Os sete principais tipos de desperdcios na produo por Taiichi

Ohno


Os desperdcios de produo - Originalmente
publicado no Portal Quality Planilhas

Um dos problemas srios que acontecem na produo e consequentemente para
quem trabalha na qualidade so os desperdcios.

A falta de preparo e, em alguns casos, falta de vontade dos lderes na resoluo dos
problemas alavancam estes ndices trazendo prejuzos financeiros considerveis.
Quantos inspetores de qualidade, gerentes da qualidade... etc j ouviram relatos dos
colaboradores dizendo - "J alertamos nosso superior para o problema, mas ele disse
para continuar tocando assim mesmo, pois no temos tempo para realizar
melhorias...".
Vamos ver quais so os 7 tipos de desperdcios mais comuns em uma linha de
produo.
"Taiichi Ohno definiu os 7 tipos de desperdcios como todas aquelas atividades que
adicionam custo mas no agregam valor. Numa Empresa Lean, estes 7 tipos de
Muda so objetos de uma perseguio sem fim pela eliminao dos desperdcios.
Aprender a enxergar o Muda a sua volta, a chave para comear a sua jornada de
transformao da sua organizao em uma Lean Enterprise."

7 Tipos de
Desperdcios
Definio Exemplos Causas Contra-medidas
Excesso Produzindo mais Produzindo Forecasting Programao
de Produo do que cliente
necessita neste
momento
produtos para o
estoque baseado
na previso de
vendas
Produzindo mais
para evitar set-
ups
Processamento
em lotes grandes
para gerar mais
sada

Longos set-ups

Para o
caso de
quebras
Puxada
Heijunka
nivelamento da
carga
Reduo do Set-up
TPM
Transporte Movimento do
produto que no
agrega valor
Movendo peas
para dentro e
fora do estoque
Movendo
material de uma
estao de
trabalho para
outra
Produo em
lotes grandes
Produo
empurrada
Estoque
Layout
funcional
Linhas em fluxo
Sistema puxado
Organizao por
fluxo de valor
Kanban
Movimento Movimento de
pessoas que
no agregam
valor

Procurando por
peas,
ferramentas,
desenhos, etc
Escolhendo
material
Alcanando
ferramentas
Erguendo caixas
de peas
rea de
trabalho
desorganizada
Itens faltantes
Design da
estao de
trabalho ruim
rea de
trabalho sem
segurana
5S
Disposio no
Ponto de Uso
Water Spider
One-piece flow
Design da estao
de trabalho
Espera Tempo
ocioso porque
materiais,
Espera por peas
Espera por
desenhos
Produo
empurrada
Trabalho
Puxado pelo fluxo
posterior
Produo no Takt
pessoas,
equipamentos
ou informaes
no esto
prontos

Espera pela
inspeo
Espera por
mquinas
Espera por
informao
Espera pelo
reparo da
mquina
desbalanceado
Inspeo
centralizada
Atrasos na
entrada dos
pedidos
Falta de
prioridade
Falta de
comunicao
time
Medies dentro do
processo
Jidoka
Office Kaizen
TPM

Processo Esforo que no
agrega valor do
ponto de vista
do Cliente
Mltiplas
limpezas das
peas
Preenchimento
de folhas
Tolerncias
apertadas
demais
Ferramenta ou
pea de difcil
manuseio
Atrasos entre
os processos
Sistema
empurrado
Voz do Cliente
no
compreendida
Design ruim
Linhas em fluxo
One-piece pull
Office Kaizen
3P
Lean design
Estoque Mais materiais,
peas ou
produtos
disponveis do
que o Cliente
necessita neste
momento
Matria-prima
Produto em
elaborao
Produto acabado
Suprimentos de
consumveis
Componentes
comprados
Lead-times dos
fornecedores
Falta de fluxo
Set-ups longos
Lead-times
longos
Papis e
formulrios em
processo
Falta de ordem
no
Kanban externo
Desenvolvimento
do fornecedor
Linhas de one-piece
flow
Reduo de set-up
Kanban interno

processamento
Defeitos Trabalho que
contm erros,
retrabalho,
enganos ou falta
de alguma coisa
necessria

Sucata
Retrabalho
Defeitos
Correo
Falha em campo
Variao
Peas faltantes
Falha do
processo
Falta de
carregamento
da pea
Processo em
grandes lotes
Inspeo dentro
do processo
Mquinas
incapazes
GembaSigma
Pokayoke
One-piece pull
Qualidade integrada
ao processo
3P
Jidoka


Taiichi Ohno considerado o criador do Sistema Toyota de Produo e o pai do
Sistema Kanban.

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Nos anos 40, Ohno foi diretor da Toyota e durante esse perodo a empresa estava
beira da falncia e, por isso, no poderia fazer novos investimentos em equipamentos
e novas invenes. Foi quando, nos anos 50, houve o incio de uma longa colaborao
entre Ohno, Shigeo Shingo, consultor de qualidade da Toyota, e Edward Deming,
principal responsvel da chegada ao Japo do Controle de Processo Estatstico, para
criar um sistema de estratgia de manufatura que fizesse a empresa obter lucro e
sustentabilidade para atingir o crescimento. Assim, Ohno desenvolveu o Sistema
Toyota de Produo (Just in Time), o qual foi baseado em duas concepes: a
primeira foi o sistema fundamental de produo publicado em 1926 por Henry Ford no
livro Today and Tomorrow e a segunda foi a maneira de operao utilizada pelos
supermercados dos Estados Unidos, observada por ele mesmo em uma visita feita em
1956 (os supermercados recolocavam mercadorias nas prateleiras a partir do
momento em que elas eram vendidas).