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MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL


Escola de Engenharia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de
Materiais - PPGEM






MELHORIAS NO DESEMPENHO DOS INJETORES SUPERSNICOS EM
OPERAO EM UM FORNO ELTRICO A ARCO




Alexandre Liborio John
Eng. Mecnico






Dissertao para obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia Modalidade Profissional, Especialidade Siderurgia





Porto Alegre
2009
II
MINISTRIO DA EDUCAO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
Escola de Engenharia
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e de
Materiais - PPGEM








MELHORIAS NO DESEMPENHO DOS INJETORES SUPERSNICOS EM
OPERAO EM UM
FORNO ELTRICO A ARCO




Alexandre Liborio John
Engenheiro Mecnico





Dissertao apresentada ao programa de Ps-Graduao em Engenharia de
Minas, Metalurgia e dos Materiais PPGEM, como parte dos requisitos para a
obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Modalidade Profissional,
Especialidade Siderurgia.


Porto Alegre
2009
III
Esta dissertao foi julgada adequada para obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia, Modalidade Profissional, Especialidade Siderurgia e
aprovada em sua forma final, pelo Orientador e pela Banca Examinadora do
Curso de Ps-Graduao.




Orientador: Prof. Dr.-Ing. Antnio Cezar Faria Vilela





Banca Examinadora:


Prof. Dr. Carlos Alberto Mendes Moraes
Prof. Dr. Luis Augusto Colembergue Klujszo
Prof. Dr. Wagner Bielefeldt




Prof. Dr. Carlos Prez Bergmann
Coordenador do PPGEM





Porto Alegre, novembro de 2009
IV




























Dedico este trabalho Daniela pelo apoio e compreenso.
Aos meus pais, pela educao que me deram, e seu apoio nos momentos difceis.
V






AGRADECIMENTOS



Agradeo minha namorada Daniela pelo amor, compreenso e
disposio.
Ao professor Dr. -Ing Antnio Cezar Faria Vilela pela orientao, pelo
aprendizado e pela pacincia com que me ajudou na realizao deste trabalho.
Ao Engenheiro Helio Masuyama pela confiana e amizade.
A toda equipe do setor de Recursos Humanos da GERDAU Riograndense,
pela disposio e apoio em todo processo formal do trabalho.
GERDAU Riograndense, pela oportunidade de realizao do trabalho,
em especial ao Engenheiro Tiago Alliatti Beleza pela motivao e orientao.
Aos colegas da manuteno mecnica da Aciaria da Gerdau Riograndense,
em especial ao Engenheiro Antonio Netto Rosa e ao Facilitador Anbal Aodezert.
A toda equipe da Aciaria da Gerdau Riograndense, em especial para
equipe de operao do Forno 3 e seu facilitador de Rotina Mrio Jos Silveira da Silva, pelo
apoio durante os experimentos.
Ao colega da Gerdau Baro de Cocais, Breno Totti Maia, pelo auxilio
tcnico.





VI






SUMRIO

LISTA DE FIGURAS......................................................................................................... VIII
LISTA DE TABELAS............................................................................................................. X
RESUMO..............................................................................................................................XIV
ABSTRACT .......................................................................................................................... XV
1 INTRODUO..................................................................................................................... 1
2 REVISO BIBLIOGRFICA............................................................................................. 3
2.1 MERCADO SIDERRGICO.......................................................................................... 3
2.1.1 Consumidores do Ao................................................................................................ 3
2.1.2 Produo Mundial de Ao......................................................................................... 4
2.1.3 Principais Empresas Produtoras .............................................................................. 6
2.2 ROTAS DE PRODUO DO AO................................................................................ 8
2.2.1 A base de minrio de ferro ........................................................................................ 9
2.2.2 Rota base de sucata.............................................................................................. 11
2.2.2.1 Sucata ............................................................................................................... 11
2.2.2.2 Forno Eltrico a Arco (FEA) ............................................................................ 13
2.2.2.3 Refino secundrio (refino redutor) ................................................................... 27
2.2.2.4 Lingotamento.................................................................................................... 30
2.3 ENERGIA UTILIZADA NO FEA................................................................................. 33
2.3.1 Energia Eltrica ...................................................................................................... 34
2.3.1.1 Arco Eltrico..................................................................................................... 35
2.3.1.2 Fornos de corrente contnua e corrente alternada............................................. 39
2.3.2 Energia qumica ...................................................................................................... 39
2.3.2.1 Energia de reduo ........................................................................................... 40
2.3.2.2 Energia de queimadores.................................................................................... 40
2.3.2.3 Energia de dissoluo....................................................................................... 40
2.3.2.4 Energia de calcinao ....................................................................................... 41
2.3.2.5 Energia de oxidao.......................................................................................... 41
2.4 INJEO DE OXIGNIO............................................................................................. 46
2.4.1 Injeo por tubos consumveis ................................................................................ 46
2.4.2 Sistema de jato coerente.......................................................................................... 47
2.4.3 Sistema Multi Point Double Flow (MPDF)............................................................. 51
VII
2.5 TEORIA DO JATO SUPERSNICO............................................................................ 52
2.5.1 Projeto do bico supersnico.................................................................................... 55
2.5.1.1 Jato ideal ........................................................................................................... 55
2.5.1.2 Jato sobre expandido ........................................................................................ 56
2.5.1.3 Jato subacelerado.............................................................................................. 57
2.5.1.4 Conceitos bsicos utilizados no dimensionamento de um bico supersnico.... 58
3 MATERIAIS E MTODOS............................................................................................... 66
3.1 CARACTERSTICAS DO FORNO 3 ........................................................................... 66
3.2 CARACTERSTICAS DO SISTEMA DE INJEO DE OXIGNIO DO FORNO
ELTRICO 3........................................................................................................................ 67
3.3 METODOLOGIA DO PROCESSO NO FEA............................................................... 70
3.4 TESTES NO MODO PURGA ....................................................................................... 74
3.5 TESTES NO MODO ALTA VAZO........................................................................... 74
3.6 TESTES COM O NOVO INJETOR.............................................................................. 74
4 RESULTADOS E DISCUSSO........................................................................................ 76
4.1 PARMETROS DO MODO PURGA........................................................................... 76
4.1.1 Entupimentos de bicos............................................................................................. 76
4.1.2 Influncia do modo purga na oxidao do banho e escria ................................... 77
4.2.1 Vazo mnima .......................................................................................................... 80
4.2.2 Vazo mxima ......................................................................................................... 81
4.3 RESULTADOS COM O NOVO MODELO DE BICO SUPERSNICO.................... 82
5 CONCLUSES.................................................................................................................... 85
6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS............................................................. 87
7 REFERNCIAS .................................................................................................................. 88


















VIII



LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Principais aplicaes do ao na sociedade. ............................................................... 4
Figura 2 Produo mundial de ao bruto 1950 2008 (mmt). ................................................ 5
Figura 3 Etapas de produo do ao em uma usina siderrgica. ............................................. 8
Figura 4 Representao esquemtica do FEA....................................................................... 14
Figura 5 Potncia dos Fornos Eltricos e sua capacidade produtiva por corrida. ................. 15
Figura 6 Produtividade dos Fornos Eltricos a Arco............................................................. 16
Figura 7 Modelo de estratificao da carga no cesto para carregamento no Forno. ............. 18
Figura 8 Influncia do FeO na efetividade da espumao da escria no FEA...................... 21
Figura 9 Influncia do FeO, basicidade e MgO na capacidade de espumao da escria .... 22
Figura 10 Influncia do FeO, MgO e basicidade na efetividade da espumao da escria no
FEA........................................................................................................................................... 23
Figura 11 Modelo de esgotamento de forno com o principio de bica convencional............. 25
Figura 12 Modelo de esgotamento de forno com o principio................................................ 26
Figura 13 Imagem representando furo de corrida EBT (vista lateral)................................... 26
Figura 14 Esquema representativo de construo do Forno Panela. ..................................... 28
Figura 15 Caractersticas em relao a capacidade dos Fornos Panelas ............................... 29
em operao no Brasil e Japo. ................................................................................................ 29
Figura 16 Desenho esquemtico do processo de Lingotamento Continuo............................ 31
Figura 17 Consumo mdio de energia eltrica por tonelada de ao produzido relacionado
com a produtividade do Forno eltrico a arco em toneladas por hora...................................... 35
Figura 18 Caracterstica do fluxo de calor do arco eltrico................................................... 37
Figura 19 Vetores da fora eletromagntica entre 100 e 120 Hz. ......................................... 37
Figura 20 Regies onde a sucata fundida no interior do forno, utilizando energia somente
do arco eltrico. ........................................................................................................................ 38
Figura 21 Consumo de energia eltrica versus consumo de Oxignio.................................. 42
Figura 22 Diagrama de Ellingham ........................................................................................ 44
Figura 23 - Manipulador de lana consumvel ......................................................................... 47
Figura 24 Modelamento do forno com e sem posicionamento ............................................. 48
de queimadores em pontos frios, que no so devidamente..................................................... 48
aquecidos pelo arco eltrico gerado atravs dos eletrodos. ...................................................... 48
Figura 25 Sistema co-jet convencional (esquerda) e jetbox (direita). ................................... 50
Figura 26 Grfico do percentual de eficincia do queimador ............................................... 51
Figura 27 Injetor Multi Point Double Flow (MPDF). ........................................................... 52
Figura 28 Modelo de bocal supersnico convergente-divergente. ........................................ 53
Figura 29 Imagem ilustrativa comparando um modelo de jato supersnico convencional e
um jato supersnico cojet. ........................................................................................................ 54
IX
Figura 30 Jato supersnico protegido por um jato auxiliar de gs natural e oxignio,
caracterizando o sistema cojet. ................................................................................................. 55
Figura 31 Modelo ideal de jato na sada do bocal, onde a presso de sada (Pe) igual ...... 56
a presso do Forno (Pa). ........................................................................................................... 56
Figura 32 Modelo de jato sobre expandido na sada do bocal, onde a presso de sada (Pe)
maior que a presso do Forno (Pa). .......................................................................................... 57
Figura 33 Modelo de jato subacelerado na sada do bocal, onde a presso de sada (Pe)
menor que a presso do Forno (Pa). ......................................................................................... 58
Figura 34 Esquema representativo da vazo mssica............................................................ 61
Figura 35 Esquema do fluxo de gs por um bocal convergente-divergente.......................... 62
Figura 36 Injetor MPDF instalado em dois pontos do forno. ................................................ 68
Figura 37 Injetor convencional instalado em dois pontos do forno. ..................................... 68
Figura 38 Posicionamento dos injetores de oxignio no forno eltrico 3 ............................. 69
Figura 39 Novo modelo de lana supersnica com dimetro de garganta 8,6 mm. .............. 70
Figura 40 Ciclo de injeo de oxignio do FEA3 para cada unidade de injetor. .................. 71
Figura 41 Montagem da injetora MPDF no refratrio antes de partir o forno. ..................... 73
Figura 42 Teor de FeO da escria do forno 3, no perodo de presso de purga abaixo e
acima de 1,1 kgf/cm
2
. ............................................................................................................... 77
Figura 43 Consumo especfico de O
2
na corrida com presso no modo purga abaixo e acima
de 1,1 kgf/cm
2
........................................................................................................................... 78
Figura 44 Consumo de energia eltrica do forno 3, no perodo de presso de purga abaixo e
acima de 1.1 kgf/cm
2
. ............................................................................................................... 79
Figura 45 Injetor Multi Point Double Flow (MPDF) com eroso no bico, causado pelo jato
subacelerado, na presso abaixo de 9,0 kgf/cm
2
. ..................................................................... 80
Figura 46 Desgaste do refratrio na regio da injetora, aps a operao de 27 corridas com
presso superior a 9,5 kgf/cm
2
no bico supersnico................................................................. 81
Figura 47 Consumo de O
2
entre as duas condies de dimetro da garganta da lana
supersnica. .............................................................................................................................. 82
Figura 48 Rendimento metlico entre as duas condies de dimetro da garganta da lana
supersnica. .............................................................................................................................. 83
Figura 49 Consumo de energia eltrica entre as duas condies de dimetro da garganta da
lana supersnica. ..................................................................................................................... 84



X





LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Os dez maiores produtores de ao do mundo em 2008. ........................................... 6
Tabela 2 Maiores produtores de ao do mundo nos anos de 2007 e 2008 (Milhes de
toneladas de ao bruto produzido).............................................................................................. 7
Tabela 3 Classificao dos Fornos Eltricos a Arco ............................................................. 15
Tabela 4 Reaes qumicas exotrmicas durante o refino no forno eltrico a arco. ............. 43
Tabela 5 Dados do forno eltrico .......................................................................................... 66
Tabela 6 Dados das dimenses do forno eltrico .................................................................. 66
Tabela 7 Dados referentes ao sistema de injeo de oxignio. ............................................. 67




























XI






LISTA DE ABREVIATURAS E SIMBOLOS


Smbolo Descrio
A rea da seo transversal
A* rea da seo transversal da garganta
ABM Associao Brasileira de Metalurgia, Materiais e Minerao
G
0
Energia livre de Gibbs no estado padro
Al
2
O
3
Alumina
BOF Basic Oxigen Furnace
o
C Graus centgrados
o
C/min Graus centgrados por minuto
C Carbono
CO Monxido de carbono
CO
2
Dixido de carbono
Cu Cobre
Cr Cromo
CC Corrente contnua
CA Corrente alternada
CaCO
3
Carbonato de clcio
CaO xido de clcio
Cp Capacidade trmica do gs a presso constante
Cv Capacidade trmica do gs a volume constante
DRI Direct reducted iron
EUA Estados Unidos da Amrica

Eccentric Bottom Tapping
FeO Oxido de ferro
FEA Forno eltrico a arco
FP Forno panela
XII
GLP Gs liquefeito de petrleo
GN Gs natural
h Entalpia
Hz Hertz
J Joule
H
2
Hidrognio
kgf/cm
2
Kilograma fora por centmetro quadrado
kVA Quilovolt-ampere
kWh/cm
3
Quilowatt hora por centmetro cbico
kWh/t Quilowatt hora por tonelada
kWh/Nm
3
Quilowatt hora por normal metro cbico
kWh/m
3
Quilowatt hora por metro cbico
K Kelvin
kJ/mol Quilojoule por mol
km Quilmetro
kg Quilograma
kg/t Quilograma por tonelada
LC Lingotamento contnuo
MPDF Multi point double flow
M ou Ma Mach
MW Megawatt
m
3
Metro cbico
m/s Metros por segundo
mm Milmetros
M Vazo mssica
MgO Oxido de magnsio
MVA/t Megavolt-ampere por tonelada
Mn Mangans
N
2
Nitrognio
Nm
3
/h Normal metro cbico por hora
O
2
Oxignio
P Presso
XIII
Pe Presso de entrada
Pa Pascal
PCR Post combustion relation
PCE Post combustion efficiency
P
2
O
3
Pentxido de difsforo
P Fsforo
S Enxofre
Sn Estanho
Si Silcio
t/ha/ano Tonelada por hectare por ano
T Temperatura em K
t Tonelada
US$/t/ano Dlar norte-americano por tonelada por ano
t/h Tonelada por hora
t/m
3
Tonelada por metro cbico
v Velocidade
VCO Volume de monxido de carbono
VCO
2
Volume de dixido de carbono
Vs Velocidade do som
V Vandio
% Percentual
Constante adiabtica do gs
Densidade















XIV


RESUMO


Neste trabalho foi realizado um estudo para verificar as melhores condies de
vazo das atuais lanas supersnicas utilizadas no forno eltrico a arco 3 da Siderrgica
Riograndense. Tambm foi realizado um teste comparativo entre o modelo de lana
supersnica atual e um novo modelo de injetor proposto.
Para determinar as melhores condies de vazo das injetoras atuais, avaliou-se
parmetros como o consumo de oxignio, energia eltrica, teor de FeO da escria, condies
de desgaste do refratrio e eroso dos bicos injetores. Para os testes comparativos com o novo
modelo de injetores, foram usinados dois bicos de cobre com menor dimetro de garganta. As
novas presses e vazes de oxignio, tanto para o trabalho no modo alta vazo como para o
modo purga, foram estabelecidas com base em estudos das caractersticas dos bicos utilizados
atualmente. Os testes foram realizados em carter comparativo no prprio forno 3.
Nos atuais modelos de injetores utilizados, verificou-se que a presso no modo
purga deve variar entre 0,9 e 1,1 kgf/cm
2
na rede de oxignio. Assim, a vazo de O
2
varia
entre 65 e 75 Nm
3
/h, intervalo no qual foi observada a melhor eficincia na operao,
considerando principalmente o controle do FeO da escria e a ocorrncia de entupimento dos
bicos supersnicos. Na alta vazo foram definidas presses entre 9,0 e 9,5 kgf/cm
2
, onde as
vazes variam entre 350 e 375 Nm
3
/h por bico. Estes valores foram definidos avaliando-se
principalmente o controle do consumo de refratrio na regio do injetor e o desgaste dos bicos
causado por jato subacelerado.
Os injetores com dimetro de garganta menor possibilitaram a operao com
vazes de O
2
menores na purga em relao ao modelo atual. Assim, foi possvel operar com
vazo em torno de 50 Nm
3
/h a uma presso de 0,9 kgf/cm
2
, sem a ocorrncia de
entupimentos. Porm no modo alta vazo, para garantir a vazo mnima de 350 Nm
3
/h, a
presso no bico foi elevada para 12,5 kgf/cm
2
. Com este novo modelo de injetor, os consumos
mdios de oxignio e de energia eltrica reduziram 0,8 Nm
3
/t e 12,9 kWh/t, respectivamente,
em relao ao injetor atual, e verificou-se o aumento de 0,92% no rendimento metlico.

