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PLANTAS DE ENDULZAMIENTO DE AMINA

PARTES DE LA PLANTA

1. DIAGRAMA DE FLUJO

El diagrama de flujo presentado en la Fig. No. 2-1, es un esquema de una
planta de endulzamiento que utiliza aminas para retirar del gas los
componentes cidos. Con el fin de hacerle seguimiento se relacionar este
texto con las caractersticas especficas de la planta de referencia. Se
presentan dos dibujos, la Fig. No. 2-1, en la cual se ilustran los principales
componentes de una planta genrica y la Fig. No. 2-2, que representa el
esquema bsico de una planta que, con el fin de aumentar la capacidad de
tratamiento, utiliza dos absorbedores. A continuacin se explicarn los
principales componentes de una planta de endulzamiento que trabaja con
aminas.

1.1 SEPARADOR DE ENTRADA

Este recipiente, colocado a la entrada de la planta, es la unidad encargada de
separar los contaminantes que llegan con la corriente de gas, tales como
hidrocarburos lquidos, agua, partculas slidas y los compuestos slidos que
han sido agregados previamente al gas natural, los cuales suelen causar
efectos nocivos.





A manera de ejemplo se pueden citar: la alteracin y degradacin del solvente,
formacin de espuma y corrosin.




1.2. ABSORBEDOR O CONTACTOR (Fig. No. 2-3)

El gas cido que sale del separador, entra al absorbedor por el fondo de la torre y
fluye hacia arriba para entrar en contacto con la solucin de amina que baja desde
el tope de la torre. En este contacto el gas cido es removido de la corriente
gaseosa y transferido a la solucin. El gas tratado que sale por el tope debe salir
con muy poca cantidad de componentes cidos.

El contenido de impurezas en el gas residual depender de las condiciones de
diseo y de la operacin del sistema. Es importante que el operador entienda a
cabalidad el funcionamiento de estas plantas, con el fin de obtener la mayor
eficiencia del proceso.
La solucin que sale por el fondo del absorbedor puede contener:

Agua
Amina
Componentes cidos (CO2,H2S, COS, CS2, Mercaptanos, etc.)
Gas Natural que ha quedado en la solucin.
Hidrocarburos lquidos retirados de la corriente de gas.
Slidos y otras impurezas (por ejemplo: Alfaltenos)

La cantidad de hidrocarburos lquidos que pasa a la solucin de amina, aumenta a
medida que sube la presin de operacin y/ o disminuye la temperatura de
contacto. Se aconseja que la solucin de amina entra a la torre con 10oF por
encima de la temperatura a la cual entra el gas a la torre, para evitar el arrastre de
lquidos.

La cantidad de gas disuelto depender del tipo de solucin que se utilice. La MEA
retiene menos contaminantes que otras soluciones. Por ejemplo, la MEA +
utilizada como solvente en el diseo bsico del prototipo, recoge 3,85 pi3 de gas
cido por cada galn de solucin.

El fluido que sale por el fondo de la torre se conoce como: solucin rica, cida o
contaminada. Lo ms comn es llamarla amina rica, debido a que se ha
enriquecido de los componentes cidos. Esta solucin fluye hacia el tanque de
venteo o flash tank, donde se mantiene la altura requerida utilizando un
controlador del nivel, el cual abre o cierra una vlvula para garantizar una altura de
lquido constante en el fondo del absorbedor.

1.3. TANQUE DE VENTEO O FLASH TANK (Fig. No. 2-4)
Este recipiente se utiliza para separar el gas que se disuelve en la solucin.
Normalmente el tanque de venteo se instala cuando la presin del absorbedor es
mayor de 500 lpcm. (35 bars), y se opera a una presin de, aproximadamente, 75
lpcm (6 bars.)
Cuando la presin de la solucin rica que sale del absorbedor se reduce desde la
presin de contacto hasta la de trabajo del tanque de venteo, la mayor parte de los
hidrocarburos que se han disuelto en la solucin se vaporizan llevndose consigo
una pequea cantidad del gas cido. El propsito de este tanque es de recuperar
los hidrocarburos disueltos en la solucin, los cuales se mandan al mechero o se
utilizan como gas combustible. De esta manera se evita la formacin de espuma y
se logra una mejor operacin de la planta.

