Manual de Injecao PDF

MANUAL
DE

INJEO

INJEO PAGINA 2 PAGINA 2

I njeo

SEO I TECNOLOGIA DE MOLDAGEM PG. 3
SEO II DESENHO DE MOLDES PG. 19
SEO III PROBLEMAS DE MOLDAGEM PG. 38
SEO IV TENSES RESIDUAIS, ADESIVOS PG. 43

INJEO
PAGINA 3

SEO I
Tecnologia de Moldagem

INTRODUO PG. 4
TCNICAS DE MOLDAGEM PG. 4
MANIPULAO E ARMAZENAMENTO PG. 4
PR-AQUECIMENTO E PR-SECAGEM PG. 4
FORMA DOS GRNULOS PG. 5
LUBRIFICAO PG. 5
TEMPERATURAS DE MOLDAGEM PG. 6
TEMPERATURAS DE MOLDE PG. 7
PRESSO DE INJEO PG. 7
COLCHO DE ALIMENTAO PG. 8
TEMPO DE INJEO PG. 8
CICLOS DE MOLDAGEM PG. 9
CONTRAO PG. 10
TOLERNCIAS DIMENSIONAIS PG. 11
ROSCA PLASTIFICADORA NA MOLDAGEM POR INJEO PG. 12
INTRODUO PG. 12
DESENHO DA ROSCA PG. 13
CARACTERSTICAS DO SISTEMA IMPULSOR PG. 14
VLVULAS DE RETENO PG. 14
CONTROLE DE TEMPERATURAS DO CILINDRO PG. 15
PRESSO POSTERIOR CILINDRO PG. 15
VELOCIDADE DA ROSCA PG. 16
VELOCIDADE DE INJEO PG. 16

INTRODUO

Ao considerar a moldagem dos plsticos pelo
processo de injeo deve-se levar em conta a
grande quantidade de fatores que podem afetar os
resultados finais tanto em termos de performance
como econmicos. Tm-se escrito muitos livros e
artigos sobre esse tema, e, portanto no nossa
inteno tratar de substitu-los, mas sim de atuar
como guia de todos os fatores envolvidos e de
sugerir as melhores alternativas de seleo de
equipamentos, desenho de moldes e tcnicas de
processo para utilizar as resinas de Poliestireno
Cristal e de Impacto, afim de obter em cada caso a
performance desejada ao mais baixo custo
possvel. Para facilitar a busca dos temas, este
boletim foi dividido em quatro partes comeando
por tecnologia de moldagem, em seguida, desenho
de moldes, problemas de moldagem e finalmente
tenses residuais, adesivos e converso de
unidades. Em caso de necessidade de informaes
adicionais sobre temas mais especficos
comuniquem-se com a Gerncia de
Desenvolvimento e Assistncia Tcnica.

TCNICAS DE MOLDAGEM

Manipulao e armazenamento do
material

As resinas de poliestireno so entregues
geralmente em bolsas de 25 kg de capacidade.
Durante os meses de inverno, quando a
temperatura est abaixo de l0C, as embalagens
devem ser armazenadas pelo menos 24 horas em
lugar fechado a temperatura ambiente, antes de
serem abertos para utilizao, porque se so
trazidas diretamente a um ambiente quente e com
alta umidade relativa, esta pode condensar-se
sobre os grnulos frios no momento de abrir as
bolsas e causar peas com superfcies defeituosas
na moldagem. Portanto, o poliestireno deve ser
armazenado em ambiente temperado e seco.
A resina de poliestireno pode apresentar-se em
forma de grnulos finos e grnulos mdios de
aproximadamente 1,6 x 1,6 mm e 3,2 x 3,2 mm
respectivamente (ver forma dos grnulos).
A tendncia mundial em um grande nmero de
instalaes de moldagem, que o material seja
carregado nos silos das injetoras por meio de
transportadores pneumticos.

Praquecimento e pr-secagem

O poliestireno no um material higroscpico e
no requer pr-secagem para sua moldagem, a
menos que, tal como indicamos no pargrafo
anterior, se houvesse produzido condensao de
umidade em seus grnulos.
A experincia demonstra que quando o contedo
de umidade dos poliestirenos excede 0,2%, as
peas moldadas podem apresentar defeitos
superficiais tais como manchas prateadas ou
similares. Nesse caso, estas resinas devem ser
previamente secas antes de mold-las.
Recomenda-se 1 a 2 horas a 80 - 88 C.
A pr-secagem adiciona ao material o benefcio do
pr-aquecimento e reduz assim os requerimentos
de temperatura das resistncias do cilindro de
injeo. Sem pr-aquecimento, o cilindro deve
aquecer o grnulo dos 20C at os 240C (ou seja
220C). Este valor se reduz se pr -aquecermos a
88C pois a diferena seria somente de 152C, com
o qual o esforo de aquecimento do cilindro se
reduzir em 30%. Isso permite temperatura mais
homognea na mistura, reduz a possibilidade de

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zonas super aquecidas no cilindro e permite ciclos
de moldagem mais rpidos.
O pr-aquecimento altamente vantajoso
naqueles casos em que o peso da pea de injeo
excede 70% da capacidade nominal da mquina.
Por esta razo tambm recomendvel pr-
aquecer os poliestirenos.
Para a secagem do material, so to eficientes os
fornos a bandeira circulares como os silos pr-
secadors. Estas ltimas, tm a vantagem de reduzir
a manipulao evitando contaminao e mantendo
o material quente no silo. O uso de ar
desumificado aconselhvel somente quando
existem altas condies de umidade.

Forma dos grnulos

Os polmeros de moldagem se apresentam em
forma de grnulos ou modos. Os grnulos so de
forma pequena e regular, geralmente cilndricos,
que se obtm cortando tiras extrudadas (pelllets).
O modo de forma irregular se obtm pela moagem
de pedaos grossos de polmeros, agregados e
peas, isso produz uma ampla distribuio de
partculas de diferentes medidas.
A densidade aparente dos materiais o peso
dividido pela unidade de volume e isso nos indica
a quantidade de ar em um volume determinado de
grnulos. A densidade aparente do poliestireno
em grnulos de 600-700 kg/m
3
, enquanto que no
modo de 500-600 kg/m
3
. A moagem recuperada
tem uma densidade mais baixa que os grnulos, ou
seja, tem maior contedo de ar.
Quando as mquinas so alimentadas
volumetricamente, a menor densidade aparente
requer maior volume de alimentao, porque
precisa expulsar mais ar enquanto comprime o
plstico injetado. Em se tratando de materiais de
baixa densidade aparente, s vezes o pisto deve
comprimir em vrios golpes para poder acumular
suficiente material para encher o molde. Esta
operao se denomina compactar. Se o ar
embolsado no eliminado, ficar preso no
material fundido, a medida que se produz a
densificao frente a rosca e logo se deslocar ao
molde onde provocar manchas prateadas,
ampolas, bolhas, etc.
Os grnulos pequenos oferecem uma maior rea
superficial por unidade de peso se comparados
aos de tamanho regular. A superfcie/peso
importante para a colorao a seco e para o uso de
lubrificantes. Os grnulos pequenos oferecem
uma relao superfcie/peso que favorece a
colorao a seco e a disperso uniforme de
lubrificantes em p ou lquidos.
Atualmente, o uso de pequenos grnulos est
limitado porque tendem ao super aquecimento ou
queima no cilindro de injeo. Por exemplo, a
poeira que se produz na moagem pode aderir no
espao compreendido entre o pisto e paredes do
forno nas mquinas de injeo a pisto
convencionais e pode chegar a queimar-se na
zona posterior quando o pisto chega ao final de
sua trajetria. Para os polmeros de estireno a
medida mnima de grnulos ou gros modos para
mquinas a pisto aproximadamente 1 mm x 1
mm. Quando se moldam grnulos ou gro modo
fino se aconselha manter a temperatura da zona
posterior a uns 15 a 25"C mais baixa que a zona
centro e frente. Este procedimento no s reduz a
possibilidade de super aquecimento mas tambm
favorece o escape do ar aprisionado.

Lubrificao

Os lubrificantes externos aplicados sobre a
superfcie dos grnulos facilitam o deslizamento
no silo e duto de alimentao da mquina injetora.
Nas mquinas convencionais a pisto, se verifica
uma perda de presso quando se compacta e
empurra atravs da parte posterior do cilindro os
grnulos no fundidos. Esta queda de presso
pode chegar a 50 % da presso aplicada pelo
pisto. Com lubrificao externa os materiais
deslizam melhor e se reduz significativamente a
queda de presso. Tambm se evitam manchas de
degradao produzidas pelo excesso de frico.
Os poliestirenos podem ter distintos nveis de
lubrificao interna/externa de acordo com o tipo
de moldagem.
Durante o processo de injeo, o lubrificante
externo se incorpora ao material. Este se perde
quando utilizamos a moagem. Portanto esta, ao ser
moldada pode gerar aumento de temperatura por

frico provocando manchas negras nas peas.
Nesses casos deve-se agregar lubrificante ao
material recuperado antes de mold-lo. A
quantidade necessria de 0,03 % com uma
agitao prevista de 15 min. Este percentual
equivale a 30g por 100Kg de recuperado. Alm
disso, um excesso de lubrificante ou uma m
homogeneizao do mesmo pode produzir riscos
ou manchas nas peas, especialmente nos
poliestirenos cristais ou de cores translcidas.
Normalmente se usa o estearato de zinco ou ceras
microcristalinas como lubrificantes externos.

Temperatura de moldagem

As resinas de poliestireno devem ser aquecidas
pelo menos a 170 - 180C para tornar-se moldveis,
acima desta temperatura diminui a viscosidade da
massa necessitando menor presso para
conseguir o rendimento de injeo desejado.
Acima de 280-290C de acordo com sua
formulao especfica, os polmeros a base de
estireno comeam a se decompor por
despolimerizao e oxidao e como ltima etapa
se carbonizam. A decomposio dos estirnicos
pode comear depois dos 20 a 30 minutos de
permanncia a 270C. Os polmeros que contm
butadieno so mais propensos oxidao a altas
temperaturas que o poliestireno cristal de alta
resistncia deformao por calor.

Intervalo de temperaturas de massa sugeridas
para alguns graus de poliestireno Innova:

Innova N 1921/N 1841 ......................180-22OC
Innova N 2560/N 2380 ......................190-23OC
Innova SR 550/ RT 441M/ RC 600.....180-23OC

As temperaturas mencionadas so as de massa
e no as dos pirmetros que controlam as
resistncias. Nas mquinas, no pisto, a
temperatura normal de massa ser usualmente
entre 10 a 25C mais baixa que a indicada nos
instrumentos de controle. Nas mquinas a rosca
ser igual ou 10-15 C mais alta. Um pirmetro
instalado perto do bico de injeo um mtodo
conveniente para medir a temperatura real da
massa fundida. Outro mtodo, ainda que menos
conveniente, inserir a agulha de um pirmetro
manual no material que est saindo ao realizar uma
purga quando o cilindro est temperatura
operativa e depois que a mquina realizou entre 10
a 12 injetadas nessas condies.
Para ciclos longos como requerem peas de
elevada espessura, as temperaturas tendero at
as mnimas recomendadas e para peas finas com
ciclos curtos as temperaturas estaro mais
prximas dos valores mximos.
Em geral todas as zonas do cilindro devem estar a
uma mesma temperatura. Por exemplo, se temos
300C na zona posterior e 200C no meio e na
frente, os grnulos se queimaro na zona
posterior. Existe, no entanto, algumas excees:
1. Manter a zona de trs a uma temperatura entre
15 - 25C mais alta que o centro e frente quando:
a) O peso da pea injetada, incluindo o galho
excede 75% da capacidade nominal da mquina.
b) Em ciclos de moldagem menores que 30
segundos.

2. Manter a zona detrs a uma temperatura entre
15- 25C mais baixa que o centro e a frente
quando:
a) O peso da pea injetada, incluindo o galho
menor que 50 % da capacidade nominal da
mquina.
b) Em ciclos de moldagem que excedem os 60
segundos.
c) Em moldagem de grnulos finos ou modos.
d) Se aparecem manchas prateadas ou defeito tipo
mica nas peas moldadas.
Geralmente deve-se deslocar a zona de mxima
plastificao da massa at a frente quando existe
uma exposio prolongada ao calor ou se estende
o tempo de residncia no cilindro, ou sempre que
exista ar ou excesso de volteis na massa do
polmero.

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Temperatura do molde

Uma alta temperatura na superfcie do molde reduz
tenses internas, produz superfcies mais
brilhantes, minimiza as linhas de juno e de
fluncia do material. Lamentavelmente estas altas
temperaturas tambm requerem extensos ciclos de
moldagem que permitiro solidificar o plstico
para poder expulsar a pea do molde
suficientemente rgida para evitar deformaes.
As temperaturas mais baixas que permitem ciclos
mais rpidos tem a desvantagem de causar
tenses internas, peas com falta de brilho e
linhas de juno muito marcadas. Os moldes frios
podem produzir rupturas ao extrair a pea se esta
foi moldada com os estirnicos menos dcteis tais
como Innova HH-101.
A temperatura mxima do molde para
termoplstico amorfo praticamente igual a sua
temperatura ASTM de distoro ao calor (ASTM
D.-638). Acima dessa temperatura a pea no
manter sua forma e dimenses ao ser extrada. A
temperatura mnima da superfcie do molde
sugerida para poliestireno oscila entre 30 - 40C;
abaixo destes nveis teremos altas tenses de
moldagem (por orientao e choque trmico) e
problemas de encurvamento e de pobre aspecto
superficial. A temperatura ideal deve ser um meio
termo entre estes dois extremos.
Note-se que estas so temperaturas da superfcie
do molde e no dos canais de circulao de gua.
Em ciclos muito rpidos se necessita, s vezes,
circular gua refrigerada por esses canais para
esfri-los, mas ainda assim a temperatura da
superfcie da cavidade no pode estar abaixo de
22-25C.
As temperaturas de superfcie do molde
recomendadas para diferentes graus de
poliestireno so:

Innova
N 1921/ N1841 .....................................40-6OC N
2560/ N 2380 .....................................50-75C SR
550/ RT 441M/ RC 600 ...................40-7OC

Para moldar peas de paredes finas (inferiores a 3
mm), a temperatura aconselhvel a dos
intervalos mais baixos, para paredes mais grossas
(acima de 3 mm) se requer temperaturas mais altas.
Uma maneira muito efetiva de obter ciclos curtos
sem sacrificar brilho manter diferentes
temperaturas em ambas faces do molde. A que vai
moldar a superfcie visvel do objeto pode estar
entre 10 - 30C mais quente que a outra parte. O
ncleo mais frio provoca uma maior velocidade de
forja, enquanto que a cavidade mais quente
conseguir um melhor brilho.
Este procedimento deve ser experimentado
cuidadosamente por duas razes:

1) As reas planas e delgadas so propensas a
curvar-se, pelo que a superfcie mais quente
adotar esta forma.
2) A metade mais quente do molde se dilata mais
que a outra mais fria de tal forma que pode causar
problemas de descentralizao entre as colunas
guias do molde e suas buchas por diferena de
dilatao do metal, provocando seu desgaste ou
tores quando o molde se fecha.

