CUIDADO INTEGRAL DE ACTIVOS (IAC)

Edwin Gutirrez, Emilio Trejo,

Robinson Medina, Pedro Siblesz
R2M. S.A Reliability and Risk Management.
Maracaibo Estado Zulia Venezuela.
Telfonos: (58)261-7414647, (58)414-6289317, (58)414-2841715
E-mail: edwin.gutierrez@reliarisk.com , emilio.trejo@reliarisk.com, robinson.medina@reliarisk.com,

Resumen:

El siguiente documento presenta la generacin y aplicacin de una nueva Metodologa para el diseo de Planes Integrales de
Cuidados de Activos, denominada Cuidado Integral de Activos (IAC) , resultante de la combinacin de las metodologas
Anlisis de Criticidad, Inspeccin Basada en Riesgo, Mantenimiento Centrado e Confiabilidad (MCC) y Optimizacin Costo
Riesgo (OCR), las cuales se integran para el diseo de las actividades de cuidado de equipos dinmicos, estticos, elctricos e
instrumentos de instalaciones industriales.

La aplicacin de esta metodologa parte de un jerarquizacin de activos a travs de un anlisis semicuantitativo de riesgo o
anlisis de criticidad para determinar los niveles de riesgo desde la perspectiva Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) y del
Impacto en Proceso, empleando para ello las matrices de riesgo de las empresas clientes, lo que permite obtener una
jerarquizacin de activos en funcin del riesgo asociado para todas las familias de equipos. Para la familias de equipos estticos
se debe realizar un jerarquizacin adicional, empleando para ello el Nivel I de la Metodologa Inspeccin Basada en Riesgo (IBR)
de la Norma API 581, esta aplicacin se debe a las caractersticas particulares de la familia de equipos estticos, en donde se
hace necesario hacer una evaluacin previa de la condicin y determinar el riesgo asociado a diferentes sistemas, de estas dos
jerarquizaciones se debe tomar el mayor nivel de riesgo.

Una vez obtenida la jerarquizacin de los activos se procede a disear las polticas y tareas de cuidados de activos a travs de la
metodologa Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF), en donde se deben evaluar las funciones primarias y secundarias
del activo, las fallas funcionales, los modos de fallas que han ocurrido y que pudieran ocurrir, as como las causas races
asociadas, el patrn de falla, jerarquizacin de modos de fallas a travs del Indice de Riesgo (NIR), seleccin de las tareas de
mitigacin a travs del diagrama de decisin y criterios de factibilidad tcnica de las Normas SAE JA-1011/1012. Para la familia
de equipos estticos se deben disear planes genricos de inspeccin solo para los equipos de baja criticidad, para los equipos
de mediana y alta criticidad se deben desarrollar anlisis mas detallados, donde se evalen mecanismos de deterioro,
velocidades de dao y efectividad de las inspecciones, para ello se recomienda emplear la metodologa de Generacin de
Planes ptimos de Inspeccin para Equipos Estticos en Instalaciones Petroleras (2), la cual integra inspeccin basada en
riesgo, valoracin del riesgo por corrosin e integridad mecnica.

Estas metodologas se integran en un plataforma automatizada, que permite completar el diseo de planes y polticas integrales
de cuidado de activos en tiempos razonablemente prcticos (40% del tiempo del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad y
con un 40% de los recursos), adicionalmente permite una optimizacin de los planes de mantenimiento actuales, diseando
planes de cuidados de activos en base a nivel de riesgo asociado al equipo..

Palabras Claves: Confiabilidad, Polticas, Activos, Criticidad, Riesgo, Mantenimiento.



1. INTRODUCCION

Con la finalidad de mejorar la rentabilidad de los
procesos productivos, cada da se dedican enormes
esfuerzos destinados a visualizar, identificar, analizar,
implantar y ejecutar actividades para la solucin de
problemas y toma de decisiones efectivas y acertadas,
que involucren un alto impacto en las reas de:
seguridad, higiene, ambiente, metas de produccin,
costos de operacin y mantenimiento, as como
garantizar una buena imagen de la empresa y la
satisfaccin de sus clientes y del personal que en ella
labora.