Palavras-chave: Injetor supersnico, energia qumica, produo de ao, aciaria eltrica
XV


ABSTRACT


In this work, a study to verify the best conditions of oxygen flow to operate the
supersonic injectors currently used in the Electric Arc Furnace 3 (EAF 3) of Siderrgica
Riograndense was carried out. Also, a comparative study between the supersonic injector
model currently used and a new proposed model was made.
To determine the best flow conditions of current injectors, parameters such as
oxygen and electricity consumption, and slag FeO content were evaluated. Moreover,
refractory wear conditions and copper lance tips erosion were analyzed.
For the comparative tests with the new model, two copper lance tips have been
machined, with a smaller throat diameter. The new oxygen pressure and oxygen flow (high
and low flow operating modes) were established based on studies of features of the currently
used lance tips. The tests were carried out comparatively in the same EAF 3.
For the currently used injector models, it was verified that the pressure in the low
flow mode must be kept between 0.9 and 1.1kgf/cm
2
in the oxygen system. Thus, the O
2
flow
varies between 65 and 75 Nm
3
/h, interval in which the best efficiency in the operation was
observed, considering mainly the control of FeO of the slag, and the occurrence of clogging of
the supersonic lance tips. High flow pressures were defined between 9.0 and 9.5 kgf/cm
2
,
where the flow varies between 350 and 375 Nm
3
/h per lance tip. These values were defined
evaluating mainly the control of the refractory wear in the region of the injector, and the
erosion of the lance tips caused by under-blown jet.
The new lance tips with smaller throat diameter made it possible to operate with
smaller O
2
flow, 50 Nm
3
/h with pressure of 0.9 kgf/cm
2
, without clogging in low flow steps.
However, in the high flow, to guarantee the minimum flow of 350 Nm
3
/h, the pressure in the
lance tips was raised to 12.5 kgf/cm
2
. With this new model of injector, the average
consumption of oxygen was lowered by 0.8 Nm
3
/h compared to the current injector and an
increase of 0.92% was verified in the metallic yield. Furthermore, there was a reduction of
12.9 kWh/t in the consumption of electric energy.

Keywords: Supersonic lance tips, Chemical energy, Supersonic jets.
1





1 INTRODUO



Na indstria de produo do ao, constante o esforo para melhorias do
processo, com o intuito de reduzir os custos, aumentar a produtividade e segurana da
operao.
Este trabalho direcionado para a Aciaria Eltrica, que segundo Figueira (2007),
responsvel pela produo de 1/3 de todo ao consumido no mundo na atualidade. Este
processo possui um papel importante na sociedade, pela grande capacidade de utilizar
materiais ferrosos obsoletos como uma das principais matrias primas da produo.
Porm, um eficiente controle de processo, para estabilizar e reduzir o consumo de
insumos e matria-prima, fundamental para manter o produto competitivo no mercado,
garantindo a lucratividade do negcio.
Segundo Jones (1998), os grandes ganhos alcanados em produtividade da Aciaria
Eltrica ao longo dos anos devem-se, principalmente, ao avano das prticas relacionadas ao
emprego do oxignio no forno eltrico a arco (FEA). Porm, segundo Bihel et al (2006), os
resultados com o emprego do oxignio realmente so satisfatrios se determinados pontos
forem respeitados. Estes pontos esto relacionados as particularidades que devem ser
observadas durante o projeto de instalao dos injetores, assim como aos parmetros
operacionais utilizados durante a produo da corrida.
Os estudos deste trabalho foram realizados na Gerdau Riograndense, que uma
planta semi-integrada no conceito mini mill, operando com uma Aciaria Eltrica composta por
dois FEA de 460.000 t/ano de capacidade. Localizada no municpio de Sapucaia do Sul no
estado do Rio Grande do Sul, uma das Usinas do grupo Gerdau, considerado o 12 maior
produtor de ao do mundo, mantendo operaes em todas as Amricas, Europa e ndia.
O objetivo principal do estudo determinar os melhores parmetros de presso e
vazo de operao dos atuais injetores supersnicos multi point double flow (MPDF)
utilizados no Forno 3. Para verificar a eficincia destes parmetros, ser avaliado o teor de
2
FeO da escria, consumo de oxignio, consumo de energia eltrica, eroso do bico injetor,
desgaste do refratrio e as ocorrncias de entupimento dos bicos.
Ser tambm testado um injetor com reduo do dimetro de garganta do bico.
Neste experimento, ser comparado o consumo de oxignio, rendimento metlico e consumo
de energia eltrica entre o injetor atual de dimetro de garganta 9,85 mm e o modelo novo
com dimetro de garganta 8,60 mm.
Os temas buscados na literatura para embasamento terico abordam assuntos
referentes ao mercado siderrgico na atualidade e as rotas de produo do ao a base de
minrio de ferro e de sucata. Alm disto, sero descritos conhecimentos voltados as energias
empregadas em forno eltrico a arco para a fuso da sucata, assim como as tcnicas
relacionadas a injeo de oxignio e espumao da escria.

3





2 REVISO BIBLIOGRFICA


Neste captulo so abordados alguns temas relacionados produo do ao, como
o panorama do mercado siderrgico atual, rotas de fabricao, utilizao de energias e
aplicao das tcnicas relacionadas ao emprego de oxignio.

2.1 MERCADO SIDERRGICO


Mesmo com o desenvolvimento de novos materiais com as mais variadas
caractersticas ao longo dos anos, o ao continua sendo um produto importante na economia
mundial, consumido em larga escala por grande parte da populao.

2.1.1 Consumidores do Ao


Apesar de o ao perder espao para materiais produzidos a partir de petrleo ou
cermica, continua largamente empregado nas indstrias de automvel, construo civil,
mquinas industriais e variados tipos de produtos metlicos. Pode-se ver na Figura 1 as
principais aplicaes do ao.











4






























Figura 1 Principais aplicaes do ao na sociedade.
Fonte: World Steel Association (2008)


2.1.2 Produo Mundial de Ao


Um motivo importante pelo qual o ao garante seu espao no mercado mundial
que as suas caractersticas mecnicas podem sofrer inmeras adequaes de acordo com a
necessidade de emprego. Estas caractersticas podem ser alcanadas tanto com a alterao em
sua composio qumica como por tratamentos trmicos, qumicos ou mecnicos. Na Figura 2
observa-se a produo de ao ao longo das ltimas dcadas.

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Construo civil
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Aplicaes do Ao
5


Figura 2 Produo mundial de ao bruto 1950 2008 (mmt).
Fonte: World Steel Association (2009).

Outro motivo importante que mantm o ao em uma posio favorvel no
mercado o preo. A evoluo e aprimoramento da indstria siderrgica ao longo das
dcadas, com o continuo investimento em novas tecnologias, garante uma melhoria nos
processos produtivos, refletindo na reduo de custo e melhoramentos da qualidade do
produto oferecido aos clientes.
Apesar da grande expanso da produo de ao nas ltimas dcadas, o setor foi
bastante afetado pela recente crise econmica internacional. Verificou-se uma queda na
produo entre os anos 2007 e 2008 de 1.351,3 para 1.326,5 milhes de toneladas.
A grande queda de produo foi verificada principalmente no segundo semestre
do ano de 2008. O primeiro semestre de 2009 vem apresentando uma reduo de
aproximadamente 22% na produo mundial, se comparada ao mesmo perodo do ano
anterior.
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6
As expectativas para o mercado nos prximos anos, segundo World Steel
Association (2009), de que a produo de ao volte a crescer, impulsionada pela grande
demanda dos pases em desenvolvimento. esperado que a indstria do ao se torne mais
competitiva e eficiente quando a economia mundial se recuperar.
Como pode ser visto na Tabela 1, China, Japo e EUA so os trs maiores
produtores de ao no mundo na atualidade. O Brasil ocupa a nona posio.

Tabela 1 Os dez maiores produtores de ao do mundo em 2008.
N
o
Pais/Regio
Produo de Ao Bruto
(Milhes de toneladas mtricas)
1 China 500,5
2 Japo 118,7
3 Estados Unidos 91,4
4 Rssia 68,5
5 ndia 55,2
6 Corria do Sul 53,6
7 Alemanha 45,8
8 Ucrnia 37,1
9 Brasil 33,7
10 Itlia 30,6
Fonte: World Steel Association (2009).


2.1.3 Principais Empresas Produtoras


Nos ltimos anos, os movimentos de mercado mostram que a indstria siderrgica
passou por um processo de fuses das grandes companhias, que esto concentrando grande
parte da produo mundial em um nmero pequeno de produtores. Isto confere s empresas
grandes vantagens competitivas, como por exemplo, na aquisio de insumos e matrias-
primas, diluio de custo fixo e domnio do mercado consumidor. Apesar desta dcada ser
marcada pelo processo de grandes fuses, estes movimentos tambm foram bastante afetados
durante a crise internacional que iniciou no ano de 2008. A crise causou uma grande
descapitalizao das empresas, provocada pela reduo drstica da demanda internacional de
ao. Na Tabela 2 apresenta-se a composio dos principais produtores de ao no mundo.

7
Tabela 2 Maiores produtores de ao do mundo nos anos de 2007 e 2008 (Milhes de
toneladas de ao bruto produzido)
Fonte: World Steel Association (2009)

A Gerdau ao longo dos anos vem apresentando um constante processo de expanso, e
atualmente ocupa a 12 posio no mercado mundial.



8
2.2 ROTAS DE PRODUO DO AO



A produo mundial de ao segue basicamente por duas rotas:
A base de minrio de ferro;
A base de sucata.
Na Figura 3 pode-se observar um desenho ilustrativo das rotas produtivas para
produo de aos longos.


Figura 3 Etapas de produo do ao em uma usina siderrgica.
Fonte: site institucional do Grupo Gerdau (www.gerdau.com.br) (2008)

No topo da Figura 3, ilustrado fluxo de produo de uma usina integrada
composta por minrio de ferro, alto-forno, convertedor e panela.
No segundo fluxo, caracterizado o processo semi-integrado, composto a base de
sucata metlica, forno eltrico a arco e forno panela.
Ambos os processos culminam no lingotamento continuo para a solidificao do
ao.


9
2.2.1 A base de minrio de ferro


Segundo Sandberg (2005), esta rota caracteriza-se pelo uso de alto-forno e
convertedor a oxignio. o processo responsvel por 2/3 de toda a produo de ao no
mundo, j no Brasil a sua parcela ainda maior, onde corresponde a de toda a produo.
Segundo Figueira (2007), esta rota vivel em plantas de larga escala de produo, variando
de 2 a 10 milhes de tonelada ano, isto porque o capital investido por tonelada de ao
produzido muito elevado.


2.2.1.1 Alto-forno


Esta rota de produo comea no aquecimento e reduo do minrio de ferro em
um equipamento chamado de alto-forno. O produto do alto-forno o ferro reduzido com teor
de 4 a 5% de carbono a uma temperatura de aproximadamente 1450
0
C, que conhecido
como ferro gusa. O processo de alto-forno possui um sistema de carregamento continuo, onde
pelo topo so carregadas as matrias primas como minrio de ferro, sinter e/ou pelotas, coque
e formadores de escria. J em sua base injetado combustvel e ar aquecido atravs de
ventaneiras, que em contato com o material do topo produzem gases, escria e o ferro gusa
lquido.
Maiores detalhes sobre alto-forno podero ser consultados em Rizzo (2005).


2.2.1.2 Convertedor a oxignio (LD)


A segunda etapa desta rota de produo a transferncia do ferro-gusa lquido
para o LD, onde o objetivo reduzir o teor de carbono de 4 para cerca de 0,05%, j que o
ferro tecnicamente chamado de ao quando possui teores de carbono inferior a 2%. A
reduo do carbono alcanada pela injeo de oxignio atravs de uma lana pelo topo, ou
ento, com ou sem o auxlio de injetoras pela base. Neste processo alm do carbono,
elementos como o Si, Mn, S e P tambm so oxidados, gerando com isto muito calor. Por este
10
motivo, h a necessidade de carregar at 30% da carga do convertedor com sucata ou minrio
de ferro, a fim de refrigerar o banho.
O produto desta etapa anterior o ao bruto oxidado, que ento transferido para
panela, onde na etapa do refino secundrio ajustada, atravs da adio de ferroligas, a
composio qumica da corrida. A temperatura tambm ajustada nesta etapa, j que a grande
maioria destes processos equipado com um sistema de eletrodos de grafita, ligados a energia
eltrica do forno-panela e que promovem o aquecimento do banho. Equipamentos de
desgaseificao tambm so utilizados em alguns casos. Concludo este processo o ao est
pronto para ser solidificado.
Maiores detalhes sobre LD podero ser consultados em Rizzo (2005).


2.2.1.3 Particularidades da rota de produo do ao via minrio de ferro


Segundo Sakamoto (1999), o consumo total de energia para produo de ao
bruto via minrio de ferro 2,6 vezes superior se comparada com aciaria eltrica (utiliza
maior parte da carga de ferro j reduzido). Isto porque 62% de toda energia consumida neste
processo utilizada na fabricao de coque, sinter e reduo do minrio de ferro, sendo que
98,9% da energia obtida do carvo. Isto reflete em grande impacto ambiental pela grande
gerao de gases como CO e CO
2
, responsveis pelo efeito estufa. Medidas governamentais
no Brasil foraram todas as empresas que utilizam alto-forno e carvo vegetal a plantarem a
suas prprias florestas. Isto provocou um enorme avano tecnolgico na rea agrcola,
aumentando o desempenho produtivo de cada hectare plantado de 9 para 13 t/ha/ano.
Esto sendo desenvolvidos tambm processos de reduo direta que consistem
em reduzir o minrio de ferro com redutor slido, geralmente carvo mineral no
coqueificvel, ou ento por meio gasoso atravs de gs natural. Assim, eliminando etapas de
coqueria, sinterizao e alto forno. O produto deste processo o ferro-esponja (DRI), que
ainda no conquistou um volume elevado no mercado, quando comparado com o ferro-gusa.
Outro processo ainda em desenvolvimento o chamado de TECNORED. Este processo
utiliza como carga aglomerados auto-redutores e um combustvel bitolado. Estes aglomerados
so reduzidos e fundidos num forno de geometria retangular, onde soprado ar quente na
cuba inferior e ar frio na cuba superior.


11
2.2.2 Rota base de sucata


As aciarias eltricas so responsveis por 1/3 da produo de ao bruto em todo
mundo e no exigem as etapas de reduo de ferro, isto porque a sua principal matria-prima
sucata metlica ferrosa.


2.2.2.1 Sucata


Segundo Sandberg (2005), a sucata pode ser classificada em aproximadamente 20
tipos para aos ao carbono comuns, e em mais de 100 tipos quando se trata de aos especiais.
Esta classificao realizada com base na origem, fornecedor, composio qumica,
impurezas, grau de oxidao, energia especifica para fuso e distribuio das dimenses.
Atualmente, os custos de matrias primas representam entre 50 e 70% do custo
total de produo do ao semi-acabado em aciaria eltrica.
As principais fontes geradoras de sucata segundo Chevrand (2007) so:

Sucata de retorno interno
A sucata de retorno interno no mundo ocidental representa de 10 a 60 kg/t na
aciaria e at 150 kg/t na usina como um todo. O seu valor econmico muito alto e deve ser
comparado com as melhores sucatas do mercado, porm seu custo mnimo e a composio
qumica corresponde a mdia produzida na Usina. A disponibilidade deste tipo de sucata est
em constante declnio, pela melhoria generalizada dos processos das usinas siderrgicas.