No obstante, es recomendable tener presente el poder del contaminante de estos
gases, eso podra impedir su uso como combustible. Lo normal es que contengan
una cantidad excesiva de CO2, por lo que se reduce de manera considerable el
valor calorfico, pero tambin pueden tener H2S, lo cual es peligroso. Por estas
razones se suele colocar, a la salida del tanque de venteo, un pequeo contactor
(Fig. No. 2-4).

Es recomendable conectar al tope de este pequeo absorbedor, una lnea con
amina pobre, con el fin de retirar el gas cido que transporta el gas combustible.
Esta pequea porcin de solucin contaminada se mezclar con la corriente de
amina rica que va hacia el regenerador. La tasa de flujo se regula con un
controlador de nivel colocado en el tanque de venteo.

La planta presentada en la Fig. No. 2-1, no tiene este pequeo absorbedor.

La presin del tanque de venteo se controla, a su vez, con una vlvula colocada
en la salida de la corriente de gas, que trabaja con un controlador de presin. Esta
vlvula abre y cierra para mantener constante la presin en el recipiente.
















1.4. INTERCAMBIADOR DE CALOR AMINA-AMINA

El propsito del intercambiador de calor es aprovechar una parte de la energa de
la amina pobre o limpia que sale del regenerador. Esto representa
aproximadamente el 50% del calor requerido en el rehervidor de la columna de
regeneracin.

La solucin pobre que sale del rehervidor, se enfra al pasar por el intercambiador
de calor, mientras que la amina rica que viene del absorbedor, se calienta hasta +-
190oF para hacer ms fcil la separacin de los gases cidos que transporta. Es
conveniente evitar que no se separe el gas en la tubera, antes de entrar a la
columna de regeneracin, porque el sistema se vuelve muy corrosivo. Ese
problema se podra evitar usando acero inoxidable.

El intercambiador de calor ms comn es del tipo de concha y tubos en U. La
solucin rica normalmente fluye a travs de los tubos y la solucin pobre, por la
carcaza del intercambiador baando los tubos por su parte exterior.

Despus del intercambiador se coloca una vlvula sobre la lnea de la solucin
rica, para controlar el flujo hacia el regenerador.

El regenerador por lo general, se opera a una presin que vara entre 4 y 8 lpcm.
(0,3 a 0,6 bars.), el de la planta modelo trabaja a 8 lpcm. A esta presin, los gases
que contiene la solucin rica se evaporan a medida que se calienta la solucin.

El gas cido puede tener un efecto corrosivo y erosivo muy alto, por lo tanto se
debe mantener el caudal en el mnimo posible. En ocasiones se coloca una vvula
de control de flujo a la salida del intercambiador para igualar la presin, (de
manera aproximada), a la del tanque de venteo. As se puede minimizar la
corrosin en este sector.

1.5. REGENERADOR
El propsito del regenerador es remover el gas cido contenido en la solucin
rica. En una planta de amina, la torre de regeneracin por lo general contiene
entre 18 y 24 bandejas, el de la planta tpica tiene 22. La solucin pobre entra en
el 2do. Al 4to. Plato por debajo del tope. A medida que la solucin desciende,
entra en contacto con los vapores del rehervidor que suben hacia el tope de la
torre. El vapor burbujea en la solucin, en cada plato, retira los gases cidos de la
solucin y los transporta hacia el tope de la torre.
El equipo responsable de la compensacin energtica de la planta es el
rehervidor. All se produce el calor necesario para vaporizar la solucin que
regresa al regenerador. El vapor fluye en contracorriente con el lquido que cae y,
en cada plato, entra en contacto con la solucin para lograr el equilibrio que
permite el despojamiento del gas cido. La Fig. No. 2-5, presenta un diagrama de
un rehervidor que utiliza fuego indirecto como fuente de calor. A su vez, la Fig. No.
2-6, muestra un esquema de un rehervidor que utiliza vapor como fuente de calor.
El consumo de vapor en la planta es un parmetro extraordinario para medir el
comportamiento del sistema.
Cuando la cantidad de vapor aumenta, se incrementa tambin la cantidad de gas
cido despojado. Esta es la razn por la cual el tratamiento de la solucin mejora
con el uso de gas de despojamiento (stripping gas). Los vapores que salen por el
tope de la torre de regeneracin son una mezcla de vapor de agua y gas cido.
Al pasar por el condensador, el vapor de agua se condensa y los gases cidos
tambin conocidos como gases de cola - salen de la planta.







