18

energtica Vol. XXV, No. 1/2004

APLICACIONES INDUSTRIALES
EFECTOS DE LOS GASES
PRODUCTO DE LA
COMBUSTIN EN LOS
GENERADORES DE VAPOR
Manuel Pl Duport
RESUMEN /ABSTRACT
En el trabajo se presentan recopilados, los efectos de ensuciamiento y corrosin que provocan en un
generador de vapor acuotubular los gases productos de la combustin de combustibles lquidos,
explicndose los mecanismos mediante los cuales ocurren tanto en las zonas de alta temperatura
como en las de baja temperatura.
This paper presents gathering of the dirty and corrosion effects of flue gas from liquid fuels, also its
explained the process by means of which happen in high and low temperature surfaces in steam water
generator
19
INTRODUCCIN
Los efectos que provocan en los generadores de vapor
los gases productos de la combustin, aunque en gene-
ral son procesos conocidos, es difcil encontrarlos re-
copilados en la literatura especializada y adems expli-
cados con cierta amplitud. Por esto nos hemos
propuesto con este trabajo brindar la oportunidad a
aquellos interesados de contar con un material que ofrez-
ca esa posibilidad.
OBJ ETIVOS DEL TRABAJ O
1. Analizar los efectos negativos que provocan los
gases de la combustin de fuel oil en las diferentes zo-
nas de un generador de vapor acuotubular.
2. Describir los mecanismos mediante los cuales esto
ocurre.
3. Explicar la influencia que en ello tiene la compo-
sicin del combustible empleado.
4. Explicar las acciones y mtodos principales para
evitar o disminuir estos efectos.
Durante el funcionamiento de un generador de vapor,
debido a los productos que se forman durante la com-
bustin del combustible se produce el ensuciamiento y
la corrosin de las superficies de intercambio de calor
del mismo. Estos efectos perjudiciales dependen de
varios factores entre los que se encuentran: la composi-
cin del combustible, (incluyendo los materiales extra-
os que acompaan a los combustibles), la calidad de
la combustin, el diseo y los elementos constructivos
del hogar y dems componentes del generador, as como
el tratamiento que recibe el combustible en el sistema
de precombustin.
El ensuciamiento de las superficies de calentamiento se
debe a la deposicin de cenizas y holln en las mismas y
provoca deficiencias e inseguridad en el trabajo del
equipo. Por otro lado la corrosin, que al igual que las
deposiciones tiene lugar en las zonas de alta temperatu-
ra y baja temperatura del generador de vapor, se pro-
duce por diferentes mecanismos que en la prctica es-
tn ntimamente ligados a los tipos de deposiciones que
se producen, es decir a los compuestos que contienen
las cenizas y a la temperatura que en cada zona alcan-
cen los gases y las superficies del metal.
Haremos referencia por separado al ensuciamiento y a
la corrosin aunque en realidad son fenmenos que
ocurren simultneamente y estn ntimamente ligados
DESARROLLO
Aunque en general muchos aspectos que a continua-
cin referimos son comunes para diferentes combusti-
bles, haremos referencia fundamentalmente a los efec-
tos causados durante la combustin del fuel-oil que es
el combustible ms ampliamente usado en los genera-
dores de vapor en nuestro pas.
Para comprender mejor los fenmenos a los que nos
referiremos en lo adelante, expondremos a continua-
cin los diferentes elementos que pueden formar parte
de los principales tipos de combustibles. En el combus-
tible existen materiales extraos definidos como ceni-
zas que se combinan con el oxgeno dando lugar a la
formacin de compuestos que a su vez pueden combi-
narse entre s, pero su oxidacin y sucesivas combina-
ciones no se consideran en el clculo de la combustin.
La siguiente tabla puede dar una idea clara de los
elementos presentes en algunos combustibles y los pro-
ductos de su oxidacin.
20
Tabla N
o
1 Elementos presentes en los combustibles fsiles.
ENSUCIAMIENTO DE LAS
SUPERFICIES DE
CALENTAMIENTO
Como se ha mencionado ms arriba las deposiciones
de los diferentes productos de la combustin ocurren
tanto en las superficies de alta temperatura como en las
de baja temperatura. La llamada zona de alta tempera-
tura comprende el horno (incluyendo las paredes de
agua), los sobrecalentadores, y los recalentadores. Para
los generadores de altos parmetros del vapor incluye
el economizador e incluso la parte caliente del calenta-
dor de aire. La zona de baja temperatura comprende el
economizador y los calentadores de aire y se agrega a
ella el ventilador de tiro inducido y la chimenea.
Dos son los aspectos principales que influyen negati-
vamente en el trabajo eficiente y confiable del genera-
dor de vapor:
El bajo coeficiente de conductividad trmica de
los sedimentos que se forman (k =0,08 - 4,0 W/m-K)
lo que conlleva a un bajo coeficiente global de transfe-
rencia de calor.
TIPO DE COMBUSTIBLE PRODUCTO DE LA OXIDACION ELEMENTO
CARBON PETROLE
O
GAS NAT. PRIMAR
IA
SECUNDAR
IA
TERCIARI
A
CARBN X X X CO