Sucata industrial
O fator gerador de sucata altamente dependente da fora relativa das vrias
indstrias que usam o ao. A indstria automobilstica tem um fator gerador de 26 a 30% de
retorno de sucata por tonelada de ao processado, enquanto a indstria de construo civil
possui um fator gerador de sucata de 4 a 7%. O fator gerador totalizado varia entre 13 a 16 %
do consumo aparente de ao na indstria no mundo. A composio qumica desta sucata
boa, j que 2/3 de toda produo mundial de ao de aciaria a oxignio, panorama que deve
mudar nos prximos anos com o aumento da produo via FEA.
12

Sucata de Obsolescncia
Segundo Chevrand (2007), produtos fabricados pela indstria de processamento
tm uma vida mdia de 50 a 80 anos para uma ponte, algumas semanas para uma lata de
indstria alimentcia, ou ento, aproximadamente 11 anos para um automvel. No Japo em
1990, a vida mdia de um produto fabricado a partir de ao era em torno de 14,5 anos. Alguns
estudos americanos mostram que, tecnicamente, 70% de todo ao produzido poderia ser
reciclado, porm estimativas mostram um ndice de 35 a 40% na Europa e nos EUA.
O preo da sucata extremamente ligado s condies de mercado, regulado
basicamente com base na oferta e procura, e flutuaes dos ciclos econmicos.
Segundo Chevrand (2007), no Brasil a utilizao do ferro gusa muito importante
na composio da carga. Geralmente utilizado 330 kg/t de carga contra valores mdios de
43 kg/t no mundo ocidental. Isto se deve ao fato da enorme carncia de sucata no mercado
brasileiro, e as indstrias se aproveitam do carbono do ferro-gusa como uma fonte energtica
capaz de elevar a produtividade dos fornos, alm de produzir aos mais nobres pela baixa
quantidade de impurezas da carga. A alta densidade do ferro-gusa tambm uma
caracterstica que favorece o seu uso.
Com mercado estvel, as variaes de custo de sucata esto ligadas ao transporte,
e correspondem a aproximadamente 10 a 35% do custo do preo original. Isto se aplica
mesmo dentro do pas, j que, para atravessar um oceano, o custo no mais caro do que o
transporte via terrestre, em distncias entre 1.000 e 1.200 km. O comrcio internacional de
sucata cada vez menos praticado, com algumas excees na Europa.
Ao chegar planta industrial, a sucata encaminhada ao ptio de sucata, que
possui a funo de preparar e fornecer a sucata para o processo seguinte que o forno eltrico
a arco. Em alguns casos, a sucata processada para viabilizar o seu transporte entre o
fornecedor e a planta. A preparao de sucata consiste em processar a carga metlica
previamente, a fim de remover impurezas, adequar as dimenses e aumentar a sua densidade.
A classificao da sucata muito importante, porque alm dos resultados de processo, a
qualidade do ao produzido pela aciaria depende muito do tipo de carga metlica carregada no
forno. Entende-se como resultado de processo a qualidade de escria, do ao e emisses de
gases, assim como o rendimento metlico e consumo energtico.
Na qualidade do ao, o reflexo do tipo de sucata carregada percebido na
composio qumica atravs do percentual de elementos residuais e nocivos s propriedades
do ao (Cu, Sn, S, P). Pode tambm influenciar no tipo de incluses no metlicas, muitas
13
vezes prejudiciais no processo de transformao do ao quando presentes em quantidade
elevada, como por exemplo, nas forjarias.
Os principais mtodos utilizados no processamento da sucata so os seguintes:
Prensa tesoura Prensa a sucata, e em seguida, atravs de uma tesoura tipo
guilhotina corta a sucata. E em alguns casos esta sucata transferida para um
sistema vibratrio para remover terra ou qualquer outro tipo de impureza.
Shredder Equipamento composto por moinho e grelhas, que promovem alm
da retirada de material orgnico e terra, a retirada de material no metlico
como o alumnio, cobre etc.
Prensa pacote Prensa responsvel em gerar pacotes de sucata, geralmente
utilizado em embalagens metlicas (latas de alimentos descartadas).
Oxicorte Equipamento utilizado para cortar sucatas de grandes dimenses
como navios, blocos de mquinas industriais, engrenagens de grandes
dimenses, etc.
Geralmente a carga metlica carregada no FEA no totalmente de sucata, ou
seja, ferro-esponja ou ferro-gusa podem ser utilizados no cesto, ou como em alguns casos,
carregados continuamente. So carregados tambm com a carga metlica os materiais
fundentes (cales) e carburantes (carvo ou coque).
Segundo Chevrand (2007), devido ao uso sempre crescente de istopos
radioativos na indstria e na medicina, possvel a incorporao destes materiais na carga
metlica. Isto quando acontece, gera um caro processo de descontaminao.
A maioria das fontes de irradiao est enclausurada em containeres de chumbo,
por isto a deteco exige equipamentos muito sensveis, capazes de aumentar a confiabilidade
dos controles da sucata na entrada na usina. Equipamentos mais baratos instalados nos
espectrmetros ou no sistema de despoeiramento alarmam somente quando a contaminao j
aconteceu.


2.2.2.2 Forno Eltrico a Arco (FEA)


A primeira patente de FEA foi concedida ao Sir William Siemens em 1878. A
primeira planta industrial foi instalada por Paul Hroult nos Estados Unidos em 1907, e todas
as plantas at a II Guerra Mundial fabricavam somente aos especiais.
14
Segundo Figueira (2007), o processo de FEA iniciou sua expanso na Europa
aps a II Guerra Mundial, onde havia na poca uma grande demanda por ao para a
reconstruo, e por outro lado uma grande disponibilidade de sucata gerada durante a guerra.
Outro ponto que favoreceu esta expanso foi a menor necessidade de capital investido neste
tipo de planta, se comparado s usinas integradas (aciaria eltrica: 140-200 US$/t/ano
integradas: 1000 US$/t/ano)
Em 1969, a NUCOR, que atualmente uma das maiores produtoras de ao dos
Estados Unidos e a 11 do mundo, inaugurou a primeira mini mill baseada em forno eltrico
a arco. O grande sucesso da NUCOR foi devido a flexibilidade de produtos e a capacidade de
atender as demandas regionais de um pas de dimenses continentais, alm de consumir
sucata gerada tambm regionalmente. A partir deste modelo de sucesso, este processo (FEA +
mercado local) se expandiu para todo o mundo.
O FEA como mostra a Figura 4, consiste em equipamento composto basicamente
por uma carcaa metlica revestida por material refratrio e painis refrigerados. Esta carcaa
coberta pela abbada, atravs da qual descem eletrodos de grafita, que so condutores de
eletricidade responsveis pela formao do arco eltrico, e pela transferncia da energia para a
sucata a fim de promover a sua fuso.

Figura 4 Representao esquemtica do FEA
Fonte: Curso de Aciaria Eltrica ABM (2007)

15
Com a forte demanda mundial de ao e a grande competitividade, a tendncia dos
fornos de aumentar sua potncia ao mximo, assim como o seu mximo peso de vazamento
por corrida. Segundo Figueira (2007), o limite de tenso utilizado nos FEAs de 1200 V,
devido a capacidade de isolamento dos condutores. Com este fator limitante, para aumento de
produtividade, foram desenvolvidas outras tecnologias, como por exemplo, mtodos de
injeo de combustveis pela carcaa para gerar energia qumica.
Os FEAs com base em sua potncia podem ser classificados conforme Tabela 3.

Tabela 3 Classificao dos Fornos Eltricos a Arco
Potncia especfica (kVA/t) Classificao
< 200 Baixa potncia
200 400 Mdia potncia
400 700 Alta potncia
>700 Ultra Alta Potncia
Fonte: Operao de Forno Eltrico a Arco, Figueira (2007)

A Figura 5 mostra o panorama mundial de potncia do FEAs em relao
capacidade por corrida.

Figura 5 Potncia dos Fornos Eltricos e sua capacidade produtiva por corrida.
Fonte: EAF Current & Future Trends, Terry Wells, UCAR (2008)

16
A Figura 6 mostra a produtividade dos FEAs em nvel mundial, relacionando o
tamanho de corrida com a produo horria, onde a tendncia de que fornos de tamanho
maior possua maior capacidade de produo horria, isto se houver potncia disponvel, como
visto na Figura 5. A linha vermelha representa o limite de produo caracterstico, limitado
pela potncia disponvel dos fornos.

Figura 6 Produtividade dos Fornos Eltricos a Arco
Fonte: EAF Current & Future Trends, Terry Wells, UCAR (2008)

Esta etapa do processo da aciaria eltrica recebe a carga metlica geralmente no
estado slido. Pode tambm receber o ferro gusa no estado lquido se disponvel na usina, ou
ento, como acontece em algumas plantas, a carga pr-aquecida por gases quentes oriundos
de outro processo ou at mesmo do prprio sistema de exausto do FEA.
O forno eltrico entrega o metal lquido para o processo seguinte, respeitando
determinadas caractersticas de qualidade, como a faixa ideal de temperatura, composio
qumica do ao e da escria.
As etapas deste processo, entre o recebimento da carga e a entrega do ao lquido,
podem ser divididas em:

Carregamento
Fuso
Refino oxidante
Retirada de escria
Vazamento
17

O carregamento se realiza posicionando-se os eletrodos na posio superior
permitida pelas instalaes fsicas e abrindo-se a abbada do forno. Em algumas aciarias a
sucata previamente aquecida pelos gases de exausto e pode ser carregada de forma
contnua pela lateral do forno por meio de esteiras.
Segundo Memoli (2009), est em fase de instalao no Brasil, para operar em
2010, a usina da V&M em parceria com a Sumitomo do Japo, em MG. Esta planta vai
utilizar o processo Consteel, que constitui um FEA com aquecimento prvio da carga atravs
dos gases que deixam o forno e com carregamento de gusa slido e lquido de at de 80% da
carga. Neste processo o forno ir operar com a abbada fechada, sem a necessidade de utilizar
carregamento com cestes. A sucata ser carregada atravs de esteiras que estaro dentro do
tnel do sistema de despoeiramento, pelo qual passam os gases quentes oriundos do forno.
Esta combinao garantir alta produtividade e custos reduzidos, alm de diminuir os
impactos ambientais. Os consumos mdios de energia eltrica devero variar entre 335 e 355
kWh/t, uma vez que, a carga de sucata deve chegar a uma temperatura ente 300 e 400 C
previamente em contato com os gases da exausto. Como neste tipo de processo, o forno no
abre para efetuar o carregamento e o sistema de exausto possui dutos de seo maior em
relao aos dutos de quarto furo convencionais, partculas maiores do p cairo sobre a sucata
retornando ao forno, reduzindo desta maneira 20 a 30% do total de p produzido pela Aciaria.
Segundo Chevrand (2007), a sucata dependendo de sua origem apresenta
densidade e formas diferentes. Esta densidade pode variar entre 0,6 t/m
3
para as sucatas leves
no industrializadas, at 1,5 t/m
3
para as sucatas mais pesadas e que geralmente passaram por
algum processo para melhorar suas propriedades.
A densidade da sucata basicamente define a quantidade de carregamentos
necessrios no forno para uma corrida. O custo adicional de cada carregamento no FEA
equivale ao custo de cerca de 3 minutos no tempo da corrida, menor rendimento (mais
oxidao), alm de aumentar o consumo de eletrodos e de energia eltrica. Sucatas de
densidade entre 0,8 e 1,0 t/m
3
necessitam geralmente dois carregamentos segundo Brito
(2008).
As dimenses da sucata variam conforme o tamanho do forno, mas de forma geral
limitada em peas de at 1 metro de comprimento. Pedaos maiores podem causar cargas
muito altas e que dificultam o fechamento da abbada, assim como podem danificar os
painis refrigerados, seja por coliso, seja por arco eltrico.
18
Segundo Ribeiro e Granado (2007), a forma de como a sucata estratificada no
cesto interfere muito no desempenho do FEA, tanto na segurana como no custo da
operao.
Os autores sugerem a estratificao conforme Figura 7.

Figura 7 Modelo de estratificao da carga no cesto para carregamento no Forno.
Fonte: Curso de Aciaria Eltrica, Ribeiro e Granado (2007).

Na base do cesto a camada deve ser de sucata leve, isenta de umidade e de leo,
e ocupar at 10% de todo o volume do cesto. Sucatas muito pesadas nesta regio agridem o
refratrio da soleira do FEA durante o seu carregamento. Sucata mida ou com leo aumenta
os riscos de exploso, j que esta a primeira sucata a entrar em contato com o ao lquido ou
escria dentro do forno.
Na segunda camada do cesto recomendado posicionar sucatas pesadas, ou seja,
de alta densidade. A principal justificativa para este posicionamento de que sucatas muito
pesadas posicionadas em regies superiores podem gerar quedas e conseqentes quebras de
eletrodos durante a etapa de fuso da carga. recomendado um volume de at 15% da carga.
Na terceira camada indicada a colocao do ferro-gusa e dos carburantes, isto
favorece a descida dos eletrodos e inibe a formao de casces.
A quarta camada deve ser composta de pacotes envolvidos com sucata mdia, que
evita o seu deslocamento durante a fuso.
A camada superior deve ser composta por sucata leve, que possibilite a rpida
penetrao dos eletrodos evitando irradiao sobre a abbada e o miolo refratrio.
No contorno do cesto recomendado o carregamento de fundentes, que distancia
este material do contato direto com os eletrodos, e consequentemente evitando isolamentos. A
19
colocao da cal na base do cesto pode provocar o aumento do nvel da soleira, assim como,
se carregado juntamente com o cavaco pode gerar uma massa difcil de fundir, com forte
possibilidade de aderir nas paredes e gerar fervuras.
Segundo Figueira (2007), o posicionamento de sucatas leves nesta regio favorece
a penetrao da chama do queimador, ou at mesmo evita rebotes dos gases para os painis
refrigerados, caso o jato venha a colidir na sucata pesada de difcil fuso nesta posio. Sucata
de fcil penetrao do jato aumenta a velocidade de fuso da carga, melhorando tambm a
produtividade do forno, alm de diminuir possveis desgastes de refratrio. Sucata de difcil
fuso na regio da porta de escria tambm dificulta a utilizao do oxignio.
Logo aps o carregamento do forno os eletrodos so baixados em direo sucata
e inicia-se o primeiro perodo de fuso, denominada perfurao. Neste perodo, caracterizado
por intenso rudo, os trs arcos so muito instveis gerando elevada cintilao e harmnicos
bastante intensos. A perfurao realizada com potncia reduzida, para tanto se diminui a
tenso no secundrio do transformador do forno e ajusta-se o reator para limitar a corrente.
Durante a perfurao, o arco eltrico se forma muito prximo abbada do forno, podendo
gerar um superaquecimento se no estiver operando com baixa potncia. Normalmente, o
tempo de perfurao no ultrapassa 2 minutos.
No perodo seguinte, denominado fuso, utiliza-se a potncia mxima permitida
pelo forno, respeitando a corrente mxima prevista para os eletrodos. Nesta fase existe j uma
pequena poa de ao fundido na soleira do forno, e a medida que os eletrodos forem
aproximados dela, o arco ficar bem mais estvel. A sucata ainda existente nas laterais do
forno, acima do arco gerado pelos eletrodos, vai proteger a abbada de um super
aquecimento, alm de proteger as paredes refratrias. Vem a a importncia de no se carregar
sucata pesada nas regies superiores do cesto, porque com os eletrodos penetrados, a fuso
da sucata ir acontecer no arco eltrico formado junto a poa de metal lquido (fundo), e a
sucata ainda no fundida ir cair sobre o arco. A queda de sucata pesada pode vir a atingir os
eletrodos e, consequentemente, gerar quebras. Os injetores de gases e queimadores atuam
simultaneamente com arco o eltrico, contribuindo significativamente na produtividade do
sistema, fundindo a sucata nas regies no cobertas pelo arco.
O final da fuso verificado quando toda ou praticamente toda a sucata carregada
se encontra fundida.
Se a opo for de carregar o cesto seguinte com toda a carga fundida, o nvel de
sucata vai se baixando e expondo as paredes e abbada radiao do arco. Neste caso,
20
necessrio reduzir a tenso e, consequentemente, o comprimento de arco. Esta reduo de
tenso reduz a velocidade de fuso, prejudicando a produtividade do processo.
Outra alternativa realizar o carregamento seguinte com alguma sucata ainda no
fundida. Neste caso, no necessrio reduzir a potncia, uma vez que ainda h sucata slida
para proteger paredes e abbada. evidente o ganho em produtividade, desde que este
procedimento no exija o carregamento de um cesto adicional, ou ento, a utilizao de
sucatas de maior densidade e que so geralmente de custo elevado.
Neste momento, o processo est preparado para receber o prximo carregamento
de sucata.
A eficincia da fuso muito importante para um bom resultado operacional do
processo da aciaria eltrica. Uma regulagem inadequada dos parmetros do forno pode gerar
problemas de sucata alta dos carregamentos de sucata pela formao de casces, alm de
aumentar o tempo de corrida, gerando reduo na produtividade, aumento do consumo de
energia, eletrodos e queda de rendimento.
Aps a etapa de fuso, teoricamente o banho j se encontra no estado lquido, ou
como chamado por alguns autores, o banho est plano, com a possvel exposio das paredes
e abbada irradiao. A prtica at meados da dcada de 80 era reduzir a potncia, segundo
Figueira (2007). Com isto o processo perdia eficincia para elevar a temperatura do banho at
a temperatura de vazamento (1580 a 1680
0
C).
Para evitar esta perda desenvolveu-se ento a prtica de escria espumante, que
consiste em criar uma escria que envolva o arco eltrico no final da fuso, absorvendo a
irradiao do arco eltrico e funcionando como uma barreira de proteo dos painis
refrigerados. Alm desta proteo, a escria, absorvendo o calor do arco, aumenta a eficincia
trmica do processo, pois esta energia posteriormente transferida ao banho metlico em vez
de aquecer a gua de refrigerao dos painis.
A escria espumante formada atravs da injeo de oxignio no banho metlico
onde ocorre a reao 2.1:

2 Fe + O
2
= 2 (FeO) (2.1)

O FeO formado com a injeo de oxignio incorporado a escria juntamente
com os demais elementos oxidados (SiO
2
, Al
2
O
3
, etc) e o MgO e CaO adicionados. Nesta
escria so injetados ento finos de carvo, cujo carbono reage com o FeO produzindo CO
segundo a reao 2.2.
21

(FeO) + C = Fe + CO (2.2)

Com a reduo da tenso superficial e aumento da viscosidade efetiva da escria
possvel reter mais CO no interior da mesma. Porm, a presena de partculas saturadas como
o CaO e MgO, so decisivas para determinar a capacidade de espumao da escria. Estes
fenmenos provocam um inchamento da escria, que gradativamente vai envolvendo os
eletrodos e o arco eltrico, e desta maneira protegendo os painis refrigerados.
A dificuldade encontrada pela bolha de CO para atravessar a massa de escria
causada pela fora de empuxo, que regula a velocidade da bolha. Ento a capacidade de
formao da escria espumante est diretamente relacionada viscosidade da escria, e
inversamente proporcional sua densidade e tenso superficial.
O teor de FeO tem um papel muito importante na espumao, pois responsvel
pela gerao de gs. At certo ponto, o FeO melhora a espumao e, a partir deste, a
influncia sobre a viscosidade predomina, e a espumao diminui. Na Figura 8 pode-se
observar a efetividade de espumao em relao ao teor de FeO da escria do forno.


