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Soldagem & Inspeo
Print version ISSN 0104-9224
Soldag. insp. (Impr.) vol.16 no.1 So Paulo Jan./Mar. 2011
http://dx.doi.org/10.1590/S0104-92242011000100009
ARTIGOS TCNICOS

Seleo dos parmetros atravs dos custos de
soldagem para aplicao de revestimento com
ligas de nquel depositadas pelo processo
MIG/MAG

Using the welding costs to select welding parameters for
Weld Overlay with nickel alloy through the GMAW process


Antonio Rodolfo Paulino Pessoa
I
; Hlio Cordeiro de Miranda
I
; Jesualdo
Pereira Farias
I
; Willys Machado Aguiar
II
; Francisco de Assis Filho
III
I
Universidade Federal do Cear, Departamento de Engenharia Metalrgica e
de Materiais, Fortaleza, Cear, Brasil, antrodolfo.pessoa@bol.com.br
II
Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia do Cear,
Departamento de Indstria, Fortaleza, Cear, Brasil
III
Universidade Federal do Cear, Departamento de Engenharia Mecnica e
de Produo, Fortaleza, Cear, Brasil


RESUMO
Neste trabalho foram calculados e comparados os custos de soldagem associados a cada um dos ensaios
realizados, como forma de determinar parmetros operacionais adequados e economicamente viveis para
soldagem com o processo MIG/MAG com transferncia metlica por curto-circuito, visando uma correta deposio
de revestimentos com ligas de nquel sobre um substrato de ao C-Mn. O nmero de ensaios a serem realizados,
foi determinado pelo uso do mtodo Taguchi que dividiu os ensaios em duas matrizes L9, resultando num total de
18 ensaios. Na comparao dos gastos despendidos em cada um dos ensaios foi utilizado o custo direto total da
soldagem de um revestimento com 55 mm de largura e 190 mm de comprimento, utilizando uma sobreposio de
50%. Com base nos resultados dos ensaios foram pr-selecionados quatro ensaios (R7, R11, R12 e RC4), dentre
os quais o ensaio R11 apresentou o menor custo. Mas vale ressaltar que nos quatro ensaios pr-selecionados o
material de adio utilizado foi a liga 625, pois esta liga apresentar um custo do arame-eletrodo muito inferior as
demais ligas (C-276 e 686). Assim a escolha do material de adio para aplicao do revestimento ficou restrita
somente a liga 625.
Palavras-chave: Custos de soldagem; Revestimento; Ligas de nquel, MIG/MAG e Curto-Circuito.


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ABSTRACT
In this work were calculated and compared the welding costs for each of the tests performed to determine
operational parameters and economically feasible for welding with GMAW process in a short circuiting transfer
mode, aiming at a correct weld overlay with nickel alloy on a substrate of C-Mn steel. The number of tests to be
performed was determined by using the Taguchi method that divided the tests into two L9 orthogonal arrays
resulting in a total of 18 experiments. To compare the costs incurred in each of the tests we used the total
direct cost of welding a layer with dimensions of 55 x 190 mm, using an overlap of 50%. Based on the results of
the tests were pre-selected four tests (R7, R11, R12 and RC4), among which the test R11 has the lowest cost.
But it is noteworthy that the four pre-selected test alloy 625 was used as filler metal, because the electrode wire
of this alloy has a much lower cost compared to other alloys (C-276 and 686). Thus the selection of the filler
metal for weld overlay was restricted only to alloy 625.
Key-words: Welding Costs; Weld Overlay; Nickel alloys; GMAW and Short circuiting.