La composicin de los gases de cola de la planta modelo es la siguiente:

Componentes Yi.

CO2 0,908 0,9092
H2S 0,006 0,0048 Observe que se trata de 4800 a 6000 ppm,v
H2O 0,086 0,0860

1,000 1,0000

El condensador, puede ser del tipo concha y tubos, con el uso de agua a travs de
los tubos, o tambin, un enfriador de aire, con ventilador elctrico (findfan
cooler), en el cual los vapores fluyen a travs de los tubos.



En cualquiera de los dos casos, el vapor que sale del condensador (una mezcla
de vapor de agua y gases cidos), entra al acumulador de reflujo. Este
acumulador es un separador gas-liquido. Los gases, que han sido removidos del
absorbedor, salen por el tope del recipiente a travs de una vlvula de control de
presin. Por lo general, entran a un incinerador, a una lnea de venteo o a una
planta recuperadora de azufre, que es el caso de la planta tomada como
referencia.
La presin en la torre de regeneracin se mantiene constante utilizando un
controlador de presin que regula una vlvula instalada en la lnea de gas del
acumulador de reflujo.
El agua que cae al acumulador es bombeada, como reflujo, hacia el tope de la
torre de regeneracin y se regula con un controlador de nivel colocado en el
acumulador, el cual activa una vlvula de control ubicada despus de la bomba de
reflujo.
La solucin que se acumula en el fondo del rehervidor se calienta y se
vaporiza parcialmente. Los vapores se desplazan hacia la torre.

1.6. TANQUE DE ABASTECIMIENTO ("SURGE TANK")

El tanque de abastecimiento se usa para almacenar la solucin pobre o limpia.
Por efectos del trabajo diario, parte de la solucin, se pierde en el contactor y en
el regenerador. Tambin habr pequeas prdidas en el empaque de la bomba y
en otros sitios. A medida que desciende el nivel de la solucin en el tanque de
abastecimiento es necesario agregar solucin fresca. Es preciso vigilar que, al
agregar solucin al sistema, se mantenga la proporcin agua/ amina recomendada
en el diseo original. Cuando la solucin trabaja demasiado diluida o concentrada
la planta funciona ineficientemente.

SI la solucin de amina entra en contacto con el aire, reaccionar con el oxgeno y
perder la habilidad para remover componentes cidos del gas natural. Como
consecuencia, es esencial que el aire no entre en contacto con la solucin. Para
prevenir este efecto, se puede utilizar un colchn de gas inerte en el tanque de
abastecimiento. Algunas veces se utiliza gas natural en sustitucin del gas inerte.


Para prevenir la entrada de aire al sistema se utiliza una presin de 1 a 2 pulgadas
de agua (Fig. No. 2-7).

1.7. BOMBA DE LA SOLUCIN POBRE
El lquido del tanque de abastecimiento pasa a la bomba, la cual aumenta la
presin de la solucin pobre de tal manera que pueda entrar en el absorbedor. Por
lo general esta bomba es del tipo de desplazamiento positivo. El caudal se regula
desviando una porcin del lquido de la descarga de la bomba hacia una vlvula
de control manual ubicada en la succin de la bomba.

La mxima tasa de flujo se obtiene cuando la vlvula ubicada en la desviacin
(by-pass "), est cerrada. La tasa de flujo de la solucin regenerada que va al
absorbedor, normalmente se mide por medio de un rotmetro.

1.8. FILTROS
A medida que la solucin circula a travs del sistema, recoge partculas que se
forman como producto de la corrosin. Estas partculas slidas puedan causar
formacin de espuma en el absorbedor y en el regenerador. Por lo tanto, se debe
incluir un filtro en la solucin pobre, con el cual se remueven los slidos y otros
contaminantes.
La cantidad de partculas contenidas en la solucin variar con el tipo de gas cido
que entre al absorbedor. En algunos casos, la cantidad de material slido puede
ser mayor que en otros, por lo tanto, algunas soluciones requieren de mayor
capacidad de filtrado. Como se muestra en la Fig. No. 1-1, en aquellos casos
donde la formacin de partculas slidas sea relativamente alta, ser necesario
Instalar un filtro para purificar el 100% de la solucin. Si este no es el caso, la
solucin se puede colar parcialmente y se coloca una desviacin ("by-pass"), para
filtrar solamente parte de la corriente.
Si la formacin de partculas es severa, se pueden utilizar diferentes tipos de filtros
para limpiar la solucin. No obstante, en cualquiera de los casos ,el filtro debe ser
vigilado cuidadosamente y los elementos deben ser remplazados o limpiados
cuando se saturen con las partculas. (Copiar grfico Pgina 88).