Figura 8 Influncia do FeO na efetividade da espumao da escria no FEA
Fonte: Foamy slag fundamentals and their practical application to EAF Steelmaking; Brett
Kunce,Victor Arajo, Cosigua (2005)

Alm do FeO, a basicidade (CaO/SiO
2
) e a quantidade de MgO da escria
possuem uma influncia muito grande sobre a espumao da escria.
22
A Figura 9 mostra o efeito do MgO e FeO a uma basicidade B
3
constante de 1,5
na viscosidade da escria. Entre a linha vermelha e a tracejada indicada a rea ideal de
composio para espumao. Ao longo do refino a composio da escria pode variar, como
por exemplo, pelo aumento ou reduo do teor de FeO, ou ento, pela injeo de finos a base
de MgO o CaO durante esta etapa da corrida.


Figura 9 Influncia do FeO, basicidade e MgO na capacidade de espumao da escria
Fonte: Foamy slag fundamentals and their practical application to EAF Steelmaking; Brett
Kunce,Victor Arajo, Cosigua (2005)

A Figura 10 mostra a efetividade da espumao da escria para 3 diferentes
condies de basicidade. possvel verificar que quanto maior a basicidade, menor o
percentual de saturao do MgO e maior o teor de FeO para obter um mximo de espumao.




CaO.SiO
2

+
MgO.FeO
+
lquido
MgO.FeO
+
lquido
CaO.SiO2
+
lquido
23

Figura 10 Influncia do FeO, MgO e basicidade na efetividade da espumao da escria no
FEA
Fonte: Foamy slag fundamentals and their practical application to EAF Steelmaking; Kunce,
Arajo, Cosigua (2005)

Alm da eficincia na espumao, as caractersticas da escria so muito
importantes em ndices como o consumo de refratrio do FEA e a qualidade do ao vazado.
O grande desafio do processo de FEA produzir uma escria compatvel com
material refratrio do forno, evitando assim a sua eroso qumica, assim como, uma escria
capaz de absorver impurezas oxidadas no banho durante o processo, como por exemplo, o
fsforo, silcio, alumnio, etc.
Durante a etapa de refino, pode ser retirado o excesso da escria atravs da porta de
escria do FEA. Este procedimento evita a reverso de determinados elementos para o banho
no final do processo, como por exemplo, o fsforo.
Quando o banho atinge a temperatura ideal, o ao pode ser retirado do interior do
forno e depositado em um recipiente chamado de panela. Esta etapa do processo definida
como vazamento.
Os principais desafios desta operao no FEA so os seguintes:
Controle da passagem de escria do forno para a panela;
O ao deve absorver o mnimo possvel de gases;
A perda de temperatura deve ser a menor possvel;
Manter a quantidade ideal de ao no forno para a prxima corrida;
importante controlar a passagem de escria do forno para a panela ao final do
vazamento. Esta escria transferida, protege o banho lquido da absoro de gases e da perda
24
excessiva de temperatura, porm rica em FeO e P
2
O
5
e com a passagem excessiva pode
gerar a reverso do P para o banho, alm de elevar o consumo de desoxidantes e aumentar o
consumo de refratrios da panela. A necessidade de remover o excesso de escria da panela
implica na perda de tempo, calor e ao durante a operao.
A absoro de gases depende da condio do jato, ou seja, um jato aberto favorece
a absoro de O
2
, N
2
ou H
2
.

A absoro do N
2
menor quando o teor de O
2
for maior, ou ento, em aos
com alto teor de enxofre;
A absoro de H
2
varia em funo da presso parcial do vapor dgua no ar,
que em dias midos ou muito quentes maior, portanto favorecendo uma maior
absoro no ao.
A perda de temperatura varia conforme as condies prvias de temperatura da
panela, tempo de vazamento e condies do jato. Jato aberto aumenta a perda de temperatura.
A reteno de metal lquido no forno no final do vazamento importante, porque
gera os seguintes benefcios:
Antecipa a oxidao do carbono gerando calor;
Antecipa o processo de desfosforao;
Melhora as condies de transferncia de calor durante a fuso;
Protege a soleira do impacto da sucata durante o carregamento e da irradiao
do arco eltrico durante a fuso da carga.
So dois os dispositivos geralmente utilizados para o vazamento do metal lquido
para a panela, a Eccentric Botton Tapping (EBT) ou a bica convencional.
Segundo Chevrand (2007), atualmente mais de 70% dos FEAs do mundo utilizam
furo de corrida do tipo EBT.
Os fornos primeiramente eram construdos com a chamada bica convencional.
Neste modelo o ao era vazado pela parte superior da carcaa, gerando uma grande passagem
de escria, exigindo muitas vezes uma posterior remoo do excesso da panela.
Este mtodo de vazamento ilustrado na Figura 11.
25

Figura 11 Modelo de esgotamento de forno com o principio de bica convencional.
Fonte: Operao de Forno Eltrico a Arco, Figueira (2007).

Como os mtodos mencionados anteriores geravam grandes dificuldades
operacionais, as pesquisas continuaram e ento foi desenvolvido o canal EBT. Com este
conceito, o FEA sofreu uma grande modificao em sua geometria, onde o furo de corrida
passou da regio superior para base do forno, localizada excentricamente no sentido vertical.
Ver nas Figuras 12 e 13.
As principais vantagens deste sistema, segundo Chevrand (2007) so:
Vazamento livre de escria, onde o ngulo de basculamento de
aproximadamente 15 graus permite retornar o forno aps o vazamento para a
reteno de escria ou metal;
Jato mais compacto, gerando uma menor perda de temperatura (ganho de 20 a
30 graus na temperatura de corrida) e menor absoro de gases como
nitrognio e hidrognio;
Menores tempos de vazamento de corrida;
Diminuio no consumo de refratrios pela possibilidade de aumentar a rea de
painis refrigerados de 87 para 90%;
Carregamento mais rpido, pela maior facilidade de manuteno do furo de
corrida pelo painel superior em forma de escada.
A Figura 12 apresenta os dois sistemas utilizados para realizar o vazamento do
ao.
26


Figura 12 Modelo de esgotamento de forno com o principio
de EBT (vista de planta).
Fonte: Operao de Forno Eltrico a Arco, Figueira (2007)

A Figura 13 ilustra o sistema EBT, visto lateralmente.

Figura 13 Imagem representando furo de corrida EBT (vista lateral).
Fonte: Operao de Forno Eltrico a Arco, Figueira (2007)


27
2.2.2.3 Refino secundrio (refino redutor)


Na atualidade, grande parte das aciarias eltricas do mundo opera com estaes de
refino secundrio, como o forno panela.
Esta etapa do processo confere a aciaria eltrica os seguintes benefcios:
Aumento da produtividade do FEA por diminuir os tempos de refino no
interior do forno, alm de favorecer o vazamento a temperaturas mais baixas;
Melhora o ajuste de composio qumica, principalmente dos aos de alta liga;
Melhora a qualidade dos aos, pela remoo de gases com N
2
, H
2
e O
2
;
Aumenta o rendimento das ligas adicionadas;
Maior homogeneizao de temperatura e composio qumica do ao lquido,
gerado pela rinsagem com gs inerte ou agitao eletromagntica, favorecendo
tambm a remoo de incluses indesejadas e a desulfurao;
A estao de FP funciona como um pulmo no processo entre LC e FEA.
Em resumo, a estao de forno panela serve para realizar a desoxidao do metal
lquido proveniente do FEA. Pode retrabalhar tambm, corridas retornadas do LC.

Como j comentado no item anterior, quando o ao est com as condies ideais
pr-definidas, este vazado para a panela.
A panela, no momento do vazamento, deve-se encontrar em uma temperatura
ideal para receber o ao lquido, com isto se evita a perda excessiva de temperatura do ao em
contato com a panela fria e se diminui o choque trmico do refratrio. neste momento
tambm que so adicionadas as ferroligas e os formadores de escria, aproveitando assim a
turbulncia do banho para favorecer a dissoluo do material adicionado.
A prpria panela vai servir de vaso para as reaes no forno panela. Este
equipamento, vide Figura 14, consiste tambm de uma abobada refrigerada, pela qual passam
3 eletrodos de grafita que so responsveis pelo aquecimento do banho. Na panela
promovida uma agitao do banho, ou por rinsagem com gs inerte, ou ento por um sistema
eletromagntico. O sistema mais utilizado aquele por gs inerte, introduzido atravs do plug
poroso pela regio inferior da panela.
A potncia aparente de operao do FP bem inferior a do FEA, variando entre
0,16 e 0,25 mVA/t. O consumo de energia eltrica varia entre 25 e 42 kWh/t, promovendo
uma taxa de aquecimento de aproximadamente de 3 a 5
o
C/min, e uma preciso de temperatura
28
de 2
o
C. A Figura 14 apresenta um esquema representativo do equipamento, e a Figura 15 a
potncia dos FP em relao capacidade de produo.


Figura 14 Esquema representativo de construo do Forno Panela.
Fonte: Curso de Metalurgia secundria, Ribeiro et al (2007).

29

Figura 15 Caractersticas em relao a capacidade dos Fornos Panelas
em operao no Brasil e Japo.
Fonte: Curso de Metalurgia secundria, Ribeiro et al (2007).

No FP importante que a escria seja devidamente ajustada para evitar o desgaste
excessivo do refratrio da panela, e gerar a desoxidao e desulfurao do ao. Este
tratamento consiste em trabalhar com baixos teores de FeO e MnO, alm de buscar uma
basicidade ideal (CaO/SiO
2
2,0) e a saturao do MgO (10,0%) na escria. Estas condies
so alcanadas realizando as adies corretas de fundentes e ligas desoxidantes, assim como
atravs da minimizao da passagem de escria do FEA durante o vazamento.
A incorporao de gases como o N
2
e H
2
minimizada com um correto controle
da rinsagem e uma camada ideal de escria sobrenadando o banho, protegendo-o da
atmosfera.
O controle de incluses realizado com adio de ligas que trabalham a
morfologia das partculas, que por diferena de densidade/tamanho e com o auxilio da
rinsagem flotam e, desta maneira, so removidas do banho. Em alguns casos podem at
permanecer no ao, mas so modificadas ao ponto de no prejudicarem o emprego do ao
30
pelo cliente. As incluses basicamente so formadas por nitretos, xidos e sulfetos. Possuem
de 1 a 10 micrometros de dimetro e, quanto menor o seu tamanho, maior a dificuldade para
a sua remoo.


Vacuum Degassing (VD) ou Vacuum Oxygen Decarburization (VOD).

Os processos de VD ou VOD desenvolvem-se em equipamentos especiais que
possibilitam a reduo dos gases dissolvidos atravs da exposio do ao ao vcuo. usado
em usinas que produzem aos especiais. O objetivo de submeter o banho ao vcuo a
eliminao de gases dissolvidos principalmente o hidrognio. As principais operaes
realizadas no desgaseificador so:

Desgaseificao;
Adio de elementos de liga;
Correo da composio qumica.
O processo de VD possui na sua funo principal reduzir os teores de nitrognio e
hidrognio do metal lquido. Este equipamento mantm a panela de ao atmosfera de baixa
presso parcial destes gases, gerando sua extrao.
O processo VOD aplicado em aos inoxidveis que, alm de gerar a
desgaseificao, reduz o teor de carbono pelo sopro de oxignio. No seria possvel reduzir
em presso atmosfrica o teor de carbono sem interferir na oxidao do cromo, que deve
permanecer no ao.


2.2.2.4 Lingotamento


Assim que o ao lquido estiver nas condies pr-estabelecidas de temperatura,
composio qumica, teor de gases e incluses, este est em condies de ser solidificado.
Este processo basicamente por ser realizado por duas vias:

Lingotamento convencional
Lingotamento contnuo
31
O lingotamento convencional consiste em solidificar o ao lquido em potes de
ferro fundido chamado de lingoteiras. O ao solidificado em peas independentes e em
seguida deve ser desmoldado com a remoo de cabeas quentes e eventuais rebarbas geradas
no lingote. Assim o ao fica adequado para seguir no processo de conformao.
Este mtodo atualmente empregado em aciaria eltrica na produo de blocos de
grandes dimenses e em alguns aos especiais, isto porque este processo no comporta uma
produo de larga escala com um custo competitivo nos aos convencionais.
O lingotamento contnuo de solidificao responsvel por grande parte do ao
produzido no mundo, e sua introduo na aciaria revolucionou a produo do ao.
Este mtodo consiste em solidificar o ao continuamente, passando por um molde
de cobre refrigerado chamado de coquilha. Um movimento relativo entre o ao e o molde
evita a adeso entre o material solidificado e a coquilha. Este processo est caracterizado na
Figura 16.


Figura 16 Desenho esquemtico do processo de Lingotamento Continuo
Fonte: Cortesia Gerdau Riograndense.


O ao vazado da panela para o distribuidor, que direciona o ao para os veios
que comportam as coquilhas (a quantidade de veios varia para cada aciaria). A partida da
mquina realizada com auxlio da barra falsa, que movimentada pelos rolos extratores e
que tambm movimentam o lingote atravs da zona de refrigerao secundria, para promover
a completa solidificao da seco transversal do tarugo.
32
Algumas mquinas de lingotamento contnuo possuem agitao eletromagntica,
que utilizada para movimentar o ao lquido no interior do molde promovendo uma
solidificao mais homognea. No agitador, gerado um campo que transmitido para o
interior do molde produzindo um movimento circular no ao.
Assim que o tarugo estiver solidificado, esta deve ser cortada atravs de oxicorte,
ou ento, com guilhotina acionada mecanicamente.
O ao aps lingotado poder ser chamado da seguinte maneira, com base na sua
seco:
Tarugos: seco quadrada ou circular at 150 mm de lado ou dimetro;
Blocos: seces quadradas ou redondas maiores que 150 mm, ou seces
retangulares de at 800 x 400 mm e com relao largura / espessura < 2;
Placas: so seces maiores que as definidas anteriormente, porm com
relao largura / espessura > 2.

As principais vantagens do lingotamento contnuo sobre o convencional so as
seguintes:

Reduo do tempo e etapas de lingotamento;
Eliminao de baterias de lingoteiras macias, cabeas quentes, pontes
transportadoras, estripadores;
Obteno de aos de qualidade estrutural superior e mais constante, em funo
das taxas de refrigerao mais elevadas;
Obteno de acabamento superficial melhor e mais regular pela eliminao de
defeitos como gotas frias, escamas e dobras que ocorrem no lingotamento
convencional;
Excelente rendimento com aproveitamento quase total do ao, devido
continuidade do processo.

33
2.3 ENERGIA UTILIZADA NO FEA



Segundo Chevrand (2007), a energia necessria para processar uma corrida de ao
no FEA deveria ser constante, independente do tamanho do forno e da prtica utilizada para
tal. Porm, na verdade, existem vrios fatores que variam o consumo de energia total por cada
tonelada de ao produzido, e que podem ser listados da seguinte maneira:

Influncia da Sucata:

Calor especfico mdio do ao entre 0 e 1400 C;
Calor latente de fuso do ao;
Temperatura inicial da carga;
Temperatura de fuso;
Massa total;
Constituintes da sucata (C, Si, Mn, etc);
Quantidade de carregamentos (vinculado a densidade), ou mtodo de
carregamento.

