ndice

Mdulo 6
METALURGIA DA SOLDAGEM


Mdulo 7
CONTROLE DE DEFORMAO


Mdulo 8
METAIS DE BASE


Mdulo 9
ENSAIO MECNICOS E MACROGRFICOS


Mdulo 10
Qualificao de Procedimentos de Soldagem e
Soldadores


Mdulo 11
Instrumentos Tcnicos de medidas para controle
dimensional em soldagem













MDULO 6



METALURGIA DA SOLDAGEM















SUMRIO

METALURGIA GERAL

1. SISTEMAS CRISTALINOS
1. Sistema Cristalino Cbico de Corpo Centrado (CCC)
2. Sistema Cristalino Cbico de Face Centrada (CFC)
3. Sistema Cristalino Hexagonal Compacto (HC)
2. LIGAS METLICAS
3. DIFUSO
4. NUCLEAO E CRESCIMENTO DE GROS
5. DIAGRAMA DE FASE Ferro Fe
3
C
6. CURVAS TEMPERATURA TRANSFORMAES TEMPO (TTT)
1. Apresentao das Curvas TTT
2. Fatores que influenciam a Posio das Curvas TTT
7. CURVA DE RESFRIAMENTO CONTINUA (CCT)
1. Curvas CCT
2. Fatores que Influenciam a Posio das Curvas CCT

METALURGIA DA SOLDAGEM

8. ASPECTOS TCNICOS DA SOLDAGEM
1. Energia de Soldagem
2. Ciclo Tcnico e Repartio Trmica
3. Fatores do Ciclo Trmico
9. ZONA FUNDIDA, TRANSFORMAES ASSOCIADAS FUSO
1. Volatilizao
2. Reaes Qumicas
3. Absoro de Gases
4. Diluio
10. SOLIDIFICAO DA ZONA FUNDIDA
10.1 - Epitaxia
10.2 - Crescimento Competitivo de Gros
10.3 - Segregao
10.4 - Separao de Substncia Insolveis
11. PREAQUECIMENTO
12. PS AQUECIMENTO
13. FISSURAO PELO HIDROGNIO OU FISSURAO A FRIO
13.1 - Mecanismo
13.2 - Carbono Equivalente
14. FISSURAO LAMELAR
15. FISSURAO A QUENTE
15.1 - Fase Pr-fusivel
15.2 - Esforo de Contrao
16. TENSES RESIDUAIS E DEFORMAES NA SOLDAGEM
16.1 - Analogia da Barra Aquecida
16.2 - Repartio Trmica e plastificada
17. TRATAMENTO TRMICO
17.1 - Tratamento Trmico de Alvio de Tenses
17.2 - Normalizao
17.3 - Recozimento
17.4 - Tmpera e Revenimento
18. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS CARBONO
18.1 - Classificao dos Aos Carbono
18.2 - Soldagem de Aos Carbono
19. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS DE BAIXA LIGA E
MDIA LIGA
19.1 - Classificao dos Aos-Liga
19.2 - Aos de baixa e Mdia Liga
19.3 - Soldagem dos Aos Cr-Mo
20. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS DE ALTA LIGA
20.1 - Classificao dos Aos Inoxidveis
20.2 - Diagrama de Schaeffler
20.3 - Nmero de Ferrita










































1. SISTEMAS CRISTALINOS

Os metais no estado slido apresentam estrutura cristalina, isto , os tomos que o
constituem so dispostos de uma maneira organizada e peridica. Existe, assim, uma
disposio tpica dos tomos que, se reproduzindo, constitui a estrutura cristalina de um
dado metal. Esta disposio tpica chama-se clula unitria.
Nos modelos de estudo da estrutura cristalina dos metais, considerando-se os
tomos como esferas, os tomos vibram em torno de suas posies de equilbrio,
definidas pela celular unitria. A vibrao dos tomos funo da temperatura e ser
tanto maior quanto for maior a temperatura do metal.
Existem trs modelos principais pelos quais os tomos de um metal se ordenam:

1.1 - SISTEMA CRISTALINO CBICO DE CORPO CENTRADO (CCC)
O sistema Cristalino Cbico de Corpo Centrado est representado na figura 6.1.



















fig. 6.1 Clula Unitria do Sistema Cristalino Cbico do Corpo Centrado (CCC)

O cubo tem oito tomos dispostos nos vrtices e um no centro. Como exemplo
de metais que apresentam o sistema cristalino CCC, pode-se citar o ferro temperatura
ambiente, o titnio a alta temperatura e o cromo em qualquer temperatura.

1.2 SISTEMA CRISTALINO CBICO DE FACE CENTRADA (CFC)

O Sistema Cristalino Cbico de Fase Centrada est representado na figura 6.2.

fig. 6.2 Clula Unitria do sistema Cristalino Cbico de Face Centrada (CFC)
O cubo tem oito tomos dispostos nos vrtices e seis tomos dispostos no centro
das faces. Como exemplo de metais que apresentam sistema cristalino CFC, pode-se
citar o nquel, o alumnio e o cobre.
As clulas unitrias dos metais deste sistema cristalino (CFC) possuem maior
nmero de planos de maior densidade atmica que os metais CCC. Pelo fato das
deformaes plsticas se darem preferencialmente nos planos de maior densidade
atmica, os metais do sistema cristalino CFC possuem maior tenacidade que os metais
do sistema CCC.

1.3 SISTEMA CRISTALINO HEXAGONAL COMPACTO (HC)

O Sistema Cristalino Hexagonal Compacto, est representado na fig. 6.3
Como exemplo de metais que apresentam sistema cristalino HC pode-se citar o cobalto,
o magnsio e o zinco.

Fig. 6.3 Clula Unitria do Reticulado Hexagonal Compacto (HC)

2. LIGAS METLICAS

A estrutura cristalina (rede) de um metal puro , teoricamente, uniforme em
todas as direes. medida que existam impurezas ou tomos de natureza diferente do
metal puro, como por exemplo, carbono, hidrognio e oxignio com relao aos tomos
de ferro, estes se dispem na regio intersticial dos tomos de ferro, constituindo o que
se chama soluo slida intersticial. Se, entretanto, os tomos de natureza diferente
forem de dimenses semelhantes aos tomos do metal puro, estes vo deslocar os
tomos de metal puro de seus lugares originais, constituindo o que se chama soluo
slida substitucional (ver fig. 6.4).

fig 6.4 Soluo slida intersticial e substitucional

Em algumas ligas metlicas encontram-se tomos tanto em solues slida
intersticial como em soluo slida substitucional.
A conseqncia da introduo de tomos de natureza diferente na estrutura
cristalina do metal puro a distoro da estrutura cristalina. Se a distoro da rede
tornar mais difcil o deslocamento dos tomos, pode-se dizer que o metal est mais
resistente. Este o principal mecanismo responsvel pelo aumento da resistncia do ao
pela adio de elementos de liga.

3. DIFUSO

O aumento na temperatura de um metal ou liga metlica no estado slido,
implica em uma maior vibrao dos tomos em torno da sua posio de equilbrio. Esta
vibrao proporciona a possibilidade de uma atmica no estado slido, a que se chama
de difuso e esta ser tanto maior quanto maior for a temperatura. Cada tomo, portanto,
pode se deslocar de sua posio inicial de equilbrio por meio de vrios mecanismos
como, por exemplo, a troca de posio com outro tomo.
A difuso tem particular importncia quando tomos de elementos de liga so
segregados em certa regio de um material que foi submetido, por exemplo, a
resfriamento rpido. Aquecendo-se o material a temperaturas adequadas haver a
movimentao dos tomos segregados de forma a se espalharem mais uniformemente
ao longo da liga, permitindo assim propriedades mais homogneas. Um exemplo em
que isto ocorre na soldagem de certos aos inoxidveis austenticos. A temperatura
alcanada na zona afetada termicamente, por ocasio da soldagem, induz a formao de
um composto de carbono e cromo (Cr
23
C
6
). Isto impede que os tomos de Cr fiquem em
soluo slida na matriz de Fe, deixando a zona afetada termicamente vulnervel
corroso. A difuso pode ser usada para compensar este problema. No caso da junta
soldada ser convenientemente aquecida, os tomos de Cr se movimentaro de forma a
ocupar posies no interior dos gros. Isto restaura a capacidade da zona afetada
termicamente de resistir corroso.

4. NUCLEAO E CRESCIMENTO DE GROS

No estado lquido os tomos que constituem os metais no se dispem de forma
ordenada, isto , no possuem estrutura cristalina que, como j foi visto, uma
caracterstica dos metais no estado slido.
Quando um metal no estado lquido, em um processo de resfriamento lento e
contnuo, atinge a temperatura de solidificao, algumas partculas slidas, chamadas de
ncleos, comeam a se formar. Como a temperatura continua a ser diminuda, os
ncleos formados crescem e novos ncleos so formados. O crescimento de cada ncleo
individualmente gera partculas slidas chamadas gros (ver fig. 6.5).

fig. 6.5 Nucleao e crescimento de gros

Todo o gro tem a mesma estrutura cristalina e o mesmo espaamento atmico.
Entretanto, cada gro cresce de forma independente, a orientao dos planos de cada
sistema cristalino, isto , de cada gro, diferente. Portanto, os contornos de gros so
regies onde a ordenao dos tomos abruptamente desfeita. Como conseqncia da
desordem dos tomos, os metais se comportam freqentemente de modo diferente nos
contornos de gro.
O arranjo e o tamanho dos gros e as fases presentes em uma liga constituem o
que se chama de microestrutura que responsvel pelas propriedades fsicas e
mecnicas da liga. A microestrutura afetada pela composio qumica e pelo ciclo
trmico imposto liga.
Muito das propriedades das ligas metlicas em alta e baixa temperatura so
regidas pelos contornos de gro. Nestas regies os tomos no so ordenados, existindo
vazios que permitem mais facilmente a movimentao atmica. Devido a isto, a difuso
ocorre em geral, mais rapidamente nos contornos de gro. Em decorrncia, as impurezas
segregam nos contornos de gro, podendo formar fases que alteraro desfavoravelmente
as propriedades do material, como, por exemplo, a reduo de dutilidade ou aumento
susceptibilidade trinca durante a soldagem ou tratamento trmico.
Um dos efeitos do tamanho do gro influenciar na resistncia dos materiais. Na
temperatura ambiente, quanto menor o tamanho de gro maior a resistncia dos
materiais e, em altas temperaturas quanto menor o tamanho de gro, menor a
resistncia. Disto resulta que materiais de granulao fina comportam-se melhor em
baixa temperatura e materiais de granulao grosseira em altas temperaturas.
Por esse motivo, as estruturas dos metais e ligas so freqentemente classificadas de
acordo com o tamanho do gro.

5. DIAGRAMA DE FASE FERRO Fe
3
C

O ferro puro solidifica-se a 1535 C em um sistema cristalino CCC, chamado de
ferro delta. A 1390 C o sistema CCC transforma-se em CFC sendo conhecido como
ferro gama. A estrutura CFC permanece at a temperatura de 910 C quando volta a ser
CCC, sendo ento denominada de ferro alfa.
Chama-se de ao, fundamentalmente uma liga de ferro-carbono com menos de
2% de C. Nos aos, a soluo slida de carbono em ferro delta chama-se de ferrita delta,
a soluo slida de carbono em ferro alfa chama-se de ferrita alfa ou simplesmente
ferrita. A presena de carbono, assim como de outros elementos de liga, altera as
temperaturas de mudana de fase, que so modificadas a cada composio qumica.
Os diagramas de fase utilizadas em Metalurgia apresentam as fases em equilbrio a uma
dada temperatura e presso atmosfrica normal.
O equilbrio quase sempre o estvel, isto , a fase apresentada a mais estvel.
O diagrama Fe-Fe
3
C ser estudado entre 0%C a 6,7%C. A composio de 6,7%C
corresponde ao composto Fe
3
C chamado de cementita. Deve-se observar que a
cementita no representa a fase mais estvel. A fase mais estvel seria a grafita. Como,
porm, a decomposio da cementita em grafita muito lenta o diagrama Fe-Fe
3
C
para efeitos prticos mais teis e preciso.
Supondo-se um processo de resfriamento lento e contnuo, os aspectos mais importantes
de transformaes de fase no ao carbono so abordados a seguir (fig. 6.6).
a) Transformao de ferrita delta em austenita

Esta transformao do sistema cristalino, que no ferro puro ocorre a
1390 C, pode ocorrer nos aos a uma temperatura mxima de 1492 C, com o
aumento de teor de carbono.

b) Transformao de austenita em ferrita

No ferro puro, esta transformao de sistema cristalino (CFC para CCC) ocorre a
910 C. Entretanto, no ao, devido ao elemento de liga carbono, a transformao ocorre
na faixa de temperatura entre A
3
e A
1
(ver figura 6.6). O limite superior, que
corresponde a A
3
, varia de 910 C a 723 C. Por exemplo, o limite superior para um ao
carbono com 0,10% de carbono 870 C enquanto para um ao carbono com 0,50% de
carbono 775 C.

c) Transformao de austenita em ferrita e cementita.

A transformao de austenita em ferrita e cementita ocorre temperatura de 723
C, que corresponde linha A
1,
independente do teor de C. Esta temperatura conhecida
como temperatura eutetide. A liga com 0,8% de carbono chamada eutetide,
composta essencialmente de perlita (ferrita+ cementita). Abaixo de 0,8% de carbono
chamam-se hipoeutetide e entre 0,8% e 2% de carbono chama-se hipereutetide.




d) Transformaes de austenita em cemetita

Esta transformao ocorre no ao na faixa de temperatura entre A
cm
varia de
1141 C a 723 C. Por exemplo, o limite superior para o ao carbono com 2%C 1141
C enquanto para um ao carbono com 0,8%C 723C.
Deve-se observar que a austenita pode dissolver at 2% de carbono em soluo
slida. Entretanto, a ferrita pode dissolver no mximo 0,025%C. Como abaixo de A
1
,
toda a austenita se transforma o carbono precipitado, isto , que no ficou dissolvido na
ferrita, se combina com o ferro formando um composto intermetlico denominado de
cementita (Fe
3
C). A cementita contm cerca de 6,67 %C e se precipita em lamelas nos
gros de ferrita. Estes gros so chamados de perlita.
preciso observar que as transformaes mostradas no diagrama Fe-Fe
3
C se
processam quando a velocidade de resfriamento muito baixa, isto , as transformaes
se processam lentamente. Quando ocorre um resfriamento rpido de material com
microestrutura austentica pode-se obter uma fase super saturada em carbono chamada
de martensita. A martensita uma fase meta-estvel formada durante o resfriamento
rpido a partir da austenita. Chama-se de tmpera ao resfriamento rpido que permite a
formao da martensita.
A martensita cristaliza-se no sistema tetragonal de corpo centrado, possuindo
uma microestrutura acicular. A martensita muito frgil e apresenta dureza muito
elevada.

6. CURVAS TEMPERATURA-TRANSFORMAO-TEMPO (TTT)

6.1 APRESENTAO DAS CURVAS TTT

O diagrama de fase Fe-Fe
3
C, embora seja de grande utilidade, no fornece
informao a cerca da transformao da austenita em condies diferentes das
condies de equilbrio. Por exemplo, com o diagrama Fe-Fe
3
C no se tem informaes
acerca das velocidades de resfriamento necessrias para temperar o material ou a que
temperatura se d esta transformao. Uma maneira de se obter estes dados atravs da
utilizao de um diagrama de transformao isotrmica ou diagrama TTT (fig. 6.7), que
obtido pelo resfriamento da austenita a temperaturas constantes e sua transformao
determinada ao longo do tempo.

fig. 6.7 Diagrama TTT Ao Carbono 0,8%C

O exame desta curva para o ao com 0, 8% de C revela o seguinte:

a) a linha horizontal, na parte superior do diagrama, representa a temperatura eutetide,
isto , a linha A
1
temperatura de 723 C;
b) a linha I indica o tempo necessrio, em funo da temperatura, para que a
transformao da austenita em perlita se inicie;

c) a linha F indica o tempo necessrio, em funo da temperatura, para que a
transformao da austenita em perlita se complete;

d) a transformao demora a se iniciar e se completar a temperatura logo abaixo da
critica; em outras palavras, a velocidade de transformao baixa inicialmente;

e) o tempo para a transformao se iniciar e se completar cada vez menor medida
que decresce a temperatura, at que, no ponto P, tem-se o mais rpido incio de
transformao;

f) abaixo do ponto P, aumenta novamente o tempo para que a transformao se inicie ao
mesmo tempo em que a velocidade de transformao decresce;

g) finalmente, temperatura aproximadamente de 200C, a linha Mi e mais abaixo a
linha Mf, indicam o aparecimento de martensita, a qual tem lugar instantaneamente,
independente, portanto, do tempo.

Assim, a cerca de 200C, a martensita aparece, em percentagens crescentes a partir de
Mi, at constituir, temperatura correspondente a Mf, a totalidade do produto de
transformao.
Os constituintes resultantes da transformao da austenita nas diferentes faixas de
temperatura aparecem na seguinte seqncia:

1. Logo abaixo de A
1
, zona em que a velocidade de transformao muito baixa
forma-se a perlita grossa, que possui lamelas largas e baixa dureza;

2. medida que a temperatura cai, na proximidade do ponto P, a perlita que se
forma adquire lamelas cada vez mais finas e chamada de perlita fina;

3. Entre o ponto P e o incio de formao da martensita, novamente h necessidade
de um tempo mais longo para a transformao da austenita. Nesta faixa de
temperatura o produto de transformao resultante varia de aspecto, desde um
agregado de ferrita em forma de pena e carboneto de ferro muito fino, at um
constituinte em forma de agulhas. Todas essas estruturas so designadas por
bainita. A bainita tem maior dureza que a perlita fina.

Deve-se observar que para cada ao, isto , para aos de diferentes composies,
existem curvas TTT diferentes. Outra limitao que o diagrama levantado a partir de
transformaes isotrmicas.

6.2 FATORES QUE INFLUENCIAM A POSIO DAS CURVAS
TTT

A posio da curva TTT influenciada pelos seguintes fatores:

- Teor de carbono quanto maior o teor de C, at a percentagem de 0,8%, mais para a
direita ficar deslocado a curva TTT.

- Teor de elementos de liga quanto maior os teores de elementos de liga, com
exceo do Co, mais para a direita ficar deslocada a curva TTT.

- Tamanho de gro e homogeneizao da austenita - quanto maior tamanho de gro
da austenita e quanto mais homogneo for o gro mais deslocada para a direita ficar a
curva TTT.

A conseqncia mais importante do deslocamento da curva TTT para a direita,
consiste na maior facilidade de se obter a estrutura martenstica. Diz-se que um ao A
mais tempervel que um ao B, quando a curva TTT de A est deslocada para a direita
em relao curva TTT de B, isto , com menores velocidades de resfriamento se
atinge a estrutura martenstica em A.


7. CURVAS DE RESFRIAMENTO CONTNUO CCT (CONTINUOS
COOLING TRANSFORMATION)

7.1 CURVAS CCT

As informaes dadas pelos diagramas TTT no se aplicam integralmente s
condies de soldagem, devido as suas condies particulares de distribuio de energia
e temperaturas elevadas no processo. A figura 6.8 mostra o diagrama CCT para o ao
SAE 1050, sua anlise feita da mesma forma que no item 6.

fig. 6.8 Diagrama CCT para o ao SAE 1050, austenitizado a 850C por 30 minutos

7.2 FATORES QUE INFLUENCIAM A POSIO DAS CURVAS CCT

A posio da curva CCT influenciada pelos mesmos fatores e maneiras
expostos em 6.2. e da mesma maneira, e alm do mais, processos de soldagem com
maior aporte de calor e extenso da curva de repartio trmica aumenta o tamanho do
gro, com conseqente deslocamento das curvas para a direita.


8. ASPECTO TRMICO DA SOLDAGEM

8.1 Energia de soldagem

O conceito de energia de soldagem muito importante no estudo do aspecto
trmico da soldagem. Define-se a energia de soldagem como a razo entre a quantidade
de energia dispendida na soldagem e a velocidade de avano da poa de fuso. A
velocidade de avano exprime o comprimento de solda executado em cada passe na
unidade de tempo.

E = f x V x 1 (Soldagem a arco eltrico)
V
Onde: E energia de soldagem (joule/milmetro)
f eficincia de transmisso de calor (%)
V tenso (volt)
I corrente (ampre)
v velocidade de avano (milmetro/segundo)

E = f x P (Soldagem a gs)
V
Onde: E energia de soldagem (joule/milmetro)
f eficincia de transmisso de calor (%)
P potncia dispendida pela fonte de calor na soldagem (watt)
v velocidade de avano (milmetro/segundo)

A energia de soldagem caracterstica do processo de soldagem empregado. O processo
Eletro escria, por exemplo, possui elevada energia de soldagem, visto que a velocidade
de deslocamento da poa de fuso muito lenta.

8.2 CICLO TRMICO E REPARTIO TRMICA

Considere um ponto da junta soldada, definido pela sua distncia ao centro da
solda e pela sua posio em relao espessura. O calor da operao de soldagem
provoca, neste ponto, variao de temperatura como indica a fig. 6.9.

fig. 6.9 Ciclo trmico no ponto A

A variao de temperatura em funo do tempo, = f(t) num determinado
ponto da junta soldada o ciclo trmico no ponto considerado. A curva permite a
determinao de:
m
temperatura mxima atingida
t
p
tempo de permanncia acima de uma certa temperatura, por exemplo:
c

V velocidade de resfriamento temperatura
t
r
tempo de resfriamento entre as temperaturas
1
e
2

Analisando todos os pontos, possvel se obter as temperaturas mximas
atingidas em funo da distncia ao centro da solda
m
= f(x) (fig. 6.10). Esta funo
a repartio trmica para a reta considerada (no centro da solda). Estabelecido o regime
de soldagem, a repartio trmica mantm a sua forma ao longo do cordo de solda.











fig. 6.10 Repartio trmica

Com as duas funes, torna-se vivel o estudo das transformaes metalrgicas
no estado slido ocorrentes numa junta soldada. O ciclo trmico possibilita a
interpretao ou previso das transformaes, enquanto que a repartio trmica permite
determinar a extenso das zonas onde se passam tais fenmenos.
As curvas temperatura-tempo levantadas em diversos pontos ao longo de uma
perpendicular solda tm a forma da fig. 6.11. medida que o ponto considerado se
afasta da solda, as temperaturas mximas so decrescentes e atingidas com certo atraso.
O tempo de permanncia acima de certa temperatura decresce no mesmo sentido

fig. 6.11 Ciclos trmicos em diversas distncias da solda.

Teoricamente as velocidades de resfriamento decrescem medida que a
distncia x aumenta. Entretanto do ponto de vista prtico e para a faixa de temperatura
onde ocorrem os fenmenos de tmpera, pode-se considerar a velocidade de
resfriamento ou o tempo de resfriamento como constante em toda extenso da zona
afetada termicamente.

8.3 FATORES DO CICLO TRMICO

A temperatura mxima e a velocidade de resfriamento, calculadas pelas frmulas
abaixo, so os parmetros principais do ciclo trmico.


Onde:
m temperatura mxima atingida
V velocidade de resfriamento
C capacidade trmica volumtrica
e base de logaritmos neperianos


E energia de soldagem
t espessura
coeficiente de troca trmica superficial
condutibilidade trmica
x distncia ao centro da solda
temperatura na qual se calcula a velocidade de resfriamento
0
temperatura inicial da pea

Da anlise dessas frmulas, pode-se concluir que:
a) a temperatura mxima atingida e a velocidade de resfriamento dependem das
propriedades fsicas do material que est sendo soldado.
b) a temperatura mxima atingida varia diretamente com a energia de soldagem, isto ,
quanto maior a energia de soldagem maior ser a temperatura mxima atingida.
c) a temperatura mxima atingida varia inversamente com a distncia ao centro da
solda, isto , quanto mais afastado da solda estiver o ponto considerado, menor ser a
temperatura mxima atingida.
d) a velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura inicial da pea
que est sendo soldada, isto , quanto maior a temperatura inicial da pea, menor a
velocidade de resfriamento. A influncia da temperatura inicial mais significante em
peas de pequena espessura.
e) a velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da pea que est
sendo soldada, isto , quanto maior a espessura maior a velocidade de resfriamento, por
mais que se aumente a espessura, a velocidade de resfriamento no se altera. A
velocidade de resfriamento limite varia com a energia de soldagem (fig. 6.12).














fig. 6.12 Influncia da energia de soldagem e da espessura no tempo de
resfriamento

f) a velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de soldagem, isto ,
quanto menor a energia de soldagem maior a velocidade de resfriamento. A influncia
da energia de soldagem na velocidade de resfriamento maior em espessuras finas.

g) a velocidade de resfriamento varia com a forma geomtrica das peas. A figura 6.13
mostra os coeficientes de correo para a energia de soldagem e a espessura da pea a
serem empregados no clculo da velocidade de resfriamento, em funo da geometria
das juntas.

Figura 6.13 - Coeficiente de correo para a energia de soldagem e espessura da pea em funo das geometrias das juntas.

h) O processo de soldagem define e, portanto, influencia tanto a temperatura mxima
como a velocidade de resfriamento.
Deve-se observar que quanto maior a temperatura mxima atingida, maior a
extenso da zona afetada termicamente e que quanto menor a velocidade de
resfriamento, menor a possibilidade de tmpera.

9. ZONA FUNDIDA. TRANSFORMAES ASSOCIADAS
FUSO

Chama-se de fuso para um determinado metal, a sua passagem do estado slido
para o estado lquido. Essa transformao se d com o aumento de calor ou energia
trmica. Durante a fuso, o metal passa por um processo de aquecimento.
Durante a breve permanncia no estado lquido, a solda sofre alteraes em sua
composio qumica que podem ser atribudas s seguintes causas:

9.1 VOLATIZAO

A perda de metal fundido considervel, quando a presso de vapor elevada
na temperatura de soldagem. Se a temperatura de soldagem prxima do ponto de
fuso, as perdas so desprezveis, como o caso da soldagem a gs ou TIG de metais
considerados volteis como o chumbo e o magnsio. Na soldagem com eletrodo
revestido ou MIG, onde a temperatura elevada, as perdas por volatilizao podem ser
apreciveis. Estas perdas, alm de acarretarem problemas de higiene, alteram a
composio qumica da solda. Um bom exemplo a volatilizao do titnio, que
impede o seu uso como estabilizante de soldas de ao inoxidvel austentico. O
mangans, o ferro, o cromo e o alumnio, se comportam semelhantemente, porm, em
menor intensidade. Alm da temperatura, a volatilizao depende tambm do tempo de
permanncia em alta temperatura. Assim, a transferncia rpida de metal por
pulverizao (MIG) menos favorvel perda do que a transferncia por gotas da
soldagem com eletrodo revestido.

9.2 REAES QUMICAS

As reaes qumicas no metal lquido so prejudiciais quando provocam o
desprendimento de gases. A reao entre o xido de ferro e o carbono do ao (FeO + C
Fe + CO) tem grande influncia na qualidade das soldas. O xido de ferro pode se
formar em virtude do contato do metal lquido com a atmosfera (por exemplo: processo
MAG).
Os aos efervescentes tm a tendncia de reiniciar a reao mostrada acima por
ocasio da soldagem, a menos que atuem agentes desoxidantes. Os agentes
desoxidantes, possuindo alta afinidade com o oxignio, tm a funo de reagir com o
oxignio, preferencialmente ao carbono, com o produto de reao sendo escorificado.
Tem essa funo a atmosfera redutora (CO,H
2
) da soldagem a gs ou os elementos de
adio (mangans, silcio, alumnio, etc.) presentes no revestimento ou na alma dos
eletrodos na soldagem arco. Na ausncia de elementos desoxidantes e com a
solidificao rpida da solda o monxido de carbono formado pela reao entre o xido
de ferro e o carbono fica retido provocando a porosidade.

Os valores elevados dos limites de escoamento e resistncia da zona fundida na
soldagem com eletrodo revestido, MIG e arco submerso, so conseqncias da adio
de elementos desoxidantes. Quando a adio exagerada, como pode acontecer na
soldagem a arco submerso, os teores elevados de Mn e Si aumentam resistncia
(dureza) das soldas predispondo-as corroso sob tenso pelo H
2
S + H
2
0.
Merecem destaque as reaes entre escria e metal liquido que possibilitam a
adio de elementos de ligas a partir de ferro-ligas presentes nos revestimentos e fluxos.
o caso dos eletrodos revestidos de ao carbono e aos liga, que so todos produzidos
com alma de ao carbono efervescente.

9.3 - ABSORO DE GASES

O metal lquido da solda pode dissolver gases, notadamente o hidrognio,
resultante da decomposio do vapor dgua no arco eltrico. O vapor dgua provm
da umidade absorvida pelos fluxos e eletrodos, da gua de cristalizao de alguns
componentes e dos produtos da combusto de substncias orgnicas constitutivas dos
revestimentos.
A variao de solubilidade, como indica a figura 6.14, e a rapidez da
solidificao, na soldagem a arco, provoca a super saturao da solda em hidrognio.
Nessa condio, pode ocorrer a fissurao a frio (ou sob cordo) como ser visto no
item 13.1.
Aps o resfriamento, o hidrognio tende a se liberar espontaneamente. Isto se d
lentamente temperatura ambiente e bem mais rpida temperatura elevada.


fig. 6.14 - Curvas de Sieverts. Variao da solubilidade de hidrognio com a temperatura.

9.4 DILUIO
A composio qumica de uma solda no a mesma que a composio qumica
especificada para o metal de adio depositado, devido participao do metal de base
na constituio da zona fundida, O coeficiente de diluio ou simplesmente diluio
indica a participao do metal de base na constituio da zona fundida (fig. 6.15).
Onde:
A - rea da seo transversal da zona fundida.
B - rea de participao do metal de base na seo
d - diluio.

fig. 6.15 diluio
A diluio funo do processo e do procedimento de soldagem. Por exemplo,
com eletrodo revestido a diluio da ordem de 10 a 30% enquanto que na soldagem a
arco submerso pode atingir 80%.
A extrapolao das propriedades dos metais de adio geralmente
comprometida pela diferena de diluio entre a preparao dos corpos de prova de
avaliao de propriedades do metal de adio, e as soldas propriamente ditas. Da a
necessidade de simulao e teste do procedimento de soldagem antes da fabricao de
equipamentos.
Na soldagem de metais dissimilares, a diluio um dado indispensvel para a
previso dos constituintes e propriedades da solda. Um exemplo clssico o emprego
do diagrama de Schaeffler na soldagem dos aos inoxidveis, que ser discutido adiante.

10. SOLIDIFICAO NA ZONA FUNDIDA

Chama-se de solidificao para um determinado metal, a sua passagem do estado
lquido para o slido. Essa transformao se d com a perda de calor. Durante a
solidificao o metal passa por um processo de resfriamento.

1. EPITAXIA

Durante a solidificao de uma pea fundida, o molde tem a funo de resfriador
no influenciando a formao da granulao do material, que vai depender
principalmente da velocidade de resfriamento e do nmero de ncleos (fig. 6.5). Em
soldagem, porm, a estrutura de solidificao se desenvolve como um prolongamento
dos gros da zona de ligao. Os gros se solidificam adotando a mesma orientao
cristalina e o tamanho dos gros parcialmente fundidos ou no fundidos. Os contornos
de gro ultrapassam a zona de ligao, assegurando a continuidade metlica ao nvel da
estrutura cristalina (fig. 6.16).

A Metal fundido

B Zona de ligao

C Zona afetada termicamente
fig. 6.16 - Influncia da orientao dos gros do metal de base sobre a estrutura de solidificao da zona fundida.

Este comportamento, conhecido como epitaxia, mostra que o tamanho de gro
da zona fundida depende diretamente da granulao da zona afetada termicamente, que
por sua vez grosseira em virtude do superaquecimento a que submetida.


10.2 - CRESCIMENTO COMPETITIVO DE GROS

A partir da orientao, pr-determinada pelo metal de base, os gros obedecem a
um crescimento competitivo. Os gros que dispem da orientao principal
perpendicular s isotermas (curvas traadas por pontos mesma temperatura) crescem
com maior facilidade que os demais (fig. 6.17).


fig. 6.17 Crescimento competitivo dos gros

Assim, a zona fundida, alm da granulao grosseira, tem uma estrutura
orientada conforme a curvatura das isotermas e a velocidade na fonte de calor ou, com
maior preciso, da relao entre a velocidade de soldagem e a e a velocidade de
solidificao (fig. 6.18).


fig. 6.18 Orientao da estrutura da zona fundida em funo da velocidade de soldagem

A granulao grosseira e a orientao da estrutura exercem uma
influncia marcante sobre as propriedades mecnicas da zona fundida. Torna-se mais
fcil a propagao da fratura frgil (transgranular), que se constata pela diminuio da
tenacidade. A segregao da zona fundida pode ocupar uma posio desfavorvel em
relao s tenses de contrao da solda. Tambm, descontinuidades do metal de base
por exemplo, a dupla laminao podem se propagar pelo metal fundido em direo
superfcie da pea.
bvio que essas consideraes se referem soldagem em um s passe. A
regenerao estrutural, conseguida com a soldagem em vrios passes, atenua estes
inconvenientes.

10.3 SEGREGAO

O diagrama de equilbrio
mostra que medida que a solidificao progride, o lquido se enriquece em impurezas
ou elementos de liga (fig. 6.19).


fig. 6.19 - Segregao da zona fundida: A - Segregao; B - Propagao de uma segregao (ou defeito) pr-existente.

A segregao de fases de ponto de fuso (ou resistncia) mais baixo que a solda
, geralmente, a causa da fissurao a quente, como ser visto adiante.
A zona fundida, com gros envolvidos por um filme lquido, no tem resistncia
mecnica suficiente para suportar as tenses de contrao da solda. E caso, por
exemplo, das soldas de ao carbono com teor de enxofre elevado e do ao inoxidvel
tipo AISI-347, onde a fase pr-fusvel constituda de Nb, C e N.
Observe que a estrutura de uma solda de deposio lenta (figura 6.18), para uma
mesma geometria de junta, mais favorvel segregao. Porm, em uma solda de
deposio rpida (fig. 6.18), a segregao e a fissurao a quente podem ocorrer no eixo
do cordo, atingindo um grande comprimento.

10.4 - SEPARAO DE SUBSTNCIAS INSOLVEIS

O metal fundido pode conter substncias dissolvidas que se separam durante a
solidificao. o caso, por exemplo, do hidrognio ou mesmo do monxido de carbono
produzido pela reao do carbono com xido de ferro. Esses gases podem ser
eliminados ou produzir incluses de aspecto particular, dependendo da relao entre a
velocidade de solidificao e taxa de separao lquido-gs (fig. 6.20).

fig. 6.20 Mecanismo de formao da porosidade

A porosidade vermicular evidencia a orientao de solidificao da solda. Ela
ocorre, por exemplo, na soldagem dos aos efervescentes (no desoxidados) ou quando
da utilizao dos eletrodos de baixo hidrognio por soldadores no qualificados.
Quando a substncia insolvel um slido ou lquido, a composio qumica
varia periodicamente resultando na formao de camadas destas segregaes na zona
fundida.

11 PR-AQUECIMENTO

O pr-aquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior
soldagem. Tem como principal efeito reduzir a velocidade de resfriamento da junta
soldada, permitindo desta forma:
a) evitar a tmpera, isto , a formao de martensita; e
b) aumentar a intensidade de difuso do hidrognio na junta soldada.
O pr-aquecimento faz com que a junta soldada atinja temperaturas ligeiramente
mais elevadas e que permanea nestas temperaturas por mais tempo, isto permite que o
hidrognio dissolvido, em sua maior parte na austenita, tenha possibilidade de se
difundir. Intensiona-se com o preaquecimento evitar a formao de martensita, assim
como reduzir a possibilidade fissurao pelo hidrognio.
O pr-aquecimento influencia tambm as tenses de contrao da junta soldada.
As tenses de contrao normalmente diminuem com o preaquecimento. Entretanto, se
a junta possui um alto grau de restrio, as tenses de contrao podem ser aumentadas,
por pr-aquecimento localizado, aumentando a possibilidade da fissurao.
O pr-aquecimento tem como desvantagem aumentar a extenso da zona afetada
termicamente. Em alguns materiais, caso no se controle convenientemente a
temperatura, o preaquecimento pode ter um efeito bastante prejudicial. Um exemplo a
soldagem de aos com 16% de cromo, nos quais um preaquecimento excessivo pode
propiciar a formao de fases de baixa tenacidade. Em materiais de alta temperabilide
como, por exemplo, os aos-liga, so bastante usuais a utilizao de pr-aquecimento.

12. PS-AQUECIMENTO

O ps-aquecimento consiste na manuteno da junta soldada a uma temperatura
acima da temperatura ambiente por um determinado tempo, por exemplo, 2 horas a
250C, com o objetivo principal de aumentar a difuso do hidrognio na solda. O ps-
aquecimento deve ser executado to logo a soldagem termine, de forma a no permitir o
resfriamento da junta soldada. A eficincia do ps-aquecimento depende deste fato, pois
o resfriamento da junta soldada permitiria a formao de fissurao pelo hidrognio.
conveniente salientar que o ps-aquecimento, por ser executado em
temperatura relativamente baixa, no deve ser considerado como um tratamento trmico
de alvio de tenses, pois, para tanto, seria necessrio um tempo de permanncia nesta
temperatura extremamente longo.

13. FISSURAO PELO HIDROGNIO OU FISSURAO A FRIO

13.1 MECANISMO

A fissurao pelo hidrognio conseqncia da ao simultnea de quatro
fatores: o hidrognio dissolvido no metal fundido, s tenses associadas soldagem, a
uma microestrutura frgil e baixa temperatura (abaixo de 150 C ). Nenhum desses
fatores, isoladamente, provoca a fissurao a frio.

O mecanismo da fissurao pode ser estabelecido em funo dos seguintes
pontos: Compostos que contm hidrognio, como por exemplo, o vapor dgua, se
decompem na atmosfera do arco liberando hidrognio atmico ou inico (H+). As
principais fontes de hidrognio so:
- revestimento orgnico dos eletrodos;
- umidade absorvida ou adsorvida pelo revestimento dos eletrodos, particularmente os
de baixo hidrognio;
- compostos hidratados existentes na pea, como por exemplo, a ferrugem;
- umidade do fluxo, na soldagem a arco submerso;
- umidade do ar.
A solda, no estado liquido, dissolve quantidades apreciveis de hidrognio. A
solubilidade decresce com a temperatura e de forma descontnua na solidificao e
modificaes alotrpicas, conforme mostra a figura 6.14. Conseqentemente, na fase
final do resfriamento, a solda poder estar super saturada em hidrognio.
A figura 6.21, chave para a explicao do fenmeno, indica que durante o
resfriamento ZF j finalizou a transformao y , enquanto a ZAT permanece por um
determinado perodo de tempo T na fase y (por causa de uma maior temperabilide).
Conforme observado na figura 6.14, a solubilidade do hidrognio na fase inferior
da fase y, e ele se torna concomitantemente bem mais difusvel na primeira fase. O
hidrognio (H
+
) tende ento a atravessar a zona de ligao, atravs da janela que se
abre correspondente ao segmento AB. At o ponto B, a ZAT encontra-se ainda
totalmente austentica (y), podendo ento dissolver grande quantidade de H
+
. Como,
porm o seu coeficiente na y baixo, o H
+
ir se concentrar na regio da ZAT logo
subjacente ao cordo. Quando est regio carregada em H+ se transformar em
martensita (M), ocorrer fragilizao e fissurao.

fig. 6.21 Mecanismo da migrao de hidrognio para a zona afetada termicamente.

A microestrutura de baixa tenacidade como, por exemplo, a martensita, quando
saturada em hidrognio consideravelmente frgil. A solda, em virtude de sua
composio qumica e das condies trmicas da soldagem, pode gerar tais
microestruturas. Nessas condies na fase final do resfriamento apresentar
regies frgeis a baixa temperatura saturada em hidrognio submetidas a um
sistema de tenses residuais, cuja intensidade prxima do limite do
escoamento do metal de solda.

A ao simultnea desses quatro fatores responsvel pelo aparecimento de trincas
que se manifestam segundo os tipos apresentados na figura 6.22. A tmpera poder ser
inevitvel como no caso dos aos liga ou por descuido, como por exemplo, em peas
pr - aquecidas incorretamente.