Se no se dispe de um pirmetro para medir a
temperatura da superfcie do molde, pode ser feita
uma estimativa mediante o tato. A mo pode ser
mantida sobre um metal at 50C. Acima desta
temperatura no poder manter-se por mais de uns
poucos segundos.
PRECAUO: deve-se assegurar que a porta de
segurana esteja aberta e o motor da mquina
desligado antes de colocar a mo sobre o molde.

Presso de injeo

A presso de injeo para moldar resina de
poliestireno exercida pela frente do pisto deve
ser de 400 a 1.400 kg/cm
2
(39 - 130 N/mm
2
),
dependendo do tipo e capacidade da mquina,
temperatura de massa, dimetro de abertura do
bico de injeo, desenho do molde, tipo de
plstico, lubrificao, etc. Se aconselha operar ao

mximo possvel a presso de injeo e reduzir
simultaneamente a temperatura do cilindro para
conseguir ciclos mais curtos. Uma boa prtica ir
aumentando a presso gradualmente a medida que
o ciclo vai se reduzindo antes de aumentar a
temperatura do cilindro. Com temperaturas de
massa muito altas, o excesso de presso pode
produzir rebarbas na pea ou bloquear o molde, de
modo que no se possa abrir pela fora hidrulica
exercida no lado mvel.
Com temperaturas excessivamente baixas o
excesso de presso pode:

1. Danificar o torpedo (difusor) nas mquinas a
pisto convencionais.
2. Originar tenses internas na rea de entrada
das peas injetadas.

Se a mquina permitir, aconselhvel usar uma
primeira presso de injeo muito alta enquanto
so enchidas as cavidades e manter em seguida
uma presso de reteno mais baixa para evitar
uma retrao do material nas cavidades recm
preenchidas.
Neste tipo de mquina deve-se sincronizar
perfeitamente o momento de passar da presso
inicial alta at a mais baixa assim que as cavidades
se preencham e isso ocorre quando o pisto
detm seu avano.

Colcho de alimentao

O colcho de alimentao a quantidade de
material retido entre a posio final do pisto e a
de sua mxima posio possvel de avano
durante uma injeo. Quando o colcho de
alimentao chega a zero, o pisto alcanou o
limite mximo de sua possibilidade de avano e
nesse ponto no transmite presso ao material
fundido no cilindro. Um elevado colcho de
alimentao requer que o pisto empurre uma
maior quantidade de material no cilindro para que
o deslizamento seja realizado atravs do ponto de
injeo, o que causa grande perda de presso
desde a frente do pisto at o ponto.
Em geral, a alimentao deve ser ajustada a um
colcho mnimo entre 3 a 5 mm. quando se moldam
gros modos com tamanho de partcula no
uniforme, um colcho mais alto (13 a 19 mm) ajuda
a eliminar ar embolsado. Se o material conte
excesso de umidade ou volteis que aparecem em
forma de manchas escuras nas peas moldadas,
til aument-lo a 25 mm reduzindo
simultaneamente a temperatura da parte posterior
do cilindro em 15C abaixo da zona central.
Os alimentadores de carga por peso eliminam a
necessidade de um ajuste do controle de
alimentao volumtrica e asseguram um colcho
uniforme e mnimo uma vez que a carga de
alimentao foi ajustada para igualar o peso da
pea injetada.

Tempo de injeo

o intervalo entre o instante em que a rosca
comea seu avano at que a presso da injetada
pra de agir. O timer que controla a trajetria de
avano da rosca inicia sua ao no momento que
comea seu movimento para frente e termina
imediatamente quando comea o retrocesso.
Nas mquinas a pisto e na rosca direta pode-se
observar que a velocidade do pisto diminui
quando chega ao final da posio de avano.
Enquanto se realiza o enchimento das cavidades
do molde, geralmente a velocidade inicial de 25
mm por segundo ou mais, diminuindo a 1,6 mm por
segundo enquanto so preenchidas, por
conseguinte o resto da trajetria do pisto serve
para compactar o material plstico nas cavidades.
O perodo inicial de injeo a alta velocidade o
de tempo de enchimento ou tempo de percurso
ou trajetria de pisto, to logo este avana
lentamente at o momento que as entradas de
galho se solidifiquem.
Se colocarmos o timer para que se detenha o
pisto quando as cavidades forem preenchidas, a
presso de injeo deixa de agir imediatamente e o
material tende a se retrair at que as entradas das
mesmas se solidifiquem. Se o pisto comea a
retroceder imediatamente aps o enchimento, se
cria uma presso negativa ou suco dentro do
cilindro, o que provoca depresses (salincias nas

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peas), ou outras marcas superficiais. Por isso
deve-se manter uma presso positiva por um certo
perodo uma vez que as cavidades se
preencheram, at que as entradas de galho se
esfriem.
Recomenda-se ir reduzindo progressivamente o
tempo de avano da rosca at que apaream
marcas de salincias na superfcie das peas.
Chegando nesse ponto, deve-se incrementar em
uma razo de 1 segundo a cada 3 ou 4 ciclos at
que as marcas ou qualquer defeito por baixa
presso desapaream. Com este procedimento se
estabelece o tempo mnimo requerido para o
esfriamento da entrada a uma determinada
temperatura de massa do material e do molde.
Mantendo este tempo, o ciclo total pode ser
progressivamente reduzido at que deformaes e
encurvamentos comecem a surgir na extrao.

Ciclos de moldagem

O ciclo de moldagem o intervalo total entre o
instante em que a matriz fechada durante um
ciclo e o instante correspondente ao fechamento
do molde no ciclo seguinte enquanto a mquina
opera de forma repetitiva. O termo ciclo de
mquina se refere a parte do ciclo controlada e
pr-fixada nos relgios (timers) do painel de
instrumentos. O ciclo de mquina comea quando
o operador fecha a porta de segurana que ativa o
mecanismo de fechamento do molde. As
operaes subsequentes de fechamento de molde,
injeo, esfriamento e abertura de molde se
efetuam automaticamente. O ciclo de mquina
termina quando o timer de molde fechado chega
a zero e a mquina se abre no limite pr-
estabelecido de abertura de molde.
Portanto, o ciclo total a soma do ciclo de
mquina e o tempo requerido pelo operrio para
abrir a porta de segurana, retirar a pea injetada e
fechar a porta. O ciclo de mquina a soma total
de: tempo de injeo, tempo de esfriamento da
pea injetada, tempo de abertura e fechamento do
molde. As duas ltimas operaes so prprias da
mquina e independentes da varivel de ajuste do
molde e das propriedades do polmero. O tempo
de esfriamento o mais extenso de todo o ciclo e
depende da espessura das paredes da pea
moldada; da temperatura do molde e das
caractersticas de esfriamento do polmero.
No geral, se buscam ciclos rpidos. O custo
horrio de uma mquina de injeo uma
constante, com o que ciclos mais rpidos
produziro peas de menor custo. No entanto, os
ciclos muito rpidos podem causar maior
quantidade de material defeituoso, reduzindo
dessa forma a produo de peas boas por hora, e
ainda que as peas defeituosas podem ser
recuperadas no material se incrementam os
custos. Alm disso, os ciclos muito curtos
impem uma carga excessiva ao sistema hidrulico
da mquina que finalmente, pode incrementar o
tempo de paradas ou de manuteno.
Em alguns casos se pode usar gua refrigerada
para acelerar os ciclos de moldagem. Isso no
possvel sempre que a temperatura do molde no
esteja abaixo da temperatura ambiente pois isso
pode produzir peas tensionadas e quebradias
com acabamento superficial pobre. Alm disso,
nessas condies pode-se condensar umidade
sobre as faces do molde provocando oxidao.
Como j dissemos, o tempo de resfriamento para
que o plstico solidifique est relacionado com a
espessura das paredes, temperatura do molde e
caractersticas do material. Para poliestirenos, os
valores tpicos de ciclos de mquina em relao a
uma mdia de espessura de paredes a seguinte:

Espessura Ciclo de mquina
(MM) (segundos)

0.5 10
1.0 15
1.52 22
2.00 28
2.54 35
3.00 45
3.55 65
4.00 85

Para paredes de espessura superior a 3,80 mm s
necessrio esfriar a capa externa da pea para
permitir sua expulso. Isso depender da medida e

quantidade de roscas de expulso que o molde
possua. Se a superfcie de roscas relativamente
grande, praticamente no h perigo que a fora
exercida pelos roscas ejetores causem
deformaes a pea, o que poderia ocorrer se os
roscas so poucos e de dimetro pequeno.
Algumas tcnicas para conseguir ciclos mais
rpidos esto a seguir:
1. Pr-secar o material por meio de um silo pr-
secador com circulao de ar a 80 90C. A
entrada de material quente permite reduzir as
temperaturas das zonas do cilindro produzindo
uma abertura de molde mais rpida.
2. Ajustar a alimentao para obter o colcho
mnimo. Isso reduz a perda de presso no cilindro
permitindo velocidades de injeo mais rpidas a
temperaturas mais baixas.
3. Polir todas as cavidades para retirar qualquer
imperfeio ou ngulos vivos. As cavidades
devem ter a suficiente cnicas e ngulo de
descarga para evitar dessa forma o uso de agentes
desmoldantes. Sua aplicao requer vrios
segundos que somados so vrios minutos de
perda por hora.
4. Controlar a temperatura do molde de maneira
que a placa da matriz que forma a superfcie da
pea que ficar vista esteja entre 12 e 22C mais
quente que aquela que moldar a superfcie
interna.
Ex.: cavidade externa 60C.
cavidade interna 40C.
5. As peas que tem seces acima de 4,8 mm
devem ser submersas em um banho de gua
quente imediatamente aps de retiradas do molde.
6. Dispor de um sistema de formas
(preferencialmente de madeira ou metal coberto
por feltro) para evitar o encurvamento ou
deformao das peas imediatamente depois de
retiradas do molde.
7. Manter uma ficha de produo para cada molde
e cada mquina colocando as variveis de
proces samento. Isto facilitar o inicio e diminuir
as perdas de tempo em obter as condies ideais
de operao.
8. Moer e alimentar a mquina com o material
recuperado imediatamente aps ser gerado.

Contrao de moldagem

Entende-se por contrao de moldagem a
diferena de medida que existe entre a pea
injetada quando alcana o equilbrio temperatura
ambiente e a medida da cavidade na que foi
moldada. A contrao para poliestireno de uso
geral e resistente temperatura de 0,3 % a 0,4 %.
Para poliestireno de mdio e alto impacto de 0,4
a 0,5 %.
A contrao est relacionada com o desenho do
molde (figura A) e as condies de moldagem
(figura B). Qualquer fator que tende a aumentar a
presso efetiva dentro da cavidade reduzir a
contrao.
Para reduzir a contrao se aconselha:
1. Incrementar a temperatura de massa do
material.
2. Incrementar a presso de injeo.
3. Reduzir o colcho de alimentao.
4. Reduzir a temperatura do molde.
5. Aumentar o tamanho da entrada da cavidade
ou sua comprimento.
6. Aumentar o tamanho do bico de injeo.
7. Instalar entradas mltiplas.
8. Aumentar o tempo de avano do pisto.
9. Aumentar a velocidade de injeo.
10. Aumentar o tempo de fechamento do molde.
11. Aumentar os escapes de gases da cavidade.

Para aumentar a contrao, empregar os
procedimentos opostos aos detalhados.

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FIGURA A.

FIGURA B.

Tolerncias dimensionais

Como j foi dito, as condies de moldagem e
desenho do molde afetam a contrao do material.
Ainda sob as melhores condies podem haver
algumas pequenas variaes na temperatura de
massa do material, presso de injeo, temperatura
de molde, colcho de alimentao ou ciclo total de
injeo. Por exemplo, os controles de temperatura
do cilindro se apagam e acendem, a presso de
injeo tende a cair quando esquenta o leo do
sistema em seguida de uma prolongada operao,
o colcho de alimentao varia de acordo com o
tamanho de partculas do material e a temperatura
do molde pode flutuar. Tambm se podem esperar
pequenas variaes da fluncia de acordo com os
diferentes lotes de polmeros utilizados.
Por todas estas razes, toda moldagem por injeo
requer certas tolerncias dimensionais.
Poliestirenos podem ser moldados dentro de
limites de tolerncia muito estreitos superando os
conseguidos com muitos outros termoplsticos
tais como poliamidas, acetatos, poliolefinas e
celulsicos.
As tolerncias comerciais alcanadas com a
maioria dos moldes so: 0,05 mm para dimenses
de at 25 mm e aproximadamente 0,001 mm para
cada mm adicional.
Por exemplo; uma pea com uma dimenso de 300
mm ter uma tolerncia de aproximadamente 0,325
mm.
Mediante um cuidadoso controle das variveis de
moldagem podem ser obtidas tolerncias mais
precisas quando forem requeridas. Estas so
0,025 mm para dimenses inferiores a 25 mm s
quais se poderia agregar 0,0005 mm para cada
milmetro adicional. Por exemplo, as tolerncias
precisas para 300 mm deveriam ser 0, 163mm.
Manter esta preciso certamente aumenta os
custos na ordem de 10 a 20% mais que com as
tolerncias standard.

ROSCA PLASTIFICADORA NA
MOLDAGEM POR INJEO

Introduo

Antes da introduo da rosca plastificador em
1955-1960, as mquinas de injeo contavam com
um pisto para impulsionar o material no cilindro e
em seguida dentro do molde. O material era
impulsionado por etapas atravs do cilindro por
sucessivos avanos do pisto, cada vez mais
fluido a medida que avanava at o ponto de
injeo. A presso exercida pelo pisto para
impulsionar o polmero fundido at o molde
deveria ser transmitida atravs de uma massa,
parte da qual continha uma certa quantidade de
grnulos no fundidos ou semi -plastificados. Esta
grande queda de presso inerente ao sistema
limitava a capacidade de injeo de 1 a 1,5 kg.
Com a demanda de mquinas de maior capacidade
de injeo os fabricantes acrescentaram um
sistema pr -plastificador separado, o qual era
montado em cima do pisto obtendo uma mquina
de duas etapas. No entanto, este sistema nem
sempre fornecia a capacidade calorfica suficiente
para fundir o material rpida e uniformemente. Por
isso foi adotada a rosca rotativa para conseguir
maior produtividade e aquecer o material de
maneira uniforme.
A rosca plastificadora (ou de plastificao) se
refere ao uso de um rosca extrusor com rotao
intermitente no cilindro de injeo.
Existem dois sistemas:
a) mquina injetora de duas etapas
. rosca pr-plastificadora + pisto
b) mquina de rosca direta
. rosca que atua como tal e como pisto
A principal caracterstica da rosca plastificadora
em qualquer desses dois tipos de mquina a
capacidade de fundir ou plastificar o polmero de
forma rpida e uniforme mantendo a composio e
temperatura de massa homognea. Uma rosca bem
desenhada produz uma massa com temperatura e
viscosidade uniforme, obtendo altos rendimentos
com uma mnima degradao trmica. Alguma das
vantagens que a rosca de injeo possibilita sobre
as mquinas de pisto so:

l. Os materiais de alta viscosidade so
plastificados de maneira mais eficaz.
2. Maior uniformidade fsica e de temperatura da
massa fundida que proporciona:
a) melhor brilho e aparncia superficial.
b) menores requerimentos de presses de injeo.
c) menor encurvamento e melhor controle das
tolerncias dimensionais.
d) reduo de tenses por moldagem.
3. Melhor processamento de moagem e
recuperado.
4. Melhor disperso dos colorantes na colorao
a seco. O mesmo sucede com o concentrado
(masterbatch), principalmente quando a relao
L/D da rosca superior a 1511.
5. Menor sensibilidade s variaes de tamanho
de partculas do material.
6. Na zona de alimentao no existe perda de
presso pela pr-compresso dos grnulos.
7. Mais rpida e eficiente limpeza do cilindro
quando se alterna de um material para outro.
8. Maior facilidade para eliminar volteis.
9. Reduo de ciclos como resultado de injees
mais rpidas ou maior capacidade de plastificao.
Mesmo com estas vantagens podem-se produzir
peas altamente tensionadas internamente se a
rosca operado excedendo sua capacidade ou em
ciclos muito curtos.