1. Introduo
Como forma de solucionar os problemas relativos vida til dos equipamentos e reduzir o nmero de paradas no
programadas (inesperadas) para realizao de reparos, a PETROBRAS atravs de estudos preliminares do Centro
de Pesquisa da Petrobrs CENPES indicam o uso das ligas de nquel como uma das alternativas para adequar ou
substituir componentes metlicos que compem os equipamentos das unidades de produo e refino. Apesar das
ligas de nquel constiturem uma alternativa vivel para substituir ou adequar os equipamentos empregados nestas
unidades, o elevado custo de fabricao de equipamentos ou de componentes macios constitudos por estas
ligas fazem com que os mesmos sejam normalmente construdos com materiais menos nobres, como aos C-Mn e
baixa liga e posteriormente revestidos com materiais de excelente resistncia corroso.
A aplicao de revestimentos em equipamentos industriais pode ser feita na forma de "clad", "lining" e "overlay".
Esta ltima realizada atravs da deposio de uma camada de material com caractersticas desejveis
(resistncia corroso, resistncia ao desgaste e etc) sobre um substrato. Dentre os vrios processos de
soldagem utilizados para a aplicao de revestimentos destacam-se: MIG/MAG, arame tubular, arco submerso o
TIG com alimentao de arame (frio e quente) e o plasma por arco transferido (PTA).
Mesmo as operaes de revestimentos com ligas de nquel ainda possuem custos relativamente elevados e como
na maioria das vezes, o custo final de um produto ou servio um fator determinante para se tomar decises no
mbito da engenharia.
Assim o objetivo deste trabalho calcular e comparar os custos de soldagem associados a cada um dos ensaios
realizados e com isso determinar parmetros operacionais adequados e economicamente viveis para soldagem
com o processo MIG/ MAG operando em modo de tenso constante e transferncia metlica por curto-circuito,
visando uma correta deposio de revestimentos com ligas de nquel sobre um substrato de ao C-Mn.

2. Matrias e Mtodos
Aseguir sero descritos todos os procedimentos experimentais empregados nos ensaios,
bem como os equipamentos, acessrios e os materiais de consumo utilizados.
2.1. Materiais de consumo
Os materiais de consumo foram agrupados em trs categorias: os corpos de prova, os arames eletrodo e os gases
de proteo.
2.1.1 Corpos de prova
O material dos corpos de prova utilizados nos ensaios foram placas de ao ASTM A516 grau 60 com dimenses de
200 x 50 x 12,7 mm.
2.1.2 Arame eletrodo
Foram utilizados como metais de adio os seguintes arames eletrodo ( =1,2 mm): o AWS ERNiCrMo-3
(UNSN06625), o AWS ERNiCrMo-4 (UNSN10276) e o AWS ERNiCrMo-14 (UNSN06686).
2.1.2 Gs de Proteo
Nos ensaios foram utilizados trs gases de proteo: Argnio Puro (100%Ar), uma mistura gasosa contendo 70%
de argnio e 30% de Hlio (70%Ar + 30%He) e uma mistura gasosa contendo 99,97% de argnio e 0,03 % de
xido ntrico (99,97%Ar + 0,03% NO).
2.2. Equipamentos e acessrios
Os equipamentos utilizados na realizao das soldagens foram (Figura 1):
Rob industrial para deslocamento automtico da tocha de soldagem (1).
Uma fonte de soldagem eletrnica multiprocesso (2).
Sistema de aquisio dos sinais de tenso e corrente operando em freqncia de 9600 Hz (3).
Um medidor de velocidade de alimentao de arame (4).


2.3. Metodologia
Durante o planejamento o nmero de ensaios a serem realizados, foi determinado pelo uso do mtodo Taguchi.
Assim Foram escolhidos seis fatores de controle com trs nveis cada: Tenso de referncia (Ur = 20, 22, 24 V),
Velocidade soldagem (Vs = 0,2, 0,3 e 0,4 m/min), Tipo de tecimento (Sem tecimento ou ST, duplo oito ou D8 e
Tecimento triangular ou TT mostrados na Figura 2), Tcnica da tocha (normal, empurrando e puxando mostrados
na Figura 3), Gs de proteo (100%Ar, 70%Ar+30%He e 99,97%Ar+0,03%NO) e o Material de adio (Liga=
ERNiCrMo-3 ou 625, ERNiCrMo-14 ou 686 e ERNiCrMo-4 ou C-276). Tais fatores foram divididos pelo mtodo
Taguchi em duas matrizes L9, resultando num total de 18 ensaios [1].