Influncia do processo, basicamente devido s perdas:

Tempo total de corrida, quanto maior o tap to tap da corrida, maior a perda;
Perdas no circuito secundrio do forno, devido resistncia eltrica dos
dispositivos que conduzem a energia at os eletrodos.
Vazo de gua do sistema de refrigerao dos eletrodos;
Caracterstica do programa de potncia;
Qualidade da escria espumante;
Mtodo e tipo de gases injetados;
Perdas com as trocas trmicas entre a carga, os painis refrigerados e abbada;
Qualidade da cobertura da abbada por escria;
Perfil geomtrico da carcaa do forno;
Perdas no sistema de exausto;
34
Entrada de ar frio;
Quantidade de fundo mido;
Adio de materiais fundentes;
Rendimento metlico (perda de ferro por oxidao e quantidade de impurezas).
Segundo Fortes (2008), a energia introduzida no forno eltrico a arco para fuso e
aquecimento da carga composta de energia eltrica mais uma parcela de energia qumica. A
energia eltrica introduzida atravs dos eletrodos pela formao do arco eltrico, como
conseqncia da passagem de corrente quando estes so aproximados da carga. A energia
qumica gerada pela reao exotrmica de oxidao de alguns elementos presentes no
processo, carregados junto a carga metlica, ou ento, injetados como finos ou gs.


2.3.1 Energia Eltrica


Com base na Figura 17, verifica-se que o consumo de energia eltrica varia entre
200 e 800 kWh/t nos fornos eltricos em operao no mundo atualmente. Esta variao
geralmente devido caracterstica da regio onde a planta opera, levando em conta os custos
de matrias primas e insumos, alm da disponibilidade de capital para investimento em novas
tecnologias que aumentam a eficincia do processo e dos equipamentos. Em regies onde o
custo de energia eltrica elevado, por exemplo, torna-se vantajoso utilizar a energia qumica
como alternativa para reduzir o custo de produo do ao.


35

Figura 17 Consumo mdio de energia eltrica por tonelada de ao produzido relacionado
com a produtividade do Forno eltrico a arco em toneladas por hora.
Fonte: Seminrio de Forno Eltrico a Arco UCAR (2008)


2.3.1.1 Arco Eltrico


Segundo Brito (2008), a introduo da energia eltrica no FEA como parte da
energia para promover a fuso da carga ocorre atravs do arco eltrico, que definido como a
manifestao da passagem contnua de uma corrente eltrica entre um ctodo e um nodo em
um meio gasoso ionizado. O estabelecimento do arco d-se pela passagem da corrente entre o
ctodo e o nodo postos em contato e submetidos a potenciais eltricos diferentes. O ctodo,
aquecido pela passagem da corrente, emite eltrons que se dirigem at o nodo sob o efeito do
campo eltrico que se cria entre os dois. As molculas de gs se ionizam pela passagem dos
eltrons, se tornam condutoras e asseguram a passagem da corrente eltrica, ainda que o
ctodo e o nodo estejam separados. As molculas ionizadas, aceleradas pelo campo eltrico,
colidem contra o ctodo e o aquecem, dando lugar a uma maior emisso de eltrons.
A posio do eixo do arco e seu comprimento determinam a direo do fluxo de
calor. O volume do arco, que confere as condies de transferncia de calor, basicamente
definido por duas variveis:

36
Tenso Define o comprimento do arco, ou seja, quanto maior a tenso,
maior o seu comprimento;
Corrente Este parmetro define a seo transversal do arco, quanto maior a
seo, maior a corrente eltrica.

A Figura 18 ilustra o arco eltrico em duas condies diferentes de corrente. Na
situao onde a corrente baixa, verifica-se que a orientao do fluxo de calor (irradiao)
basicamente horizontal, causado pelo comprimento longo do arco e sua pequena seo
transversal. Onde a corrente alta, o fluxo de calor basicamente vertical, e a seo do arco
maior. Estas condies so ilustradas para a mesma tenso.
Com base na seo e comprimento de arco, estimado uma energia por volume
de arco de 40 a 50 kWh/cm
3
, e a regio ionizada pode chegar a uma temperatura de 4000
o
C.
Na Figura 18 possvel observar dois arcos caractersticos a tenso constante. O
primeiro de menor corrente possui irradiao do calor preferencialmente no sentido
horizontal. Este tipo de arco recomendado para etapa de fuso, onde alcanada a sucata a
uma distncia maior do eletrodo. Porm, a eficincia na transmisso de calor para a carga a
medida que sucata fundida se reduz, porque grande parte deste calor passa a ser transmitido
para os painis refrigerados. O arco de maior corrente possui um vetor preferencial de
irradiao de calor no sentido vertical. Esta caracterstica de arco desejada durante a etapa
de refino, onde com a escria espumante e a alta potncia, so alcanados grandes ganhos em
produtividade e eficincia energtica.



37

Figura 18 Caracterstica do fluxo de calor do arco eltrico
mediante a variao de corrente.
Fonte: Operao de Forno Eltrico a Arco, Figueira (2007).

Segundo Bowman, citado em UCAR (2008), o arco eltrico movimenta-se de
acordo com as foras eletromagnticas, como ilustram os vetores na Figura 19 para um forno
de corrente alternada. Estes vetores indicam a direo preferencial onde ocorre o maior e mais
rpido aquecimento da carga durante o processamento da corrida.
Fora = corrente x induo magntica


Figura 19 Vetores da fora eletromagntica entre 100 e 120 Hz.
Fonte: Seminrio de Aciaria Eltrica UCAR (2008).

38
A figura 20 ilustra as regies no interior do forno onde a sucata fundida,
utilizando somente energia proveniente do arco eltrico, com base na teoria referente aos
vetores de fora eletromagntica. Os pontos em marrom na Figura 20, ilustram a sucata
remanescente aps a atuao do arco eltrico, e so estes os pontos onde devem ser instalados
sistemas capazes de gerar energia qumica, como queimadores ou injetores de oxignio,
contribuindo para uma fuso uniforme da carga.


Figura 20 Regies onde a sucata fundida no interior do forno, utilizando energia somente
do arco eltrico.
Fonte: Seminrio de Aciaria Eltrica UCAR (2008)

Como foi verificado na Figura 20, existem regies no interior do forno onde a
eficincia do arco eltrico baixa para promover a fuso da carga. Isto estimulou a criao de
alternativas como queimadores de gs ou injetores de O
2
, que introduzem a chamada energia
qumica no sistema. Os injetores so posicionados estrategicamente, a fim de promover o
preciso aquecimento das regies no cobertas pelo arco. Este tema ser abordado com maior
detalhe mais adiante.






39
2.3.1.2 Fornos de corrente contnua e corrente alternada


O arco de corrente continua (CC) mais inerentemente estvel do que o arco de
corrente alternada (CA). Quando um forno de CA operado, o arco cclico, sendo assim
inevitvel o contato entre os trs eletrodos e a carga do metal. Quando isso ocorre, o curto
circuito de trs fases causa maiores aumentos na energia instantnea retirada da rede eltrica,
induzindo flutuao de voltagem flicker.
Com a corrente contnua, a magnitude da corrente do arco limitada ao valor
estabelecido pelos reguladores de tiristores e as variaes de tenso do suprimento so menos
significativas.
Nos FEAs de CA, o arco do eletrodo localizado e resulta em pontos quentes e
fuso irregular da sucata. Em FEAs de CC, a irradiao do arco uniforme em todas as
direes, e produz-se uma fuso igualmente distribuda ao redor do eletrodo.
No processo de CC, a corrente eltrica passa do eletrodo para carga atravs do
arco eltrico, e desta para outro eletrodo geralmente instalado na soleira do forno.
A tendncia de que os fornos de CC cada vez mais substituam os de CA, j que
atualmente mais de 45% de toda a capacidade mundial de FEAs de CC.
As principais vantagens dos FEAs de CC em relao aos de CA so:

Reduo no consumo de energia e eletrodo.
Reduo no consumo de refratrio.
Reduo do efeito flicker.


2.3.2 Energia qumica


A energia qumica segundo Fortes (2008) assim chamada por ser o resultado da
caracterstica exotrmica de determinados elementos qumicos, que submetidos reao de
oxidao durante o processo, promovem a elevao da temperatura da carga. Estes elementos
so carregados com a carga metlica ou injetados individualmente na forma de finos ou gs.
A capacidade total de energia qumica gerada no interior do forno, e seu real
rendimento para promover a fuso, aquecimento e refino da carga, depende de vrios fatores
40
que sero abordados a seguir. Na atualidade, representa entre 30 e 60% do total da energia
introduzida nos fornos, ou seja, aproximadamente 50 a 300 kWh/t de ao lingotado, segundo
Fortes (2008).
De maneira geral a energia qumica gerada pode ser descrita pela seguinte
expresso:

E
qumica
= E
oxidao
E
reduo
+ E
queimadores
E
calcinao
-/+ E
dissoluo
(2.3)


2.3.2.1 Energia de reduo


Esta frao da equao leva em considerao as eventuais reaes de reduo de
xido de ferro e demais elementos que possam acontecer. Geralmente, a entalpia desta reao
qumica possui caracterstica endotrmica, justificando o sinal negativo na equao 2.3. Este
fenmeno se torna significante principalmente medida que so elevadas as quantidades de
DRI carregadas no FEA, com baixa metalizao e baixo percentual de carbono.


2.3.2.2 Energia de queimadores


Esta parcela de energia aquela adicionada pelos queimadores de gs, ou seja, a
quantidade de GN, GLP ou qualquer tipo de combustvel combinado com oxignio injetado
no sistema, capaz de gerar calor. Este assunto ser tratado com maior detalhe mais adiante.


2.3.2.3 Energia de dissoluo


A energia de dissoluo est relacionada aos elementos adicionados ao metal
lquido que absorvem ou liberam energia para se dissolver. Logo, este segmento da expresso
2.3 vem a contemplar este fenmeno.
41
2.3.2.4 Energia de calcinao


Toda a carga em forno eltrico exige uma proporo definida de fundentes (cal),
para formao de uma escria capaz de absorver xidos cidos (SiO
2
, P
2
O
5
, Al
2
O
3
), ou
diminuir o desgaste dos refratrios (MgO).
A cal na natureza encontrada na forma de calcrio (CaCO
3
) e antes de ser
carregada no FEA submetida ao processo de calcinao descrito pela reao 2.4.

CaCO
3
CaO + CO
2
(2.4)

Por causa de sua caracterstica endotrmica, esta reao exige a introduo de
energia no sistema. Portanto, quanto maior for o grau de calcinao da cal adicionada no
FEA, menor dever ser o desprendimento de energia para reagir o CaCO
3
residual.


2.3.2.5 Energia de oxidao


O fenmeno de oxidao, para que a energia qumica seja gerada no interior do
FEA, devem existir os elementos com esta caracterstica exotrmica (C, Si, Fe, Mn,Cr, etc), e
o O
2
. De maneira geral, durante a obteno do O
2
consumido de 0,5 a 1 kWh/Nm
3
, mas ao
ser injetado no FEA pode gerar at 5 kWh/Nm
3
de O
2
, justificando o emprego desta
tecnologia no processo.
Na Figura 21 possvel verificar a reduo do consumo de energia eltrica em
virtude do uso de oxignio como fonte energtica no FEA.
42

Figura 21 Consumo de energia eltrica versus consumo de oxignio.
Fonte: UCAR (2001).

Cada um dos elementos citados anteriormente possui uma capacidade energtica
diferente, ou seja, cada um dos elementos gera uma quantidade particular de energia durante a
sua reao com o O
2
. Logo, a frao de cada elemento presente no processo uma
caracterstica importante no somatrio total de energia capaz de ser gerada. Muitos fornos
operam recebendo grande parte de seu carregamento somente de sucata metlica, j em outros
casos so carregados com pores expressivas de ferro gusa (lquido ou slido), que possui
um poder energtico diferenciado pelos elementos importantes presentes em sua composio,
como o Si e o C.
Na Tabela 4 pode-se verificar a capacidade energtica das principais reaes que
ocorrem em um processo de forno eltrico a arco.
















43

Tabela 4 Reaes qumicas exotrmicas durante o refino no forno eltrico a arco.

Reaes Qumicas no ao fundido Entalpia da reao
Si + O
2
SiO
2
-8,94 kWh/kg
Si
-11,20 kWh/m
3
O
2

Mn + 0,5 O
2
MnO -1,93 kWh/kg
Mn
-9,48 kWh/m
3
O
2

2Cr + 1,5O
2
Cr
2
O
3
-3,05 kWh/kg
Cr
-9,42 kWh/m
3
O
2

2Fe + 1,5O
2
Fe
2
O
3
-2,05 kWh/k
Fe
-6,80 kWh/m
3
O
2

Fe + 0,5O
2
FeO -1,32 kWh/kg
Fe
-6,58 kWh/m
3
O
2

C + 0,5O
2
CO -2,55 kWh/kg
C
-2,73 kWh/m
3
O
2

2Al + 1,5O
2
Al
2
O
3
-5,29 kWh/kg
Al
-13,84 kWh/m
3
O
2

Mo + O
2
MoO
2
-1,70 kWh/kg
Mo
-7,20kWh/m
3
O
2

S + O
2
SO
2
-2,75 kWh/kg
S
-3,94 kWh/m
3
O
2

2P + 2,5O
2
P
2
O
5
-5,54 kWh/kg
P
-8,58 kWh/m
3
O
2

Reaes Qumicas na fase de gs Entalpia da reao
C + O
2
CO
2
-9,10 kWh/kg
C
-4,88kWh/m
3
O
2

CO + 0,5O
2
CO
2
-2,75 kWh/kg
c
-7,01 kWh/m
3
O
2

H
2
+ 0,5O
2
H
2
O -5,54 kWh/kg
h
-5,99kWh/m
3
O
2

Fonte: Bihel et al (2006).

Com base na Tabela 4, verifica-se que o Si o elemento com a maior capacidade
de gerar calor, ou seja, 11,2 kWh/m
3
de O
2
reagido, e a menor pela formao do CO, 2,7
kWh/m
3
de O
2
reagido.
Durante a etapa de refino, elementos como Si, P e Al so completamente
oxidados, o que j no acontece com o Fe, Mn, Cr e Mo, que exigem uma presso parcial de
O
2
superior e oxidam parcialmente.
Segundo Gaskell (1973), a afinidade de cada um dos elementos com o oxignio e
a ordem de preferncia da reao pode ser lida no diagrama de Ellingham da Figura 22. O
valor de G
o
para uma reao de oxidao medida pela afinidade qumica entre o metal e o
oxignio, quanto mais negativo for este valor a qualquer temperatura, mais estvel o oxido.
Na Figura 22 pode ser analisado, que em faixas de temperatura para determinado
xido, onde no h mudana de fase, a relao entre G
o
x T praticamente uma linha reta.
Quando ocorre a mudana de estado (fuso), a reao sofre a interferncia do calor latente,
que provoca a alterao de temperatura da fase e consequentemente uma curvatura na linha do
grfico. Isto se deve ao fato de haver uma mudana da entropia e entalpia entre as duas
44
regies de reta. A diferena entre os valores geralmente positiva, que caracteriza reaes
endotrmicas durante a fuso dos metais.