1. Trinca sob cordo. (underbead crack)
2. Trincas na raiz (root cracks)
3. Trincas na margem (me cracks)
4. Trincas transversais (transverse cracks)
Fig. 6.22 Tipos de trincas

Os entalhes, como por exemplo, mordedura, falta de penetrao e incluses,
promovem, atravs da concentrao de tenses, deformaes plsticas locais que
pem em movimento as discordncias (imperfeies da estrutura cristalina). O
hidrognio, conduzido pelas discordncias aumenta sua concentrao local,
favorecendo a fissurao junto aos entalhes. As trincas dos tipos 2 e 3 da figura
6.22, resultam desse fato.
A maior parte do hidrognio em super saturao se difunde e abandona a solda,
aps um tempo que, como em todo mecanismo de difuso, depende da
temperatura. Os dados da tabela a seguir ilustram a difuso do hidrognio
temperatura ambiente. A 250 C o hidrognio difusvel eliminado em poucas
horas.

Evoluo do hidrognio das soldas


Processo
Concentrao de Hidrognio em ml/100 g
Solda Liquida Liberado nas
primeiras 24 h
Liberado nos 20
dias
subseqentes
Residual

Eletrodo
Revestido E 6010

28

10

3

15

Eletrodo
Revestido E 6012

15

6

2

7

Eletrodo
Revestidos E 6015

8

2

1

5

TIG (argnio)


4

1

0

3


Por intermdio destes dados, v-se que o risco de fissurao temporrio,
existindo enquanto o hidrognio estiver se desprendendo da solda. E evidente a
vantagem do ps-aquecimento de soldas sensveis fissurao a frio, pois, nessas
condies por exemplo, a 250 C durante 2 horas , o hidrognio eliminado
enquanto a temperatura da solda bem superior da temperatura de transio.
til destacar que o exame radiogrfico no permite detectar certos tipos de trincas,
especialmente as sob cordo, sendo necessrio o exame ultra-snico para detect-las.
Alm disso, as trincas podem aparecer ou se propagar vrias horas aps a concluso da
soldagem, tomando recomendvel a aplicao dos exames no-destrutivos com uma
defasagem de 48 horas. Esta recomendao se aplica claro s soldas sem ps-
aquecimento.
As medidas preventivas da fissurao pelo hidrognio so agrupadas em torno de seus
quatro fatores, a saber:
Teor em hidrognio: A atmosfera do arco deve ter o menor teor possvel em
hidrognio. Os eletrodos de baixo hidrognio foram desenvolvidos com este propsito.
Entretanto, tais revestimentos so altamente higroscpicos. Em conseqncia, a
secagem e o manuseio desses eletrodos so de importncia fundamental na preveno
do problema. As exigncias nesse sentido so tanto mais necessrias quanto maior a
umidade relativa ao ambiente e mais crtica so os outros trs fatores. A secagem do
fluxo, na soldagem a arco submerso, embora menos necessrio face maior energia de
soldagem, uma medida a ser considerada no caso dos fluxos bsicos.
Micro-Estrutura frgil: Quando pode ser evitada ou diminuda um dos recursos
preventivos. O pr-aquecimento, o aumento da energia de soldagem, a escolha do metal
de adio de menor resistncia possvel, contribui para a reduo do risco de fissurao.
A alta severidade trmica das soldas provisrias fixao de dispositivos de montagem
frequentemente, a origem de trincas.
Tenses: A soldagem com o menor grau de restrio possvel uma medida til. O
tensionamento das juntas soldadas contribui para a fissurao, especialmente se for
levado em conta que a deformao plstica atravs da movimentao das
discordncias - eleva a concentrao de hidrognio na extremidade dos entalhes. Assim
deve-se considerar a ao de esforos como exemplo: peso prprio, contrao de outras
soldas, teste de presso, dispositivos para correo de deformaes, etc.
Temperatura: Manter a solda a uma temperatura suficiente que permita a difuso do
hidrognio, uma medida que pode ser empregada. Isto pode ser feito por meio de
preaquecimento, do controle da temperatura interpasse e de ps-aquecimento.

13.2 CARBONO EQUIVALENTE (CE)

A adio de elementos de liga no ao geralmente utilizada para melhorar as
propriedades mecnicas e as propriedades de resistncia a corroso dos aos. Entretanto,
isto acompanhado pelo deslocamento da curva TTT dos aos para a direita, isto , com
menores velocidades de resfriamento pode-se atingir a estrutura martenstica. Os
elementos que afetam de modo mais significativo o deslocamento das curvas TTT so:
C, Mn, Ni, Cr, Cu, Mo e V. O efeito destes elementos assim muito importante na
tendncia de formao da estrutura martenstica na zona afetada termicamente e,
portanto, na tendncia fissurao pelo hidrognio. Essa tendncia chamada de
carbono equivalente (CE) e pode ser expressa da seguinte forma:

CE
IIW
= %C + %Mn + %Cr + %Mo + %V + %Cu %Ni
6 5 15
importante observar que existem inmeras expresses para o CE. A citada
acima uma das mais comuns (Intemational Institute of Welding IIW).
O CE utilizado para a avaliao da soldabilidade relativa dos aos temperveis quanto
a fissurao pelo hidrognio. Por exemplo, aos com CE > 0,40 % necessitam de
cuidados especiais para evitar a fissurao pelo hidrognio.


14. FISSURAAO LAMELAR

Ocorre na forma de degraus paralelos direo de laminao do metal de base e
a linha de fuso, normalmente, em junta de ngulo. Localiza-se no metal de base e
paralela e prxima a zona afetada termicamente (fig. 6.23). No resulta de um processo
essencialmente metalrgico; ocorre por um efeito termomecnico. Sua ocorrncia est
associada presena simultnea de incluses no metlicas alinhadas na direo de
laminao no metal de base e tenses trativas de soldagem perpendiculares ao eixo
dessas incluses.

fig. 6.23 - Tipo de trinca ocasionada por Fissurao Lamelar

Para se prevenir deste defeito, deve ser avaliada a qualidade do metal de base, a
geometria da junta e a seqncia de soldagem. As impurezas no metal de base so
formadas basicamente de sulfetos de mangans. Elementos como o enxofre deve ser
evitado e elementos desoxidantes como o Mn e Si, alm de aumentar a tenso de
escoamento e a resistncia trao nos aos, diminui a possibilidade de ocorrncia de
trincas ou fissurao lamelar. De outro modo, deve ser realizada numa seqncia que
admita, tanto quanto possvel, uma distribuio uniforme de calor.
Uma maneira de se evitar que ocorra fissurao lamelar, na soldagem de cordo
multipasse de metal, onde suspeita-se ou comprovada a presena de incluses no
metlicas, empregando-se a tcnica de amanteigamento, ver a figura 6.24. No
amanteigamento deposita-se sobre as partes a soldar uma camada de material mais dtil
do que esta se soldando. Esta medida faz com que as tenses de origem trmica geradas
na soldagem sejam absorvidas por essa camada de metal depositado, evitando assim,
que haja deformao no metal de base capaz de ocasionar a decoeso das incluses
alinhadas.

Fig. 6.24 - Amanteigamento para se evitar a fissurao lamelar

15. FISSURAO A QUENTE

A fissurao quente resulta da segregao de fases de ponto de fuso mais
baixo que o metal da zona fundida ou da zona afetada termicamente. O mecanismo da
fissurao a quente , hoje em dia, controvertido. O mecanismo descrito a seguir um
dos possveis, e o classicamente indicado como o formador da fissurao a quente.
Como j foi comentada, a fissurao a quente resulta da segregao de fases de
ponto de fuso mais baixo que o metal da zona fundida ou da zona afetada
termicamente. Os gros envolvidos por um filme liquido no dispem de resistncia
mecnica e dutilidade suficientes par suportar os esforos devidos contrao da solda.
As trincas so do tipo intergranular e se manifestam macroscopicamente, como indica a
figura 6.25.
As medidas preventivas esto relacionadas aos dois fatores principais da
fissurao, isto , existncia de uma pequena quantidade de fase pr-fusvel e os
esforos de contrao.


Fig. 6.25 - Tipos de trincas a quente

15.1 - FASE PR-FUSVEL
O fsforo e o enxofre, em teores superiores a 0,04%, so os principais
causadores da fissurao a quente dos aos carbono e de baixa liga. O fsforo, associado
ao ferro, mangans, nquel e cromo, forma eutticos de baixo ponto de fuso. O baixo
ponto de fuso do sulfeto de ferro (FeS) o responsvel pela ao nefasta do enxofre.
No caso do fsforo a soluo consiste em limitar o seu teor. Atualmente, a
maioria das soldas tem teores de fsforo situados entre 0,02 e 0,03%, atingindo, em
alguns aos de alta resistncia, valores inferiores a 0,01%. Alm da limitao do seu
teor, a influncia do enxofre pode ser anulada pela adio de mangans. O sulfeto de
mangans solidifica-se em forma de incluses evitando a formao do filme lquido que
conduz fissurao a quente. A quantidade de mangans deve ser 1,75 vezes maior que
a de enxofre. A soldagem de chapas com carepa ou xidos pode resultar na oxidao de
parte do mangans no permitindo a fixao de todo o enxofre. Nessas condies, a
solda pode apresentar fissuras a quente.
O silcio tambm aumenta a susceptibilidade fissurao. Os teores limites
dependem do tipo de ao; alguns aos so afetados com teores da ordem de 0,75%,
outros toleram at 1,5%. Em soldas de alta resistncia, o teor de silcio limitado em
0,35% pela sua ao prejudicial sobre a tenacidade como, por exemplo, nos eletrodos da
srie E 100.
A fissurao a quente assume uma importncia fundamental na soldagem do
nquel e suas ligas. A contaminao da solda com compostos sulfetados - como
lubrificantes, produtos de corroso, lpis indicador de temperatura resulta na
formao de sulfeto de nquel que se segrega no contorno dos gros e nos espaos
interdendriticos. Decorrem desse fato as exigncias de limpeza na soldagem das ligas de
nquel.
Estruturas totalmente austenticas predispem os aos inoxidveis a fissurao
quente. o caso dos aos 25%Cr-20%Ni e 18%Cr-38%Ni. Constata-se tambm que
pequenas quantidades de ferrita tornam ao imune fissurao. O teor adequado de
ferrita depende do grau de restrio da solda e da quantidade e natureza dos elementos
de liga ou impurezas presentes. Para os aos 18%Cr-10%Ni e 25%Cr-12%Ni o teor
recomendvel situa-se entre 3% a 8%.
Esse teor obtido pela seleo do metal de adio, com o auxlio do diagrama de
Schaeffler, como ser visto adiante. Admite-se que a ao benfica da ferrita est
relacionada sua posio nos contornos de gro e a maior solubilidade quanto aos
elementos causadores da fase pr-fusvel: fsforo, enxofre, nibio, silcio, oxignio,
entre os de pior reputao.
Os aos inoxidveis austenticos estabilizados com nibio so tambm sensveis
fissurao a quente.

15.2 ESFOROS DE CONTRAO

A fissurao a quente , em resumo, a incapacidade do metal de solda de se
deformar sob a ao dos esforos inerentes soldagem. Algumas medidas preventivas
podem ser tomadas para reduzir os esforos atuantes sobre a zona fundida na fase inicial
do resfriamento. A diminuio da energia de soldagem, usando-se eletrodos de pequeno
dimetro um exemplo. A soldagem com o mnimo de restrio contrao ou a
transferncia dos esforos da zona fundida para dispositivos de montagem so
providncias teis.
O final da solda - a cratera - uma regio suscetvel fissurao devido aos
elevados esforos de contrao resultantes da solidificao rpida (fig. 6.25). A extino
gradativa do arco eltrico por meio de dispositivo especial (crater filler) a melhor
soluo. O esmerilhamento da cratera outra soluo.
Mesmo que as medidas preventivas sejam adotadas, aconselhvel a inspeo
com lquido penetrante de cada camada das soldas sensveis fissurao a quente.

16. TENSES RESIDUAIS E DEFORMAES EM SOLDAGEM

A soldagem, devido ao aquecimento localizado, provoca tenses residuais e
deformaes que devem ser levadas em conta no projeto e fabricao das peas.

16.1 - ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA

Considere um dispositivo constitudo de trs barras engastadas a suportes fixos,
inicialmente temperatura ambiente (fig. 626). Admita, agora, que a barra B seja
aquecida independentemente das outras duas.
- A dilatao trmica restringida provoca tenses de compresso na barra B e de
trao - para que o equilbrio seja mantido - nas barras A e C.
medida que a temperatura se eleva, as tenses nas barras aumentam, atingindo
o limite de escoamento na barra B (ponto 1). A partir desse ponto a dilatao
trmica absorvida com a deformao plstica da barra B.

As curvas indicam a variao do limite de escoamento com a temperatura.
Continuando o aquecimento, a tenso na barra B evolui ao longo de 1, 2, onde a
plastificao impede o estabelecimento de tenses superiores, ao limite de
escoamento. O ponto 2 corresponde temperatura mxima atingida (
2
).

Durante o resfriamento, a barra B se contrai tendendo para um comprimento
livre menor do que L, em virtude da deformao plstica a que foi submetida. A
tenso diminui, muda de sinal e atinge o limite de escoamento trao no
ponto 3.

A partir do ponto 3 a contrao trmica absorvida por deformao
plstica, no permitindo que a tenso na barra ultrapasse o limite de
escoamento. Ao longo de 3, 4, o valor da tenso acompanha a variao
do limite de escoamento com a temperatura.

Concluindo o resfriamento, as 3 barras ficam submetidas a um sistema de
tenses residuais. Na barra B a tenso de trao e da ordem de grandeza do
limite de escoamento do material.

Esse raciocnio evidentemente simplificado. No foi considerada a variao do
mdulo, de elasticidade e do coeficiente de dilatao trmica, com a temperatura. A
fluncia do material (crepp) foi tambm desprezada.

fig. 6.26 Variao da tenso na barra B
16.2 - REPARTIO TRMICA E PLASTIFICAO

Uma pea soldada se assemelha ao sistema de 3 barras. A repartio
trmica mostra que a zona aquecida acima de
1
sofre deformaes plsticas,
analogamente barra B, determinando o aparecimento de tenses residuais (fig. 6.27).
O nvel de tenses depende do grau de restrio da estrutura, na direo considerada. Na
maioria dos casos, a restrio total na direo longitudinal do cordo de solda.
Verificaes experimentais confirmam que nessa direo as tenses so muito prximas
do limite de escoamento.
No dispondo de rigidez suficiente, as peas se deformam tendendo a aliviar as
tenses residuais. As deformaes so proporcionais extenso da zona plastificada.
As tenses e deformaes resultantes da soldagem aparecem em condies
muito mais complexas que no modelo da barra aquecida, O movimento da fonte de
calor, a variao do grau de restrio medida que a solda depositada e a soldagem
em vrios passes so os principais atores eliminados pela simplicidade. Entretanto,
apesar de sua relativa simplicidade, a analogia permite concluses teis, tais como:







fig. 6.27 Distribuio de tenses residuais de uma solda

O pr-aquecimento tem temperaturas inferiores
1
aproximadamente 150 C,
para os aos carbono praticamente no reduz o nvel de tenses residuais. O
pr-aquecimento das peas em temperaturas na qual o limite de escoamento se
anula, previne o aparecimento das tenses residuais. Entretanto, nesta condio,
pode se deformar sob ao de seu peso. O preaquecimento local qualquer que
seja a temperatura no reduz o nvel de tenses, embora apresente vrias outras
aes benficas.

Repartio trmica mais estreita soldagem com baixa energia (low heat
input) reduzem a zona plastificada, diminuindo as deformaes. A soldagem
a gs, por exemplo, provoca maiores deformaes que a soldagem a arco. Pela
mesma razo, o preaquecimento tende a aumentar as deformaes.

- A contrao de solidificao no tensiona a pea soldada. A falta de
continuidade do meio slido no possibilita a ao de foras. Em vista disso, ao
se avaliar as deformaes, deve - se reportar s dimenses da zona plastificada e
no da zona fundida da solda.

As deformaes podem ser evitadas, com a utilizao de dispositivos de
montagem, entretanto, deve-se considerar que, quanto maior o grau de restrio,
mais elevadas so as tenses residuais de soldagem.
Se as tenses atuam em duas ou trs direes, dependendo da forma e dimenses
da pea, as possibilidades de plastificao diminuem e as tenses residuais
podem atingir valores superiores ao limite de escoamento, determinado pelo
ensaio convencional - uniaxial - de trao.

17. TRATAMENTOS TRMICOS

Para se obter o controle metalrgico de uma junta soldada e, por conseqncia, o
controle das propriedades mecnicas, necessrio que se conhea o ciclo trmico a que
a junta soldada submetida. Os tratamentos trmicos tm o objetivo de alterar ou
conferir caractersticas determinadas junta soldada.

17.1 - TRATAMENTO TRMICO DE ALIVIO DE TENSOES

O tratamento trmico de alvio de tenses consiste de modo simplificado, em
aquecer uniformemente a pea, de maneira que o limite de escoamento do material fique
reduzido a valores inferiores s tenses residuais. Nesta condio, as tenses residuais
provocam deformaes plsticas locais diminuindo de intensidade.
O tratamento trmico de alvio de tenses executado atravs do aquecimento
da pea temperatura apropriada e pela manuteno nesta temperatura por um
determinado tempo, seguida de um resfriamento uniforme de modo a impedir a
introduo de novas tenses. Para impedir mudanas na microestrutura ou dimenses da
pea, a temperatura mantida abaixo da temperatura critica.
Para os aos carbono, somente os tratamentos realizados em temperaturas
superiores a 500 C so realmente eficazes. Para cada tipo de ao temperaturas
especficas de tratamento so recomendadas.
O tratamento trmico de alvio de tenses pode reduzir a tenacidade do metal de
base. Isto se toma bastante relevante em ocasies em que se faz necessrio a execuo
do tratamento por mais de uma vez.

17.2 NORMALIZAO
A normalizao consiste no aquecimento da pea a uma temperatura acima da
zona crtica (temperatura A
3
), seguido de resfriamento ao ar. E necessrio que
toda a estrutura se austenitize antes do resfriamento.
O objetivo da normalizao a obteno de uma microestrutura mais fina e
uniforme. Os constituintes que se obtm da normalizao do ao carbono so
ferrita e perlita fina ou cementita e perlita fina. Dependendo do tipo de ao
pode-se, eventualmente, obter bainita (fig. 6.28).

fig. 6.28 Normalizao

17.3 RECOZIMENTO

O recozimento consiste no aquecimento da pea acima da zona critica (A
3
)
durante o tempo necessrio para que toda a microestrutura se austenitize,
seguindo de um resfriamento muito lento, mediante o controle da velocidade
de resfriamento forno. A microestrutura obtida nos aos carbono a perlita
grossa ferrita (fig. 6.29)





















fig. 6.29 Recozimento

17.4 - TMPERA E REVENIMENTO

A tmpera consiste no aquecimento da pea acima da zona crtica seguido de
um resfriamento rpido. O objetivo da tmpera a obteno da estrutura
martenstica resultando, por este motivo, no aumento da dureza e na reduo
da tenacidade da pea.

O revenimento o tratamento trmico que normalmente acompanha a
tmpera, pois atenua os inconveniente produzidos por esta, O revenimento
consiste em aquecer o material a temperaturas bastante inferiores
temperatura critica, permitindo uma certa acomodao do sistema cristalino e,
como conseqncia, a diminuio da dureza e o aumento da tenacidade da
pea. A estrutura resultante chama-se de martensita revenida. (fig. 6.30).


fig. 6.30 Tmpera e revenimento

18. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS CARBONO

Os aos carbono so ligas de ferro e carbono, com a quantidade de carbono
usualmente inferior 0,5% e contendo em quantidades pequenas e variveis
mangans, fsforo, enxofre e silcio. As propriedades e a soldabilidade destes
aos dependem fundamentalmente da percentagem de carbono contida,
embora sofram influncia dos demais elementos assim como dos ciclos
trmicos envolvidos.

18.1 - CLASSIFICAO DOS AOS CARBONO

Os aos carbono podem ser classificados em cinco tipos gerais, como
especificado a seguir.
Os valores indicados, das propriedades, para cada um desses tipos de ao, so
todos valores mdios, que podem variar ligeiramente conforme a
especificao, forma de apresentao e espessura do material.

Existem ainda vrios outros tipos de aos carbono, tais como: os aos de alto
carbono, aos rpidos, aos de ferramenta, etc, entretanto, trataremos aqui
somente daqueles aos mais usados nas construes soldadas.

a) Aos de baixo carbono

- Composio qumica: C < 0,18%
Mn < 0,90%
Si < 0,1% (em alguns aos)
- Limite de resistncia (T
r
): 32 < T
r
< 38 kgf/mm
2

- Limite de escoamento (Te): 15 < T
e
< 22 kgf/mm
2

- Caractersticas de fabricao: aos no acalmados (no desoxidados) ou
semi-acalmados.
- Aplicao: Os aos de baixo carbono so materiais fceis de ser trabalhados
a frio e muito fceis de serem
soldados.


b) Aos de mdio carbono (para temperaturas elevadas)

- composio qumica: 0,18% < C < 0,28%
Mn < 1,00%
Si < 0,1% (em alguns aos)
- Limite de resistncia (V
r
): 42 < f
r
< 49 kgf /mm
2

- Limite de escoamento (V
e
): 23 < f
e
< 27 kgf /mm
2

- Caractersticas de fabricao: aos acalmados ou semi-acalmados de gro
grosso
- Aplicao: Os aos de mdio carbono so fceis de serem soldados, mas no
to fceis de serem trabalhados a frio.
Esses aos so os materiais usados na
grande maioria dos vasos de presso e
tubos de grande dimetro, sendo
preferidos sobre os aos de baixo
carbono pelo fato de terem maior
resistncia mecnica.

c)Aos para baixa temperatura

- Composio qumica: C < 0,23 % (geralmente)
Mn < 1,10%
- Limite de resistncia e escoamento: semelhantes aos dos aos de mdio
carbono
- Caractersticas de fabricao: aos acalmados ao Si e algumas vezes
acalmados ao AI77.
- Aplicao: Servios em baixa temperatura. A quantidade de Mn mais
elevada utilizada para compensar o
decrscimo de C, rnantendo os limites
de resistncia e escoamento do ao de
mdio carbono, mas melhorando a
tenacidade. Para melhorar o
comportamento a baixas temperaturas
neste ao usual a execuo de
tratamento trmico de normalizao
(gro fino).
d) Aos de qualidade estrutural
Composio qumica No h definio quanto composio qumica.
- Aplicao: Construo de estruturas metlicas, em geral. Os aos de
qualidade estrutural, s vezes, tm alto
carbono sendo por este motivo difceis
de serem soldados.

e) Aos carbono de alta resistncia

- Composio qumica: Semelhante dos aos de baixo carbono, com
quantidade de mangans mais alta.
- Limite de resistncia: Valores bastante elevados de limite de resistncia
podendo chegar a 65 kgfmm
2
.
- Caractersticas de fabricao: Os aos carbono de alta resistncia so
materiais submetidos a tratamentos
trmicos de tmpera e revenido,
depois da laminao, sendo esta a
razo dos elevados valores de limite
de resistncia.
- Aplicao: Como a percentagem de carbono baixa, a solda muito fcil de
ser executada. Entretanto, bastante
difcil manter as propriedades de alta
resistncia na regio afetada
termicamente, o que exige cuidados e
tratamentos especiais. Os aos de alta
resistncia tm sido empregados para
vasos de alta presso ou de grandes
dimenses.

18.2 - SOLDAGEM DE AOS CARBONO

A grande maioria de aos carbono empregados como elementos soldados tem
percentagem de carbono inferior a 0,29%. Esses aos podem ser soldados
pelos processos usuais de soldagem. Geralmente aos carbono contendo teores
C < 0,19% e de Mn < 1,60% podem ser soldados satisfatoriamente sem
preaquecimento ou ps-aquecimento em espessuras inferiores a 25 mm.
Entretanto, em aos carbono com teores de C > 0,20% e de Mn > 1,00%,
devem-se especificar procedimentos de soldagem que resultem em baixos
teores de hidrognio dissolvido na solda. Quando a espessura da pea a ser
soldada maior que 25 mm, podem ser necessrias precaues adicionais na
soldagem como, por exemplo, preaquecimento, controle da temperatura
interpasse e tratamento trmico de alvio de tenses. Tais precaues visam
evitar a fissurao que pode ocorrer na zona fundida ou na zona afetada
termicamente e a reduo das propriedades mecnicas da junta soldada.

Quando, alm de grandes espessuras, o material possui teores elevados de C e
Mn as precaues com a soldagem devem ser mais rigorosas. Devem-se
incluir nos procedimentos de soldagem cuidados que resultem em baixos
teores de hidrognio. Nesses casos, desejvel a utilizao de processos com
alta energia de soldagem e/ou preaquecimento.

sempre necessria a limpeza da junta na etapa anterior a soldagem. O
projeto da junta especialmente importante na soldagem de grandes
espessuras, j que afeta de modo relevante a qualidade, as deformaes e o
custo da soldagem.

19. PARTICULARIDADE INERENTE AOS AOS DE BAIXA MDIA
LIGA

Recebem a denominao geral de aos-liga todos os aos que possuam
qualquer quantidade de outros elementos alm dos que entram na composio
do ao-carbono (C, Mn, Si, P e S). Esses elementos adicionais so
denominados de elementos de liga. Exemplos de elementos de liga so: Cr,
Ni, Mo, V, Nb, etc.

19.1 - CLASSIFICAO DOS AOS-LIGA

Conforme a percentagem total de elementos de liga presentes, distinguem-se
trs classes de aos-liga.
- Aos de baixa liga - at 5% de elementos de liga;
- Aos de mdia liga - de 5% a 10% de elementos de liga; e
- Aos de alta liga - mais de 10% de elementos de liga
.
19.2 - AOS DE BAIXA E MDIA LIGA

Esto apresentados a seguir os aos de baixa e mdia liga mais utilizados nas
construes soldadas.

a) Aos-liga Molibdnio e Cromo-Molibdnio

Os aos-liga molibdnio e cromo-molibdnio so aos contendo at 1% de
Mo e at 9% de Cr como elementos de liga. So todos os materiais
magnticos de estrutura ferrtica. Os aos liga mais utilizados so os
seguintes:

Elementos de liga
% Nominal
1/2Mo
1 1/4Cr, 1/2Mo
2 1/4Cr, 1Mo
5Cr, 1/2Mo
7Cr, 1/2Mo
9Cr, 1Mo

Do ponto de vista dos casos de emprego, podem-se dividir esses materiais em
dois grupos: os aos contendo at 2 1/2 % de Cr, e os contendo mais de 2 %
de Cr.

- Aos contendo at 2 1/2% de Cr

Esses aos foram desenvolvidos especificamente para servios em altas
temperaturas, onde os esforos mecnicos forem elevados e a corrosividade
do meio moderado. A principal aplicao desses aos-liga para a tubulao
de vapor, cuja temperatura esteja acima do limite de temperatura admitida
para o ao carbono.

- Aos contendo mais de 2 1/2% de Cr

Esses aos so especficos para servios em temperaturas elevadas com
esforos mecnicos moderados e alta corrosividade do meio.

O principal caso de emprego desses materiais so as tubulaes, tubos de
permutadores de calor, e equipamentos de pequeno e mdio porte em servios
com hidrocarbonetos em temperaturas acima de 250 C.

b) Aos Nquel

Os aos nquel mais usuais so os seguintes:

Elementos de liga
% Norminal
2 1/2%
3 1/2%
9%

Os aos contendo Nquel como elemento de liga so os materiais especficos
para servios em baixas temperaturas. Quanto maior a percentagem de Nquel,
mais baixo tambm pode ser a temperatura de utilizao do ao.

c) Aos-liga de alta resistncia

Existe uma grande variedade de aos-liga desenvolvidos especialmente para
apresentarem altos valores do limite de resistncia, que pode atingir at 100
Kgf/mm2. Os elementos de liga so variveis, podendo conter Mn, Cr, Mo, V
entre outros, em uma quantidade total de at 5%.Esses aos so submetidos a
tratamento trmico de tmpera e revenido.

19.3 SOLDAGEM DOS AOS Cr-Mo

Os aos liga Cr-Mo so soldveis pelos processos usuais de soldagem. A
caracterstica dos aos Cr-Mo de serem temperveis ao ar requer que os
procedimentos de soldagem sejam desenvolvidos com a precauo de evitar
fissurao pelo hidrognio. No desenvolvimento desses procedimentos,
devem ser considerados o controle de preaquecimento, o ps-aquecimento, a
composio do metal de adio e os tratamentos trmicos aps a soldagem.

Recomenda-se que o metal de adio tenha a mesma composio qumica
nominal que o metal de base, exceto no teor de carbono que deve ser menor
no metal de adio.

Quando aos Cr-Mo de diferentes composies tem que ser soldados, pode-se
utilizar a composio que contenha mais elementos de liga ou de metal de
adio, cuja composio seja igual ou superior mdia dos teores de cromo
dos metais de base. Por exemplo, na soldagem de um ao com 1%Cr
1/2%Mo, pode-se utilizar o metal de adio com 1%Cr 1/2%Mo. Nesses
casos costuma-se freqentemente utilizar metais de adio de ao inoxidvel
austenitico, principalmente em casos de reparo em que a solda no pode sofrer
tratamento trmico aps soldagem. O metal de adio de ao inoxidvel
austenitico tem uma excelente ductilidade e absorve as tenses de contrao
alm de reduzir a possibilidade de fissurao pelo hidrognio, pois retm o
hidrognio, que tem alta solubilidade na austenita. Entretanto, no caso das
condies de trabalho cclico ou em temperaturas que permitam a difuso do
hidrognio para metal de base, no se recomenda a utilizao de metal de
adio inoxidvel austentico, pois as diferenas entre os coeficientes de
expanso trmica e as composies qumicas entre o ao inoxidvel
austenitico e os aos-liga Cr-Mo so muito elevadas.

20 - PARTICULARIDADES INERENTES AOS AOS DE ALTA LIGA

Os aos de alta liga que sero estudados so os aos inoxidveis. Os aos
inoxidveis no se oxidam a atmosfera ambiente normal. Esta propriedade
conseguida pelo fato de contarem no mnimo 12% de cromo.

20.1 CLASSIFICAO DOS AOS INOXIDVEIS

Os aos inoxidveis so classificados em trs grupos, de acordo com a
estrutura cristalina predominante na liga temperatura ambiente:
- aos inoxidveis austenticos;
- aos inoxidveis ferrticos;
- aos inoxidveis martensticos.

. Aos inoxidveis austenticos
Os aos inoxidveis austenticos contm 16 a 26% de Cr, 6% a 22% de Ni,
alm de eventualmente outros elementos de liga; esse grupo de aos abrange
cerca de 20 tipos diferentes, entre os quais, os mais importantes esto
mostrados abaixo:


Deve-se observar que, devido sua estrutura cristalina, os aos inoxidveis
austenticos no so magnticos. Outra caracterstica importante que, os aos
inoxidveis austenticos, tm grande dutilidade e elevado coeficiente de
dilatao trmica, quando comparados com os aos de estrutura ferrtica.



AOS INOXIDVEIS FERRTICOS E MARTENSTICOS

Esses aos inoxidveis tm, dependendo do tipo, de 12 a 30% de Cr; a maioria
no contm Nquel, porem, alguns deles contm pequenas porcentagens desse
metal. So todos ligas magnticas. Abaixo esto mostrados os principais tipos
de aos deste grupo.



Os aos inoxidveis ferrticos e martensticos apresentam, em geral, bem
menor resistncia corroso em geral.

20.2 DIAGRAMA DE SCHAEFFLER

Em soldagem, importante a avaliao da estrutura e o conseqente
conhecimento das propriedades de um depsito de solda de aos inoxidveis.
Esse conhecimento influi na escolha do processo adequado para execuo da
soldagem, bem como na previso e preveno dos problemas que podem
ocorrer, determinando tambm, em conseqncia, os tratamentos trmicos
necessrios, anteriores ou posteriores soldagem. O diagrama de Schaefler o
principal instrumento para a avaliao do instrumento de solda. Ele permite
prever com antecedncia a microestrutura de uma solda de ao Cr Ni. Permite
tambm escolher os eletrodos apropriados para cada soldagem, mesmo
heterognea, de ao liga ao carbono, ao inoxidvel ferrtico, austenitico, etc.
Chega-se a comparar a importncia do Diagrama de Schaeffler para os aos
inoxidveis importncia do diagrama F-Fe3C para os aos-carbono. Para a
utilizao do diagrama de Schaeffler necessrio calcular os seguintes
parmetros:

- Cromo Equivalente definido igualmente como a soma ponderada dos
elementos alfgenos e expressa sua influncia de vrios elementos qumicos
relativamente ao Cromo. Schaeffler o definiu como:
Cr
eq
= Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x %Nb

- Nquel equivalente definido igualmente como a soma do teor de nquel e
dos elementos gamgenos multiplicados pelo fator que expressa sua influncia
relativamente ao nquel. Assim, Schaeffler definiu o teor de nquel equivalente
como:
Ni
eq
= % Ni + 30 x % C + 0,5 x % Mn A parte mais importante do diagrama
a regio austeno-ferritica, onde se encontram vrias curvas que expressam o
teor de ferrita na estrutura. Essas linhas so de grande utilidade, ver diagrama
na figura 6.31.


Figura 6.31 Diagrama de Schaeffler



Regio 1

Abrange a regio dos aos inoxidveis ferrticos ao cromo, com baixo teor de
carbono. Nesta regio, o problema o crescimento irreversvel dos gros,
quando permanecem por muito tempo a temperaturas maiores que 1150C.

Regio 2

Esta regio abrange as estruturas martensticas e parte das estruturas mistas
martenstica-austentica e martenstica-ferrtica. Nesta regio, o problema a
fissurao pelo hidrognio.

Regio 3

Esta regio engloba todas as composies de ligas que tem possibilidade de
dar, aps longo tempo de permanncia em temperaturas na faixa de 500
900 C, aparecimento a uma fase chamada fase sigma, basicamente Fe - Cr
que tem como principal caracterstica uma grande fragilidade temperatura
ambiente. A fase sigma, sendo formada basicamente por ferro e cromo, tem
mais facilidade de se formar a partir da ferrita. Entretanto, ligas austentica
tambm podem gerar fase-sigma.

Regio 4

Essa regio engloba basicamente as composies austenticas. O problema
que pode ocorrer nas soldagens de ligas cuja composio esteja neste campo,
fissurao a quente.

Regio Central

Ao centro do diagrama existe uma regio que no pertence a nenhum dos
quatro campos. As composies qumicas que pertencem a essa regio
indicam que a liga est praticamente livre dos quatro problemas citados. O
objetivo ento tentar fazer com que a composio qumica da zona fundida
caia dentro dessa regio, embora esse procedimento no resolva a situao
para a zona afetada termicamente, cuja composio qumica do metal de
base. Os parmetros a controlar para a consecuo desse objetivo so
basicamente a escolha do metal de adio (eletrodo, fluxo, etc.) e o controle
da diluio (participao do metal de base), possvel pela seleo apropriada
dos parmetros do processo de soldagem utilizado.

Ainda que esse objetivo no seja atingido, o diagrama de Schaeffler fornece a
indicao do problema principal a encontrar na soldagem, possibilitando-nos a
preveno (ou correo) necessria.
- Exemplo de aplicao do Diagrama de Schaeffler

Verificar a composio da solda executada em uma tubulao de ao-liga
ASTM A 335 Gr P5 no processo manual com eletrodo revestido austentico
AWS E 309-16.

Composio qumica do ao A 335 Gr P5

%C < 0,15 %Si < 0,50
0,30 < %Mn0,60 4% < %Cr < 6%
P < 0,030 0,45 < %Mo < 0,65
S < 0,030


Composio do eletrodo E 309-16

%C < 0,15 %Mn < 2,5
22 <%Cr <25 %Si <0,9
12 < %Ni < 14 %P < 0,04
%S < 0,03

Clculo dos teores de Cr e Ni equivalentes

- Metal de Base
Cr
eq
mx = 6 + 0,65 + 1,5 x 0,5 = 7,4%
Cr
eq
min = 4 + 0,45 + 1,5 x 0,5 = 5,2%
Ni
eq
mx = 0 + 30 x 0,15+0,5 x 0,6 = 4,8%
Ni
eq
min = 0 + 30 x 0,15+0,5 x 0,3 = 4,65%

- Metal de Adio
Cr
eq
mx = 25 + 1,5 x 0,90 = 26,35
Cr
eq
min = 22 + 1,5 x 0,90 = 23,35
Ni
eq
mx = 14 + 30 x 0,15+0,5 x 2,5 = 19,75
Ni
eq
min = 12 + 30 x 0,15+0,5 x 2,5 = 17,75





fig. 6.32 Diagrama de Schaeffler

Pelo diagrama v-se que h uma linha reta que liga os centros de gravidade
dos retngulos correspondentes s composies qumicas do metal de base e
do metal de adio.

A composio qumica da zona fundida no ser a do metal de adio, devido
diluio (participao do metal de base). Mas estar em algum ponto dessa
linha reta, entre o metal de base e o eletrodo, dependendo do grau de diluio,
que por sua vez depende dos parmetros de soldagem, do processo e do passe
de solda executado. Espera-se a diluio mxima para o passe de raiz,
justamente onde h a maior probabilidade de defeitos.

Com uma diluio de at cerca de 45% vemos no diagrama que a estrutura da
zona fundida ser totalmente austentica. Como a diluio normal obtida em
uma soldagem a arco com eletrodo revestido da ordem de 10 a 30%,
portanto menor que 45%, no deve ser considerado o problema de tmpera e
fissurao pelo hidrognio, embora deva ocorrer tmpera em uma faixa da
zona afetada termicamente. O problema que pode ocorrer a fissurao a
quente (regio 4 do diagrama).
No passe de raiz, a estrutura j ser totalmente austentica, qualquer que seja a
diluio, por exemplo, 30%.

Para o 2 passe o metal de base j no ser o da tubulao, mas uma mistura
entre ele e o metal da zona fundida do 1 passe, prevalecendo este em
proporo.




20.3 - NMERO DE FERRITA

Em aos inoxidveis Cr - Ni austenticos, soldas totalmente austenticas, sem
fase ferrtica, so propensas fissurao a quente. Soldas contendo de 4 a
10% de ferrita so resistentes fissurao.
Para se determinar a percentagem de ferrita em uma solda foi introduzido o
conceito de Nmero de Ferrita (NF). O estabelecimento deste conceito veio a
facilitar a determinao da percentagem de ferrita uma vez que o nmero de
ferrita de uma solda medido por leituras magnticas, com aparelhos
calibrados em corpos de prova padro.
O nmero de ferrita essencialmente equivalente percentagem de ferrita
sendo que, quando NF < 6, a percentagem de ferrita igual ao nmero de
ferrita, e quando NF > 6 passa a existir uma pequena discrepncia entre o
nmero e a percentagem de ferrita.
Para se prever a percentagem de ferrita na composio de uma solda utiliza-se
o Diagrama de Schaeffler, que permite a escolha do metal de adio mais
adequado.





















MDULO 7














CONTROLE DE DEFORMAO
1. INTRODUO

2. DEFORMAO NA SOLDAGEM

2.1 - Analogia da barra aquecida
2.2 - Causas da deformao

3. TIPOS DE DEFORMAES NA SOLDAGEM

3.1 - Contrao transversal
3.2 - Contrao longitudinal
3.3 - Deformao angular

4. PREVENO E CONTROLE DA DEFORMAO DA SOLDA

4.1 - Evitar soldagem excessiva
4.2 - Usar chanfros duplos
4.3 - Usar soldas intermitentes
4.4 - Menor nmero possvel de passes
4.5 - Posicionar as soldas prximas linha neutra
4.6 - Balancear as soldas em tomo da linha neutra
4.7 - Utilizar a soldagem com passes r
4.8 - Utilizar a pr-deformao e a disposio dorso a dorso
4.9 - Gabaritos e dispositivos auxiliares de fixao e montagem
4.10 - Planejar a seqncia de soldagem
4.11 - Martelamento e tratamento trmico
4.12 - Minimizar o tempo de soldagem
4.13 - Planejar a seqncia dos equipamentos e estruturas

5. CORREO DE DEFORMAES

5.1 - Ressoldar
5.2 - Uso de prensas e martelos
5.3 - Uso do aquecimento localizado













1 INTRODUO

A deformao um dos mais srios problemas a ser enfrentado na fabricao
de estruturas e equipamentos soldados, O grande nmero de variveis
associadas operao de soldagem faz com que a previso acurada da
deformao um assunto que apresenta dificuldades.

Os equipamentos e estruturas so projetados para servios, dimenses e
tolerncias especficas. A menos que a deformao seja prevista e controlada,
as dimenses requeridas podem no ser obtidas, as premissas de projeto
podem ser invalidadas, e a aparncia do produto pode ser afetada.

tarefa do inspetor de soldagem conhecer as razes da deformao, de que
forma ela se manifesta e os recursos para elimin-la ou reduzi-la a um mnimo
aceitvel.

