Manual Centro de Maquinado CNC

DIRECCION GENERAL DE INSTITUTOS TECNOLOGICOS
MANUAL DE PRACTICAS
CURSO CNC CENTRO DE
MAQUINADO DEL
ITSCH
PROGRAMACIN Y OPERACIN DE CENTRO DE MAQUINADO CNC
MC: Juan Manuel Olmos Aguilar 1


PROGRAMA DE CAPACITACIN ESPECIALIZADA


INSTRUCTOR:
MC: Juan Manuel Olmos Aguilar

NDICE
1. INTRODUCCIN AL CNC
1.1 Generalidades
1.2 Ventajas del control numrico
1.3 Tipos de mquinas de CNC
2. SISTEMAS DE COORDENADAS
2.1 Generalidades
2.2 Programacin absoluta
2.3 Programacin incremental
3. PROGRAMACIN DEL CENTRO DE MAQUINADO
3.1 Planeacin del programa
3.2 Estructura del programa
3.3 Comandos preparatorios
3.4 Funciones miscelneas
3.5 Control de velocidad del husillo
3.6 Control de velocidad de avance
3.7 Funcin herramienta
4. PUNTO DE REFERENCIA
5. COMPENSACIN
6. OFFSETS DE TRABAJO
7. EJEMPLOS DE PROGRAMACIN
8. OPERACIN DEL CENTRO DE MAQUINADO
8.1 Pasos para encendido de la mquina
8.2 Pasos para copiar un archivo de un disco de 3 a la unida C: de la mquina
8.3 Pasos para copiar un archivo de la unida C: a un disco de 3
8.4 Pasos para editar un programa nuevo
8.5 Procedimientos de edicin
8.6 Pasos para simular un programa de CNC
8.7 Pasos para utilizar el modo MDI
8.8 Pasos para seleccionar el cero de la pieza
8.9 Pasos para cargar los OFFSET de las herramientas
8.10 Funciones de las teclas principales


1. INTRODUCCIN AL CNC
1.1 Generalidades
En virtud de que las industrias requieren que las operaciones sean ms rpidas y controladas,
las mquinas actuales son manipuladas mediante controladores CNC que eficientan los procesos.
Los centros de maquinado en la actualidad son una herramienta til en las operaciones de fresado,
barrenado, rimado, machueleado y mandrinado.

Los centros de maquinado estn provistas por un controlador que realiza el control de los ejes
coordenados (x,y,z) y los cambios de las herramientas, as como del movimiento o rotacin del
husillo. La programacin de las trayectorias de la herramienta se realizan mediante cdigos G, los
cuales se encargan de realizar diferentes operaciones, tales como: movimiento rpido, movimiento
controlado, movimiento circular, ciclos de barrenado, maquinado de cajas circulares o irregulares,
incluso se puede trabajar con ciclos repetitivo o subprogramas. Los cdigos M se utilizan para las
funciones preparatorias tales como: Cambio de herramienta, encendido del husillo, encendido del
refrigerante, fin del programa, etc.

La tecnologa como es conocida hoy en da surgi a mediados del siglo 20 en el ao de 1952,
la fuerza area de los estados unidos en el instituto tecnolgico de Massachussets USA., Esta
tecnologa no fue aplicada en la produccin de manufactura hasta los inicios de los aos de 1960s,
pero la verdadera explosin del CNC fue en el ao de 1972 y una dcada despus con el desarrollo
de las computadoras esta fascnate tecnologa fue documentada en muchas publicaciones.

La tecnologa de control numrico ha causado una revolucin, la reciente evolucin del
desarrollo de las computadoras ha trado significantes cambios en el sector de la manufactura y en
particular en la industria metal mecnica

En muchas publicaciones y artculos s a definido el control numrico, la mayora de estas
definiciones comparten la misma idea y los conceptos bsicos. La mayora de todas las
definiciones pueden ser resumidas en la siguiente definicin de control numrico: Operacin de
herramientas de mquinas mediante instrucciones de cdigos especficos al sistema del
control de la mquina.

Los trminos ms comunes son CN ( numerical control) y CNC ( computerized numerical
control), ambos sistemas ejecutan los mismos elementos, la manipulacin de datos para el
propsito de la maquina, en ambos casos el diseo interno del sistema de control contiene
instrucciones lgicas para el proceso de la informacin.

El sistema (NC) utiliza funciones lgicas reparables, estas funciones no pueden ser
cambiadas por el programador o por el operador de la mquina. El sistema puede interpretar el
programa, pero no puede realizar los cambios en el programa, por lo cual los cambios deben
realizarse fuera del control, por lo tanto se requiere de sistema de entrada de datos de la
informacin de los programas.

El sistema (CNC) utiliza micro procesador interno (computer), esta computadora contiene
memoria en la cual se registra la variedad de rutinas que son capaces de manipular las funciones
lgicas. Esto significa que el programador o el operador de la mquina puede cambiar el programa
en el control por si mismo con resultados instantneos, esta flexibilidad es la gran ventaja del
sistema (CNC)

1.2 Ventajas del Control Numrico

Reduccin del tiempo de preparacin
Reduccin del tiempo de ejecucin
Exactitud y precisin
Contorno de formas complejas
Tiempo de corte consistente
Incremento de la productividad


1.3 Tipos de mquinas de CNC

Centros de maquinado
Centros de torneado
Barrenadoras
Routers
Perforadoras por lser
Cortadoras con agua
Maquinas de soldar
Rectificadoras cilndricas
Maquinas dobladoras
Mquinas de electro erosin

2. SISTEMAS DE COORDENADAS
2.1 Sistema de coordenadas rectangular
El sistema de coordenadas rectangular es utilizado para definir un punto en el plano 2D
utilizando las coordenadas XY, o un punto en el espacio 3D, utilizando las coordenadas XYZ esto
fue definido en el siglo 17 por el filosofo y matemtico Francs Rene Descartes (1596-1650). Su
nombre fue utilizado como alternativa para el sistema de coordenadas rectangular, llamado sistema
de coordenadas cartesiano.