Os mesmos princpios aplicados aos processos de
moldagem em mquinas a pisto servem tambm
para os equipamentos a rosca direta ou com pr-

INJEO
PAGINA 13
plastificador. As variveis de moldagem fora das
referentes rosca so as mesmas que para
mquinas a pisto e so reguladas pelos
requerimentos do molde.

DESENHO DA ROSCA

Geometria geral da rosca

A passagem, ngulo da rosca e comprimento das
seces so adaptadas geralmente do desenho da
rosca das extrusoras convencionais. O mais
recomendvel o de passagem constante e
dimetro de raiz varivel no qual a passagem da
rosca equivalente ao maior dimetro. Este tipo
de rosca se divide geralmente em trs zonas
distintas a partir do silo na seguinte ordem:
alimentao transio ou compresso e zona de
calibrao (ou dosificao).
A funo da zona de alimentao, formada por
vrios filetes de profundidade uniforme, a de
levar zona de transio os grnulos requeridos
para manter a zona de dosificao (ou descarga)
da rosca completamente cheia de polmero
fundido.
Compresso, mistura e fuso comeam e se
intensificam na zona de transio; onde se produz
a plastificao e eliminao de ar preso.
A profundidade dos filetes nesta seco diminui
uniformemente desde o final da seco de
alimentao at o inicio da zona de dosificao.
Esta ltima zona tem dois filetes praticamente
rasos comprofundidade uniforme. Sua funo
completar a mistura e fuso do polmero at sua
mxima homogeneidade fsica e de temperatura.
O comprimento da zona de alimentao geralmente
de 8 a 10 vezes o dimetro da rosca, enquanto a
da zona de transio e a da zona de calibrao de
4 a 6 vezes. Devido a grande diferena de
comportamento reolgico dos termoplsticos, no
h nenhum tipo ou desenho de rosca que se
comporte uniformemente bem com todos os
materiais. Conseqentemente cada fabricante,
desenvolveu seu prprio modelo chamado de
uso geral que um compromisso entre as
diversas possibilidades, para ser usado com uma
ampla variedade de polmeros. A medida que
avana o desenvolvimento tecnolgico pode-se
esperar melhorias no desenho dos roscas que
permitiro otimizar resultados.

Relao de Compresso

Refere-se a relao entre o volume (ou a
capacidade) entre os dois primeiros filetes da zona
de alimentao e os dois ltimos filetes da zona de
dosificao. As relaes mais comuns dos
equipamentos atualmente no mercado so 1.5 - 4.5
a l; nos roscas de uso geral de 2.5 - 3 a 1.
A relao de compresso em si mesma pode ser
menos importante para a performance da rosca
que a de sua profundidade na zona de
plastificao. Roscas que tm uma alta relao de
compresso devem ser operadas a menor
velocidade (ej. 10 a 50 RPM), enquanto se a
relao menor que 3:1 podem ser operados a
velocidades maiores (50 a 150 RPM) com
poliestireno. A experincia demonstra que para
poliestirenos e outros polmeros amorfos a
relao de compresso preferida da ordem de
2.5 a 1.

Comprimento da rosca

expressado em termos da relao L/D, que a
relao entre a comprimento (L) da rosca e seu
maior dimetro (D). Em roscas comerciais a relao
flutua de 12/1 a 24/1. Os roscas diretos com
relao maior de 20/1 apresentam maiores
inconvenientes se desejamos obter uma rotao
concntrica adequada e, portanto esto expostos
a um desgaste excessivo. No entanto, como uma
relao L/D ampla favorece uma fuso mais

uniforme, as relaciones 18/1 a 20/1 so as mais
usadas. Quanto maior a relao L/D, obteremos
melhor qualidade de fundido por: maior rea de
frico, maior comprimento de mistura, menor
variao de presso. Na maioria das mquinas a
rosca direta, a relao L/D efetiva diminui com a
comprimento do golpe de injeo. No entanto,
esta diminuio somente de 2 a 3 unidades e por
isso menos significativa com roscas de alta
relao L/D. A mais alta relao L/D a performance
da rosca menos sensvel as variaes de
granulometria do material.

Profundidade do filete
(ou rosca)

Geralmente quanto maior a profundidade do filete
obteremos uma maior relao de produo a uma
velocidade de rosca dada. Na prtica se utilizam
filetes pouco profundos para os materiais menos
viscosos e filetes de maior profundidade para os
de alta viscosidade. No obstante, filetes muito
profundos podem causar sobrecargas ao torque e
deter a rosca. Os desenhos comerciais tem uma
profundidade de 0. 15 a 0. 18 D na seco de
alimentao e de 0.05 a 0.06 D na de plastificao.
Devido a operao intermitente da rosca de
injeo, a profundidade do filete menos crtica
nas convencionais que naqueles onde a rotao
contnua.

Transporte do material
(zona de carga)

O transporte do material depende da diferena de
frico entre:
l) Polmero cilindro (alta aderncia)
vs.
2) Polmero rosca (baixa aderncia)

Quanto maior diferena entre os coeficientes de
frico 1 e 2 obteremos maior fluxo de
deslocamento. A rosca deve estar mais polido
que o cilindro A temperatura do material na
zona do silo deve ser mantida o mais baixa
possvel.
Esta afirmao depende da relao capacidade de
mquina vs. peso a ser injetado.

Caractersticas do sistema
impulsor de giro ou rotao da
rosca

A unidade de impulso da rosca deve fornecer um
alto torque de sada com proteo contra
sobrecarga do mesmo e contar com velocidade
varivel.
O sistema impulsor da rosca de injeo difere do
sistema impulsor do extruder convencional em
quanto se deve arrancar e deter muitas vezes por
hora de acordo com os ciclos de moldagem pr-
estabelecidos. Necessita-se velocidade varivel
de rosca para adapt-lo aos diferentes materiais
plsticos e variedade de moldes que podem ser
utilizados.
Com sistema impulsor eltrico, a velocidade se
ajusta trocando engrenagens. A velocidade da
rosca uma constante independente da carga,
enquanto o torque varia de acordo com a carga
aplicada.
O sistema impulsor hidrulico usa bombas
hidrulicas e redutores de engrenagens que do o
torque constante e a efetiva proteo contra
sobrecarga. A velocidade da rosca pode ser
modificada continuamente com um ajuste do
variador, mas pode variar com a carga aplicada.

Vlvulas de reteno

As mquinas de injeo a rosca direta ou com pr-
plastificador geralmente tm uma vlvula de
reteno na extremidade frontal do mesmo para
evitar o refluxo do material nos filetes durante a
etapa em que a rosca funciona como um pisto de
injeo. Requer-se vlvula de reteno toda vez
que:
1. A viscosidade do material fundido baixa;

INJEO
PAGINA 15
2. A presso de injeo alta;
3. A relao L/D da rosca baixa.
Existem dois tipos de vlvulas de reteno; as
que tem um anel externo e as de boquilha interna.
Ambos tipos podem causar, por acumulao de
material em alguma zona estanca, degradao
trmica e carbonizao do material, com o que se
geram rachaduras escuras.
Devem ser revisadas e limpas periodicamente. As
de anel externo devem ser substitudas aps
algum tempo de uso. O uso excessivo ou manejo
inadequado podem ser causa da degradao ou
das rachaduras negras nas vlvulas com anel
externo. Se as rachaduras negras persistem depois
de uma cuidadosa limpeza da rosca e vlvula e
outras possveis causas das manchas j foram
investigadas, deve-se consultar o fabricante da
mquina.

Controle da temperatura do
cilindro

Os controles de temperatura do cilindro em toda
mquina de injeo, na rosca, normalmente no
indicam a temperatura real da massa que sai pelo
bico. Geralmente muito mais alta devido frico
gerada entre a rosca em rotao e o material. As
temperaturas das zonas central e frontal
freqentemente podem aumentar mesmo com as
resistncias desconectadas. Isso pode ocorrer
quando o tempo de rotao da rosca superior a
metade do tempo total do ciclo, ou se so usadas
altas velocidades, ou mesmo se existe excessiva
contrapresso. Qualquer um destes motivos pode
gerar excessivo calor por frico do polmero, de
maneira que a temperatura real do material no
controlada pelos reguladores de temperaturas das
zonas aquecidas.
Se o excessivo aumento de temperatura por
frico se deve ao prolongado tempo de rotao
da rosca durante o retrocesso, o problema pode
ser minimizado por:
1. Incremento da velocidade RPM mais altas.
2. Incremento do ciclo de moldagem
3. Diminuio da contrapresso da rosca.
4. Aumento da temperatura na zona de
alimentao.
5. Uso de um material de menor lubrificao
externa.
Os nveis de temperaturas das zonas dependem
primariamente do tipo de polmero a processar. Tal
como nas mquinas, no pisto, a temperatura real
da massa a que importa. Os materiais que tem
relativamente alta viscosidade tais como os
poliestirenos de alto impacto, requerem que a
temperatura da zona de alimentao
razoavelmente alta, em particular se o material no
foi pr-aquecido ou se o peso da injetada muito
prximo a capacidade mxima da mquina.
Quando se molda poliestireno, as temperaturas
das zonas central e frontal devem ser iguais
temperatura de massa que se deseja Se o peso da
injetada excede 75 % da capacidade da mquina
(ou se o material no foi pr-aquecido), a zona de
alimentao deve estar a uma temperatura 12 a
25C mais alta que a frontal e central. Se o peso da
injetada est entre ou 50 e 75% da capacidade,
todas as zonas devem estar em uma mesma
temperatura. Se o peso da injetada menor que
50% da capacidade, a zona de alimentao deve
estar a uma temperatura de 15 a 25C mais baixa
que a frontal e central.
Uma prtica recomendvel que maior quantidade
de calor seja produzida pela frico da rosca
mantendo as resistncias o mais baixas possveis
para poder controlar convenientemente a
temperatura do material. Nas mquinas
convencionais, a temperatura adequada para o
material fundido que sai pela boquilha deve estar
entre 200 a 230C para poliestirenos. A
temperatura deve ser medida com pirmetro de
agulha em uma injeo de purga depois que a
mquina realizou vrios ciclos de moldagem
nestas condies tomando apropriadas medidas
de segurana.
muito vantajoso instalar uma termopar na massa
fundida perto do ponto de injeo que indique a
temperatura da mesma de forma continua.

Presso posterior da rosca
(ou contrapresso)

A presso posterior a que a rosca deve
desenvolver na zona frontal para bombear
(empurrar) a mistura fundida para frente. Pode ser
ajustada por meio da vlvula de alivio sobre a
linha de descarga do cilindro hidrulico de
injeo.
Nas mquinas a rosca direta, a presso posterior
deve ser superada pela ao de bombeamento da
rosca enquanto este gira para alimentar a carga
para a prxima injeo. Nas mquinas de duas
etapas, a presso que deve ser superada pela
rotao da rosca (no direto) no cilindro pr-
plastificador para forar o pisto de injeo a sua
posio anterior e preparar-se para a prxima
injeo.
Incrementando a presso posterior aumenta-se a
temperatura de fuso do material e tambm o
tempo de rotao da rosca. Uma presso posterior
mais alta intensifica o grau de cisalhamento
proporcionando melhor uniformidade da massa,
melhor colorao e melhor moldeabilidade. No
entanto, deve ser mantida ao mnimo com
polmeros de baixa viscosidade tais como
poliestirenos de uso geral para evitar refluxo de
material nos filetes e reduo do fluxo de
bombeamento.

Velocidade da rosca

A capacidade de plastificao nas mquinas de
injeo a rosca tem relao com a velocidade de
rotao da rosca. Quanto maior velocidade, maior
produo. O calor por frico gerado pela rotao
aproximadamente proporcional ao quadrado da
velocidade de rotao. Por isso existe uma relao
direta entre velocidade da rosca e temperatura do
material.
A velocidade ideal uma funo do desenho da
rosca (relao de compresso e relao de L/ D)
assim como das propriedades reolgicas do
polmero envolvido. A temperatura de massa das
resinas de maior vis cosidade mais sensvel as
mudanas de velocidade da rosca. Um excesso de
velocidade de rotao pode causar degradao,
provocando manchas escuras, marcas ou peas
fracas por excesso de tenses residuais. No
obstante, altas velocidades de rotao de rosca
asseguram uma rpida recarga e uma mistura mais
uniforme permitindo dessa forma ciclos mais
rpidos, portanto, deve-se buscar um meio termo
entre a qualidade requerida e a velocidade de
operao.
O ideal ajustar a velocidade de rotao a um
tero do tempo total do ciclo de moldagem e
preferentemente parar a rotao da rosca antes
que se abra o molde. Se a rosca se detm antes, o
polmero fundido se manter a alta temperatura
por mais tempo e com isso estar mais propenso
degradao.

Velocidade de lnjeo

Os ciclos de injeo nos equipamentos a rosca
so mais rpidos que os de pisto, pois no h
perda de presso para pr-comprimir o material
no fundido na zona de alimentao, nem tem
necessidade de uso de torpedo, que causa
tambm uma perda de carga. Nas mquinas a
pisto a queda de presso da zona de alimentao
pode chegar a ser 50% do total da presso
exercida pelo pisto. Conseqentemente, em
mquinas a rosca se requer uma presso muito
mais baixa para obter a mesma presso de injeo
no bico. Deve-se levar em considerao que uma
alta presso no bico necessria para todo tipo
de mquina se preciso um elevado nvel de
velocidade.
Os altos intervalos ou nveis de velocidade
reduzem tenses internas e produzem ciclos mais
curtos, sendo especia lmente vantajosos para
peas que possuem paredes de no mnimo 3 mm
de espessura. No entanto, entradas ou boquilhas
subdimensionadas impem um limite velocidade
de injeo. Velocidades excessivamente altas
podem ocasionar material queimado ou esfoliado
na zona de colada. Analogamente, peas de maior
espessura, tais como cabos de escovas ou tacos
requerem injees lentas para evitar marcas de
fluncia ou outros defeitos superficiais.
O controle de velocidade como varivel da injeo
mais crtico nos equipamentos com rosca. Pode
ser reduzida baixando a temperatura de massa e
assim esses equipamentos podem trabalhar com
ciclos mais curtos para moldar peas de maior
espessura porque a temperatura de massa mais

INJEO
PAGINA 17
baixa combinada com uma mistura mais uniforme
permite um endurecimento mais rpido no molde.
Recomenda-se usar alta presso de injeo e um
tempo de enchimento to rpido quanto tolerado
pelo desenho do molde, quando as cavidades se
encherem baixar imediatamente a presso (presso
residual), assim se minimizam as tenses internas.
Exceto para paredes de espessura de mais de 6 mm
onde o tempo completo de avano da rosca no
deve exceder 5 ou 6 segundos. Obviamente o
tempo de enchimento depende da medida,
quantidade e localizao das entradas, tamanho
dos escapes de gases, medida do bico e
propriedades de fluncia do polmero.