Figura 22 Diagrama de Ellingham
Fonte: Gaskell (1973)

Portanto, na prtica, o processo de oxidao est diretamente relacionado
formao da escria. A baixa temperatura termodinamicamente no favorece a oxidao do
ferro no incio do processo. Porm, a grande massa presente deste elemento faz com que a sua
oxidao se inicie juntamente com a do silcio, formando uma escria com o CaO adicionado,
FeO e SiO
2
. A gerao deste FeO na escria inicial muito importante para a solubilizao
da cal e a formao do 2CaO.SiO
2.
A formao deste silicato reduz a atividade da slica na
escria, deslocando o equilbrio no sentido de favorecer a oxidao de todo o silcio presente
no processo.
A oxidao do mangans ocorre logo em seguida, e a massa oxidada deste
elemento pode variar entre 50 e 80% do total carregado. O teor final de mangans presente no
banho depende basicamente do nvel de oxidao do metal, ou seja, quanto mais baixos os
teores de carbono no final do refino, o teor de oxignio consequentemente ir ser maior, desta
maneira levando a menores teores residuais de mangans.
O carbono no inicio da oxidao permanece praticamente todo no banho at o
momento de ter oxidado praticamente todo o silcio e mangans, e assim o oxignio estar
45
disponvel para tal reao. Fortes (2008), sugere que a oxidao do carbono se inicia com a
reao direta entre os dois elementos (carbono e oxignio) formando CO, mas tambm
aceita a teoria de que o carbono reduz o FeO, liberando Fe e CO. No incio, quando o teor de
carbono elevado, sua oxidao limitada pelo fornecimento de oxignio, quando ento
realmente altas vazes podem contribuir para a reduo do tempo de corrida. medida que o
teor de carbono cai, a velocidade de transporte do tomo de carbono at o ponto de reao
com o oxignio passa a ser o fator limitante.
Este mecanismo cintico limita o teor mnimo de carbono em torno de 0,04%, e
quando os teores de oxignio adicionados passam a favorecer a oxidao do ferro,
aumentando sua concentrao na escria como FeO. Nesta etapa, qualquer meio que possa
provocar um alto nvel de turbulncia do banho, aumenta a velocidade de transferncia do
carbono. Assim, por exemplo, o jato coerente ou supersnico de oxignio acelera o processo
de descarburao, minimizando a oxidao de ferro. evidente que a oxidao excessiva do
carbono ir levar a teores muito elevados de oxignio dissolvido ao final do refino,
aumentando o consumo de desoxidantes posteriormente.
Como comentado anteriormente, no banho metlico, o carbono reage na forma de
monxido de carbono (CO), que possui a capacidade energtica de 2,55 kWh/kg
C,
e que ser o
gs predominante na atmosfera no interior do FEA. Esta condio favorece a ocorrncia do
fenmeno conhecido como post combustion, que consiste na queima de qualquer componente
j parcialmente queimado, e que no caso do CO para CO
2
capaz de gerar at 9,10 kWh/kg
C
.
Termodinamicamente a transformao de CO para CO
2
no banho metlico menos favorvel.
Logo, o fenmeno alcanado pela injeo de O
2
geralmente em regies mais altas na
atmosfera do FEA, e possui mais efetividade no processo se ainda houver sucata com baixa
temperatura, capaz de absorver este calor. Seno, grande parte da energia poder se perdida
para exausto, ou ento, para os painis refrigerados. Segundo Pfeifer (2005), a eficincia da
transferncia do calor de post combustion para a carga pode chegar a um mximo de 65%
quando ainda houver sucata slida no forno, porm na etapa de refino, quando praticamente
toda a carga j estiver lquida, a eficincia mxima alcanada pode no ultrapassar 20 a 30%.
importante que o O
2
no seja injetado em excesso a ponto de aumentar excessivamente a
oxidao de ferro, afetando o rendimento metlico.
A eficincia da post combustion (PCE) tambm diminui medida que os teores de
carbono envolvidos no processo aumentam. Alm disto, estudos mostram que o fenmeno
no aumenta a vazo de gases na exausto, mas percebida uma leve elevao da temperatura
nesta regio.
46
A relao de post combustion (PCR) pode ser descrita pela expresso 2.5:

PCR= V CO
2
(2.5)
VCO
2
+ VCO

Onde V CO o volume do gs CO produzido pela reao direta do carbono com o
oxignio, ou pela reduo do xido de ferro pelo carbono, assim como VCO
2
o volume de
CO
2
gerado pela reao de post combustion, pela oxidao do gs natural ou pela calcinao
dos materiais fundentes.



2.4 INJEO DE OXIGNIO


Segundo Jones et al (1998), os grandes ganhos alcanados em produtividade no
FEA ao longo dos anos, se devem principalmente ao avano das prticas relacionadas ao
emprego do oxignio. Nos primeiros equipamentos em operao, os consumos praticados
giravam em torno de 9 Nm
3
/t. J na atualidade, podem ultrapassar os 40 Nm
3
/t. Naquele
tempo, o tap-to-tap de corrida durava entre 3 e 8 horas, e na atualidade dificilmente ultrapassa
1 hora.

2.4.1 Injeo por tubos consumveis


Segundo Bihel et al (2006), a primeira tecnologia de injeo de oxignio no FEA
foi a utilizao de tubos consumveis, introduzidos pela porta de escria atravs de operaes
manuais. Mais tarde, estes tubos passaram a ser acoplados em manipuladores mecnicos,
como mostra a Figura 23, mas que ainda dependiam da interferncia do operador para
introduo no banho, a fim de ajudar na fuso da sucata nas regies mais frias, as quais no
so devidamente aquecidas pelo arco eltrico proveniente do eletrodo.
Este sistema de injeo promove uma eficincia muito elevada na utilizao dos
materiais injetados, isto porque o bico do tubo mantido submerso na carga evitando perdas
para a exausto. Esta tecnologia utilizada ainda hoje em paralelo aos demais sistemas de
47
injeo para cortar e ajudar na fuso da sucata presente junto porta de escria, permitindo o
acesso de lanas para introduo de finos como carvo e cal, tanto no banho metlico como na
escria, alm de facilitar a remoo do excesso de escria pela porta.

Figura 23 - Manipulador de lana consumvel
Fonte: Cortesia Gerdau Riograndense


2.4.2 Sistema de jato coerente


Como j haviam sido mencionados em captulos anteriores, todos os fornos
eltricos em funo de seu dimetro, potncia do transformador e potncia introduzida,
apresentam uma caracterstica particular de distribuio de calor em seu interior, como pode
ser visto na Figura 24 (esquerda). As regies em tons de cinza esto caracterizando os pontos
mais frios, ou seja, aqueles que no esto devidamente cobertos pelo arco eltrico
principalmente durante a etapa de fuso.
Para evitar a formao de placas mal fundidas nestas regies frias, que geralmente
se desprendem e caem no banho lquido durante a etapa de refino, recomendada uma boa
distribuio de energia qumica no interior do FEA. Injetores de oxignio, ou sistemas mistos
de O
2
com gs/leo combustvel, posicionados adequadamente, ajudam no corte e fuso da
sucata, alm de promover a agitao do banho na etapa de refino, contribuindo na formao
da escria espumante e para o fenmeno de post combustion. Segundo Memoli (2004), o
48
desenvolvimento dos modernos equipamentos de injeo de oxignio fez com que o consumo
deste insumo aumentasse de 12,8 milhes de m
3
em 1990 para 26,1 milhes de m
3
em 1995, e
com a introduo destes sistemas conseguiu-se uma uniformidade na distribuio de calor
muito superior, pela menor estagnao do fluxo nas regies da parede do FEA. Para obter a
mesma agitao do banho somente com o uso de tubos pela porta de escria, seria necessria
a utilizao de vazes muito elevadas, que aumenta muito a projeo de respingos,
prejudicando o consumo de eletrodos e refratrios, alm de expor perfurao os painis
refrigerados. A Figura 24, direita, caracteriza o posicionamento dos queimadores e injetores
nas posies com maior deficincia de calor proveniente dos eletrodos.


Figura 24 Modelamento do forno com e sem posicionamento
de queimadores em pontos frios, que no so devidamente
aquecidos pelo arco eltrico gerado atravs dos eletrodos.
Fonte: Bihel et al (2006)

O posicionamento dos injetores junto aos painis refrigerados em torno do forno
uma tarefa extremamente complexa e exige um projeto preliminar muito cuidadoso. Os
principais problemas que podem ocorrer perante um projeto de instalao mal executado so:

Desgaste excessivo de materiais refratrios na regio dos injetores;
Rebotes de jato na direo de painis refrigerados, sistema de fechamento de
forno ou do prprio injetor, com isto provocando vazamentos de gua no sistema;

49
Extrema oxidao do banho em regies pontuais do forno, gerando o colapso
da escria espumante pelo super enriquecimento de FeO nesta regio;
Desgaste excessivo dos eletrodos.

Segundo Memoli (2004), no sentido vertical os injetores geralmente so
posicionados em um ngulo que pode variar entre 41 e 44. Injetores muito inclinados
(apontados para baixo) podem gerar rebotes excessivos no refratrio, enquanto que pouca
inclinao pode gerar muitos respingos no banho, comprometendo outros componentes
importantes do forno, como painis refrigerados e abbada.
Segundo Bihel et al (2006), as primeiras tecnologias relacionadas ao emprego de
queimadores se voltaram para o uso de sistemas independentes, ou seja, uma lana injetava o
combustvel e em paralelo havia um injetor de oxignio para a formao do post combustion.
O aprimoramento dos sistemas oxi-queimadores possibilitou a unio dos dois sistemas para
uma s ferramenta, que confere uma penetrao muito superior do jato no banho. Este sistema
consiste em um bico de lana com um jato central supersnico, circundado por um jato de
oxignio e gs combustvel em velocidade subsnica. Este modelo de injetor chamado de co-
jet, mantm a velocidade supersnica do jato em uma distncia muito superior, se comparado
aos modelos de bico convencional sem envelopar. Esta tecnologia permite afastar o bico a
uma distncia de at 2 metros do banho, mesmo assim mantendo uma boa eficincia de
penetrao do jato. Isto favoreceu muito a segurana da operao e diminuiu os custos de
manuteno dos sistemas de fixao dos injetores. Mas mecanismos mais recentes, novamente
permitem avanar o injetor para prximo do banho, como por exemplo, caixas refrigeradas de
cobre, instaladas logo sobre a parede de refratrio e avanados sobre o banho, afastado do
painel refrigerado e encobertos pela escria durante a sua espumao durante o refino. Estes
dispositivos possuem tambm protees especiais para absorver colises de sucata. Na Figura
25 pode-se observar um esquema ilustrativo destes sistemas de injeo.

50

Figura 25 Sistema co-jet convencional (esquerda) e jetbox (direita).
Fonte: Bihel et al (2006).

A unio do queimador ao prprio injetor de oxignio foi possvel porque cada um
dos modos de injeo utilizado em uma etapa particular da corrida. O modo queimador
ativado geralmente durante os primeiros 5 a 15 minutos aps efetuar o carregamento,
enquanto que o injetor de oxignio supersnico ativado quando o metal j estiver
completamente fundido.
A capacidade energtica do gs natural varia entre 9,3 e 10,7 kWh/m
3
, com uma
eficincia entre 50 e 70% com a pilha de sucata a temperatura baixa. A sua eficincia cai
drasticamente medida que a temperatura da carga elevada e a pilha desmanchada, por
isto convm utilizar o modo queimador somente no intervalo que observado material baixa
temperatura no forno, segundo Opfermann et al (2005).
No momento em que desativado o modo queimador, imediatamente ativado o
modo lana que inicia o processo de descarburao, agitando o banho e contribuindo na
formao da escria espumante pela introduo de oxignio em velocidades supersnicas.
A Figura 26 apresenta um grfico caracterstico da perda de eficincia do
queimador ao longo da etapa de fuso no forno eltrico a arco.
51

Figura 26 Grfico do percentual de eficincia do queimador
durante a etapa de fuso da sucata no Forno Eltrico a Arco.
Fonte: Opfermann et al (2005).

A prtica industrial, segundo a Praxair citado por Chevrand (2007), indica o uso
mnimo de 1,5 a 2 MW de potncia por queimador em fornos de pequena capacidade (15 a 30
t), e de 2 a 5,5 MW para fornos de grande capacidade (30 a 200t). Outro ponto que pode ser
tomado como referncia o tamanho do transformador, onde a potncia total dos
queimadores deve ser entre 35 e 75 % da potncia mdia efetiva do transformador. O
consumo total de gs natural deve variar entre 4 a 9 Nm
3
/t.


2.4.3 Sistema Multi Point Double Flow (MPDF)


A tecnologia MPDF consiste no uso de injetores refrigerados, desenhados para
soprar um jato primrio supersnico de oxignio (com a funo de lana para corte e
descarburao da carga) e um secundrio subsnico (com a funo de promover a ps-
combusto do CO), em mais de uma posio do FEA, Figura 27.
Este sistema utiliza somente O
2
, e sua grande vantagem ter uma instalao
relativamente simples, onde pequenas modificaes so necessrias no FEA para sua
implementao. Seu controle pode ser totalmente automatizado via computador, interligado a
um controle de vlvulas que comanda todas as linhas/jatos de maneira independente. O
52
principal resultado no processo o aumento de produtividade, reduo do consumo de energia
eltrica, mais rpida e homognea descarburao e a eliminao de equipamentos mveis.
A inclinao entre os jatos deve ser de tal maneira, que ambos atuem sem haver
interferncia entre eles, ou seja, deve ser superior a 18 devido ao fenmeno de espalhamento
do jato, que ser comentado com maior detalhe mais adiante.

Figura 27 Injetor Multi Point Double Flow (MPDF).
Fonte: Cortesia Gerdau Riograndense.



2.5 TEORIA DO JATO SUPERSNICO



Segundo Meidane (2004), em geral os bicos supersnicos consistem em uma
entrada convergente, a qual conduz o gs para uma regio de estrangulamento garganta de
menor rea de seo transversal, seguido de uma seo divergente, Figura 28. A velocidade
do gs na garganta igual a velocidade do som, de onde ele se expande para a regio
divergente acelerando para velocidades supersnicas. Para a representao deste modelo de
velocidade, adotou-se o nmero adimencional de Mach (M), que representa uma relao entre
a velocidade do fluido e a velocidade do som apresentada na equao 2.6.

53

M= V (2.6)
V
s


Onde V a velocidade do gs e V
s
a velocidade do som. Para valores M>1, se
considera-se velocidades supersnicas.
O jato de gs ao sair do bico se espalha como um jato submerso, resultado do
arraste provocado no contato entre o jato e o gs do ambiente. Isto acontece em um sistema de
bico simples sem proteo com gs e oxignio.


Figura 28 Modelo de bocal supersnico convergente-divergente.
Fonte: Curso ABM de Aciaria Eltrica (2007).

No eixo central do jato, a velocidade supersnica persiste a uma distncia que
depende da velocidade de sada na regio do bico. O arraste, provocado pelo contato entre o
jato e o gs ambiente resulta no aumento do tamanho do jato e a reduo de sua velocidade
medida que este se afasta do bico. Desta maneira, a fora de impacto no dimetro original do
jato reduz medida que a distncia do bico aumenta. De maneira geral, o jato, no intervalo
onde percebido o ncleo supersnico, se espalha em um ngulo de 12, e a partir deste ponto
tende a aumentar para at 18.
Na fabricao de ao, so geralmente exigidos jatos supersnicos pela sua grande
capacidade de penetrar no banho, associado a alta velocidade e densidade de gs.
Como as lanas geralmente so instaladas a uma distncia de segurana do banho
para evitar sua eroso mecnica ou qumica, certa quantidade de gs da atmosfera do forno
arrastada pelo jato, reduzindo a sua concentrao de oxignio. Para minimizar este problema
como j comentado anteriormente, foi desenvolvido o sistema co-jet, que consiste em

Velocidade do jato
54
envelopar o jato principal com um jato protetivo de gs combustvel e oxignio, e que trouxe
os seguintes benefcios:

O ncleo coerente do jato mantido a maiores distncias;
O arraste do gs ambiente pelo jato supersnico e substancialmente menor;
O espalhamento do jato menor;
A fora do jato maior, provocando maior presso de impacto.

A Figura 29 ilustra perfeitamente o perfil do jato supersnico convencional e
outro jato supersnico com sistema cojet, assim como a Figura 30 mostra um jato cojet real.

Figura 29 Imagem ilustrativa comparando um modelo de jato supersnico convencional e
um jato supersnico cojet.
Fonte: Curso ABM de Aciaria Eltrica, Mdulo Injeo de Gases (2007).






Jato supersnico
Jato supersnico cojet
55

Figura 30 Jato supersnico protegido por um jato auxiliar de gs natural e oxignio,
caracterizando o sistema cojet.
Fonte: Curso ABM de Aciaria Eltrica, Mdulo Injeo de Gases (2007).


2.5.1 Projeto do bico supersnico


Durante o projeto de um bico para trabalho com jato supersnico, vrios so os
cuidados a serem tomados para o sucesso de sua operao. Se a entrada da garganta no for
suave, perdas de energia ocorrem ao ponto que a verdadeira presso de trabalho da lana seja
maior que a presso de estagnao calculada. O comprimento da regio de garganta tambm
no deve ser superior a uma vez o dimetro deste segmento, seno a camada limite cresce
diminuindo o dimetro efetivo da garganta, alm de reduzir o coeficiente de descarga do bico.


2.5.1.1 Jato ideal


Quanto s condies de operao, como pode ser visto no exemplo da Figura 31,
o gs ao passar a regio da garganta expande, reduzindo a temperatura, densidade e presso.
A velocidade aumentada para velocidades supersnicas (M>1) e assim o gs sai do bico de
maneira linear.
56
Neste caso o gs sai de maneira ideal sem apresentar distrbios, com velocidade
relativa ideal e sem alterao da presso no contorno, realizando uma fcil transio para a
atmosfera com o gs totalmente expandido.


Figura 31 Modelo ideal de jato na sada do bocal, onde a presso de sada (Pe) igual
a presso do Forno (Pa).
Fonte: Tallman- Bronze Company (2001).


2.5.1.2 Jato sobre expandido


Vrios so os fatores que interferem na qualidade do jato. Em bicos onde a
expanso ideal, o atrito na camada limite no significativo, e no ocorre a formao de
ondas de choque (caso ideal). Porm, quando o gs sobre expandido, ondas de choque so
criadas no sentido do fluxo do gs e o momento efetivo do jato reduzido, como indica a
Figura 32.












57













Figura 32 Modelo de jato sobre expandido na sada do bocal, onde a presso de sada (Pe)
maior que a presso do Forno (Pa).
Fonte: Tallman- Bronze Company (2001).