CO
2

HIDRGEN
O
X X X H
2
O
AZUFRE X X SO
2
SO
3

NITRGEN
O
X NO
X

OXGENO X
CALCIO X X CaO
SODIO X X Na
2
O
POTASIO X X K
2
O
NIQUEL X NiO
HIERRO X X Fe
2
O
3
Fe
3
O
4
FeO
ALUMINIO X X Al
2
O
3

SLICE X X SiO
4
SiO
3
SiO
2
MAGNESIO X X MgO
TITANIO X TiO
2

VANADIO X V
2
O
3
V
2
O
4
V
2
O
5
BARIO X BaO
MANGANES
O
X MnO
2
MnO
3
Mn
3
O
4
FSFORO X P
2
O
5


0
0
0
21
El incremento de la resistencia aerodinmica de
los conductos de gases, lo cual puede llevar incluso a
limitacin de la carga del generador de vapor por insu-
ficiente capacidad de los ventiladores de tiro inducido.
Por otro lado como se conoce la velocidad de precipi-
tacin de las cenizas es aproximadamente proporcional
a la velocidad, temperatura y concentracin de los cons-
tituyentes de la ceniza en el flujo.
Zona de alta temperatura.
Los sedimentos en esta zona se caracterizan por su gran
adhesividad lo cual est en correspondencia con la
composicin qumica del combustible. Se depositan fun-
damentalmente en los sobrecalentadores y tambin en
los recalentadores. Estos depsitos acompaados de
corrosin son los responsables de las roturas de estos
aditamentos en las calderas de altos valores de la tem-
peratura del vapor.
El contenido de cenizas en el fuel-oil es relativamente
bajo y alcanza valores que oscilan entre 0.02 y 0.3 %,
por lo que su composicin qumica es ms o menos
estable para los diferentes tipos de fuel-oil.
En la siguiente tabla se ofrece la composicin qumica
promedio de la ceniza del fuel-oil.
COMPUESTO %
SiO
2
5,6
Na
2
O 29
CaO 8,1
MgO 2,8
Fe
2
O
3
10,9
V
2
O
5
43,6
Tabla N
o
2: Composicin qumica promedio de la ceniza del
fuel-oil
Para predecir el comportamiento de un combustible las
variables a considerar son las siguientes: Contenido de
cenizas, anlisis de las mismas (especialmente las con-
centraciones de sodio y vanadio), punto de fusin de la
ceniza y el contenido total de azufre.
Durante la combustin del fuel-oil se forman diferentes
xidos entre los que se encuentran los de vanadio: VO,
V
2
O
3
, V
2
O
4
, V
2
O
5
. Por su bajo punto de fusin los
dos ltimos son los que presentan mayor importancia
desde el punto de vista de la intensidad del
ensuciamiento. La combinacin de los xidos: V
2
O
4,
V
2
O
5
y el Na
2
O forma un compuesto denominado
vanadil-vanadato de sodio (eutctico de vanadio sodio,
nombre comn) 5Na
2
O.V
2
O
4
11V
2
O
5
, cuya tempera-
tura de fusin es 540
0
C, el cual se deposita en forma
lquida sobre la superficie de los tubos que sobrepasan
esa temperatura formando una pelcula de gran
adhesividad. Esta pelcula constituye la base para la
adhesin de otras partculas de cenizas, lo cual condi-
ciona el incremento de la temperatura de la superficie
exterior (debido al incremento de resistencia trmica) y
por lo tanto favorece la sedimentacin de los xidos de
vanadio cuya temperatura de fusin es an mayor. Es-
tos sedimentos en las superficies de alta temperatura
tienen adems una elevada resistencia mecnica.
La anterior descripcin ilustra la forma en que se for-
man los sedimentos en las superficies de alta tempera-
tura. Como se observa para conocer la tendencia de un
combustible a formar deposiciones y como se ver ms
adelante a provocar corrosin, es necesario saber cal
es el valor de la temperatura de fusin de los compues-
tos de la ceniza y de la temperatura de la superficie del
lado del fuego. Incrustaciones severas no deben ocurrir
si la temperatura del metal de los tubos no sobrepasa la
temperatura de fusin de los compuestos que constitu-
yen la ceniza y que se han formado durante la combus-
tin.
En el siguiente esquema se representan los compuestos
que tienden a formar los xidos de vanadio al reaccio-
22
nar con los xidos de nquel, de sodio y de hierro y
que suelen ser los principales causantes de las
incrustaciones. Estos compuestos reciben el nombre
de vanadatos:

5Na
2
O.V
2
O
4
.11V
2
O
5

+ Na
2
O.V
2
O
5

V
2
O
3
V
2
O
5

V
2
O
4

NiO Fe
2
O
3
2NiO.V
2
O
5
3NiO.V
2
O
5
Na
2
O
Fe
2
O
3
.2V
2
O
5
Fe
2
O
3
.2V
2
O
5

5NaO.V
2
O
4
.11V
2
O
5

2Na
2
O.V
2
O
5
Na
2
OV
2
O
5

Na
2
O.V
2
O
4
.11V
2
O
5
3Na
2
O.V
2
O
5
Na
2
O. 3V
2
O
5
Na
2
O. 6V
2
O
5
A continuacin se muestra una tabla con los puntos de fusin de algunos de los compuestos antes mencionados
para tener una clara idea de los rangos de temperatura que son permisibles alcanzar sin que se produzca el
inconveniente de la fusin del compuesto con los peligros que esto trae aparejado.
23
NOMBRE COMUN COMPUESTO PUNTO DE FUSION
(
0
F) -- (
O
C)
EUTECTICO DE
VANADIO- SODIO
Na
2
O.V
2
O
5
/
-
5Na
2
O.V
2
O
4
.11V
2
O
5
990 -- 532
PIROVANADATO DE
SODIO
2Na
2
O.V
2
O
5
1148 -- 620

METAVANADATO DE
SODIO
Na
2
O.V
2
O
5
1166 -- 630
PENTOXIDO DE
VANADIO
V
2
O
5
1243 -- 673
TRIOXIDO DE VANADIO V
2
O
3
3580 -- 1971
TETRAOXIDO DE
VANADIO
V
2
O
4
3580 --1971

Tabla N
0
3. Punto de fusin de algunos compuestos de vanadio.
De la misma forma el SO
3
que se forma durante la com-
bustin de los combustibles que contienen azufre puede
reaccionar con los xidos metlicos que se forman
(como son los xidos de Mn, Na, Mg, Fe, Al, Ca, K)
dando lugar a diferentes sulfatos cuyos puntos de fu-
sin pueden estar entre los 618
0
C (para el K
3
Fe (SO
4
)
3
)
y los 690
0
C del NaFe (SO
4
)
3
y los 694 del KFe (SO
4
)
3
aunque algunos pueden ser menores.
En la actualidad la mayora de las calderas son disea-
das para temperaturas del vapor en el rango de 520 a
550
o
C con el objetivo de minimizar depsitos, ya que
con estos parmetros es difcil alcanzar temperaturas
en la superficie del metal de los tubos por encima de la
temperatura de fusin de la mayora de los compuestos
que pueden formarse durante la combustin. No obs-
tante, de acuerdo con algunos de los valores sealados
ms arriba esto no se cumple para todos los compues-
tos, adems a esto debemos aadir que en lneas gene-
rales la temperatura de la superficie del lado del fuego
es de 80 a 100

C ms alta que la del fluido dentro del

tubo (aproximacin vlida sobre todo para tubos de
paredes de agua y sobrecalentadores).
Estimar la temperatura de la superficie del metal es im-
portante porque permite conocer a priori los valores
para los cuales determinados sulfatos, vanadatos,
silicatos u otros compuestos se mantendran en estado
lquido antes que en slido.
La figura N
0
1 muestra esquemticamente el efecto que
tienen los depsitos del lado del fuego sobre la tempe-
ratura.
24