El concepto utilizado en diseo, dibujo y control numrico es alrededor de 400 aos de
antiguo. Un punto dado puede ser matemticamente definido sobre un plano (dos valores de
coordenadas) o en el espacio ( tres valores de coordenadas). La definicin de un punto es relativo
a otro punto a la distancia paralela de uno de sus tres ejes que son perpendiculares a cada uno.

Los ejes son las lneas de referencia que son utilizadas todo el tiempo, el trmino plano es
utilizado en aplicaciones de 2D y es la superficie en la cual una lnea une dos puntos y estos
puntos estn colocados sobre la superficie.
El punto de origen es el punto donde se interceptan dos ejes perpendiculares, este punto
tiene el valor de cero en cada eje.

2.2 Programacin absoluta
El modo de dimensionamiento absoluto (G90) se refiere al que existe un nico origen
(0,0) que se encuentra en el punto de referencia de la pieza, con lo cual todas las dimensiones de
esta pieza debern ser referenciadas a partir de este punto. El programa de CNC se har en
funcin de este punto absoluto de la pieza.

2.3 Programacin incremental

El modo de dimensionamiento incremental (G91) se refiere al que puede existir un sin
nmero de orgenes (0,0) que se pueden tomar como referencia para todas las dimensiones de esta
pieza. El programa de CNC se har en funcin de estos puntos incrementales de la pieza.

Cuando se programa en el modo incremental, el punto inicial para realizar un
dimensionamiento se considera como el origen incremental para ese valor, independientemente de
que exista un punto de referencia de la pieza

3. PROGRAMACIN DEL CENTRO DE MAQUINADO
3.1 Planeacin del programa
Estudio de la informacin inicial
Evaluacin del material de trabajo
Especificaciones de la herramienta de la m
Secuencia de las operaciones de maquinado
Seleccione de herramientas y arreglo de las herramientas de corte
Colocacin de la pieza
Datos tecnolgicos(velocidades del husillo, velocidades de avance)
Clculos matemticos y bocetos de trabajo
Realizacin del programa y transferencia de datos
Prueba del programa
Documentacin del programa

3.2 Estructura del programa
Un programa de CNC esta compuesto de una serie de instrucciones secuencial relacionadas
con el maquinado de la parte cada instruccin es especificada en un formato, el sistema de CNC
puede aceptar, interpretar y procesar. Cada instruccin debe tambin conformar las
especificaciones de la mquina, este mtodo de introduccin del programa puede ser definido
como arreglo del maquinado e instrucciones relacionadas, escrito en un formato de CNC.

Varios controles tienen diferentes formatos, pero son muy similares, hay 4 trminos
utilizados en programacin de CNC.

FORMATO PARA UN PROGRAM DE CNC
CARCTER
Unidad pequea de CNC
PALABRA BLOQUE PROGRAMA
Digito:
Diez dgitos
del 0 al 9
Letra:
26 letras
del alfabeto
ingles
Smbolo:
Punto
decimal,
signo menos,
porcentaje,
parntesis y
otros
Es una instruccin simple y
es una combinacin de
caracteres alfa numricos,
generalmente la primer letra
es mayscula, seguida de un
nmero, algunos ejemplos
pueden ser (posicin del eje,
comandos preparatorios,
velocidad, avance y
comandos miscelneos)
Es una instruccin
mltiple, esta
compuesta por una o
ms palabras, cada
palabra esta
compuesta por dos o
mas caracteres
El programa
usualmente inicia con
un nmero de
programa, seguido de
un bloque o
instrucciones con un
orden lgico, el
programa termina con
un cdigo de paro
(smbolo %)

Caracteres:
6 F .

Palabras:
F275.0

Block:
N5G01Y-6.48F275.0

Nomenclatura

Las funciones a realizar por la mquina dentro de cada bloque se identifican por el formato del
bloque. Un bloque se compone en funciones o palabras definidas por una letra-direccin seguida
de caracteres numricos.

1 2 3 4 5 6 7 8

CADA NMERO REPRESENTA UNA PALABRA

1 Nmero de secuencia
3 Funcin preparatoria
4 Palabra de dimensin
5 Palabra de dimensin
6 Funcin de avance
7 Funcin de husillo
8 Funcin de herramienta
9 Funcin auxiliar