Los planes de mantenimiento o cuidado de activos son
parte de estos esfuerzos, debido al alto costo que
implican, tanto en su diseo y elaboracin como en su
implantacin, por lo que la ejecucin de un programa
de elaboracin de planes de cuidado de activos debe
obedecer al convencimiento de que por medio de estos
se obtendrn mejores niveles de rendimiento y
rentabilidad a travs de toda la cadena de valor.
2

La seleccin adecuada del mtodo y las herramientas a
utilizar para la elaboracin de los planes, afectan
significativamente el tiempo de elaboracin y el costo
de los mismos.

Desde el punto de vista gerencial, los planes deben
tener asociados los ndices de medicin de efectividad
de los planes que permiten verificar el grado de
agregacin de valor que dichos planes tienen en la
cadena de valor.

Durante muchos aos las empresas se delimitaron al
diseado sus planes de mantenimiento pensado en las
recomendaciones de los fabricantes, en base a las
fallas ocurridas, la experiencia operacional interna y
externa y adicionalmente se divorciaba al operador de
las actividades de mantenimiento de los equipos. Esta
prctica ha generado una visin truncada de los
requerimientos reales de mantenimientos de los activos
y sin considerar los niveles de riesgo asociados a SHA
(Seguridad, Higiene y Ambiente) y su impacto en
Procesos, as como tambin la condicin de los
Equipos Estticos para la seleccin de las estrategias
de inspeccin y frecuencias.

El reconocimiento de estas limitaciones de los diseos
tradicionales de planes de mantenimiento, han
permitido el nacimiento de nuevas Metodologas como
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Inspeccin
Basada en Riesgo, Anlisis de Criticidad para
Propsitos de Mantenimiento y Cuidado Integral de
Activos, entre otras





















Figura 1.- Evolucin del Mantenimiento.




2. MARCO CONCEPTUAL

Definicin de Riesgo:
El riesgo es un trmino de naturaleza probabilstica, que se
define como egresos o prdidas probables consecuencia de
la probable ocurrencia de un evento no deseado o falla. En
este simple pero poderoso concepto coexiste la posibilidad de
que un evento o aseveracin se haga realidad o se satisfaga,
con las consecuencias de que ello ocurra.

Matemticamente el riesgo asociado a una decisin o evento
viene dado por la expresin universal:

R(t)= p(t) x c(t)
Donde:
R(t): Riesgo
P(t): Probabilidad
C(t): Consecuencias

Al momento de evaluar el riesgo asociado a un particular
evento o aseveracin en particular, es necesario cuantificar
las probabilidades de ocurrencia y consecuencias de cada
uno de los escenarios que conllevan al evento bajo estudio.

El riesgo se comporta como una balanza que permite
ponderar la influencia de varias alternativas en trminos de su
impacto y probabilidad, orientando al analista en el proceso
de toma de decisin.

En ese proceso de toma de decisiones se emplea el
riesgo como una herramienta para la optimizacin de
los planes de cuidado de activos, dirigiendo mayores
recursos y esfuerzos para aquellos equipos que
presente un riesgo elevado y una reduccin de
esfuerzo y recursos para los equipos de bajo riesgo, lo
cual permite en forma general un gasto justificado en
los recursos dirigidos a las partidas de mantenimiento.





Figura 2.- Determinacin del Riesgo.



3

Tcnicas de Anlisis de Riesgo:
Existen diferentes tcnicas para dimensionar el riesgo,
todas ellas enmarcadas en tres modalidades, tcnicas
Semi-Cualitativas, Cuantitativas, y tcnicas Semi-
Cuantitativas.

Tcnicas Semi- Cualitativas:
Al igual que las tcnicas cualitativas, son tcnicas
blandas, de fcil manejo y comprensin, cuya mayor
virtud es la de proveer un valor de criticidad,
proporcional al riesgo, que permite jerarquizar opciones
para tomar una decisin, componentes dentro de un
sistema, equipos o subsistemas en una instalacin,
etc., pero que por su carcter semicuantitativo, no
permiten obtener valores absolutos de riesgo y por
ende no son las ms adecuadas para establecer la
tolerabilidad del riesgo.

En las tcnicas semi cuantitativas, se establecen
rangos relativos para representar las probabilidades de
ocurrencia y las consecuencias correspondientes,
llegndose a establecer una matriz de criticidad o de
jerarquizacin del riesgo, que si bien no corresponde a
valores absolutos, si representan rangos numricos de
riesgo.