Lado del
fuego
Lado del
agua
325
0
C
245
0
C
Pelcula de Pelcula de
gas agua
TUBO LIMPIO

369
0
234
0
C

TUBO CON
DEPOSITO EN
EL LADO DE
FUEGO
245
o
C
Como se observa para lograr la misma transferencia de
calor en presencia de depsitos se debe aumentar la
temperatura del lado del fuego y esto se logra queman-
do ms combustible con la consecuencia de mayores
costos y riesgos de sobrepasar tanto la temperatura de
fusin de los depsitos as como la temperatura lmite
del metal.
Los ciclos de carga de la caldera tienen gran influencia
sobre la severidad en la formacin de cenizas y su pos-
terior consecuencia. Una unidad que es sobrecargada
est expuesta a tener problemas por ensuciamiento es-
pecialmente si el exceso de aire es muy bajo. En estas
condiciones el horno, el sobrecalentador y el
recalentador pueden saturarse de ceniza.
El soplado en la caldera contribuye a controlar el
ensuciamiento en la zona de conveccin,
sobrecalentadores y recalentadores. Los ciclos de so-
plado deben ser frecuentes para que sean efectivos, es
decir, no permitir que se incremente el espesor de los
depsitos sobre la superficie cuando estn semifundidos.
Zona de baja temperatura.
El ensuciamiento en estas superficies es debido a la de-
posicin en ellas de cenizas y holln producidos durante
la combustin.
Se ha demostrado que la condensacin de vapores de
cido sulfrico y agua, presentes en los gases de la com-
bustin, acelera notablemente el ensuciamiento de es-
tas superficies. Inicialmente aparece sobre la superficie
metlica una pelcula pegajosa (solucin de diferentes
compuestos en cido sulfrico), sobre la cual se adhie-
re una cantidad considerable de cenizas voltiles. En
realidad la temperatura de la superficie del metal para
la cual se observa la mxima intensidad de ensuciamiento
es algo menor que la temperatura del punto de roco.
Esto se debe a que a la temperatura de roco la canti-
dad de condensado sobre la superficie es pequea y no
conduce a una deposicin intensa de cenizas.
Factores que aceleran el ensuciamiento en esta zona
son las paradas y arranques frecuentes as como la dis-
25
minucin de la carga del generador de vapor debido a
que produce una disminucin de la temperatura en el
calentador de aire lo cual provoca que se intensifique la
condensacin de los vapores de cido sulfrico pre-
sente en los gases producto de la combustin.
Experimentos realizados demuestran que para una mis-
ma temperatura de las lminas del calentador de aire
regenerativo tiene lugar un ensuciamiento ms intenso
cuando el coeficiente de exceso de aire es mayor, por
ello un mtodo eficaz para atenuar el ensuciamiento en
las superficies de baja temperatura es el trabajo del
generador de vapor con bajos coeficientes de exceso
de aire ( = 1,031,04).
CORROSIN DE LAS SUPERFICIES
DEL GENERADOR DE VAPOR
Por corrosin se entiende la destruccin del metal de
los tubos como resultado de su interaccin con un me-
dio que puede ser gaseoso, una solucin o una mezcla
de compuestos minerales fundidos. Los productos de
la combustin siempre contienen sustancias que reac-
cionan activamente con el metal, por ejemplo: xgeno,
azufre, vanadio,(sus compuestos), compuestos fundi-
dos de metales alcalinos, etc.
La corrosin como consecuencia de la accin de los
gases producto de la combustin, por la forma y el lu-
gar en que se produce, es conveniente dividirla para su
estudio en dos: Corrosin de las superficies de alta tem-
peratura y corrosin de las superficies de baja tempe-
ratura.
CORROSIN DE LAS SUPERFICIES
DE ALTA TEMPERATURA
Esta corrosin tiene lugar en las superficies que estn
en contacto con gases cuya temperatura sobrepasa los
700
0
C y generalmente incluye la que tiene lugar en los
tubos de las pantallas situadas cerca de los quemadores
y en los tubos de los sobrecalentadores. Analizaremos
a continuacin los principales tipos de corrosin que
ocurren a altas temperaturas en los generadores de va-
por.
A altas temperaturas un agente corrosivo peligroso es
el oxgeno. La superficie metlica se encuentra siempre
cubierta de una fina capa de xido. En un determinado
rango de temperaturas esta capa se encuentra consoli-
dada fuertemente con la masa metlica. Al aumentar la
temperatura del metal, la resistencia y hermeticidad de
la capa de xido disminuye, y a partir de una tempera-
tura determinada, caracterstica para cada metal, la
hermeticidad de la capa comienza a disminuir brusca-
mente, por lo que el oxgeno penetra fcilmente a tra-
vs de ella, difundindose y llegando hasta el metal,
oxidndolo.
En este tipo de corrosin el metal reacciona directa-
mente con el oxgeno combinndose para formar xi-
dos, o sea los productos de la corrosin son el resulta-
do de una combinacin directa entre estos elementos,
por eso a veces se le denomina a esta forma corrosin
qumicamente directa.
Mientras ms compacta o densa sea la malla cristalina
de la capa de xido, ms se dificulta el proceso de difu-
sin del oxgeno a travs de ella y menos intensamente
transcurre el proceso de difusin. Para el acero al car-
bono la corrosin intensa comienza a los 530
0
C.
Para aumentar la resistencia a la oxidacin en el caso
del acero a temperaturas superiores a los 530
0
C es
necesario utilizar elementos aleatorios con el propsito
de que la capa de xidos posea una malla cristalina ms
compacta que la malla de xido de hierro. Es por ello
que la resistencia a la oxidacin de los aceros es deter-
minada por las propiedades de su capa de xido, es
decir su densidad y su resistencia adhesiva con la masa
metlica. Los xidos de cromo poseen mallas cristali-
nas muy densas.
Para que la capa de xido est compuesta de xidos
del elemento aleatorio, este elemento debe oxidarse ms
fcilmente que el hierro. Tal requisito lo cumplimenta el
cromo, as como el silicio y el aluminio.
Por ltimo, puesto que todas las capas de xido permi-
ten en mayor o menor grado la difusin del oxgeno, es
necesario que los iones metlicos del elemento aleato-
rio se difundan ms fcilmente que el hierro hacia la