La contaminacin de un filtro normalmente se detecta con la diferencial de presin
a travs del mismo. Un elemento nuevo, por lo general tiene una cada de presin
de 2 a 4 Ipc (0,138 a 0,276 bars). Cuando se tapa la cada de presin aumenta. Si
la cada de presin excede a 15-25 Ipc (1,0 a 1,7 bars), el elemento del filtro
colapsar y quedar completamente Inactivo. Como consecuencia, los elementos
del filtro debern ser limpiados y /o reemplazados cuando la cada de presin se
acerque a la cifra mxima recomendada por el fabricante.

La planta tomada como ejemplo tiene un filtro de carbn precedido de un filtro
mecnico, ambos ubicados del lado de amina pobre y a la salida del
intercambiador amina-amina.

1.9. ENFRIADOR DE LA SOLUCIN POBRE

La solucin pobre que sale del regenerador, por lo general, est a una
temperatura muy alta, razn por la cual no se puede introducir as al absorbedor,
porque pierde capacidad de retencin de componentes cidos. Por ello, se utiliza
un intercambiador de calor adicional, en el cual la solucin fluye a travs de los
tubos. Podra usarse un ventilador, en ese caso, la solucin tambin fluye por los
tubos, o un Intercambiador de concha y tubos, con agua de enfriamiento a travs
de los tubos y con la solucin pasando por la carcaza. Indistintamente del tipo que
se use, la solucin se enfra hasta ms o menos 10F (5.56C), por encima de la
temperatura de entrada del gas al absorbedor.

Cuando el tanque de venteo tiene un purificador instalado para el gas
combustible, el caudal de solucin pobre - despus de enfriarla - se divide en dos
corrientes, una pequea que se enva al tanque de venteo y la diferencia, hacia el
tope del contactor. Por lo general, en cada una de las corrientes se instala un
controlador de caudal que se usa para indicar el flujo necesario para regular la
vlvula manual ubicada en la desviacin ("by-pass"), de la bomba.

1.10. CONCENTRADOR O RECUPERADOR DE LA AMINA

A medida que la solucin circula en el sistema, es calentada en forma continua
en el rehervidor y enfriada en los intercambiadores. Este constante calentamiento
y enfriamiento hace que la solucin se deteriore y pierda su capacidad de
absorcin. Los productos de la degradacin pueden ser removidos en el
recuperador ("reclaimer").

Esta unidad es en realidad un regenerador; en el cual se separa la amina del
material deteriorado. La amina se vaporiza y pasa hacia el tope de la unidad. Los
productos de la degradacin quedan en el recuperador, de donde se drenan
peridicamente (Figs. Nos. 2-8 y 2-9).

La alimentacin del recuperador llega por el fondo de la torre de regeneracin.
Alrededor del 0,5 al 5,0% de la solucin pobre fluye por el recuperador. El caudal
es regulado con un controlador de nivel instalado en el mismo recipiente. En el
recuperador se agrega vapor o agua y se suministra calor por los tubos de
calentamiento. El vapor sobrecalentado, compuesto por una mezcla de amina y
vapor de agua, sale del recuperador y entra al regenerador algunas bandejas por
encima del plato del fondo.

2. APLICACIONES

El gas natural producido de un pozo de petrleo o de gas, por lo general
contiene sulfuro de hidrgeno y dixido de carbono en concentraciones que
pueden hacer imposible su utilizacin como combustible; tambin puede contener
otros materiales que deban ser removidos antes de usarlo. A su vez, el gas
producido con los procesos de refinacin de crudo, a menudo contiene cadenas
complejas de azufre que deben ser previamente eliminadas.