Tcnicas Cuantitativas:
Para realizar un dimensionamiento ms objetivo del
Riesgo, que permita juzgar sobre bases ms slidas su
tolerabilidad, existe tcnicas cuantitativas, mucho ms
complejas que las tcnicas cualitativas y semi
cuantitativas, y que por ende requieren mayor tiempo
para su implementacin.

Las tcnicas cuantitativas permiten determinar valores
absolutos de riesgo, que pueden tratarse como egresos
probables y por ende incluirse en evaluaciones
financieras a ser tomados en consideracin en
cualquier proceso de toma de decisiones.

Tcnicas Semi- Cuantitativas:
Al igual que las tcnicas cualitativas, son tcnicas
blandas, de fcil manejo y comprensin, cuya mayor
virtud es la de proveer un valor de criticidad,
proporcional al riesgo, que permite jerarquizar opciones
para tomar una decisin.

Esta tcnica establece rangos relativos para
representar las probabilidades de ocurrencia y las
consecuencias correspondientes, llegndose a
establecer una matriz de criticidad o de jerarquizacin
del riesgo.

En trmino probabilidad se relaciona a la estimacin
cualitativa de probabilidad de un evento o escenario
especfico. Normalmente, y con el objetivo de
simplificar el procedimiento de valoracin de riesgo, la
probabilidad es clasificada en rangos.

Usualmente y por simplicidad, en evaluacin y anlisis
de riesgo las consecuencias se clasifican en
categoras. Por ejemplo; daos, fatalidades, prdida de
sistemas, deterioro o degradacin, prdida de la
funcin son algunas de las categoras que pueden
considerarse para calificar la severidad.

Posteriormente, una vez cuantificadas (al menos
comparativamente) las probabilidades de ocurrencia y
las respectivas consecuencias, se procede a estimar en
forma relativa el riesgo, utilizando una matriz cualitativa
como la mostrada en la tabla N1.



Tabla N 1 Matriz de Prioritizacin del Riesgo.


Equipment Group:
Nivel jerrquico de caracterizacin de equipos
principales y todos sus equipos soportes que permitan
el cumplimiento de la funcin o grupo de funciones para
la cual han sido seleccionados. (Ver figura 3).


















Figura 3.- Equipment Group.


Anlisis de Criticidad (Tcnica Semi-Cuantitativa):
El Anlisis de Criticidad para el diseo de los Planes de
Cuidado de Activos, es una evolucin de las
metodologas diseadas para determinar la criticidad
de los activos en un sistema; ste permite establecer la
jerarqua o prioridades de instalaciones, sistemas,
4
equipos y dispositivos, mediante la cuantificacin del
impacto global de su comportamiento en el negocio,
creando una estructura que facilita la toma de
decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los
recursos en las reas y situaciones donde ms se
requiere. El anlisis de criticidad es una tcnica de fcil
manejo y comprensin, cuya mayor virtud es proveer
una figura de merito cuyo valor es proporcional al
riesgo.

En el anlisis de criticidad se establecen rangos
relativos para representar las probabilidades de
ocurrencia y sus consecuencias, llegndose a
establecer una matriz de criticidad que tiene un cdigo
de colores que denotan la menor o mayor intensidad
del riesgo relacionado al equipo o sistema bajo anlisis.


Inspeccin Basada en Riesgo:
Un estudio IBR esta basado en la aplicacin de las
Normas API-580 y API-581, y permite establecer
frecuencias y el alcance de las inspecciones con base
en el comportamiento histrico, modos de degradacin
o deterioro, caractersticas de diseo, condiciones
operacionales, mantenimiento e inspeccin y polticas
gerenciales, tomando en cuenta al mismo tiempo la
calidad y la efectividad de la inspeccin, as como las
consecuencias asociadas a la ocurrencia de
potenciales fallas.

Grficamente esta metodologa permite la
determinacin o ubicacin del nivel de riesgo de los
equipos bajo anlisis, en una matriz de 5x5 (Ver
figura 4) que presenta cuatro niveles de clasificacin
del riesgo: riesgo bajo (blanco o verde), riesgo medio
(amarillo), riesgo medio alto (naranja) y riesgo alto
(rojo).
















Figura 4.- Matriz de Riesgo IBR.

