suprafaţa secţiunii transversale a coloanei, m2;
Ky – coeficientul de transfer de masă în faza gazoasă raportat la
o unitate de suprafaţă a secţiunii transversale a coloanei,
m/s;
G – debitul volumic al aerului, m3/s;
yin – concentraţia vaporilor de apă în aer la intrare în coloană;
yieş – concentraţia vaporilor de apă în aer la ieşire din coloană;

Concentraţia aburilor de apă la intrare şi ieşire din coloană şi


concentraţia de saturare se determină după formulele:

Psat
yin = ϕin ysat ; yieş = ϕieş ysat ; ysat = ;
Rab ⋅ Tb
J
Rab = 8314 ,
kmol ⋅ K

unde Rab – constanta universală a vaporilor de apă;


Tb – temperatura de barbotaj, K;
φin, φieş – umiditatea relativă a aerului la intrare şi ieşire din
coloană, în părţi de unitate;
Psat – presiunea parţială a vaporilor de apă în aer în stare de
saturare, Pa, care se determină la temperatura de
barbotaj din tabelul 8.1.

Forţa motrice a procesului se determină conform ecuaţiei:

51
∆ in − ∆ ieş
∆ym = ,
∆ in
2,3 lg
∆ ieş

unde ∆in – forţa motrice la intrare în coloană, ∆in = ysat – yin;


∆ieş – forţa motrice la ieşire din coloană, ∆ieş = ysat – yieş.

Tabelul 8.1 Presiunea vaporilor de apă saturaţi în


dependenţă de temperatură (starea de saturare)
t, ºC Psat, Pa t, ºC Psat, Pa
0 6,108·102 15,5 1,7598·103
0,01 6,112·102 16 1,817·103
2
1 6,566·10 16,5 1,8759·103
2 7,054·102 17 1,9364·103
2
3 7,575·10 17,5 1,9986·103
4 8,129·102 18 2,0626·103
5 8,718·102 18,5 2,1284·103
2
6 9,346·10 19 2,196·103
7 1,0012·103 19,5 2,26547·103
3
8 1,0721·10 20 2,3368·103
9 1,1473·103 20,5 2,4102·103
3
10 1,2271·10 21 2,4855·103
11 1,3118·103 21,5 2,5629·103
12 1,4015·103 22 2,6424·103
3
13 1,4967·10 22,5 2,7241·103
14 1,5974·103 23 2,8079·103
3
15 1,7041·10 23,5 2,894·103
24 2,9824·103
24,5 3,0731·103
25 3,1663·103

Rezultatele experimentale se introduc în tabelul măsurărilor.


Viteza liniară a aerului se determină după formula:

52
G
ϑ= ,
F

unde G – debitul volumic al aerului, m3/s;


F – suprafaţa secţiunii transversale a coloanei, m2.
Pe baza datelor tabelului de măsurări se construieşte graficul
dependenţei Ky de viteza liniară a aerului ϑ .

Tabelul măsurărilor

Concentraţia
Datele higrometrului aburilor de

Coeficientul de transfer a

Viteza liniară a aerului v,


Forţa motrice medie ∆ym,
Curentul aburilor de apă,
Debitul aerului, m3/s

apă în aer
la intrare în la ieşire din

masei Ky, m/s


M kmol/s

kmol/m3
coloană coloană
Tb ,

m/s
ºK
yin yieş
tum, ºC

tum, ºC
tus, ºC

tus, ºC

φieş., %
φint., %

Conţinutul raportului

1. Noţiuni generale.
2. Schema instalaţiei.
3. Conţinutul succint al experienţei.
4. Tabelul cu datele experimentale.
5. Graficul dependenţei Ky de viteza liniară a torentului
de aer ϑ .
6. Concluziile de bază.

Întrebări de control

1. Schimbul de masă între faze.


2. Bilanţul de materie al procesului de absorbţie.
53
3. Legătura între coeficientul de transfer de masă şi coeficientul
de transmitere de masă.
4. Determinarea grafică a numărului unităţilor de transportare.
5. Echilibrul în sistemul gaz-lichid.
6. Forţa motrică a procesului de absorbţie.