2- DEFORMAO NA SOLDAGEM

2.1 ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA

Antes de estudarmos como e porque a deformao ocorre vamos procurar
entender o comportamento dos materiais durante um ciclo de aquecimento e
resfriamento.
Considere uma barra de ao mostrada na figura 7.1. medida que a barra
uniformemente aquecida ela se expande todas as direes. Quando o metal
resfriar, a temperatura ambiente, ela ter se contrado uniformemente para
reformar suas dimenses originais.



Mas se a barra tiver sua movimentao restringida enquanto for aquecida
(figura. 7.2), a expanso lateral no poder ocorrer. Entretanto, a expanso em
volume tem que ocorrer, logo a barra se expandir em maior quantidade na
direo vertical.




Pelo exposto conclumos que durante o aquecimento, a dilatao ocorreu
somente para onde havia liberdade.
medida que a barra deformada retoma a temperatura ambiente, ela tender a
se contrair uniformemente em todas as direes (Figura 7.3). A barra ser
agora mais fina e apresentar maior comprimento, ou seja: ela sofreu
deformao permanente.


2.2 CAUSAS DA DEFORMAO

Existem diversos fatores que podem contribuir para a deformao durante a
soldagem, e, destes, o aquecimento no uniforme da junta soldada pelo arco
ou chama, o mais importante.

Nas juntas soldadas estas mesmas foras de contrao e dilatao atuam no
metal de base e na zona fundida Quando o metal de adio depositado e se
funde com o metal de base, ele est no seu estado de expanso mximo. No
resfriamento, o metal de solda tende a se contrair para o volume que
normalmente ocuparia as temperaturas mais baixas, mas como ele est ligado
ao metal de base a sua contrao fica restringida.

Se o esforo de contrao for suficiente para puxar todo o metal de base
(toda a estrutura sendo soldada) ocorrer uma grande deformao. A restrio
deliberadamente imposta (acessrios de montagem) ou a que surge da
natureza dos componentes, tem influncia direta na deformao resultante da
soldagem.

O calculo da deformao promovida pela operao de soldagem torna-se
difcil, tendo em vista a influncia da temperatura nas propriedades fsicas e
mecnicas dos materiais (ver fig.7.4)



Com o aumento da temperatura, o limite de escoamento, o mdulo de
elasticidade e a condutividade trmica do ao decrescem e o coeficiente de
dilatao trmica aumenta. Estas variaes por sua vez, afetam o escoamento
e a uniformidade de distribuio de calor tomando difcil o clculo preciso da
deformao.
Assim, de grande valor na fase de projeto ou da fabricao, o entendimento
pratico das causas de deformao, dos efeitos da contratao nos vrios tipos
de estruturas equipamentos soldados e os mtodos para controlar e usar da
forma vantajosas as foras de contrao.

Os principais fatores de influencia na deformao so os seguintes:



Energia de Soldagem

Para compreendermos como a deformao ocorre imaginemos que tenhamos
que soldar duas chapas numa junta de ngulo, conforme a figura 7.5a.

Fig. 7.5 Tenses e deformaes numa solda

Se, a partir da temperatura ambiente, estas duas chapas fossem aquecidas
uniformemente e com completa liberdade para se mover em todas as direes,
elas retomariam a sua forma original se lhes fosse permitido resfriar
uniformemente at a temperatura ambiente. Contudo, durante a soldagem o
aquecimento no uniforme, e, no resfriamento, a contrao desigual do
metal de solda e das chapas ocorre. Se o cordo de solda no estivesse ligado
s chapas, este, ao se resfriar conforme indicado na figura 7.5c. Desta forma,
para que ele se ligasse s chapas conforme indicado na figura 7.5b, seria
necessrio estic-lo longitudinalmente e transversalmente por foras que
excederiam a tenso de escoamento do material.
Durante a soldagem o metal adjacente solda aquecido ate o ponto de fuso.
A temperatura do metal de base a pouca distncia da solda e
consideravelmente mais baixa. Esta grande diferena de temperatura causa
expanses no uniformes seguidas de um movimento do metal base ou
deformao no metal, se as partes a serem unidas estiverem com sua
movimentao restringida. medida que a poa de fuso avana, o metal base
resfria e se contrai da mesma forma como ocorre com o metal de solda. Se o
metal ao redor da poa restringe, isto , dificulta ao metal de base aquecido de
se contrair novamente, tenses internas se desenvolvem.

O volume de metal de base adjacente solda que contribui para a deformao,
pode ser controlado pela quantidade de calor introduzida pela soldagem.
Quanto menor a energia de soldagem, menor ser a quantidade de metal de
base adjacente solda a ser aquecida e consequentemente menor ser a
deformao.

O calor, alm daquele aplicado pelo processo de soldagem, pode tambm
influir na deformao. O preaquecimento um exemplo disto, e aplicado
incorretamente pode aumentar a deformao.


Grau de Restrio

Se imaginarmos agora que as chapas da figura 7.5a tivessem restringido as
suas possibilidades de deformao, o nvel de tenso interna se elevaria,
haveria escoamento do cordo de solda e ao final, a pea se acomodaria na
temperatura ambiente com um pequeno grau de deformao. Contudo, o que
ocorre, na realidade que as tenses internas que surgem na solda e no metal
de base durante o resfriamento encontram alvio na deformao. Estando a
deformao impedida ou dificultada pelo uso de acessrios, o nvel de tenses
aumenta e no caso de grandes espessuras o surgimento de trincas pode ser
inevitvel.

Em resumo, quanto maior o grau de restrio, maior o nvel de tenses
internas, menor a possibilidade de deformao, porm muito maior a
possibilidades de aparecimento de trincas.

Tenses Internas

Tenses internas esto geralmente presentes nos componentes de uma
estrutura mesmo antes de sua fabricao e so causadas por vrios processos
como laminao, dobramento, corte, conformao e oxicorte. A magnitude
destas tenses vai depender da severidade do processo empregado.

O calor aplicado durante a soldagem tende a aliviar essas tenses e a
deformao final uma combinao daquela devida as tenses internas.
Muitas vezes essas tenses se opem de formao causada pela soldagem e
assim reduzem a deformao resultante, outras vezes os efeitos so
exatamente o oposto. extremamente difcil antecipar como seces
conformadas reagem ao calor de soldagem uma vez que o arranjo das tenses
internas desconhecido: um trecho de uma seco pode se comportar de
maneira inteiramente diferente de um outro trecho da mesma seco. No caso
de chapas e barras, entretanto, as tenses que o trabalho de conformao causa
so conhecidas e o comportamento do material pode ser previsto. Por
exemplo, uma chapa que tenha sido conformada para um formato curvo tende
ao endireitamento quanto s tenses de conformao so aliviadas localmente
pelo calor de soldagem, mas, no resfriamento, podem acabar produzindo um
maior encurvamento. , portanto difcil estimar precisamente em que extenso
o movimento ocorre.

No um assunto simples medir estas tenses internas, nem visualmente
prtico remov-las. Na prtica, entretanto, aconselhvel assumir que as
peas que contenham considerveis tenses internas podem trazer problemas
no que se refere deformao para controlar seus movimentos durante a
soldagem.




Propriedades dos Materiais
Quanto natureza dos metais, sabemos que os metais diferentes expandem de
quantidades diferentes quando aquecidos. Os coeficientes de dilatao do
metal de base e do metal de solda tm uma influencia importante na
deformao. A deformao no ocorreria se o material tivesse coeficiente zero
de dilatao, mas como isto no acontece, quanto maior o valor do coeficiente
de dilatao o maior ser a tendncia deformao durante a soldagem. Por
exemplo, uma estrutura ou equipamento fabricado em ao inoxidvel deforma
sempre mais que uma estrutura ou equipamento similar fabricado em ao
carbono, devido ao maior coeficiente de dilatao do ao inoxidvel.
Condutividade trmica a medida da capacidade do calor escoar atravs de
um material. Metais com relativamente baixa condutividade trmica (aos
inoxidveis e ligas a base de nquel, por exemplo) no dissipam calor
rapidamente Metais com alta condutividade trmica (alumnio e cobre)
dissipam o calor rapidamente. Soldagem em metais de baixa condutividade
trmica resulta numa menor de transio de temperatura (maior gradiente)
entre o metal de base e a solda, o que aumenta os efeitos da contrao na solda
e reas adjacentes.
A tenso de escoamento do metal de solda outro parmetro que afeta o grau
de deformao de uma pea soldada. Para acomodar a contrao da junta
soldada no resfriamento as tenses devem atingir a tenso de escoamento do
metal da solda Depois que a solda e alongada e afinada (sofreu estrices), a
solda e o metal de base adjacente ficam tensionados prximos as suas tenses
de escoamento. Quanto maior a tenso de escoamento na rea da solda
maiores as tenses residuais que podem agir para deformar a pea.
Inversamente, a deformao em metais de baixas resistncias e menos
provvel ou menos severa.

As tenses de escoamento de metais podem ser mudadas por tratamentos
trmicos ou mecnicos. Para minimizar o empenhamento, os metais devem ser
soldados e ento submetidos a tratamento trmico de alivio de tenses quando
possvel.

O mdulo de elasticidade a medida da rigidez de um material. Com altos
mdulos de elasticidade mais provvel se resistir a deformaes.

A tabela 7.1 lista estas propriedades que so importantes na anlise das
deformaes em ao carbono, ao inoxidvel, alumnio e cobre.
Metal Mdulo de
elasticidade
(10
6
psi)
Limite de
escoamento
(10
3
psi)
Coeficiente de
dilatao
trmica
(micro
Condutividade
(cal/cm
2
/
cm/C/seg.)
pol./pol./F)
Ao carbono 30 38 7 0,12
Ao
inoxidvel
29 45 10 0,04
Ligas de
alumnio
10 20 12 0,5
Ligas de
cobre
15 10 9 0,9
Os dados apresentados so aproximados, alm de serem valores para
temperaturas prximas ambiente e servem somente para
comparaes. Os dados reais para diferentes graus e ligas destes metais
variam consideravelmente; por exemplo, pequenas quantidades de
elementos de liga variam a condutividade trmica do alumnio e cobre.

Pela tabela, podemos perceber que para as mesmas condies de soldagem o
ao inoxidvel vai se deformar mais que o ao carbono, pois apesar do
mdulo de elasticidade e da tenso de escoamento os dos dois estarem na
mesma faixa, a condutividade trmica do ao inoxidvel um tero da do ao
carbono e o coeficiente de dilatao trmica de 50% maior que o ao
carbono, o que conduz o ao inoxidvel a uma maior deformao.

Assim, pela anlise de suas propriedades, outros materiais podem ser
comparados com relao a seu grau de deformao na soldagem.

3. TIPOS DE DEFORMAES

As formas nas qual a deformao podem aparecer so principalmente (ver
figura 7.6).

- Contrao transversal - Contrao longitudinal - Deformao angular -
Empenamento (principalmente em materiais finos)


Fig. 7.6 Tipos de deformao

A previso quantitativa das deformaes, que seria indispensvel para se
estabelecer as dimenses inicial iniciais da pea, ainda difcil e limitada a
alguns casos simples. Entretanto, as observaes que seguem proporcionam
um entendimento menos superficial do problema.

3.1 Contrao transversal

Trata-se de uma reduo de dimenso perpendicular ao eixo do cordo de
solda. Quanto maior a seco transversal da zona fundida, maior a contrao,
ver figura 7.7.

Em primeira aproximao, cada 1 pol
2
de seo transversal de zona fundida
provoca uma contrao transversal de 1/4 po1. A contrao transversal
influenciada pelos seguintes fatores:

diminui com o aumento do grau de restrio das peas durante a soldagem e
resfriamento;

aumenta com a extenso da curva de repartio trmica, isto , energia de
soldagem, preaquecimento, nmero de passes;

diminui com martelamento da solda.

A ao destes fatores deve ser vista em conjunto. Por exemplo: o
preaquecimento aumenta a contrao pelo alargamento da zona plastificada,
entretanto, proporciona um resfriamento mais regular que tende a reduzir as
deformaes. O nmero de passes pode aumentar a contrao, mas, medida
que a solda depositada, o grau de restrio tende a conter esta tendncia.

O martelamento das soldas (peening), exceo do primeiro e ltimo
passes, pode evitar grande parte da deformao. Por outro lado, o
martelamento excessivo prejudicial.

Uma previso mais exata, para chapas de espessura maior que 25 mm,
soldadas sem restrio, pode ser feita com a aplicao da frmula da figura
7.8.



O coeficiente 0,2 deve ser reduzido para 0,18, para chapas de espessura
inferior a 25mm. A frmula no se aplica, para espessuras inferiores a 6 mm.
A soldagem automtica, como por exemplo arco submerso, graas menor
energia dispendida por unidade de comprimento de solda,proporciona
deformaes 50% menores do que os valores fornecidos pela frmula.

A contrao transversal desprezvel para a formula em ngulo.
3.2 - Contrao Longitudinal

A contrao longitudinal - reduo do comprimento do cordo de solda
dependendo da relao entre a seo transversal da zona fundida e a seo
restante da pea, ver figura 7.9.


Quando em seo transversal a rea das peas no excede em 20 vezes a rea
da zona fundida vlida a relao da figura 7.10A contrao longitudinal est
sujeita aos mesmos fatores de influncia que a contrao transversal.


3.3 - Deformao angular

A disposio irregular da zona plastificada em relao linha neutra da pea a
principal razo da deformao angular. Observe que a assimetria do chanfro,
figura 7.6, determina uma contrao maior na regio do reforo do que na raiz
da solda. O mesmo raciocnio se aplica distribuio dos cordes de solda em
tomo da linha neutra de um perfil, ver figura 7.11.



Fig. 7.11 Deformao angular: A,durante a soldagem; B, passagem pela forma correta, durante o
resfriamento; e C, aps o resfriamento.

Para peas finas, a deformao angular pode ser calculada pela seguinte
frmula.




Para a soldagem de perfis I metlicos, a deformao angular pode ser medida
pela frmula abaixo:

Deformao angular ( W.m; onde: W. m e t esto
mostradas na figura 7.13. t

Fig. 13 Perfis metlicos para a construo soldada.

Os valores de m so dados na tabela 7.2

Tabela 7.2 Valores par m

M M
(pol)
1/4 0,165
5/16 0,220
3/8 0,280
7/16 0,342
1/2 0,406
3/4 0,688

A frmula evidencia as medidas preventivas da deformao angular. Quando
soldas de tamanhos diferentes so depositadas em distncias tambm
diferentes da linha neutra, deve-se procurar equilibrar os esforos de
contrao soldando, por exemplo, em primeiro lugar, os cordes mais
prximos da linha neutra. Quando possvel, durante o projeto, os cordes
maiores devem ser localizados prximos linha neutra.

3.4 Empenamento

O empenamento o resultado da flambagem da pea, provocada pela
contrao longitudinal da corda de solda, ver figura 7.6. Ocorre
freqentemente na soldagem de chapas finas e perfis leves. E o principal tipo
de deformao a evitar na soldagem de chapas sobrepostas - solda em angulo -
como, por exemplo, fundo e teto de tanques de armazenamento.

4. PREVENO E CONTROLE DA DEFORMAO

As medidas de preveno e controle da deformao na soldagem devem ser
tomadas desde o projeto at a montagem final de um equipamento ou de uma
estrutura.
As medidas devem atender aos seguintes requisitos:

4.1 - Evitar soldagem excessiva

Reduzir ao mnimo a quantidade de metal depositado numa junta, pois quanto
maior quantidade de metal depositado numa junta maior sero as foras de
contrao. Os chanfros devem ter abertura e espaamento pequenos,
compatveis com a penetrao completa. Em chapas relativamente espessas o
ngulo do chanfro pode ser diminuindo se o espaamento da raiz for
aumentado ou se chanfro J ou V for usado, ver figura 7.14

.



4.2 - Usar chanfros duplos

Uma junta com chanfro em X requer cerca de metade da quantidade do metal
depositado necessria para uma junta com chanfro em V numa chapa de
mesma espessura, ver figura 7.15. Alm disso, a solda em ambos os lados
possibilita o equilbrio dos esforos de contrao ver figura 7.15.



4.3 - Usar soldas intermitentes

Sempre que possvel usar soldas intermitentes ao invs da solda continua. Na
unio de nervuras as chapas de painis, por exemplo, as soldas intermitentes
podem reduzir em at 75% a quantidade de metal depositado, mantendo ainda
a necessria resistncia, ver figura 7.16.

4.4 Menor nmero possvel de passes

Usar sempre que possvel o menor nmero de passes. Do ponto de vista de
aquecimento da pea prefervel usar poucos eletrodos de grande dimetro a
muitos eletrodos de pequeno dimetro; quando a contrao transversal puder
ser um problema. A contrao causada em cada passe tende a ser cumulativa,
quando no se aguarda o resfriamento necessrio entre os passes aumentando
desse modo a contrao total quando muitos passes so usados, ver figura
7.17.

Fig. 7.17 Quantidade de passes e sua influncia

Entretanto, sempre que for possvel aguardar o resfriamento entre passes, o
ideal, para diminuir as deformaes, fazer passes mais finos na seqncia
mostrada na figura 7.18.


Figura 7.18 Seqncia de passes indicada para reduzir as deformaes.


1.
2.
3. 4.5 Posicionar as soldas prximas linha neutra
4.
A deformao minimizada quando se tem o menor brao de alavanca
possvel par foras de contrao puxar o perfil fora do seu alinhamento. A
figura 7.19 ilustra esta situao. Tanto o projeto das soldas quanto a
seqncia de soldagem podem efetivamente ser utilizados para controlar
este tipo de deformao.

Figura 7.19 Soldagem prxima linha neutra.


1. 4.6 Balancear as soldas em torno da linha neutra
2.
Esta prtica, mostrada na figura 7.20 compensa uma fora de contrao
com uma fora para efetivamente minimizar a deformao a deformao
da soldagem. Aqui, tambm o projeto de montagem e a seqncia
apropriada de soldagem so fatores importantes.



Figura 20 Balanceamento das soldas ao redor da linha neutra.

1. 4.7 Utilizar a soldagem com passe e r (backstep welding)
Na tcnica de soldagem com passe a r, a progresso geral da soldagem pode
ser, por exemplo, da esquerda para a direita, mas cada segmento do cordo
depositado da direita para a esquerda conforme a figura 7.21. medida que
cada cordo colocado, a extremidade aquecida se expande, o que
temporariamente separa as chapas em B. Mas, como o calor se escoa atravs
da chapa para C, a expanso ao longo da borda CD leve as chapas a se
juntarem. Esta separao mais pronunciada quando o primeiro cordo
depositado. Com os cordes sucessivos, as chapas se expandem cada vez
menos devido restrio das soldas anteriores. A soldagem com passe a r
pode no ser efetiva em todas as aplicaes, e ela pode no ser econmica
quando usada em soldagem automtica.


4.8 - Utilizar a pr-deformao e a disposio dorso a dorso (back-to-
back)

Colocar as partes a serem soldadas fora de posio pode fazer com que a
contrao trabalhe de maneira construtiva. Diversos conjuntos, so pr-
deformados desta maneira, como mostra a figura 7.22a. A quantidade
requerida de pr-deformao para que a contrao puxe as chapas no
alinhamento pode ser determinada a partir de poucas soldas experimentais.

O pr-encurvamento ou pr-tensionamento das peas a serem soldadas, figura
7.22b, um exemplo simples do uso de foras mecnicas opostas para
interagir com a deformao devida soldagem. O topo da solda - a qual
conter o maior volume de metal de adio - esticado quando as chapas so
encurvadas. Assim a solda pronta um pouco maior do que se ela tivesse sido
feita com a chapa plana. Quando os grampos so retirados aps a soldagem, as
chapas retomam a forma plana, permitindo solda aliviar suas tenses de
contrao longitudinal endireitando-se e diminuindo seu comprimento. As
duas aes se superpem e as chapas soldadas assumem a forma plana
desejada.

Uma outra prtica comum para balancear as foras de contrao em soldagem
de peas idnticas sold-las uma contra a outra, disposio dorso a dorso,
constituindo conjunto simtrico unido atravs de dispositivos de fixao. Estas
peas sero separadas aps o tratamento trmico de alivio de tenses; na
impossibilidade deste tratamento o pr-encurvamento deve ser combinado
com a disposio dorso a dorso atravs da insero de cunhas em posies
apropriadas entre as peas antes de serem fixadas uma contra a outra, ver
figura 722c.



4.9 - Gabaritos e dispositivos auxiliares de fixao e montagem

Quando, particularmente em estruturas e equipamentos pesados, o
balanceamento natural de foras de contrao no esta presente, deve-se
realizar este balanceamento pela criao de foras opostas ou de restrio
atravs de gabaritos e dispositivos auxiliares de fixao e montagem, ver
figura 7.23.

Os dispositivos auxiliares de fixao e montagem, quando permitidos pela
norma de fabricao ou de construo e montagem do equipamento ou
estrutura devem atender aos requisitos especficos de materiais do
equipamento ou estrutura.

A solda do dispositivo auxiliar de fixao e montagem, o ponteamento e
outras soldas provisrias so considerados como definitivas para efeito de
aplicao dos requisitos do procedimento de soldagem. Deve-se levar em
conta que na hora da soldagem do dispositivo auxiliar de montagem existe
mais um componente para dissipao do calor, fato que, algumas vezes, pode
alterar a temperatura de preaquecimento.
O numero de dispositivos auxiliares de fixao e montagem que impedem a
contrao transversal da solda deve ser minimizado sendo que so preferveis
os dispositivos que limitem a deformao angular (embicamento) da junta
soldada e que permitem a contrao transversal livre.

Os dispositivos auxiliares de fixao e montagem no devem ser removidos
por impacto e a rea da solda provisria no deve apresentar mordedura, poro,
trinca reduo de espessura ou remoo incompleta.

A reposio de material para corrigir a reduo de espessura, se necessria,
pode ser feita por soldagem, observando os requisitos da norma de soldagem
para reparos de defeitos de solda.




4.10 - Planejar a seqncia de soldagem

Uma seqncia de soldagem bem planejada envolve a deposio de material
em diferentes pontos de um conjunto que est sendo soldado, assim, medida
que o conjunto contrai num ponto, ele ir interagir com foras de contrao de
soldas j executadas. Um exemplo disto a soldagem alternada em ambos os
lados da linha neutra de uma junta com chanfro simtrico conforme a figura
7.24. Um outro exemplo para soldas em ngulo, consiste em se executar
soldas intermitentes de acordo com a seqncia mostrada na figura 7.25.
Quando se torna invivel a aplicao de vrios cordes alternados o chanfro
assimtrico empregado, ver figura 7.26 e 7.27.







O lado a ser preenchido por ltimo tem maior volume de metal depositado
para compensar a restrio imposta pela primeira solda. Nestes casos, apesar
da profundidade do chanfro ser menor, seu ngulo ser maior para garantir
este volume.

A seqncia de soldagem nos recipientes cilndricos que tiverem deformao
mecnica, como calotas de vasos de presso, devem levar em considerao a
diferena de rigidez para esforos internos e externos, ver figura 727.



4.11 Martelamento (peening) e tratamento trmico

O martelamento uma maneira de se interagir com as foras de contrao de
um cordo de solda quando este est resfriado. Essencialmente, o
martelamento deforma o cordo de solda aliviando assim (por deformao
plstica) as tenses induzidas pela contrao do metal frio. Porm, este
mtodo deve ser usado com muito cuidado. Por exemplo, o passe de raiz no
deve ser martelado, por causa do perigo de nele se produzir uma trinca, que
pode ficar oculta. Geralmente o martelamento no permitido no passe final,
por causa da possibilidade dele encobrir uma trinca pelo fechamento desta e
assim interferir com a inspeo, e tambm devido ao efeito indesejvel do
encruamento. Assim, a utilidade da tcnica limitada, embora existam
situaes onde o martelamento entre passes provou ser a nica soluo para
controle de deformao ou para reduzir problemas de surgimento de trincas.

Antes do martelamento ser empregado, deve-se obter um procedimento
aprovado.
Um outro mtodo para remoo das foras de contrao pelo alvio de
tenses, isto , o aquecimento controlado de um equipamento ou estrutura
soldada a uma temperatura elevada, seguido por um resfriamento controlado.

Como j foi visto no item 4.8, muitas vezes peas idnticas so presas uma
contra a outra atravs de grampos ou sargentos, soldadas e ento aliviadas
enquanto so mantidas. As tenses residuais que tenderiam a deformar as
peas assim removidas.

4.12 - Minimizar o tempo de soldagem.

Uma vez que complexos ciclos de aquecimento e resfriamento se passam
durante a soldagem, e como necessrio um tempo para a transmisso de
calor, natural que o tempo de soldagem afete a deformao.

Geralmente desejvel terminar rapidamente a soldagem, antes que um
grande volume de metal adjacente solda se aquea e se expanda.

O processo de soldagem usado, o tipo e bitola dos eletrodos, a corrente de
soldagem, a velocidade de deslocamento, afeta desta forma o grau de
contrao e deformao dos conjuntos soldados, apesar do processo raramente
ser escolhido tendo em vista as deformaes. O uso de eletrodo com
revestimento de p de ferro e os processos automticos reduzem o tempo de
soldagem, provocando menos deformao.

4.13 Planejar a seqncia de montagem de equipamentos e estruturas.

Na determinao da seqncia de montagem de equipamentos e estruturas,
todas as observaes feitas anteriormente devem ser consideradas para
minimizar as deformaes ou obter com as deformaes os efeitos desejados.
Exemplo de seqncia de montagem

Tanque de armazenamento

a) Posicionamento das chapas de fundo. A solda em ngulo das chapas
sobrepostas permitir, numa etapa posterior, a soldagem com restrio da
contrao transversal;

b) Soldagem da parte do fundo situada sob o costado. So possveis dois
modos de disposio das chapas, como indica a figura 7.28;


c) Montagem do 1 e 2 anis do costado;

d) Execuo das soldas V1 do costado, ver figura 7.29;

e) Execuo das soldas em ngulo entre costado e fundo. Os soldadores
devem atuar em setores diametralmente opostos. Esta solda est sujeita a uma
contrao longitudinal elevada, motivo pelo qual somente 20 cm do fundo
encontra-se soldado nesta fase;

f) Soldagem dos trechos P1 constituindo um anel de chapas marginais do
fundo;

g) Prosseguimento da montagem do costado. Soldagem da junta H1 aps a
concluso de todas as V1 e V2. O restante do costado obedece mesma
seqncia, ou seja, cada horizontal precedida de todas as verticais
adjacentes. A disposio das chapas com juntas verticais adjacentes. A
disposio das chapas com juntas verticais desencontradas favorece a
obteno da circularidade;

h) Soldagem de todas as juntas P2 do fundo;

i) Soldagem das juntas de grande comprimento do fundo seqncia P3, P4,
P5;

j) Soldagem do fundo ao anel marginal - solda P6. Os soldadores devem atuar
em setores opostos. A seqncia (h, i, j) tem por objetivo, obter a mxima
planicidade do fundo;

k) Soldagem do teto.


A soldagem do costado e do fundo pode ser desenvolvida em paralelo desde
que as verticais do 1 anel estejam concludas. Nos tanques de grande porte
API 650 apndice D as conexes maiores que 305 mm (12) so soldadas e
tratadas termicamente antes da montagem.

Esfera

As soldas das colunas s chapas equatoriais e das conexes s chapas polares
so feitas na fase de pr-fabricao e submetidas a tratamento trmico de
alvio de tenses, quando o equipamento, depois de concludo, no for
aliviado totalmente. Caso haja alvio total ao final da construo, no h
necessidade deste.

A montagem desenvolvida na seguinte seqncia.

a) Montagem das colunas e chapas da zona equatorial;
b) Soldagem das juntas verticais V1 da zona equatorial;
e) Soldagem das emendas, H2, das colunas;
d) Montagem das zonas intermedirias e soldagem das juntas V2;
e) Soldagem das juntas horizontais H1. Os soldadores so dispostos
simetricamente como indica a figura 7.30;
f) Montagem das partes que compem os plos. Soldagem das juntas V2;
g) Soldagem das horizontais H3. So soldas que dispem de pequeno grau de
liberdade de contrao e, por isso apresentam a maior probabilidade de
apresentar trincas. Este defeito pode ocorrer tanto durante a montagem como
em servio - no caso dos vasos sem tratamento de alvio de tenses.
A obedincia seqncia de montagem tanto mais necessria quanto maior
a resistncia do material empregado.
A seqncia de enchimento dos chanfros funo da posio dos dispositivos
de montagem. No hemisfrio superior os dispositivos so instalados no lado
externo e a soldagem inicia-se no lado interno. No hemisfrio inferior ocorre o
inverso, Os chanfros podem ser assimtricos com o lado menor reservado
goivagem.

5 - CORREO DE DEFORMAO
Nem sempre possvel controlar as deformaes dentro de limites aceitveis,
especialmente quando nos deparamos com um novo produto, fabricado pela
primeira vez. Em certos casos o mais prtico ou econmico permitir que a
deformao ocorra e corrigi-la aps a soldagem. Tambm existem situaes
onde deformaes intolerveis ocorrem, apesar de se ter pensado e planejado
o controle das deformaes antes de se iniciar a soldagem. Em tais
circunstancias, normalmente possvel retificar a deformao por um dos
mtodos abaixo requeridos, contanto que a pea no tenha que se contrair
muito e que a deformao resultante seja bastante pequena para satisfazer as
dimenses requeridas da pea.

5.1 Ressoldar

Se uma junta de topo permanece embicada aps a soldagem, e se o
embicamento suficientemente grande para garantir a correo, um chanfro
pode ser aberto por goivagem com eletrodo de carvo ou oxicorte ao longo do
embicamento da junta no lado convexo do embicamento reenchido com metal
de solda. O tamanho do chanfro deve ser determinado de forma que as foras
de contrao causadas pelo calor da goivagem ou oxicorte e da ressoldassem
subseqente seja suficiente para remover o embicamento.

5.2 - Usa de prensas e martelos

Partes de uma estrutura ou equipamento que estejam empenadas ou com sua
forma mudada podem ser corrigidas por meio do martelamento com marretas
e martelos. Muitas vezes, um conjunto inteiro que esteja empenado pode ser
endireitado numa prensa; neste caso devem-se inserir calos entre o conjunto
e as mesas da prensa, ver a figura 7.31.

-Quando permitido, o uso de martelos e marretas deve ser criterioso para no
se provocar mais deformao do que se pretende retirar as regies da estrutura
ou equipamento que sofrero o impacto da marreta devero ser protegidas
para se evitar a formao de mossas ou deformaes localizadas.

5.3 - Uso do aquecimento localizado

O uso do aquecimento localizado atravs de um maarico muito difundido
para corrigir deformaes. Quando um componente metlico aquecido
localizadamente, a regio aquecida tender se expandir e a expanso ser
contida pelo metal mais frio da vizinhana. Uma vez que a regio aquecida
relativamente mais fraca, as foras que se opem expanso ira comprimir a
regio aquecida, que se deformar e aumentar de espessura, como mostra na
figura 7.32a. No resfriamento o ponto aquecido se contrair principalmente no
sentido da espessura da chapa ver a figura 7.32b.


relativamente fcil corrigir partes de um conjunto soldado dessa maneira,
uma vez que a deformao causada pela soldagem pode ser contrabalanceada
das partes aquecidas, ver figura 7.33.

Existem vrias maneiras pelas quais o aquecimento localizado pode ser
aplicado para corrigir deformaes indesejveis, mas somente a experincia
pode dizer o melhor mtodo a ser aplicado a um caso particular. Em todos os
casos, o maior perigo a supercontrao da rea que est sendo aquecida, o
que pode causar uma deformao muito pior que a original. A supercontrao
pode ser causada pelo aquecimento de uma rea muito grande ou pelo
aquecimento ate de uma temperatura muito alta. A experincia o melhor
guia na determinao do tamanho da rea a ser aquecida. No que concerne a
temperatura, geralmente aconselhvel restringir a temperatura da rea 600-
650 C, que deve ser rigorosamente controlada de forma a evitar problemas
metalrgicos no material.

Do maarico a ser utilizado, no se requer altas temperaturas, mas
necessrio uma grande chama para uma aquecimento rpido. O sucesso da
tcnica depende do estabelecimento de um grande diferencial de temperatura
(gradiente) na pea entre o local que recebe a chama e a rea circunvizinha.
Para acelerar a operao e evitar que a rea aquecida seja maior uma pistola
atomizadora de gua algumas vezes usada para acelerar o resfriamento, ver a
figura 7.34.


Quando uma chapa, relativamente fina de um painel com uma armao
robusta a ela soldada, se encontra empenada, o empenamento da chapa
normalmente pode ser removido pelo aquecimento de pontos no lado convexo
da chapa. Em tais casos, a deformao devida soldagem razoavelmente
regular, de modo que os pontos podem ser dispostos simetricamente,
iniciando-se no centro da barriga e prosseguindo em direo ao vigamento,
conforme figura 7.35.

O aquecimento em linha reta freqentemente usado para corrigir a
deformao angular causada por soldas em ngulos de juntas de ngulo, ver
figura 7.36. O aquecimento geralmente segue a linha da junta soldada, mas
ampliado ao componente da junta do lado oposto quele que foi soldado.

















O aquecimento pode ser acompanhado pelo resfriamento com jatos de gua no
lado oposto. Desta forma a contrao devida soldagem contrabalanceada
pela contrao causada pelo aquecimento do maarico.
Em todas as aplicaes do aquecimento localizado, que no seja aquecimento
em pontos de painis fino, uma zona em forma de cunha, figura 7.37, deve ser
produzida. O calor deve ser aplicado da base ao vrtice da cunha, penetrando
atravs da espessura da chapa, de forma a manter uma mesma temperatura. A
forma e o tamanho da zona aquecida devem ser especificados pelo
procedimento aprovado de correo de deformaes.

As figuras 7.38, 7.39 e 7.40 mostram outros exemplos do uso do aquecimento
localizado numa zona em forma de cunha.









Figura 7.39 Endireitamento de um quadro metlico.


Deformao da base antes do aquecimento localizado.
reas a aquecer para corrigir as deformaes.
Figura 7.40 Correo de bases deformadas de equipamentos.










MDULO 8



METAIS DE BASE


























SUMRIO

1 - NOES SOBRE ESPECIFICAES ASTM ACERCA DE
METAIS DE BASE

1.1 - Sistema de identificao das normas ASTM
1.2 - Organizao dos volumes de normas ASTM
1.3 - Como consultar a coleo de normas ASTM
1.4 - Especificaes ASTM acerca de metais de base
1.5 - Marcao do metal de base de acordo com as especificaes ASTM

2 - NOES SOBRE CLASSIFICAO AISI PARA AOS
INOXIDVEIS

3 - DIFERENAS ENTRE CLASSIFICAO E ESPECIFICAO


































1 - NOO SOBRE ESPECIFICAES ASTM* ACERCA DE
METAIS

As especificaes ASTM acerca de metais de base so normas tcnicas que
visam padronizar as caractersticas dos materiais. Estas especificaes
encontram-se atualmente em um conjunto formado por 16 Sees (00, 01, 02
............15), subdivididas em volumes. Cada volume contm informaes
especficas a respeito de determinados assuntos.

EXEMPLOS:

Volume 01.03 - (Steel-Piate, Sheet, Wire Aos chapas, Folhas, Fitas,
Arames, Produtos com revestimentos Metlicos).
Volume 01.04 - (Steel-Structural, Reinforcing, Pressure Vessel, Railway
Ao Estrutural, Armao, Vasos de Presso, Ferrovia, Elementos de Ligao.

1.1 SISTEMA DE INDENTIFICAO DAS NORMAS ASTM
A identificao das normas ASTM tem a seguinte forma

ASTM X YYY ZZ (Z Z Z Z) L
1 2 3 4 5

ONDE:

1 - Este dgito, representado por uma letra maiscula, indica a que grupo
pertence norma, dentro das seguintes cIasses:

A - Metais ferrosos.
B - Metais no-ferrosos.
C - Aglutinantes cermica, concreto e materiais de alvenaria.
D - Materiais diversos.
E - Assuntos diversos.
F - Material, para aplicaes especifica.
G - Corroso, deteriorao e degradao de materiais.
E5 - Normas de ltima hora.

2 - Estes dgitos, em nmero de um a quatro, so representados por nmeros
que no tm nenhum significado lgico e que, correspondem apenas ordem
cronolgica de numerao das normas. Para cada grupo geral h uma
seqncia numrica correspondente.
- American Society for Testing and Materials

EXEMPLO
A1, A2, A3,
B1, B2, B3,
C1, C2, C3,

Assim, com relao s normas A 432 e A 433, sabe-se que a norma A 433 foi
apresentada em etapa posterior primeira edio da norma A 432.
3 - Estes dgitos indicam o ano de emisso original ou de adoo como
norma ou no caso de reviso, o ano da ltima reviso.
4 - Estes dgitos, quando existem so apresentados entre parnteses, e
indicam o ano da ltima reaprovao, sem alterao, da norma.
5 - Este dgito, quando existe representado por uma letra minscula, e
indica o nmero de revises sofridas pela norma no ano de aprovao da
mesma (a = segunda reviso, b = terceira reviso, e assim por diante). Se este
dgito representado por uma letra T maiscula, indica que o documento
representa uma tentativa de norma tcnica.

EXEMPLO:
A 516 - 74 a
Metal Nmero Ano de aprovao Sofreu uma
Ferroso Seqencial ou da ltima reviso no ano de aprovao

1.2 - ORGANIZAO DOS VOLUMES DE NORMAS ASTM

Como ja foi visto cada volume de normas contm assuntos especficos. As
normas de cada volume so ordenadas seqencialmente, de acordo com os
caracteres alfanumricos que constituem a identificao das mesmas.

EXEMPLO:

Seqncia de ordenao do volume 02.02 (Die-Cast Metais; Aluminum and
Magnesium Alloys - Moldes Fundidos de Metal; Ligas de Alumnio e
Magnsio)

B 6-70, B 26-75, ..., E 8-69, E 88-58, ...

O volume 00.01 ASTM constitui um ndice geral, que contm:

listagem identificando todos os volumes das normas ASTM;
ndice remissivo de todos os assuntos includos nos volumes;
listagem alfanumrica das normas ordenadas seqencialmente.

1.3 - COMO CONSULTAR A COLEO DE NORMAS ASTM

Existem duas formas diferentes de se fazer consulta.

a) Deseja-se conhecer as especificaes contidas na coleo de normas ASTM
sobre um determinado assunto.

Procedimentos de consulta:

Consulta-se o ndice remissivo contido no volume 00, 01, que indicar:
- a identificao das normas ASTM sobre o assunto;
- os volumes nos quais se encontram as normas identificadas.

EXEMPLO

Desejam-se identificar na coleo ASTM as especificaes sobre tubulares de
ao para servios em baixa temperatura (Seamless and Welded Steet Pipe for
Low-Temperature Service.).
Consulta-se no ndice remissivo do volume 00.01 o assunto pretendido. Steel
Pipe (tubulao de ao) Seamless/Welded for low-temperature service (com
costura ou sem costura para servio em baixa temperatura). Identifica-se ento
a especificao desejada, obtendo-se a seguinte informao: (A 333) 01.01.
Isto significa que a especificao desejada a A 333, que consta no volume
01.01 da coleo ASTM.

Deseja-se localizar na coleo de normas ASTM uma data especifica.

Procedimento de consulta:

Consulta-se, no volume 00.01 (ndice) na listagem alfanumrica; seguindo a
ordenao crescente de letras e nmeros, chega-se especificao A 370-76
seguida dos ns. 01.01, 01.02, 01.03, 01.04, 01.05 e 03.01.

1.4 ESPECIFICAES ASTM ACERCA DE METAIS DE BASE

Simplificamente as especificaes ASTM que mais interessam atividade
podem ser reunidas em trs grupos, I, II, III, a saber:

GRUPO I: Especificaes que agrupam os materiais de acordo com suas
caractersticas, comportamento mecnico e utilizao.

Este grupo de especificaes indica uma srie de requisitos para
o enquadramento dos materiais como, por exemplo, limite
mnimo de resistncia trao, alongamento mnimo, faixa
permissvel de composio qumica, etc.

- Exemplos de especificaes deste grupo:

A 335- Searnless Feriitic Alloy-Steel Pipe for High Temperature Service
(Tubos sem Costuras de Ao Liga Ferrtico para Servios em Alta
Temperatura).
A 515- Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Intemiediate - and Higher -
Temperature Service (Chapa de Ao Carbono para Vasos de
Presso para Servios em Mdia e Afta Temperatura).
A 516- istJre Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate - and Lower
Temperature Service (Chapas de Ao Carbono para Vasos de
Presso para Servios em Temperaturas Baixas e Moderadas).