N1
0
G01 X2
0
Y4
0
F2.5 S250
0
M6T1 M30
3.3 Comandos preparatorios
GRUPO CDIGO
SINUMERIK
CDIGO
FANUC
Funcin
01 G00 G00 Posicionamiento ( avance rpido)
01 G01 G01 Interpolacin lineal (avance)
01 G02 G02 Interpolacin circular a derechas
01 G03 G03 Interpolacin circular a izquierdas
00 G04 G04 Temporizacin
G09 Parada exacta valida para secuencia
00 G10 Ajuste de datos
17 G15 Fin de interpolacin coordenadas polares
17 G16 Inicio de interpolacin coordenadas polares
16 G17 G17 Seccin de niveles XY
16 G18 G18 Plano de niveles XZ
16 G19 G19 Plano de niveles YZ
06 G20 Entrada de datos en pulgadas
06 G21 Entrada de datos en valores mtricos
G25 Mnima limitacin programable del rea de trabajo
G26 Mxima limitacin programable del rea de trabajo
00 G28 Aproximacin al punto de referencia
G33 Constante paso de rosca
G331 Roscado rgido
G332 Desplazamiento de retroceso
07 *G40 *G40 Cancelacin compensacin radio de la herramientas
07 G41 G41 Compensacin a izquierda del radio de la Herramienta
07 G42 G42 Compensacin a derecha del radio de la Herramienta
08 G43 Compensacin de la longitud de la herramienta positivo
08 G44 Compensacin de la longitud de la herramienta negativo
08 G49 Cancelacin de la compensacin de la longitud de la herramienta
11 G50 Cancelacin del factor de escala, efecto espejo
11 G51 Factor de escala, efecto espejo
00 G52 Sistema de coordenadas locales
00 G53 Sistema de coordenadas de la mquina
G53 Deseleccin del decalaje de cero ajustable
14 G54 a G59 G54 a G59 Llamada de los primeros 4 decalaje de origen
G500
G505 a
G599
Decalajes ajustables de origen
G60 Reduccin de avance, posicionamiento exacto
G601 Posicionamiento exacto fino
G602 Posicionamiento exacto grueso
G603 Posicionamiento exacto sin parada
15 G61 Modo de parada exacta
15 G63 Redondeo automtico de esquinas
G63 Roscado con plato compensador
15 G64 Modo de corte
G64 Modo contorneado
G641 Modo contorneado con redondeo programable
G70 Entrada al sistema en pulgadas
G71 Entrada al sistema en milmetros

GRUPO CDIGO
SINUMERIK

CDIGO
FANUC

Funcin
09 G73 Ciclo de taladrado con ruptura de virutas
09 G74 Ciclo de roscado con macho a izquierda
09 G76 Ciclo de mandrinado fino
09 G80 Borrar ciclo de taladrado
09 G81 Ciclo de taladrado con ruptura de virutas
09 G82 Ciclo de taladrado con temporizacin
09 G83 Ciclo de taladrado con extraccin
09 G84 Ciclo de roscado con macho a izquierda
09 G85 Ciclo de escariado
09 G86 Ciclo de taladrado con parada de husillo
09 G87 Ciclo de mandrinado trasero
09 G88 Ciclo de taladrado con parada de programa
09 G89 Ciclo de escariado con temporizacin
03 G90 G90 Programacin absoluta
03 G91 G91 Programacin incremental
00 G92 Configurar sistema de coordenadas
05 G94 G94 Avance en mm/min
05 G95 G95 Avance en mm/pulgada
G96 Velocidad de corte On
G97 Velocidad de corte OFF
10 G98 Retirada al plano inicial
10 G99 Retirada al plano de retirada
G110 Definicin del polo referido a la ultima posicin alcanzada
G111 Definicin del polo referido al sistema de coordenadas de la pieza
G112 Definicin del polo referido al ultimo polo definido previamente
Cycle81 Cycle81 (5,0,,-15)
5 plano de retroceso 5 mm
0 plano de referencia a nivel cero
,, el control sabr que el siguiente valor el la profundidad de corte
15 profundidad de corte


CDIGOS G PRIMERA PARTE

DESCRIPCIN CDIGO
Movimiento rpido G00 X,Y,Z
Interpolacin lneal4

G01 X,Y,F
X Coordenada del eje X
Y Coordenada del eje Y
F Velocidad de avance mm/min o plg/rev
G01 X,R,F
R Radio al final del recorrido
G01X,C,F
C Chafln al final del recorrido
Interpolacin circular sentido horario

G02 X,Y,R
R Radio de la trayectoria
G02 X,Y,I,J,P,R
I Centro del arco en la coordenada X ABS
J Centro del arco en la coordenada Y ABS
P Nmero de pasadas
R Radio de la trayectoria
G02 A,I,J,P
A ngulo de la trayectoria
I Radio
J Radio
P Nmero de pasadas
Interpolacin circular sentido antihorario

G03

UTILIZA LO MISMO QUE EL G02, SLO
QUE EN SENTIDO CONTRARIO

3.4 Funciones miscelneas

CDIGOS MISCELNEOS M

CDIGO

DESCRIPCION
M00 Parada programada
M01 Paro opcional, se reanuda con el CYCLE START
M02 Fin del programa
M03 Encendido del husillo sentido Horario
M04 Encendido del husillo en sentido antihorario
M05 Paro del Husillo
M06 Cambio de herramienta
M07 Lubricacin mnima
M08 Encendido del refrigerante
M09 Paro del refrigerante
M10 Sujetar eje redondo
M11 Desbloquear sujetar eje redondo
M27 Girar aparato divisor
M30 Fin de programa
M71 Soplado ON
M72 Soplado OFF
M98 Llamada de subprograma
M99 Fin de subprograma

3.5 Control de velocidad del husillo
El comando del programa relativo a la velocidad del husillo es controlado en el sistema de
CNC por la direccin S. El formato del programa de la direccin es usualmente entre el rango de
1 a 9999 y el punto decimal no es permitido.

La velocidad del husillo puede darse en REV/MIN o en MT/MIN.
Generalmente la direccin se expresa como sigue: S 1000 (1000 RPM)

La direccin del giro del husillo esta dada por el cdigo M03 (Sentido horario) y M04
(sentido antihorario)

3.6 Control de velocidad de avance
Existen dos tipos de velocidades de avance.
Velocidad de avance por minuto (G94)
La ventaja de utilizar la velocidad de corte en mm/min or Plg/min es que no depende de la
velocidad de giro del husillo. El valor de 250 mm/min se programara como F 250

Velocidad de avance por revolucin (G95)
La velocidad de avance no es medida en tiempo, la herramienta se mueve en funcin de
las revoluciones de la mquina. El valor de 0.3 mm/rev se programara como F 0.3

3.7 Funcin herramienta

Todos los centros de maquinado tienen un cambiador automtico de herramientas y
utilizan la funcin T, donde la direccin T refiere al nmero de herramienta seccionada por el
programador, los dgitos siguientes hacen referencia al nmero de herramienta.