Lucrarea nr. 9

ÎNCERCAREA COLOANEI DE RECTIFICARE PERIODICĂ

Scopul lucrării: calcularea numărului mediu de flegmă şi


aplicarea lui în practică, calcularea volumului de distilat şi
compararea concentraţiei distilatului obţinut cu cel de calcul.

Noţiuni generale

Aparatul de rectificare periodică joacă rolul părţii de întărire a


coloanei de rectificare continuă.
Din cauza aceasta ecuaţia liniei de lucru a coloanei cu
funcţionare periodică este ecuaţia dreptei:

R x
y= x+ D ,
R +1 R +1
(9.1)

unde R – numărul de flegmă (relaţia între mărimea flegmei şi a


distilatului);
xD − concentraţia componentului uşor volatil în distilat;
R
– coeficientul unghiular al liniei de lucru a coloanei;
R +1
xD
− mărimea segmentului tăiat de dreaptă pe axa
R +1
ordonatelor.
54
Epuizarea amestecului iniţial în aparat, cînd numărul de flegmă
este constant, duce la scăderea concentraţiei componentului uşor
volatil în distilat şi din cauza aceasta, pentru a obţine concentraţia
stabilă a componentului uşor volatil, este necesar de lucrat într-un
diapazon fixat al numerelor de flegmă, ce complică schema
procesului.
În aşa cazuri se determină numărul mediu de flegmă din
diapazonul schimbării numerelor de flegmă, şi păstrînd mărimea lui
constantă se obţine distilatul cu concentraţia necesară.
Calculul numărului de flegmă

1. Se iau concentraţiile componentului uşor volatil în materia


primă, distilat şi rămăşiţă:
xS − concentraţia componentului UV în materia primă, %;
xD − concentraţia componentului UV în distilat, %;
xW − concentraţia componentului UV în rămăşiţă, %;
2. Se trasează pe hîrtie milimetrică (formatul 8) curba
echilibrului y = f(x) la presiunea atmosferică pentru sisteme etanol-
apă şi se duce bisectoarea unghiului cadranului I. Pe bisectoare se
indică punctul A cu coordonatele xD = yD , care coincide cu starea în
deflegmator.
3. Considerînd că xs = xW din punctul A prin punctul de
intersecţie a dreptei cu curba de echilibru se duce linia de lucru, care
coincide cu numărul de flegmă minimal (Rmin) în ultimul moment al
distilării.
xD
Cu mărimea b = se determină Rmin.
Rm + 1
4. Se aleg arbitrar mărimile coeficientului de exces de flegmă (5
mărimi), şi se calculează numerele de lucru ale flegmei.

Rl = β R Rmin (β R = 1,04 − 1,5) .


(9.2)

Pentru fiecare număr de flegmă se calculează segmentele


55
i=1,2,3,4,5 şi se depun pe axa ordonatelor. Prin aceste puncte b1, b2,
b3, b4, b5 se duc din punctul A liniile de lucru.
5. Între curba de echilibru şi linia de lucru se înscriu talerele
teoretice şi se determină numărul lor ţinînd cont de talerele
necomplete.
6. Se construieşte graficul dependenţei numărului de talere
teoretice de numărul de flegmă Rl.
Punctul de inflexiune a curbei determină numărul mediu al
talerelor teoretice. Partea fracţionară a talerelor se rotunjeşte cu
surplus.
7. Numărul mediu de flegmă se determină în felul următor:

1 xS
Rm =
xS − xW ∫
xW
Rdx . (9.3)

Mărimea integralei se determină grafic. Pentru aceasta se


construieşte graficul dependenţei R=f(x). Din punctul A se trec sub
unghiuri arbitrare cinci linii de lucru în intervalul yS-yW şi pentru
fiecare din ele după mărimea segmentului „b” se calculează numărul
de flegmă.
8. Se înscrie în fiecare linie de lucru numărul mediu al talerelor
teoretice determinat mai înainte. Punctul de intersecţie al liniei
verticale a ultimului taler cu axa absciselor coincide cu concentraţia
componentului uşor volatil în cub.
9. Cele cinci mărimi ale numerelor de flegmă şi concentraţiile în
lichid, oferă posibilitatea de a construi graficul dependenţei R= f(x).
Cu această dependenţă se determină (ţinînd cont de scară) suprafaţa
sub curba integralei de la x=xW pînă la x=xS care este egală cu
mărimea integralei.
10. Valoarea acestei integrale se introduce în ecuaţia (9.3) şi se
calculează numărul mediu de flegmă.