El producto de esta metodologa es una lista
jerarquizada de equipos basados en riesgo, calculada
para determinar los tipos de inspeccin, su alcance y
las frecuencias apropiadas de ejecucin de las mismas.

Esta metodologa cuenta con tres etapas:
Etapa I: Anlisis Cualitativo de Riesgo.
Etapa II: Anlisis Semi-Cuantitativo de Riesgo.
Etapa III: Anlisis Cuantitativo de Riesgo.

Para nuestro caso de aplicacin se detallara en la
explicacin de la metodologa, solo la Etapa I del IBR.


Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC):

Es un proceso analtico y sistemtico basado en el
entendimiento de la funcin de los sistemas (anlisis
funcional), las fallas funcionales y las fallas de los
componentes, cuya finalidad es identificar las polticas
de una empresa para manejar los modos que pueden
causar fallas funcionales a cualquier activo fsico en un
contexto operacional.

El objetivo de un anlisis de MCC es generar las tareas
de mantenimiento adecuadas para minimizar la
recurrencia de los modos de fallas y/o mitigar las
consecuencias de su ocurrencia.

El corazn de este proceso es una metodologa de
anlisis sistemtico de los Modos y Efectos de Falla
(AMEF), que pudieran ocurrir en un equipo especfico,
evaluados en su contexto operacional. De este anlisis
se desprenden las posibles causas y mecanismos de
fallas, y en consecuencia pueden inferirse las
actividades preventivas, predictivas, detectivas y/o
correctivas requeridas para evitar las fallas y/o mitigar
sus consecuencias, empleando para ello el diagrama
de seleccin de tareas de mantenimiento.(Ver figura 5).


















Figura 5.- Metodologa del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad .




5

Modelo de Optimizacin Costo Riesgo:
Modelo que permite determinar el nivel ptimo de
riesgo y la cantidad adecuada de mantenimiento, para
obtener el mximo beneficio o mnimo impacto en el
negocio. En la figura 6 se muestra grficamente el
modelo mencionado, y en el mismo pueden destacarse
tres curvas que varan en el tiempo:

Curva del nivel de riesgo (riesgo = probabilidad
de falla x consecuencia).

Curva de los costos de la accin de mitigacin del
riesgo, en la cual se simulan los costos de
diferentes frecuencias para la accin propuesta.

Curva de impacto total, que resulta de la suma
punto a punto de la curva de riesgos y la curva de
los costos. El mnimo de esta curva, representa
el mnimo impacto posible en el negocio y esta
ubicado sobre el valor que puede traducirse como
el perodo o frecuencia ptima para la realizacin
de la actividad de mitigacin; un desplazamiento
hacia la derecha de este punto implicara asumir
mucho riesgo y un desplazamiento hacia la
izquierda del mismo implicara gastar demasiado
dinero. Es importante resaltar que cada una de
dichas curvas representas distribuciones
probabilsticas ya que se parte del hecho de que
se ha considerado el nivel de incertidumbre de las
variables de entradas.

















Figura 6.- Metodologa Optimizacin Costo-Riesgo .


Metodologa Cuidado Integral de Activos :
Actualmente las metodologas que se encuentran
desarrolladas para el diseo de las polticas de cuidado
de activos, solo estn centrados en aspectos muy
especficos y no cubren todos los requerimientos del
cuidado integral que necesitan los activos, por ejemplo
el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es ideal
para equipos dinmicos, pero para equipos estticos no
es adecuado, ya que para disear sus polticas de
cuidado es necesario conocer las condiciones del
equipo.

Adicionalmente estas metodologas solo contemplan el
desarrollo de polticas de cuidado para equipos
principales y no para los equipos secundarios, los
cuales soportan las funciones del equipo principal. Por
otra parte estas metodologas divorcian al operador de
las tareas de cuidado de los activos, ya que solo el
personal de mantenimiento es el nico que tiene
inherencia en los planes de cuidado de activos.

Debido a estas necesidades surge la metodologa
Cuidado Integral de Activos (Ver figura 7), la cual es
una combinacin de las metodologas de Anlisis de
Criticidad, Nivel I de Inspeccin Basada en Riesgo,
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad y
Optimizacin Costo Riesgo, con el objetivo de disear
planes de cuidado integral de activos.



















Figura 7.- Metodologa Cuidado Integral de Activos .