- Exemplos de itens comumente encontrados em especificaes deste
grupo:

a) Escopo - Indica o campo de aplicao da especificao, bem como os
materiais nela contidos.

b) Documentos aplicveis - Lista outras especificaes indicadas no texto.

c) Requisitos gerais Normalmente - Neste item, indicam-se uma
especificao ASTM que define requisitos gerais como, por exemplo,
tolerncias dimensionais e de peso, modo de identificao do material,
critrios de avaliao de descontinuidades originadas na fabricao, etc.

d) Fabricao - Indica requisitos de fabricao dos materiais,

e) Tratamento trmico - Indica, normalmente em funo da espessura, os
tratamentos trmicos que devem ser executados nos materiais.

f) Composio qumica - Indica a faixa de composio permissvel a cada
material.

g) Requisitos mecnicos - Indicam os ensaios mecnicos requeridos e as
propriedades mecnicas mnimas para material,

h) Requisitos suplementares - Em algumas especificaes so listados
requisitos suplementares que, embora no sejam necessrios de acordo com a
especificao, podem ser requeridos, conforme o desejo do comprador.

GRUPO II: Especificaes que definem requisitos gerais para os produtos de
acordo com a sua forma e utilizao.

Estas especificaes indicam requisitos gerais como, por
exemplo, tolerncias dimensionais e de peso, nmero de
ensaios mecnicos a serem executados, modo de embalagem e
identificao dos produtos, etc. Cada especificao deste grupo
chamada por uma srie de especificaes do grupo 1.

Exemplos de especificaes deste grupo:

A 6- General Requiriments for RolIed Steel Plates, Shapes, Sheet Piling, and
Bars for Structural Use (Requisitos Gerais para Chapas Laminadas
de Ao, Perfis, Estacas-Prancha e Barras para Uso Estrutural).
A 20- General Requirements for Steel Plates for Pressure Vesseis (Requisitos
Gerais para Chapas de Ao Utilizadas em Vasos de Presso).
A 530- General Requirements for Specialized Carbon and AIIoy Steel Pipe
(Requisitos Gerais para Tubos de Aos Carbono e Baixa Liga
Especiais).

- Exemplos de itens comumente encontrados em especificaes deste
grupo:

a) Escopo - Indica o campo de aplicao da especificao. Normalmente
indica as especificaes do grupo 1 em que se aplica.

b) Documentos aplicveis - Lista outras especificaes indicadas no texto.

o) Definies - Define os termos julgados necessrios para o entendimento da
norma.

d) Tolerncias dimensionais - Define os limites dimensionais para casa
produto.

e) Qualidade - Define limites para descontinuidades originadas na fabricao
dos produtos.

f) Os Ensaios mecnicos - Indica a quantidade de ensaios mecnicos que
devem ser executados, localizao para a retirada de corpos de prova, etc.

g) Identificao - Define o modo e o que deve conter a identificao dos
produtos.

GRUPO III: Especificaes que definem procedimentos para os ensaios
previstos nas especificaes do grupo I.

Estes tipos de especificaes definem procedimentos de ensaio
como, por exemplo, dimenses dos corpos de prova,
caractersticas necessria s mquinas de ensaio, critrios de
avaliao dos resultados dos ensaios, etc.

- Exemplo de especificaes deste grupo:

Como j foram visto, as especificaes ASTM prevem que o metal de base
seja marcado de forma a que se possibilite identific-lo facilmente. Para se
verificar a maneira com que o metal de base deve ser marcado, deve ser
marcado, deve-se observar os requisitos das especificaes do grupo I e do
grupo lI (ver itern 1 4).

EXEMPLO

A 370- Verificar como devem ser feitas as marcaes para identificar uma
chapa de 3000 x 2000 x 25 mm de ao carbono-mangans de
especificaes ASTM A 516 Grau 70.

Procedimento de consulta

1. Verificar se na especificao A 516 existe algum requisito quanto
marcao do material. Ver item 3.1 da A 516.
Resposta: Deve ser de acordo com a especificao A 20.
2. Consultar a especificao A 20 - item 13.1



Resposta:
3000 mm * Estampar nestes espaos:
( 305 mm)
(305mm) (305 mm)
(305 mm)
- Identificao do fabricante;
- A 516 gr. 70;
2000 mm - N da corrida;
- N da chapa.







2- NOES SOBRE CLASSIFICAO AISI* PARA AOS
INOXIDVEIS

A classificao AISI para aos inoxidveis est contida no Manual de
Produtos de Ao AISI para aos inoxidveis e aos resistentes ao calor (Steel
Products Manual AISI - Stainless and Heat Resisting Steels). Os aos
inoxidveis, segundo a AISI, so classificados tomando-se por base:

- a microestrutura do ao;
- a composio qumica do ao.

A classificao AISI para aos inoxidveis tem a seguinte forma:
X YY a
1 2 3

American iron and SteeI Institute
1 - O primeiro dgito indica a micro-estrutura do ao, podendo ser
2 ou 3 aos inoxidveis austenticos;
4 aos inoxidveis ferrticos ou martensticos.

2- Os dois dgitos que se seguem ao primeiro particularizam uma
determinada faixa de composio qumica para cada ao. So
representados por algarismos e no tem significado lgico.
3- O ltimo dgito, que aparece algumas vezes na classificao AISI para
aos inoxidveis, diferencia aos de classificao semelhante, e significa
que um dos elementos qumicos constituintes do ao tem a faixa de
composio alterada em relao classificao que no contm este
dgito. O ltimo dgito representado por uma letra maiscula ou pelo
smbolo do elemento em questo.

EXEMPLO:
304 %C < 0,08
304 L %C < 0,03 (demais elementos idnticos ao 304)

L = low carbon (baixo carbono)

A seguir esto listados os aos inoxidveis de acordo com a classificao
AISI.





















CLASSIFICAO AISI DOS INOXIDVEIS

COMPOSIO QUIMICA, EM PORCENTAGEM MXIMA, A MENOS QUE INDICADO DE OUTRA FORMA
Designa- Nmero
C Mn P S Si Cr Ni Mo
Outros
o UNS Elementos
201 (S2D100) 0,15 5,50/7,50 0,060 0,030 1,00 16,00/18,00 3,50/5,50 N 0,25
202 (S2D200) 0,15 7,50/10,00 0,060 0,030 1,00 17,00/19,00 4,00/6,00 N 0,25
205301 (S2D500) 0,12/0,25 14,00/15,50 0,060 0,030 1,00 16,50/18,00 1,00/1,75 N 0,32/0,40
302 (S30100) 0,15 2,00 0,045 0,030 1,00 16,00/18,00 6,00/8,00
302B (S30200) 0,15 2,00 0,045 0,030 2,00/3,00 17,00/19,00 8,00/10,00
303 (S30215) 0,15 2,00 0,045 0,15 Min. 1,00 17,00/19,00 8,00/10,00 0,60
303Se (S30300) 0,15


2,00 0,20 0,060 1,00 17,00/19,00 8,00/10,00 Se 0,15 Min.


304 (S30323) 0,08 2,00 0,20 0,030 1,00 18,00/20,00 8,00/10,00
304L
(S30400)
(S30430)
0,030
0,08
2,00
2,00
0,045
0,045 0,030
1,00
1,00
18,00/20,00
17,00/19,00
8,00/12,00
8,00/10,00 Cu 3,00/4,00
304N (S30451) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 18,00/20,00 8,00/10,50 N 0,10/0,16
305 (S30500) 0,12 2,00 0,045 0,030 1,00 17,00/19,00 10,50/13,00
308 (S30800) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 19,00/21,00 10,00/12,00
309 (S30900) 0,20
2,00
0,045 0,030 1,00 22,00/24,00 12,00/15,00
309S (S30908) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 22,00/24,00 12,00/15,00
310 (S31000) 0,25 2,00 0,045 0,030 1,50 24,00/26,00 24,00/26,00
310S (S31008) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,50 24,00/26,00 24,00/26,00
314 (S31400) 0,25
2,00
0,045 0,030 1,50/3,00 23,00/26,00 23,00/26,00
316 (S31600) 0,08 2,00 0,045 0,030 1,00 16,00/18,00 16,00/18,00 2,00/3,00
316F (S31620) 0,08 2,00 0,20 0,10 Min. 1,00 16,00/18,00 16,00/18,00 1,75/2,50





CLASSIFICAO AISI DOS INOXIDVEIS/ Continuao

COMPOSIO QUIMICA, EM PORCENTAGEM MXIMA, A MENOS QUE INDICADO DE OUTRA FORMA
Designa- Nmero
C Mn P S Si Cr Ni Mo
Outros
o UNS Elementos
429 (S42900) 0,12 1,0 0,04 0,03 1,0 16,00/18,00
430 (S43000) 0,12 1,0 0,04 0,03 1,0 16,00/18,00
430F (S43020) 0,12 1,25 0,06 0,15Min 1,0 16,00/18,00 0,60*
430FSe (S43023) 0,12 1,25 0,06 0,06 1,0 16,00/18,00 se 0,15Min
431 (S43100) 0,2 1,0 0,04 0,03 1,0 15,00/17,00 1,25/2,50
434 (S43400) 0,12 1,0 0,04 0,03 1,0 16,00/18,00 0,75/1,25
436 (S43600) 0,12 1,0 0,04 0,03 1,0 16,00/18,00

0,75/1,25 Cb+tA 5xCMin
/0,70 Max
440A (S44002) 0,60/0,75 1,0 0,04 0,03 1,0 16,00/18,00 0,75
440B (S44003) 0,75/0,95 1,0 0,04 0,03 1,0 16,00/18,00 0,75
440C (S44004) 0,95/1,20 1,0 0,04 0,03 1,0 16,00/18,00 0,75
442 (S44200) 0,2 1,0 0,04 0,03 1,0 18,00/23,00
446 (S44600) 0,2 1,5 0,04 0,03 1,0 23,00/27,00 N 0,25










3- DIFERENA ENTRE CLASSIFICAO E ESPECIFICAO

Especificao uma descrio precisa de um conjunto de requisitos a
serem satisfeitos pelo material, indicando, nos casos apropriados, os
procedimentos de ventilao dos requisitos a serem atendidos pelo
material.
Classificao define uma sistemtica de arranjo ou diviso dos
materiais em grupos, baseada em caractersticas similares como a
composio qumica.

Observe-se que, por exemplo, as especificaes ASTM estabelecem as
condies de teste de material, de forma a garantir as propriedades mecnicas,
critrios de aceitao, faixa de composio qumica, embalagem,
identificao, etc. A classificao AlSI, entretanto, indica apenas uma maneira
de designar os materiais conforme a composio qumica.

EXEMPLO
Dentre todos os materiais listados na especificao ASTM A 240 72b, pode-
se encontrar as classificaes
AlSI para aos inoxidveis
304.

ASTM A 240-72b

- propriedades mecnicas
- testes a serem executados
- composio qumica

304 321 405

410




PORTANTO:

A classificao AISI, neste caso est citada na especificao ASTM A
240-72b

Para um material classificado como, por exemplo, - AISI 304, pertencer
esta especificao ASTM e necessrio que satisfaa outros requisitos
alm da composio qumica.








MDULO 9



ENSAIOS MECNICOS E MACROGRFICOS
1. ENSAIOS MECNICOS

1.1-INTRODUO

Os ensaios mecnicos so considerados como ensaios destrutivos, pois na
maioria das vezes provocam a ruptura ou a inutilizao da pea ensaiada.

As propriedades mecnicas constituem uma das caractersticas mais
importantes dos metais em suas vrias aplicaes na engenharia, visto que, o
projeto e a execuo de estruturas metlicas so baseados no comportamento
destas propriedades.

As propriedades mecnicas avaliam o comportamento de um material quando
sujeito os esforos de natureza mecnica e correspondem s propriedades que,
num determinado material, determinam a sua capacidade de transmitir e
resistir aos esforos que lhe so aplicados sem romper ou sem que produzam
deformaes instveis.

A determinao das propriedades mecnicas dos metais obtida atravs de
ensaios mecnicos realizados em corpos de prova (c.p.) de dimenses, forma e
procedimento ou especificao de ensaio, padronizados por normas brasileiras
e estrangeiras.

A solda constitui uma forma de unio metlica com continuidade entre
componentes de uma estrutura ou equipamento e por esta razo suas
propriedades devem ser compatveis com as propriedades mecnicas do metal
de base.

Desta forma, os resultados dos ensaios mecnico desde que satisfatrios,
asseguram a qualidade mnima da solda em termos de propriedades
mecnicas, bem como servem de base para qualificaes do metal de adio,
do procedimento de soldagem, de soldadores e para verificar os testes de
produo.

Ensaio
ATIVIDADE DE SOLDAGEM
Qualificao
de Metal de
Adio
Qualificao
de
Procedimento
de soldagem
Qualificao
de soldagem
Chapas de
teste de
produo
Trao X X - X
Dobramento - X X X
Fratura - X X -
Dureza - X - X
Impacto Charpy X X - X
Impacto Drop-Weigth - X - -
Macrogrfico - X X X

Obs.: Na rea nuclear, o impacto DROP-WEIGHT requisito para qualificar matria prima



1.2 - ORIENTAO DOS CORPOS DE PROVA

As propriedades mecnicas de um material deformado termomecanicamente
(exemplo: laminados, forjados, etc.) podem variar conforme a direo de onde
foram extrados os corpos de prova para o ensaio. Este fenmeno
denominado de anisotropia. Ento, deve-se verificar atravs das
especificaes do material qual a direo exata para se retirar o corpo de
prova. Quando consulta-se as especificaes de materiais, normalmente so
utilizados os termos ensaio longitudinal e ensaio transversal.
Os termos acima se relacionam orientao de retirada dos corpos de prova,
considerando-se a direo de laminao da pea a ser ensaiada.

Corpo de prova longitudinal

Significa que o eixo longitudinal (E.L.) do corpo de prova paralelo direo
de laminao da amostra do material a ser ensaio, conforme demonstrado na
figura 9.1.
EXEMPLOS:

a) A fora aplicada a um corpo de prova, em ensaio de trao longitudinal,
deve sr na direo da laminao.
b) O eixo de fechamento de um corpo de prova, em ensaio de dobramento
longitudinal, deve ser ortogonal direo de laminao.



Fig. 9.1 Corpos de prova, para ensaio longitudinal retirados de produto laminado.

Corpo de prova transversal

Significa que o eixo longitudinal do corpo de prova ortogonal direo de
laminao do material a ser ensaiado, conforme demonstrado na fig. 9.2.
EXEMPLOS:
a) A fora aplicada a um corpo de prova, em ensaio de trao transversal, deve
ser ortogonal direo de laminao.
b) O eixo de fechamento de um corpo de prova, com ensaio de dobramento
transversal, deve ser paralelo direo de laminao.


Corpos de prova com outras orientaes

Termos tais como, corpo de prova radial e corpo de prova tangencial, tm
uso mais restritos, pois orientaes destes tipos raramente so utilizados na
avaliao das propriedades mecnicas de produtos fabricados por tratamentos
termomecnicos.

1.3-ENSAIO DE TRAO

Conceitos gerais
O ensaio de trao objetiva fornecer dados relativos capacidade, de um
corpo slido, de suportar solicitaes quando aplicado sobre o mesmo, um
esforo que tende a along-lo sendo determinado o comportamento das
propriedades de resistncias tais como, o limite de escoamento, o limite de
resistncia, etc.
A verificao das propriedades de resistncia feita utilizando-se uma
mquina especfica, denominada de mquina de ensaios universais onde
fixada uma amostra, do material, denominada de corpo de prova (cp). A
mquina de ensaios universais aplica esforos crescentes na direo uniaxial
do corpo de prova, levando os mesmos at sua ruptura. Os esforos (cargas)
so medidos na prpria mquina.

Corpos de prova
O ensaio de frao feito em corpos de prova, cujas dimenses devem estar
de acordo com uma norma de projeto ou especificao e com a capacidade da
mquina de ensaio.
Normalmente so utilizados corpos de prova de seo circular ou de seo
retangular, conforme figura 9.3. A parte a ser testada situa-se na seo
reduzida ao longo do comprimento 1 indicado. As partes de seo maior,
nas extremidades (cabea), so fixadas mquina de ensaios universais, s
quais se aplicam camas opostas.



9.3 Corpos de prova para ensaio de trao
O corpo de prova possui regies com terminologia prpria, a saber:

1. Cabeas: extremidade do corpo de prova pela qual o mesmo fixado
maquina de ensaio de modo que a fora de trao aplicada seja
uniaxial. Devam ter seo maior do que a parte til para que a ruptura
do corpo de prova no se processe nelas. Suas dimenses e formas
dependem do tipo de fixao mquina.

A fixao do cp mquina depende do formato das cabeas, podendo ser
fixado por cunhas, figura 9.4a; por rosca, figura. 9.4b; por flanges, figura 9.4c;
ou assentos esfricos, figura 9.4d.

2. Zonas de concordncia: so zonas que unem a parte til s cabeas
com finalidade de evitar qualquer regio mais propcia fratura.

3. Parte til: toda a regio cilndrica ou prismtica do corpo de prova,
com dimenses definidas onde se localiza-se a fratura e tambm onde
so feitas as diversas determinaes como ser visto adiante.
Alm da utilizao de c.p. da seo reduzida, o ensaio de trao pode ser
aplicado em toda a seo de um material, como o caso de tubos de pequeno
dimetro. Isto ocorre quando o dimetro externo do tubo inferior ou igual
mximo que as garras da mquina podem fixar. A fixao do tubo maquina
feita atravs de mandris pela sua extremidade, de modo que as garras da
mquina atuem sobre um determinado comprimento, ver figura 9.5. Alm de
tubos outros produtos onde tambm realiza-se ensaio de trao no estado de
produto acabado, sem reduo da seo, so: barras, fios, cabos, parafusos,
etc.

Normalizao dos corpos de prova

A utilizao de corpos de prova normalizados importante por vrios
motivos, a saber:
a) Facilidade de adaptao na mquina de ensaio;
b) Uso de corpos de prova sem dimenses excessivas, que poderiam impedir a
execuo do ensaio por falta de capacidade da mquina de ensaio;
c) Facilidade de clculo das propriedades mecnicas pelas expresses que
sero vistas a seguir
d) Permite a comparao dos valores de alongamento e estrico, que so
propriedades bastante dependentes da forma e dimenses dos cps ensaiados;
e) Ausncia de irregularidades nos corpos de prova, que poderiam afetar os
resultados, caso o ensaio fosse feito em corpo de prova no padronizado;
f) Reprodutibilidade e comparabilidade dos resultados obtidos no ensaio.

Como j foi visto anteriormente, a parte til de um corpo de prova a regio
onde so feitas as medidas das propriedades mecnicas do metal e a cabea do
corpo de prova a parte destinada apenas fixao na mquina de ensaio.

Estas duas partes so unidas por uma superfcie de concordncia.

A normalizao dos corpos de prova atinge estas trs partes, como se v a
seguir.
D
ependendo da forma e tamanho do produto acabado do qual foi retirado e da
norma utilizada, um corpo de prova para ensaio de trao pode apresentar sua
seo reta com formato retangular ou circular.


Corpos de prova com seo reta retangular

So normalmente retirados de placas, chapas ou lminas tem a seo reta
retangular. Podem ter espessura igual espessura da placa ou chapa ou
lmina.
A especificao ASTM A370-92 normaliza as dimenses, e tolerncias de
usinagem, conforme exemplo da figura 9.6.





Corpos de prova com seo circular:

Normalmente, so utilizados se o produto acabado for de seo circular ou
irregular ou ainda, se for de espessura excessivamente grande, que exija um
esforo muito grande para romp-lo.
A especificao ASTM A 370 92 normalizam as dimenses e tolerncias de
usinagem, conforme exemplo da figura 9.7.


A preparao e usinagem desses corpos de prova permitem a fixao dos
mesmos s mquinas de ensaios atravs de alguns tipos de cabeas, tambm
normalizadas, que so particulares apenas aos corpos de prova de seo
circular. A figura 9.8 d alguns exemplos do formato de cabeas de corpos de
prova.






Corpos de prova com seo total:
Se o produto acabado for uma barra, um arame (fio), ou at um tubo, um
segmento destes poder ser ensaiado diretamente, sem a necessidade de se
retirar um corpo de prova especial, bastando que o segmento tenha um
comprimento suficiente para que se possa medir o alongamento na parte til e
para que possa ser fixado na mquina de ensaio.
O caso de tubos que so ensaiados com toda a sua seo aplica-se apenas
queles que possuam dimetros externos iguais ou inferiores ao mximo que
as garras da mquina fixar, conforme figura 9.9.



Figura 9.9 Ensaio de trao em tubos metlicos

Corpos de prova retirados de junta soldada:

Em materiais soldados, podem-se retirar corpos de prova transversais ou
longitudinais solda.

A padronizao dos corpos de prova feita por vrias normas. Como
exemplo, citamos uma das mais utilizadas que o cdigo ASME seo IX,
que normaliza as dimenses das peas de teste, assim como o local de retirada
e o dimensionamento dos corpos de prova, com o objetivo de efetuar a
qualificao de procedimentos de soldagem.

Em corpos de prova transversais solda, apenas determinado o limite de
resistncia trao. Isto porque ao se efetuar o ensaio de trao de um corpo
de prova transversal, tensiona-se simultaneamente materiais de propriedades
diferentes (metal de base e metal de solda) e os valores obtidos representam os
valores de resistncia da junta soldada, que uma interao de vrios fatores
que atuam na junta. Em corpos de prova longitudinais solda so
determinadas todas as propriedades mecnicas, as quais so referentes
unicamente ao metal depositado, ver figura 9.10, utilizado principalmente na
qualificao do metal de adio.


Diagrama tenso-deformao

Aplicando-se foras crescentes e de sentidos apostos nas extremidades de
observar, atravs de instrumentos, a variao do comprimento do cp ( l) em
aplicada (F).

Medidas simultneas de F e l, efetuadas certo nmero de vezes
durante o ensaio, permitem traar um grfico F em funo de l. A figura
9.11 representa um grfico deste tipo.
No mesmo grfico, se dividirmos o valor de F por S
0
e o valor de l por l
0

teremos o grfico tenso-deformao, com a mesma forma do anterior, que
traduz o comportamento do material durante o ensaio.
Os termos tenso e deformao so definidos como se segue.
Tenso - o quociente da fora (carga) aplicada sobre a rea inicial (S
0
) da
seo transversal do corpo de prova. A tenso geralmente expressa em
MPa ou N/mm
2
(unidades corretas) ou em Kgf/mm
2
(unidade em desuso).

Deformao - a variao de comprimento, por unidade de comprimento,
entre dois pontos situados sobre a geratriz ou superfcie do corpo de prova
(parte til). A deformao (s), geralmente expressa em percentagem e o seu
clculo numrico ser abordado no estudo do alongamento.


Os aspectos gerais dos metais sob uma carga de trao podem ser vistos na
Figura 9.111
A linha reata AO representa o comportamento elstico do material, que
corresponde a uma regio onde o diagrama linear, em virtude da deformao
ser diretamente proporcional a carga aplicada (Lei de Hooke). Nesta regio, se
em qualquer ponto dentro da linha AO a carga for aliviada, o descarregamento
segue tambm a mesma reta
AO e para um descarregamento total, o material volta origem (ponto O),
sem apresentar qualquer deformao residual ou permanente.

A curva de A para B representa o escoamento do ao de baixo teor de C, onde
o seu comportamento afasta-se da linearidade da regio elstica, para dar uma
grande deformao com pouco ou nenhum acrscimo de carga. O ponto A da
curva marca ento o inicio da regio plstica, ou seja, se em qualquer ponto da
curva, a partir de A, houver um descarregamento do corpo de prova at a
carga torna-se igual zero, o material acumula uma deformao permanente
ou residual.

O seguimento BC a regio de encruamento uniforme, ou seja, aps o metal
sofrer o escoamento (trecho AB), adquire maior resistncia trao, pois est
no estado encruado (endurecido).

O seguimento CD corresponde regio do diagrama em que ocorre a estrico
do material, que a diminuio da seo transversal do corpo de prova, na
regio onde vai se localizar a ruptura. A ruptura ocorre no ponto D.

A figura 9.12 compara os diagramas tenso-deformao de alguns aos-
carbono, em funo da variao do teor de carbono nos mesmos.


Propriedades de resistncia
Consideremos, novamente, o diagrama tenso-deformao de um ao de baixo
teor de carbono, conforme figura 9.13.

Analisando o comportamento do material sob tenso, de trao, conforme o
grfico anterior tem-se:

Ponto 1
Corresponde ao limite de escoamento, ou seja, durante o ensaio de trao,
corresponde carga que permanece constante ou diminui, formando um
patamar no grfico em que ocorrem deformaes permanentes no corpo de
prova, ver figura 9.14.
A tenso corresponde ao inicio da fase de escoamento e ao inicio da
plasticidade do corpo de prova.
O escoamento, em materiais dcteis, caracterizado praticamente por uma
oscilao ou uma parada do ponteiro da mquina durante toda a durao do
fenmeno.
Denomina-se limite de escoamento tenso atingida durante o escoamento
que obtido pela expresso:

Onde:
F
e
= a fora (carga) de escoamento; e
S
o
= rea inicial da seo transversal do cp.



Quando no for possvel determinar o limite de escoamento com preciso com
preciso suficiente em virtude da dificuldade de sua observao, adotar-se-,
por conveno, o limite convencional n de escoamento ou simplesmente
limite n, definido pela expresso:

Os materiais onde no apresentam o fenmeno do escoamento ntido,
possuem o diagrama tenso-deformao apresentando-se geralmente, como
uma curva com um trecho reto e que aps o limite de proporcionalidade,
assume um formato tal que no permite determinar o limite de escoamento da
maneira anteriormente descrita.
Para estes casos, o limite n, ( ) que corresponde ao limite de escoamento,
a tenso aplicada que, aps sua retirada, provoca n% de deformao
permanente.
Geralmente, para aos de baixo teor de carbono, especifica-se n como 0,2%
o que corresponde a uma deformao plstica de 0,002 por unidade de
comprimento.
Para determinar-se o limite convencional n, marca-se, no eixo das abscissas
do grfico tenso - deformao do metal considerado, o valor n, e do ponto
obtido traa-se uma paralela ao trecho retilneo da curva QA at encontrar
esta, no ponto 8, figura 9.15. A tenso correspondente ao ponto B o limite
convencional n.



Para ligas metlicas que se deformam relativamente pouco, como aos de
mdio e alto carbono ou ligas no-ferrosas duras, pode-se tomar para n o valor
de 0,1% ou mesmo 0,01% (aos para molas).

Para cobre e algumas de suas ligas, que apresentam grande deformabilidade, o
mtodo baseado na determinao do ponto da curva correspondente a uma
deformao total, portanto desde a origem O, de 0,5% ou 0,005 (fig. 9.10).
Marcado o valor 0005 no eixo das abscissas, traa-se uma perpendicular a
esse eixo, at encontrar a curva tenso-deformao no ponto E, ao qual
corresponde tenso relativa ao limite convencional n para esses tipos de
metais.

A determinao do limite de escoamento ou do limite convencional n dos
metais e suas ligas muito mais fcil que a do limite de elasticidade. Da
reside o fato de o limite de escoamento ser utilizado pelos projetistas, ao lado
de um coeficiente de segurana para garantir que o metal trabalhe no regime
elstico.

Ponto 2

Corresponde ao limite de resistncia trao, ou seja, durante o ensaio de
trao, corresponde carga mxima atingida.

A tenso mxima, suportada pelo corpo de prova antes da sua ruptura, indica
o final da regio plstica do material que se caracteriza pelo endurecimento do
material por deformao a frio, ou seja, pelo encruamento. Quanto mais o
metal deformado, mais ele se torna resistente.
O limite de resistncia trao, calculado dividindo-se a maior carga pela
rea inicial da seo transversal do c.p.

O conhecimento do limite de resistncia trao, muito importante, pois por
meio dele que se especificam os materiais.

A ruptura do material caracteriza pelo fenmeno da estrico que a
deformao localizada na seo transversal do corpo de prova.

Quanto menor for o teor de carbono do material, mais estrita se torna a seo
nessa fase.

A tenso de ruptura que corresponde ao ponto 3, onde se d a ruptura do
corpo de prova e trmino do ensaio, no tem significado pratico e por isso
normalmente no determinada nos ensaios.

O ensaio de trao nos permite tambm determinar atravs da anlise
dimensional final dos corpos de prova, os valores de alongamento
percentual e coeficiente de estrico, que nos do uma idia sobre a
dutilidade dos materiais.

Alongamento percentual

o acrscimo de comprimento da referncia, depois da ruptura, em relao ao
comprimento inicial do corpo de prova.

A determinao do alongamento, de um material, feita atravs das seguintes
etapas:

1) Estabelece-se o comprimento inicial de medida (l
0
), no trecho
correspondente parte til do cp, marcando-se pontos ou linhas de referncia
sobre o cp, atravs de tinta, funcionamento leve ou riscos suaves de modo a
no criar entalhes excessivos.
Exemplo:



2) Executa-se o ensaio de trao at a ruptura do cp
3) Junta-se cuidadosamente as 2 partes do cp fraturado e mede-se a distncia
1 entre as marcas de referncia. A preciso da leitura deve ser de 0,25mm para
comprimentos iniciais de 50 mm ou menores e de 0,5% do comprimento
inicial quando este for superior a 50 mm.

4) Calcula-se o valor do alongamento percentual atravs da frmula anterior.

NOTAS:

a) Ao se registrar o valor do alongamento percentual, deve-se registrar
tambm o comprimento inicial (base de medida), pois os valores de
alongamento variam em funo do comprimento considerado.

b) Se a fratura ocorrer fora do tero mdio da base de medidas ou em uma
marca de puno ou risco, o ensaio dever ser repetido caso o alongamento
encontrado seja inferior ao mnimo especificado, pois o resultado obtido para
o alongamento pode no ser representativo do material.

Exemplo:



Acordos ou especificaes de determinados materiais ou produtos podero
admitir a determinao aproximada do alongamento percentual aps ruptura,
mesmo que este ocorra fora do tero mdio do comprimento final.
O alongamento d uma medida comparativa da dutilidade de dois materiais.
Quanto maior for o alongamento, mais dtil ser o material.
Coeficiente de estrico (Z)

O coeficiente de estrico Z a relao, em percentagem, entre a
diminuio de rea da seo transversal relativamente rea inicial, por
ocasio da ruptura, e a rea inicial.

O coeficiente de estrico calculado pela frmula:


O mtodo de determinao do coeficiente de estrico depende do formato da
seo transversal do corpo de prova, como descrito a seguir.

1. Corpo de prova de seo circular:

Mede-se o dimetro da seo transversal reta do corpo de prova mais prximo
do possvel da regio fraturada em duas direes ortogonais entre si e calcula-
se o dimetro mdio (D); com este dimetro determina-se a rea da seo
transversal reta, aps a fratura, conforme fig. 9.11.



2. Corpo de prova de seo retangular ou quadrada:

Mede-se a variao das dimenses transversais, conforme mostra a fig. 9.12.


Dispositivos de medio de tenso e deformao

1. Aspectos Gerais

O grfico traado num ensaio de trao, pela prpria mquina ou por
meio de leituras sucessivas de deformao e cargas crescentes, tem como
abscissas as deformaes I, e como ordenadas as cargas F, e tem a mesma
forma que o grfico tenso ( ) deformao () em virtude dos valores
So e Io serem constantes para um determinado corpo de prova.

b) Dinammetro/Clula de carga

A medio da tenso feita atravs da medio da carga, que fornecida pelo
dinammetro nas mquinas antigas, e nas mquinas modernas, esta carga
fornecida pela clula de carga, que um sistema com resistncias eletrnicas,
fornecendo dados de alta preciso.

c) Extensmetro

A medida da deformao obtida mais comumente por meio de um
extensmetro. Os extensmetros podem ser mecnicos, pticos, eltricos e
eletrnicos. Dentre eles, o mais simples o extensmetro mecnico com
relgio comparador, do qual oportuno que se faa uma breve descrio. Esse
tipo de extensmetro consiste resumidamente num micrmetro com preciso
de 0,001 mm montado num dispositivo formado por dois tubos metlicos
interpenetrantes, contendo cada um uma garra (uma em cada tubo) que serve
para fixar o extensmetro no corpo de prova. O micrmetro fixado nos tubos
e o seu ponteiro indica a deformao, medida que o tubo externo desliza
sobre o interno, pela ao crescente da fora de trao do corpo de prova
imposta pela mquina. A distncia entre as duas garras denominada brao do
extensmetro e , unicamente nessa distncia que medida a deformao, isto
, relativamente ao grfico carga- deformao, tudo se passa como se o corpo
de prova possusse o comprimento do brao do extensmetro. Por essa razo,
deve-se utilizar um brao suficientemente grande para que se possa medir a
deformao em um comprimento maior possvel, a fim de se obter resultados
mais fiis e representativos da deformao do corpo de prova. Desta maneira,
constri-se a curva por pontos, lendo-se a deformao periodicamente (por
exemplo, de 20 em 20 milsimos de milmetros de deformao), e
simultaneamente observando-se a carga que produziu cada deformao lida.
Alguns exemplos de extensmetros so mostrados na figura 9.18 a seguir.




As mquinas de ensaios universais, aqui comumente chamadas de maquinas
de trao possuem dois cabeotes acoplados, podendo um deles impor
velocidades constantes de formao. Essas mquinas podem ser do tipo
hidrulico ou acionadas por parafuso e a carga ento medida hidrulica ou
mecanicamente (por sistema de alavancas ou por pendulo) ou ainda
eletricamente por meio de uma clula de carga. O esforo imposto no corpo de
prova transmitido para toda a mquina, que se deforma elasticamente junto
com o corpo de prova. Uma mquina rgida, que pode imprimir uma
velocidade de deformao, uma maquina tipo dura (com clula de carga),
e quando ela pode manter um aumento de carga constante, ela chamada de
maquina mole (Mquina hidrulica, por exemplo).

A velocidade de deformao (velocidade do ensaio) afeta o escoamento do
metal de um modo geral, fazendo com que se observem tenses de
escoamento mais altas, quanto maior for velocidade de deformao. Essa
afirmao vlida quanto mais sensvel for o material velocidade de
deformao.

O patamar de escoamento afetado pelo tipo de mquina de ensaio. Caso ela
seja dura, a tenso do patamar decresce ou, no caso seja mole, a tenso do
patamar aumenta.

Uma mquina mole tem um valor baixo da constante de mola, impedindo
a mudana brusca do diagrama, isto , no acusa prontamente o escoamento
repentino do material: ela sensvel somente variao de cargas.

Uma maquina dura tem um valor alto da constante de mola, permitindo
maior sensibilidade na observao do comportamento do material durante a
fase de escoamento; ela sensvel velocidade de deformao. As mquinas
duras se prestam, portanto, melhor determinao do limite de escoamento e
devem ser preferidas quando a determinao deste valor for requerida.

As figuras 9.19 e 9.20 mostram exemplos das mquinas de ensaios de trao.







1.4 - ENSAIO DE DOBRAMENTO
Descrio do Ensaio

O ensaio de dobramento fornece uma indicao quantitativa da dutilidade do
material Por ser um ensaio de realizao muito simples, ele largamente
utilizado nas indstrias e laboratrios, constando mesmo nas especificaes de
todos os pases1 onde so exigidos requisitos de dutilidade para certo material,
O ensaio de dobramento comum no determina nenhum valor numrico h,
porm variaes do ensaio que permitem avaliar certas propriedades
mecnicas do material.

O ensaio, de um modo geral, consiste em dobrar um corpo de prova de eixo
retilneo e seco circular, tubular, retangular ou quadrada, assentado em dois
apoios afastados a uma distncia especificada, de acordo com o tamanho do
corpo de prova, por intermdio de um cutelo, que de aplica um esforo de
flexo no centro do corpo de prova at que seja atingido um ngulo de
dobramento especificado, ver figura 9.22. A carga, na maioria das vezes, no
importa no ensaio e no precisa ser medida; o cutelo tem um dimetro D, que
varia conforme a severidade do ensaio, sendo tambm indicado nas
especificaes, geralmente em funo do dimetro ou espessura do corpo de
prova.

Quanto menor o dimetro, D, do cutelo, mais severo o ensaio e existem
especificaes de certos materiais que pedem dobramento sem cutelo,
denominado dobramento sobre si mesmo. O ngulo , medido conforme a
figura 9.22, tambm determina a severidade de ensaio e geralmente de 90,
120 ou 180. Atingindo esse ngulo, examina-se a olho nu a zona tracionada
do corpo de prova, que no conter trincas ou descontinuidades acima de um
determinado valor. Caso contrrio, o material no passou no ensaio. Se o
corpo de prova apresentar esses defeitos ou romper antes de atingir ou quando
atingir o ngulo especificado, o material tambm no atende especificao
do ensaio. Esse tipo de dobramento geralmente o mais utilizado na prtica e
, s vezes, denominado de dobramento guiado.

Como o dobramento pode ser realizado em qualquer ponto e em qualquer
direo do corpo de prova, ele um ensaio que fornece indicao da
dutilidade em qualquer regio desejada do material.

O ensaio de dobramento a 180 pode ser realizado em uma etapa, caso se
tenha um cutelo com o dimetro exigido pela norma adotada ou em duas
etapas, quando o dimetro do cutelo exigindo for muito pequeno ou mesmo
nulo. Nesse caso, usa-se o menor cutelo que se dispe (dimetro D) para
iniciar o ensaio da maneira mostrada na figura 9.23 at um ngulo qualquer
completamente, de modo a atingir o ngulo de 180, usando-se um calo de
dimetro aproximadamente igual a D (ou sem calo para um dobramento
sobre si mesmo).

H trs variantes do processo de dobramento, que so chamadas dobramento
livre, dobramento semiguiado e dobramento guiado. Na primeira o
dobramento. obtido pela aplicao de fora nas extremidades do corpo de
prova sem aplicao de fora no ponto de mximo dobramento (zona
tracionada). Na segunda, uma extremidade engastada de algum modo e o
dobramento efetuado na outra extremidade ou em outro local do corpo de
prova. A figura 9.24 mostra essas duas variantes esquematicamente No caso
do dobramento semiguiado, a segunda etapa do processo igual ao
dobramento livre.

Ainda para o caso do dobramento semiguiado existe uma espcie de
dobramento, denominado dobramento alternado, em que se submete o corpo
de prova (geralmente um arame ou uma barra fina) a dobramentos sucessivos,
um de cada lado do engaste.

Este tipo de dobramento exigido, por exemplo, para barras destinadas a
armadura de protenso; geralmente especificado o nmero de dobramentos
para cada lado sem que haja ruptura do corpo de prova.


A velocidade do ensaio no um fator importante no dobramento, desde que o
ensaio no seja realizado com uma velocidade e extremamente alta de maneira
a enquadr-lo nos ensaios dinmicos.

No caso do dobramento livre, principalmente, pode-se determinar o
alongamento das fibras externas (tracionadas) do corpo de prova, medindo
uma distncia I
0,
qualquer na regio apropriada, antes do ensaio, e medindo
depois a distncia alongada, por meio de uma escala flexvel e aplicar a
expresso descrita anteriormente para o clculo do alongamento como no
ensaio de trao.

Na Figura 9.24(a) tem-se um cutelo que aplica esforos fora do ponto do
mximo dobramento para o incio do ensaio. Na figura 9.24(b) termina-se o
ensaio at o ngulo especificado ou at o alongamento desejado. Nas figuras
9.24(c), 9.24(d), 9.24(e) e 9.24(f), tem-se os possveis mtodos de ensaio de
dobramento semiguiado, sendo que nas duas primeiras, a fora aplicada na
extremidade livre do corpo de prova e nas outras duas figuras, o esforo
aplicado no centro do corpo de prova. A diferena entre a figura 9.24(f) e a
figura 9.22 que os apoios no caso do dobramento guiado sustentam
longitudinalmente os braos do corpo de prova medida que ele dobrado e
no caso do dobramento semiguiado, os apoios servem apenas para fixar a
amostra.
O corpo de prova poder ser retirado do produto acabado ou poder ser o
prprio produto acabado, se ele for adequado para ser colocado na mquina de
dobramento (como por exemplo, parafusos, pinos, barras, etc.). No caso de
chapas, por exemplo, necessria a retirada de corpo de prova de tamanho
conveniente.
Finalmente, no dobramento guiado, os apoios devem ser bem lubrificados
para eliminar ao mximo o atrito, que provocaria tracionamento indevido no
corpo de prova, aumentando a severidade do ensaio.
Existem outros processos de dobramento mais particulares para emprego em
determinados materiais, tais como barras para construo civil, materiais
frgeis, etc., que aqui no sero abordados por terem pouco interesse
soldagem.