Descrierea instalaţiei

Instalaţia (fig.9.1) constă din coloana de rectificare 2 cu


garnisaj, cubul-retortă 1, care contactează cu coloana printr-un şlif
56
sferic, deflegmatorul 4 cu supapa electromagnetică 3, şi receptoare
gradate.
Produsul care se distilează se toarnă în cubul-retortă şi cu
încălzire domoală se aduce la fierbere.
Aburii obţinuţi se ridică prin coloană în deflegmator, unde se
condensează şi apoi în stare lichidă se scurg în coloană. Cînd regimul
de lucru al coloanei este stabil, aburii componentului uşor volatil
contactează cu flegma care se scurge, îmbogăţindu-se cu
componentul uşor volatil.
Astfel condensatul obţinut în deflegmator se împarte în două
părţi: o parte (flegma) se întoarce pentru irigaţia coloanei, a doua
(distilatul) se scurge în recipientul - răcitor şi constituie produsul
finit.
Separarea se efectuează cu ajutorul supapei electromagnetice
care reprezintă o sferă de oţel, ajustată cu o pîlnie sferică de sticlă
prin care în momentul ridicării distilatul se scurge.
Ridicarea supapei se efectuează cu electromagnetul 5, care se
află la vîrful deflegmatorului. Cînd curentul electric în electromagnet
nu circulă, sfera închide complet pîlnia pentru scurgerea distilatului
şi aburii condensaţi în deflegmator se scurg în coloană.Cînd curentul
electric în electromagnet circulă, pivotul cu sfera se ridică şi deschide
pîlnia prin care condensatorul se scurge în recipient.

57
Fig.9.1. Schema coloanei de rectificare periodică:
1 – cub-retortă; 2 – coloană de rectificare; 3 – supapă
electromagnetică regulatoare; 4 – deflegmator; 5 – electromagnet; 6
–recipiente

Metoda efectuării experienţei

1. Se determină numărul mediu de flegmă conform datelor.


Curba de echilibru se construieşte în conformitate cu datele tabelului.
2. Materialul care se distilează se toarnă în cubul-retortă. În
circuitul de răcire a instalaţiei se introduce apa şi se conectează
încălzirea.
3. După ce materia primă a început să fiarbă şi în vîrful
coloanei s-a ivit scurgerea de condensat coloana trebuie să fie
inundată (lucrul cu întoarcerea completă a condensatului în timp de
20-30 min.). După aceasta se începe scurgerea distilatului.
4. Scurgerea distilatului se face în corespundere cu numărul
de flegmă determinat mai înainte. Ca unitate de timp a ciclului de
lucru a coloanei se ia 1 min.

58
5. Din ecuaţia bilanţului de materie pe toată substanţa
obţinem:
S = D +W .

şi din bilanţul componentului uşor volatil obţinem:

SxS = DxD + WxW .

Din aceste ecuaţii se calculează mărimea distilatului care este


necesar de scurs ca rezultatele experienţei să satisfacă condiţia
problemei puse.
6. Se scurg 5 ml de distilat şi se dizolvă cu apă distilată
(1:10).
7. Se determină cu refractometrul JRF-22 coeficientul de
refracţie a probei. Cu formula n=1,292x % se calculează concentraţia
de alcool în lichid. Mărimea înzecită a concentraţiei spirtului obţinut
în distilat se compară cu mărimea concentraţiei calculate şi se face
concluzia.
Conţinutul raportului

1. Schema instalaţiei.
2. Noţiuni generale.
3. Calculul numărului mediu al flegmei.
4. Calculul mărimii alcoolului necesar.
5. Rezultatele experienţei.
6. Concluzii de bază.