Los componentes de azufre y el dixido de carbono, son ligeramente cidos,
por lo cual, son conocidos como gases cidos. Adems, otros componentes tales
como: los mercaptanos, disulfuro de carbono (CS2)y el sulfuro de carbonilo (COS)
se incluyen dentro de la categora de gases cidos. Estos dos ltimos se suelen
encontrar en productos de refinera.

Los gases cidos pueden ser removidos del gas natural o de los gases de
refineras, utilizando plantas de amina. La cantidad de cada componente cido que
se retire depender de la solucin que se utilice y del grado de acidez del gas.
























El H2S es el ms cido de esta clasificacin y puede ser fcilmente removido.
Por lo general, se consigue en concentraciones que van desde unos cuantos
ppm,v hasta el 2% molar o volumtrico. El 2% es equivalente a 20.000 ppm,v: lo
cual indica que, en un milln de pies cbicos de gas existiran 20.000 pies cbicos
de sulfuro de hidrgeno. En una planta de amina esta concentracin se puede
reducir a 2-4 ppm,v.

A continuacin se presenta un ejemplo de la concentracin en la cual se consigue
el sulfuro de hidrgeno en el gas y el nivel hasta donde se pueden reducir los
componentes cidos en plantas de aminas.

% H2S Yi H2S ppm,v
0,6 0,006 6.000
1,3 0,013 13.000

Tabla No. 2-1. Contenido del gas cido en el gas tratado.
GAS CIDO CANTIDAD REMANENTE DESPUS
DEL ENDULZAMIENTO (ppm,v)
H2S 2 a 4
CO2 100 a 200
Mercaptanos 40 a 80
Otros componentes cidos 40 a 80

La aplicacin ms comn en el endulzamiento, es la remocin del H2S del gas
natural antes de meterlo en la tubera. Por ello se suele hablar de
especificaciones de tubera a la cantidad de gas cido permitido para que el gas
pueda ser transportado sin peligro de corrosin. Este nivel se ubica en 4 ppm,v,
equivalente a 0.25 granos por cada 100 pcn.

Normalmente, cuando un gas contiene H2S, tambin lleva CO2. Los procesos de
remocin de amina, remueven el dixido de carbono con eficiencia.

Algunas corrientes de gas contienen CO2 pero no H2S. En este caso, las
especificaciones para tuberas aceptan entre el 2% y el 5%. La GPSA (Ref. No. 2)
habla de un 3%, como la cantidad permisible para ser transportado por
gasoductos.

Las especificaciones de tuberas para otros productos, normalmente hablan de 80
ppm,v (+-5 granos de azufre total por 100 pcn).

La mayora de los gases que contienen mercaptanos y otros compuestos de
azufre, tambin tienen H2S y CO2, los cuales podran ser removidos en plantas de
amina. No obstante, es bueno dejar saber que no todas las soluciones de amina
son capaces de remover mercaptanos, COS y CS2. Es determinante, a los efectos
del diseo y la seleccin del tipo de solucin que se quiera utilizar, la relacin en la
cual estn presentes estos compuestos de azufre con respecto al CO2.

Al final del capitulo encontrar las caractersticas de algunos procesos que
trabajan con soluciones de aminas y de las limitaciones de cada proceso con
respecto a la proporcin de los componentes cidos.

Adicionalmente, la proporcin de H2S/C02 en el gas es importante a los efectos
de predecir la corrosividad del sistema.

Como informacin general se advierte que, en el gas que se utiliza para el
consumo domstico, se suelen agregar mercaptanos, en proporciones de 7,5 a 10
ppm,v; los cuales se utilizan como odorizantes.

Los productos que se usan en procesos de amina, son custicos o alcalinos.
Las soluciones alcalinas reaccionan qumicamente con los gases cidos para
formar compuestos que permanecen en la solucin. Cuando estos componentes
son sometidos a calentamiento en el regenerador, liberan los gases cidos que
recogieron en el contactor.

A manera de comparacin, se pueden citar algunas caractersticas
sobresalientes de estos procesos.

1. El tipo de soluciones usadas en los procesos depender de la cantidad de gas
cido contenido en la corriente de gas. Por lo general, se utiliza la MEA cuando la
concentracin de gas cido esta por debajo del 5% o el volumen total es menor de
50 MM pcdn (1,4 MM mcdn). Las soluciones DEA se utilizan con gases de
refinera, las cuales contienen componentes cidos que no se remueven con otras
soluciones. En el caso de la planta modelo, se utiliza MDEA+ (Metildietanolamina
con aditivos) comercialmente denominado Ucarsol HS-102.