26
TEORICO-EXPERIMENTALES
superficie de la masa metlica, para absorber el oxge-
no que ha penetrado a travs de la capa de xido. Los
elementos aleatorios que ms fcilmente se difunden en
el acero son el silicio y el aluminio.
Por todo lo anterior, los aceros aleados que poseen
mayor resistencia a la oxidacin son los que contienen
cromo, silicio y aluminio.
El mecanismo de corrosin que ocurre, es un desgaste
acelerado del metal debido a la presencia de oxgeno
en la superficie de ste como constituyente de la ceniza
fundida lo cual provoca la remocin de la capa protec-
tora de xido que cubre el metal.
Este es el mecanismo mediante el cual ocurre la corro-
sin por vanadio, la cual es caracterstica de la zona de
los sobrecalentadores. Esta corrosin ocurre cuando la
temperatura de la pared metlica de los tubos sobrepa-
sa los 610
0
C y se debe a la presencia en los gases pro-
ducto de la combustin de diferentes compuestos de
vanadio en dependencia del grado de oxidacin y de
las diferentes reacciones que se pueden producir para
dar distintos compuestos como ya habamos visto.
Como se observa en la tabla 1, el vanadio fcilmente se
oxida a cualquiera de los xidos: V
2
O
5
, V
2
O
4
, V
2
O
3
.
Tambin puede observarse en la figura N
o
1 que los
xidos de vanadio pueden reaccionar para formar
vanadatos de nquel, sodio y hierro.
La oxidacin incompleta del vanadio da lugar al
tetraxido de vanadio cuya temperatura de fusin es
elevada (alrededor de 1600

C). La oxidacin comple-

ta da el pentxido de vanadio, cuya temperatura de fu-
sin es de 673

C. Pero como ya hemos visto estos xi-

dos pueden reaccionar con determinados xidos,
fundamentalmente de sodio, dando lugar a los compues-
tos mencionados ms arriba (ver figura N
o
1) como son
los pirovanadatos y metavanadatos de sodio y el
eutctico de vanadio - sodio cuyas temperaturas de fu-
sin sealadas ms arriba estn entre los 530 y los
630