Los centros de maquinado tpicos son diseados con un carrusel de herramientas especial
que contiene todas las herramientas requeridas por el programa.

La seleccin de la herramienta se hace de la forma siguiente: M06 T4 D1
M06 Cambio de herramienta
T06 Seleccionar herramienta No. 4
D1 Compensacin de radio y altura de la herramienta par (SINUMERIK)

4. PUNTO DE REFERENCIA
La mquina tiene un punto de referencia, pero es necesario que cuado se vaya a maquinar
una pieza, se establezca un punto de referencia de la pieza, esto es que necesitamos definir un
punto (0,0) que se encuentre de preferencia en la esquina superior izquierda y al frente de nuestro
material que vamos a maquinar

5. COMPENSACIN
Tipos de offset de radio de corte:
Compensacin del radio de corte a la derecha G42 (direccin derecha vista desde la
herramienta hacia el material)
Compensacin del radio de corte a la izquierda G41 (igual que el cdigo anterior)
Cancelacin de la compensacin del radio de corte
G40 Cancelacin de la compensacin)
6. DECALAJES
El valor del offset para cada herramienta se obtiene determinando la distancia del cero de la
mquina al punto de referencia de la pieza, a esta distancia (X, Y, Z ). Generalmente se utiliza el
cdigo G54 para almacenar la informacin del offset de trabajo. El Cdigo G54 puede tener
valores de 54.1, 54.2, 54.3, ............en donde se almacenara la informacin de las diferentes
herramientas.


Control fanuc
Hta. Largo Dimetro Home Valor
medido T1
Valor
medido T3
G54
1 72.865 40 Y
288.868
X 163.091 Y=163.093+4
X= 167.091
2 68.333 6 X
122.982
Y 27.667 Y =27.667+4
Y= 31.668
3 71.832 8 Z
332.994
Z 151.283 Z=151.283+72.862
Z= 224.145

Control sinumerik
Hta. Largo Dimetro Home Valor
medido T1
Valor
medido T3
G54
1 72.865 40 Y 288.868 X 163.091 Y=163.093+4
X= 167.091
2 68.333 6 X 122.982 Y 27.667 Y =27.667+4
Y= 31.668
3 71.832 8 Z 332.994 Z 151.283 Z=151.283-
72.862
Z= 78.42
7. EJEMPLOS DE PROGRAMACIN

PROGRAMAS FANUC

EJEMPLO 1 DESBASTE DE PERFIL DE UN RECTANGULO


EDICIN DEL PROGRAMA
O1001
DESCRIPCIN CDIGO
1. Decalaje
N10 G54
2. Unidades mm
N15 G21
3. Plano de trabajo XY
N20 G17
4. Sistema absoluto
N25 G90
5. Avance en mm/min
N30 G94
6. Seleccionar herramienta No. 2
N35 M6 T2
7. Encendido del husillo y veloc. 1000 RPM
N40 M3 S1000
8. Compensacin de la altura de la hta.
N45 G44 H2
9. Punto de aproximacin
N50 G0 X0 Y0 Z5
10. Punto de inicial de referencia y
compensacin derecha
N55 G1 X0 Y0 Z1 G42 F300
11. Punto de inicio de maquinado(profundidad)
N60 G1 X0 Y0 Z-3 F150
12. Punto 1 de trayectoria
N65 G1 X62
13. Punto 2
N70 G1 Y78
14. Punto 3
N75 G1 X0
15. Punto 4
N80 G1 Y0
16. Punto de retirada y cancelar compensacin
del radio de la hta.
N85 G0 Z50 G40
17. Cancelacin de la compensacin de la
altura de la herramienta
N90 G49
18. Fin del programa
N95 M30

EJEMPLO 2 DESBASTE ARREGLO DE 3 RANURAS CON SUBPROGRAMA


EDICIN DEL PROGRAMA
1002
DESCRIPCIN CDIGO
1. Decalaje
N10 G54
2. Unidades mm
N15 G21
N20 G17
4. Sistema absoluto
N25 G90
5. Avance mm/min
N30 G94
N40 M6 T2
N45 M3 S1000
N50 G44 H2
N55 G0 X10 Y10 Z5
10. Subrutina para trayectorias de la caja
Llamado de subprograma M98
Numero de pasadas P03
Nombre el subprograma 2002
N60 M98 P032002
11. Punto de retirada y cancelar
compensacin del radio de la hta.
N65 G0 Z50
N80 G49
N80 M30
SUBPROGRAMA
2002
DESCRIPCIN CDIGO
1. Punto de origen de la ranura y ngulo 22.5
grados
N5 G91 G68 X10 Y10 R22.5
2. Punto inicial de la ranura
N10 G90 X30 Y10 Z2
3. Profundidad de la ranura
N15 G1 Z-3 F150
4. Coordenada final de la ranura
N20 G1 X45
5. Punto de salida
N25 G0 Z50
6. Fin de subprograma
N30 M99

EJEMPLO 3 BARRENADO SIMPLE


EDICIN DEL PROGRAMA
1003
DESCRIPCIN CDIGO
1. Decalaje
N10 G54
2. Unidades mm
N15 G21
N20 G17
4. Sistema absoluto
N25 G90
5. Avance mm/min
N30 G94
N35 M6 T2
N45 M3 S1000
N50 G44 H2
N55 G0 X31 Y16.5 Z5
10. Punto de referencia
N60 G1 Z1 F150
11. Subrutina para barrenado
N65 M98 P042003
N75 G0 Z50
N70 G49
N80 M30