La aplicacin de esta metodologa se desarrolla en los
siguientes pasos:

1. Delimitacin del sistema al cual se le disearan el
Cuidado Integral de Activos.

2. Bsqueda y Analisis de la siguiente informacin:
bases de datos de equipos principales y
secundarios, planes y polticas de mantenimientos
actuales, indicadores de mantenimiento, filosofas
operacionales, P&ID, PFDs, diagramas unifilares,
listado de lazos SIS, condicin actual de equipos,
caractersticas tcnicas de equipos, tecnologas
empleadas, etc.
6

3. Anlisis de Criticidad para cada uno de los Activos
del sistema bajo anlisis, este estudio se
fundamenta en los siguientes aspectos:

3.1. Parte de un anlisis exhaustivo los activos
presentes en el sistema, a travs de la revisin
de las bases de datos, P&ID, el cual es
realizado con la finalidad de obtener una lista
jerarquizada de equipos y sistemas de la
empresa CLIENTE.

3.2. Se basa en la matriz de criticidad de las
empresas.

3.3. El Anlisis Funcional, parte del concepto de
Equipment Group claramente establecido en
la Norma ISO 14224, que facilita la divisin de
un sistema en funciones.

3.4. El anlisis se realiza con la estructura y
codificacin de la Taxonoma Estndar; lo
cual estandariza las nomenclaturas y permite
el manejo de bases de datos de las diferentes
familias de equipos y por especialidad.

3.5. Se apoya en la Norma NFPA 704, para
evaluar los riesgo asociados a los diferentes
tipos de fluidos.

3.6. El tiempo promedio entre falla y tiempo
promedio para reparar, se extrae de la
informacin suministrada por la empresa
cliente y se puede combinar con otras fuentes.

3.7. Es el insumo necesario para la Generacin de
los Planes y Programas de Cuidados de
Activos.


3.8. La criticidad para los equipos principales o
equipos padres se determina en dos corrientes
SHA e Impacto en Procesos (Ver Figura 8),
analizando las consecuencias y probabilidades
de ocurrencia, tomando en cuenta los
siguientes aspectos:

3.8.1. Riesgos en Seguridad, Higiene y
Ambiente (SHA), asociados con las
condiciones operacionales y la
probabilidad de ocurrencia de un evento
no deseado del equipo. Para este caso, el
anlisis ser cualitativo y requerir del
conocimiento y la opinin de expertos que
conozcan sobre los riesgos asociados
con el equipo en anlisis.

3.8.2. Para el caso de Impacto en el Proceso,
se analiza la prdida total de la funcin
que desempea el activo. Para este caso
el anlisis ser cuantitativo basado en el
Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF), el
Tiempo Promedio Para Reparar (TPPR),
el Porcentaje de Prdida de Produccin
(% Prd. Prod.) y Costos Asociados
Operacionales y No Operacionales.

3.8.3. La existencia de equipo de reemplazo,
puede disminuir en el grado de riesgo del
equipo solo para el riesgo asociado al
impacto en proceso.












Figura 8.- Metodologa de Anlisis de Criticidad (Equipos
Principales).

3.9. La determinacin de los niveles de criticidad
de los equipos secundarios o hijos, dependen
de las funciones que cada equipo o
componentes cumpla para soportar las
funciones primarias y secundarias del equipo
principal. Para determinar estos niveles de
criticidad de los equipos secundarios se
establecieron criterios funcionales para las
diferentes familias de equipos o dispositivos,
como se muestra en la siguiente figura 9.













Figura 9.- Metodologa de Anlisis de Criticidad (Equipos
Secundarios).


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3.10. Los resultados que se obtienen del anlisis de
criticidad, es una lista jerarquizada de equipos
en funcin de nivel de riesgo, como se
muestra en la siguiente figura 10.




Figura 10.- Resultado del Anlisis de Criticidad.


4. Etapa I IBR: Este anlisis cualitativo es un estudio
que permite optimizar el tiempo de ejecucin de un
anlisis de inspeccin basada en riesgo. A pesar de
la exactitud de los resultados, proporciona una base
para dar prioridad a un IBR, es importante destacar
que esta metodologa esta apoyada por las normas
API-580/581. Esta etapa se describe en la siguiente
figura 11.




Figura 11.- Etapa I: Analisis Cualitativo de Riesgo.