As soldagens foram realizadas na posio plana por simples deposio dos arames eletrodos sobre as placas de
ao ASTM 516 Gr60. Em todos os ensaios foram mantidas constantes a vazo do gs de proteo em 20 L/min, a
velocidade de alimentao em 6,0 m/min e a DBCP (Distncia Bico de Contato Pea) em 20 mm. Nas Tabelas 1 e
2 encontram-se descritos: a seqncia de execuo, os parmetros de soldagem e os consumveis empregados
em cada ensaio das duas matrizes ortogonais L9 (propostas pelo mtodo Taguchi).
Ento, como forma de comparar os gastos despendidos em cada um dos ensaios foi utilizado o custo direto total
da soldagem de um revestimento com 55 mm de largura e 190 mm de comprimento, utilizando uma sobreposio
de 50%. Para o clculo deste custo, foram necessrias trs variveis: a taxa de deposio (TD), a taxa de fuso
(TF) e a eficincia de deposio (ED), que foram determinadas com base nas diferenas de peso dos corpos de
prova das matrizes L9-1 e L9-2 antes e aps as soldagens, e nas velocidades de soldagem e de alimentao do
arame-eletrodo. As diferenas de pesos foram medidas com uma balana eletrnica com resoluo de 0,1 g.
O reforo do cordo de solda tambm foi utilizado neste trabalho para selecionar os parmetros a serem utilizados
na deposio do revestimento, pois os revestimentos internos empregados em tubulaes para o setor de
petrleo e gs natural exigem um reforo lquido de 3 mm, por isso deve-se obter um reforo bruto o mais prximo
possvel de 5 mm afim de permitir uma usinagem posterior que resulte neste valor estipulado para o reforo lquido
[2]. Assim, caso seja necessrio o uso de duas camadas para atender ao requisito mnimo de reforo, o custo
torna-se relevante para a escolha dos melhores parmetros de soldagem para a obteno de revestimentos.