Ensaio de dobramento em corpos de prova soldados
O ensaio de dobramento em corpos de prova retirados de peas de teste
realizado, segundo o mtodo do dobramento guiado, em dispositivos como os
mostrados na figura 9.25 as partes tracionadas ou rompidas so observadas e
confrontadas com os requisitos da norma aplicvel para qualificao de
procedimento de soldagem ou de soldadores.

Orientao dos corpos de prova

Para juntas de topo (figura 9.26 a, b, c e d), dependendo da regio da solda a
ser examinada, o ensaio realizado de cinco maneiras distintas:

a) Dobramento Lateral Transversal: O eixo da solda perpendicular ao
eixo longitudinal do corpo de prova, o qual dobrado de modo que uma das
superfcies laterais da solda toma-se a superfcie convexa do corpo de prova;

b) Dobramento Transversal de Face: O eixo da solda perpendicular ao
eixo longitudinal corpo de prova, o qual dobrado de modo que a face da
solda fique tracionada, tornando-se superfcie convexa do corpo de prova;

c) Dobramento Transversal da Raiz: Semelhante ao anterior, porm a raiz
da solda que fica tracionada;

d) Dobramento Longitudinal da Face: O eixo da solda paralelo ao eixo
longitudinal do corpo de prova, o qual dobrado de modo que a face da solda
fique tracionada tornando-se superfcie convexa do corpo de prova; e

e) Dobramento Longitudinal da Raiz: Semelhante ao anterior, porem a raiz
da solda que fica tracionada.


Alguns critrios de aceitao
A norma API 1.104, item 2.643, especifica que o ensaio aceitvel se no
ocorrerem na solda, ou entre esta e a zona de ligao, trincas nem defeitos
maiores que 3,2mm ou metade da espessura do material, o que for menor,
medidos em qualquer direo. Trincas que se originam nas bordas do corpo de
prova durante o ensaio e menores que 6,4mm, medidas em qualquer
direo no devem ser considerados a menos que evidenciem a presena de
outros defeitos.
A norma ASME SEC IX, item QW-163 especifica praticamente o mesmo que
a norma API 1104,, exceto onde acima est em negrito. Alm disso, especifica
para soldas de revestimento resistente a corroso de chapas cladeadas, que no
so permitidos defeitos abertos maiores que 1,6mm medidos em qualquer
direo e to pouco defeitos abertos maiores que 3,2mm localizados na zona
de ligao.







1.5 - ENSAIO DE FRATURA

Descrio do ensaio
O ensaio de fratura (com ou sem entalhe) denominado em algumas normas
estrangeiras por Fillet Weld Break Test Fracture Test ou Nick Break Test e
normalmente previsto como requisito para qualificao de procedimentos de
soldagem e de soldadores.
O ensaio realizado, em alguns casos, por dobramento de uma parte do corpo
de prova sobre outra, de modo a fracionar a raiz da solda e, em outros casos, a
solda rompida a partir de um detalhe.
Em ambos os casos, a raiz da solda, fraturada ou no, e a solda fraturada a
entalhe, so examinadas visualmente quanto sua compacidade, isto , quanto
penetrao na raiz e quanto presena de outras descontinuidades.

1. Corpos de Prova

As figuras 9.27(a), 9.27(b), 9.28, 9.29(a) e 9.29(b) ilustram os corpos de prova
utilizados para o ensaio de fratura.



b) Critrios de Aceitao
Os requisitos para aceitao do ensaio variam pouco de uma norma para outra.
O cdigo ASME SEC IX considera o ensaio aceitvel, se no for evidenciada
a presena de trincas ou falta de penetrao na raiz e ainda, se as somas dos
comprimentos de incluses no excedem a 9,5 mm (3/8). A norma AWS
D1.1 determina que a solda em ngulo da pea de teste deve ter aparncia
uniforme e livre de trincas, poros, sobreposies ou mordeduras excessivas.
Alem disso, se ocorrer fratura, os requisitos so os mesmos da norma ASME
SEC IX restritivos..

A norma API 1104 considera o teste aceitvel, se a fratura no evidenciar
presena de falta de penetrao ou falta de fuso. Fixa a dimenso mxima
para poros isolados, bem como o percentual mximo da rea por eles
ocupado; fixa tambm dimenses mximas permitidas para incluses de
escria e a distncia mnima entre elas.

1.6 - ENSAIOS DE DUREZA

Conceitos gerais

Dureza uma propriedade mecnica bastante utilizada na especificao de
materiais, em pesquisas metalrgicas e mecnicas e na comparao de
diversos materiais. Sua determinao realizada por mtodos apropriados e o
seu valor representa o resultado da manifestao combinada de vrias
propriedades inerentes ao material. Por esta razo, a sua conceituao difcil
e entre os conceitos mais conhecidos destacam-se:
- Dureza a resistncia deformao plstica permanente;
- Dureza a resistncia ao risco ou a capacidade de riscar; e
- Dureza um metal a resistncia que ele oferece penetrao de um corpo
duro.

O mtodo de determinao relacionado a este ltimo conceito - dureza por
penetrao o mais empregado no ramo da Metalurgia e a Mecnica
normalmente citado em especificaes resistncia trao.
Na soldagem, a dureza influenciada pela composio qumica do metal de
base, pela composio qumica do metal de adio, pelos efeitos metalrgicos
do processo de soldagem, pelo grau de encruamento do metal de base e pelo
tratamento trmico.

Algumas normas e especificaes fixam os limites de dureza para o metal de
base, zona afetada termicamente e zona fundida de certos aos, pois, se
apresentassem dureza excessiva, sofreriam perda da dutilidade portanto,
comprometeria sua aplicabilidade.

Por ser um ensaio mecnico, o ensaio de dureza acha-se includo entre os
ensaios destrutivos, porm em vrios casos no um ensaio destrutivo pois
depende do mtodo aplicado e da utilizao posterior da pea ou equipamento.

Um caso tpico desta situao a verificao da dureza de soldas submetidas a
tratamento trmico.
Os principais mtodos de ensaio so os mtodos Brinell, Rockwell e Vickers.

Ensaio de dureza Brinell

a) Mtodo
O ensaio consiste em comprimir lentamente, por meio de uma carga P, uma
esfera de ao, de dimetro D, sobre uma superfcie plana, polida ou pelo
menos preparada com esmeril fino ou com lima tipo mura, de um corpo de
prova ou pea, durante certo intervalo de tempo.

A compresso da esfera produz uma impresso permanente em forma de
calota esfrica de dimetro d, que medida por meio de uma lupa graduada
com preciso maior ou igual a 0,l mm. A medida de d a mdia de duas
leituras tomadas a 90 uma da outra. A figura 9.30 exemplifica a
determinao da dureza pelo mtodo Brinell.


A dureza Brinell, representada por HB, definida em Kgf/mm
2
como o
quociente entre a carga aplicada e a superfcie da calota esfrica (impresso ou
mossa) cuja expresso desenvolvida :


A unidade Kgf/mm
2
pode ser omitida em vista da dureza constituir
manifestao combinada de vrias outras propriedades inerentes ao material.
O ensaio normalmente utilizado realizado com de 3000 Kgf para materiais
ferrosos e a esfera, cujo dimetro deve ser de 10 mm, pode ser de ao ou, de
carboneto de tungstnio aplicvel em materiais duros (HB > 450). O tempo de
aplicao da carga normalmente de 30 segundos.





2. Representao dos resultados obtidos

Como j foi visto anteriormente, o nmero de dureza Brinell, deve ser seguido
pelo smbolo HB e sem qualquer sufixo a seguir, estas condies de
representao ocorrem quando o ensaio for executado da seguinte forma:
- Dimetro da esfera = 10 mm
- Carga = 3000 Kgf
- Durao de aplicao da carga = 10 a 15 segundos (para materiais cujo
comportamento plstico da aplicao da fora).
Para outras condies, o smbolo HB recebe um sufixo formado por nmeros
que indicam as condies especificas de testes, na seguinte ordem: dimetro
da esfera, carga e tempo de aplicao da carga.
Exemplo: 85 HB 10/500/30 = nmero 85 de dureza Brinell medido com
espera de dimetro igual a 10mm e carga de 500 Kgf aplicada durante 30
segundos.

3. Cargas

Teoricamente poder-se-ia usar quaisquer esferas para um mesmo material e
obter-se-ia o mesmo resultado, porm verificou-se que existem certas
restries. Assim damos abaixo as seguintes normas a serem observadas no
uso do mtodo BRINELL.

O dimetro da impresso deve estar na relao (ASTM E10)
0,24D < d< 0,6D
A carga usada e o dimetro da esfera dependem da dureza do material a ser
ensaiado. Assim, obtm-se o mesmo resultado para um mesmo material
quando, alm de se observar a relao acima, o valor for constante.




De modo geral so utilizados para os diversos grupos de material os graus de
carga indicados na tabela 9.1. A tabela 9.2 relaciona a espessura mnima do cp
exigida para o mtodo de dureza Brinell. Normalmente, as cargas utilizadas
para o ensaio de dureza brinell, so: 3.000 kgf ou 500 kgf, com espera de 10
mm. A tabela 9.3 mostra as recomendaes das foras de ensaio e as faixas de
dureza para utilizao.








Tabela 9.1 - Graus de carga para diversos materiais


30 10 5 2,5 1,25 1,0
Grau de carga
Ligas ferrosas
e ligas de alta
Metais e ligas no ferrosas


Grupos de
materiais para os
quais devem ser
preferencialmente
empregados os
graus de carga
indicados
resistncia
Ferro Ligas de alumnio Alumnio Ligas de Ligas de chumbo
Ao Ligas de cobre magnsio Chumbo Ligas de estanho
Ao fundido Ligas de magnsio cobre Metal patente
Ferro fundido Ligas de zinco zinco
Ligas de
titnio Lates Lato
Ligas de
nquel Brozes fundido
e cobalto para Cobre
temperaturas Niquel
elevadas






A seguir Tabela 9.4 - Dureza Brinell em funo do dimetro da impresso

Dimetro
da
impres-
so- MM
N de Dureza brinell
Dimetro
da
impres-
so- MM
N de Dureza brinell
Dimetro
da
impres-
so- MM
N de Dureza brinell
Dimetro
da
impres-
so- MM
N de Dureza brinell
500
kgf
1600
kgf 3000 kgf
500
kgf
1500
kgf 3000 kgf
500
kgf
1500
kgf 3000 kgf
500
kgf
1500
kgf 3000 kgf
Load Load Load Load Load Load

Load Load Load
2,00 158 473 945 2,60 92,6 278 555 3,20 60,5 182 363 3.80 42.4 127 255
2,01 156 468 936 2,61 91,8 276 551 3,21 60,1 180 361 3.81 42.2 127 253
2,02 154 453 926 2,62 91,1 273 547 3,22 59,8 179 359 3.82 42.0 126 252
2,03 153 459 917 2,63 90,4 271 543 3,23 59,4 178 356 3.83 41.7 125 250
2,04 151 454 908 2,64 89,7 269 538 3,24 59,0 177 354 3.84 41.5 125 249
2,05 150 450 899 2,65 89,0 267 534 3,25 58,6 176 352 3.85 41.3 124 248
2,06 148 445 890 2,66 88,4 265 530 3,26 58,3 175 350 3.86 41.1 123 246
2,07 147 441 882 2,67 87,7 263 526 3,27 57,9 174 347 3.87 40.9 123 245
2,08 146 437 873 2,68 87,0 261 522 3,28 57,5 173 345 3.88 40.6 122 244
2,09 144 432 865 2,69 86,4 259 518 3,29 57,2 172 343 3.89 40.4 121 242
2,10 143 428 856 2,70 85,7 257 514 3,30 56,8 170 341 3.90 40.2 121 241
2,11 141 424 848 2,71 85,1 255 510 3,31 56,5 169 339 3.91 40.0 120 240
2,12 140 420 840 2,72 84,4 253 507 3,32 56,1 168 337 3.92 39.8 119 239
2,13 139 416 832 2,73 83,8 251 503 3,33 55,8 167 335 3.93 39.6 119 237
2,14 137 412 824 2,74 83,2 250 499 3,34 55,4 166 333 3.94 39.4 118 236
2,15 136 408 817 2,75 82,6 248 495 3,35 55,1 165 331 3.95 39.1 117 235
2,16 135 404 809 2,76 81,9 246 492 3,36 54,8 164 329 3.96 38.8 117 234
2,17 134 401 802 2,77 81,3 244 488 3,37 54,4 163 326 3.97 38.7 116 232
2,18 132 397 794 2,78 80,8 242 485 3,38 54,1 162 325 3.98 38.5 116 231
2,19 131 393 787 2,79 80,2 240 481 3,39 53,8 161 323 3.99 38.3 115 230
2,20 130 390 780 2,80 79,8 239 477 3,40 53,4 160 321 4.00 38.1 114 229
2,21 129 386 772 2,81 79,0 237 474 3,41 53,1 159 319 4.01 37.9 114 226
2,22 128 383 765 2,82 78,4 235 471 3,42 52,8 158 317 4.02 37.7 113 226
2,23 126 379 758 2,83 77,9 234 487 3,43 52,5 157 315 4.03 37.5 113 225
2,24 125 376 752 2,84 77,3 232 464 3,44 52,2 156 313 4.04 37.3 112 224
2,25 124 372 745 2,85 76,6 230 461 3,45 51,8 158 311 4.05 37.1 111 223
2,26 123 369 738 2,86 76,2 229 457 3,46 51,5 155 309 4.06 37.0 111 222
2,27 122 366 732 2,87 75,7 227 454 3,47 51,2 154 307 4.07 36.8 110 221
2,28 121 383 725 2,88 75,1 225 451 3,48 50,9 153 306 4.08 36.6 110 219
2,29 120 359 719 2,89 74,8 224 449 3,49 50,8 152 304 4.09 36.4 109 218
2,30 119 358 712 2,90 74,1 222 444 3,50 50,3 151 302 4.10 36.2 109 217
2,31 118 353 708 2,91 73,6 221 441 3,51 50,0 150 300 4.11 36.0 108 216
2,32 117 350 700 2,92 73,0 219 438 3,52 49,7 149 198 4.12 35.6 108 215
2,33 116 347 694 2,93 72,5 218 435 3,53 49,4 148 297 4.13 35.7 107 214
2,34 115 344 688 2,94 72,0 216 432 3,54 49,2 147 295 4.14 35.5 106 213
2,35 114 341 682 2,95 71,5 215 429 3,55 48,9 147 293 4.15 35.3 106 212
2,36 113 338 676 2,96 71,0 213 426 3,56 48,6 146 292 4.16 35.1 105 211
2,37 112 335 670 2,97 70,5 212 423 3,57 48,3 145 290 4.17 34.9 105 210
2,38 111 332 665 2,98 70,1 210 420 3,58 48,0 144 288 4.18 34.8 104 209
2,39 110 330 659 2,99 69,6 209 417 3,59 47,7 143 286 4.19 34.6 104 208
2,40 109 327 653 3,00 69,1 207 415 3,60 47,5 142 285 4.20 34.4 103 207
2,41 108 324 648 3,01 66,6 206 412 3,61 47,2 142 283 4.21 34.2 103 205
2,42 107 322 643 3,02 68,2 205 409 3,62 46,9 141 282 4.22 34.1 102 204
2,43 106 319 637 3,03 67,7 203 406 3,63 46,7 140 280 4.23 33.8 102 203
2,44 105 316 632 3,04 67,3 202 404 3,64 46,4 139 278 4.24 33.7 101 202
2,45 104 313 627 3,05 66,8 200 401 3,65 46,1 138 277 4.25 33.6 101 201
2,46 104 311 621 3,06 66,4 199 398 3,66 45,9 138 275 4.26 33.4 100 200
2,47 103 306 616 3,07 65,9 198 395 3,67 45,6 137 274 4.27 33.2 99.7 199
2,48 102 308 611 3,08 65,5 196 393 3,68 45,4 136 272 4.28 33.1 99.2 198
2,49 101 303 606 3,09 65,0 195 390 3,69 45,1 135 271 4.29 32.9 98.8 198
2,50 100 301 601 3,10 64,6 194 388 3,70 44,9 135 269 4.30 32.8 98.3 197
2,51 99,4 298 597 3,11 64,2 193 385 3,71 44,6 134 268 4.31 32.6 97.8 196
2,52 98,6 296 592 3,12 63,6 191 383 3,72 44,4 133 266 4.32 32.4 97.3 195
2,53 97,8 294 587 3,13 63,3 190 380 3,73 44,1 132 265 4.33 32.3 96.8 194
2,54 97,1 291 582 3,14 62,9 189 378 3,74 43,9 132 263 4.34 32.1 96.4 193
2,55 96,3 289 578 3,15 62,5 188 375 3,75 43,8 131 262 4.35 32.0 95.9 192
2,56 96,5 287 573 3,16 62,1 186 373 3,76 43,4 130 260 4.36 31.8 95.5 191
2,57 94,8 284 569 3,17 61,7 185 370 3,77 43,1 129 259 4.37 31.7 95.0 190
2,58 94,0 282 584 3,18 61,3 184 368 3,78 42,9 129 257 4.38 31.5 94.5 189
2,59 93,3 280 560 3,19 60,9 183 366 3,79 42,7 128 258 4.39 31.4 94.1 188
Dimetro
da
impres-
so- MM
N de Dureza brinell
Dimetro
da
impres-
so- MM
N de Dureza brinell
Dimetro
da
impres-
so- MM
N de Dureza brinell
Dimetro
da
impres-
so- MM
N de Dureza brinell
500
kgf
1600
kgf 3000 kgf
500
kgf
1500
kgf 3000 kgf
500
kgf
1500
kgf 3000 kgf
500
kgf
1500
kgf 3000 kgf
Load Load Load Load Load Load

Load Load Load
4,40 31,2 93,6 187 5,05 23,3 69.8 140 5,70 17,8 53.5 107 6,35 14,0 42,0 84,0
4,41 31,1 93,2 186 5,06 23,2 69.5 139 5,71 17,8 53.3 107 6,35 13,9 41,6 83,7
4,42 30,9 92,7 185 5,07 23,1 69.2 138 5,72 17,7 53.1 106 6,37 13,9 41,7 83,4
4,43 30,8 92,3 185 5,08 23,0 68.9 136 5,73 17,6 52.9 106 6,38 13,8 41,5 83,1
4,44 30,8 91,8 184 5,09 22,9 68.8 137 5,74 17,6 52.7 105 6,39 13,8 41,4 82,8
4,45 30,5 91,4 183 5,1 22,8 68.3 137 5,75 17,5 52.5 105 6,4 13,7 41,2 82,5
4,46 30,3 91 182 5,11 22,7 68.0 136 5,76 17,4 52.3 105 6,41 13,7 41,1 82,2
4,47 30,2 90,5 181 5,12 22,6 67.7 135 5,77 17,4 52.1 104 6,42 13,6 40,9 81,9
4,48 30,0 90,1 180 5,13 22,5 67.4 135 5,78 17,3 51.9 104 6,43 13,6 40,8 81,6
4,49 29,9 89,7 179 5,14 22,4 67.1 134 5,79 17,2 51.7 103 6,44 13,5 40,8 81,3
4,50 29,6 89,3 179 5,15 22,3 66.9 134 5,80 17,2 51.5 103 6,45 13,5 40,5 81,0
4,51 29,6 88,8 178 5,16 22,2 66.5 133 5,81 17,1 51.3 103 6,46 13,4 40,4 80,7
4,52 29,5 88,4 177 5,17 22,1 66.3 133 5,82 17,0 51.1 102 6,47 13,4 40,2 80,4
4,53 29,3 88,0 176 5,18 22,0 66.0 132 5,83 17,0 50.9 102 6,48 13,4 40,1 80,1
4,54 29,2 87,6 175 5,19 21,9 65.8 132 5,84 16,9 50.7 101 6,49 13,3 39,9 79,8
4,55 29,1 87,2 174 5,2 21,8 65.5 131 5,85 16,8 50.5 101 6,5 13,3 39,6 79,8
4,56 28,9 86,8 174 5,21 21,7 65.2 130 5,86 16,8 50.3 101 6,51 13,2 39,6 79,3
4,57 28,8 86,4 173 5,22 21,6 64.9 130 5,87 16,7 50.2 100 6,52 13,2 39,5 79,0
4,58 28,7 88,0 172 5,23 21,6 64,7 129 5,88 16,7 50.0 99,9 6,53 13,1 39,4 78,7
4,59 28,5 85,6 171 5,24 21,5 64.4 129 5,89 16,6 49.8 99,5 6,54 13,1 39,2 78,4
4,60 28,4 85,4 170 5,25 21,4 64.1 128 5,90 16,5 49.6 99,2 6,55 13,0 39,1 78,2
4,61 28,3 84,8 170 5,26 21,3 63.9 128 5,91 16,5 49.4 95,6 6,56 13,0 38,9 78,0
4,62 28,1 84,4 159 5,27 21,2 63.6 127 5,92 16,4 49.2 96,4 6,57 12,9 38,8 77,6
4,63 28 84 168 5,28 21,1 63.3 127 5,93 16,3 49.0 98,0 6,58 12,9 38,7 77,3
4,64 27,9 83,6 167 5,29 21,0 63.1 126 5,94 16,3 48.8 97,7 6,59 12,8 38,5 77,1
4,65 27,8 863,3 167 5,3 20,9 62.8 126 5,95 16,2 48.7 97,3 6,6 12,8 38,4 76,8
4,66 27,6 82,9 166 5,31 20,9 62.5 125 5,96 16.2 48.5 96,9 6,61 12,8 38,3 76,5
4,67 27,5 82,5 165 5,32 20,8 62.3 125 5,97 16.1 48.3 96,6 6,62 12,7 38,1 76,2
4,68 27,4 82,1 164 5,33 20,7 62.1 124 5,98 16.0 48.1 96,2 6,63 12,7 38 76
4,69 27,3 81,8 164 5,34 20,6 61.8 124 5,99 16.0 47.9 95,9 6,64 12,6 37,9 75,7
4,70 27,1 81,4 163 5,35 20,5 61.5 123 6,00 15.9 47.7 95,5 6,65 12,6 37,7 75,4
4,71 27,0 81,0 162 5,36 20,4 61.3 123 6,01 15.9 47.6 95,7 6,66 12,5 37,6 75,2
4,72 26,9 80,7 161 5,37 20,3 61.0 122 6,02 15.8 47.4 94,8 6,67 12,5 37,5 74,9
4,73 26,8 80,3 161 5,38 20,3 60.8 122 6,03 15.7 47.2 94,4 6,68 12,4 37,3 74,7
4,74 26,6 79,9 160 5,39 20,2 60.5 121 6,04 15.7 47.0 94,1 6,69 12,4 37,2 74,4
4,75 26,5 79,6 159 5,40 20,1 60.3 121 6,05 15.8 46.8 93,7 6,7 12,4 37,1 74,1
4,76 26,4 79,2 158 5,41 20,0 60.1 120 6,06 15.8 46.7 93,4 6,71 12,3 36,9 73,9
4,77 26,3 78,9 158 5,42 19,9 59.8 120 6,07 15.5 46.5 93 6,72 12,3 36,8 73,8
4,78 26,2 78,5 157 5,43 19,9 59.6 119 6,08 15.4 46.3 92,7 6,73 12,2 36,7 73,4
4,79 26,1 78,2 156 5,44 19,8 59.3 119 6,09 15.4 46.2 92,3 6,74 13,2 36,6 73,1
4,80 25,9 77,6 156 5,45 19,7 59.1 118 6,10 15.3 46.0 92,0 6,75 12,1 36,4 72,8
4,81 25,8 77,5 155 5,46 19,6 58.9 118 6,11 15.3 45.8 91,7 6,76 12,1 36,3 72,6
4,82 25,7 77,1 154 5,47 19,5 58.6 117 6,12 15.2 45.7 91,3 6,77 12,1 36,2 72,3
4,83 25,6 78,8 154 5,48 19,5 58.4 117 6,13 15.2 45.5 91,0 6,78 12,0 36,0 72,1
4,84 25,5 76,4 153 5,49 19,4 58.2 116 6,14 15.1 45.3 90,5 6,79 12,0 35,9 71,8
4,85 25,4 76,1 152 5,50 19,3 57.9 115 6,15 15.1 45.2 90,3 6,80 11,9 35,8 71,6
4,86 25,3 75,8 152 5,51 19,2 57.7 115 6,16 15.0 45.0 90,0 6,81 11,9 35,7 71,3
4,87 25,1 75,4 151 5,52 19,2 57.5 116 6,17 14.9 44.8 89,8 6,82 11,8 35,5 71,1
4,88 25 75,1 150 5,53 19,1 57.2 116 6,18 14.9 44.7 89,3 6,83 11,8 35,4 70,8
4,89 24,9 74,8 150 5,54 19,0 57.0 114 6,19 14.8 44.5 89,0 6,84 11,8 35,3 70,6
4,90 24,8 74,4 149 5,55 18,9 56.8 114 6,20 14.7 44.3 88,7 6,86 11,7 35,2 70,4
4,91 24,7 74,1 148 5,56 18,9 56.6 113 6,21 14.7 44.2 88,3 6,86 11,7 35,1 70,1
4,92 24,5 73,8 148 5,57 18,8 56.3 113 6,22 14.7 44.0 88 6,87 11,6 34,9 69,9
4,93 24,5 73,5 147 5,58 18,7 56.1 112 6,23 14.6 43.8 87,7 6,88 11,6 34,8 69,6
4,94 24,4 73,2 148 5,59 18,6 55.9 112 6,24 14.6 43.7 87,4 6,89 11,6 34,7 69,4
4,95 24,3 72,8 148 5,60 18,6 55.7 111 6,25 14.5 43.5 87,1 6,90 11,5 34,6 69,2
4,96 24,2 72,5 145 5,61 18,5 55.5 111 6,26 14.5 43.4 86,7 6,91 11,5 34,5 68,9
4,97 24,1 72,2 144 5,62 18,4 55.2 110 6,27 14.4 43.2 86,4 6,92 11,4 34,3 68,7
4,98 24,0 71,9 144 5,63 18,3 55.0 110 6,28 14.4 43.1 85,1 6,93 11,4 34,2 68,4
4,99 23,9 71,8 143 5,64 18,3 54.8 110 6,29 14.3 42.9 85,8 6,94 11,4 34,1 68,2
5,00 23,8 71,3 143 5,65 18,2 54.6 109 6,30 14.2 42.7 85,5 6,95 11,3 34 68,0
5,01 23,7 71,0 142 5,66 18,1 54.4 109 6,31 14.2 42.6 85,2 6,96 11,3 33,9 67,7
5,02 23,6 70,7 141 5,67 18,1 54.2 108 6,32 14.1 42.4 84,9 6,97 11,3 33,8 67,5
5,03 23,5 70,4 141 5,68 18,0 54.0 108 6,33 14.1 42.3 84,6 6,98 11,2 33,8 67,3
5,04 23,4 70,1 140 5,69 17,9 53.7 107 6,34 14.0 42.1 84,3 6,99 11,2 33,5 67,0

d) Aplicao

O mtodo Brinell usado especialmente para metais no ferrosos, ferro
fundido, ao, produtos siderrgicos em geral e peas no temperadas. E
largamente empregado pela facilidade de aplicao, pois pode ser efetuado em
qualquer mquina de ensaio de compresso aparelhos portteis de baixo custo.
Sua escala contnua usada como referencia de dureza. Mesmo durezas de
certas peas temperadas so expressas pela escala Brinell.

e) Cuidados Especiais

A espessura da pea a ser medida deve ser no mnimo igual a dez vezes a
profundidade da impresso obtida.

A superfcie a se medir deve ter um raio de curvatura mnimo de cinco vezes o
dimetro da esfera utilizada.
A distncia entre o centro de uma impresso e as bordas do corpo de prova
deve ser no mnimo de 2,5 vezes o dimetro mdio da calota.

Cada impresso deve estar distante de uma impresso vizinha, no mnimo
quatro vezes o seu dimetro (distncia de centro a centro).

A cama de ensaio deve ser mantida sobre a pea a ser medida no mnimo
30segundos, Para materiais cujo comportamento plstico depende da ao da
fora de ensaio.

Excees: para materiais em que HS > 300, este tempo pode ser reduzido a 10
segundos. Para materiais macios em que HB < 60 a carga dever ser mantida
durante 60 segundos.

Pelo exposto acima vemos que certas ligas podem ser ensaiadas usando-se
diferentes valores de . Os resultados obtidos pelo mtodo Brinell devem
ser expressos sempre acompanhados das condies do ensaio, salvo quando se
usa esfera de 10 mm e carga de 3000 kg. O uso do mtodo Brinell limitado
pela dureza da esfera empregada.

Assim, usando-se esferas de ao temperado, s possvel medir durezas at
450 kgf/mm
2
e para durezas acima deste valor at 650 kgf/mm
2
, deve-se
utilizar as esferas de carboneto de tungstnio.

f) verificao da calibrao das mquinas

Existem dois mtodos de calibrao, que so: Mtodo Direto e Mtodo
Indireto.
- Mtodo direto: verificao individual da aplicao da carga, do penetrador e
da medio do dimetro da impresso.
- Mtodo indireto: verificao atravs do mtodo de blocos padronizados.

Devido disponibilidade e a rapidez de uma medio, a verificao da
calibrao das mquinas com blocos padronizados a mais utilizada pelo
usurio do equipamento. Uma mquina de ensaio de dureza Brinell usada para
ensaios de rotina deve ser examinada, periodicamente, fazendo-se uma srie
de impresses no bloco padro.

Bloco Padro

a) Fabricao

- Devem atender aos seguintes requisitos de fabricao:
- Da espessura, que no deve ser menor que 6,4 mm;
- Homogeneidade e estabilidade e sua estrutura cristalina, atravs de
tratamento trmico;
- De desmagnetizao, se o bloco for de ao;
- De acabeamento superficial (superfcie retificada e polida);
- De critrio de renovao de sua calibrao.

b) Padronizao

A dureza dos blocos padronizados deve ser medida numa mquina de ensaio
de dureza Brinell que tenha sido aferida segundo o mtodo ASTM E4.

c) Identificao

Cada bloco deve ter estampado no seu corpo as seguintes identificaes:
- Mdia aritmtica dos valores de dureza encontrados na calibrao, e o tipo
de esfera utilizada;
- Nome ou marca do fornecedor.
- Nmero de srie do bloco, e o ano de calibrao;
- A espessura do bloco ou urna marca padronizada na superfcie de teste.

Normalizao do mtodo

Os mtodos de ensaios para determinao da dureza Brineli, de verificao
das mquinas e de calibrao dos blocos padres, esto normalizados pelo
mtodo do ASTM E4.

Ensaio de dureza Rockwell

- Mtodo:
Baseia-se na medio da profundidade de penetrao de um penetrador,
subtradas a recuperao elstica devida retirada de uma carga maior e a
profundidade causada pela aplicao de uma carga menor. Os penetradores
utilizados na dureza Rockwell so do tipo esfrico (esfera de a temperado) ou
cnico (cone de diamante com 120 de conicidade).

O processo, em resumo, realizado em trs etapas:
1) Submete-se o corpo de prova a uma pr-carga (carga menor) com o
objetivo de garantir um contato firme do penetrador com o corpo de prova.

2)Aplica-se a carga que, somada pr-carga, resulta a carga nominal do
ensaio at o ponteiro do mostrador parar.

3) Retira-se (alivia-se) a carga e faz-se a leitura.

O mtodo Rockwell, muito usado por seu emprego rpido, subdividido em
dois grupos: Rockwell normal e Rockwell superficial.

Estes dois grupos so ainda decompostos em vrias escalas, conforme a carga
e o penetrador usado no ensaio. Estas escalas so independentes umas das
outras. Ao escolhermos o tipo de ensaio, devemos ter em considerao
diversos fatores, tais como: material e tratamento trmico eventual, espessura
do material a ser controlado, porosidade, etc. A figura 9.31 mostra com
detalhes a seqncia esquemtica para determinao da dureza Rockwell.


Como vemos na figura 9.31, a seqncia de ensaio, dividida nas seguintes
fases:

Fase 1 O corpo de prova, com a superfcie devidamente preparada,
posicionado no apoio da mquina. O mostrador da mquina indica um valor
aleatrio.

Fase 2 Eleva-se o corpo de prova, girando o apoio da mquina situado na
extremidade da parte roscada, at o corpo de prova encostar na ponta do
penetrador e o ponteiro do marcador atingir o zero da escala. Assim, o
segmento A-B corresponde a profundidade da impresso devido aplicao
da pr-carga de 10 kgf, por exemplo.

Fase 3 Aplica-se sobre a pr-carga, a carga de por exemplo, 90 kgf. A pea
fica ento submetida carga total de 100 kgf e a leitura no mostrador indica
um valor nominal de dureza no representativo. Assim, o segmento A-C
corresponde profundidade da impresso devido aplicao da carga total de
100 kgf, e o segmento B-C corresponde profundidade da impresso apenas
devido carga de 90 kgf.

Fase 4 Atravs de dispositivo da mquina, alivia-se a carga, mantendo-se a
pr-carga, e faz-se a leitura do mostrador que agora indica o valor real da
dureza.
O segmento B-D corresponde diferena entre as profundidades das
impresses e a um nmero no mostrador, que significa o valor da dureza
Rockwell do material.
O segmento D-C corresponde recuperao elstica do material aps ter sido
aliviada a carga (90 kgf).

Fase 5 Aps feita a leitura do mostrador, abaixa-se o dispositivo de apoio
do corpo de prova e, com isto, alivia-se a pr-carga (10 kgf) sobre o corpo de
prova.

NOTA: A escala do mostrador construda de tal forma que uma impresso
profunda acarreta um valor baixo na escala e uma impresso rasa um valor
alto na escala. Portanto, um valor alto na escala significa que o material, em
ensaio, tem alta dureza.

- Representao dos resultados obtidos

O nmero de dureza Rockwell deva ser seguido pelo smbolo HR com um
sufixo, que indica a escala utilizada. Exemplos:
64 HRC: Nmero 64 de dureza Rockwell na escala Rockwell C.
81 HR 30N: Nmero 81 de dureza Rockwell superficial na escala Rockwell
30N.
O nmero de dureza obtido corresponde a um valor adimensional, ao contrrio
da dureza Brinell.

- Cargas e Campo de aplicao

Como j foi visto, antes da aplicao da carga submete-se o corpo de prova a
uma pr-carga, cujo valor depende do tipo de dureza Rockwell a se executar,
como a seguir:
- Para dureza Rockwell normal: pr-carga = 10 kgf
- Para dureza Rockwell superficial: pr-carga = 3 kgf

Tabela 9.5 - Escolha das condies de ensaio de dureza Rockwell
normal e superficial pr-carga - 10kgf

Sbolo da Escala
Maior Carga
(kgf)
Penetrador Campo de aplicao
Rockwell A 60
Cone diamante,
Ao cementado
Rockwell C 1560 120
de conicidade
ou temperado
Rockwell D 100
Rockwell B 100
Esfera de ao,
1,588 mm
de dimetro
Ao, ferro,
bronze, lato,
etc. 240 Brinell
Rockwell F 60
Rockwell G 150
Rockwell E 100
Esfera de ao,
3,175mm
de dimetro
Rockwell H 60
Rockwell K 150
Rockwell L 60
Esfera de ao,
6,350mm
de dimetro
Material plstico
Rockwell M 100
Rockwell P 150
Rockwell R 60
Esfera de ao,
12,70mm
de dimetro
Rockwell S 100
Rockwell V 150
A tabela 9.5 relaciona todas as variveis para determinao das durezas Rockwell
normal e Rockwell superficial.








Rockwell superficial - pr-carga - 3 kgf

15N 15
Cone diamante,
120
de conicidade
Ao com tratamento
trmico superficial,
como cementao,
nitretao, etc.
30N 30
45N 45
15T 15
Esfera de ao,
1,588 mm
de dimetro
Ao, ferro e outros
metais at 240
Brinell, chapa, etc.
30T 30
45T 45

NOTA: As escalas mais utilizadas so B, C, F, A, N e T; as demais s so empregada sem
casos especiais. Para selecionar as escalas a serem utilizadas, deve-se seguiras
seguintes faixas de aplicao. A escala C tem seu uso prtico entre os nmeros 20 e 69.
Abaixo de 20, deve-se empregar a escala B para evitar erros. A dureza Rockwell B
varia de aproximadamente 28 a 94, a escala F, entre 69 e 68 e a escala A de 60 a 86


- Corpos de prova

O corpo de prova dever ser livre de impurezas superficiais, oxidas ou
qualquer outros reativos para metais. A espessura do corpo de prova ou da
camada objeto da medio dever estar de acordo com as tabelas 9.6 e 9.7



- Cuidados Especiais

Ao se fazer ensaios ROCKWELL no deve ser considerado o resultado do
primeiro ensaio aps a troca do penetrador em virtude deste no estar ainda
bem assentado no seu alojamento. A pea e a mesa de apoio devem estar bem
limpas e uma bem assentada sobre a outra. O penetrador deve estar
perpendicularmente pea. Se, por engano, for ensaiada uma pea temperada
com o penetrador de esferas, deve-se trocar a esfera respectiva por esta ficar
inutilizada. A carga deve ser aplicada sem choques e sem vibraes o que nos
aparelhos conseguido por um amortecedor hidrulico. Esta aplicao deve
durar de 6 a 10 segundos. Nos metais macios pode ser prolongada at 30
segundos, quando o ponteiro do indicador dever ficar imvel.

Ao se fazer uma medio de dureza em um material desconhecido, o
procedimento correto primeiro realizar um ensaio selecionando-se a escala
ROCKWELL A, pois esta escala tem fins seletivos, ou seja, a partir do
resultado obtido na escala ROCKWELL A, se determina em que escala
dever ser realizado o ensaio. Na prtica a maioria dos profissionais, primeiro
fazem uma medio na escala ROCKWELL C, para depois tentar outra
escala, caso o resultado caia fora da faixa de dureza HRc. Esta prtica evita
que penetradores sejam danificados.

Quando se mede a dureza de peas cilndricas devem ser feitas correes
adicionando-se os mesmos aos valores obtidos atravs da leitura do
mostrador. A tabela 9.8 d um exemplo de correes de valores, quando
executando-se medies de dureza nas escalas RA, RC, e RD, em funo do
dimetro da pea ensaiada.

Tabela 9.8 - Correo na dureza Rockwell devida curvatura do corpo de prova

Leitura
no
mostrador
DIMETRO DO CORPO DE PROVA CILNDRICA
(6,4mm) (10mm) (13mm) (16mm) (19mm) (22mm) (25mm) (32mm) (38mm)
CORREES A SEREM ADICIONADAS AOS VALORES ROCKWELL A, C E D
20 6,0 4,5 3,5 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0
25 5,5 4,0 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0
30 5,0 3,5 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5
35 4,0 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5
40 3,5 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5
45 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5



50 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5
55 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0
60 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
65 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0



70 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
75 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0
80 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0
85 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0 0 0
90 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0

- Verificao da calibrao das mquinas

Existem dois mtodos de calibrao, que so:

a) Verificao individual da capacidade de carga da mquina (normalizada
pelo mtodo ASTM E4), do penetrador e um plano de medio de
profundidade seguida de um teste de desempenho. Esse mtodo aplica-se s
mquinas novas ou reconstrudas.

b) Verificao pelo mtodo de teste em blocos padronizados. Esse mtodo
deve ser usado em testes de auditagem, de laboratrio, ou de rotina para
assegurar ao operador que a mquina est funcionando adequadamente.

Devido disponibilidade e a rapidez de uma medio, a verificao da
calibrao das mquinas em blocos padronizados a mais utilizada pelo
usurio do equipamento.
Alguns dos testes recomendados so os seguintes:
- Fazer pelo menos uma medio de dureza num bloco padro a cada dia que a
mquina for usada.

- Fazer pelo menos 5 medies de dureza num bloco padro na escala e nvel
de dureza na qual a mquina est sendo usada. Se os valores encontrados
estiverem dentro da faixa de tolerncia de dureza do padro, a mquina estar
adequada ao uso.

- Bloco padro

1. Fabricao:

Devem atender requisitos de fabricao, tais como:

- Da espessura, que no deve ser menor que 6,4 mm;
- Homogeneidade e estabilidade e sua estrutura cristalina, atravs de
tratamento trmico;
- De desmagnetizao, se o bloco for de ao;
- De acabamento superficial (superfcie retificada e polida);
- De critrio de renovao de sua calibrao.