SUBPROGRAMA
2003
DESCRIPCIN CDIGO
1. Cdigo de barrenado
Profundidad z-10
Retroceso R1
Pausa 1 segundo
Avance de corte Q1.5
N5 G90 G73 Z-10 R1 P1 F100
Q1.5
2. Punto de salida
N15 G90 G0 Z1
3. punto incremental pata siguiente barrenado
N20 G91 G0 Y15
N30 M99

EJEMPLO 4 Y 5 MAQUINADO DE CAJA RECTANGULAR

Practica 4

Practica 5


EDICIN DEL PROGRAMA
O1004
DESCRIPCIN CDIGO
1. Decalaje
N10 G54
2. Unidades mm
N15 G21
N20 G17
4. Sistema absoluto
N25 G90
5. Avance mm/min
N30 G94
N35 M6 T2
N36 M3 S1000
N37 G44 H2
N40 G0 X24 Y27 Z5
10. Punto de inicial de referencia y
compensacin derecha
N42 G90 G1 X24 Y27 Z1 F400
11. llamado de subrutina para caja
N44 M98 P122004
12. Punto de inicio para perfil de caja
N46 G90 G0 X24 Y27 F150
13. profundidad de maquinado del perfil
N48 G1 Z-3 F150
12. Punto 1 de trayectoria del perfil
N50 G1 X38 Y27
N52 G1 X38 Y57
N54 G1 X24 Y57
N56 G1 X24 Y27
16. Punto de retirada y cancelar compensacin
del radio de la hta.
N58 G0 Z50
N60 G49
N80 M30

SUBPROGRAMA
2004
DESCRIPCIN CDIGO
1. Profundidad de la primer ranura para caja
N5 G90 G1 Z-3 F150
2. Punto inicial de la primer ranura
N15 G91 G1 X14
3. Punto de salida
N20 G90 G0 Z2
4. Punto de regreso
N25 G91 G0 X-14
5. Punto de posicin para siguiente ranura
N27 G91 G0 Y2
N30 M99


EDICIN DEL PROGRAMA
1005
DESCRIPCIN CDIGO
1. Decalaje
N10 G54
2. Unidades mm
N15 G21
N20 G17
4. Sistema absoluto
N25 G90
5. Avance mm/min
N30 G94
N35 M6 T2
N36 M3 S1000
N37 G44 H2
N40 G0 X24 Y27 Z5
N42 G90 G1 X24 Y27 Z0 F400
11. Subrutina para barrenado
N44 M98 P032005
N58 G0 Z50
N60 G49
N80 M30
SUBPROGRAMA
2005
DESCRIPCIN CDIGO
1. Profundidad de la caja
N40 G91 G1 Z-3
2. Llamado subprograma para ranuras de caja
N44 M98 P063005
3. Punto inicial perfil de caja
N46 G90 G0 X24 Y27 F150
4. Punto 1 perfil de caja
N50 G1 X38 Y27
N52 G1 X38 Y57
N54 G1 X24 Y57
N56 G1 X24 Y27
N80 M99
SUBPROGRAMA
3005
DESCRIPCIN CDIGO
1. Primer ranura para caja
N15 G91 G1 X14 F150
2. Posicin segunda ranura
N20 G1 Y2.5
3. Segunda ranura
N25 G1 X-14
4. Posicin tercer ranura
N27 G1 Y2.5
N30 M99

EJEMPLO 6 CAJA CIRCULAR


EDICIN DEL PROGRAMA
1006
DESCRIPCIN CDIGO
1. Decalaje
N10 G54
2. Unidades en mm
N15 G21
N20 G17
4. Sistema absoluto
N25 G90
5. Avance mm/min
N30 G94
N35 M6 T2
N36 M3 S1000
N37 G44 H2
N40 G0 X31 Y39 Z5
N42 G90 G1 X31 Y39 Z1 F400
11. Subrutina para caja circular
N44 M98 P052006
N46 G90 G0 Z50
N53 G49
N81 M30
SUBPROGRAMA
2006
DESCRIPCIN CDIGO
1. Profundidad de la primer ranura para caja
N5 G91 G1 Z-2 F150
2. Punto primer posicin para circunferencia
N10 G1 Y2.5
3. Primer circunferencia derecha
N15 G90 G2 Y36.5 R2.5 F150
4. Primer circunferencia izquierda
N16 G2 Y41.5 R2.5
5. Punto segunda posicin para circunferencia
N20 G91 G1 Y2.5
6. Segunda circunferencia derecha
N21 G90 G2 Y34 R5
7. Segunda circunferencia izquierda
N25 G2 Y44 R5
8. Punto tercer posicin para circunferencia
N26 G91 G1 Y2.5
9. Tercera circunferencia derecha
N27 G90 G2 Y31.5 R7.5
10. Tercera circunferencia izquierda
N28 G2 Y46.5 R7.5
11. Punto cuarta posicin para circunferencia
N29 G91 G1 Y2.5
12. Cuarta circunferencia derecha
N30 G90 G2 Y29 R10
13. Cuarta circunferencia izquierda
N32 G2 Y49 R10
14. Regreso a la posicin de inicio primer
circunferencia
N33 G91 G0 Y-10
N34 M99
PROGRAMAS SINUMERIK

PRACTICA 7 DESBASTE DE PERFIL DE UN RECTANGULO

EDICIN DEL PROGRAMA
PERFIL RECTANGULAR
DESCRIPCIN CDIGO
1. Decalaje
N10 G54
2. Sistema absoluto
N25 G90
3. Avance mm/min
N30 G94
4. Seleccionar herramienta No. 2 y
compensacin
N35 M6 T2 D1
5. Encendido del husillo y vel. 1000 RPM
N36 M3 S800
6. Punto de aproximacin y compensacin
derecha.
N40 G42 G0 X0 Y0 Z5
7. Profundidad de corte
N42 G1 X0 Y0 Z-3 F150
N46 G1 X62
N47 G1 Y78
N48 G1 X0
N49 G1 Y0
N51 G40 G0 Z50
N81 M30