Influncia dos parmetros de
processo

Caracterizamos diferentes parmetros de
processo, analisaremos a influncia dos principais
deles sobre o grau de orientao molecular que
afeta diretamente as propriedades da pea.

Temperatura de massa

Um aumento da temperatura de massa gera uma
diminuio na viscosidade, o que significa que o
material orientado durante a injeo e entra ao
molde relaxado, assumindo uma configurao no
orientada.

Temperatura de molde

A temperatura do molde influi sobre a resistncia
ao fluxo do polmero na cavidade.
A curva mostra que um incremento na temperatura
do molde reduz levemente a orientao
deformao (Strain) e tenso (Stress).


Velocidade de injeo

A orientao deformao e tenso diminuem
com o aumento da velocidade de injeo.
Este efeito aparece como paradoxo se o esforo de
corte diretamente proporcional velocidade de
injeo.
Seguindo esta hiptese, com uma injeo rpida
ocorre pouco esfriamento do fundido, alm do que
ao mesmo tempo que a entrada se esfria o nvel de
temperatura do polmero no molde ser alto. Isso
permite alcanar maior relaxamento. Esta teoria
implica que a orientao nas peas moldadas ser
mais homognea com uma injeo rpida.

Esforo de corte = Velocidade de injeo
(espessura cavidade)
3

Concluses

A orientao molecular depende das condies
de moldagem.
O grau de orientao tem um efeito definido
sobre as propriedades da pea:
a) A resistncia a trao a deformao e ruptura
decrescem na direo transversal orientao.
b) O impacto ao dardo diminui com um aumento
de orientao.
c) Resistncia ao Impacto Izod incrementa
quando a proveta /pea se rompe na direo
transversal orientao.
d) O alongamento a ruptura diminui na direo
transversal orientao.
Os nveis de orientao deformao e tenso
decrescem com o incremento da temperatura de
massa e velocidade de injeo.

Orientao = 1 . 1 0
Temperatura velocidade
de massa de injeo

Um aumento na presso de injeo e
temperatura de molde, gera uma diminuio
muito pequena do nvel de orientao.

INJEO
PAGINA 19

SEO II
Desenho de Moldes

INTRODUO PG. 20
CONSIDERAES BSICAS DE DESENHO PG. 21
FUNES DOS COMPONENTES DO MOLDE PG. 25
GENERALIDADES PG. 25
BUCHA DE GALHO PG. 25
CANAIS PG. 25
ENTRADAS PG. 28
CAVIDADES PG. 33
VENTILAO PG. 34
CANAIS DE ESFRIAMENTO PG. 35
MECANISMOS EXPULSORES PG. 36

INTRODUO

O molde o ncleo central do processo de
moldagem por injeo, a ferramenta que d a
forma desejada e a textura superficial ao plstico
fundido e determina as condies do artigo final.
o molde tem tambm influncia sobre as tenses
internas da pea moldada e conseqentemente um
efeito significativo sobre as propriedades e
performance no uso final da mesma.

O molde um instrumento de preciso de alto
custo, e dever ser suficientemente resistente para
suportar milhares e milhares de ciclos de
moldagem com presso muito alta. Cerca de 90 %
do xito de qualquer trabalho de moldagem
depende da habilidade empregada em seu
desenho e construo. impossvel obter peas
moldadas satisfatrias com um molde mal
construdo. Um desenho apropriado e uma
cuidadosa fabricao facilitam bastante uma
produo de artigos plsticos econmicos e com a
mxima performance que possa desempenhar o
material.

Desenho de uma pea

O principal propsito do desenho produzir uma
pea funcional que cumpra com todos os
requerimentos de uso como: temperaturas de
trabalho, esforos mecnicos e resistncia
qumica.

Espessura constante

um ponto bsico na anlise da construo de
uma pea no somente por sua bvia vantagem
econmica, mas tambm pela uniformidade da
contrao. o principal fator para prevenir partes
deformadas.

Costelas (Nervuras)

uma alternativa para aumentar a rigidez no lugar
de aumentar a espessura de parede. Esse recurso
fornece uma estrutura mais eficiente com menor
quantidade de material e ciclos de moldagem mais
curtos.
Para minimizar as salincias na zona de localizao
das costelas se recomenda que estas tenham no
mximo 50% da espessura da parede.
Alm disso, devem possuir um adequado ngulo
de sada pelo lado para facilitar a expulso (mnimo
1,5) e uma interseco arredondada de 0.04 R no
mnimo.

INJEO
PAGINA 21

Insertos metlicos

Utilizam-se para facilitar o ensamblado ou fixao
a marcos ou bastidores. Para uma excelente
resistncia, seguem as sugestes.
l) O dimetro interno do orifcio no dever
exceder 50% do dimetro externo.
2) O dimetro interno do orifcio dever medir
entre 80 e 85% do dimetro externo da rosca a ser
inserido.

CONSIDERAES BSICAS DE
DESENHO

O desenho do molde depende:
A. do tamanho e da forma da pea que ser
moldada;
B. do nmero de cavidades;
C. do tamanho e capacidade da mquina de
injeo no qual o qual ser colocado.

Estes fatores tambm esto relacionados entre si,
mas o tamanho e peso do objeto que ser
moldado limitam o nmero de cavidades no molde
e tambm determinam a capacidade requerida da
mquina. No caso de uma pea grande, tais como,
a grelha de um automvel ou uma cadeira de uma
s pea, se requerem dimenses apropriadas entre
colunas para poder colocar o molde.

Da mesma maneira tambm limita o nmero de
cavidades que podem ser instaladas em um molde
de cavidades mltiplas.
A rea total projetada de moldagem determina a
fora de fechamento requerida para manter o
molde fechado durante a injeo. A rea projetada
pode ser definida como a sombra da pea injetada
sustentada sob uma fonte de luz com a sombra
caindo sobre uma superfcie plana paralela a linha
de partio do molde. Deve-se levar em conta que
a rea projetada inclui a zona de canais de galho
(exceto no caso de galho quente).
Para um verdadeiro fluido hidrulico tal como a
gua, a fora de fechamento requerida para cada
6,45 cm
2
de rea projetada deve ser igual a
unidade de presso aplicada pelo pisto de
injeo. No entanto, devido ao parcial
endurecimento do material a medida que flui
atravs do bico dos canais e dentro da cavidade, a
presso real exercida pelo material dentro da
mesma menor que a presso aplicada ao pisto.
Por isso uma presso de pisto de 1.400 kg/cm
2

requer uma fora de fechamento de no mximo
900 kg/cm
2
de rea projetada.
Para uma determinada presso de pisto, a
presso real desenvolvida dentro das cavidades
varia diretamente com a espessura da pea a
injetar e inversamente com a viscosidade do
polmero fundido. Seces grossas requerem
maior fora de fechamento que as finas, porque o
material fundido permanece semifluido por mais
tempo durante o enchimento da cavidade.
Analogamente, material a mais alta temperatura,
molde mais quente, entradas mais amplas e maior
velocidade de injeo requerem tambm uma fora
de fechamento maior.
Como regra geral, uma boa moldagem necessita
trs toneladas de fechamento por cada 6,45 cm
2
de
rea projetada. Com moldes de desenho adequado
e condies de moldagem ajustadas podem-se
conseguir peas satisfatrias as vezes com
apenas uma tonelada de fora de fechamento por
cada 6,45 cm
2
de rea projetada. No entanto, no
aconselhvel operar moldes nestas condies j
que o ndice de permissibilidade das condies de
moldagem muito limitado e podem no ser
completamente preenchidas as cavidades de
longo percurso.
Tambm importante no exceder a fora de
fechamento j que se o molde pequeno e a
mquina grande, aquele pode afundar entre os
pratos da mquina. Se a superfcie de contato do
molde na linha de fechamento insuficiente h
risco de que o molde se afunde sob uma fora de
fechamento elevada demais (excedendo 10
toneladas por cada 6,45 cm
2
de rea projetada ).
Em casos menos extremos, o molde pode ser
deformado ou riscado prematuramente por fadiga
de materiais.
Assim como a rea projetada determina a fora de
fechamento requerida, o peso da pea moldada
determina a capacidade de injeo da mquina na
qual ser operado o molde. O peso da injeo
inclui o galho em sua totalidade exceto nos
moldes de galho quente. As capacidades de
injeo so geralmente indicadas em gramas de
poliestireno que podem ser injetados de uma s
vez. A unidade e medida de capacidade o
volume de material deslocado por uma injeo.
Para uma mquina determinada, este
deslocamento volumtrico uma constante
independente da densidade especfica do plstico.
Por exemplo; uma mquina com capacidade de
1,350 kg de poliestireno tem um deslocamento de
pisto de 1.288 cm
2
, visto que 1 cm de poliestireno
pesa l,05 gr. No entanto, esta mesma mquina
pode injetar 1,783 kg de PVC rgido de uma vez,
mas somente 1,180 kg de polietileno.
muito freqente que a mquina opere na sua
capacidade mxima de injeo ou mesmo superior.
O resultado inevitavelmente uma qualidade
insatisfatria, marcas, salincias, linhas de
fluncia, linhas de unio, terminaes opacas e
produes erradas fora dos standars previstos. Se
operamos com capacidade mxima em geral se
necessita um ciclo de moldagem maior para
permitir uma plastificao uniforme temperatura
de fuso requerida. Alm disso, um uso
prolongado da mquina na sua capacidade mxima
impe uma carga pesada ao forno e ao sistema
hidrulico provocando desgaste prematuro por
sobrecarga das resistncias, bombas e vlvulas.
Quando se moldam plsticos de estireno deve-se
certificar que o peso da pea a injetar no supere
75% da capacidade mxima da mquina. Por
exemplo, para uma mquina de 1 kg o peso da
pea no dever ser maior que 750 gr. incluindo o
galho. Para obter o mximo de qualidade nas

INJEO
PAGINA 23
peas moldadas, onde acabamento, brilho e
tenses internas so crticas, o peso da pea no
dever ser superior a 50% da capacidade mxima
da mquina.
Se as circunstncias obrigam a trabalh ar em um
nvel de capacidade superior a 50 %, se sugere:
A. Pr-aquecer o material de 2 a 3 hs.
B. Colocar a temperatura da zona de alimentao
de 10 a 20C mais alta que as zonas de centro
e frente.
C. Estender o ciclo entre 5 a 10 %
D. Em mquinas a rosca aumentar a presso
posterior da rosca de 14 kg/cm
2
(200 psi) a 35
kg/cm
2
(500 psi).
E. Usar um tipo de material com maior fluidez ou
maior nvel de lubrificante externo.

Clculo da Fora de Fechamento
necessria para um Molde de Injeo

As mquinas injetoras de mat eriais plsticos
possuem uma prensa (unidade de fechamento)
que alm dos movimentos do molde, fornece a
fora de fechamento necessria durante o
processo de injeo.
Para encher um molde de injeo e obter
acabamentos superficiais corretos, so
necessrias presses relativamente altas, da
ordem de 180 a 1000 bar dentro do molde.
Estas grandes diferenas entre a mnima e a
mxima se devem principalmente geometria da
pea injetada e do material injetado. Por meio da
tabela a seguir, pode-se determinar com suficiente
aproximao a presso que necessria na
cavidade de um molde de injeo para obter peas
de qualidade aceitvel.
Devido as altas viscosidades dos materiais
plsticos que so injetados em temperaturas
compatveis com sua estabilidade trmica, se
produzem quedas de presso considerveis
durante o fluxo de material dentro do molde. Alm
do mais, como o molde geralmente est muito mais
frio que o material plstico, este se esfria durante
o fluxo e com isso aumenta a viscosidade e a
perda de presso.
Vale lembrar que as peas injetadas de materiais
plsticos enchem a cavidade desde a entrada,
avanando pelo interior da pea at preench-la
totalmente. Por conseguinte, quanto mais fina a
pea e quanto mais longo o fluxo para preench-
la maior ser a presso necessria. Isto
claramente descrito na tabela. Quanto menor a
espessura da pea e quanto maior a relao
trajeto de fluxo/ espessura de parede, maior a
presso necessria para encher o molde. Com
certeza tambm influi o material plstico que
estamos injetando, j que os diversos materiais
tm diferentes viscosidades temperatura de
transformao.
A tabela de referncia suficientemente exata para
determinar a presso mxima na cavidade, levando
em conta somente a espessura mnima de parede
e a relao trajeto de fluxo/espessura de parede e
material. Existem outros fatores que influem nesta
presso, como: temperatura do material e
temperatura do molde; em ambos os casos quanto
mais altas, menores sero as presses necessrias
para encher o molde.
Vejamos um exemplo prtico:
Queremos injetar uma pea que tem uma
espessura mnima mdia de 0,7 mm e uma
comprimento de fluxo (desde a entrada da
cavidade at a parte mais distante) de 63 mm. Se
dividimos 63 por 0,7 teremos uma relao de 90:1.
Se consultarmos a tabela, obteremos o valor de
370 bar (0,7 mm e relao 100: l) este valor vlido
para PE, PS, PP, mas se desejamos injetar PA
(poliamida), teremos que multiplicar a presso por
aproximadamente 1,3 e obteremos uma presso de
370 bar x 1,3= 481 bar. Com este valor poderemos
determinar a fora de fechamento necessria para
poder injetar esta pea.
Alm disso, em todos os casos devemos
determinar a superfcie projetada da pea sobre a

superfcie de fechamento do molde, se este
plano, ou sobre um plano imaginrio paralelo s
placas portamoldes da mquina. A presso dentro
da cavidade do molde multiplicada por esta
superfcie nos dar a fora que exerce a presso
de injeo no sentido do eixo da unidade de
fechamento da mquina na direo oposta.