2.5.1.3 Jato subacelerado


Quando a presso do jato em seu contorno atinge a presso do ambiente em algum
ponto ainda no interior do bico (regio divergente), este extingue a sua expanso e se
desprende da parede antes de deixar o bico. Este fenmeno tambm gera ondas de choque que
se propagam a partir do ponto onde ocorre o descolamento do jato da parede do bico. Estas
ondas dragam gs do ambiente para regio entre a parede e o jato descolado ainda no interior
do bico.
Este fenmeno acaba trazendo gases quentes para a extremidade do bico, que gera
um super aquecimento e, consequentemente, um desgaste prematuro da ponta da lana. Este
efeito pode ser minimizado pela refrigerao com circulao de gua no interior do injetor,
porm, para uma eficincia garantida no processo, so indicadas vazes que no causam
descolamento do jato no interior do bico durante a operao. Na Figura 33, pode-se verificar o
exemplo de formao de ondas de um jato que se desprendeu da parede no interior do bico
convergente.


Ondas de
expanso
58

Figura 33 Modelo de jato subacelerado na sada do bocal, onde a presso de sada (Pe)
menor que a presso do Forno (Pa).
Fonte: Tallman - Bronze Company (2001)

Kawakami (1966) explica que para reduzir as ondas de choque necessrio adotar
uma correta relao entre a rea da seo transversal de sada do bocal e a rea da seo
transversal da garganta (A/A
*
) no lado divergente para uma razo de presso pretendida
(P/P
o
), e uma forma entre as sees transversais para produzir menores ondas de choque.
Estes fenmenos interferem diretamente na capacidade do jato transformar
presso em momento, a fim de gerar uma boa penetrao no banho. A penetrao deficiente
pode gerar uma mistura entre escria e metal, afetando de imediato o rendimento metlico e
os demais resultados metalrgicos.
Estas caractersticas dos jatos relacionados s presses e vazes de processo
interferem na vida til dos injetores e no consumo total de oxignio, j que um bico
desgastado tem seu dimetro de orifcio aumentado, possibilitando maior passagem de gs
para o mesmo nvel de presso.


2.5.1.4 Conceitos bsicos utilizados no dimensionamento de um bico supersnico


Os conceitos envolvidos em jatos snicos tm origem nas equaes de
conservao de energia, conservao de massa e equaes de estado aplicadas em sistemas no
estado estacionrio. Para simplificar os clculos desenvolvidos, o oxignio ser considerado
como gs ideal.
59
Pela equao de conservao de energia, freqentemente denominada de equao
de Bernoulli, estabelecida uma relao entre a velocidade do fluido, a mudana de energia
potencial, a energia associada ao nvel de presso e o trabalho feito pelo fluido.
Uma primeira simplificao da equao de Bernoulli para descrever o
comportamento de jatos snicos consiste em considerar um tubo na horizontal, assumir
regimes turbulentos, desprezando os efeitos das foras de frico e, finalmente, assumir que
nenhum trabalho nas vizinhanas realizado. Assim definida a relao de velocidade em
dois pontos distintos em funo da presso, e com estas simplificaes obtm-se a equao
2.7:

(2.7)

Onde v
1
velocidade mdia no ponto 1 em algum lugar na tubulao (m.s
-1
), v
2

velocidade mdia no ponto 2 desta mesma tubulao(m.s
-1
), dP variao de presso em dois
pontos (Pa) e densidade (kg.m
-3
).
Segundo Glass e Smith (1976) citado por Maia (2007), para estabelecer o
comportamento do oxignio ao longo do duto, o escoamento considerado unidimensional.
Isto significa que a velocidade, temperatura e presso so constantes ao longo da seo
transversal do duto.
Para que a equao 2.7 esteja adequada, as premissas abaixo devem ser atendidas:

A vazo de gs no duto constante;
No existe fluxo de calor entrando ou saindo do gs, enquanto ele escoa por
esta poro do duto;
Os efeitos de frico na parede so desprezveis.

Ainda segundo Glass e Smith (1976), um gs movendo com velocidade inferior
61 m/s pode, em muitos casos, ser tratado como sendo um fludo incompressvel (densidade
constante), e um gs movendo com velocidades prximas de 305 m/s tem que ser tratado
como fludo compressvel. Desta forma, para descrever os aspectos fludo-dinmicos dos jatos
60
de oxignio, necessrio considerar as propriedades termodinmicas de um fludo
compressvel.
(2.8)

Para fluidos compressveis, a equao 2.7 diferenciada em termos da velocidade
mdia, considerando o escoamento unidimensional. A equao desenvolvida para obter uma
relao entre a velocidade, a presso e a densidade do fluido, conforme a equao 2.8.
Introduzindo o conceito de velocidade do som, ser desenvolvida uma soluo
para os termos diferenciais da equao 2.8.

(2.9)

A relao entre a variao de presso e a variao da densidade so determinantes
para a velocidade do som do fluido, apresentada na equao 2.9.
Combinando as equaes 2.8 e 2.9, fica estabelecida uma relao entre a variao
de velocidade e a densidade, conforme apresentado na equao 2.10.

(2.10)

At o momento, as equaes desenvolvidas consideraram uma seo de rea
constante para simplificar as dedues que levam ao conceito de velocidade snica.
Entretanto, variaes na seo do duto provocam variaes na velocidade snica e precisam
ser detalhadas.
61
Para desenvolver uma relao entre a rea da seo do duto e a velocidade do
fludo, ser considerado um volume de controle no estado estacionrio e com taxa de massa
constante, conforme figura 34.


Figura 34 Esquema representativo da vazo mssica

Expressando a vazo mssica apresentada na Figura 34 na forma diferencial, tem-
se a expresso 2.11:

(2.11)

Onde e d so respectivamente a rea transversal (m
2
) e a diferena de rea
transversal (m
2
).
Combinando as equaes 2.10 e 2.11, estabelece-se uma relao entre a
velocidade e a rea, conforme apresentado na equao 2.12.

(2.12)

Onde Ma nmero adimensional de Mach.
62
O nmero adimensional de Mach representa uma relao entre a velocidade do
fluido e a velocidade do som apresentada na equao 2.13.
(2.13)

Considerando a regio entre os dois pontos arbitrrios no interior de um bocal
convergente-divergente, onde ser desenvolvido um balano de energia envolvendo entalpia e
a energia cintica na seo, obtm-se a equao 2.14.

(2.14)

Onde h - entalpia (J) e v
1
velocidade mdia no ponto 1 (m.s
-1
), v
2
velocidade
mdia no ponto 2 (m.s
-1
).
A Figura 35 representa um esquema de bocal convergente divergente.

Figura 35 Esquema do fluxo de gs por um bocal convergente-divergente.
Fonte: Mundim (1985), citado por Maia (2007).

63

O desenvolvimento da equao 2.14 para obteno de expresses relacionando a
presso, temperatura e densidade do gs trabalhoso. Considerando um processo adiabtico
isoentrpico para um gs ideal, obtm-se que a equao 2.15:

(2.15)
Onde:

(2.16)

Onde P presso (Pa), P
o
- presso na seo estagnante (Pa), T temperatura (K),
T
o
temperatura na seo estagnante (K), - constante adiabtica do gs, Cp capacidade
trmica do gs a presso constante (J.mol
-1
.K
-1
) e Cv - capacidade trmica do gs a volume
constante (J.mol
-1
.K
-1
).
Com esta considerao, possvel reescrever a equao 2.14 nas formas 2.17,
2.18 e 2.19:

(2.17)
(2.18)

(2.19)

64
Onde T
1
temperatura no ponto 1 (K), T
2
temperatura no ponto 2 (K),
1

densidade no ponto 1 (kg.m
-3
),
2
densidade no ponto 2 (kg.m
-3
), P
1
presso no ponto 1
(Pa), P
2
presso no ponto 2 (Pa), Ma
1
- Nmero de Mach no ponto 1, Ma
2
- Nmero de
Mach no ponto 2.
As equaes de 2.17 a 2.19 podem ser desenvolvidas para as condies no
reservatrio considerando que a velocidade to pequena que o nmero de Mach pode ser
considerado igual a zero. Por sua vez, as redues da seo do duto vo at uma seo
mnima, denominada pelo subscrito *, chamada de seo crtica ou garganta, determinada
pelo nmero de Mach igual a 1. Isto significa que a velocidade do fludo igual velocidade
do som no meio. Nestas condies, as equaes de 2.17 a 2.19 podem ser escritas nas formas
2.20, 2.21 e 2.22.
(2.20)

(2.21)

(2.22)

Onde T
*
temperatura na seo crtica (K),
*
densidade na seo crtica (kg.m
-
3
) P
*
presso na seo crtica (Pa).
65
Uma relao importante obtida realizando novamente o balano de massa,
conforme esquema apresentado na Figura 33, aplicado em um ponto qualquer do duto e na
seo crtica. Esta relao determina a rea crtica como funo do nmero de Mach e da
seo qualquer do duto, conforme apresentado na equao 2.23.

(2.23)






66







3 MATERIAIS E MTODOS



3.1 CARACTERSTICAS DO FORNO 3



A busca dos melhores parmetros de processo dos injetores atuais, bem como
testes com os novos modelos de injetores supersnicos foram realizados no forno 3 da Gerdau
Riograndense, que possui as caractersticas apresentadas nas Tabelas 5 e 6.

Tabela 5 Dados do forno eltrico
Fabricante BBC
Ano de Fabricao 1956
Capacidade (toneladas de sucata) 25 toneladas
Volume bruto 19,74 m
3

Capacidade do Transformador 26 MVA
Fonte: Gerdau Riograndense.


Tabela 6 Dados das dimenses do forno eltrico
Porta de Escria Dimenses 1500 x 550 mm
Abertura para lanas 1000 x 300 mm
Eletrodos (grafita) Dimetro 406 mm (16)
Dimetro furos 457 mm (18)
Abbada Altura 495 mm
Medidas externas 4400 x 3900 mm
Fonte: Gerdau Riograndense


67
3.2 CARACTERSTICAS DO SISTEMA DE INJEO DE OXIGNIO DO FORNO
ELTRICO 3



A Tabela 7 caracteriza o processo de injeo de O
2
empregado no forno 3 com o
modelo atual de injetores.

Tabela 7 Dados referentes ao sistema de injeo de oxignio.
Modelo/nmero de
bicos
Modo Presso
(kgf/m
2
)
Vazo/bico
(Nm
3
/h)
do bico
(mm)
Lana consumvel/2 Alta 7,0 700 16(tubo)
Jato Purga 1,1 88
Convencional/4* Baixa 2,5 125 12 e 12,5
Alta 4,5 210
Jato Purga 1,0 70 9,85(garganta)
Supersnico/2 MPDF Alta 9,3 370
Fonte: Gerdau Riograndense
*Os quatro bicos so referentes a dois bicos no corpo dos dois injetores MPDF e dois bicos
em dois injetores convencionais.
O modo purga no sistema de injeo aquele utilizado para manter uma passagem
de oxignio suficiente para no ocorrer o entupimento do bico injetor utilizado, por exemplo,
no perodo de power off da corrida.
O modo alta vazo aquele utilizado para efetivamente provocar a oxidao do
banho.
O modo baixa vazo utilizado nos injetores convencionais para a promoo do
fenmeno de post combustion.
As Figuras 36 e 37 caracterizam os dois modelos de injetores utilizados no forno
3 da Gerdau Riograndense, assim como, a Figura 38 demonstra o local onde cada um
posicionado no FEA.
68


Figura 36 Injetor MPDF instalado em dois pontos do forno.
Fonte Cortesia Gerdau Riograndense


Figura 37 Injetor convencional instalado em dois pontos do forno.
Fonte Cortesia Gerdau Riograndense


Unidade (mm)
Unidade (mm)
69


Figura 38 Posicionamento dos injetores de oxignio no forno eltrico 3
Fonte Gerdau Riograndense

A Figura 39 caracteriza o novo dimetro de garganta do bocal supersnico da
injetora MPDF, projetado para o teste segundo Maia (2007). Foram preparadas duas unidades
para o experimento. As cotas alteradas esto destacadas pela elipse, e podem ser comparadas
com o desenho da Figura 36, que representa o injetor utilizado atualmente. O dimetro da
garganta neste novo injetor de 8,6 mm, e o dimetro da extremidade da seo divergente
de 11.2 mm.


70
Figura 39 Novo modelo de lana supersnica com dimetro de garganta 8,6 mm.



3.3 METODOLOGIA DO PROCESSO NO FEA

O forno 3 tem capacidade de vazamento de 21 ton de ao lquido por corrida,
operando com Tap to Tap aproximado de 40 minutos.
O perfil de injeo de oxignio durante todo o perodo da corrida pode ser descrito
segundo o grfico da figura 40. Este perfil representa a condio de carga fria especfica
realizada durante o perodo de teste, respeitando o balano entre carbono e oxignio ao ponto
de atingir o teor mdio de 37 % de FeO na escria. As vazes utilizadas esto especificadas
na Tabela 7 do item 3.2.
Na Figura 40 possvel observar que no incio da corrida todas as injetoras
operam um determinado perodo no modo purga. Este tempo favorece um aquecimento prvio
da sucata antes da atuao no modo alta vazo, evitando rebotes de jato na direo dos painis
refrigerados e material refratrio.
Aps o tempo inicial de modo purga, ativado o modo alta vazo, para
efetivamente gerar a oxidao do banho. O modo purga volta a ser ativado durante o perodo
de power off para a realizao do 2 e 3 carregamento do cesto, retornando o modo alta
vazo logo aps o fechamento do FEA.
Aps carregar o ltimo cesto, utilizada a lana consumvel para cortar/fundir a
sucata na regio da porta de escria.
Aps o perodo de alta vazo, todas as injetoras retornam ao modo purga durante
a etapa de refino, exceto as injetoras convencionais, que ainda operam um determinado
perodo no modo baixa vazo, para favorecer o fenmeno de post combustion.

71

Figura 40 Ciclo de injeo de oxignio do FEA3 para cada unidade de injetor.
Fonte Gerdau Riograndense

Como pode ser visto na Figura 40, em aproximadamente 28% de todo tempo do
Tap to Tap da corrida, os bicos supersnicos operam no modo vazo alta vazo. Este tempo
pode ser maior ou menor dependendo basicamente dos seguintes fatores, comentado na
literatura por Bihel (2006), Memoli (2004), Meidane (2004):

Teor de carbono, silcio, fsforo, mangans e demais elementos suscetveis a
reao de oxidao na carga;
Teor de FeO objetivado na escria, relacionado tambm com a massa total de
escria;
Tempo de power on da corrida;
Tempo de power off da corrida;
Eficincia com que o oxignio chega aos materiais de reao, ou seja, sua
capacidade de penetrar no banho;
Vazes toleradas por partes importantes do forno sem causar desgaste, como
por exemplo, o material refratrio, painis refrigerados, abbada, eletrodos ou o
prprio bico do injetor.
Quantidade de oxignio injetado pelos bicos convencionais, que ajudam a
aquecer pontos frios no interior do forno, assim como, promovem a pos-
combusto;
72
Quantidade de oxignio injetado pela lana consumvel, utilizado para derrubar
e fundir a sucata na regio da porta de escria;
Nmero de injetores e seu posicionamento;
Entrada de ar falso no forno;
Vazo de oxignio estabelecida no modo purga, utilizado para evitar o
entupimento do bico.
A vazo utilizada no modo purga tambm interfere diretamente na quantidade de
oxignio injetado no modo alta vazo dos bicos supersnicos. Apesar das baixas vazes de
oxignio no modo purga, estas acabam oxidando a superfcie do banho, pela pouca
capacidade de penetrao do jato no metal lquido. Para uma condio ideal, o modo purga
deveria ser eliminado por completo, mas, devido exposio do bico a entupimentos, isto no
possvel.
O entupimento dos bicos injetores um problema muito srio, pois afeta o
desempenho e a vida til dos injetores supersnicos. Este tema no muito abordado na
literatura, embora alguns parmetros de processo evitam contratempos e maximizam o uso
dos injetores. No caso de entupimento do bico, a nica alternativa que resta substituir o
equipamento, porm muitas vezes este fica bastante ancorado no ponto onde est instalado.
Isto se deve pelo acmulo de escria, que impede sua imediata remoo com o forno quente.
Neste caso, necessrio aguardar o resfriamento de toda regio, bem como utilizar
equipamentos especiais com sistema de roldanas para gerar a extrao. Como paradas grandes
geralmente comprometem o atendimento do volume de produo, a substituio do injetor
efetuada na parada programada mais prxima. A operao do forno, ento, realizada sem o
equipamento, comprometendo o desempenho de indicadores energticos neste perodo.
Portanto, as vazes e presses para operao no modo purga devem atender um
valor mnimo, para minimizar a ocorrncia de entupimentos. Por outro lado, devem atender
um valor mximo, a fim de evitar a oxidao excessiva da superfcie do metal lquido.
Conforme comentado por Meidane (2004), Memoli (2004) e Bihel et al (2006), no
modo de alta vazo nos injetores supersnicos, o jato de oxignio deve possuir uma
caracterstica de grande penetrao e agitao do banho. Assim, realizando uma oxidao
mais rpida e homognea. Porm, a vazo e presso mximas esto limitadas a efeitos
cinticos no banho, que podem gerar oxidao muito elevada pontualmente. Isto porque a
velocidade com que o fluxo de metal se movimenta no interior do forno pode no ser o
suficiente para transportar elementos como carbono, silcio, mangans e fsforo de outros
pontos para a regio do jato, desta forma favorecendo a oxidao do ferro. A ocorrncia de
73
rebotes do jato em direo ao material refratrio, painis refrigerados, eletrodos e abbada
tambm um ponto importante a ser observado, para determinar a vazo e presso mxima de
operao.
Na Figura 41, possvel observar a injetora supersnica recm montada no
refratrio do forno, antes de iniciar a operao do FEA.