PRACTICA 8 MAQUINADO DE CAJA RECTANGULAR

EDICIN DEL PROGRAMA CAJA RECTANGULAR

DESCRIPCIN CDIGO
1. Decalaje
N10 G54
2. Sistema absolutas
N25 G90
3. Avance mm/min
N30 G94
compensacin
N35 T2 D1 M6
N36 M3 S1000
N40 G0 X24 Y27 Z5
N42 G90 G1 X24 Y27 Z1 F400
8. Llamado de subprograma
N44 2005 P12
9. Punto de inicio para perfil de caja
N46 G90 G0 X24 Y27 F150
10. Profundidad de la caja
N48 G1 Z-3 F150
N50 G1 X38 Y27
N52 G1 X38 Y57
N54 G1 X24 Y57
N56 G1 X24 Y27
15. Punto de retirada
N58 G0 Z50
N80 M30

SUBPROGRAMA
2005
DESCRIPCIN CDIGO
1. Profundidad de la ranura para caja
N5 G90 G1 Z-3 F150
2. Primer ranura para caja
N15 G91 G1 X14
3. Posicin segunda ranura
N20 G90 G0 Z2
4. Segunda ranura
N25 G91 G0 X-14
5. Posicin tercer ranura
N27 G91 G0 Y2
N30 M17

PRACTICA 9 CAJA CIRCULAR


SUBPROGRAMA
2006
DESCRIPCIN CDIGO
1. Profundidad para primer circunferencia
N5 G91 G1 Z-2 F150
2. Posicin para primer circunferencia
N10 G1 Y2.5
3. Primer circunferencia derecha
N15 G90 G2 Y36.5 CR=2.5 F150
4. Primer circunferencia izquierda
N16 G2 Y41.5 CR=2.5
5. Posicin para segunda circunferencia
N20 G91 G1 Y2.5
6. Segunda circunferencia derecha
N21 G90 G2 Y34 CR=5
7. Segunda circunferencia izquierda
N25 G2 Y44 CR=5
8. Posicin para tercer circunferencia
N26 G91 G1 Y2.5
9. Tercer circunferencia derecha
N27 G90 G2 Y31.5 CR=7.5
10. Tercer circunferencia izquierda
N28 G2 Y46.5 CR=7.5
8. Posicin para cuarta circunferencia
N29 G91 G1 Y2.5
9. Cuarta circunferencia derecha
N30 G90 G2 Y29 CR=10
10. Cuarta circunferencia izquierda y
compensacin derecha
N32 G41 G2 Y49 CR=10
11. Regreso al punto inicial para repetir
circunferencias
N33 G91 G0 Y-10
N34 M17

EDICIN DEL PROGRAMA
1006 CAJA CIRCULAR
DESCRIPCIN CDIGO
1. Decalaje
N10 G54
N25 G90
3. Avance mm/min
N30 G94
compensacin
N35 T2 D1 M6
N36 M3 S1000
N40 G0 X31 Y39 Z5
N42 G90 G1 X31 Y39 Z0 F400
8. Llamado de subprograma
N44 2006 P3
9. Punto de retirada y cancelacin de la
compensacin
N46 G90 G40 G0 Z50
N81 M30

EJEMPLO 10 ARREGLO CIRCULAR DE BARRENOS


EDICIN DEL PROGRAMA
ARREGLO CIRCULAR BARRENOS
DESCRIPCIN CDIGO
1. Decalaje
G54
G90
3. Velocidad de avance mm/min
G94
4. Unidades mm
G71
compensacin
T2 D1 M6
M3 S800
G0 X30 Y30 Z5
G1 Z2 F150
9. Llamado ciclo para barrenado

Plano de retroceso 2
Plano de referencia 0
Distancia de seguridad 1
Profundidad -10
Prof. relativa al plano de referencia 0
Primera profundidad -5
1 prof. Relativa al plano de referencia 0
Valor de regresin 5
Tiempo de espera en el fondo 0
Tiempo de espera en punto inicial 0
Factor de avance 1
Clase de mecanizado 0

MCALL CYCLE83(2,0,1,-10,0,
-5,0,5,0,0,1,0)
10. Llamado para arreglo circular

X31
Y38
Radio 20
Primer barreno a 30 grados de eje x
Grados entre barrenos 60
Cantidad de barrenos 6
HOLES2(31,38,20,30,60,6)
11. Fin de ciclos
MCALL
G0 Z50
M30

EJEMPLO 11 ARREGLO RECTANGULAR DE BARRENOS


EDICIN DEL PROGRAMA
ARREGLO RECTANGULAR BARRENOS
DESCRIPCIN CDIGO
1. Decalaje
G54
G90
3. Velocidad de avance mm/min G94
4. Unidades mm
G71
compensacin
T2 D1 M6
M3 S800
G0 X10 Y10 Z5
G1 Z2 F500
9. Llamado ciclo para barrenado
Plano de retroceso 2
Plano de referencia 0
Distancia de seguridad 1
Profundidad -10
Prof. relativa al plano de referencia 0
Primera profundidad -5
1 prof. Relativa al plano de referencia 0
Valor de regresin 5
Tiempo de espera en el fondo 0
Tiempo de espera en punto inicial 0
Factor de avance 1
Clase de mecanizado 0