Continuando com nosso exemplo:
Tnhamos uma presso no molde de 481 bar e se a
superfcie projetada da pea de 215 cm
2
teremos
aproximadamente uma fora de 101 toneladas ou
1030 KN (1 bar aprox. igual a 1 Kg/ cm
2
e 1T
aprox. igual a 10 KN).
Esta fora deve ser resistida pela unidade de
fechamento. Portanto, em nosso caso, a mquina
que ser utilizada deveria ter uma fora de
fechamento mxima de 120 T, para evitar que o
molde se abra durante o processo de injeo.
O valor da presso dentro do mo lde tambm nos
informa sobre outro parmetro que a mquina
deve suprir. Se consideramos que a queda de
presso entre a bucha de galho e a cavidade
(galho) no deveria superar os 500 bar, teramos,
em nosso caso que 481 bar no molde, mais 500 bar
de queda de presso no galho, resultariam em 981
bar. Sobre isso deve-se somar a queda de presso
no bico de injeo, o que nos informaria que
necessitamos uma mquina capaz de desenvolver
a mxima presso hidrulica com a rosca, uma
presso de pelo menos 1100 bar sobre o material.
Com a tabela e estes dois clculos simplificados
poderemos determinar as caractersticas
fundamentais mnimas da mquina que dever ser
usada para injetar um determinado molde.
Tambm o valor da presso dentro do molde serve
para dimension-lo, calculando as foras que esta
presso produz e verificando a resistncia
mecnica de suas peas. Assim podemos calcular
presses especficas de compresso de placas e
paralelas, flexo de placas, fora sobre novos
laterais, paredes de cavidades, etc.
conveniente fazer estes clculos antes de
projetar o molde, e determinar a mquina com a
qual se poder injetar a pea, conhecendo a fora
de fechamento necessria e a presso sobre o
material. Com isso podemos determinar os
seguintes dados: distncia livre entre colunas,
dimenses das placas porta-moldes, altura mxima
e mnima do molde, trajetria de abertura, trajetria
de expulso, lugar e dimenses dos expulsores,
dimetro do anel de centralizao, raio da bucha
de galho, comando de noyos se necessrio, etc.
Somente depois se poder desenhar o molde e se
podero evitar inconvenientes posteriores na
produo.
PRESSO EM CAVIDADE DE ACORDO COM A ESPESSURA DE PAREDE E TRAJETO DE FLUXO (BAR)

Espessura da parede (mm)
Relao:
Trajeto/Espes-
sura da parede
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,75 2,0 2,25 2,5 2,75 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
50:1 200
75:1 400 375 325 300 270 240 220 200 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180
100:1 480 450 400 370 340 300 290 280 250 230 210 190 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180
150:1 720 670 580 530 480 440 425 400 375 360 340 320 260 220 210 180 180 180 180 180 180 180
200:1 900 850 750 720 700 630 580 520 500 450 430 410 360 320 290 260 240 220 180 180 180 180
250:1 1050 1000 900 850 800 700 660 620 560 530 500 480 420 360 330 300 275 250 225 200 180 180
FATORES DE FLUXO DE ACORDO COM MATERIAIS:
PE, PS, PP = 1
PA = 1,2 ; 1,4
ABS, SAN = 1,3 ; 1,4
PMMA, PPO = 1,5 ; 1,
PC, PVC = 1,7 ; 2,0

INJEO
PAGINA 25
FUNES DOS COMPONENTES
DO MOLDE

Tabela 1
Funes do molde e de seus componentes

1. Base do molde . Mantm a(s) cavidade(s) em posio
correta com referncia boquilha
2. Pistes guias ou . Mantm alinhadas as duas metades das
colunas do molde
3. Buchas de galho . Assegura e controla a entrada do
material no interior do molde
4. Canais . Controlam a passagem do material
fundido desde a bucha decorada
(s) cavidades
5. Entradas . Controlam o fluxo dentro das
cavidades
6. Macho e fmea . Controlam a medida, forma e textura
7. Canais de . Controlam a temperatura na refrigerao,
superfcie do molde esfriam o material para lev-lo ao estado
slido
8. Sistemas de . Formam os orifcios laterais, marcas,
desenrosque, ngulos vivos, roscas e contrasadas
planos giratrios e
sistema de noyos
9. Escape de gases . Permite o escape do ar embolsado
na (ventilao) cavidade
10. Mecanismo de . Expulsa a pea em estado slido, da
expulso cavidade
(pistes, placa de
expulso, etc.)
11. Mecanismo de . Os pistes retornam a sua posio
pistes de inicial retrao dos quando o molde se
expulso fecha para um novo
ciclo

Generalidades

O cilindro de injeo converte os grnulos do
material em massa fundida e o pisto leva esta
massa atravs da boquilha sob forte presso.
Quando o material sai da boquilha, o molde
quem efetua todas as funes que se indicam na
Tabela 1. Tem-se reafirmado a importncia que tem
o bom desenho do molde pelo fato que no
podem se obter peas perfeitamente moldadas se
to SOMENTE UMA destas funes no se
cumpre corretamente.

Buchas de galho

A parte posterior do Buchas (Fig. 2) tem uma
depresso esfrica onde encaixa a boquilha ou
bico do cilindro. O canal do buchas de desenho
tronco cnico divergindo desde a boquilha afim
de permitir a passagem do material com mais
facilidade. O gradiente standard deve ser de 230',
a 4. O galho se separa rapidamente quando o
molde se abre. Este canal deve ser o mais curto
possvel, e nunca maior que 10 cm. Se pelo
desenho do molde se necessita uma bucha de
mais comprimento conveniente encaix -la o mais
profundamente possvel, instalando um ponto de
aquecimento dentro do cilindro de injeo. A
bucha deve estar bem polida e livre de todo tipo
de rebarbas, sinais ou marcas de ferramentas.
Nos moldes de uma s cavidade, entra o galho
diretamente na mesma, neste caso, o dimetro na
altura da entrada dever ser o dobro da espessura
da pea a moldar. Um dimetro insuficiente pode
causar excessivo calor por frico e/ou
delaminao do material na rea de entrada. Se o
dimetro excessivo se requer um ciclo mais
prolongado para permitir galho direta, tempo
suficiente de esfriamento para desmold-la. Em
todas as galhos diretas se recomenda colocar uma
cmara de esfriamento que refrigere a superfcie
do molde diretamente oposta entrada do galho
ou pequenas cmaras na zona circundante. O
material injetado no molde bate contra esta
superfcie e produz um ponto quente na parede
metlica da cavidade. Nos moldes de trs placas e
de galho quente, o galho principal feita como se
indica acima. Os canais secundrios, que so mais
pequenos trazem o material dos canais primrios
at as cavidades e so desenhados para convergir
at as entradas como se mostra na fig. 9 e fig. 9 A.

Canais

Os canais nos moldes de vrias cavidades devem
ser o suficientemente grandes como para conduzir
rapidamente o material fundido at as entradas
sem sofrer um excessivo esfriamento pelo contato


FIGURA 2 Colada Direta

com o molde frio. Os canais de sees pequenas
requerem uma presso de injeo mais alta e maior
tempo para encher as cavidades. Os canais
amplos permitem um melhor acabado das peas e
minimizam linhas de unio ou de fluncia, marcas
de fluxo ou tenses internas. No entanto, deve se
evitar que sejam excessivamente amplos pelos
seguintes motivos:
1. Se esfriam mais lentamente e prolongam o ciclo
da moldagem.
2. O peso dos canais tira a capacidade da
mquina, no somente no que diz respeito das
quantidades a serem injetadas, mas tambm na
capacidade de plastificao do cilindro.
3. Produzem maior quantidade de moenda, a qual
deve ser reprocessada, incrementando o custo
operativo e favorecendo as contaminaes do
material.
4. Nos moldes das placas que tem mais de 8
cavidades a rea de projeo dos canais aumenta
significativamente a rea de projeo das
cavidades reduzindo a fora efetiva do fecho.
Estas restries no so aplicveis aos moldes de
galho quente ou moldes sem galho.
Os canais circulares so os mais recomendveis
se comparados com qualquer outro formato
porque apresentam uma superfcie de contato
mnima de material fundido com o molde frio. A
camada do material em contato com o molde se
esfria rapidamente. Os canais circulares requerem
maquinar as duas metades do molde de tal forma
que ambas partes estejam alinhadas quando o
molde fecha. Este pequeno custo adicional daria
maiores rendimentos e melhor moldagem (ver
fig.3).

INJEO
PAGINA 27

FIGURA 3- Canais

Tabela II
Profundidade
equivalente do
dim. do canal rea de seo canal trapezoidal
redondo (mm) (mm
2
) (mm)

3,18 7,94 2,79
3,97 12,39 3,51
4,76 17,81 4,22
5,56 24,26 4,93
6,35 31,68 5,61
7,14 40,13 6,32
7,94 49,48 7,03
8,73 59,87 7,75
9,53 71,23 8,43
10,32 83,61 9,14
11,11 96,97 9,86
11,91 111,29 10,54
12,7 126,71 11,25
13,49 143,16 11,96
14,29 160,26 12,65

Quando o canal maquinado em uma s parte do
molde, a forma trapezoidal a que mais se
aproxima circular, tal como o mostra na fig. 3.
Formas semicirculares ou retangulares no so
recomendveis. No canal trapezoidal, a
profundidade quase igual largura. O fato que
no se possa utilizar uma seo retangular se deve
a que h que prover um ngulo de descarga nas
paredes laterais do canal para extrair facilmente a
pea moldada. Para se obter os 5 de ngulo de
descarga recomendado em cada lado, a largura do
canal do lado de cima dever ser 1.18 vezes o da
profundidade.
As intersees dos canais secundrios com o
principal devem ser arredondadas com um rdio
de 3,2 mm. Da mesma maneira, a interseo do
galho central com o canal principal tambm deve
ter um rdio de 3,2 mm. A profundidade dos
canais trapezoidais para se ter uma rea secional
equivalente aos circulares se mostram na Tabela II. Os
dimetros de canais devem ser pelo menos de 3,2 mm
para poliestirenos. Canais mais longos requerem
maiores dimetros (ver Tabela III). Todos os
canais principais de um molde devem ser do
mesmo dimetro, entanto que os secundrios
devem ser, como mnimo, 0,80 mm menores que os
principais.
Nos moldes de cavidades mltiplas, a distribuio
das mesmas e dos canais deve ser tal que a
distncia da bucha do galho central at cada
cavidade seja estritamente igual em todos os
casos. Isto permitir obter uma presso de injeo
igual em cada cavidade e conseqentemente a
velocidade de entrada do material em cada
cavidade ser a mesma. Este princpio
denominado entradas balanceadas, se ilustra na
fig. 4 e mais adiante na fig. 10 Este princpio pode
ser aplicado a qualquer quantidade de cavidades.
Se for factvel, a distribuio circular a mais
adequada (ver fig. 5).

TABELA III
Dimetros recomendados de canais

Comprimento do canal Innova
principal (desde Poliestireno
o funil) Princ. Secund.
mm. mm. .

At 76,2 4,8 4,0
De 7,62 a 152 6,3 5,5
De 1 52 a 229 7,9 6,3
De 229 a 305 9,5 7,9
Mais de 305 9,5 7,9

Canais quentes

Utiliza-se o sistema de canal quente quando h
que alimentar entradas muito distantes e tambm
para facilitar a moldagem automtica. Os canais
quentes anulam as perdas de material, usual nos
sistemas standard e permitem introduzir a
totalidade do material fundido na cavidade. No
sistema de galho quente o material permanece na
mesma temperatura desde o bico de injeo at as
entradas. Para operar em timas condies com o
sistema de galho quente h que:
1) se manter o sistema isolado da cavidade.
2) todas as juntas devem ser perfeitamente
estancas.
3) a calefao do sistema deve efetuar-se com
elementos calefatores que no ultrapassem os
20 Watt/cm
2

4) evitar os pontos ou ngulos mortos.
5) o desenho do sistema deve ser tal de forma
que permita um fcil acesso aos canais para
limp-los e aos elementos de calefao para
substitu-los quando for necessrio.

Entradas

A entrada proporciona a maneira de controlar a
velocidade de escorrimento dentro da cavidade e
tambm o grau de compactao do material na
mesma. A medida e forma do artigo a moldar
determinam o lugar de localizao e tamanho da(s)
entrada(s). Devido a que geralmente deixa uma
pequena imperfeio, esta deve estar no lugar
menos visvel possvel. O que determina que as
vezes no se ponha a entrada no lugar ideal para
um enchido timo ou que seja muito pequena para
eliminar as marcas, o qual leva implcito uma
custosa operao de polimento.
Em forma geral se poderia definir a entrada como
uma restrio do canal na qual o material, a
presso constante, aumenta a sua velocidade e,
conseqentemente, a sua temperatura ao passar
pela mesma, nivelando desta forma as quedas de
presso e temperatura do canal.
A distncia do escorrimento se refere ao caminho que o
material deve percorrer desde a entrada at a extremidade mais
distante da cavidade. O termo relao de escorrimento, o
cociente entre a distncia de escorrimento e a espessura da
seo nominal da pea a se moldar. Cada material plstico tem
um limite de relao de escorrimento, caracterstico de suas
propriedades reolgicas (e de forja). Para o poliestireno de uso
geral, o limite superior (ou a mxima relao de escorrimento)
de ao redor de 300 a 1. Para o poliestireno resistente
temperatura, de 200 a 1. Para o alto impacto, de 200 a 1 ou
250 a 1. Os mdios impactos tem uma relao mais alta que os
resistentes temperatura e de alto impacto. Para o
poliestireno resistente temperatura de 200 a 1.
Para o alto impacto de 200 a 1 ou 250 a 1. Os de
mdio impacto tem uma relao mais alta que os
resistentes temperatura e os de alto impacto.
Se ao utilizar uma s entrada se produz uma
relao de escorrimento que excede os limites
destes valores, devem se empregar dois ou mais
entradas. Um exemplo tpico poderia ser um perfil
de 90 cm de comprimento e 1,5 mm de espessura.
Com uma s entrada no meio, a relao de
escorrimento seria 45 cm dividido entre 0, 1 5 cm,
ou seja 300 a 1. Neste caso o molde no pode se
encher com alto impacto a menos que se utilize
uma entrada laminar (ver fig. 5). O enchido pode
tambm se assegurar utilizando 2 ou mais entradas
reduzindo assim a distncia de escorrimento. A
utilizao de duas entradas sempre causa a
formao de uma linha de unio onde o material
das entradas converge e se une. Esta linha mais
notria quando maior a distncia de
escorrimento entre a entrada e esta linha.
Conseqentemente, seria melhor utilizar 3 ou 4
entradas, assim cada linha de unio seria mais
resistente e menos visvel. Alm de mais, mltiplas

INJEO
PAGINA 29
entradas permitem que estas sejam menores e
desta forma, o processo de solidificao nestas
seria mais rpido permitindo assim ciclos mais
curtos.

Localizao entrada de galho

A entrada deve ser posicionada para que o ar
embolsado no molde escape por diante do fluxo
de avano do material.
O ar embolsado pode causar linhas de unio. Isto
comum no desenho de una grelha.

Mudando a posio das entradas estas linhas
podem ser eliminadas ou minimizadas.

Em forma similar procedemos quando o fluxo
passa ao redor de um inserto ou buraco.

A entrada deve ser posicionada na seo mais
grossa da pea.