Tabelul 9.1 Componenţa lichidului apă-alcool care fierbe, a


aburilor ce se formează din el şi temperaturile de fierbere ale
acestui lichid la presiunea atmosferică
Componenţa lichidului Componenţa aburului
Temperatura
(conţinutul alcoolului în (conţinutul alcoolului în
fierberii,
lichid) aburi)
ºC
% mas. % mol. % mas. % mol.
0,01 0,004 99,9 0,13 0,053

59
0,10 0,04 99,8 1,3 0,51
0,20 0,08 99,6 2,6 1,03
0,40 0,16 99,4 4,9 1,98
0,60 0,23 99,2 7,1 2,90
0,80 0,31 99,0 9,0 3,725
1,00 0,39 98,75 10,75 4,51
2,00 0,79 97,65 19,7 8,76
4,00 1,61 95,8 33,3 14,34
6,00 2,43 94,15 41,1 21,45
8,00 3,29 92,6 47,6 26,21
10,00 4,16 91,3 52,2 29,92
20,00 8,92 87,0 65,0 42,90
30,00 14,35 84,7 71,3 49,30
40,00 20,68 83,1 74,6 53,46
50,00 28,12 81,9 77,0 56,71
60,00 36,98 81,0 79,5 60,29
70,00 47,74 80,2 82,1 64,21
80,00 61,02 79,5 85,8 80,42
90,00 77,88 78,5 91,3 80,42
95,00 88,15 78,177 95,00 88,25
96,57 89,41 78,15 95,57 89,41

60
Fig.9.2. Dependenţa densităţii soluţiei etanol-apă de concentraţia
etanolului la temperatura 200C

61
Lucrarea nr. 10

STUDIEREA PROCESULUI DE EVAPORARE

Scopul lucrării: studierea funcţionării aparatului de evaporare,


determinarea în mod experimental a coeficientului de transfer a
căldurii.

Noţiuni generale

Se numeşte evaporare procesul de obţinere a soluţiei


concentrate la fierberea ei. De obicei la uzinele alimentare se evaporă
sucuri, siropuri, lapte şi altele.
Fierberea are loc în volumul soluţiei cînd presiunea aburilor
secundari este egală cu presiunea totală deasupra soluţiei. În procesul
de faţă este necesar să atragem atenţia la aceea, că temperatura
fierberii este constantă pentru tensiunea deasupra soluţiei şi
concentraţia substanţei uscate în ea. Aburii de apă se evaporează, iar
substanţa dizolvată rămîne neschimbată.
Aparatele în care se efectuează procesul descris se numesc
aparate de evaporare. Concentraţia substanţei uscate iniţiale în
procesul de evaporare se schimbă de la CBin pînă la cea finală CBf.
concentraţia finală se alege în corespundere cu cerinţele tehnologice.
Cînd concentraţia substanţei uscate în soluţie se măreşte, se
schimbă proprietăţile soluţiei: temperatura fierberii, conductibilitatea
termică, capacitatea termică, viscozitatea. Aceste schimbări sînt
influenţate de condiţiile transferului căldurii şi regimul de
funcţionare a aparatului de evaporare. Forţa motrice a procesului de
evaporare este diferenţa utilă de temperaturi, sau diferenţa dintre
temperatura aburilor de încălzire şi de fierbere a soluţiei.
Din punct de vedere tehnologic multe produse alimentare nu
pot fi prelucrate în procesul evaporării la temperatură înaltă. Pentru
păstrarea calităţilor produselor evaporarea soluţiilor se face la
temperaturi mici de fierbere.
Pentru aceasta în volumul de asupra soluţiei se menţine
tensiunea mai joasă decît cea atmosferică. Evaporarea sub vid în
62
afară de majorarea calităţii produselor permite majorarea diferenţei
utile de temperaturi. Din această cauză este posibilă micşorarea
suprafeţei necesare de încălzire, sau cînd suprafaţa de încălzire este
dată – de mărit productivitatea aparatului.
Vidul permite de a folosi aburi de încălzire cu potenţial mai
mic pentru a căpăta aceeaşi diferenţă utilă de temperaturi.