MCALL CYCLE83(2,0,1,-10,0,
-5,0,5,0,0,1,0)
10. Llamado para arreglo rectangular
Valor de X 10
Valor de Y 10
Angulo de las filas de agujeros 0 grados
Distancia entre columnas 14
Distancia entre renglones 20
No. De columnas 4
No. De renglones 4
CYCLE801(10,10,0,14,20,4,4)
11. Fin de ciclos
MCALL
G0 Z50
M30

EJEMPLO 12 BARRENADO MULTIPLE CYCLE81

EDICIN DEL PROGRAMA
BARRENADO CYCLE81
DESCRIPCIN CDIGO
1. Decalaje
G54
G90
3. Unidades mm
G71
compensacin
T2 D1 M6
M03 S500
6. Punto de aproximacin 1er barreno
G0 X31 Y16.5 Z5
G1 Z2 F500
8. Llamado ciclo de barrenado
CYCLE81(2,0,1,-10,0)
6. Punto de aproximacin 2o barreno
G0 Z2
G0 X31 Y31.5
CYCLE81(2,0,1,-10,0)
11. Punto de aproximacin 3er barreno
G0 Z2
G0 X31 Y46.5
CYCLE81(2,0,1,-10,0)
14. Punto de aproximacin 4o barreno
G0 Z2
G0 X31 Y61.5
CYCLE81(2,0,1,-10,0)
G0 Z50
M30

EJEMPLO 13 CAJA RECTANGULAR POCKET 3



EDICIN DEL PROGRAMA
CAJA RECTANGULAR POCKET 3
DESCRIPCIN CDIGO
1. Decalaje
G54
G90
G94
4. Unidades mm
G71
compensacin
M6 T3 D1
M3 S1000
G0 X20 Y20 Z5
G1 Z1 F300
9. Llamado ciclo para caja pocket 3

Plano retroceso 2
Plano referencia 0
Punto de seguridad 1
Profundidad -8
Largo de la caja 40
Ancho de la caja 20
Radio de redondeo 3
Valor de X 30
Valor de Y 52
Angulo entre X y Y 45 grados
Mxima profundidad de aproximacin 3
Acabado borde 0
Acabado base 0
Avance planeado 150
Avance profundidad 100
Direccin fresado 0
Tipo de maquinado 11
Aproximacin incremental 0
Planeado incremental 0
Ancho incremental 0
Radio incremental 0
Profundidad penetracin incremental 0

POCKET3(2,0,1,-8,40,20,3,30,52,45,3,0,0,
150,100,0,11,0,0,0,0,0,0)
G0 Z50
M30

EJEMPLO 14 CAJA CIRCULAR POCKET 4


EDICIN DEL PROGRAMA
CAJA CIRCULAR POCKET 4
DESCRIPCIN CDIGO
1. Decalaje
G54
G90
G94
4. Unidades mm
G71
compensacin
M6 T2 D1
M3 S1000
G0 X20 Y20 Z5
8. Punto de referencia G1 x20 Y20 z1
9. Llamado ciclo para caja

Plano retroceso 2
Plano referencia 0
Punto de seguridad 2
Profundidad -8
Radio 15
Valor X 35
Valor Y 20
Profundidad 1er pasada 3
Acabado borde 0
Acabado base 0
Avance planeado 300
Avance profundidad 100
Direccin fresado 0
Tipo de maquinado 11
Aproximacin incremental 0
Planeado incremental 0
Ancho incremental 0
Radio incremental 0
Profundidad penetracin incremental 0

POCKET4(2,0,2,-8,15,35,20,3,0,0,
300,100,0,11,0,0,0,0,0)
G0 Z30
M30
PRACTICAS DE REPASO

PRACTICA 15

PRACTICA 16

PRACTICA 17


EMCO Concept Mill 55 SINUMERIK

1.- Verificar que la toma de corriente est regulada 120 VAC +5% / -10%.

2.- Verificar el valor del conector a 120VAC.

3.- Conectar el cable de alimentacin.

4.- Girar la llave de encendido a la posicin 1.

5.- Verificar que el paro de emergencia este desactivado.

6. - Abrir el software (Inicio WinNC - Launch WinNC - machinelicense).

7.- Aproximar al punto de referencia: Verificar que estemos en el modo de operacin Ref JOG,
presionar la tecla la tecla 5 del bloque numrico.

8.- Ya referenciada la mquina se puede manipular manualmente la posicin en X, Y y Z en el
modo JOG con las teclas del bloque numrico 4(X-), 6(X+), 1(Y-),9(Y+) y 8(Z+), 2(Z-) o con las
teclas del modulo EMCO.

9.- Montar las herramientas a utilizar tomando en cuenta la longitud saliente (mx. 58.5mm) para
evitar una colisin con la torreta de herramientas al realizar un cambio de herramienta. Si fuera
necesario usar una herramienta para mayor profundidad colocarla en la posicin 1 en la torreta.

10.- En el programa WinNC buscar con el botn derecho del Mouse el men Parmetros
seleccionar Nuevo Nueva herramienta en el cuadro que aparece en la casilla de Nmero T
Posicin de la herramienta en la torreta (1-8) y en la de Tipo herramienta Escribir el nmero de
acuerdo al men de herramientas (XXX) presionar OK.

NOTA: Utilizar solo los nmeros principales del teclado ya que los del bloque numrico estn
asignados a otras funciones, y verificar que NO se encuentren activas las teclas Bloq Mays y
Bloq Num ya que si estn activas no me permitirn realizar movimientos en el modo JOG.