Em um molde de uma s cavidade, esta deve estar
localizada em forma simtrica com o eixo do bico
de injeo para assegurar uma uniforme
distribuio da presso de injeo e fecho. Nos
moldes de cavidades mltiplas, e pelas mesmas
raes, estas devem ser localizadas
simetricamente bucha de galho ou galho
principal. Estes requerimentos so importantes
geralmente na localizao das entradas.
As entradas circulares (fig. 6), semicirculares e
quadradas foram as primeiras em utilizar-se. Estas
entradas so relativamente grandes e oferecem um
mnimo de resistncia ao fluxo do material. Eram as
utilizadas nos primeiros tempos do processo de
injeo porque a presso de injeo que se
possua era limitada, e alm do mais os
termoplsticos eram bem sensveis temperatura
ou de baixa fluncia. Tais entradas so ainda
utilizadas na atualidade para moldar peas de
muita espessura, como cabos de escovas (fig. 6) e
para moldar polmeros de muito alta viscosidade
ou sensveis a cor. Geralmente estas entradas so
para moldagens que excedem os 6,4 mm de
espessura e so convenientes para reduzir as
tenses internas, mas requerem um tempo mais
prolongado de solidificao. Para as resinas de
poliestireno a espessura na entrada no deve
exceder os 2/3 da espessura da parte a ser
moldada na zona prxima entrada.
A entrada leque (fig. 7) simplesmente uma
verso achatada da circular e se emprega para
peas de grande superfcie em relao a sees
relativamente finas tais como frentes de relgios,
ponteiros de velocmetros e partes similares de
grande superfcie em relao espessura.

A espessura desta entrada no deve exceder o da
metade da espessura da pea, de forma de permitir
que quando o molde esteja cheio, ele se esfrie
rapidamente, evitando assim as tenses de
compactao antes mencionadas. A largura da
entrada "em leque" se rege pelo tamanho da
cavidade do molde, da forma que o material flui na
mesma, e da velocidade do enchido requerido.
Lamentavelmente no h uma largura
estabelecida. A prtica aconselha comear com
uma espessura equivalente terceira parte da
espessura da pea e com uma largura de 3,2 mm
ou equivalente a cinco vezes a espessura da
entrada, e logo paulatinamente alargar at alcanar
o escorrimento desejado.
Isto, se bem um processo tedioso e demorado,
deve possibilitar o logro de benefcios, j que
entradas pequenas permitem ciclos mais rpidos
de moldagem.
FIGURA 6 - Entrada circular FIGURA 7 - Entrada abanico

O comprimento de entrada entre o canal e a
cavidade deve ser curto, preferentemente entre
0,51 mm e 0,76 mm. Se menor a 0,51 mm a parede
de ao pode no resistir a alta presso que
gerada na entrada do canal, ou, ento, podem-se
enfrentar dificuldades para se obter um corte
limpo da pea. Um comprimento maior a 0,76 mm
provoca uma extrema resistncia ao fluxo ou
escorrimento atravs de uma entrada restringida,
requerendo uma mais elevada presso de injeo,
uma temperatura de massa maior ou ambas as
coisas.
A entrada laminar (fig. 8) tem sido desenvolvida
recentemente e muito adequada para grandes
superfcies planas. Um canal secundrio corre
paralelamente entrada da cavidade alimentado
no seu ponto mdio por um canal principal. O
comprimento de entrada ou distncia entre a
cavidade e um canal paralelo de o,5 mm a o,76
mm. A espessura quase igual dimenso lateral
do objeto.
A entrada laminar fina permite que a cavidade se
encha rapidamente e, conseqentemente, se esfrie
imediatamente, permitindo ciclos rpidos.
Observe-se que uma entrada laminar de 0,5 de
espessura por 152,4 mm de largura tem uma seo
transversal maior que uma entrada em leque de
12,7 mm X 25,4 mm, da que permita um enchido
mais rpido. A desvantagem da entrada laminar
o longo canal paralelo que deve ser reprocessado.
Desta forma se aconselha um desenho de entrada
intermedirio entre ambos tipos de entrada (em
leque e laminar). Assim sendo, se recomenda um
desenho de entrada intermedirio entre ambos
tipos de entrada (em leque e laminar).

INJEO
PAGINA 31
FIGURA 8 - Entrada laminar

FIGURA 9 - Entrada pin point FIG. 9 A - Sistema de esfriamento (ou refrigerao)

As entradas pin point (ou ponta de alfinete), Fig.
9 devem ser utilizadas toda vez que o desenho ou
o tamanho da pea o permita. No entanto, no
devem ser empregadas com polmeros de alta
viscosidade ou com os que so sensveis
temperatura. A entrada pin point a melhor forma
de controlar o fluxo do material dentro da
cavidade e, assim sendo, de extrema importncia
para balancear as entradas nos moldes de
cavidades mltiplas.
Pelas suas pequenas dimenses a entrada pin
point solidifica rapidamente possibilitando ciclos
curto, minimizando as tenses do compactamento.
Seu pequeno tamanho reduz ou elimina o custo da
operao de acabado e permite o corte automtico
em moldes de trs placas ou canal quente.
Os poliestirenos so particularmente adequados
s entradas pin point devido a sua alta
sensibilidade ao cisalhamento. Isto significa que a
viscosidade do material diminui na mesma medida
que se incrementa o coeficiente de cisalhamento.
Desta maneira, a alta velocidade da passagem do
material fundido atravs de uma entrada pin point
baixa a viscosidade do mesmo e
conseqentemente permite diminuir a temperatura.
Uma desvantagem da entrada pin point que,
para uma entrada menor, mais alta a velocidade
do material que flui por ela. Parte da energia
cintica desta velocidade convertida em calor, e,
em casos extremos, a temperatura originada por
frico pode queimar ou degradar termicamente o
material. Em casos menos graves provoca um tipo
de rastro semelhante extruso rpida de um fio
muito grosso dentro da cavidade injetada. Es te fio
se enrosca sobre sim mesmo e se solidifica muito
rapidamente. Este tipo de novelo fica na
cavidade e substitudo pela seguinte onda de
plstico mais quente que entra.
Conseqentemente, marcas superficiais de
fluncia e tenses se formam devido ao
amassado do fio solidificado pelo material que
segue. Por este motivo, a entrada pin point deve
ser sempre colocada de forma tal que permita que
o material que entra bata imediatamente contra
uma frente (rosca guia, etc.) a fim de se obter uma
disperso imediata e impedir assim a formao do
rastro.
A entrada em forma de apndice ou
lnguas.(fig. 10) uma modificao da entrada
pin point e utilizada naqueles casos em que o
fluxo do material no pode ser dirigido em forma
imediata contra um obstculo do molde. Pode se
notar que o material entra atravs da entrada pin-
point sobre um dos lados do apndice ou lngua e
bate contra a parede oposta. Isto converte o
serpenteio ou rastro numa massa compacta que
logo flui dentro da cavidade como uma suave
onda frontal. A espessura do apndice ou lngua
deve ser de l/2 a 2/3 da espessura da pea a
moldar. A largura deve ser de 6.4 a 9,5 mm para
poliestireno. O comprimento deve ser 2 vezes
superior largura. A entrada se far no centro de
um dos lados do apndice ou lngua.

FIGURA 10

No caso das entradas pin point imperativo que
estejam localizadas no centro exato do canal
circular por onde escorre o material mais quente e
conseqentemente o mais fludo. O mesmo que
para outras entradas o comprimento deve ser de
0,51 a 0,76 mm e a abertura da entrada de 0,51 x
0,51 mm para poliestireno de uso geral, e de 0,51 x
1,02 mm para alto impacto. Peas maiores
requerem medidas maiores.
A entrada submarina ou tnel (fig. 11) uma
modificao da anterior, com o qual a entrada vai
dentro da cavidade por baixo da linha de fecho do
molde.
FIGURA 11 - Entrada Submarina
FIGURA 12 - Entrada Submarina com tabique (costela)
O tnel tem uma conicidade de 3 a 5 grados desde
o canal at a entrada para permitir uma fcil
extrao na expulso de 1 pea. A entrada deve
ser de ao redor de 0,7 mm de dimetro. A entrada
arrancada na medida em que os pistes de
expulso tiram a pea da cavidade.
A entrada submarina tambm pode estar colocada
sobre um tabique (costela) que cortado ao raso
da superfcie do molde depois de tir-lo. A fig, 12
mostra um pisto de expulso instalado por baixo
do tabique (costela) para depois expuls-lo
suavemente com o objeto moldado e tambm
cortar o galho. O canal submarino expulso
integralmente com o canal principal e o canal
bucha de galho. Estas entradas so as mesmas
indicadas para peas de forma tipo moldura, tais
como os gabinetes de televisores. A principal
vantagem que no deixam marcas visveis na
superfcie da pea.
As entradas em forma de anel (fig. 13) ou
disco (fig. 14) so modificaes da entrada em
leque e se utilizam para certo tipo de peas. A

INJEO
PAGINA 33
entrada anel se utiliza para peas cilndricas ou
tubulares nas que se prove uma fluncia uniforme
ao longo do cilindro, e desta forma se evita a
tendncia do macho a descentralizar-se sob altas
presses de injeo. A entrada do tipo disco ,
empregada em aberturas circulares e separada
com uma matriz cortante depois que a pea tem
sido ext rada do molde.
Nas aberturas maiores a 5 cm de dimetro no
nem necessrio e nem til utilizar toda a
circunferncia como entrada.
Para peas com aberturas maiores a 10 cm
prefervel uma srie de entradas submarinas nos
canais ou pistes.
FIGURA 13 - Entrada tipo anillo FIGURA 14 - Entrada tipo disco

Cavidades e elementos do molde

Todo o referente ao desenho e fabricao de
moldes, e principalmente as cavidades fica alm
do que seria o propsito deste folheto, j que
existe variada literatura sobre o tema cobrindo os
diversos aspectos referidos a aos, maquinrio,
tornos, reproduo e gravao. Os pontos mais
importantes que sero tratados aqui so:

Metais para molde

Ao, e, particularmente as suas ligas especiais
para ferramentas, so os materiais mais
empregados na fabricao de cavidades e dos
elementos mveis do molde. No entanto, a
utilizao da liga berlio-cobre e o ao inoxidvel
esto se popularizando, o primeiro por ser de
esfriamento rpido e este ltimo pela qualidade de
resistncia as manchas e oxidao.
Ferramentas de ao duro e polido se recomendam
para moldagem que requerem um acabado
espelho. Os componentes destes moldes podem
tambm ser cromados para se manter a superfcie
polida. Um acabado mate ou acetinado pode se
lograr com jato de areia, ou algum outro processo,
na superfcie das cavidades. A mesma coisa
ocorre com a aparncia "granulada" do tipo couro
que pode se obter dando ao molde uma textura
apropriada. No entanto, toda superfcie texturizada
tende a se perder depois de centenas de ciclos de
moldagem, devido ao levemente erosiva do
plstico. Em corridas curtas e de baixo custo
podem se utilizar moldes de ligas brandas ou de
alumnio, mas estes devem ser operados com
muito cuidado a fim de evitar deformaes por
altas presses de injeo.
So recomendveis os cromados de alta dureza a
fim de evitar oxidao na sua armazenagem e
porque tambm facilitam a extrao da pea.

ngulos vivos e contrasadas

As cavidades do molde, em princpio, no devem
ter ngulos vivos ou contrasadas que impeam a
expulso da pea. s vezes podem se moldar
peas com ditos problemas utilizando
componentes mveis ou pistes laterais, etc., que
so retirados antes que o mecanismo de expulso
empurre as peas fora do molde. Estes
componentes ou pistes devem ser desenhados
cuidadosamente a fim de se ter a segurana de
alcanar um total sincronismo durante a expulso.
Geralmente, menos custoso e problemtico fazer
as perfuraes ou cortes como uma operao
secundria depois da moldagem. Freqentemente
um artigo complexo pode ser moldado em duas ou
trs partes e ensamblado posteriormente, a um
custo menor que o fabricando em uma s pea.

Conicidade ( ngulos de descarga)

Deve existir uma adequada conicidade em todas
as superfcies perpendiculares linha de fecho do
molde. Um bom desenho prove um grau (0.44
mm/mm) de ngulo de descarga por parede, para
moldar termoplsticos rgidos que tem um baixo
alongamento no limite elstico, tal como acontece
com o poliestireno de uso geral. Para polmeros
mais elsticos, tais como o poliestireno de alto
impacto, um ngulo de descarga de grau
intermedirio (0,22 mm/mm) suficiente. Com
moldes bem construdos de paredes laterais
polidas a espelho, possvel trabalhar estes
plsticos rgidos com uma conicidade de apenas
0,13 mm/mm.
Muitos moldes para poliestireno tm demonstrado
desprendimento satisfatrio com conicidade de l/8
de grau (0,051 mm/mm), mas as paredes laterais
devem estar polidas na mesma direo do fluxo da
pea.

FIGURA 15 Escape de gases

Escape de gases (ventilao)

Cada cavidade deve ter escapes adequados de
gases a fim de permitir a expulso do ar entrando,
que substitudo quando entra o material fundido
na cavidade, e alm de mais, eliminar resduos
volteis da massa fundida. Certamente, a cavidade
num molde fortemente fechado atua como um
recipiente selado com a entrada como nica
abertura. O material no pode fluir a no ser que o
ar tenha uma sada.
Este vital requerimento , algumas vezes, tratado
muito superficialmente e seus inevitveis
resultados so injees curtas, pontos ou zonas
queimadas, unies fracas, pobre terminao,
marcas de fluncia ou um enchido muito devagar.
A importncia de um bom sistema de escape de
gases fundamental e iniludvel, e seu desenho
deve receber tanta ateno quanto o das entradas.
Sem escapes adequados impossvel lograr um
bom comportamento na moldagem.
As sadas de ar devem ser incorporadas linha
divisria sobre uma das fases do molde, fazendo
uma ranhura de 0.05 mm de profundidade por
6.4mm a 12.7 mm de largura que se prolonga desde
a cavidade at o exterior do molde da forma como
se mostra na fig.15. A profundidade da ventilao
deve ser aumentada levemente na medida em que

INJEO
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se distancia da cavidade, de forma tal que no se
obstrua pelo uso. A cavidade tambm pode se
ventilar dando-lhe uma luz de 0.025 mm a 0.050 mm
de profundidade, paralela ao eixo do pisto tal
como se mostra na fig. 15. Um escape de gs deve
ser colocado em todo ponto da linha divisria,
onde se produz uma linha de unio do plstico
fundido, consequentemente devem ser feitos
depois da prova de moldagem inicial, uma vez
detectada a sua localizao.

Em cavidades profundas, ou na parte superior de
costelas e nervos, onde o ar tem tendncia a se
embolsar, se aconselha instalar pistes de
expulso ventilados, perfurando um pequeno
buraco atravs do molde, e fazendo correr atravs
dele uma vareta rebaixada longitudinalmente em
ambos os lados em 0.05 mm. Tambm pode se
fazer um excelente escape de gs por meio de um
pequeno buraco na base da cavidade conectando
ele com outro de maior dimetro feito no lado
reverso.
A linha de unio que se produz pela interseo da
fluncia do material ao redor de um obstculo (fig.
16) pode se minimizar instalando um escape
especial, maior, conhecido como descarga auxiliar.
Neste caso, a profundidade deve ser uma terceira
parte da espessura das paredes da pea, de formal
tal que o material seja forado a passar atravs do
escape dentro de uma cavidade cilndrica, a qual
est ligada a um pequeno pisto extrator que tem
0.05 mm de luz em relao com o buraco que
atravessa. O ar embolsado entre as duas correntes
de material que avanam ventilado atravs deste
pequeno espao e tambm o plstico esfriado da
frente da corrente forado a sair pela descarga
auxiliar de tal forma que a unio final fica formada
pela selagem do material mais quente, sendo mais
resistente e quase imperceptvel. O restante do
material frio que estava na descarga auxiliar
tirado da pea moldada pelo pisto de expulso, e
cortado a raso antes de ser tirado do molde. Estas
descargas, cada uma com seu pisto de expulso
podem tambm ser utilizados para eliminar marcas
da superfcie de algumas peas que assim o
requerem, tais como ponteiros de velocmetros, de
relgios, etc.