3. Resultados e Discusso
3.1. Custos de soldagem
A Tabela 3 apresenta os valores da taxa de fuso (TF), da taxa de deposio (TD) e da eficincia de deposio
(ED) obtidos para cada ensaio, as quais foram calculadas atravs da equao 1, da equao 2 e da equao 3
respectivamente. Esta tabela mostra ainda os valores da massa do corpo de prova antes da soldagem (P1), a
massa do corpo de prova aps a soldagem (P2) e a diferena entre as massas (P).
Taxa de fuso do arame (TF):
Onde:
a a densidade linear do arame (g/m)
l
a
o comprimento do arame consumido (m)
t
s
o tempo de soldagem (s)
Taxa de deposio do arame (TD):
Onde:
m
f
a massa inicial da chapa (g)
m
i
a massa final da chapa (g)
t
s
o tempo de soldagem (s)
Eficincia de deposio (ED):
Com os resultados da Tabela 3 e os dados relacionados abaixo, os custos diretos da soldagem MIG/MAG, em
R$/kg de solda, foram calculados de acordo com as equaes 4 a 9 e encontram-se listados na Tabela 4 [3].
Custo unitrio do gs (G):
- Argnio puro: 31,58 R$/m
3
;
- 70% de argnio + 30% de hlio: 45,00 R$/m
3
;
- 99,97% de argnio + 0,03 % de xido ntrico: 35,00 R$/m
3
;
Vazo do gs (F): 1,5 m
3
/h;
Custo da energia (P): 0,56 R$/kWh;
Custo da arme-eletrodo (M):
- AWS ER NiCrMo-3 (625): 217,90 R$/kg;
- AWS ER NiCrMo-4 (C-276): 317,31 R$/kg;
- AWS ER NiCrMo-14 (686): 564,43 R$/kg;
Salrio do soldador (S): 10 R$/h;
Fator de operao (K): 50%;
Custos gerais (O): 1 R$/h.
Custo do gs (C
G
) por unidade de peso de metal depositado (R$/kg)
Onde:
TD = taxa de deposio (kg/h);
F = vazo de gs (m
3
/h);
G = custo unitrio de gs (R$/m
3
)
Custo da energia (C
E
) por unidade de peso de metal depositado (R$/kg)
Onde:
A = corrente de soldagem (A);
V = tenso (V);
P = custo da energia (R$/kWh).
Custo do arame-eletrodo (C
AE
) por unidade de peso de metal depositado (R$/kg)
Onde:
M = custo do arame-eletrodo (R$/kg);
ED = eficincia de deposio (%);
Custo do soldador (C
S
) por unidade de peso de metal depositado (R$/kg)
Onde:
K = fator de operao (%);
S = Salrio do soldador (R$/h);
Custos gerais (C
Ge
) por unidade de peso de metal depositado (R$/kg)
Onde:
O = custos gerais (R$/h);
Custo direto total (C
DT
) por unidade de peso de metal depositado (R$/kg)
Para a determinao do custo direto total da soldagem de revestimento, foi necessrio conhecer o nmero de
passes "n" e o tempo de soldagem contnua. O nmero de passes "n" para um revestimento com largura total "LT",
produzido por um cordo de solda de largura "L", (Figura 4), foi determinado pela equao 10, enquanto que o
tempo de soldagem contnua para a realizao do revestimento foi determinado pela equao 11.
Onde:
t
T
= tempo total de soldagem contnua;
C = comprimento do cordo de solda;
V
S
= velocidade de soldagem.


Como o reforo bruto do revestimento deve ter no mnimo 5 mm de altura e considerando que o reforo mximo
obtido nos cordes individuais dos ensaios para as duas matrizes ortogonais foi de 4,0 mm (Ensaio R3), conclui-se
que os revestimentos devem ter no mnimo duas camadas. Contudo a altura final de um revestimento com mais de
uma camada no simplesmente a soma do reforo do cordo isolado, pois dois fenmenos contribuem para a sua
altura final. O primeiro se refere diferena de molhabilidade do metal de solda no substrato, pois, na primeira
camada o substrato o ao ASTM A 516 Gr 60, enquanto na segunda, o prprio material do metal de solda que
proporciona uma maior molhabilidade, resultando num cordo de solda mais largo e com um reforo menor. O outro
fenmeno envolvido relativo ao efeito da sobreposio (50% neste trabalho) dos cordes que proporciona um
aumento da altura do revestimento medida que esta aumenta. Assim a ttulo de comparao, no foi
considerado o efeito destes dois fenmenos. Desta forma, o custo direto total do revestimento (Custo),
considerando a soldagem contnua para cada ensaio foi determinado pela multiplicao do custo direto total pelo
tempo total de soldagem contnua (t
T
) e pela taxa de deposio (TD). A Tabela 5 apresenta os valores previstos
de algumas variveis (diluio, reforo, nmero de passes, o tempo total de soldagem contnua e custo direto
total do revestimento) em cada ensaio para a primeira camada (variveis com ndice subscrito 1) e para a
segunda camada (variveis com ndice subscrito 2). Tendo em vista que um revestimento com uma terceira
camada seria muito oneroso, no foi feita uma previso das variveis para esta condio.
Com base nos resultados mostrados na Tabela 5, foi montada a Figura 5 que nos mostra graficamente os custos
(Custo
2
), os reforos (R
2
) e as diluies (D
2
) previstos para duas camadas em funo do ensaio e, nesta figura,
foi traada uma linha de referncia em um reforo de 5 mm, para escolha dos ensaios que satisfazem ou se
aproximam desta condio. Assim, conforme esta figura, apenas os ensaios R7, R11, R12 e RC4 proporcionam
reforos prximos ao valor de referncia e com custos aceitveis.