C. Esto propicia que estos compuestos al deposi-

tarse sobre la superficie de los sobrecalentadores se
mantengan en estado lquido, catalizando la accin co-
rrosiva del oxgeno, transportndolo hacia la masa me-
tlica.
La corrosin por vanadio es especialmente intensa en
los elementos de sujecin y apoyo de los tubos de los
sobrecalentadores, en los que se alcanza una tempera-
tura de hasta 800

C.
Hay que sealar que la presencia en el flujo de gases de
compuestos de azufre acelera la corrosin por vanadio
y se manifiesta ms intensamente cuando la temperatu-
ra del metal alcanza los 600

C.
La accin destructora del vanadio puede controlarse
por los siguientes mtodos:
Evitando valores de la temperatura de las super-
ficies de transferencia superiores a aquellas para la cual
el vanadio y sus compuestos mantienen su estado lqui-
do, aunque con esto se limita tambin el grado de
sobrecalentamiento del vapor. (En general <600

C).
Disminuyendo el exceso de aire para evitar la
oxidacin completa del vanadio.
El uso de aditivos, el cual resulta uno de los m-
todos ms efectivos. Entre estos aditivos han resultado
eficaces: Fe
2
O
3
, MgO, Al
2
O
3
, MnO, sobre todo este
ltimo.
Otro tipo de corrosin presente en los generadores de
vapor en la zona de alta temperatura es la corrosin
por H
2
S y es caracterstica fundamentalmente de los
tubos de las pantallas de los hornos cercanas a los
quemadores.
Como su nombre lo indica esta corrosin se debe a la
accin del sulfuro de hidrgeno contenido en los gases
producto de la combustin, durante la combustin de
petrleos con altos contenidos de azufre. Los factores
ms importantes que influyen en la formacin del H
2
S
son:
1- La existencia en la zona cercana a los quemadores
de micro volmenes con insuficiencia de oxgeno (< 1)
en los cuales se forma el H
2
S.
2.-Presencia en el flujo de gases de partculas slidas
de carbono que contienen azufre.
27
El mecanismo de la corrosin es el siguiente: El H
2
S
reacciona con el metal de los tubos y se forma el FeS,
el cual luego se transforma en sulfato de hierro
[Fe
2
(SO
4
)
3
], se desprende de la pared del tubo y da la
posibilidad de que comience nuevamente la interaccin
entre el sulfuro de hidrgeno y la superficie metlica.
Para atenuar la formacin de H
2
S y en consecuencia,
disminuir la velocidad de corrosin es necesario garan-
tizar un suministro de combustible y aire a cada que-
mador, de tal forma que en cada uno de ellos el coefi-
ciente de exceso de aire sea mayor que la unidad (>1),
adems organizar el proceso de combustin de mane-
ra que minimice el nmero de partculas de carbono
sin quemar en la cercana de la pantalla
CORROSIN EN LAS SUPERFICIES
DE BAJ A TEMPERATURA
Ocurre fundamentalmente en los calentadores de aire y
economizadores. Cuando se produce una corrosin in-
tensa de los mismos disminuye su tiempo de servicio y
obliga a sustituir los tubos o cestos corrodos del
intercambiador, adems disminuye el rendimiento del
generador de vapor al incrementarse la temperatura de
los gases de escapes.
Otro problema de corrosin que se puede presentar es
que bajo ciertas condiciones las calderas que queman
crudos pueden emitir partculas cidas de sus chime-
neas, las cuales causan daos en los alrededores de la
planta.
Este tipo de corrosin ocurre por la presencia en los
gases de escapes de cido sulfrico (H
2
SO
4
), por lo
que analizaremos el proceso de su formacin.
El azufre que contiene el combustible el cual tiene poco
valor energtico (menos del 1 % del valor calrico total
para petrleos sulfurosos) forma compuestos sulfurosos
durante la combustin los cuales constituyen la causa
fundamental de los procesos de corrosin y que ade-
ms son altamente txicos.
En el ncleo de la llama se forma SO
2
. La existencia de
exceso de aire provoca la posterior oxidacin a SO
3
de un 5 % aproximadamente del SO
2
segn la siguiente
reaccin:
k
1
2SO
2
+ O
2
2SO
3
+ 45 kcal/g. Mol
k
2
Donde:
_____________
k
1
Constante de velocidad de la reaccin directa.
k
2
Constante de velocidad de la reaccin inversa.
El proceso de disociacin del SO
3
es caracterstico de
las zonas de altas temperaturas, pero debido al poco
tiempo de permanencia de los gases en la zona de tem-
peraturas mayores de 1200
o
C, en los generadores de
vapor predomina la formacin de SO
3
. De lo anterior
se concluye que la constante de velocidad de la reac-
cin directa k
1
es mayor que la de la reaccin inversa
k
2
.
Por otro lado como se observa, la reaccin es reversi-
ble y puesto que a su vez es exotrmica, cuando la
temperatura disminuye el equilibrio se desplaza hacia la
derecha, hacia la formacin SO
3
. Por eso a bajas tem-
peraturas la oxidacin del SO
2
en SO
3
tiende a
cumplimentarse; aunque en general la reaccin transcu-
rre lentamente.
Una parte considerable del SO
3
presente en los gases
productos de la combustin se origina como conse-
cuencia de la oxidacin cataltica del SO
2
en la zona de
los sobrecalentadotes. Los catalizadores ms activos
son el pentxido de vanadio y los xidos de hierro, los
cuales forman parte de la suciedad exterior de estas
superficies. Las reacciones qumicas que describen la
oxidacin cataltica del SO
2
son las siguientes:
28