FIGURA 16 - Descarga auxiliar

Canais de refrigerao

A temperatura do molde deve ser mantida
constante por baixo do ponto de distoro do
material para permitir o seu esfriamento. A
temperatura da superfcie do molde tambm deve
ser uniforme a fim de evitar que tenses devidas a
diferenas de esfriamento produzam distores
nas peas moldadas. A temperatura se controla
melhor por meio da circulao d'gua a
temperatura controlada atravs de canais
perfurados no molde.
Esta importante funo nem sempre recebe a
considerao necessria na construo ou
funcionamento de um molde. Uma certa
quantidade de calor medida em calorias por grama
deve ser adicionada pelo sistema de calefao do
cilindro de injeo afim de que o material se
transforme numa massa fluda. Outra similar
quantidade de calor deve ser extrada da pea
moldada para esfri-la e assim permitir a sua
solidificao e a sua extrao. Assim sendo,
essencial colocar um suficiente nmero de canais
no molde, os conectando a uma fonte de
circulao d'gua e/ou leo com temperatura
controlada.
Os canais d'gua devem ter, pelo menos, 12.7 mm
de dimetro e devem estar localizados, no mnimo,
a uma distncia de 25,4 mm da parede da cavidade.
Devem correr paralelos base mais curta do

molde. A distncia de centro a centro, entre eixos,
dever ser de 51 a 64 mm.
Em geral, todo macho ou fmea com um dimetro e
comprimento de 40 mm deve ter canais de
circulao d'gua, sejam eles por interseo dos
buracos, formando um ngulo em forma de V
invertida, ou instalando uma fonte interna d'gua
como se mostra na fig. 2. Nas cavidades com
injeo direta (fig. 2) a corrente de material
fundido que penetra a altas temperaturas creia um
ponto quente na zona onde bate com o macho.
Esta parte deve ser refrigerada mediante a
circulao d'gua por um canal de refrigerao que
dever estar localizado a 12 mm da superfcie do
molde.
A circulao d'gua deve se controlar
separadamente em cada metade do molde. Em
geral, melhor manter a cavidade, (superfcie da
pea vista) a una temperatura mais alta que a da
superfcie interior, para se obter melhor brilho sem
detrimento da durao do ciclo. Nas primeiras
etapas do processo por injeo, as duas metades
do mo lde estavam conectadas, de forma que a
gua fria entrava primeiro na metade do molde que
continha a cavidade interna, e logo passava aos
canais correspondentes na metade do molde que
continha a cavidade externa, atravs de uma
mangueira de borracha. Desta forma, a gua
esquentava um pouco no seu passo atravs da
parte posterior do molde e automaticamente
mantinha a parte dianteira a uma temperatura
superior.
Quando se trabalha com moldes grandes,
conveniente ter dois ou mais sistemas de canais
de circulao separados em cada metade. Os
canais mais externos se mantero a uma
temperatura mais alta do que os que ficam mais
perto galho central, para facilitar que o material
flua at as extremidades da cavidade.
Cada vez que instalado um molde numa
mquina, deve controlar-se a sada d'gua pelos
canais para assegurar que os mesmos no estejam
obstrudos e que a circulao correta. O fluxo
d'gua deve ser suficiente para permitir que a
temperatura de sada no supere em mais de 5C
na entrada. Como manuteno se recomenda
inverter o fluxo d'gua nos canais, de vez em
quando, para limp-los de xido ou sedimento.
Quando se trabalha em ciclos curtos ou peas
muito pesadas, se recomenda fazer circular gua
refrigerada ou ento a utilizao de salmoura para
tirar o calor rapidamente. Isto se faz to somente
se a temperatura das duas metades do molde no
est por baixo da temperatura da habitao,
porque neste caso, a umidade da atmosfera se
condensaria sobre o molde. Para moldar
poliestirenos se recomendam temperaturas de
superfcie de molde superiores aos 50' C a fim de
evitar as tenses internas que pode provocar o
excessivo esfriamento. Uma temperatura irregular
(no uniforme), atravs da superfcie do molde
causa diferentes ndices de esfriamento
provocando tenses trmicas na pea terminada.
Pelo mesmo motivo se recomenda que uma das
metades do molde tenha uma temperatura de no
mais de 20C acima do que o da outra metade,
dado que a excessiva diferena provoca
deformaes na pea.
Para moldar poliestireno de alto impacto e se obter
uma boa terminao, a temperatura do molde no
deveria ser menor a 60C.

Mecanismos de expulso

As consideraes mais importantes no desenho
do mecanismo de expulso so:
1. O dimetro dos pistes deve ser to grande
quanto o desenho o permita.
2. Devem ser colocados tantos pistes quanto
seja possvel sem que estes cheguem a interferir
com os canais de refrigerao.
3. Os pistes devem localizar-se de forma
uniforme em toda a superfcie da pea moldada
para poder empurr-la uniformemente, de forma
que a expulso seja suave e no provoque
deformaes na mesma.
A presso requerida para expulsar a pea injetada
fora da cavidade depende dos seguintes fatores:
a) ngulo de sada das paredes.
b) superfcie da rea de contato.
c) polimento das superfcies laterais do molde.
d) presso de injeo (ou grau de compactamento)
e) presena de agentes desmoldantes, j seja no
material ou na superfcie do molde.

INJEO
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A fora total requerida para expulsar a pea pode
chegar a ser de vrias centenas de quilos. Se os
pistes so de dimetro demasiadamente
pequeno, ou ento so poucos, a presso exercida
pela fase dos pistes pode chegar a provocar
distoro na pea injetada no esfriada
totalmente. Quando se trabalha com ciclos curtos,
a presso concentrada exercida pela fase dos
pistes pode limitar ainda mais a obteno de um
ciclo de moldagem mnimo, devido ao tempo
requerido pelo material para se esfriar e se obter
um estado suficientemente rgido que resista a
presso destes pistes. Por exemplo,
consideremos uma pea de poliestireno alto
impacto que requer una fora de 100 kg para ser
expulsa da sua cavidade, se to somente temos
quatro pistes, cada um de 3 mm de dimetro,
cada pisto dever exercer uma presso de ao
redor de 320 kg/cm
2
, que maior que a fora de
cisalhamento do material quente. Neste caso, os
pistes passariam atravs da pea injetada.
Em um molde bem desenhado, com ngulo de
sada lateral (ou ngulo de descarga) bem
calculado e um sistema de expulso adequado,
no h necessidade de aplicar agentes
desmoldantes como estearato de zinco ou spray
de silicone. A necessidade de se utilizar este tipo
de desmoldantes demonstrou que a superfcie do
molde deve ter melhor polimento ou que os
ngulos de descarga das paredes laterais no so
os adequados. Em um novo molde tambm podem
ficar marcas microscpicas produzidas pelas
ferramentas que trabalham como zonas de
reteno ou ngulos vivos, de tal forma que
se faz necessrio o emprego de um agente
desmoldante durante a expulso da pea. Depois
de um longo perodo em operao, os contornos
das cavidades na linha de partio do molde
sofrem um desgaste que provoca microscpicas
arestas. Quando isto ocorre, deve-se retocar as
bordas das cavidades a fim de restabelecer o
ngulo correto de descarga. O emprego de um
desmoldante aplicado a um molde aumenta o
custo da moldagem, especialmente no quesito
tempo de aplicao, que de vrios segundos
adicionais para cada vez, incrementando em um 5
a 10 % ou ciclo total.
Embora no exista um mtodo de clculo testado
para determinar antecipadamente a quantidade
necessria de pistes, a experincia tem
demonstrado que necessrio que os pistes
tenham uma superfcie de 6,45 cm
2
para cada 6,45
cm
2
de rea de contato de parede lateral
(OBSERVAO: No se refere rea projetada).
A vantagem de contar com pistes de maior
dimetro fica demonstrada pelo fato que para
prover uma superfcie de contato total de 6,45 cm
2

requerem-se 82 pistes de 3,2 mm de dimetro, ou
20 pistes de 6,4 mm de dimetro, ou 9 de 9,5 mm
de dimetro.

Os pistes devem ser instalados de maneira que
fiquem ao raso o bem 0,05 mm por baixo da
superfcie da cavidade. Se o pisto sobressai to
somente 0.05 mm da superfcie, causa uma alta
concentrao de tenso em material moldado na
rea de contato. Na moldagem de poliestireno
transparente a tenso pode-se observar facilmente
atravs de polarimetria. Por motivos de economia,
os ciclos de moldagem se reduzem o mximo
possvel. Isto representa quase sempre uma falsa
economia porque o ganho em quantidade de
peas por hora se perde em peas rechaadas pela
inferior qualidade. Em ciclos curtos, o interior da
pea fica mais quente do que as superfcies
exteriores que tem estado em contato direto com o
molde mais frio. Nestas condies, uma
concentrao repentina de presso exercida pelos
pistes quando se abre o molde, causa tenses
internas que permanecem na pea depois do seu
endurecimento definitivo, onde praticamente se
congelam.


SEO III
Problemas de Moldagem

INTRODUO PG. 39
INJEES CURTAS PG. 40
FALTA DE BRILHO PG. 40
ZONAS QUEIMADAS PG. 40
DEPRESSES OU BOLHAS PG. 40
LINHAS DE UNIO PG. 41
ADERNCIA EM GALHO OU CAVIDADES PG. 41
MANCHAS, FRESTAS PRATEADAS OU POROS PG. 41
REBARBAS NA PEA PG. 42
LISTRAS NEGRAS OU COR DEGRADADA PG. 42
ENCURVAMENTO OU CONTRAO PG. 42

INJEO
PAGINA 39
INTRODUO

obtido sucesso na moldagem por injeo
quando se produzem artigos de boa qualidade e
com uma produo de ritmo contnuo. Mas,
podem ser encontrados problemas no logro de
este objetivo ao se trabalhar qualquer
termoplstico; isto ocorre principalmente quando
se inicia o trabalho com um novo molde. Tambm
os problemas podem ocorrer quando se muda um
molde de uma mquina para uma outra, ou quando
se passa a um material plstico diferente. Os
defeitos que podem aparecer em peas injetadas
podem ser originados por condies de mquina
no adequadas, um molde no satisfatrio ou um
material plstico imprprio. Estes trs fatores:
maquinaria, molde e material devem ser
considerados quando se trata de eliminar defeitos
e se obter condies timas de moldagem. Com
demasiada freqncia tende-se a imputar os
problemas ao material ou as condies de
moldagem, quando, na realidade, a origem do
inconveniente a prpria mquina no adequada
ou o desenho do molde.
continuao, detalharemos os dez defeitos mais
comuns na moldagem por injeo. Para cada um
deles se indicam os possveis fatores que podem
ocasion-los, separados em trs colunas:
mquina, molde ou material; sendo qualquer
destes fatores os que contribuem para originar um
determinado problema.
Por exemplo, se as cavidades no so preenchidas
por completo, seus possveis causas podem ser:

1) condies do equipamento

Presso de injeo demasiadamente baixa,
temperatura de massa do mat erial demasiadamente
baixa, alimentao insuficiente.

2) Molde

Temperatura demasiado baixa, entradas e canais
demasiado pequenos, ventilao inadequada, etc.

3) Material

A viscosidade do material muito elevada, os
grnulos do material no cone esto demasiado
frios ou no so de tamanho uniforme.
Geralmente, a soluo para cada possvel causa
evidente. No exemplo dado, o primeiro passo a
seguir controlar as temperaturas do cilindro para
verificar que elas so as corretas para o material
empregado. No possvel, h que medir a
temperatura de massa do material; a mesma se
controla atravs de pirmetro em sucessivas
purgas, para se assegurar que o cilindro esteja
com o sistema de calefao adequado. Como
segundo passo, deve-se verificar que a presso
de injeo e a correta e tambm se deve efetuar
um ajuste do controle mecnico de alimentao de
forma tal que o pisto ou pisto rosca no fique
sem material no seu avano para frente. Da mesma
forma importante se verificar as outras causas
estabelecidas no quesito "A Mquina". Se ela
est operando satisfatoriamente, investigar as
referentes ao "Molde" e por ltimo, as de
"Material".
O emprego da tcnica passo a passo para
determinar a causa de um problema pode ser tarefa
fcil, no entanto, a sua correo pode levar muito
tempo, em especial se devemos ajustar a
temperatura do cilindro. Isto deve ser feito
diminuindo ou aumentando de 5C a 1OC de cada
vez fazendo uns 10 ou 12 ciclos entre cada
modificao para ir permitindo que a temperatura
da massa se equilibre com a do cilindro. Uma
anlise sistemtica das possveis causas e a
aplicao das correes necessrias prover as
bases para produzir peas de alta qualidade.


Mquina Molde Material
1. INJETADAS CURTAS (No se encheu o molde)

Presso de injeo muito baixa. Temperatura do molde muito baixa. Muito baixa fluncia ou alta viscosidade.
Temperatura de massa muito baixa. Entradas muito pequenas. Material de esfriamento demasiado rpido.
Excessivo colcho de alimentao. Ventilao insuficiente. Lubrificao inadequada.
Insuficiente alimentao. Sees da pea demasiado finas. Elevado percentual de recuperado na
mistura com o material virgem.
Boquilha demasiado pequena. Material frio obstrui as entradas. Material frio no silo.
Capacidade de mquina
inadequada.

Boquilha ou cilindro empastado. Barra de galho demasiado
comprida.
Partculas ou gros de material de
tamanho no uniforme.
Muito baixa velocidade de injeo. Dimetro da barra de galho muito
pequeno.

Temperatura da zona posterior do
cilindro muito baixa.
Canais muitos pequenos.
Orifcio de entrada localizado em
posio incorreta.

Escapes inadequados de gases.
Temperatura da matriz muito baixa.
Superfcie de canais no polidas
(rugosas).

2. FALTA DE BRILHO

Presso de injeo mito baixa. Temperatura do molde muito baixa. Muito baixa fluncia ou alta viscosidade.
Temperatura do material muito
baixa.
Entradas muito pequenas. Lubrificao inadequada.
Excessivo colcho de alimentao. Ventilao insuficiente. Material frio no silo.
Velocidade demasiado baixa. Abruptas mudanas da espessura
de paredes.
Partculas de material ou grnulos de
tamanho no uniforme.
Dimetro da boquilha muito
pequeno.
Nervuras ou pestanas demasiado
grandes.

Ciclos muito curtos.