El primer paso de esta metodologia consiste en el
tratamiento de la informacin tcnica, histrica y de
condicin con la cual se genera el primer producto
del anlisis, que es la sistematizacin de la
instalacin, basadas en grupos de inventarios y
lazos de corrosin, los cuales definen los limites de
batera y la cantidad de equipos a ser analizados.
Como segundo paso se aplica una herramienta del
sistema de gestin de integridad mecnica a fin de
determinar la influencia del facto gerencial en la
probabilidad de falla de los equipos.
Simultneamente es desarrollado el mapeo de
riesgo cualitativo de las Unidades de las
Instalaciones, con el objetivo de:

Jerarquizar las unidades dentro de las
instalaciones bajo anlisis, con el fin de
seleccionar el nivel de anlisis necesario.

Clasificar el nivel de riesgo dentro de las
unidades y asignarlas en una posicin
dentro de la matriz.

Identificar reas de atencin especial en la
planta, que puedan merecer programas
especiales de atencin.

Los resultados de este anlisis son presentados en
una matriz de riesgo, la cual es til para localizar
reas potenciales de riesgo y decidir que porciones
de la unidad de proceso necesitan la mayor
atencin, desde el punto de vista de la inspeccin u
otros mtodos de reduccin del riesgo, y puede
tambin ser utilizado para decidir si se deben
desarrollar anlisis mas profundos, donde se
evalen mecanismos de deterioro, velocidades de
dao y efectividad de las inspecciones, para ello se
recomienda emplear la metodologa de
Generacin de Planes ptimos de Inspeccin para
Equipos Estticos en Instalaciones Petroleras (2),
la cual integra inspeccin basada en riesgo,
valoracin del riesgo por corrosin e integridad
mecnica.

En general en esta fase se clasifican en primera
instancia los equipos que requieren un anlisis ms
detallado y se desarrollan planes genricos de
inspeccin para los equipos de bajo riesgo, los
cuales contemplan los requerimientos mnimos
establecidos en la norma internacional vigentes
para las familias de equipos: recipientes, tanques y
sistemas de lneas, las cuales eran
tradicionalmente excluidas en estos estudios.

5. Desarrollo de los AMEF o Plantillas Genricas: Los
AMEF o Platillas Genricas, son un conjunto de
acciones de cuidado para familias de activos, las
cuales se desarrollan para equipos que funcionan
bajo condiciones de operacin, caractersticas
8
tcnicas y polticas de cuidado similares (Ver Figura
12).




Figura 12.- AMEF Genricos .

Las plantillas genricas se desarrollan para:

Reducir el esfuerzo in establecer los planes y
programas de cuidado de activos, tanto para
equipos nuevos, como equipos en operacin
normal.

Asegurar la uniformidad y consistencia en las
actividades de los planes y programas de cuidado
de activos para familias de equipos.

Permite desarrollar planes y programas de
cuidado genricos para los diferentes niveles de
riesgo para una misma familia de equipos.

Requiere de la intervencin mnima de
especialistas para la adaptacin y aprobacin
para nuevos palanes y programas de cuidado de
activos.

Se emplean en un sistema automatizado, que
permite la generacin masiva de planes y
programas de cuidado de activos.



Para disear AMEF Genricos se deben llevar a
cabo los siguientes pasos:

Determinar las funciones (primarias y
secundarias).

Identificacin de la fallas funcionales (total o
parcialmente).

Modos de Fallas (Que han ocurrido y pudieran
ocurrir).

Identificacin de las causas races respectivas.

Patrn de Falla.

Determinacin del NIR (nmero de ndice de
riesgo).

Seleccin de las tareas de mitigacin de los
modos de falla.

Uno de los pasos importantes en el desarrollo de
los AMEF, es la determinacin del Nmero de
Indice de Riesgo, el cual es un mtodo de
jerarquizacin, que nos permite determinar en
forma caulitatitativa el nivel de riesgo asociado a
cada uno de los modos de fallas analizados y por
ende las tareas de mitigacin respectivas, a travs
de la ponderacin de los factores de ocurrencia,
severidad y deteccin. (Ver tabla 2).





Donde:
O: Ocurrencia.
S: Severidad.
D: Deteccin.














Tabla N 2.- Componentes del
Numero de Indice de Riesgo.