V
2
O
5
+ SO
2
--------------------- V
2
O
4
+ SO
3


2SO
2
+ O
2
+ V
2
O4------------2VOSO
4


2VOSO
4
---------------------V
2
O
5
+ SO
3
+ SO
2

Cuando se quema fuel-oil sulfuroso la importancia de la
etapa cataltica de la formacin de SO
3
aumenta debi-
do al alto contenido de pentxido de vanadio presente
en las cenizas y el holln que cubren los tubos de los
sobrecalentadores, el cual como se ha podido confir-
mar en la prctica est entre el 15 y 20%.
Cuando la temperatura de los gases producto de la com-
bustin alcanza valores menores de 500

C, comienza la
formacin de vapores de cido sulfrico como conse-
cuencia de la reaccin del SO
3
con los vapores de agua
presentes en el flujo de gases y se obtiene como resul-
tado un sistema de vapores H
2
OH
2
SO
4
. Con la
condensacin de estos vapores se forma una solucin
Tp.r
H2SO4
= Tp.r
H2O
+ 205 S
eq
.O
2 ,

o
C

Donde :

Tp.r
H2SO4
: Temperatura de roco de los vapores de cido sulfrico.

S
eq
=
t
B
t
Q
S
- contenido equivalente de azufre en el combustible en % *kg./kJ

S
t
- contenido de azufre en la masa de trabajo del combustible, %

Q
t
B
- valor calrico bajo del combustible, kJ/kg.

O
2
=

) ( 1 21
- concentracin de oxigeno en exceso en los gases productos de la
combustin, %

Tp.r
H2O
temperatura del punto de roco de los vapores de agua,
o
C
acuosa de H
2
SO
4
con una concentracin de 60- 80
% la cual constituye la causa de la corrosin en los
calentadores de aire. La temperatura a la que ocurre
la condensacin de estos vapores sobre la superficie
de calentamiento se denomina temperatura de punto
de roco cido y est determinada por su presin
parcial en el flujo de gases.
La temperatura de roco de los vapores de cido sul-
frico presente en los gases productos de la combus-
tin del fueloil puede ser determinada de forma aproxi-
mada por la siguiente ecuacin:
29
El valor de la temperatura de roco de los vapores de
agua depende de la presin parcial de dichos vapores
en el flujo de gases que por lo general toma valores
entre 0,01 y 0,015 Mpa.
Cuando los gases baan las superficies de transferencia
de ms baja temperatura, ocurre la condensacin de
los vapores de cido sulfrico sobre las paredes met-
licas ms fras que los gases. Como resultado de esta
condensacin se crean las condiciones para una des-
truccin intensa del metal debido a la corrosin provo-
cada por la capa lquida de la solucin cido sulfrico -
agua. En este caso la corrosin transcurre como resul-
tado de la sustitucin de un elemento en una fase (gene-
ralmente solucin acuosa), por otro elemento original-
mente presente en otra fase (en forma slida, metal o
aleacin) y como el desplazamiento de un elemento por
otro va siempre acompaada por el flujo de una co-
rriente, a la corrosin de este tipo se le denomina co-
rrosin electroqumica, en donde la capa lquida juega
el papel de electrolito.
Se ha comprobado que la intensidad de la corrosin
depende de la concentracin de cido sulfrico,
alcanzndose para determinadas concentraciones un
mximo de velocidad de corrosin, caracterstica para
cada metal.
La concentracin de SO
4
H
2
en la solucin lquida que
condensa sobre la superficie de transferencia depende
de la temperatura y de las presiones parciales del vapor
de agua y del SO
4
H
2
en los gases.
Para una misma superficie de transferencia la tempera-
tura de la pared vara, y con ella cambia la concentra-
cin de cido sulfrico.
La corrosin para cada metal alcanza un mximo de
intensidad para una concentracin determinada de ci-
do sulfrico, y posee una un carcter local.
En los calentadores de aire el proceso de corrosin est
condicionado en gran medida por la temperatura de la
superficie de calentamiento. La experiencia demuestra
que no hay una dependencia estable entre la velocidad
de corrosin y la temperatura de la pared. Se ha ob-
servado en calentadores de aire regenerativos que para
una disminucin de la temperatura de la pared a partir
de 145 a 150
o
C tiene lugar un incremento brusco de
la velocidad de corrosin, correspondiendo su valor
mximo a valores cercanos a los 110