La seleccin del proceso ms conveniente est fuertemente definido por la presin
parcial del gas cido a la entrada y a la salida de la planta.

2. El costo de las planta de MEA, es menor que el de DGA o el de las plantas de
sulfinol. Los procesos de sulfinol y DGA requieren menos combustible que los de
MEA, por lo cual, los costos operacionales son ms bajos.

3. El sulfinol y la DGA, absorber ms gas natural en el absorbedor que las
soluciones de MEA. En consecuencia, la necesidad de un tanque de venteo es
mayor en los procesos de sulfinol o DGA que en los de MEA. Si el volumen de gas
para ser endulzado es menor de 25 MM pcdn (0,7 MM mcdn), se puede utilizar
MEA sin el tanque de venteo.

4. La DGA, en lugares de clima fro tiene ventajas, porque su punto de
congelamiento es de 40F (-40C), mientras que el punto de congelamiento de la
MEA o del sulfinol es el mismo del agua.

5. Algunos fabricantes de estos productos afirman que no existen reglas rpidas
para determinar que producto debe ser utilizado en un proceso de endulzamiento.
Cada producto se recomienda en aplicaciones especficas. Un proceso no
necesariamente aplica en todos los casos. Se debe entender que existen en el
mercado productos apropiados para cada caso particular.

La seleccin de un proceso obliga a un anlisis cuidadoso de las
caractersticas del gas que se quiere tratar y de las condiciones deseadas para el
gas tratado. A su vez, est en funcin de la composicin del gas, del volumen,
condiciones climticas, regulaciones ambientales del lugar, etc. Cada uno de los
parmetros interviene directamente en el proceso y afecta de manera diferente a
uno u otro tipo de solucin. Gracias a ello, se debe estudiar con cuidado la
aplicacin de una determinada patente.

Al analizar las caractersticas de los procesos comerciales, el lector se podr
familiarizar con cada uno de ellos y con sus respectivas aplicaciones.










3. OPERACIN DE LA PLANTA

Antes de arrancar una instalacin nueva, las tuberas y recipientes deben ser
inspeccionados cuidadosamente y lavados, para remover los productos de la
corrosin y dems residuos indeseables que se acumulan durante el proceso de
construccin. Se recomienda circular una mezcla del 5% de amina y 95% de agua
durante 24 horas o ms. Durante este proceso se deben inspeccionar los filtros y
cambiar los elementos, si fuere necesario.

Despus de un paro de planta, normalmente se acumulan productos de
corrosin en el fondo de los recipientes y la solucin se vuelve obscura por efectos
de la contaminacin. Antes de comenzar a pasar el gas, se debe circular la
solucin hasta que se aclare. Despus que el sistema haya sido limpiado y se
llene con solucin, se puede iniciar la operacin.

3. 1. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LA PLANTA DE AMINA

El proceso de arranque de la planta, se compone de tres etapas:
1. Establecer la circulacin de la solucin en la planta.
2. Aplicar calor al rehervldor del regenerador e iniciar el reflujo en la torre.
3. Abrir la corriente de gas cido hacia el contactor y empezar el proceso de
endulzamiento .

A fin de circular la solucin a travs del sistema ser necesario presurizar los
recipientes, lo cual puede hacerse con gas dulce o agrio. La presin en el
contactor debe ser - por lo menos - 150 Ipc (10 bars), la del tanque de venteo: 50
Ipc (3 bars) y la del regenerador: 5 Ipc (0,3 bars). Despus que el sistema haya
sido presurizado se procede de la siguiente manera: (Fig. No. 2-10).

3. 1.1. ESTABLECIMIENTO DE LA CIRCULACIN EN LA PLANTA

Empiece a circular la solucin hasta lograr las temperaturas correctas. Siga
las instrucciones hasta el aparte 7. Al poner al mximo la carga de vapor del
rehervidor se garantiza una solucin regenerada durante el procedimiento de
arranque.