Adicionalmente uno de los requisitos finales y muy
importantes para completar el desarrollo de los
AMEF, es la seleccin de las tareas de mitigacin
de cada modo de falla, empleando el diagrama de
decisin y seleccin de tareas de la Norma
SAEJA1012 Gua para la Elaboracin de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Este
diagrama permite la identificacin de las fallas
ocultas, la determinacin de las consecuencias y
9
posee unos criterios de factibilidad tcnica que
facilitan la asertividad en la seleccin de las tareas
de mitigacin. (Ver Figura 13).




Figura 13.- Diagrama de Seleccin de Tareas de la Norma
SAE-JA1012.


Como resultado se obtienen los AMEF o Plantillas
Genricas para cada una de las familias de
equipos y niveles de criticidad respectivos.

6. Una vez determinado los niveles de riesgo de los
equipos estticos, segn el anlisis de criticidad y a
travs del Nivel I del IBR, se debe tomar el mayor
nivel de criticidad resultante de ambos estudios,
para determinar el plan de inspeccin segn su nivel
de criticidad. Se debe generar planes de inspeccin
genricos solo para los equipos de baja criticidad,
para aquellos equipos de mediana y alta criticidad
se debe aplicar se deben emplear los niveles de
Anlisis Semi-Cuantitativo y Cuantitativo de las
Normas API RP 580 y Pub 581", para generar sus
respectivos planes de inspeccin.

7. Para las familias restantes de equipos como:
Dinmicos, Elctricos e Instrumentos asociados se
generan planes de cuidado de activos, segn las los
niveles de criticidad y las caractersticas tcnicas de
de los equipos respectivamente.

8. Una vez determinadas las tareas y planes de
cuidado de los activos, se debe efectuar una
jerarquizacin de las tareas, para determinar cuales
son las crticas y de esta manera realizar un Anlisis
Costo-Riesgo para optimizar las frecuencias de
ejecucin.

9. Como ultimo paso se deben almacenar las tareas y
planes de cuidado de activos en una Base de Datos
Dinmica que permite la Migracin de toda la
informacin a los sistemas de Administracin y
Gestin de Mantenimiento, como SAP, MAXIMO,
etc.


Softwares Utilizados:
Para la generacin de los planes de cuidado de los
activos se deben emplear diferentes software en el
desarrollo de cada una de las etapas de la metodologa
(Cuidado Integral de Activos).

Los softwares utilizados se listan a continuacin:

Software de Anlisis de Criticidad:
Este software permite determinar de forma
semicuantitativa el nivel de criticidad de los
equipos principales y equipos hijos, para los
impactos en SHA (seguridad, higiene y
ambiente) y el impacto en el proceso
productivo, tomando el mayor nivel criticidad de
ambos aspectos. Este software se basa en
normas internacionales como ISO-14224,
NFPA-704, OSHA-29 CFR 1920 y una de sus
principales caractersticas es que se adapta a
las diferentes matrices de riesgo de las
empresas. (Ver figura 14).




Figura 14.- Software para Analisis de Criticidad.


IBR Nivel I (Anlisis Cualitativo):
Este software permite determinar de forma
cualitativa el nivel de riesgo de los equipos
estticos, en base la informacin tcnica,
histrica y de condicin de los equipos,
obteniendo como resultado la ubicacin de los
equipos en una matriz de riesgo, la cual es til
para localizar reas potenciales de riesgo y
decidir que porciones de la unidad de proceso
10
necesitan la mayor atencin, desde el punto de
vista de la inspeccin u otros mtodos de
reduccin del riesgo, y puede tambin ser
utilizado para decidir si se necesita realizar otro
nivel de la norma. (Ver Figura 15).

















Figura 15.- Software para Analisis Nivel I de IBR.


Software de Generacin de AMEF:
Este software facilita la generacin de AMEF o
Plantillas Genricas, basados en el Analisis de
Modos y Efectos de Fallas, en el Calculo del
Nmero de Indice de Riesgo y la Norma SAE
JA1011 y SAE JA1012. Adicionalmente cuenta
con un banco de alrededor de 200 AMEF. (Ver
Figura 16).
















Figura 16.- Software para Generacin de AMEF.


Software de Generacin de Planes de Cuidado
de Activos:
Este herramienta permite la generacin
automatizada de las tareas y planes de cuidado
de activos, tomando como insumo el resultado
del anlisis de criticidad, el anlisis Nivel I de
IBR, y las Plantillas o AMEF Genricos para los
diferentes niveles de criticidad. (Ver Figura 17).