2. Padronizao:

Devem ser calibrados numa mquina de ensaio de dureza que tenha sido
aferida segundo o mtodo ASTM 24.

e) Identificao:
Cada bloco deve ter estampado no seu corpo as seguintes identificaes:
- Mdia aritmtica dos valores encontrados na sua padronizao com a escala
de designao e seguido de urna faixa de tolerncia;
- Nome ou marca do fornecedor;
- Nmero de srie do bloco;
- A espessura do bloco ou uma marca padronizada na superfcie de teste.
- Normalizao do mtodo
Os mtodos de ensaios para determinao da dureza Rockwell normal e da
dureza Rockwell superficial, esto normalizados pelo mtodo ASTM E18.
Ensaio de dureza Vickers
a) Mtodo
baseado na resistncia que um material oferece penetrao de uma
pirmide de diamante de base quadrada e ngulo entre faces de 136, sob uma
determinada carga. O valor da dureza VICKERS HV o quociente da carga
aplicada P pela rea da impresso S.


Onde:
S Quadrado da mdia aritmtica das diagonais d1 e d2, conforma a figura
9.32, medidas por meio de um microscpio acoplado mquina de ensaio.
P Carga aplicada.

d Diagonal mdia, ou seja,


A carga deve ser aplicada levemente na superfcie do corpo de prova, por
meio de um pisto movido por uma alavanca, e mantida de 10 a 15 segundos,
depois do qual retirada e o microscpio movido manualmente ate que
focalize a impresso.

- Representao dos resultados obtidos

O numero de dureza Vickers deve ser seguido pelo smbolo HV com um
sufixo, em forma de numero, que indica a carga, ou ate um segundo sufixo,
tambm em forma de numero, que indica a durao de aplicao da carga
quando esta diferir de 10 a 15 segundos, que o tempo normal.
Exemplos:
440 HV 30 Dureza Vickers de 440 medidas sob uma carga de 30 kgf,
aplicada de 10 a 15 segundos.
440 HV 30/20 - Dureza Vickers de 440 medidas sob uma carga de 30 kgf,
aplicada por 20 segundos.

- Cargas

Os ensaios de dureza Vickers so feitos com cargas variando de 1 kgf a 120
kgf.
Na prtica o nmero de dureza Vickers constante quando o penetrador tipo
pirmide de diamante de base quadrada e ngulo entre faces de 136, for
usado com cargas aplicadas acima de 5 kgf.

Como o penetrador um diamante, portanto praticamente indeformvel, e
como todas as impresses so semelhantes entre si no importando o seu
tamanho, a dureza Vickers (HV) independente da carga, isto , o nmero de
dureza obtido o mesmo qualquer que seja a carga aplicada.

Neste sistema, ao contrrio do Brinell, as cargas podem ser quaisquer, pois as
impresses so sempre proporcionais s cargas para um mesmo material.
Contudo, so recomendadas as cargas: 1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100
e 120 kgf.
Cargas menores que um quilo so usadas nos aparelhos especiais para micro-
dureza.

Cargas para teste de micro-dureza variam dei gf a 1000 gf (1 kgf).
Em funo da carga aplicada e do valor da diagonal mdia obtida, o nmero
da dureza Vickers correspondente encontrado diretamente em tabelas, como
o exemplo da tabela 9.6. Essas tabelas vm junto com as mquinas e
corresponde s cargas existentes e possveis de serem aplicadas com cada
mquina.

- Aplicao

Esse tipo de dureza fornece escala contnua de dureza (de 11V = 5 at 1-1V =
1000 kgf/mm
2
) para cada carga usada.

O ensaio de dureza pelo mtodo Vickers apresenta, tambm outras vantagens,
que so:

impresses extremamente pequenas que no inutilizam a pea;
grande preciso de medida;
deformao nula do penetrador;
existncia de apenas uma escala de dureza;
aplicao para toda a gama de durezas encontradas nos diversos materiais;
aplicao em qualquer espessura de material, podendo portanto medir
tambm durezas superficiais.

Muitas das aplicaes da dureza Vickers esto voltadas, atualmente, para o
ensaio da micro- dureza. Assim, o uso da micro-dureza soluciona problemas,
tais como:

Determinao das profundidades de superfcies cementadas, temperadas, etc.
Determinao de constituintes individuais de uma microestrutura.
Determinao da dureza em peas extremamente pequenas ou finas.
Determinao da dureza em metais muito duros ou muito motes.


Tabela 9.9 Nmeros de dureza HV utilizando-se a carga de 5 kgf


- Cuidados Especiais

As diagonais devem ser medidas com preciso e, para este fim, existe um
microscpio acoplado mquina com preciso de 0,001 mm.
A superfcie do corpo de prova tem que ser plana e polida. Deve-se tomar o
cuidado de eliminar, durante a usinagem, partes do corpo de prova que
possam ter sido afetadas (exemplo: endurecimento superficial) pelas
operaes de corte.

A superfcie do corpo de prova tem que estar alinhada com o penetrador, isto
, a superfcie tem que ser normal ao eixo do penetrador, o desvio permitido
de 1 no ngulo.

Como no caso da dureza Grinell, as impresses Vickers podem ocasionar
erros quando suas impresses no apresentam seus lados retos, conforme
figura 9.33, em virtude da orientao dos gros cristalinos com relao s
diagonais da impresso. Assim, por exemplo, podemos considerar dois casos:

1) Impresso defeituosa devido ao afundamento do metal em tomo das faces
do penetrador resultado um valor d maior que o real; isto ocorre em metais
recozidos;

2) Impresso defeituosa devido aderncia do metal em volta das faces do
resultando um valor do penetrador menor que o real; isto ocorre em metais
encruados.


Os dois casos acima exigem correes para os valores encontrados que podem
variar de at 10% destes valores.

Para superfcies de formato esfrico ou cilndrico, o raio de curvatura interfere
no valor real da dureza, portanto necessrio serem corrigidos os valores
encontrados atravs de fatores de correo.

Os fatores de correo so normalizados e determinados em funo do
quociente d/D:
d Diagonal mdia da impresso
D Dimetro da esfera ou cilindro
d Resulta um nmero que est correlacionado a um fator de correo, D
como o exemplo mostrado na tabela 9.10.

Os fatores de correo so utilizados multiplicando-se os mesmos pelo
numero da dureza obtido no ensaio.



Tabela 9.10 Fator de correo para uso nos ensaios de dureza Vickers feitos
em corpos de prova esfricos.

SUPERFICIE CONVEXA SUPERFICIE CNCAVA
d/D FATOR DE CORREO d/D FATOR DE CORREO
0,004 0,995 0,004 1,005
0,009 0,99 0,008 1,010
0,013 0,985 0,012 1,015

0,018 0,980 0,016 1,020
0,023 0,975 0,02 1,025
0,028 0,970 0,024 1,030

0,033 0,965 0,028 1,035
0,038 0,960 0,031 1,040
0,043 0,955 0,035 1,045

0,049 0,950 0,038 1,050
0,055 0,945 0,041 1,055
0,061 0,940 0,045 1,060

0,067 0,935 0,048 1,065
0,073 0,930 0,051 1,070
0,079 0,925 0,054 1,075

0,086 0,920 0,057 1,080
0,093 0,915 0,06 1,085
0,1 0,910 0,063 1,090

0,107 0,905 0,066 1,095
0,114 0,900 0,059 1,100
0,122 0,895 0,071 1,105

0,130 0,890 0,074 1,110
0,139 0,885 0,077 1,115
0,147 0,880 0,079 1,200

0,156 0,875 0,082 1,125
0,165 0,870 0,084 1,130
0,175 0,865 0,087 1,135

0,185 0,860 0,089 1,140
0,195 0,855 0,091 1,145
0,206 0,850 0,094 1,150




- Verificao da calibrao das mquinas

Idntico ao procedimento para durmetro rockwell, acrescido da exigncia da
verificao de medicaes, ao microscpio. As medies sero das diagonais
da impresso ao invs da medio da profundidade.

- Bloco padro

Idntico ao procedimento para o durmetro Rockwell, acrescido de maior
rigor quanto aceitao da rugosidade superficial dos blocos padres.

- Normalizao do mtodo

Os mtodos de ensaios para determinao da dureza Vickers, esto
normalizados da seguinte forma:
a) Mtodo ASTM E 92 de ensaio da dureza Vckers de materiais metlicos.
b) Mtodo ASTM E 384 de ensaio de microdureza Vickers de materiais.

Mquinas de ensaio de dureza

Os ensaios de dureza, realizados em laboratrio, podem ser feitos em
mquinas tambm chamadas de durmetros que, dependendo de sua
aplicao, podem ser de dois tipos diferentes:

1) Durmetros especficos: Executam o ensaio apenas por um mtodo de
dureza
Exemplos:
a) Durmetro para determinao da dureza apenas pelo mtodo Brinell.
b) Durmetro para determinao da dureza apenas pelo mtodo Rockwell, ver
figura 9.34.
c) Durmetro para determinao da microdureza Vickers, ver figura 9.35.

2) Durmetros universais: Permitem a execuo de ensaios pelos mtodos
Brinell, Rockwell e Vickers. So aparelhos que medem tambm a dureza em
qualquer tipo de pea e em qualquer que seja o tipo de material. So capazes
de receber, em sua mesa, desde peas grandes at as mais delgadas o que no
pode ser feito em qualquer aparelho dos tipos comumente usados. Permitem
tambm, a medio da dureza atravs de leitura direta em relgio medidor ou
de projeo da imagem da impresso em tela provida de rgua de medio.
A figura 9.36 d um exemplo de durmetro universal e suas partes principais.


Figura 9.34 Durmetro para ensaio de dureza Rocwell



Figura 9.35 Durmetro utilizado para medio de microdureza Vickers

Figura 9.36 Durmetro universal


Medidores portteis para determinao da dureza
- Introduo
Os ensaios relativos aos mtodos vistos anteriormente, so realizados em
laboratrios, porm existem situaes onde o ensaio em laboratrio no pode
ser executado.
Opta-se ento pelo uso de medidores portteis de dureza que so usados
principalmente para ensaio em equipamentos, em peas de grande porte ou
quaisquer outras condies.

H tambm a facilidade no seu manuseio, pois podem ser utilizados em
quaisquer outras posies alm da vertical.
Os medidores portteis de dureza, so tambm chamados de durmetros
portteis.
- Tipos de medidores
Os medidores portteis de dureza so disponveis em diversos tipos, como se
segue.
a) Para medio de dureza Brinell:
Os medidores portteis de dureza Brinell, operam pela comparao das
impresses provocadas simultaneamente no material testado e numa barra
padro de dureza conhecida por uma esfera de ao de 10 mm de dimetro,
pelo impacto de um martelo sobre um dispositivo de impacto ou haste do
medidor. De forma idntica ao mtodo convencional, so feitas duas leituras
de cada impresso por meio de uma lupa graduada, e com os dimetros
mdios da barra padro e da pea determina-se, por tabelas ou calculo, a
dureza da pea. Se a dureza for determinada por clculo, a relao abaixo
utilizada,

Onde:
HB1 = dureza da barra padro
HB2 = dureza do material testado
d1= dimetro da impresso na barra padro
d2 = dimetro da impresso no material testado
Os fabricantes destes medidores recomendam que a barra padro seja de
dureza prxima do material testado, bem como recomendam que o dimetro
da impresso no ultrapasse 4 mm.
O mtodo no possui a preciso do ensaio convencional , porem satisfatrio,
entre outras aplicaes, na verificao de dureza de solda aps o tratamento
trmico destas.
Dependendo do fabricante esses medidores podem se apresentar
Conforme os modelos mostrados na figura 9.37.





Onde:
a) haste com o terminal de ao temperado e dispositivos com mola para
colocao da barra padro, e da esfera de ao;
b) esfera de ao temperado de dimetro igual a 10 mm;
c) mola para presso da esfera;
d) barra padro de dureza conhecida.



01 - Dispositivo de impacto ou bigorna;
02 - Sapata de borracha flexvel;
03 - Barra padro de dureza conhecida;
04 - Esfera de ao temperado de dimetro igual a 10 mm;
05 - Pea em ensaio de dureza desconhecida;
06 - Bloco de borracha flexvel para apoio;
07 - Sistema de espaamento e travamento do bloco padro;
08 - Martelo;
09 - Lupa;
10 - Imagem observada atravs da lupa.
Figura 9.37 - (a) Medidor porttil de dureza Brinell, tipo poldi; (b) Idem,
tipo telebrineller
3. Para medio de dureza Rockwell:



A figura 9.38 mostra um tipo de medidor de dureza pelo mtodo Rockwell C
que se baseia no princpio da medio da profundidade de impresso
caracterstico do mtodo
Uma pr-carga de 0,5 kgf e logo aps uma carga de 5 kgf so aplicadas
manualmente por 2 segundos e a leitura feita num mostrador pela indicao
da extremidade de uma coluna de fludo que se desloca num tubo capilar . O
comprimento da coluna de fludo proporcional profundidade da impresso.
Devido pequena impresso que o aparelho provoca, ele pode ser posicionado
em locais restritos tal como a zona termicamente da solda.
Esse mtodo exige que a superfcie da pea esteja perfeitamente preparada e
limpa, bem como todos os componentes que estejam em contato com a pea
devem estar bem limpos. A pea deve ter espessura mnima conforme a tabela
9.5. O aparelho permite utilizar mostradores com escala de dureza Brinell ou
Vickers em lugar da escala Rockwell C, sendo neste caso necessrio utilizar
tambm os penetradores correspondentes.


A figura 9.39 mostra um segundo tipo de medidor de dureza pelo mtodo
Rockwell A, B e C. O arco do aparelho funciona como elemento de carga; o
relgio indica a carga aplicada (60, 100 ou 150 kgf, conforme se gira o
volante) e a dureza Rockwell lida diretamente no motrador (dial) do
aparelho.
c) Para medio de dureza Vickers
A dureza Vickers poder ser obtida, indiretamente, pela converso de escalas
conforme instrues contidas no manual dos aparelhos descritos
anteriormente.
- Normalizao do mtodo
O mtodo de determinao na dureza de materiais metlicos, atravs de
medidores portteis, est normalizado pelo mtodo ASTM E 110.
Relaes de converso de dureza
Existem tabelas de converso das vrias escalas de dureza, o que muito
prtico, visto que freqentemente uma determinada dureza - Brinell, por
exemplo - deve ser conhecida quando apenas se determinou a dureza em outra
escala - Rockwell, por exemplo. A tabela 9.11 d um exemplo da correlao
existente, para aos carbono, ligas, aos ferramenta, aos recozidos
normalizados e temperados e revenidos.
No se pode, entretanto, confiar demasiadamente nos valores de durezas
obtidos pela converso de escalas, pois h muitos fatores que impedem
preciso nos resultados, tais como cargas e penetradores diferentes,
impresses de formas diversas, comportamento diferente do material ensaiado
sob a ao da carga (condies do encruamento resultante).
De qualquer modo, e considerando que o ensaio de dureza no determina uma
propriedade bem definida, as tabelas de converso, embora consistam de
relaes empricas, so de grande utilidade prtica.
A relao entre valores de dureza, determinados pelos mtodos Brinell,
Vickers e Rockwell normal e Rockwell superficial, est normalizado pela
norma ASTM E-140 que aplicvel a materiais com dureza superior a 226
HB.

Nmero de Durez Brinell Numero
Numero de Dureza
Rockwell
Numero de Dureza Rockwell
Superficial Numero Numero
Numero Numero Esfera de Esfera de
de
Dureza
Escala
A Escala O
Escala
15 N
Escala
30N Escala 45 N de Dure de Dureza
de
Dureza de
ao de
10mm Carboneto Knoop 80 Kgf 500 Kgf 15 Kgf 30 Kgf 45 Kgf za Esde
Rockwell
C
Rocwell
C Dureza
3000
Kgf Tungstnio 500 Kgf (HRA) (HRO)
(HR 15
N)
(HR
30N) (HR 45 N) roscopica

150 kgf Vlokers (HBS) de 10mm
e
superior

150 Kgf
(HRC) (HV)

3000 Kgf (HK)

(HRC)

(HBW)

68 940 ... ... 920 85.6 76.9 93.2 84.4 75.4 97.3 68
67 900 ... ... 895 85.0 76.1 92.9 83.6 74.2 95.0 57
68 885 ... ... 870 84.5 75.4 92.5 82.8 73.3 92.7 66
68 832 ... (739) 845 83.9 74.5 92.2 81.9 72.0 90.6 65
64 800 ... (722) 822 83.4 73.8 91.5 81.1 71.0 88.5 64
63 772 ... (705) 799 82.8 73.0 91.4 80.1 89.9 88.5 65
62 748 ... (688) 776 82.3 72.8 91.1 79.3 86.8 84.5 62
61 720 ... (670) 754 81.8 71.5 90.7 78.4 87.7 82.6 61
60 697 ... (654) 732 81.2 70.7 90.2 77.5 86.6 80.8 60
59 674 ... (634) 710 80.7 69.0 89.8 76.8 55.5 79.0 59
58 653 ... 615 690 80.1 69.2 89.3 75.7 64.3 77.3 58
57 633 ... 595 670 79.6 66.5 88.9 74.8 63.2 75.6 57
58 613 ... 577 650 79.0 67.7 88.3 73.9 62.0 74.0 56
65 585 ... 580 630 78.5 68.0 87.9 73.0 60.9 72.4 55
54 577 ... 543 612 78.0 68.1 87.4 72.0 59.8 70.9 54
53 560 ... 525 594 77.4 65.4 86.9 71.2 58.8 69.4 53
52 544 (500) 512 570 76.8 64.6 86.4 70.2 57.4 67.9 52
51 528 (487) 496 555 76.3 63.8 85.9 59.4 56.1 66.5 51
50 513 (475) 481 542 75.9 63.1 85.5 58.5 55.0 65.1 50
49 498 (464) 459 526 75.2 62.1 85.0 57.8 53.8 63.7 49
48 484 451 456 510 74.7 61.4 84.5 56.7 52.5 62.4 48
47 471 442 443 495 74.1 60.8 83.9 55.8 51.4 61.1 47
48 458 432 432 480 73.6 60.0 83.5 64.8 50.3 59.8 46
45 446 421 421 468 73.1 59.2 83.0 64.0 49.0 58.5 45
44 434 409 439 452 72.5 58.5 82.5 63.1 47.8 57.3 44
43 423 400 400 438 72.0 57.7 82.0 62.2 46.7 56.1 43
42 412 390 360 426 71.5 58.9 81.5 61.3 45.5 54.9 42
41 402 381 341 414 70.9 56.2 80.9 60.4 44.3 53.7 41
40 392 371 371 402 70.4 55.4 80.4 59.5 43.1 52.8 40
39 382 362 362 391 69.9 54.6 79.9 58.6 41.9 51.5 39
38 372 353 353 380 69.4 53.8 79.4 57.7 40.8 50.4 38
37 363 344 344 370 68.9 53.1 78.8 56.8 39.8 49.3 37
36 354 336 338 360 68.4 52.3 78.3 55.8 38.4 48.2 36
35 345 327 327 351 67.9 51.5 77.7 55.0 37.2 47.1 35
34 336 310 315 342 67.4 50.8 77.2 54.2 36.1 46.1 34
33 327 311 311 334 66.8 50.0 76.6 53.3 34.9 45.1 33
32 318 301 301 326 66.3 49.2 76.1 52.1 33.7 44.1 32
31 310 294 294 318 66.8 48.4 75.6 51.3 32.5 43.1 31
30 302 206 206 311 65.3 47.7 75.0 50.4 31.3 42.2 30
29 294 279 279 304 64.8 47.0 74.5 49.5 30.1 41.3 29
28 206 271 271 297 64.3 46.1 73.9 48.8 28.9 40.4 28
27 272 254 264 290 63.8 45.2 73.3 47.7 27.8 39.5 27
26 272 258 258 284 63.3 44.6 72.8 46.8 26.7 38.7 26
25 256 253 253 278 62.8 43.6 72.2 45.9 25.5 37.8 25
24 260 247 247 272 62.4 43.1 71.6 45.0 24.3 37.0 24
23 254 243 243 266 62.0 42.1 71.0 44.0 23.1 36.3 23
22 248 237 237 261 61.5 41.6 70.5 43.2 22.0 35.5 22
21 243 231 231 256 61.0 40.9 69.9 42.3 20.7 34.8 21
20 238 220 226 251 60.5 40.1 59.4 41.5 19.6 34.2 20

Tabela 9.11 Converso de valores de dureza

Relao entre dureza e limite de resistncia trao
Existe uma correlao aproximada entre os valores de dureza Brinell e de
dureza Rockwell e os valores do limite de resistncia trao dos aos (ver
tabela 9.12). A correlao aproximada em virtude das diversas composies
qumicas e processos de fabricao dos aos, que podem fazer divergir os
valores dos limites de resistncia trao obtidos atravs dos valores de
dureza, dos valores reais dos limites de resistncia trao.
Quando for necessria uma converso mais precisa, a mesma deve ser
desenvolvida especificamente, por exemplo, para cada composio qumica
do ao, tratamento trmico, etc.
Existe uma relao, determinada empiricamente, entre a dureza Brinell e a
resistncia trao, como se segue:

Onde:

Os dados constantes da tabela 9.12 no se aplicam a aos inoxidveis
ferrticos, austenticos e martensticos. A converso da dureza para valores
aproximados de limite de resistncia trao so aplicveis apenas a aos
carbono e aos liga de mdio teor em liga (aos com 5 a 10% de elementos de
liga onde os elementos de liga no so aqueles que entram na composio
qumica do ao carbono).


1. - ENSAIO DE IMPACTO

Conceitos gerais

O ensaio de impacto um ensaio empregado no estudo da fratura frgil dos
metais, que caracterizada pela propriedade de um metal atingir a ruptura sem
sofrer deformao aprecivel.
Embora hoje em dia exista para esse fim ensaios mais elaborados e bem mais
representativos, pela sua simplicidade e rapidez, o ensaio de impacto (s vezes
denominado ensaio de choque ou impropriamente de ensaio de resilincia)
um ensaio dinmico usado ainda em todo o mundo e consta de vrias normas
tcnicas internacionais como ensaio obrigatrio, principalmente para materiais
utilizados em baixa temperatura, como teste de aceitao do material.
O corpo de prova padronizado e provido de um entalhe para localizar a sua
ruptura e produzir um estado triaxial de tenses, quando ele submetido
uma flexo por impacto, produzida por um martelo pendular, A energia que o
corpo de prova absorve, para se deformar e romper, medida pela diferena
entre a altura atingida pelo martelo antes e aps o impacto, multiplicada pelo
peso do martelo. Nas mquinas em geral, essa energia lida na prpria
mquina, atravs de um ponteiro que desliza numa escala graduada, j
convertida em unidade de energia. Pela medida da rea da seo entalhada do
corpo de prova, pode-se ento obter a energia absorvida por unidade de rea,
que tambm um valor til. Quanto menor for energia absorvida, mais
frgil ser o comportamento do material quela solicitao dinmica.
O entalhe produz um estado triaxial de tenses, suficiente para provocar uma
ruptura de carter frgil, mas apesar disso, no se pode medir
satisfatoriamente os componentes das tenses existentes, que podem mesmo
variar conforme o metal usado ou conforme a estrutura interna que o metal
apresente. Desse modo, o ensaio de impacto em corpos de prova entalhados
tem limitada significao e interpretao, sendo til apenas para comparao
de materiais ensaiados nas mesmas condies.
O resultado do ensaio apenas uma medida da energia absorvida na fratura de
um corpo de prova, no fornecendo indicaes seguras sobre o
comportamento do metal ao choque em geral.
Existem vrios fatores que influem na resistncia ao impacto tais como
entalhe ou descontinuidade, composio do metal de base, composio do
metal de adio, tratamento trmico, grau de encruamento, tamanho de gro,
temperatura, etc.
Nos metais do sistema cbico de corpo centrado, a temperatura tem um efeito
acentuado na resistncia ao impacto tal que, medida que a temperatura
diminui, o corpo de prova se rompe com fratura frgil ou cristalina ,e pequena
absoro de energia. Acima dessa temperatura as fraturas do mesmo metal
passam a ser dcteis e com absoro de energia bem maior em relao quela
ocorrida em temperaturas baixas.

Normalizao dos cornos de prova

Geralmente os corpos de prova entalhados para ensaio de impacto so de duas
classes: como de prova Charpy e corpo de prova Izod, especificado pela
norma ASTM E 23. Os corpos de prova Charpy podem ainda ser divididos em
trs tipos, conforme a forma de seu entalhe. Assim, tem-se corpos de prova
Charpy tipo A, 6 e C, tendo todos eles uma seo quadrada de 10 mm de lado
e um comprimento de 55 mm. O entalhe feito no meio do corpo de prova e
no tipo A tem a forma de um V, no tipo B, a forma de fechadura (buraco de
chave) e no tipo C, a forma de um U. O corpo de prova Izod tem uma seo
quadrada de 10 mm de lado com um comprimento de 75 mm e o entalhe
feito a uma distncia de 28 mm de uma das extremidades, tendo sempre a
forma de um V. Os corpos de prova Charpy so livremente apoiados na
mquina de ensaio, com uma distncia entre apoios especificada de 40 mm e o
corpo de prova Izod engastado, ficando o entalhe na altura da superfcie do
engaste.
As caractersticas de confeco dos cornos de prova da classe Charpy e classe
Izod encontram-se nas figuras. 9.40 e 9.41, respectivamente.




NOTAS:

1 - Este corpo de prova da classe Izod, corresponde ao tipo D.

2 - Existem outros tipos normalizados pela ASTM, como o tipo X, de seo
quadrada, e tipo Y e Z de seo circular. Mas de utilizao restrita em
virtude da dificuldade de colocao do corpo de prova na mquina e da
dificuldade de equivalncia desses tipos com os anteriores.
Figura 9.41 - Dimenses do corpo de prova Izod

Pode-se ainda empregar cornos de prova de tamanho reduzido, caso no seja
possvel retirar os cornos de prova normais, mas da, os resultados obtidos no
podem evidentemente ser comparados com os resultados dos corpos de prova
normais.

Quando o material a ser testado tiver espessura menor que 11 mm, cornos de
prova de tamanho reduzido devem ser usados. Quando esse tipo de corpo de
prova requerido, o nvel de energia especificado ou temperatura de ensaio ou
ambos, devem ser modificados. A confeco dos corpos de prova de tamanho
reduzido segue a orientao da figura 9.42.

Referencias do corpo de prova tamanho normal

NOTA: Nos cornos de prova de tamanho reduzido o comprimento (L), o
ngulo do entalhe e o raio do entalhe (R) so constantes e iguais ao corpo de
prova de tamanho normal. As dimenses A, Se C variam conforme abaixo.


0.094

- Tolerncias dimensionais

Os corpos de prova, aps a usinagem e antes do ensaio, devem ser submetidas
analise dimensional e controlados em todos os parmetros como se segue:
a)Tolerncias permitidas para cornos de prova Charpy tipos A, B e C
ngulo entre dois lados adjacentes-> 900 10 min
Dimenses (A e B) da seo transversal -> 0075 mm
Comprimento do como de prova (L) -> + 0, -2,5 mm
Centro do entalhe (L/2) -> 1 mm
Angulo do entalhe-> 1
Raio do entalhe-> 0,025 mm
Dimenso (C) da profundidade do entalhe:
Para corpo de prova tipo A -> 2 0,025 mm
Para cornos de prova tipos B e C -> 5 0,075 mm

Acabamento superficial requerido -> 2 m na superfcie entalhada e face
oposta; 4 m nas outras duas superfcies.
b) Tolerncias permitidas para corpos de prova Charpy tipo A com medidas
reduzidas
Dimenses (A e 6) da seo transversal -> 0,075 mm
Raio do entalhe-> 0,025 mm
Dimenses do entalhe -> 0,025
Acabamento superficial requeria -> 2 m na superfcie entalhada e face
oposta; 4 sm nas outras duas superfcies.

c) Tolerncias permitidas para corpos de prova Izod tipo D
Dimenses da seo transversal -> 0,025 mm
Comprimento do corpo de prova -> + 0, -2,5 mm
Angulo do entalhe -> 1
Raio do entalhe-> 0,025 mm
Dimenso da profundidade do entalhe -> 2 0,025 mm
ngulo entre dois lados adjacentes -> 90 10 min
Acabamento superficial requerido -> 2 m na superfcie entalhada e face
oposta; 4 m nas outras duas superfcies.

Usinagem do Entalhe

Na usinagem do entalhe particularmente os em forma de V, deve-se dispor
de equipamentos adequados e meios de controle do perfil do entalhe pois, a
menor variao na usinagem do entalhe pode induzir erros nos resultados dos
ensaios.
A usinagem do entalhe pode ser feita atravs de brochadeira (ver figura 9.43),
plaina ou fresa e o controle do seu perfil pode ser feito atravs de um projetor
de perfil (ver figura 9.44).

Faz-se o controle do perfil do corpo de prova elaborando-se um gabarito,
correspondente ao aumento da objetiva. O gabarito deve ser em escala e em
papel indeformvel e semitransparente ou transparente. O gabarito deve ser
fixado tela do projetor atravs de presilhas existentes no mesmo



Figura 9.43 Brochadeira para usinagem do entalhe em corpos de prova


Figura 9.44 Projetor de perfis

Outros cuidados a serem tomados so:

Os entalhes devem ser usinados aps o tratamento trmico, quando
aplicvel.

corpo de prova com entalhe em forma de buraco de chave, devem ter o furo
redondo cuidadosamente perfurado com baixa velocidade de corte, O corte da
ranhura pode ser executado por qualquer mtodo praticvel, mas de forma que
a superfcie do furo no fique defeituosa.

- Retirada dos corpos de prova

Toda norma que especifica ensaios de impacto deve indicar o local para
retirada dos corpos de prova, bem como a orientao do corpo de prova e a
direo do entalhe.

O cuidado acima leva em considerao a alterao significativa dos resultados
do ensaio em funo da orientao do corpo de prova e da direo do entalhe,
que tem como principal exemplo s peas trabalhadas mecanicamente. A
figura 9.45 mostra o efeito da direcionalidade nas curvas de impacto, em
corpos de prova Charpy retirados em trs locais distintos e entalhes com
diferentes orientaes.


Tcnicas de Ensaio
- Ensaio de impacto com flexo do corpo de prova

O corpo de prova Charpy apoiado e o corpo de prova Izod engastado na
mquina de ensaio, sendo o martelo montado na extremidade de um pndulo e
ajustado num ponto de tal maneira que sua energia cintica no ponto de
impacto tenha um valor fixo e especificado. O martelo solto e bate no corpo
de prova no local mostrado nas figuras. 9.46 e 9.47 para as tcnicas Charpy e
Izod respectivamente.

Figura 9.47 Ensaio de impacto Izod.




Depois de romper o como de prova, o martelo sobe at uma altura que
inversamente proporcional energia absorvida para deformar e romper o
corpo de prova. Assim, quanto menor for a altura atingida pelo martelo, mais
energia o corpo de prova absorveu. Essa energia lida diretamente na
mquina de ensaio.
A figura 9.48 abaixo, mostra mais claramente o desenvolvimento do ensaio.


O entalhe submetido a uma tenso de trao logo que o corpo de prova
flexionado pelo choque com o martelo, produzindo nele um estado triaxial de
tenses (tenso radial ao entalhe, longitudinal e transversal), que depende das
dimenses do corpo de prova e do entalhe.

Conforme ser visto mais adiante, a temperatura de ensaio tem uma influncia
decisiva nos resultados obtidos em materiais de baixa e mdia resistncia e
deve, portanto, ser mencionada no resultado, junto com o tipo de corpo de
prova que foi ensaiado. A energia medida um valor relativo e comparativo
entre dois ou mais resultados, se esses forem obtidos nas mesmas condies
de ensaio, isto , mesma temperatura, mesmo tipo de entalhe e mesma
mquina (para garantir o mesmo atrito e mesma velocidade do pndulo),
porm, pelas razes j mencionadas, no um dado que possa servir de
clculo em projetos de Engenharia.

Em ensaios temperaturas diferentes da temperatura ambiente, o corpo de
prova Charpy mais recomendado, devido sua maior facilidade de
colocao na mquina. Nesses casos, aquece-se ou resfria-se a amostra,
mantendo-a cerca de 10 minutos na temperatura desejada e coloca-se
rapidamente na mquina, acionando-se imediatamente o pndulo para o
ensaio.

A dutilidade do metal tambm pode ser avaliada no ensaio de impacto pela
porcentagem de contrao no entalhe, alm de ser possvel tambm se ter pela
anlise do aspecto da superfcie da fratura por um exame visual, se a fratura
foi fibrosa (dtil), granular ou cristalina (frgil).
NOTA: Material dtil aquele que, quando submetido a esforos de trao,
apresenta grandes deformaes antes de se romper (exemplo: ao carbono) e
material frgil aquele que, quando submetido a esforos de trao, se
deforma relativamente pouco antes de se romper (exemplo: ferro fundido).


Figura 9.49 Ensaios de impacto charpy

O ensaio de impacto com flexo do corpo de prova tem as caractersticas da
figura 9.49 acima, para a tcnica Charpy e as caractersticas da figura 9.47
para a tcnica Izod.

Ensaios de impacto com trao do corpo de prova

Essa variante do mtodo de ensaio, que utiliza a trao em vez de flexo para
o ensaio de impacto, mais empregada para estudos do que em ensaios de
rotina. Nesse caso, o corpo de prova tem seco circular, liso ou entalhado e
a carga aplicada pelo martelo pendular na direo axial do corpo de prova. O
entalhe, se houver, abrange toda a seo do corpo de prova, como no caso de
trao com corpo de prova entalhado, visto, no item anterior.

O resultado tambm dado pela perda da energia potencial do pndulo e o
ensaio pode evidentemente ser realizado em qualquer temperatura, embora
seja menos usado para esse fim, devido dificuldade de colocao de corpo
de prova na mquina.

O corpo de prova rosqueado numa das extremidades no prprio martelo, no
lado oposto ao lado que bate nos corpos de prova de flexo por impacto,
conforme Charpy ou Izod. A outra extremidade do corpo de prova
rosqueada num bloco dimensionado conforme a mquina, que, batendo no
apojo da mquina, confere a carga de trao axialmente no corpo de prova,
ocorrendo ento fratura axial do espcime. Em geral, o resultado fornecido
em energia por unidade de rea, para no depender das dimenses do corpo de
prova. A rea considerada deve ser aquela na regio do entalhe, se houver, ou
a rea da seo paralela do carpo de prova.

A figura 9.50 mostra as caractersticas do ensaio de impacto com trao do
corpo de prova. Esta tcnica de ensaio normalmente no aplicada para
verificar a resistncia ao impacto de soldas.





Procedimento de ensaio

- Procedimento de rotina para verificao da mquina de ensaio
Antes de ensaiar um grupo de corpos de prova, a mquina deve ser testada por
uma oscilao livre do pndulo, com o indicador na posio inicial. Na
condio de oscilao livre, o pndulo deve indicar energia nula no mostrador
da mquina (ver figura 9.51 ); caso contrrio, o valor indicado no mostrador
deve ser diminudo do resultado obtido no ensaio do corpo de prova,
conforme figura 9.52.



NOTA: A mquina necessita estar perfeitamente calibrada para a execuo do
ensaio. Para sua aferio a norma ASTM E 23 apresenta requisitos completos
a respeito.

Controle de temperatura de ensaio

O efeito da temperatura nos resultados do ensaio de impacto, bastante
significativo: Para evitar grandes variaes, deve ser feito um controle
rigoroso na manuteno da temperatura. A temperatura real em que cada
corpo de prova rompido deve ser relatada.
O meio de imerso deve variar de acordo com a faixa de temperatura do
ensaio:
acima de 80 C - leo especial (em aquecedor)
de 0 C a 80 C- gua destilada (em aquecedor)
de -70 C a 0 C -etanol absoluto (em geladeira especial ou adicionando-se
gelo seco)
inferior a -70C - nitrognio lquido

Para controlar a temperatura, usar sempre um instrumento aferido e adequado
para a faixa de temperatura em que o teste ser realizado.
O tempo de permanncia dos corpos de prova na temperatura de teste varia de
acordo com o meio de imerso utilizado, em meio lquido e agitado, manter
por no mnimo 10 minutos, em meios gasosos, manter por, no mnimo, 60
minutos.
Os meios lquidos so preferenciais por permitirem melhor homogeneizao
da temperatura.

O tempo de realizao dos ensaios a temperaturas diferentes da temperatura
ambiente, deve ser de no mximo 5 segundos; tempo decorrido entre a
retirada do corpo de prova do banho e a fratura.

O meio de resfriamento ou de aquecimento em que esto envolvidos os corpos
de prova deve estar provido de um sistema de homogeneizao da
temperatura, conforme exemplo da figura 9.53.



- Locao do C.P. na mquina

Um dos problemas na realizao do ensaio Charpy a retirada do corpo de
prova da cuba e sua colocao na mquina, pois alm de ter que ser feita no
menor espao de tempo, a linha de centro do entalhe tem que coincidir com a
linha de centro do martelo.
Para corpos de prova Charpy tipo A (entalhe em V), recomendado que o
manuseio do corpo de prova (retirada da cuba e centragem na mquina) seja
feita por uma tenaz.
O mtodo padro ASTM E 23 normaliza o dimensionamento de tenaz
adequada ao manuseio de corpos de prova Charpy com entalhe em V.

- Nmero e modo de retirada dos C.P.

No recomendvel efetuar apenas um ensaio de impacto para se tirar alguma
concluso do material ensaiado, mesmo tomando-se o mximo cuidado na
realizao do mesmo. Em virtude dos resultados obtidos com vrios corpos de
prova de um mesmo metal serem muito diversos entre si e necessrio fazer-se
no mnimo trs ensaios para se ter uma mdia aceitvel como resultado.

Os cornos de prova devem ser do mesmo tipo e dimenses, e serem retirados
numa mesma orientao do material a ser ensaiado.
Exemplos:
1. Material a ser ensaiado: metal de solda; local da retirada dos C.P.: a 2 mm
da superfcie chapa, conforme figura 9.54.

Figura 9.54 Posio de retirada de C.P. do metal de solda

2 Material a ser ensaiado: chapa laminada; orientao do C.P.: transversais
direo de laminao, conforme a figura 9.55.



Consideraes sobre o ensaio de impacto

- Influncia da temperatura

A energia absorvida num corpo de prova de um metal de baixa resistncia
acusada numa mquina de ensaio de impacto varia sensivelmente com a
temperatura de ensaio.
Um corpo de prova a uma temperatura T
1
, pode absorver muito mais energia
do que se ele estivesse a uma temperatura, T
2
, bem menor que T
1
, ou pode
absorver praticamente a mesma energia a uma temperatura, T
3
pouco menor
ou pouco maior que T
1
. H uma faixa de temperaturas relativamente pequena,
na qual a energia absorvida cai apreciavelmente. O tamanho dessa faixa varia
com o metal, sendo, s vezes, uma queda bastante brusca.

Metais de sistema cbico de corpo centrado ou aos ferrticos exibem uma
significante variao em comportamento quando ensaiado acima desta faixa
de temperatura. s temperaturas elevadas, os corpos de prova de impacto
rompem por um mecanismo de cisalhamento absorvendo larga quantidade de
energia; temperaturas baixas eles apresentam um rompimento frgil por um
mecanismo de clivagem absorvendo pouca energia.

A temperatura de transio, na qual este efeito de fragilidade toma condies,
varia consideravelmente com o tamanho do c.p. e com a geometria do entalhe.

- Influncia do entalhe

Os valores de energia determinados so comparaes quantitativas em um
selecionado c.p., mas no podem ser convertidos em valores de energia que
serviriam para clculos em projetos de engenharia. O comportamento do
entalhe indicado em um ensaio individual se aplica somente para o tamanho
do c.p., geometria do c.p., e condies de ensaio envolvidas, e no pode ser
generalizado para outros tamanhos de c.p. e outras condies.

- Aplicao do ensaio

O ensaio de impacto um ensaio essencialmente comparativo para metais de
uso em Engenharia. O resultado do ensaio, isto , a energia absorvida para
romper o corpo de prova, pode ser utilizado como um controle da qualidade
destes materiais. O exame visual da fratura do corpo de prova rompido, aliado
energia absorvida, pode servir para anlises de fratura em servio destes
materiais, alm de poder tambm ser utilizado para a escolha de materiais em
bases comparativas, no caso de metais de mdia resistncia. Para os metais de
baixa resistncia, essa escolha pode ser baseada unicamente na aparncia da
fratura, bem como a tenso e a temperatura possveis de serem usadas num
projeto com a garantia de evitar rupturas catastrficas sob condies de
servio.

Mquina de ensaio de impacto

- Caractersticas gerais

A mquina para ensaio de impacto, conforme figura 9.56, compe-se das
seguintes partes principais:

1 - mostrador com escala graduada;
2 - ponteiro do valor de medio;
3- ponteiro do valor mximo;
4 - volante para iamento do pndulo para a posio inicial;
5 - alavanca de trava do pndulo;
6 - brao de sustentao do pndulo;
7 - pndulo;
8 - blocos de suporte dos corpos de prova;
9 - bigorna;
10 - alavanca do freio;
11- correia do freio.