Figura 41 Montagem da injetora MPDF no refratrio antes de partir o forno.
Fonte:Cortesia Gerdau Riograndense.

O estudo para a determinao das presses e vazes ideais para operao no modo
purga e alta vazo foi realizado analisando parmetros operacionais como:
Anlise de composio qumica da escria a cada 5 corridas (teor de FeO);
Consumo de energia eltrica especifica (fechamento dirio);
Avaliao visual do desgaste da massa refratria na regio dos injetores MPDF
(freqncia diria);
Avaliao visual do desgaste dos bicos supersnicos (freqncia diria);
Consumo especfico de O
2
(fechamento dirio).






74
3.4 TESTES NO MODO PURGA



Nos testes do modo purga foram observadas para determinao de presso
mnima de operao, 1075 lotes para avaliar a ocorrncia de entupimentos (3 lotes com
presso de 0,5 kgf/cm
2
e 1072 lotes com presso entre 0,9 e 1,1 kgf/cm
2
). A composio
qumica da escria foi analisada em 137 lotes nesta condio.
Para a determinao da presso mxima do modo purga, foram avaliadas 537
corridas (na presso entre 1,3 a 1,5 kgf/cm
2
). A escria foi analisada em 67 corridas nesta
condio.
No houve mudanas significativas na carga fria no perodo dos testes, assim
como no foram alterados os demais parmetros operacionais.



3.5 TESTES NO MODO ALTA VAZO



Nos testes do modo de alta vazo, para a determinao da presso e vazo ideal de
operao, foram acompanhados os seguintes nmeros de lotes:
135 corridas com presso abaixo de 9,0 kgf/cm
2
;
135 corridas com presso entre 9,0 e 9,5 kgf/cm
2
;
135 corridas com presso acima de 9,5 kgf/cm
2
.


3.6 TESTES COM O NOVO INJETOR



Como j foi comentado no item 3.3, o valor de presso e vazo de purga deve ser
o menor possvel para evitar a oxidao excessiva da superfcie do banho, mas tambm deve
ser o suficiente para evitar a ocorrncia de entupimentos.
75
Por outro lado, no modo de alta vazo, deve ser garantida uma vazo e presso do
jato suficiente para penetrao no metal lquido e a agitao do banho.
Verificou-se ento que a rede de oxignio do forno 3 disponibiliza uma presso de
at 14 kgf/cm
2
para operao no modo alta vazo. Segundo Maia (2007), possvel operar
com um bico de dimetro de garganta de 8,6 mm com base nos parmetros de vazo
utilizados no modo alta vazo nos injetores atuais. Para a determinao deste dimetro foram
utilizados conceitos descritos no item 2.5.1.4.
No modo purga, os parmetros de presso sero os mesmos utilizados nos
injetores atuais neste modo de operao, porm a vazo automaticamente ser menor, devido
a reduo da rea transversal da garganta do bocal (9,85 mm para 8,6 mm).
Para anlise do desempenho entre os injetores supersnicos j utilizados no forno
3 e o novo modelo proposto, foram analisadas 100 corridas, ou seja, 51 lotes na condio
atual e 49 lotes durante a operao com o novo injetor. Os parmetros analisados para
verificar a diferena de desempenho entre os dois injetores foram:
Rendimento metlico;
Consumo de oxignio;
Consumo de energia eltrica.
No houve mudanas significativas na carga fria no perodo dos testes, assim
como no foram alterados os demais parmetros operacionais.
76







4 RESULTADOS E DISCUSSO



4.1 PARMETROS DO MODO PURGA



4.1.1 Entupimentos de bicos



Para reduzir ao mnimo a ocorrncia de entupimentos, verificou-se que
necessrio operar com uma presso mnima de 0,9 kgf/cm
2
na rede de oxignio do processo.
Esta presso utilizada gera uma vazo de 65 Nm
3
/h por bico.
Na operao com presso abaixo de 0,9 kgf/cm
2
,

foram observadas ocorrncias de
entupimentos e, consequentemente, a necessidade de substituir injetores, neste caso, a presso
de operao foi de 0,5 kgf/cm
2
e vazo de 100 Nm
3
/h na soma das duas injetoras. O
entupimento foi verificado aps produzir 3 lotes, quando notou-se que a vazo praticamente
caiu pela metade (60 Nm
3
/h), e a presso subiu para 0,7 kgf/cm
2
. Aps vazar a corrida,
realizou-se a inspeo visual, confirmando o entupimento da injetora instalada abaixo do
elbow. Esta a injetora mais prxima do banho, portanto mais exposta aos respingos.
J com uma vazo de 65 Nm
3
/h e presso de 0,9 kgf/cm
2
em cada bocal com
dimetro de garganta de 9,85 mm, no foram mais observados entupimentos. Assim, entende-
se que esta seja a condio mnima de presso e vazo para evitar o entupimento do injetor
supersnico durante o modo de purga. Nestes parmetros o bico capaz de suportar os
respingos principalmente durante a etapa de refino, quando o banho j est totalmente lquido
e a escria est espumante, assim como durante o carregamento do cesto, pela grande
projeo de material lquido.
77
4.1.2 Influncia do modo purga na oxidao do banho e escria


No item 4.1.1 foram avaliadas as condies mnimas de presso e vazo do modo
purga, para evitar o entupimento do injetor. Porm, verifica-se no processo que o controle da
oxidao da escria se torna muito difcil se a presso neste modo for superior a 1,1 kgf/cm
2
,
ou ento, vazo superior a 75 Nm
3
/h.
A Figura 42 mostra que o teor de FeO mdio da escria dos lotes na presso de
purga acima de 1,1 kgf/cm
2
(mdia de 1,4 kgf/cm
2
), 26% superior que a dos lotes com
presso de purga abaixo de 1,1 kgf/cm
2
.
Isto indica a grande capacidade de oxidao localizada do jato que no possui
caractersticas de penetrao no banho, no caso de presso elevada no modo purga.

Figura 42 Teor de FeO da escria do forno 3, no perodo de presso de purga abaixo e
acima de 1,1 kgf/cm
2
.

Na Figura 43, possvel analisar que o consumo de mdio de oxignio com
presso de purga inferior a 1,1 kgf/cm
2
6% inferior, se comparada a condio de presso
acima deste valor.
O oxignio quando injetado inadequadamente sobre o banho acaba perdendo sua
eficincia energtica, gerando oxidao localizada quando injetado numa presso elevada no
modo purga. Isto porque o ferro oxidado em excesso, j que os demais elementos como
F
e
O

(





)

78
carbono e silcio distribudos em todo o banho no so alcanados pelo jato de baixa
penetrao e capacidade de agitar o banho. Com um jato adequado, o oxignio acaba reagindo
com os elementos qumicos que de fato deve reagir, no oxidando o ferro em excesso,
reduzindo at mesmo a quantidade deste gs necessria no processo.


Figura 43 Consumo especfico de O
2
na corrida com presso no modo purga
abaixo e acima de 1,1 kgf/cm
2
.

A alternativa neste caso reduzir o tempo de vazo no modo alta, mas que
diretamente ir interferir no desempenho do forno (aumento do consumo de energia e reduo
da produtividade). Em algumas corridas, mesmo reduzindo o tempo de vazo do modo alta,
no foi possvel reduzir o teor de FeO da escria e, alm disso, o teor de carbono do banho no
final do refino ainda se manteve muito elevado para o vazamento.
Na figura 44, possvel analisar que o consumo mdio de energia eltrica do
forno 3 com presso de purga superior a 1,1 kgf/cm
2
5% superior, se comparado com os
lotes produzidos com presso de purga abaixo deste valor. Isto se deve principalmente pela
dificuldade de formar a escria espumante na condio de presso elevada na purga, agravado
pelo elevado teor de FeO, que deslocou a composio da escria da condio ideal de
viscosidade. Isto prejudicou a transferncia do calor do arco efetivamente para o banho
durante o refino. Este fato provavelmente o desgaste do refratrio do forno, porm este
parmetro que no foi avaliado.
79

Figura 44 Consumo de energia eltrica do forno 3, no perodo de presso de purga abaixo e
acima de 1.1 kgf/cm
2
.

Portanto, com base em todos os testes realizados no modo purga dos injetores
supersnicos do Forno 3, conclui-se que devem ser objetivadas as menores vazes possveis
durante este modo de operao, respeitando a presso mnima de 0,9 kgf/cm
2
. Abaixo desta
presso, a operao no recomendada, pelo fato de haver exposio dos bicos a
entupimentos, causados pelos respingos de material lquido (escria ou ao). Isto porque o
volume da escria aumenta durante a etapa de refino, chegando muito prximo aos bicos.
Outro momento crtico o carregamento, onde muitos respingos so gerados com a queda da
sucata no banho.
Observa-se, tambm, que a operao com presses de purga superiores que 1,1
kgf/cm
2
prejudicam significativamente o bom desempenho energtico do forno, relacionado
principalmente ao consumo de oxignio e energia eltrica, alm de prejudicar o controle do
teor de FeO na escria.


80
4.2 TESTE DE VAZO NO MODO ALTA



4.2.1 Vazo mnima


Na condio atual de injeo, verificou-se que o desgaste do bico por razo de
jato subacelerado percebido somente quando a vazo do bico inferior a 350 Nm
3
/h, ou a
presso inferior a 9,0 kgf/cm
2
. A Figura 45 mostra uma injetora que operou 135 corridas com
presso de 8,6 kgf/cm
2
e vazo de 325 Nm
3
/h. Para o mesmo nmero de corridas e presso
acima de 9,0 kgf/cm
2
,

o desgaste no foi percebido. O fenmeno responsvel pelo efeito de
eroso est descrito no item 2.5.1.3, ou seja, o jato ao se descolar da parede do cone
divergente antes de atingir a extremidade do bico por baixa vazo, gera turbulncia de gases
quentes nesta regio, assim provocando o desgaste.


Figura 45 Injetor Multi Point Double Flow (MPDF) com eroso no bico, causado pelo jato
subacelerado, na presso abaixo de 9,0 kgf/cm
2
.
Eroso
81
4.2.2 Vazo mxima


O refratrio tem seu desgaste acelerado quando a presso supera 9,5 kgf/cm
2
e a
vazo ultrapassa 375 Nm
3
/h. Na condio acima deste valor, a necessidade de reparo do forno
aumenta. Durante o perodo dos testes com presso acima de 9,5 kgf/cm
2
, gastou-se 500 kg de
massa de reparao na regio das injetoras supersnicas. Na condio de presso abaixo de
9,5 kgf/cm
2
, o consumo de massa para produzir o mesmo nmero de corridas da condio
anterior foi de 150 kg. A Figura 46 mostra a condio do refratrio aps a operao de 27
corridas (1 dia) com presso superior a 9,5 kgf/cm
2
. A Figura 41 no item 3.3 mostra o
refratrio logo aps a montagem da carcaa, para efeitos de comparao do desgaste.




Figura 46 Desgaste do refratrio na regio da injetora, aps a operao de 27 corridas com
presso superior a 9,5 kgf/cm
2
no bico supersnico.



82
4.3 RESULTADOS COM O NOVO MODELO DE BICO SUPERSNICO



Neste novo modelo de garganta, no modo purga foi possvel operar com a vazo
de 50 Nm
3
/h presso de 0,9 kgf/cm
2
. No modo de alta vazo, para atingir uma vazo de 360
Nm
3
/h, a presso foi elevada para 12,5 kgf/cm
2
.
Na Figura 47 pode-se verificar a reduo do consumo de O
2
no novo modelo em
relao ao j utilizado no forno. No modelo de lana supersnica com dimetro de garganta
de 9,85 mm, o consumo mdio de oxignio medido foi 3% maior em relao ao novo modelo
testado com dimetro de garganta de 8,60 mm.
A reduo do consumo de oxignio foi devido a menor vazo utilizada no novo
injetor no modo purga. Isto foi possvel mantendo a mesma presso mnima de 0,9 kgf/cm
2
,
garantindo o no entupimento dos bicos. A vazo de oxignio em cada bico do injetor atual
de 65 Nm
3
/h. No bico novo testado, a vazo utilizada reduziu para 50 Nm
3
/h.


Figura 47 Consumo de O
2
entre as duas condies de dimetro da garganta da lana
supersnica.

Na Figura 48 possvel verificar que, no modelo testado de 8,6 mm, houve um
aumento de 0,92% no rendimento metlico em relao ao atual injetor de 9,85 mm. O clculo
83
do rendimento metlico o quociente entre o peso de tarugo lingotado e o peso da carga
metlica mais as ligas adicionadas. Este valor representa um ganho financeiro muito elevado
no processo, j que os custos dos metlicos representam em alguns casos at 70% do custo
total do ao.
Isto se deve ao fato de que houve menor quantidade de oxignio injetado atravs
do modo purga, evitando assim uma oxidao localizada na superfcie do banho pelo jato com
pouca capacidade de penetrao (modo purga). Parte deste oxignio pde ser convertido para
o modo de alta vazo, que possui maior eficincia de penetrao e agitao do banho.


Figura 48 Rendimento metlico entre as duas condies de dimetro da
garganta da lana supersnica.

Na Figura 49 possvel mostrar que, no perodo de testes, houve uma reduo do
consumo de energia eltrica. Nos lotes com o injetor atual com dimetro de garganta de 9,85
mm, foi verificado um consumo 3% superior em relao ao modelo novo com dimetro de
garganta de 8,60mm.
Isto se deve principalmente pela maior eficincia do oxignio injetado, onde foi
retirado oxignio do modo purga e transferido para o modo de alta vazo. Isto permitiu um
melhor controle da oxidao do banho, melhorando a escria espumante e, consequentemente,
aumentando a transferncia do calor do arco para o banho. Os fatores cinticos foram
melhorados pela maior agitao do banho onde elementos como o carbono e silcio foram
84
oxidados adequadamente, sem ocorrer a oxidao excessiva do ferro, que interfere na
viscosidade da escria, diminuindo a efetividade da espumao.


Figura 49 Consumo de energia eltrica entre as duas condies de dimetro da
garganta da lana supersnica.
85







5 CONCLUSES



Os testes realizados no forno 3 com os diferentes parmetros de vazo e presso
de oxignio nas injetoras supersnicas aumentaram o conhecimento do processo, em busca de
uma melhor eficincia do equipamento.
Verificou-se que na faixa de presso do modo purga, os injetores supersnicos
possuem seu melhor resultado entre 0,9 e 1,1 kgf/cm
2
e vazo entre 65 e 75 Nm
3
/h.
Com base nos testes, quando a presso inferior a 0,9 kgf/cm
2
a probabilidade de
ocorrer o entupimento do bico sobe consideravelmente, gerando a necessidade de substituir o
injetor. Quando a presso do modo purga superior a 1,1 kgf/cm
2
, o consumo especifico de
oxignio subiu 6%, o teor de FeO da escria subiu 26% e o consumo de energia eltrica subiu
5% kWh/t.
No modo alta foi determinado que a faixa de presso ideal de operao entre 9,0
e 9,5 kgf/cm
2
, e a vazo de 350 Nm
3
/h a 375 Nm
3
/h em cada bico.
Na presso abaixo 9,0 kgf/cm
2
, foi verificado o fenmeno de eroso do bico,
caracterstico de jato subacelerado. Acima desta presso, o fenmeno no foi percebido. Na
presso acima de 9,5 kgf/cm
2
, verificou-se considervel aumento do desgaste do refratrio,
onde no perodo de teste foram utilizados 500 kg de massa de reparao na regio do injetor.
Na presso abaixo de 9,5 kgf/cm
2
, para um mesmo nmero de lotes produzidos na condio
anterior, o consumo de massa foi de 150 kg.
No novo modelo de lana supersnica testado, com dimetro de garganta de 8,60
mm, o consumo mdio de oxignio reduziu 3% em relao ao injetor atual de dimetro 9,85
mm.
No novo modelo, verificou-se tambm aumento de 0,92% no rendimento metlico
e a reduo de 3% no consumo de energia eltrica.
86
Este estudo possibilitou melhorar a eficincia energtica do processo,
contribuindo tambm com os ganhos ambientais, pela melhor eficincia da utilizao dos
recursos naturais e menor disposio de resduos, pela menor quantidade de FeO na escria.
87







6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS



Neste trabalho foram avaliados somente os parmetros operacionais para os
injetores supersnicos, portanto caberia um trabalho para avaliar os melhores parmetros de
operao dos injetores convencionais do forno 3 da Gerdau Riograndense.






















88







7 REFERNCIAS



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