Figura 17.- Software para Generacin de Planes de
Cuidado de Activos.


Software de Migracin de Planes de Cuidado
de Activos:
Este software almacenar las tareas y planes de
cuidado de activos en una Base de Datos
Dinmica que permite la Consulta y Migracin a
los sistemas de Administracin y Gestin de
Mantenimiento, como SAP, MAXIMO, etc. (Ver
Figura 18).



Figura 18.- Software para Migracin de Planes de
Cuidado de Activos.



Conclusiones:

La combinacin de las Anlisis de Criticidad,
Inspeccin Basada en Riesgo, Mantenimiento Basado
en Confiabilidad (MCC) y Optimizacin Costo Riesgo
permiten el desarrollo de polticas integrales de cuidado
para los activos.
11
La aplicacin del Nivel I de IBR, permite la
ubicacin de los equipos en una matriz de riesgo,
la cual es til para localizar reas potenciales de
riesgo y decidir que porciones de la unidad de
proceso necesitan la mayor atencin, desde el
punto de vista de la inspeccin u otros mtodos
de reduccin del riesgo, y puede tambin ser
utilizado para decidir si se necesita realizar
anlisis de Riesgo ms profundos.
Los AMEF Genricos reducen el esfuerzo y el uso
de los recursos para establecer los planes y
programas de cuidado de activos, tanto para
equipos nuevos, como equipos en operacin
normal.
El NIR, es una herramienta importante en la
jerarquizacin de tareas de cuidados de activos, y
contribuye a la justificacin de estrategias como el
monitoreo de la condicin.
El operador es un actor principal en las
actividades de cuidado de los activos.
El anlisis Costo-Riesgo permite determinar el
perodo o frecuencia optima para la realizacin de
las actividades de mitigacin con mnimo impacto
en el negocio.
La migracin de los planes de cuidado de activos
garantiza, el xito en la ejecucin de los
mencionados planes.


Recomendaciones:

La metodologa de anlisis de modos y efectos de
fallas no es recomendada para equipos estticos,
ya que no incluyen la evaluacin de la condicin
de los equipos como un insumo en la generacin
de planes de inspeccin.
Las polticas de mantenimientos de la familia de
equipos estticos debe desarrollarse solo
apoyado en la Metodologa Inspeccin Basada en
Riesgo.
Pueden desarrollarse planes genricos de
inspeccin para los equipos estticos de baja
criticidad. Para los equipos de mediana y alta
criticidad, se debe realizar un anlisis de nivel I y
II de IBR.
El anlisis Costo-Riesgo debe ser aplicado solo a
las tareas criticas resultantes del anlisis del NIR..
Cuando se modifica el contexto operacional de un
activo, debe evaluarse de nuevo el anlisis de
criticidad, el AMEF y las polticas de cuidado de
activos.
Los planes de cuidado de activos deben ser
evaluados a travs de los indicadores de
mantenimiento.






Referencias:

1.- Yaez, M; Gomez de la Vega, H; Valbuena, G;
Ingeniera de Confiabilidad y Analisis Probabilstico de
Riesgo. Reliability and Risk Management S.A, 2004.

2.- Materan, E; Aranguren, J; Bravo, J; Medina, R.
Generacin de Planes Optimos de Inspeccin para
Equipos Estticos en Instalaciones Petroleras, 2006.

3.- Draft international standard ISO/DIS 14224.
Petroleum and natural gas industries Collection and
Exchange of reliability and maintenance data for
equipment.

4.- Risk-based Inspection. API Recommended Practice
580 First Edition, May 2002.

5.- Risk-Based Inspection Base Resource Document.
API Publication 581 Second Edition, October 2001.

6.- Normas SAE-JA1011/SAE-JA1012. Gua para la
Norma de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(MCC). 2002.

7.- IEC 60300, "Part 3-11: Application guide --
Reliability Centered Maintenance".

8.- Criticality-Based Maintenance. Metodo de Anlisis
de Criticidad. January 14, 200.

9.- Criticality Based Maintenance. Berwanger
Incorporated Houston, Texas.

10.- OSHA 29 CFR 1910 (Oregon Occupational Safety
And Health Standards). Hazardous Materials.
AO 4-2004.