Em todos os quatro ensaios pr-selecionados (R7, R11, R12 e RC4), o material de adio utilizado, foi a liga 625,
que apresenta um custo do arame-eletrodo muito inferior s demais ligas (C-276 e 686). Assim a escolha do
material de adio para aplicao do revestimento ficou restrita somente liga 625, pois os custos foram
calculados com base apenas nos custos relativos soldagem sem levar em considerao os custos relativos
corroso. Contudo vale ressaltar que as operaes de revestimento na indstria de petrleo e gs natural so
utilizadas de forma geral para melhorar resistncia corroso dos equipamentos e componentes. Desse modo,
uma escolha mais rigorosa da liga deve incluir tambm ensaios de corroso para comparar os custos relacionados
ao desgaste por corroso destas ligas na vida til dos revestimentos. Os clculos dos custos relacionados
corroso ficam como uma sugesto para trabalhos futuros.
A Tabela 6 apresenta de forma mais detalhada os valores previstos para o custo, o reforo e a diluio dos
ensaios prselecionados para execuo das soldagens relativas aos ensaios de revestimentos.
Ao analisar-se a Tabela 6, verifica-se que os quatro ensaios pr-selecionados obtiveram baixos valores de
diluio, inferiores a 3% e valores de reforo prximos a 5 mm, o que os torna aptos soldagem dos
revestimentos. Ento para decidir o ensaio adequado, foi utilizado o critrio do menor custo, o que leva a escolha
do Ensaio R11.

4. Concluses
Com base nos resultados experimentais apresentados neste trabalho foi possvel concluir que:
Todas as combinaes dos fatores de controle conduziriam a soldagens de revestimento com uma camada,
as quais obteriam um reforo dos cordes de solda inferiores a 4 mm, sendo necessria a aplicao de uma
segunda para atender exigncia de 5 mm de reforo bruto da norma N-1707 (PETROBRAS);
O uso do custo de soldagem demonstrou ser um parmetro til no auxlio da avaliao e seleo dos
parmetros de soldagem a serem utilizados nas operaes de revestimento;
Aescolha do material de adio para aplicao do revestimento ficou restrita somente liga 625, que
apresenta um custo do arame-eletrodo muito inferior s demais ligas (C-276 e 686);
Os parmetros de soldagem utilizados no ensaio R11 (Liga = 625, Gs = 70% Ar+30% He, Vs = 0,3 m/min e
Ur =22 V) obtiveram o menor custo para o revestimento com duas camadas (R$ 148,00) e um reforo
compatvel com o mnimo exigido na norma N-1707.

5. Agradecimentos
Os autores gostariam de agradecer ao Laboratrio de Engenharia de Soldagem, ao Laboratrio de Caracterizao
de Materiais pertencentes Universidade Federal do Cear pelo suporte na realizao dos experimentos, ao PRH-
31(ANP) e ao CENPES (Petrobras) pelo suporte financeiro.

6. Referncias Bibliogrficas
[1] ROSS, P. J. Aplicaes das Tcnicas Taguchi na Engenharia da Qualidade So Paulo - SP: McGraw-Hill Ltda.
1991. 333 p. [ Links ]
[2] PETROBRAS N -1707. Projeto de vaso de presso com revestimento. Rio de Janeiro - RJ: PETRLEO
BRASILEIRO S.A. 1999. [ Links ]
[3] AWS. Welding Handbook - Welding Processes 9.ed. Miami: American Welding Society, v.2. 2004.
[ Links ]


(Recebido em 01/02/2011; Texto final em 31/03/2011).


Artigo originalmente publicado no CONSOLDA2010
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