o
C. Una dismi-
nucin posterior de la temperatura de la pared provo-
ca una disminucin de la velocidad de corrosin, lo
que se debe a que ya se ha condensado prcticamente
todo el cido sulfrico contenido en los gases. Se ha
observado tambin que para valores de la temperatu-
ra de la pared menores de 80
o
C hay un nuevo incre-
mento de la velocidad de corrosin, lo cual se debe a
la accin sobre el metal de la solucin de cido sulfh-
drico (H
2
SO
3
) que se forma a baja temperatura como
resultado de la reaccin del SO
2
con la pelcula de
agua condensada sobre la superficie del metal. Tam-
bin se ha observado que para un mismo valor de
temperatura de la pared la velocidad de corrosin dis-
minuye considerablemente si se trabaja con un coefi-
ciente de exceso de aire menor.
En el caso de los calentadores de aire, su construccin
con otro metal no conduce a la eliminacin de la co-
rrosin, sino que solo se logra trasladar la zona afecta-
da a otra de diferente temperatura. Esto explica la di-
ficultad que surge al seleccionar el metal que resista
adecuadamente la corrosin en un rango amplio de
variacin de la concentracin de cido sulfrico.
En ausencia de SO
3
en los gases de escape, sobre las
superficies de transferencia, solo puede condensarse
vapor de agua puro, y debido a que la capa delgada
de agua facilita el transporte de oxgeno hacia la masa
metlica ocurre una rpida oxidacin, aunque resulta
menor que la corrosin provocada por la solucin de
cido sulfrico.
Por todo lo anterior se puede concluir que la corrosin
en esta zona, solo puede ocurrir en las reas de la su-
perficie de transferencia de calor donde se produzca
la condensacin de los vapores de agua y cido sulf-
rico, dependiendo la intensidad de la misma de la con-
centracin de cido sulfrico y de las propiedades del
metal.
30
Esta concentracin puede determinarse a partir de la
presin parcial de los vapores de cido sulfrico en el
flujo de gases y de la temperatura de roco cido, con el
uso del diagrama de fases del sistema H
2
O-H
2
SO
4
:
De acuerdo con esto, el enfriamiento de un sistema de
vapores agua- cido sulfrico con una concentracin de
cido determinada comienza el proceso de condensa-
cin en la lnea superior del diagrama de fases y termina
en la lnea inferior a la misma temperatura donde se ob-
tiene una solucin acuosa saturada con una concentra-
cin de cido que supera en varias veces la concentra-
cin de este compuesto en el flujo de gases.
Referencias:
Drew Qumica Argentina. SAIC. Tratamiento de com-
bustible. Junio 1980
Manual de tratamiento de combustibles. Lipesa 2001
Prez Garay, L. Generadores de vapor..M.E.S. La
Habana. 1972
Oliva L. y otros. Explotacin y materiales constructivos
de generadores de vapor.
Autor:
Manuel Pl Duport
Ingeniero Mecnico, Mster en Energa Trmica.
Profesor Auxiliar, Centro de Estudio de Tecnolo-
gas Energticas Renovables (CETER)
Instituto Superior Politcnico J os Antonio
Echeverra (ISPJ AE), Ciudad de La Habana.