A mquina para ensaio de impacto uma mquina na qual um corpo
entalhado rompido por uma simples pancada de um pndulo oscilando
livremente. O pndulo solto de uma altura fixada, de modo que a energia da
pancada determinada. A altura que o pndulo atinge, depois da ruptura do
corpo de prova, medida e usada para determinar a energia residual do
pndulo. O corpo de prova suportado horizontalmente (corpo de prova
Charpy) como uma barra simples, com o eixo do entalhe na posio vertical e
rompido por uma pancada do pndulo no meio da face oposta ao entalhe.

As mquinas devem ter graduaes diversas para altura inicial do pndulo, a
fim de dar maior preciso de leitura na escala mais adequada que garanta a
ruptura do corpo de prova. Para os materiais de uso normal, uma escala
mxima de 30 kgf x m ou mais precisamente 33,19 kgf x m (32544 J), garante
a ruptura de um corpo de prova mesmo bastante dtil. O valor acima se refere
energia do pndulo na parte mais baixa da trajetria.
- Seqncia de operao da mquina para ensaio de impacto
a) Elevar o pndulo e trav-lo na posio determinada para a energia de teste.
b) Ajustar a posio do ponteiro de arraste para um ponto qualquer aps o
ponteiro marcador.
c) Posicionar o corpo de prova na mquina com o auxilio de uma pina
especial, que permite centragem automtica do CP, no caso de ensaio
temperatura controlada. A temperatura ambiente, posicionar o corpo de prova
com a mo e centr-lo com o auxlio de um dispositivo de centragem da
prpria mquina.
d) Destravar e liberar o pndulo, freando-o aps a fratura do corpo de prova e
haver atingido a altura mxima.
e) Registrar o valor indicado pelo ponteiro, observando a unidade da escala, e
subtraindo do valor indicado a perda por atrito, se isto for constatado antes do
ensaio.
f) Se durante o ensaio, o corpo de prova no romper, ou o valor de energia
absorvida atingir o mximo da escala, o ensaio no deve ser repetido, o
correto registrar que a energia necessria para romp-lo est acima da
capacidade da mquina.

- Unidades de energia

A energia absorvida pelo corpo de prova igual diferena entre a energia do
pndulo no instante do impacto com o corpo de prova e a energia restante
depois de rompido o corpo de prova. A unidade de energia absorvida o J
(joule).

- Atrito
A perda de energia por atrito, por resistncia ao ar do pndulo e por atrito no
ponteiro de leitura, se no corrigida, ser includo na perda de energia
atribuda para quebrar o corpo de prova e pode influenciar significativamente
nos resultados do ensaio.
Existem mquinas cuja leitura de energia absorvida dada em graus, ou seja,
dado o ngulo que o pndulo atingiu aps o rompimento do corpo de prova;
aps o ensaio, atravs de tabelas, faz-se a correlao do ngulo indicado no
mostrador com um respectivo valor da energia absorvida. Nesses tipos de
mquinas as perdas por atrito normais no so normalmente compensadas
pelo fabricante das mquinas.
Em mquinas com leitura direta de energia, as perdas de energia por atrito so
normalmente compensadas atravs do aumento da altura de partida (altura
inicial) do pendulo.

- Freqncia de calibrao da mquina
A mquina de ensaio Charpy deve ser calibrada, quando em contraste uso, em
intervalos de 12 meses; quando houver dvidas quanto preciso dos
resultados, h necessidade de calibrao imediata, no se respeitando o
intervalo de 12

- Avaliao dos resultados

O ensaio de impacto deve consistir de no mnimo 3 corpos de prova retirados
de uma mesma posio e de uma mesma pea de teste.
Os critrios de avaliao dos resultados, variam de norma para norma. Para a
norma ASTM, por exemplo, o valor mdio de energia absorvida, deve ser
igual ou superior ao mnimo especificado. Adicionalmente nenhum valor
individual poder ser menor que o mnimo especificado. Caso ocorra uma das
duas situaes, um re-teste com trs corpos de prova deve ser feito e, cada
corpo de prova deve atingir um valor de energia absorvida igual ou superior
ao mnimo especificado.

O percentual de cisalhamento e a dimenso, em mm, da expanso lateral,
oposta ao entalhe, so outros critrios freqentemente utilizados para
aceitao nos ensaios de impacto de corpos de prova Charpy V.

- Percentual de cisalhamento (fratura dtil)

O percentual de cisalhamento pode ser determinado por um dos seguintes
mtodos:
1) medir o comprimento e a largura da poro de aparncia brilhante da
fratura como mostra a figura 9.57 e determinar o percentual de cisalhamento
(fratura dtil) pela tabela 9.10.




2 ) Comparar a aparncia da fratura do corpo de prova com a aparncia da fratura do
quadro mostrado na figura 9.58.

Figura 9.58 Aspecto da fratura e correspondente percentual de cisalhamento

Expanso lateral

Expanso lateral = A-Ao onde Ao a dimenso inicial do c.p.
Figura 9.59 expanso lateral

Normalizao do mtodo

Os mtodos de ensaio de impacto por flexo do corpo de prova, esto
normalizados pelo mtodo ASTM E 23.

1.8 - ENSAIO DE QUEDA-LIVRE DE PESO (Drop-weigtit test)

Conceitos gerais
O ensaio de impacto Charpy V, como j foi visto, um ensaio estatstico,
aplicado mais no controle de lotes de materiais supostamente homogneos.
Entretanto, no se presta para o desenvolvimento de materiais de maior
tenacidade e nem mesmo para a comparao da tenacidade de materiais
diferentes, em virtude de utilizar corpos de prova com entalhes usinados os
quais no conseguem reproduzir a fratura frgil nas temperaturas e tenses
observadas em servio.

Portanto, ensaios mecnicos como o Drop-weight se fizeram necessrios
considerando-se que, as condies existentes na ponta de uma trinca real, com
raio de curvatura tendendo a zero, eram crticas para o processo. Corpos de
prova com trincas reais foram ento desenvolvidos e submetidos a cargas de
impacto para estabelecer as piores condies em que uma trinca pode iniciar a
sua propagao sob tenses elsticas.

Objetivo do ensaio

Trata-se de um ensaio para determinao das temperaturas crticas de
transio de dutilidade nula (temperatura NDT), aplicvel a aos ferrticos,
com espessura igual ou maior que 15,9 mm. .
A temperatura NDT a temperatura mais elevada em que uma fratura frgil
pode iniciar a partir de um pequeno defeito.
Desta forma, o Drop-weight test aplicvel a materiais que somente
apresentem mudana de comportamento dtil para frgil (transio dtil-
frgil) com o abaixamento da temperatura.

Normalizao dos corpos de prova

- Corte
Deve ser cortado por qualquer processo desde que se precavenha contra
problemas, tais como, o superaquecimento do material durante o corte, o
corpo de prova aps o corte deve manter as mesmas caractersticas do material
que lhe deu origem.
Quanto a orientao, a ASTM E 208 diz que o ensaio insensvel ao sentido
de laminao. Entretanto, a no ser que de outra forma acordado, todos os
cornos de prova especificados pelo cliente devem ser retirados seguindo a
mesma orientao, e esta deve ser anotada no relatrio do ensaio.

- Tipos, dimenses e tolerncias.
Dependendo de suas dimenses, os corpos de prova podem ser de 3 tipos,
conforme tabela 9.15 .

TIPO
ESPESSURA LARGURA COMPRIMENTO
Dimenso
(mm)
Tolerncia
(mm)
Dimenso
(mm)
Tolerncia
(mm)
Dimenso
(mm)
Tolerncia
(mm)
P-1 25 + 2,5 90 + 2,0 360 + 10
P-2 19 + 1,0 50 + 1,0 130 + 10
P-3 16 + 0,5 50 + 1,0 130 + 10

Tabela 9.11 - Tipo de Corpos de Prova para o Ensaio "Drop-weight"

Confeco do entalhe
Um cordo de solda deve ser depositado sobre a superfcie do corpo de prova
e deve ter aproximadamente 63,5 mm de comprimento e 12,7 mm de largura.
O consumvel deve ser do tipo que deposite um metal de soda de caracterstica
frgil que, junto com o metal de base, garanta um entalhe metalrgico e
origem de formao de uma trinca.

Aps a soldagem deve-se fazer um corte de serra (entalhe geomtrico),
transversalmente ao cordo de solda com a finalidade de localizar a ruptura no
corpo de prova, conforme a figura 9.60.

Mtodo de ensaio

O ensaio conduzido submetendo-se conjuntos de corpos de prova (quatro a
oito corpos de prova por conjunto) de um determinado material, a um
dispositivo de impacto em queda livre, numa seqncia de temperaturas
selecionadas, para determinar a mxima temperatura na qual o corpo de prova
quebra.
Uma srie de corpos de prova so ensaiados a diferentes temperaturas, aps
uniformizao da temperatura em banho apropriado. O tempo mnimo de
imerso dos cornos de prova, aps homogeneizao da temperatura, deve ser
de 45 ou 60 minutos, dependendo da natureza do banho.
O apoio inferior do corpo de prova garante que o mesmo no seja solicitado
acima do limite de escoamento do material, isto , o material do corpo de
prova flexionado pelo dispositivo de impacto at um limite de deformao,
determinado pelo apoio do CP, que solicita do material esforo apenas na
zona elstica. A figura 9.61 mostra um esquema do ensaio


- Dispositivo de impacto

O dispositivo de impacto deve ser de construo rgida, para assegurar
uniformidade na batida contra o corpo de prova, ter a superfcie de contato,
com o corpo de prova, com raio de 25,4 mm e dureza maior que 50 HRC, o
peso do dispositivo deve estar entre 23 e 136 kg.
O nvel de energia envolvido no ensaio est entre 340 e 1630 J, que
selecionado em funo do limite de escoamento do material a ser ensaiado e
do tipo de como de prova.
O posicionamento do dispositivo de impacto, a diversas alturas ao longo da
mquina, que permite obterem-se valores de energia potencial entre 340 e
1630 J.

- Avaliao dos resultados

O ensaio avalia a capacidade de um ao de resistir a esforos na zona elstica,
na presena de uma pequena descontinuidade.
Aps o ensaio, os corpos de prova devem ser examinados e a avaliao dos
resultados utiliza a terminologia quebra, no quebra e no ensaiado
como se segue:
- Quebra O c.p. considerado quebrado (conforme figura 9.62) se,
rompendo, atingir apenas uma ou as duas bordas na superfcie de trao (lado
da solda); no necessria a completa separao do c.p. no seu lado de
compresso para que seja considerado como quebrado.



- No quebra O c.p. desenvolve uma trinca visvel (conforme figura
9.36), a partir do entalhe feito no cordo de solda, sem, contudo atingir
nenhuma das bordas da superfcie de trao.



- No ensaiado O ensaio no ser considerado na condio em que a
trinca no for visvel aps o ensaio ou quando o c.p. no for flexionado
suficientemente at atingir o seu apoio inferior.
O critrio de avaliao de resultados indica que o resultado do ensaio
satisfatrio se o c.p. apresentar uma situao de no quebra aps o ensaio.
Se o c.p. apresentar uma situao quebra, isto significa que a temperatura
NDT do material em questo superior temperatura de teste e o resultado
considerado insatisfatrio.


Mquina de ensaio

A maquina de ensaio de queda-livre de peso de construo simples cujos
componentes principais so:
a) Guias verticais
b) Dispositivo de impacto para queda-livre;
c) Bigorna ou pea de apoio do corpo de prova (com dimenses
normalizadas);
d) Dispositivo de iamento e posicionamento do martelo.


- Normalizao do mtodo

O mtodo para determinao da temperatura NDT de aos ferrticos est
normalizado pelo mtodo ASTM E 208.

2. - ENSAIOS MACROGRFICOS

2.1 - Conceitos Gerais
A macrografia consiste no exame do aspecto de uma superfcie de uma pea
ou corpo de prova, segundo uma seo plana devidamente lixada que, em
regra, atacada previamente por um reativo apropriado. O aspecto, assim
obtido, chama-se macro-estrutura. O ensaio feito vista desarmada ou com
auxlio de uma lupa.
O termo macrografia tambm empregado para designar os documentos
(exemplo: fotos, impresses, etc.) que reproduzam a macro-estrutura, em
tamanho natural ou com ampliao mxima de 10 vezes. Para ampliaes
maiores emprega-se o termo micrografia, porque so, em geral, obtidas
atravs do microscpio.
O reativo consiste de uma soluo qumica cuja finalidade reagir com a
superfcie preparada revelando detalhes da macro-estrutura do material.

2.2 - Objetivos do ensaio

Os ensaios macrogrficos so executados, em geral, com o objetivo de:
Verificar de que produto siderrgico se trata (fundido, forjado ou laminado) e
a homogeneidade ou heterogeneidade do produto.
Constatar a existncia de descontinuidade inerte ao prprio metal, tais como:
porosidades e segregaes.
Determinar a existncia de soldas na material e processo de fabricao de
uma determinada pea.
Determinar as vrias zonas, de uma solda e tambm suas caractersticas tais
como nmero de passes, existncia goivagem e a forma do chanfro.

2.3 Heterogeneidades

As heterogeneidades, que so indicaes que podem ocorrer na macro-
estrutura, podem ser, quanto sua origem:
Cristalinas: devido ao modo de solidificao, crescimento cristalino e
velocidade de resfriamento.
Qumica: devido a segregao de impurezas, incluses ou constituintes que
podem ser desejveis, quando produzidas propositalmente, como na
carbonetao, nitretao, etc., ou indesejveis, quando ocorrem em virtude do
controle imperfeito da atmosfera dos fomos, como na oxidao e
descarbonetao dos aos, ou da falta de purificao do material na fundio,
como a segregao de enxofre (S) e fsforo (P) que, comumente, ocorre nos
aos.
Mecnicas: devido a tenses introduzidas no material pelo trabalho a frio.

2.4 Macro-estrutura ou macro-textura

A superfcie, sob a ao de um reativo, pode apresentar aspectos diversos em
virtude das heterogeneidades reagirem diferentemente ao serem atacadas.
Assim, as heterogeneidades cristalinas, como granulao grosseira,
profundidade de tmpera, zona afetada pelo calor, qumica, como
profundidade de carbonetao, zonas descarbonetadas, segregao, incluses
no metlicas especialmente as de sulfetos; e mecnicas como regies
encruadas, so evidenciadas em virtude da dissoluo seletiva, ou da
colorao seletiva do ataque, ou da deposio seletiva dos produtos das
reaes.

O reativo tambm pe em evidncia, por corroso, descontinuidades que eram
imperceptveis, como trincas, poros, etc.

O aspecto da textura devido s diferentes intensidades de reflexo da luz,
pois as regies menos afetada pelo reativo refletem luz sobre os olhos do
observador com maior intensidade do que as outras coloidais ou recobertas de
produtos das reaes ou menos corrodas, que a dispersam ou a absolvem em
maior ou menor intensidade. E lgico que a maior nitidez, isto , a correta
textura, e alcanada para um determinado ngulo incidente da luz. A fig. 9.65
mostra que a reflexo da luz causar na retina do observador diferentes
imagens; claras, pelas zonas brilhantes a, escuras, pelas zonas corrodas b e
pelas descontinuidades d, e foscas, pelas regies c recobertas de produtos das
reaes.

Normalmente, obtm-se boas texturas com ataques rpidos e superficiais, mas,
s vezes, preciso recorrer-se a ataques lentos e profundos, como na textura
fibrosa. Por outro lado, h texturas que se tomam mais ntidas aps um
segundo lixamento, seguido ou no de um rapidssimo ataque, pela maior
evidncia das reas mais corrodas, como nas texturas fibrosas, dendrticas,
unio por caldeamento, segregao, poros etc. Tambm, h o caso contrrio,
isto , a textura desaparece, total ou parcialmente, com o novo lixamento,
como nas texturas encruadas, brutas de fuso, profundidade de carbonetao,
granulao grosseira, profundidade de tmpera, regies ricas de carbono ou
fsforo, regies afetadas pelo calor etc.

Regies revenidas ou com tmpera branda escurecem com o ataque, mas
ficam claras com o repolimento. Regio com tmpera drstica ou de baixo
teor de carbono, reagem ao ataque e ficam claras.


2.5 - Preparao dos cornos de prova

Cuidados preliminares
Como a obteno dos cornos de prova para ensaio macrogrfico geralmente
feita seccionando-se peas, h uma srie de cuidados preliminares, anteriores
ao corte e preparao do corpo de prova, que se tomam necessrios de serem
conhecidos em razo de auxiliar nos resultados dos ensaios.

Esses cuidados so:
a) verificar qual a finalidade do ensaio, isto , qual o tipo de estrutura
procurada, descontinuidades esperadas, etc.
b) proceder a inspeo visual da pea antes do corte, procurando identificar,
por exemplo,vestgios de solda, azulamento por aquecimento, mossas, trincas,
porosidades etc.
c) regio da pea onde deve se localizar o corte e qual a posio de corte.
d) definir o processo de corte a ser utilizado.
e) fotografar ou desenhar a pea antes do seccionamento.
Os cuidados expostos acima tm como objetivo garantir que:
a) foram obtidas todas as informaes sobre o material a ser ensaiado.
b) foram verificadas as condies de acabamento antes de se determinar a
retirada dos corpos de prova.
c) se tenha um plano de amostragem e retirada de corpo de prova (desenho), e
uma forma de identificao que garanta a localizao e evidencie a verificao
da traagem e retirada.
d) se facilite a correta interpretao dos resultados.

- Materiais e mtodos de preparao

A tcnica do preparo de um corpo de prova macrografia abrange as seguintes
fases:
a) escolha e localizao da seo a ser estuda.
b) realizao de uma superfcie plana e lixada no lugar escolhido;
c) lavagem, secagem e ataques com reativos qumicos adequado.

- Escolha e localizao da seo estudada:

feita baseando-se em critrios para determinar certos tipos de estruturas do
material ou, em normas que determinam o tipo de estrutura a ser ensaiada
assim como o seu critrio de aceitao (caso das normas de soldagem).
A seo transversal, executada perpendicularmente ao eixo principal da pea a
ser ensaiada, indicada com o objetivo de se verificar, por exemplo:

Detalhes da seo transversal de uma solda, tais como nmero de passes, linha
de fuso, zona afetada termicamente, descontinuidades, etc.

a) Se a seo inteiramente homognea ou no.
b) A forma e a intensidade da segregao.
c) Profundidade de tratamentos trmicos superficiais.
d) A natureza do material (ex.: ao, ferro pudlado).
A seo transversal, executada paralelamente ao eixo principal da pea a ser
ensaiada, indicada com o objetivo de se verificar por exemplo:
a) Processo de fabricao, ou seja, se fundida, forjada ou laminada.
b) Extenso de descontinuidades.
c) Extenso de tratamentos trmicos superficiais.
d) No caso de parafusos, o processo de fabricao de filetes de rosca
(usinagem ou forjamento).

- Preparao da superfcie plana e polida

A obteno da superfcie compreende duas etapas: 1) a do corte ou do
desbaste e 2) a do polimento.

1) A do corte feita com serra ou com cortador de disco abrasivo que
localiza a superfcie a examinar; quando esse meio no vivel, recorre-se ao
que praticado com o esmeril comum ou com auxilio da plaina at atingir a
regio que interessa. Por meio de uma lima fina, ou, ento, uma lixadeira
mecnica, termina-se esta primeira etapa, finda a qual, ter-se- conseguido
uma superfcie plaina bem retificada e com a orientao desejada.

Todas essas operaes devero ser levadas a cabo com a devida cautela, de
modo a evitar no s encruamento excessivo de certo locais, bem como
aquecimento a mais de 100 C em peas temperadas, fenmenos que seriam
mais tarde postos em evidncia pelo ataque, perturbando a interpretao da
imagem.
A obteno da superfcie plana, atravs de esmeril, lima ou lixadeira
mecnica, deve ser feita com presso sobre o corpo de prova e evitando-se o
aquecimento excessivo do corpo de prova, e esfriando-o continuamente em
gua. Em seguida deve-se enxug-la para no afetar o processo de lixamento.

Aps a planificao de seo, chanfram-se os cantos, a menos que se deseje
observ-los, para evitar danos nas lixas ou acidentes com o operador. A seguir
submete-se a superfcie do c.p. a gua corrente e enxuga-se, evitando-se que
as partculas abrasivas mais grossas sejam conduzidas para o primeiro
lixamento ou ento, no caso de lixamento a seco, submetem-se o c.p. a um
jato de ar para remover as partculas abrasivas maiores, antes da utilizao da
lixa abrasiva mais fina.
Finalmente, deve-se limpar o c.p., lixando-o, em especial, de leo ou de graxa,
removedores de gordura. Os solventes orgnicos, como benzeno, tolueno,
xileno, tetracloreto de carbono e ou tricloro-etileno so bons solventes,
sobretudo de leos minerais.

2) O lixamento iniciado sobre lixa, em direo normal aos riscos de lima ou
de lixa grossa j existente, e levado at o completo desaparecimento destes.
Depois, se passa para a lixa mais fina seguinte, mudando de 9 a direo de
polimento e continuando-o igualmente at terem desaparecido os riscos da
lixa anterior, e assim por diante at papel de lixa metalogrfica 0.

O polimento (lixamento) geralmente feito atritando a superfcie sobre a lixa,
mas quando a pea grande, pode-se prend-la numa morsa, com a face a
polir voltada para cima, e passa-se ento a lixa com auxilio de uma rgua.
O lixamento executado por meio de uma srie de lixas de graduao
decrescente, com indicaes que variam com os fabricantes, sendo comuns as
seguintes: 120, 280, 320, 400, 420 e 600.

O lixamento pode ser realizado manual ou mecanicamente.
Manualmente, apoia-se a lixa mais grossa, 120 numa superfcie plana
retificada sendo muito usado o vidro, e atrita-se com leve presso o c.p. sobre
a lixa no sentido perpendicular aos riscos deixados pela uma ou lixadeira
mecnica, at, que os mesmos desaparecem completamente. Depois limpa-se
a superfcie com um pano ou algodo, utiliza-se a lixa seguinte, menos grossa,
280, e lixa-se no sentido ortogonal aos riscos deixado pela lixa anterior at
que os mesmos sejam destrudos totalmente. Prossegue-se, analogamente at a
lixa 0 ou 00, evitando-se o acabamento espelhado que dificultar o ataque e a
fotografia.
Pode-se ir at lixa 000 quando pequenos e finos detalhes precisam ser
detectados.

Quando o c.p. grande, faz-se o inverso, fixando-o e aplicando-se a lixa, que
deve estar apoiada num suporte piano e leve.
Mecanicamente, o c.p. aplicado por dispositivos apropriados contra as lixas
fixadas em discos giratrios e conservado numa posio mais ou menos fixas,
passando-se, manualmente para a lixa seguinte quando os riscos deixados pela
anterior tiverem desaparecidos.
Normalmente, no se exige para a macrografia polimento muito elevado o que
facilita a sobremaneira a execuo desse ensaio.


- Lavagem, secagem e ataque da superfcie.

a fase que toma visvel a textura do material
A lavagem consiste em submeter gua corrente e frico de algodo com a
finalidade de deix-la isenta de impurezas.
A secagem consiste em aplicar lcool ou algodo embebido em lcool sobre a
superfcie e em seguida jato de ar, de preferncia quente. No aplicar os dedos
sobre a superfcie lixada e seca:
O ataque pode ser realizado pelos seguintes mtodos:

Imerso Imergindo-se a superfcie no reativo colocado num recipiente
sem encostar o corpo de prova no fundo do recipiente. Deve-se agitar o c.p. ou
o reagente para homogeneizar o reativo e, principalmente, para destruir as
bolhas arrastadas mecanicamente ou formadas pela reaes qumicas, por
estas impedirem o ataque.

Aplicao- Aplicando-se o reativo sobre a superfcie com um pincel, em um
jato ou, o mais usual, um chumao de algodo fixado por uma pina. Deve-se
ter cuidado com a composio qumica do suporte, principalmente quando
esta diferir da composio qumica do c.p., o reativo for cido e o ataque for
longo, porque o seu contato com o reativo pode, por eletrolise, depositar
material estranho na superfcie do corpo de prova.
Os reativos atuam sobre as heterogeneidades por dissoluo, colorao e
depositao de compostos das reaes, e sobre as descontinuidades por
corroso.
O ataque de acordo com o tempo de durao, dito rpido, conforme dure
segundos ou pouco minutos, e lento, quando dura minutos, horas ou dias.
Tambm comum classific-lo quanto a profundidade em superficial e
profundo, e quanto temperatura, em frio e a quente, conforme seja realizado
temperatura ambiente ou acima desta.

Normalmente, durante o ataque a superfcie observada constantemente at
obter-se uma textura ntida e com todos os detalhes para o exato resultado do
ensaio.

O tempo de ataque, estando subordinado temperatura e composio
qumica do material e do reativo, deve ser encarado com muito cuidado, pois
tempo insuficiente proporcionar textura fraca, pouco visvel e sem detalhes, e
em excesso dar textura ofuscada e at deturpada.
A temperatura do ataque , comumente, a ambiente, mas pode ir at uns
100C quando se deseja ataques profundos, como na textura fibrosa,
dendritica, etc.

Deve-se utilizar a capela quando os vapores emanados dos reativos forem
corrosivos ou txicos.
Interrompe-se o ataque por meio de um jato de gua sobre a superfcie, tendo-
se o cuidado de remover qualquer depsito formado durante o ataque. Em
seguida seca-se, na presena de ar, de preferncia quente. No se deve aplicar
solvente na superfcie atacada.

Cuidados na preparao

Em cada fase do processo de preparao dos cornos de prova devem ser
observados os seguintes cuidados principais:

a) Na fase de corte/lixamento evitar tmperas, revenimentos ou
encruamentos locais, que o reativo por em evidncia e nada tero a ver com a
textura original da pea examinada.
b) Nas fases de secagem do corpo de prova evitar a reteno de gua ou
reativo nas descontinuidades, que podem vir a mascarar a superfcie em
exame.
c) Na fase de ataque do c.p. com reativo cido alm dos cuidados com
pinas ou suporte em ataques prolongados, deve-se agitar freqentemente o
c.p. ou o reativo para dispersar as bolhas que vo se formando devido s
reaes qumicas;nos pontos onde as bolinhas aderem a superfcie, o ataque
no prossegue.
d) Na fase de ataque do c.p. atravs de imerso em reativo evitar bolhas de
ar que permaneam aderidas superfcie.

2.6 - Reativos ou solues de ataque:

So, geralmente, solues cidas, alcalinas ou substncias complexas
dissolvidas num solvente adequado, principalmente lcool e gua.
O reativo para revelar uma ntida textura deve ser escolhido de acordo com a
natureza do material e dos detalhes que se deseja evidenciar Deve possuir
determinadas caractersticas, como simplicidade de composio, estabilidade,
no ser txico e nem venenoso.
Numerosos so os reativos empregados nos ensaios macrogrficos, sendo que
os mais aplicados a aos carbono e aos de baixa liga so os seguintes:

1 - Reativo de cido clordrico ou cido muritico
- composio:
cido clordrico (conc) HC ........ 50 ml
gua ............................................50 ml

- Aplicao:

A soluo deve permanecer ou estar prxima da temperatura de ebulio
durante o ataque. O corpo de prova deve estar imerso na soluo por um
perodo de tempo suficiente para revelar todas as descontinuidades que
possam existir na superfcie de ataque.

- Revelao
Identifica heterogeneidade, tais como segregao, regies encruadas, regies
afetadas pelo calor, depsito de soldas, profundidade de tmpera, etc.
Identifica as descontinuidades, tais como: trincas, porosidades, incluses, etc.

- Reativo de Iodo
- composio:
Iodo sublimado......................... 10g
Iodeto de potssio (KI)............20g
gua .......................................100g
- aplicao:

A soluo deve ser utilizada temperatura ambiente, esfregando-se uma
mecha de algodo, embebida na soluo, na superfcie a ser atacada, at que
se obtenha uma clara definio dos contornos da macro-estrutura.

- Revelao
Identifica as mesmas macro-estruturas que o reativo anterior, diferenciando-se
as apenas no modo de obteno das imagens, que pode ser das seguintes
formas.

a) Imagens que s aparecem com o simples ataque da superfcie e que
desaparecem quase por completo com um leve repolimento
subsequentemente, exemplos: alteraes locais ou parciais de origem trmica
como tmperas, zonas alteradas pelo calor da solda, partes cementadas, etc.

b) Imagens que s se revelam melhor ou s aparecem aps um. leve
repolimento da superfcie atacada, com as imagens adquirindo maior contraste
se o repolimento for seguido de um ataque de muito curta durao.
Exemplos: segregao, bolhas, texturas fibrosas, etc.

Reativo de persulfato de amnio:
- composio
Persulfato de amnio (NH
4
)
2
S
2
O
8
............10g
gua .....................................................100 ml
- aplicao:
A soluo deve ser usada temperatura ambiente esfregando-se uma mecha
de algodo, embebida na soluo, na superfcie a ser atacada Proporciona
excelente contraste.
- revelao:
Identifica soldas, segregao, texturas cristalinas e fibrosas.

Reativo Nita
- composio:
Acido ntrico (conc) HNO
3
....... 5 ml
lcool Etlico ........................... 95ml

- aplicao:
A soluo deve ser usada temperatura ambiente.
- revelao:
indicado para a localizao de soldas, segregao, trincas,
profundidades de tmpera, etc.

2.7 - Avaliao e registro dos resultados

A avaliao do resultado depende da finalidade a que o mesmo se destina, ou
seja, se o ensaio foi aplicado com a inteno de pesquisa ou de avaliar o
aspecto da macro-estrutura segundo uma norma ou especificao.
O cdigo ASME seo IX, por exemplo, exige, para qualificao de
procedimentos. de soldagem solda em ngulo, que a macro-estrutura da seo
transversal, compreendida pelo metal de solda e zona afetada termicamente
esteja com fuso completa e livre de trincas

O registro dos resultados dos ensaios macrogrficos pode ser feito de trs
formas distintas, que so:

1) Proteo da face ensaiada do corpo de prova com uma camada de verniz
transparente
2) Macrofotografia que a reproduo fotogrfica da macroestrutura. Trata-
se do documento que reproduz e conserva, em tamanho natural ou no, os
resultados do ensaio.
3) mtodo de baumann que, semelhante fotografia, utiliza-se de papel
fotogrfico para registrar a macroestrutura. Em resumo, o mtodo consiste em
preparar o papel fotogrfico atravs de imerso em banhos qumicos,
colocando-o a seguir sobre a superfcie preparada do corpo de prova. Aps
isto, o papel fotogrfico mergulhado num fixador qumico e depois lavado
em gua corrente. No um mtodo adequado para reproduzir a
macroestrutura, mas indicado para detectar regies ricas de enxofre nos
aos. No h uma relao bem definida entre a intensidade das imagens
produzidas pela impresso de Baumann e o teor de enxofre, mesmo mantidas
constantes todas as condies do ensaio: concentrao da soluo, temperatura
ambiente, durao de aplicao, qualidade do papel, etc.; entretanto, de um
modo geral, impresses muito escuras ou muito claras correspondem,
respectivamente, a materiais com muito ou pouco enxofre.

2.8 - Normalizao do mtodo

Os mtodos para determinao da macroestrutura de aos e de metais
diferentes de aos esto normalizados pelo mtodo ASTW E 340,que tambm
fornece os reativos mais adequados para os vrios tipos de metais.

















CAPITULO
10





Qualificao de Procedimentos de soldagem e Soldadores








1 Definies

2 Procedimentos
2.1 Definio
2.2 Qualificao do procedimento de soldagem da Executante
2.3 Norma de Qualificao
2.4 Preparao das peas de teste
2.4.1Tipo de Pea de teste
2.4.2 Material de Pea de teste
2.4.3 Dimenses da Pea de teste
2.4.4 Espessura de Pea de teste
2.4.5 Dimetro da de Pea de teste
2.4.6 Posio de Soldagem
2.4.7 Consumveis de soldagem
2.4.8 Preparao da junta a ser soldada
2.5 Remoo dos corpos de prova
2.5.1 Posio de retirada dos corpos de prova
2.5.2 Preparao dos corpos de prova
2.6 Chapa de teste de produo
2.7 Validade da qualificao

3 Qualificao de soldadores / operadores de soldagem

3.1 Definio
3.2 Normas de qualificao
3.3 Preparao da Pea de teste
3.3.1 Tipo de Pea de Teste
3.3.2 Material da Pea de teste
3.3.3 Dimenses da Pea de teste
3.3.4 Espessura de Pea de teste
3.3.5 Dimetro da de Pea de teste
3.3.6 Posio de Soldagem
3.3.7 Consumveis de soldagem
3.4 Validade da qualificao

4 Ensaios Usuais

5 Avaliao dos Resultados
1 - DEFINIES

1. Pea de Teste
Ver chapa ou tubo de teste

1.2. Chapa ou tubo de teste
Pea soldada para a qualificao de procedimento de soldagem de executante, ou de soldadores
ou operadores de soldagem.

1.3 Chapa de Teste de produo
Chapa soldada nas mesmas condies de uma das juntas soldadas do equipamento, com a
finalidade de executar ensaios mecnicos, qumicos, metalogrficos, ou no-destrutivos.

2. PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM

2.1 Definio
O procedimento de soldagem um documento, que estabelece todos os itens importantes, que
devem ser considerados na unio de partes, por soldagem.
O procedimento de soldagem contm limites ou faixas de parmetros tais como tipo de corrente,
espessura do metal de base, tipo de metal de base, tipo de consumvel etc. Um procedimento de
soldagem valido somente dentro dos limites nele especificados. Se um procedimento no pode
produzir solda de boa qualidade, sem que os limites estabelecidos sejam ultrapassados, ento
um novo procedimento de soldagem deve ser utilizado em lugar do primeiro. Muitas normas de
qualificao requerem que o procedimento de soldagem, alm de ser o documento que contm
os mtodos e a tecnologia requerida, seja tambm qualificado antes de ser colocado em uso na
produo de soldas.

2.2. Qualificao do procedimento de soldagem

Os materiais utilizados na fabricao dos equipamentos, possuem propriedades mecnicas
conhecidas. O projeto dos equipamentos feito com base nestas propriedades. Quando a
fabricao dos equipamentos feita pela soldagem de dois ou mais metais, necessrio garantir
que esta unio, resista da mesma forma que os materiais empregados. Para tanto, o projetista
necessita conhecer, quais as propriedades que a junta soldada ter.
Na soldagem, em razo dos efeitos da temperatura, no suficiente conhecer somente as
propriedades do metal de base e do metal solda, individualmente. necessrio tambm,
conhecer as propriedades da zona afetada e do metal de solda, em conjunto. Isto feito, atravs
da qualificao do procedimento de soldagem.
A qualificao do procedimento de soldagem, o mtodo atravs do qual, um procedimento
particular, provado ser adequado, para produzir juntas soldadas de qualidades satisfatria. A
qualificao feita pela soldagem de peas de teste, de acordo com o procedimento previamente
estabelecido, e pela avaliao dos resultados dos ensaios em corpo de prova extrados da pea
de teste. A avaliao dos resultados feita em comparao com o critrio de aceitao,
estabelecidos pela norma de qualificao aplicvel.
Em alguns casos, permitido o uso de procedimentos pr-qualificados. Estes so procedimentos
de soldagem que podem ser utilizados, quando a experincias e familiarizao com certos
metais de base e consumveis de soldagem, tenham provado a adequao de um procedimento
especfico, atravs de servios executados, h um longo perodo de tempo. O uso de
procedimento, especificaes, normas de fabricao, etc. Para os procedimentos pr-
qualificados, no necessria a execuo dos ensaios de qualificao.
Quando o uso de procedimentos pr-qualificados no permitido (ou, por exemplo, quando o
procedimento no atende aos requisitos para se enquadrar com como procedimentos pr-
qualificados), o procedimento de soldagem deve ser aprovado adequado, atravs dos ensaios
e/ou exames e avaliao dos resultados, conforme requerido pela norma ou especificao
adotada.
Os requisitos para a qualificao dos procedimentos de soldagem, variam largamente de uma
norma para outra. Uma qualificao feita segundo uma norma, geralmente no tem validade
para outra norma. necessrio portanto, que o inspetor de soldagem esteja consciente de que os
requisitos da norma aplicvel estejam sendo seguidos, na qualificao dos procedimentos.

2.3 Normas de qualificao

Diferentes normas, cdigos e especificaes determinam os trabalhos de soldagem em todo o
mundo. Requisitos obrigatrios relativos qualificao de procedimentos de soldagem, so
includos ou referenciados nestes documentos.
responsabilidade do inspetor de soldagem nvel2 determinar, atravs das especificaes de
projeto ou documentos de compra, a norma que regulamenta a soldagem e quais os requisitos de
qualificao determinados nesses documentos.

Para ilustrar a variedade de normas de qualificao existentes, esto relacionadas abaixo as mais
utilizadas.

1. ASME Section IX- Welding and Brazing Qualifications
uma norma aplicada a equipamento como caldeira, tubulaes, vasos de presso,
componentes nucleares. Todas as sees da norma ASME Boiler and Pressure
Vessels referenciam a Section IX para as qualificaes.

2. API Std 1104 Standart for Welding Pipelines and Related Facilities
uma norma de qualificao exclusive para soldagem de oleodutos/gasodultos.

3. AWS D1.1 ASW Structural Welding Code Steel
Este documento contm seus prprios requisitos para as qualificaes, os quais so
obrigatrios, quando os trabalhos de soldagem devem ser de acordo com a norma AWS
D1.1. tambm utilizado como um cdigo apropriado, quando nenhum outro
especificado.

A Tabela 1 mostra as normas mais usuais, de projeto e fabricao de equipamentos, com
as normas de qualificao especificadas.

Normas/cdigo de qualificao requeridas pela norma de projetos e fabricao
TABELA 11.1
NORMAS/CDIGO DE PROJETO NORMAS/CDIGO
QUALIFICAO
ASME I Caldeiras ASME IX
ASME III Componentes Nucleares ASME IX
ASME VIII Div. 1/Div.2 Vasos de presso ASME IX
ANSI B31.1 Tubulao de Vapor ASME IX
ANSI B31.3 Tubulao Qumica ASME IX
ANSI B31.4 Tubulao de Transporte de
Petrleo
ASME IX e API 1104
ANSI B31.8 Tubulao de Transmisso e
Distribuio de gs
ASME IX e API 1104
API 620 Tanques de Estocagem ASME IX
API 650 Tanques de Estocagem de leo ASME IX
AWS D1.1 Estrutura Metlica AWS D1.1

Uma vez determinada a norma de qualificao, podem ser estabelecidos os requisitos,
especficos para cada caso, para qualificao dos procedimentos.
Conforme mencionados anteriormente, as qualificaes so feitas, pela avaliao dos resultados
de ensaios efetuados nos corpos de prova extrados das peas de teste, soldadas de acordo com
um procedimento previamente estabelecido.
responsabilidade do inspetor de soldagem testemunhar a preparao das peas de teste, a
remoo e a preparao dos corpos de prova e os ensaios mecnicos de trao, dobramentos e
de dureza dos corpos de prova. Cabe ainda ao inspetor de soldagem Nvel 2, testemunhar o
ensaio de impacto alm de orientar os servios anteriormente descritos e avaliar os resultados
dos ensaios efetuados.

2.4 PREPARAO DAS PEAS DE TESTE

A preparao das peas de teste feita com base nos requisitos da norma de qualificao
aplicvel e nas informaes do procedimento de soldagem a ser qualificado.
Os itens relativos preparao da pea de teste, so interligados entre si. Assim, a anlise deve
ser conjunta, tendo em mente que o menor nmero de peas de teste sempre desejvel, dentro
das limitaes da norma aplicvel.

2.4.1 Tipos da pea de teste

A pea de teste pode ser um tubo, uma chapa ou uma combinao destes. O tipo nem sempre
considerado como varivel essencial, isto uma varivel para o qual a requalificao
necessria em caso de alteraes. Em geral a pea de teste deve ser representativa do trabalho a
ser executado. Se a qualificao destinada para a soldagem em tubos, possivelmente a pea de
teste dever ser um tubo, de modo a reduzir o nmero de peas de teste necessrios.

2.4.2 Material da pea de teste

De um modo em geral as peas de teste devem ser do mesmo material do equipamento. Para
diminuir o nmero de qualificaes, as normas definem excees que, sempre que possvel,
devem ser adotadas. As normas agrupam os materiais de forma a facilitar a utilizao de
materiais similares ao do equipamento a ser soldado, a norma API 1104 agrupa atravs do limite
de escoamento do material, j a norma ASME lista agrupa atravs do N P, que baseado nas
propriedades mecnicas, composio qumica e soldabilidade do material, como exemplo
mostrado no pargrafo QW 4422, ASME Seo IX.
A escolha do material deve ser sempre baseada nos requisitos das normas e, dentro das excees
permitidas, em funo da disponibilidade e custo do material.