Descrierea instalaţiei

Schema instalaţiei este reprezentată în fig.10.1. Aparatul de


evaporare este un rezervor cilindric cu manta de abur din oţel
inoxidabil, acoperit ermetic cu capac. Pentru micşorarea pierderilor
căldurii în spaţiu, suprafaţa exterioară este acoperită cu un strat
izolator.
În mantaua de abur sînt montate elementele electrice de
încălzire 15.
Aceste elemente încălzesc apa pînă la temperatura fierberii.
Vaporii obţinuţi se ridică, se condensează pe suprafaţa exterioară a
rezervorului interior şi se scurg jos.
Reglarea tensiunii în mantaua de abur se efectuează cu
manometrul - electrocontactor 9.
Cu macazele (acele) manometrului se fixează limita de jos şi de
sus a tensiunii aburilor în mantaua de aburi.
Conectarea încălzitoarelor la forma maximală şi minimală se
face prin blocarea contactelor corespunzătoare. Pentru prevenirea
ridicării tensiunii aburilor în mantaua de abur mai sus de cea admisă
se instalează supapa de protecţie 10.
Apa în generatorul de abur se toarnă prin ştuţul 13 cu supapă.
Produsul prim (sucul) se toarnă prin ştuţul capacului aparatului.
El se încălzeşte pînă la temperatura de fierbere pe baza transmisiei de
căldură a aburilor, care se formează în generatorul de aburi. Aburul
secundar se îndreaptă în condensatorul - răcitor.
Vidul în aparat se formează cu pompa de vid 3, se reglează cu
supapa şi se controlează pe indicaţiile vacuummetrului 6.
Pentru înregistrarea automată a temperaturilor care sînt
necesare pentru calcul instalaţia este dotată cu potenţiometru automat
63
unit cu termocuplurile 8. Termocuplurile sînt instalate în locurile de
măsurare a temperaturii substanţei, aburului secundar, peretelui
interior al aparatului, aburilor de încălzire.
Pe panoul 4 sînt montate întrerupătoarele pompei de vid,
elementelor de încălzire, potenţiometrului automatic.

Fig.10.1. Schema aparatului pentru evaporare:


1 – corpul aparatului; 2 – condensatori pentru aburi secundari; 3 –
pompă de vid; 4 – panou de reglare; 5 – potenţiometru; 6 –
vacuumetru; 7 – ştuţ pentru introducerea soluţiei; 8 – termocuple; 9 –
manometru cu contacte; 10 – supapă de protecţie; 11 – robinet; 12 –
retortă; 13, 14 – ştuţuri; 15 –elemente electrice de încălzire
64
Metoda efectuării experienţei

1. Se pregăteşte soluţia de evaporare.


2. Cu refractometrul se determină concentraţia iniţială a
substanţei uscate.
3. Se toarnă soluţia în aparat.
4. Se măsoară temperatura iniţială a soluţiei.
5. Se toarnă apa în generatorul de aburi.
6. În condensatorul - recipient se introduce apa prin conducte.
7. Se conectează pompa de vid. Cu supapa se reglează vidul
necesar.
8. Pe scara termometrelor se fixează:
a) temperatura aburilor de încălzire;
b) temperatura soluţiei;
c) temperatura peretelui interior al aparatului;
d) temperatura peretelui exterior al aparatului;
e) temperatura aburilor secundari.
9. Fiecare 2-3 minute se măsoară mărimile punctului 8.
Experienţa se efectuează pînă la volumul de condensat al
aburilor secundari numit de lector.
10. Se fixează durata evaporării.
11. Se deconectează încălzirea aparatului.
12. Se deconectează pompa de vid.
13. Cu supapa se obţine presiunea atmosferică în aparat.
14. Se determină concentraţia finală a substanţei uscate în soluţia
rămasă.
15. Se măsoară volumul condensatului de aburi secundari (apei
evaporate). Rezultatele măsurărilor se introduc în tabel.