1. Arranque la bomba de la solucin pobre que va al absorbedor.
2. Cuando aparezca el fluido en el fondo del absorbedor, ponga el controlador
de nivel en servicio activo, para que el lquido pueda fluir hacia el tanque de
venteo.

3. Cuando la solucin aparezca en el tanque de venteo, ponga el controlador de
nivel en servicio de tal manera que el lquido pueda fluir hacia el regenerador.
4. Cuando se observe el nivel de lquido en el regenerador, ponga el controlador
de nivel en servicio, de tal manera que el lquido siga fluyendo hacia el tanque
de abastecimiento, si est instalado al sistema, o al absorbedor.






3. 1.2. FUENTE DE CALOR EN SERVICIO

5. Despus de estabilizar la circulacin a travs de la planta abra la fuente de
calor del rehervidor.
6. Ponga el condensador de reflujo en servicio.
7. Al aparecer lquido en el acumulador de reflujo, arranque la bomba - ponga
en servicio el controlador de nivel del acumulador para controlar la tasa de
flujo. Aumente el calor del rehervidor mientras la tasa de flujo llega al nivel
de diseo.
8. Ponga en servicio el enfriador de amina.

3. 1.3. ABSORBEDORES EN SERVICIO

9. Empiece a introducir, de manera gradual, el gas cido a la torre de absorcin.
Mantenga el caudal de la solucin y las tasas de despojamiento por encima del
nivel de diseo.
Los puntos 10 y 11, aplican en el caso de solventes formulados.

10. Gradualmente reduzca el caudal de la solucin hasta que los niveles de H2S
y CO2 se aproximen a las especificaciones. En este momento aumente la tasa de
circulacin entre el 2% y el 10%, como factor de seguridad.

11. Despus de optimizar la tasa de circulacin, reduzca gradualmente la carga
del rehervldor hasta que se obtenga la temperatura ptima en el tope del
regenerador.

12. Inicie la circulacin de solucin pobre hacia el pequeo contactor del tanque
de venteo y fije el caudal.
La planta tpica no tiene este pequeo contactor en el tanque de venteo.

13. Verifique los niveles de lquido, temperaturas, presiones y caudales hasta
estabilizar las condiciones del proceso.

14. Abra el flujo de solucin pobre hacia el recuperador v ponga la unidad en
servicio (La planta modelo no tiene recuperador instalado).

15. Es importante medir y grabar los datos y el balance de materiales; alrededor
del sistema, durante el proceso de arranque y optimacin. Estos datos son tiles
para localizar fallas y optimizar el sistema.

3.2. OPERACIONES RUTINARIAS

La lista para verificar operaciones de rutina, es la siguiente (Fig. No. 2-1 1 ).
1. Verifique el contenido de gas cido en el gas tratado que sale del absorbedor
y ajuste el caudal de la solucin de amina y/ o la tasa de vapor en el regenerador
cuando sea necesario.
2. Observe el nivel de cada recipiente y restituya el controlador de nivel, cuando
se requiera.

3. Verifique la cada de presin a travs de los filtros y reemplace los elementos
o lmpielos segn sea necesario.

4. La temperatura de la solucin pobre que sale del intercambiador debe estar
10oF (6oC), por encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor.
Ajuste el nivel de agua a travs del intercambiador de calor o el enfriador de aire si
fuere necesario.

5. Vea la presin en el tanque de venteo y en el regenerador para ver si est el
nivel apropiado. Ajuste los controladores de presin para mantenerla en el punto
recomendado por los fabricantes de la planta.

6. Observe las tasas de flujo de la solucin pobre hacia el absorbedor principal,
la tasa de flujo de la solucin pobre hacia el contator del tanque de venteo, el
reflujo del regenerador y el caudal de solucin pobre hacia el recuperador.

7. Compruebe que la operacin del recuperador sea satisfactoria. Consulte los
manuales para los detalles operacionales.



3.3. PARADA DE LA PLANTA

La parada de planta se realiza en tres etapas:
1. Detenga el flujo de gas cido hacia el absorbedor.
2. Cierre la fuente de calor hacia el rehervidor y el recuperador.
3. Pare el flujo de solucin y apague la bomba de la solucin pobre.
Si la parada de planta es solamente por algunas horas, es recomendable
mantener el caudal de la solucin a travs del sistema, as como, el suministro de
calor en el rehervidor y el recuperador.