11.- Para definir las longitudes de la herramienta se procede como sigue:
Seleccionar el modo de operacin MDA en los mens y la Pantalla de Mquina (botn
derecho del Mouse y seleccionar) llamar una posicin donde no haya montada una
herramienta con el comando M6 TX D1 donde X es el nmero de la herramienta en la
torreta, seleccionar el modo JOG y acercar con precaucin (Disminuir Avance tecla Bloq
Num perilla) el husillo a la pieza en el eje Z para rozar la pieza y colocar una hoja entre
el husillo y la pieza hasta que se presione, observar las coordenadas de Mquina y anotar
en papel el valor de Z que aparece, esto solo se realiza una vez.
El siguiente procedimiento se realiza para todas las herramientas:
Largo 1 Seleccionar el modo de operacin MDA en los mens y la Pantalla de Mquina
(botn derecho del Mouse y seleccionar) llamar la herramienta con el comando M6 TX D1
donde X es el nmero de la herramienta en la torreta, programar una velocidad del husillo
con el comando M3 S1000 (1000rpm) seleccionar el modo JOG y acercar con precaucin
(Disminuir Avance tecla Bloq Num perilla) la punta de la Herramienta a la pieza en el
eje Z para rozar la pieza parar el husillo con la tecla 0 del bloque numrico reset, entrar al
men Parmetros checar que este seleccionada la herramienta correcta en el cuadro
posicionar el cursor en Longitud 1 y presionar calcular correccin, en el nuevo recuadro
seleccionar Eje Z y Referencia Anotar el valor de Z anotado en el papel presionar OK,
anotar el radio de la herramienta y mover la torreta a una posicin segura en Z+.

12.- Procedimiento para definir el Decalaje de cero, Cero Pieza o Cero de Trabajo:
Seleccionar una herramienta ya dada de alta, poner en movimiento el husillo M3 S1000,
acercar la punta de la herramienta y rozar la cara de la pieza (Eje Z) parar el husillo (0 Bloq
Num) sin mover la posicin entrar al men Parmetros Decalaje de Origen y poner el
cursor en Z seleccionar el men calcular decalaje y verificar el N T (No. de herramienta
que estamos usando), N D (No. de Filo) y seleccionamos Longitud, sin radio y sin
decalaje presionamos OK y MEMORIZAR, mover la torreta a una posicin segura Z+.
Poner el husillo en movimiento y rozar la pieza en la cara paralela al eje Y parar el husillo
(0 Bloq Num) sin mover la posicin entrar al men Parmetros Decalaje de Origen y
poner el cursor en X seleccionar el men calcular decalaje y verificar el N T (No. de
herramienta que estamos usando), N D (No. de Filo) y seleccionamos sin Longitud, +
radio (dependiendo del cero que se desee en la pieza) y sin decalaje presionamos OK y
MEMORIZAR, mover la torreta a una posicin segura Z+.
Poner el husillo en movimiento y rozar la pieza en la cara paralela al eje X parar el husillo
(0 Bloq Num) sin mover la posicin entrar al men Parmetros Decalaje de Origen y
poner el cursor en Y seleccionar el men calcular decalaje y verificar el N T (No. de
herramienta que estamos usando), N D (No. de Filo) y seleccionamos sin Longitud, +
radio (dependiendo del cero que se desee en la pieza) y sin decalaje presionamos OK y
MEMORIZAR, mover la torreta a una posicin segura Z+.

13.- Para editar un programa es necesario estar en el modo MDA y en Mquina, para guardar el
programa presionar en Salvar prog. MDA escribir el nombre y presionar OK.

14.- Para abrir el programa entrar al men Programa Programas Pieza y dar doble clic en el
archivo al editar el programa los cambios se guardan automticamente.

15.- Para correr un programa es necesario cambiar la liberacin (X) para esto entrar a Programas
Programas Pieza seleccionar el programa que deseamos y presionar Cambiar liberacin
Seleccionar Programa Botn derecho del Mouse Seleccionar el modo Auto, si se realiz
correctamente aparecer el directorio del programa en la parte superior de la pantalla y aparecer
el cdigo en la pantalla principal del software.

16.- Para arrancar cualquier programa presionar Intro (Bloq Num).

17.- Para realizarlo lnea por lnea presionar SBL * (Bloq Num) .

18.- Para hacer la simulacin del programa entrar al men Programa Programas Pieza y dar
doble clic en el archivo seleccionar Simulacin Auto Zoom Marcha, para realizarlo lnea por
lnea seleccionar Secuencia/secuencia.

19.- Para llamar los ciclos de roscado, taladrado, contorneado entrar al men Programa
Programas Pieza y dar doble clic en el archivo seleccionar Ayuda y entrar al men deseado para
programar los parmetros del mecanizado. Para visualizar el dibujo de referencia dar clic en el
smbolo ().

20.-Para cambiar los parmetros de un ciclo posicionamos el cursor en el ciclo, presionar ayuda,
presionar descompilar y modificar los parmetros necesarios y presionamos OK.

21.- Secuencia de Apagado: Para apagar la mquina es importante dejar la torreta en una posicin
segura en el modo JOG hecho esto presionar el paro de emergencia, cerrar el software, apagar la
PC. y girar el interruptor (llave) de 1 a 0.


8. OPERACIN DEL CENTRO DE MAQUINADO

Pasos para cargar los OFFSET de las herramientas

Es necesario sacar el cero pieza para cada herramienta y colocarlo en G54.1, G54.2, G54.3,
G55.1, G55.2, G55.3.... y darlo del alta en el programa para cada cambio de herramienta.

PANEL

MODO JOG Se puede realizar cualquier movimiento en los ejes
MODO MDI Se requiere estar en MODO AUTOMATICO
MODO DRY RUN Puede ejecutarse de forma rpida y controlada con los botones de
RAPID% Y FEED/JOG
BOTN RAPID% Regula el % de avance rpido
BOTN FEED/JOG Regula el % de avance de corte del cortador
SPINDLE% Regula el % de velocidad desde 10 hasta 100% de velocidad de giro
del husillo

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