Prelucrarea rezultatelor experimentale

1. După formula

Ci
Wev = Gin (1 − ), (10.1)
Cf

65
unde Gin – consumul soluţiei iniţiale,
Ci – concentraţia soluţiei,
Cf – concentraţia finală a substanţei uscate în soluţia
rămasă după evaporare,
se determină volumul apei evaporate şi se compară cu
mărimea determinată prin măsurarea volumului apei
evaporate.
2. Consumul de căldură pentru evaporare se determină după
formula:

Qev = Wexp (i ' − Ct f ) , (10.2)

unde i' – entalpia aburilor secundari, dj (se determină cu


kg
ajutorul tabelului aburului saturat în corespundere
cu presiunea absolută din aparat în timpul
evaporării);
C – capacitatea termică specifică a soluţiei, dj K .
kg
3. Diferenţa utilă de temperaturi se determină după formula:

∆tut = t abin − t f . (10.3)

4. Coeficientul de transfer de căldură în perioada evaporării


se determină după formula:

Qev
K ev = . (10.4)
F∆tut τ ev

5. Durata evaporării τev corespunde timpului de la începutul


fierberii soluţiei pînă la sfîrşitul experienţei.
6. Se calculează cu rezultatele experimentale depresiunea
fizico-chimică:

66
∆ f − ch = t f − ta sec

şi se compară cu datele din tabel.

Întrebări de control

1. Teoria procesului de evaporare.


2. Cum se schimbă depresiunea fizico-chimică a soluţiilor în
procesul de evaporare?
3. Avantajele procesului de evaporare sub vid.
4. Cum se determină forţa motrică în evaporare?

67
Bibliografie

1. Гинзбург А.С., Михеев Н.С. Лабораторный практикум по


процессам и аппаратам пищевых производств. М.:
Агропромиздат, 1990.
2. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты
химической технологии. М.: Химия, 1973.
3. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и
задачи по курсу процессов и аппаратов химической
технологии. М.: Химия, 1981.
4. Стабников В.Н., Лысянский В.М., Попов В.Д. Процессы
и аппараты пищевых производств. M.: Агропромиздат,
1985.
5. F. Strenc Amestecarea şi aparate cu agitatoare. L.: Chimia,
1975.
6. E.J. Taubman Evaporarea. M.: Chimia, 1982.

68
Cuprins

Lucrarea nr.1 Determinarea constantelor procesului de


filtrare..................................................................................................3
Lucrarea nr.2.Studierea cicclonului………………………………..9
Lucrarea nr.3. Determinarea momentului de torsiune pe axul
instalaţiei de amestecare...........................................15
Lucrarea nr.4. Determinarea consumului de energie la
amestecarea mecanică..................................................22
Lucrarea nr.5.Studierea hidrodinamicii stratului în suspensie……28
Lucrarea nr.6. Studierea procesului de uscare în instalaţia de
uscare prin convecţie...............................................37
Lucrarea nr.7. Studierea tobei de uscare.........................................45
Lucrarea nr.8. Determinarea coeficientului de transfer de masă
în faza gazoasă prin umezirea aerului.........................48
Lucrarea nr.9. Încercarea coloanei de rectificare periodică............53
Lucrarea nr.10. Studierea procesului de evaporare.........................60
Bibliografie.......................................................................................68

69
OPERAŢII UNITARE ÎN
INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Îndrumar de laborator

Elaboratori: A. Lupaşco
G. Dicusar
A. Diatlov
A. Moşanu
V. Chiaburu
P. Costov
O. Cazac

Redactor:Irina Enache
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Bun de tipar 21.12.07. Formatul hârtiei 60x84 1/16.
Hârtie ofset. Tipar Riso. Tirajul 100 ex.
Coli de tipar 4,25 Comanda nr.170
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
U.T.M., 2004, Chişinău, bd. Ştefan cel Mare, 168.
Secţia Redactare şi Editare a U.T.M.
2068,Chişinău, str. Studenţilor, 9/9.

70
Universitatea Tehnică a Moldovei

OPERAŢII UNITARE ÎN
INDUSTRIA ALIMENTARĂ
Îndrumar de laborator

Chişinău
2007

71