3. ZONAS QUEIMADAS

Presso de injeo muito baixa. Ventilao insuficiente.
Velocidade demasiado rpida. Ventilao obstruda. Fluncia excessivamente alta.
Temperatura do material demasiado
alta.
M localizao ou inadequado tipo
de entrada.
Excesso de lubrificante.
Boquilha muito quente. Excesso de agente desmoldante no
molde.
Alto contedo de volteis.
Velocidade do pisto demasiado
alta.

4. DEPRESSES SUPERFICIAIS OU BOLHAS

Presso de injeo muito baixa Entradas muito pequenas. Fluncia excessivamente alta.
baixa.
Temperatura do molde muito baixa. Fluncia baixa.
Velocidade demasiado baixa. Barra de galho demasiado
comprido.
Excessivo percentual de recuperado na
mistura com o material virgem.

INJEO
PAGINA 41
Ciclos muito curtos. Dimetro da barra de galho muito
pequeno.
A lubrificao externa no uniforme.
Boquilha demasiado fria. Ventilao insuficiente. Excessivo contedo de volteis.
Dimetro da boquilha demasiado
pequeno.
Canais de galho muito pequenos.
Alimentao insuficiente.
5. LINHAS DE UNIO FRACAS

baixa.
Temperatura do molde muito baixa. Fluncia muito baixa.
Presso de injeo muito baixa. Ventilao insuficiente. Material de endurecimento rpido.
Velocidade demasiado baixa. Ventilao obstruda. Lubrificao insuficiente.
Boquilha muito fria. Entradas muito pequenas. Excessivo contedo de volteis.
pequeno.
M localizao da(s) entrada(s).
Inadequada capacidade da
mquina.
Excesso de agente desmoldante.
Ciclos muito curtos. Sees de molde muito finas.
Dimetro da barra de galho muito
largo.

pequeno.

Canais muito pequenos.

6. ADERNCIAS NO GALHO OU CAVIDADES

Presso de injeo muito alta. Mal assentamento da boquilha na
barra de galho.
Insuficiente agente desmoldante.
Temperatura do material muito alta. Dimetro da boquilha mais l argo que
o orifcio da barra.
Insuficiente lubrificao.
Dimetro da boquilha muito largo. Barra de galho demasiado grande
ou demasiado pequena.
Fluncia excessiva.
Excessiva capacidade de injeo. ngulo de descarga da barra de
galho inadequado.

Velocidade muito alta. Superfcie do molde mal polida ou
com arestas.

Ciclos muito curtos. Mecanismo de expulso
inadequado.

Fecho do extrator de galho
inadequado.

Bordas da cavidade machucados
na linha de partio do molde.

Temperatura da matriz, do lado da
injeo muito alta.

7. MANCHAS, VETAS PRATEADAS, POROS, "FASCAS" (ou efeito mica)

Temperatura do material muito alta. Temperatura do molde muito baixa. Excesso de umidade.
Temperatura da boquilha muito alta. Temperatura do molde no uniforme. Excesso de volteis.
cilindro muito alta.
Ventilao insuficiente. Material no silo muito frio.
Incorreto funcionamento das
bandas de calefao.
Entradas e canais muito pequenos. Contaminao com materiais
incompatveis.
pequeno.
pequeno.
Excessivo percentual de recuperado na
mistura com material virgem.

Velocidade muito alta. leo, graxa, lubrificante ou gua no
molde.

O cilindro no foi bem purgado do
material utilizado previamente.

Capacidade de mquina
inadequada.

8. REBARBAS NA PEA

Presso de injeo muito alta. Mal alinhamento das metades do
molde.
Fluncia excessiva.
Inadequada presso de fecho. Saliente ou material estranho nas
fases do molde ou nas linhas de
separao.
M distribuio ou excesso de
lubrificante.
Temperatura do material muito alta. Excesso de cavidades. Tamanho dos grnulos demasiado
pequenos ou desparelhos.
Solidificao de galho muito lenta. rea projetada do molde demasiado
grande para a capacidade da
mquina.

Ciclos muito compridos. Temperatura do molde muito alta.
Excessiva alimentao. Ranhuras de ventilao demasiado
profundas.

Excessiva velocidade da rosca.
Excessiva contrapresso da rosca.
Excesso de velocidade do pisto.

9. FRESTAS NEGRAS OU COR DEGRADADA

Temperatura do material muito alta. Graxa ou leo nas cavidades. Excesso de p.
cilindro muito alta.
Drenagem de graxa atravs dos
pistes expulsores.
Lubrificante em excesso ou mal disperso.
Material queimado no cilindro ou na
boquilha.
Canais muito quentes. Lubrificante inadequado.
Boquilha mal colocada. Excessivo percentual de recuperado na
mistura com material virgem.
Cilindro rachado. Excessivo contedo de volteis.
Pisto gasto pelo excesso de
frico.

Aderncias na vlvula de controle
interna.

Inadequado funcionamento das
resistncias das bandas de
calefa o.

Penetra aceite no cilindro.

10. TORO OU CONTRAO EXCESSIVA

Temperatura do material muito alta. Insuficiente conicidade ou ngulo
de descarga.
Fluncia excessiva.
baixa.
Extrao desparelha no macho. Lubrificante em excesso ou mal disperso.

INJEO
PAGINA 43
Ciclos muito curtos. Os pistes de expulso atuam
demasiado rpido ou ento de
forma no uniforme.
Material de lenta solidificao.
A mquina se abre muito rpido ou
os pistes de expulso atuam muito
rpido.
A rea dos pistes de expulso
muito pequena.

Temperatura do molde desparelha.
Temperatura do molde muito baixa.
Temperatura do molde muito alta.
Espessura desparelha nas paredes
da pea.

Pistes do macho inclinados
(tortos).

SEO IV
Tenses Residuais
Adesivos, Uso de desmoldantes,
Tabela de converso de unidades

TENSES RESIDUAIS PG. 44
ORIGEM PG. 44
DEFEITOS PG. 44
SOLUES PG. 44
TEMPERADO PG. 44
DETERMINAO PG. 45
ADESIVOS PG. 46
DESMOLDANTES PG. 47
PROPRIEDADES MECNICAS:
TABELA DE CONVERSO DE UNIDADES PG. 47


TENS ES RESI DUA I S

Em vrias oportunidades ao longo deste informe
se tem mencionado as tenses residuais de
moldagem. A sua incidncia de tal importncia
na obteno de peas de tima qualidade que se
faz necessrio trat-lo como tema especfico.
Antes de mais nada, definamos quais so as
Tenses Residuais. As Tenses Residuais se
definem como um mal acomodamento das
macromolculas em um espao determinado, que
gera uma diminuio das propriedades fsico-
mecnicas, trmicas e qumicas.

Origem

As variaes nas condies de moldagem tem um
efeito direto sobre as propriedades finais do
produto acabado. Na moldagem por injeo as
cavidades do molde se enchem, empurrando o
material fundido atravs de pequenos canais a
elevada velocidade e sob alta presso. As paredes
internas das mesmas esto a temperaturas muito
inferiores massa e, logicamente esfriam
rapidamente a camada do material que entra em
contato com elas, a que se solidifica em forma
instantnea. Por cima segue passando material
que vai se esfriando em sucessivos nveis ou
camadas para completar o ciclo de preenchimento.
Estas condies geram tenses resultantes da
frico entre camadas, que serve para orientar
as molculas na direo do fluxo e que se
estabelecem na massa moldada antes que as
macromolculas possam se acomodar novamente
e se livrar dessas tenses ou deformaes do seu
estado natural. Concluindo, podemos dizer que as
Tenses Residuais se originam basicamente
quando uma massa quente entra em contato com
uma superfcie muito mais fria.

Defeitos

a- Propriedades fsico-mecnicas

1. Diminuio da resistncia ao impacto.
2. Apario antecipada de fissuras em esforos
de trao, alongamento, flexo e deflexo.
b - Resistncia deformao pelo calor

Diminuio da resistncia deformao pelo calor.
Isto tem sua origem no fato que o calor que pode
ser aplicado causa o relaxamento das tenses sob
condies incontrolveis provocando a
deformao assimtrica da pea.

c - Resistncia qumica

INJEO
PAGINA 45

1. Maior sensibilidade ao ataque qumico
manifestado pelo aparecimento de frestas,
superfcies speras e descolorao superficial
(Ex.: descolorao, aplicao de adesivos no
ensamblado e pintado).
2. Problemas de ancoragem do
cromado/metalizado.

Solues

Moldar com:
Mnima diferena trmica possvel entre
temperaturas de massa-molde.
Maior uniformidade possvel de temperaturas no
molde.
Alta velocidade de injeo.
Baixa presso de injeo.
Mnima compactao.

Temperado

O temperado utilizado para minimizar as Tenses
Residuais que no so eliminadas variando os
parmetros de moldagem e que podem estar
limitadas pelo desenho da pea, ciclo de
moldagem, etc. A operao de temperado consiste
em colocar as peas em um forno com circulao
de ar ou em um recipiente com gua quente. Para
determinar a temperatura do forno ou d'gua,
temos que conhecer o ponto de deformao
trmica da pea. O temperado se realiza a 5C por
baixo deste valor durante aproximadamente 2
horas. O tempo depende da espessura da pea. O
ponto de deformao trmica a temperatura na
qual se observa a deformao da pea, e no o
ponto de deformao ASTM do material. As
peas logo do temperado devem voltar a provas,
submergindo-as em solventes adequados para
verificar se esta operao tem sido eficaz.

Determinao

Para determinar a magnitude das Tenses
Residuais que podem afetar a performance final de
uma pea moldada, se empregam as seguintes
tcnicas.

1. Visual

Se utilizando luz polarizada, as reas de maior
magnitude aparecero como concentraes locais
de espectros iridescentes. Aplica-se a plsticos
transparentes.

2. Trmica

Aplica-se o mesmo sistema que o utilizado para
determinar a temperatura de temperado, utilizando
deformaes de variado nvel (em diversas
condies de moldagem) como una medida da
magnitude das tenses.

3. Qumica

As peas moldadas se submergem durante um
tempo predeterminado em reativos especficos
para cada tipo de material. A pea atacada
unicamente nos lugares com tenses provocando
fissuras ou rachaduras. A maior magnitude ou
evidencia destas frestas estar em relao direta
com a maior tenso residual existente.

Material Solvente Imerso Escorrido

Poliestireno N-Heptano 120 5 segundos 30 minutos
Acrlico Acetato de Etilo 15 5 segundos 5 minutos
Acrlico Alta Temperatura Acetato de Etilo 120 5 segundos 5 minutos
ABS cido Actico Glacial 30 segundos 0 minutos

PVC Acetona 20 minutos 0 minutos
SAN (tambm pode ser ABS) Tolueno 75%, Nafta Branca 25% 2 minutos 1 hora

A DESI VO S

A colagem por meio de adesivos um efetivo e
verstil meio para produzir unies durveis. Os
podemos dividir em 4 categorias:
a) Solventes adesivos: so solventes puros ou
misturas
b) Polmeros termoplsticos: cianoacrilatos,
copolmeros Hot-melt baseados em EVA
poliamidas
c) Resinas de termoselado: epxicas, reativos
acrlicos, polisteres fenlicos, polivinil butiral.
Estes provem durabilidade, resistncia a alta
temperatura e ao mdio ambiente.
d) Elastmeros: baseados em neoprene, borracha
nitrilo e poliuretano. So utilizados quando
exigido um alto grau de flexibilidade.

Critrios de seleo

1. Natureza qumica dos materiais a serem
colados.
2. Processo de transformao (extruso, injeo,
espumado).
3. Condies ambientais que devem tolerar
(qumica, luz, temperatura, umidade).
4. Resistncia deformao, grau de flexibilidade,
etc.
5. Resistncia ao cracking da unio no tempo.

Para o caso de poliestirenos, normalmente a ao
de um solvente adesivo suficiente para colar
duas peas da mesma famlia entre sim.
A colagem com outros materiais deve ser tratado
separadamente. Cada caso um caso.
Os solventes se dividem em 3 grandes grupos:
Evaporao rpida (ponto de ebulio at
100C)
Evaporao mdia (ponto de ebulio entre
100 e 200C)
Evaporao lenta (ponto de ebulio maior a
200C)

Os mais volteis geram uma unio rpida de boa
resistncia inicial, mas podem apresentar a mdio
prazo problemas de enrugamento, rachaduras e
frestas. Estes defeitos diminuem ao se empregar
solventes de evaporao mdia e lenta.

INJEO
PAGINA 47

Poliestireno

Secagem rpida Cloreto de Metileno
Acetato de Etila
Metil Etil Cetona

Secagem mdia Dicloreto de Etileno
Tricloroetileno

Secagem lenta Tolueno
Percloroetileno
Xileno

Cimentos.- Um solvente pode ficar mais espesso dissolvendo 10-15 % do material a colar no solvente a ser
utilizado.

DESMOLDANTES

Entre os aditivos que podem resultar mais
resultados prejudiciais devemos destacar os
desmoldantes; seu uso abusivo pode criar srios
problemas de adeso (impresso, pintado, hot
stamping).
O estearato de zinco um dos desmoldantes mais
comuns e, se no for utilizado em propores
excessivas pode ser eliminado com facilidade. Pelo
contrrio, a utilizao de silicones deveria
minimizar-se ao mximo, pois a sua eliminao
muito difcil e suficiente a simples presena de
traados insignificantes para criar graves
complicaes, no to somente desde ponto de
vista da adeso, seno tambm dos defeitos
superficiais que podem gerar (olhos de peixe).
Conseqentemente, sempre que se utilizar um
desmoldante se faz necessria a limpeza
previamente operao de pintura. Para o
poliestireno se sugerem, quando se utilizar
estearato de zinco, as seguintes composies:
a) lcool etlico 96
b) lcool etlico 96: 70 partes
Acetato de etilo: 30 partes
Para o poliestireno, quando se utilizarem
silicones se sugere a seguinte frmula de
limpeza:
Soluo de hidrxido de potssio ao 25% em
metanol com posterior lavagem com gua
quente.

PROPRIEDADES MECNICAS

Tabela de converso de unidades

Propriedade Para passar de a Multiplicar por

Resistncia trao Lb/poleg.
2
(PSI) Kilopascal (MPa) 6.895

Impacto Izod Kg.cm / cm Joule / m 9.80665
Kg.cm / cm pe.Lb / poleg. 0.183719
pe.Lb / poleg. Joule 1.355
pe.Lb / poleg. Joule / m 53.3786
pe.Lb / poleg. Kg.cm / cm 5.44311
Joule / m Kg.cm / cm 0.101971
Joule / m pe.Lb / poleg. 0.018734

Mdulo de flexo Lb/poleg.
2
(PSI) Megapascal (KPa) 0.00689

INJEO
PAGINA 49

Mdulo de trao Lb/poleg.
2
(PSI) kg / cm
2
0.070307
Observaes:
A informao aqui fornecida est de acordo ao melhor do nosso conhecimento e ela precisa, mas
no podemos garantir resultados seguindo as nossas recomendaes e sugestes, porque as
condies de utilizao esto fora do nosso controle.
Nada do exposto dever ser interpretado como una recomendao para utilizar algum determinado
produto, infringindo as patentes existentes que o amparam, tanto na sua composio, como na sua
utilizao.

Este manual foi elaborado com base em documento tcnico emitido pela Monsanto.

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