QW/QB-422 FERROUS P-NUMBERS AND S-NUMBERS (CONTD)
Grouping of Base Metais for Qualification
Minimum Welding Brazing
Spec. Type UNS Specified P- GROUP S- GROUP P- S- NOMINAL PRODUCT
N0 GRADE N0
Tenslle,
ksi N0 N0 N0 N0 N0 N0 COMPOSITION FORM


SA-
192 K01201 47(2) 1 1 ... ... 101 ... C-SI SMIS. TUBE

SA-
199 T11 K11597 60 4 1 ... ... 102 ... 1.25CR-0.5M0-SI SMIS. TUBE
SA-
199 T22 K21590 60 5A 1 ... ... 102 ... 2,25CR-1M0 SMIS. TUBE
SA-
199 T4 K31509 60 5A 1 ... ... 102 ... 2.25CR-0.5M0-0,75SI SMIS. TUBE
SA-
199 T21 K31545 60 5A 1 ... ... 102 ... 3CR-1MO SMIS. TUBE
SA-
199 T5 K41545 60 5B 1 ... ... 102 ... 5CR-0,5M0 SMIS. TUBE
SA-
199 T9 K81590 60 5B 1 ... ... 102 ... 9CR-1MO SMIS. TUBE
SA-
199 T91 ... 85 5B 1 ... ... ... ... 9CR-1MO-V SMIS. TUBE

SA-
202 A K11742 75 4 1 ... ... 101 ... 0.5CR-1,25MN-SI PLATE
SA-
202 B K12542 85 4 1 ... ... 101 ... 0.5CR-1,25MN-SI PLATE

SA-
203 A K21703 65 9A 1 ... ... 102 ... 2,5NI PLATE
SA-
203 B K22103 70 9A 1 ... ... 102 ... 2,5NI PLATE
SA-
203 D K31718 65 9B 1 ... ... 102 ... 3,5NI PLATE
SA-
203 E K32018 70 9B 1 ... ... 102 ... 3,5NI PLATE
SA-
203 F ... 75 9B 1 ... ... ... ... 3,5NI PLATE > 2 IN
SA-
203 F ... 80 9B 1 ... ... ... ... 3,5NI PLATE, 2 IN E UNDER

SA-
204 A K11820 3 3 1 ... ... 101 ... C-0,5M0 PLATE
SA-
204 B K12020 3 3 2 ... ... 101 ... C-0,5M1 PLATE
SA-
204 C K12320 3 3 2 ... ... 101 ... C-0,5M2 PLATE

SA-
209 T1B K11422 3 3 1 ... ... 101 ... C-0,5M2 SMIS. TUBE
SA-
209 T1B K11522 3 3 1 ... ... 101 ... C-0,5M2 SMIS. TUBE
SA-
209 T1A K12023 3 3 1 ... ... 101 ... C-0,5M2 SMIS. TUBE

SA-
210 A-1 K02707 1 1 1 .. .. 101 .. C-SI SMIS. TUBE
SA-
210 C K03501 1 1 2 ... ... 101 ... C-MN-SI SMIS. TUBE

A
211 A570A ... ... ... ... 1 1 ... 101 C WELDED PIPE
A
211
A570
GR30 K02502 ... ... ... 1 1 ... 101 C WELDED PIPE
A
211 A570B ... ... ... ... 1 1 ... 101 C WELDED PIPE
A
211 A570GR33 K02502 ... ... ... 1 1 ... 101 C WELDED PIPE
A
211 A570C ... ... ... ... 1 1 ... 101 C WELDED PIPE
A
211 A570D ... ... ... ... 1 1 ... 101 C WELDED PIPE
2.4.3 Dimenses da pea de teste

A pea de teste deve ter dimenses que permitam a retirada dos corpos de prova previstos. Para
se determinar o comprimento de uma chapa de teste, por exemplo, necessrio saber a
quantidade e as larguras dos corpos de prova. A largura da pea de teste depende do
comprimento dos corpos de prova.
A norma AWS D1.1 estabelece diretamente as dimenses, cabendo apenas ao inspetor
identificar o desenho especfico a ser utilizado.
A norma ASME Sc. IX mostra a distribuio e as dimenses dos corpos de prova
separadamente, ficando a cargo do inspetor o estabelecimento das dimenses.


Nota: As dimenses esto indicadas em mm

2.4.4 Espessura da pea de teste

Um dos fatores mais importantes a determinar antes da preparao da pea de teste a espessura
da pea. Isto porque a espessura da pea de teste determina os limites de espessura qualificados
pelo teste.
Em geral, a espessura da pea de teste deve ser no mnimo, a metade da espessura mxima
estabelecida no procedimento. De qualquer forma, a espessura da pea de teste representativa
de uma determinada faixa de espessura. A norma API Std 1104, por exemplo, limita a
qualificao a determinados grupos de espessuras.
A escolha da espessura reduzir o nmero de peas de teste.


Influencia de espessura na qualificao de procedimentos de soldagem

Espessura T
da pea de
teste
Espessura
do metal
T
qualificada
do metal
depositado
(mm)
Espessura t
qualificada do metal
depositado (mm)
Tipo e qualidade de teste requeridos
(mm) Mnimo Mximo Mximo Trao Dob.
Lat.
Dob.
Face
Dob. Raiz
<1,6 T 2T 2t 2 ____ 2 2
1,6 9,5 1,6 2T 2t 2 Nota1 2 2
>9,5<19,05 4,8 2T 2t 2 Nota1 2 2

19,05<38,1
4,8 2T 2tquando t<19,05 2 4 __ __
19,05<38,1 4,8 2T 2T quando t19,05 2 4 __ __
38,1 4,8 203,0 2t quando t>19,05 2 4 __ __
38,1 4,8 203,0 203,0quando
t19,05
2 4 __ __
Quadros de ensaios de dobramentos laterais podem ser utilizados ao invs de dobramentos de face e
dobramentos de raiz, para espessuras maior ou igual a 9,5mm.

2.4.5 Dimetro da pea de teste

Quando a pea de teste for um tubo, deve ser analisada a influncia do dimetro na validade da
qualificao.
As normas de qualificao diferem entre si neste fator. Segundo a norma ASME sc. IX, por
exemplo, o dimetro s tem influncia na qualificao de soldadores. Quando o dimetro do
tubo for uma varivel essencial, por exemplo, a Norma AWS e API 1104, ele representar uma
faixa de dimetros, e a escolha deve ser feita de modo a cobrir a faixa prevista pelo
procedimento.

Influncia do dimetro na qualificao de procedimentos de soldagem


Da
pea
de
teste
Espessura
T da pea
de testes
Qtde.
Amostra
por
posio
END Tipo e quantidade de testes
requeridos

qualificado
(mm)

Espessura T
qualificada do
metal de base
(mm)

trao Dob.
Raiz
Dob.
Face
Dob.
Lat.

Min. Max.
50 6.0

ou

2 Sim 2 2 2 __
20<100
3,0 20.0
75 6.0

150 14.0

ou

1 Sim 2 ___ ___ 4
100
4,8 ilimitado
200 12.0



150 14.0

ou

1 Sim 2 ___ ___ 4
100
4,8 ilimitado
200 12.0


2.4.6 Posio de soldagem

A posio tem influncia na energia da soldagem, e na dificuldade de execuo de soldas, e,
portanto afeta diretamente a qualificao de procedimentos e de soldadores/operadores de
Soldagem.
Em vista disto, as normas definem as posies fundamentais e a faixa de domnio de cada
posio, o que faz com que a posio em que a pea de teste deve ser soldada, possa ser
estabelecida.
Sempre que a posio de soldagem for considerada como uma varivel essencial, a qualificao
estar limitada posio em que a pea foi soldada ou, de acordo com a norma aplicvel, a duas
ou mais posies, como por exemplo, temos a Norma AWS D 1.1.
Diante de um caso especfico, verificam-se quais as posies de soldagem previstas no
procedimento se a posio de soldagem varivel essencial para o procedimento de soldagem
na norma de qualificao e, em caso positivo, quais os limites das posies.

Limites de cada posio de soldagem para qualificao de procedimentos segundo a Norma
AWS D1. 1.

Tipos de Solda e Posio Qualificada
Teste de qualificao Chanfro Tubo
1

Sola


Posio da
chapa ou tubo
Chanfro ngulo Chanfro ngulo
Chapa c/
chanfro
junta de
Penetrao
Total
1G P P P P
2G H P,H P,H P,H
3G V V
4G SC SC
Chapa c/
chanfro
junta de
Penetrao
Parcial
1G P P P P
2G H P,H P,H P,H
3G V V
4G SC SC
Chapa
ngulo
1F __ P P
2F __ P,H P,H
3F __ V V
4F __ SC SC
tubo c/ 1G Girando P P P P
chanfro
junta de
Penetrao
Total
2G P,H P,H P,H P,H
5G P,V,SC P,V,SC P,V,SC P,V,SC
6G P,H,V,SC
2
P,H,VSC P,H,V,SC
2
P,H,V,SC
2

6Gr Somente Toda
3
Todas Todas
4,5
Todas
6

Tubo
ngulo
1F Girando __ P __ P
2F __ P,H __ P,H
2F Girando __ P,H __ P,H
4F __ P,H,SC __ P,H,SC
5F __ todas __ todas

Notas:
1_ Qualifica para tubulaes com dimetro maior que 610mm, exceto para soldas de penetrao
total em unio T, K e Y
2_ Qualifica para soldas de ngulos e chanfradas em todas as posies, exceto para juntas de
penetrao completa de unies T, K e Y.
3_Limitada a juntas pr-qualificadas. Ver 2.9.1 e figura 2.4; tambm 2.10.1 e figura 2.5 da
AWS D1.1
4_ Qualifica para unies T ,K e Y sujeito as limitaes de 10.12 e qualquer junta pr-
qualificada, ver 2.9.1 e figura 2.4: tambm 2.10.1 figura 2.5.
5_ Qualificao limitada a ngulo de chanfro igual a 30 ou maior .No qualifica para juntas
soldadas sem backing. Ver 10.12.3.1,2.10.1 e figura 2.5.
6_ Ver 5.10.33 e 10.12
7_ Qualifica para soldas de ngulos na posio horizontal somente em tubos girados.
* Posies de soldagem- P=Plana H=Horizontal SC=Sobrecabea



2.4.7 Consumveis de soldagem

A especificao correta do consumvel a ser utilizado est ligado a integridade da junta soldada,
de forma a garantir a propriedade mecnica requerida pelo projeto. O agrupamento dos
consumveis feito de formas diferentes, a Norma API 1104 especifica 11 grupos, na Norma
AWS D1.1 os consumveis esto correlacionados com o tipo de material de base, na norma
ASME seo IX os consumveis esto especificados atravs do N F, conforme indicado no
pargrafo QW 432.

A tabela abaixo ilustra o agrupamento dos consumveis de soldagem segundo a norma
API 1104

Grupo Especificao ASW Consumveis Flux
1 A 5.1
A 5.5
E6010-E6011
E7010-E7011

2 A 5.5 E8010-E8011
3 A 5.1 OU A5.5
A 5.5
E7015-E7016-E7018
E8015-E8016-E8018

4 A 5.17




EL8
EL8K
EM12K
EM13K
EM15K
F6XZ
F6X0
F7XZ
F7X0
F7X2
5 A 5.18 ER70S-2
6 A 5.18 ER70S-6
7 A 5.28 ER8S-B2
8 A 5.2 RG60-RG65
9 A 5.20 E61T-GS-E71T-GS
10 A 5.29 E71T8-K6
11 A 5.29 E91T8-G

2.4.8 Preparao da junta a ser soldada

A preparao da junta deve ser representativa das condies reais do equipamento a ser soldado.
Assim, o tipo e dimenses do chanfro, consumveis de soldagem, os dispositivos auxiliares de
montagem e a limpeza da junta devem ser equivalentes s condies reais.
Algumas normas (ex:AWS) definem o tipo de chanfro como varivel essencial. Em vista disto,
dependendo dos tipos de chanfro previstos no procedimento, o nmero de peas de teste pode
ser influenciado.

2.5. Remoo dos corpos de prova

A partir da definio da pea de teste, que foi feita em funo das informaes do procedimento
de soldagem e das variveis da norma de qualificao, podem ser determinados os requisitos
referentes remoo e preparao dos corpos de prova.
Todos os requisitos dependero agora, da pea de teste e da norma de qualificao. Da pea de
teste, porque dependendo do tipo, da espessura e do dimetro da pea de teste e da norma de
qualificao, porque as normas, tambm neste fator, possuem requisitos exclusivos, tanto para a
qualificao de procedimentos como para a qualificao de soldadores e operadores de
soldagem.

2.5.1 Posio de retirada de corpos-de-prova

Em gera, a posio de retirada dos corpos de prova depende da norma de qualificao, do tipo
de pea de teste, do dimetro do tubo de teste e da espessura da pea de teste.

As figuras abaixo ilustram a posio de retirada dos corpos segundo os requisitos das normas de
qualificao mais usuais.





Figura 11.4 - Posio de retirada dos corpos de prova do tubo segundo a norma ASWME seo IX

Figura 11.5 - Posio de retirada dos corpos de prova do tubo de teste segundo a norma ASME Seo IX


Um corpo de prova para ensaio de trao de toda a seo do tubo pode ser usado para dimetros
de 33,4 mm e menores.

Figura 11.6 Posio de retirada de corpo de prova segundo a norma API 1104


NOTA:
Por opo da executante, as posies podem ser giradas de maneira que fiquem
igualmente espaadas ao redor do tubo, exceto que os corpos de prova no devem
conter a solda longitudinal.

2.5.2 Preparao dos corpos de prova

Este item de grande importncia na qualificao porque dele depende a validade e a
repetibilidade dos recursos dos ensaios.
responsabilidade do inspetor de soldagem fazer com que sejam atendidos os requisitos quanto
s dimenses e ao acabamento dos corpos de prova.
Esmerilhar ou usinar a superfcie, de forma que se tenha faces planas e paralelas.





Os corpos de prova podem ser cortados mecanicamente ou por oxi-corte. As margens devem ser planas e paralelas.

2.6 Chapa de teste de Produo

A propriedade mecnica de resistncia ao impacto de uma junta, alterada em funo da
energia de soldagem que varivel dependente do dimetro do eletrodo, a posio de soldagem,
da velocidade de resfriamento, etc. Para certos materiais (por exemplo, materiais para baixas
temperaturas) esta alterao de grande importncia, porque pode aumentar o risco de fratura
frgil do equipamento.
Tendo em vista estes fatores, algumas normas requerem, para certos materiais, que seja
executado ensaios de impacto nas juntas soldadas das peas de teste de qualificao do
procedimento de soldagem e nas juntas soldadas das chapas de teste de produo.
As chapas de teste de produo sempre que possvel so colocados como apndice, nas juntas
a serem soldadas o que normalmente ocorre quando se trata de juntas longitudinais. Para juntas
circulares, isto no possvel, e ento as chapas de teste de produo so colocadas prximas as
juntas a serem soldadas.

Assim, durante a soldagem do equipamento, as chapas de teste de produo so tambm
soldadas nas mesmas condies das soldas do equipamento. So retirados desta chapas, depois
corpos de prova que so submetidos a ensaios de impacto.
Em geral, as chapas de teste so requeridas para cada tipo de junta e para cada posio de
soldagem.
A norma de projeto normalmente a que contm os requisitos relativos s chapas de teste de
produo quanto a:
_ Quantidade de Chapas;
_Quantidade e posio de retirada dos corpos de prova;
_Critrios de avaliao dos resultados.
Alm de ensaio de impacto, podem ser requeridos outros ensaios, dependendo da norma
aplicvel, com ensaios de trao, dobramento, macrogrficos ou microgrficos, dureza, etc.

2.7 Validade da Qualificao

Quanto a validade da qualificao de procedimentos de soldagem as normas diferenciam-se
entre si, ou seja, quando que um procedimento passa a ser imprprio para uso este deve ser
requalificado.
atividade do inspetor de soldagem controlar que somente procedimentos qualificados sejam
utilizados, na soldagem de juntas, as quais estejam devidamente adequadas.
Os limites das qualificaes so estabelecidos em primeiro lugar atravs das variveis de
soldagem. Variveis, so condies de soldagem que, se mudadas, afetaro a qualidade das
soldas. Para o processo de soldagem com eletrodo revestido, por exemplo, a mudana de uma
fonte de energia de retificador para gerador, no tem, normalmente, nenhuma influncia na
probabilidade de se alterar a qualidade das soldas e, portanto, no considerada como uma
varivel par este processo. De qualquer maneira, pode ser uma varivel para outro processo de
soldagem.
Algumas normas de qualificao do a todas as variveis a mesma importncia. Outras, do
nveis diferentes de importncia a elas, classificando-as em variveis essenciais e variveis no-
essenciais.
Cada norma determina variveis especificas, aplicveis a cada um dos processos de soldagem.
Com o conhecimento das variveis aplicveis, o inspetor de soldagem pode determinar se a
soldagem executada de maneira apropriada.

Variveis essenciais: So variveis se alteradas requerem a requalificao.
Variveis essenciais suplementares: so variveis se alteradas requerem a requalificao,
contudo a sua anlise necessria quando se tem requisito de impacto na junta soldada.

Variveis no-essenciais: variveis se alteradas no requerem a requalificao.


Pelo uso de procedimento qualificado e dentro dos limites das variveis, resultaro soldas
aceitveis, se o soldador no introduzir defeitos. Entretanto, uma mudana alm dos limites
estabelecidos no procedimento, podem afetar as propriedades mecnicas das soldas, mesmo que
o soldador execute a solda sem defeitos.


PROCEDURE QUALIFICATIONS


Legend:
+Addition > Increase/greater than Uphill Forehand Change
-Deletion < Decrease/less than Downhill Backhand
3 Qualificao de Soldadores e Operadores de Soldagem

3.1 Definio

Os requisitos de resistncia mecnica, estabelecidos pelos projetistas para as juntas
soldadas, baseiam-se na inexistncia de defeitos ou na existncia de descontinuidades em
quantidade, tipo e dimenses aceitveis nestas juntas.
Ocorre que a qualidade das soldas depende, dentre outros fatores, da habilidade do
elemento humano que execute a soldagem. Antes que o soldador ou operador de soldagem
execute soldas de produo, necessrio que seu empregador tenha certeza de sua habilidade.
Para auxiliar o empregador na determinao do nvel e competncia que ele pode esperar
que um soldador ou operador de soldagem tenha na produo de soldas vrios testes foram
desenvolvidos. Estes testes so chamados de teste de qualificao de soldadores e operadores de
soldagem. A qualificao do operador de soldagem demonstra a sua habilidade para operar um
equipamento de soldagem de acordo com um procedimeto de soldagem.
Independente da norma utilizada sempre requerido que o soldador ou operador de
soldagem execute a soldagem em peas de teste. Durante a soldagem da pea de teste, o
soldador ou operador de soldagem deve ser acompanhado pelo inspetor de soldagem, que
verifica se a soldagem est sendo executada de acordo com o procedimento de soldagem.
Uma vez completada a soldagem, a pea de teste submetida a ensaios, que determinaro
se a pea atende aos requisitos de qualidade previstos pela norma aplicvel.
O tipo de pea teste, o material da pea teste, os ensaios, o critrio de avaliao, etc, so
determinados pela norma de qualificao aplicvel.

3.2 Normas de Qualificao
Diferentes normas, cdigos e especificaes determinam os trabalhos de soldagem,
conforme indicado na tabela 11.1. Requisitos obrigatrios relativos qualificao de
soldadores/operadores de soldagem, so includos ou referenciados nestes documento.
responsabilidade do inspetor de soldagem nvel2 determinar, atravs das especificaes
de projeto, a norma que regulamenta a soldagem e quais os requisitos de qualificao
determinados nesses documentos.

3.3 PREPARAO DAS PEAS TESTE

A preparao das peas teste, feita com base nos requisitos da norma de qualificao
aplicvel.

3.3.1 Tipo da pea teste

A pea de teste pode ser um tubo ou uma chapa. Em geral a pea teste deve ser
representativa do trabalho a ser executado. Se a qualificao destinada para a soldagem de
tubos, possivelmente a pea de teste dever ser um tubo, de modo a vrificar a habilidade do
soldador/operador de soldagem.

3.3.2 Material da pea teste

O material a ser utilizado deve ser, quando possvel, do mesmo que o da junta a ser
soldada, contudo, algumas normas, por exemplo, ASME Seo IX, permite que a qualificao
do soldador/operador de soldagem pode ser realizada utilizando-se um material com o mesmo
N P da junta, ou que esteja dentro de uma faixa determinada de N P, conforme indicado no
QW-423.

3.3.3 Dimenses da pea de teste

A pea de teste deve ter um comprimento mnimo especificado na norma de qualificao,
de forma que permitam a retirada dos corpos de prova previstos. Em geral as normas permitem
que seja executado ensaio radiogrfico, comprimento mnimo de 152 mm, ao invs de ensaio
mecnico, salvo alguma particularidade devido a processo de soldagem e/ou posio de
soldagem, etc.

A figura 11.9 ilustra forma de retirada dos corpos de prova segundo a norma ASME
Seo IX.



Figura 11.9 Posio de retirada de corpo de prova segundo a norma ASME Seo IX.

3.3.4 Espessura da pea de teste

A escolha da espessura a ser soldada durante o teste deve ser de tal forma que o
soldador/operador de soldagem seja qualificado sem que haja necessidade da realizao de
novos testes. A norma ASME Seo IX, por exemplo, no limita a qualificao por valor
mnimo qualificado e sim pelo valor mximo, conforme mostrado na Tabela 11.6.

Tabela 11.6
Influncia da espessura na qualificao de soldadores
ASME SEO IX

Tipo de
junta
Espessura T da
pea de teste
Espessura t qualificada
Do metal depositado (mm)
Tipo e quantidade de testes requeridos
(mm) Mximo Dob. Lat. Dob. Face Dob. Raiz
Chanfrada 9,5 2t Nota 6 1 1
Chanfrada >9,5 2t Nota 7 1 1
Chanfrada 12,7 Mx. a ser soldado 2 --- ---

3.3.5 Dimetro da pea teste

As normas de qualificao diferem entre si neste fator, contudo o dimetro tem
influencia na qualificao de soldadores/operadores de soldagem, por isso importante que a
escolha deve ser feita de modo a cobrir a faixa prevista para a execuo da soldagem . Na tabela
11.7 podemos verificar a importncia do dimetro da pea teste.

Tabela 11.7
Influncia do dimetro na qualificao do soldador/operador ASME IX
Limites de Dimetros Qualificados para solda de chanfro
Dimetro da pea Dimetro Qualificado (mm)
de Teste (mm) Mnimo Mximo
< 25,4 Dimetro soldado Ilimitado
25,4<73,0 25,4 Ilimitado
73,0 73,0 Ilimitado

3.3.6 Posio de Soldagem

A posio de soldagem uma varivel essencial a ser considerada na qualificao do
soldador/operador de soldagem, em vista disso a posio da pea de teste deve ser estabelecida
de forma a se ter o maior domnio possvel de cada posio.

A tabela 11.8 mostra as faixas de qualificao por cada posio da pea de teste.

Tabela 11.8

Influncia da posio de soldagem na qualificao do soldador/operador de soldagem
ASMR IX

Tipo de Solda e Posio de soldagem Qualificada
Teste de qualificao Chanfro ngulo
Solda Posio Chapa e
Tubo
Tubo 610
mm (ext)
Chapa e Tubo
Chapa - Chanfro
1G P P P
2G P,H P,H P,H
3G P,V P P,H,V
4G P,SC P P,V,SC
3G e 4G P,V,SC P Todas
2G, 3G e
4G
Todas P,H Todas
Chapa - ngulo 1F ---- --- P
2F --- --- P,H
3F --- --- P,H,V
4F --- --- P,V,SC
3F e 4F -- --- Todas
Tubo - Chanfro
1G P P P
2G P,H P,H P,h
5G P,V,SC P,V,SC Todas
6G Todas Todas Todas
2G e 5G Todas Todas Todas
Tubo - ngulo
1F --- --- P
2F --- --- P,H
2FR --- --- P,H
4F --- --- P,H,SC
5F --- --- Todas
Posies de soldagem P=Plana H=Horizontal V=Vertical SC= Sobrecabea
3.3.7 Consumveis de soldagem

A habilidade do soldador em produzir sodas sem defeitos esta, de certa forma,
relacionado ao tipo de consumvel que o soldador/operador qualificado. Na norma IX os
consumveis de soldagem esto agrupados de acordo com um N F, conforme indicado no
pargrafo QW 432.

QW-432
F-NUMBERS
Grouping of Electrodes and Welding Rods for Qualification



3.4-Validade da qualificao

A qualificao permanece vlida pelo perodo de tempo que ele trabalhar, usando o
processo de soldagem pelo qual ele foi qualificado. Se porm, ele permanecer por um
determinado perodo de tempo sem soldar, haver a necessidade de ele novamente demonstrar a
sua habilidade, atravs de novo teste de qualificao.O tempo mximo aps o qual ser
necessrio a requalificao, diferente de uma norma para outra, por exemplo, para as normas
ASME Seo IX e AWS, o perodo de tempo de seis meses.
Os limites das qualificaes so estabelecidos em primeiro lugar atravs das variveis de
soldagem.
atividade do inspetor de soldagem controlar que somente soldadores/operadores
qualificados sejam utilizados e que s trabalhem nos servios par os quais estiverem
qualificados.

QW-353 SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW)

Essential Variables
Paragraph Brief of Variables
QW-402
Joints
-4 Backing
Qw-403 -16 Pipe Diameter
Base Metais -18 P-Number
Qw-404 -15 F-Number
Filler Metais -30 t Weld deposit
Qw-405 -1 Position
Positions -3 Vertical welding

4. ENSAIOS USUAIS

A grande diferena entre a qualificao de procedimento e a qualificao de
soldador/operador de soldagem est nos requisitos referentes aos tipos de ensaios que devem ser
executados. Isto porque, na qualificao de procedimento os ensaios visam sobretudo
determinar as propriedades mecnicas da junta soldada, enquanto que na qualificao de
soldadores/ operadores, visa-se verificar a existncia ou no de defeito nas soldas.
atividade do inspetor de soldagem nvel 2 a definio do tipo de ensaio a ser executado.
Para o ensaio de dobramento, comum que as normas de qualificao especifiquem as
dimenses da mquina para ensaio.
Alem dos ensaios apresentados, algumas normas tambm requerem ensaio de impacto
para qualificao de alguns procedimentos de soldagem. Estes requisitos podem estar contidos
na norma de projeto (Ex: normas ASME) ou na prpria norma de qualificao.

(

Ex.: norma AWS D1D1.1)

Raio do cutelo A=44.45mm

Raio da matriz B = 58.74mm

Largura da matriz C = 50.8mm


Figura 11.10 Dispositivo de ensaio de dobramento segundo norma API 1104
5. AVALIAO DOS RESULTADOS

Toda norma contem o seu prprio critrio de avaliao dos resultados.
Os critrios so definidos para cada tipo de ensaio. Cabe ao inspetor de soldagem nvel 2
a comparao entre os resultados obtidos no ensaio e o critrio de aceitao da norma aplicvel
e determinar a aprovao ou no de um procedimento ou de um soldador/operador de soldagem
em processo de qualificao.












CAPTULO 11



INSTRUMENTOS UTILIZADOS PARA
CONTROLE DIMENSIONAL EM SOLDAGEM












Esses gabaritos de fcil execuo devem ser manuseados com certo cuidado dependem da
habilidade do usurio.

Assim a correta posio sobre a superfcie deve ser de perpendicularismo seo e de
paralelismo ao eixo desta seo.

Existem os instrumentos especiais industrializados com mltiplas finalidades, atendendo a
requisitos dimensionais de maior sensibilidade.

Os mais utilizados so: Hi Lo











2. Rgua Graduada

Fabricada em forma de lmina de ao carbono ou ao inoxidvel. As gravaes so
submltiplos do sistema mtrico, centmetro e milmetro e submltiplo do sistema ingls,
polegadas e suas fraes as quais representam uma graduao universal.

Utiliza-se a rgua graduada nas medies com erro admissvel, superior a metade da menor
diviso da escala. Em milmetros 0,5 mm, e em polegadas 1/32.

As rguas graduadas apresentam-se nas dimenses de 150, 200, 250, 300, 500, 600, 1000, 1500,
2000 e 3000 mm. As mais usadas so as de 150 mm (6) e 300 mm (12).




1. Trena graduada

Fabricada em fita de ao, fibra cv tecido. As graduaes so do sistema mtrico com seus
submltiplos, metro, centmetro e milmetro 4 do sistema ingls com seus submltiplos, p,
polegadas e suas fraes.

Sistema mtrico: 1/1000 m = 1 mm

Sistema ingls; : 1/12 p = 1

Em geral, a fita est acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que permite
recolher a fita de modo manual ou automtico. Esse mecanismo pode ou no ser dotado de
trava.

As trenas graduadas so fabricadas em comprimentos de 2 m, 3 m, 5 m, 10 m, 20 m, 30 m e
alm.

As trenas de grande comprimento possuem um elo em suas extremidades.

As trenas de comprimento entre 2 m e 5 m so chamadas trenas de bolso e so de ao
fosfatizado ou esmaltado e apresentam largura de 12,7 mm.

As trenas de pequenos comprimentos apresentam em suas extremidades livres uma haste
metlica dobrada em ngulo de 90 e espessura de 1 mm.
As ternas de maior comprimento possuem um elo em suas extremidades



Essa haste chamada encosto de referncia ou gancho de zero absoluto. Ela unida
extremidade porm desloca-se 1 mm na direo da medida, para frente ou para trs a fim
de permanecer o zero inicial.

Algumas trenas possuem o trao do ponto zero um pouco deslocado da sua extremidade. Dessa
forma o usurio deve cuidar para que para zero coincida com a extremidade da pea em questo.

As trenas podem ser fabricadas em fitas de formato convexo ou plano O formato convexo torna
a trena mais rgida, permitindo medidas na vertical de baixo para cima e de cima para baixo e
em extremidades fora do alcance das mos.

O formato plano permite medidas lineares e para as circulares no caso de permetros.

Em soldagem as trenas devemter de fita de ao com graduao uniforme e ter traos bem finos
e salientes.

Manuseio

As fitas devem ser protegidas de:

Quedas;
Atritos com ferramentas de trabalho;
Dobras formando vincos;
Toroque a deforme;
Sujeira, pois o atrito pode apagar as graduaes.
4. Paqumetro

um instrumento de utilizao quadrimensional, para medidas internas, externas de
profundidades e de ressaltos de uma pea.


constitudo de uma rgua graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor, feito
todo em ao inoxidvel.


1. orelha fixa 6. escala fixa de polegadas 11. nnio ou vernier (milmetro) 2. orelha mvel 7.
bico fixo 12. impulsor
3. nnio ou vernier(polegada) 8.encosto fixo 13. escala fixa de milmetros
4.parafuso de trava 9. encosto mvel 14. haste de profundidade 5. cursos 10. bico mvel

O cursor desliza sobre a rgua graduada, escala fixa, permitindo a medio no sistema
internacional de unidades e no sistema ingls simultaneamente. Atravs d uma escala auxiliar,
denominada de nnio ou vernier, permite a leitura de fraes da menor diviso da escala fixa,
que a resoluo do instrumento.

A resoluo, sensibilidade, do paqumetro o menor valor da diviso da escala fixa dividida
pela quantidade de divises do nnio ou vernier, escala mvel, na unidade utilizada.
escala fixa na unidade.







O valor da resoluo obtido de qualquer instrumento de medio que possua nnio.

Suas graduaes so calibradas 20C.




Aplicao no Sistema Internacional de Unidades

Resoluo de 0,05 mm


Na escala fixa a leitura feita antes do zero do nnio corresponde leitura em milmetro,
portanto 78 mm;

Em seguida deve-se contar os traos do nnio at o ponto em que um deles coincidiu com um
trao da escala fixa, portanto 3 trao, que corresponde a 0,15 mm;

Concluindo, soma-se o valor da escala fixa, 78 mm, mais o valor da escala mvel, 0,15
mm, tem-se 78,15 mm.
78 + 0,15 = 78,15 mm

Resoluo 0,02 mm


Na escala fixa a leitura feita antes do zero do nnio corresponde leitura em milmetros,
portanto 16 mm;

Em seguida deve-se contar os traos do nnio at o ponto em que um deles coincidiu com o
trao da escala fixa, portanto 272 trao, que corresponde a 0,54 mm;

Concluindo, soma-se o valor da escala fixa, 16 mm, mais o valor da escala mvel, 0,54 mm,
tem-se 16,54 mm.
16 + 0,54 e16,54mm

Aplicaes do sistema ingls

Resoluo de 1/128

Na escala fixa a leitura feita antes do zero do nnio corresponde leitura em polegada
fracionria, cada diviso corresponde a 1/6, pois em uma polegada tem-se 16 divises, portanto
14/16 ou 7/8;

Em seguida deve-se contar os traos do nnio at o ponto em que um deles coincidiu com um
trao da escala fixa, portanto o 2 trao, que corresponde a 2/128;

Concluindo, soma-se o valor da escala fixa, 718mais o valor da escala movel tem-se, 2/128,
tem-se 57/64

Resoluo 0,001


Na escala fixa a leitura feita antes do zero do nnio corresponde leitura em milsimo de
polegada, cada diviso corresponde a 0,025, pois em uma polegada tem-se 40 divises,
portanto 9,975;

Em seguida devem-se contar os traos do nnio at o ponto em que um deles coincidiu com o
trao da escala fixa, portanto o 22 trao, que corresponde a 0,022.

Concluindo, soma-se o valor da escala fixa, 9,975, mais o valor da escala mvel, 0,022, tem-
se 9,997.
9,975 + 0,022 = 9,997
Manuseio

Erro de Paralaxe, o que provm de uma leitura efetuada obliquamente sobre uma superfcie
graduada, quando o ponto de referncia se situa fora dessa superfcie.

O cursor onde gravado o nnio, por razes tcnicas de construo, normalmente tem uma
espessura mnima (a), e posicionado sobre a escala principal. Assim, os traos do nnio (TN)
so mais elevados que os traos da escala fixa (TM).

Colocando o instrumento em posio no perpendicular viso e estando sobreposto os traos
TN e TM, cada um dos olhos projeta o trao TN em posio oposta, o que ocasiona um erro de
leitura.

Para no cometer o erro de paralaxe, deve-se fazer a leitura situando o paqumetro em uma
posio perpendicular aos olhos.

Presso de Medio

Ocorre devido a folga existente no cursor, controlada por uma mola, ocasionando uma
inclinao do cursor em relao rgua, o que altera a medida.


O cursor deve estar bem regulado para um suave deslocamento sobre a rgua. Portanto
o profissional deve ter o cuidado de verificar se h folga e corrigir regulando conforme a
sua sensibilidade.



Recomendaes:

Medidas externas: a pea a ser medida deve ser colocada o mais profundo possvel entre os
bicos de medio pra evitar desgaste em suas extremidades.



Para maior segurana nas medies, as superfcies de medio dos bicos e devem estar bem
apoiados.





Medidas internas: as orelhas devem ser colocadas o mais profundo possvel e deve-se manter o
paqumetro paralelo pea que est sendo medida


Em medies de dimetros internos, as superfcies de medio das orelhas devem coincidir com
a linha de centro geomtrico do furo.

Toma-se, ento a mxima leitura para dimetros internos e mnima para faces planas internas.


Medidas de profundidade: apoia-se o paqumetro perpendicularmente sobre a superficie de
referncia da pea.

Medidas de ressalto: apia-se a parte do paqumetro apropriada para ressaltos,
perpendicularmente superfcie da pea.


No se deve utilizar a haste de profundidade para esse tipo de medio porque ela no permite
um apoio firme.

Erros de Medio

Objetivo ou Direto: causado diretamente pelo instrumento conforme os erros classificados
de:
planicidade;
paralelismo;
diviso da rgua;
diviso do nnio;
colocao em zero.

Subjetivo ou indireto: causado diretamente pelo operador como erro de leitura.



Precaues

Sendo as superfcies planas e polidas evitar quedas e riscos, podendo prejudicar a graduao.
No pressionar demasiadamente os bicos, orelhas e haste contra a superfcie da pea, podendo
ocasionar erro de medio;
Fazer a leitura da medida com o paqumetro aplicado pea;
Antes do uso, com o paqumetro totalmente fechado, verificar se no h folga entre os seus
encostos ou orelhas;
Manter o paqumetro sempre limpo e acondicionado em estojos prprios;
Guardar o paqumetro com folga entre os bicos.

5. Gonimetro

um instrumento de medio ou verificao de medidas angulares.

O sistema de diviso o sexagesimal, submltiplos da unidade grau (divide-se em 60 minutos),
minuto (divide-se em 60 segundos).

Os smbolos utilizados so: grau (), minuto () e segundo().

O gonimetro simples, tambm conhecido como transferidor de grau utilizado em medidas
angulares que no exigem alto grau de tolerncia.












Assim em sua escala graduada apresenta a menor diviso que de 1, suficiente para atender os
requisitos em soldagem.

Adota-se como resoluo para este instrumento. assim como para outro qualquer que apresente
uma escala graduada, a metade da menor diviso da escala.

Dessa forma tem-se uma resoluo de 0,5 ou 30. Deve-se observar se a indicao prxima
dos nmeros inteiros ou se esta praticamente entre esses nmeros Portanto toda medida ser
mltipla de 0,5 ou30.

Gonimetro de preciso, dotado de um nnio com resoluo normalmente de 5 .Utilizado
onde as tolerncias so maiores que 5.





Leitura do Gonimetro

Os graus inteiros so lidos no disco graduado com o trao zero do nnio. Pode ser feita tanto no
sentido horrio quanto no sentido anti-horrio.

A leitura dos minutos realizada a partir do zero nnio, seguindo a mesma direo da leitura
dos graus.


Observando o nnio tem-se a resoluo =1 = 60/12 = 5/12

Assim, nas figuras, as medidas so, respectivamente



Precaues

Acondicionar em estojo prprio, mantendo o instrumento sempre limpo;
Cuidar para no haver queda do instrumento;
Executar a leitura de ngulo sempre com o gonimetro aplicado pea;
Cuidar para no haver erro de paralaxe.

6. Algarismos significativos

So algarismos que expressam um valor de medida exatamente correto e cuja aproximao
incerta, por falta ou por excesso, igual a meia unidade de sua ordem decimal.

A incerteza mxima de aproximao est sempre associada a preciso requerida para a medida a
ser realizada e escala do instrumento utilizado.










Utilizando-se uma rgua graduada em mm, este valor de medida deve ser expresso por 36, onde
a preciso da medida poder ser 0,0 ou 0,5 ou 1,0 u 1,5. Assim: 36,0mm ou 36,5 mm ou 37,0
mm ou 37,5 mm.

.

Utilizando-se um paqumetro com resoluo de 0,05 mm, este valor de medida deve ser
expresso por 36, onde a preciso da medida poder ser 0,00 ou 0,05 ou 0,10 ou 0,15 mm.

Assim:36,00mm ou 36,05 mm, ou 36,10 mm ou 36,l5mm

Quantidade de algarismos significativos

Zeros esquerda de um nmero, com a finalidade de fixar a posio da vrgula, no so
significativos;
0,0036= 2 algarismos significativos
36 x 10
-3
= 2 algarismos significativos
0,03060 = 4algarismos significativos

Zeros direita, ou entre outros algarismos so significativos.
2003 = 4 algarismos significativos
2,003 = 4 algarismos significativos
3650,0 = 5 algarismos significativos


7. Regras de arredondamento na numerao decimal conforme ABNT NB-87
.
1. Quando o algarismo mediatamente seguinte ao ltimo algarismo a ser conservado for inferior
a 5 o ltimo algarismo a ser conservado permanecer sem modificao.
4,344 arredondando 2 decimal, tem-se: 4,34

2. Quando o algarismo imediatamente seguinte ao ltimo algarismo a ser conservado superior
a 5, ou, sendo 5 seguido de no mnimo um algarismo diferente de zero, o ltimo algarismo a ser
conservado dever ser aumentado de uma unidade,
6,8966 arredondando 2 decimal, tem-se: 6,90
5,8505 arredondando 1 decimal, tem-se: 5,9

3. Quando o algarismo imediatamente seguinte ao ltimo algarismo a ser conservado um 5
seguido de zeros, deve-se arredondar o algarismo a ser conservado, para o algarismo par mais
prximo, consequentemente, o ltimo algarismo a ser retido, se for mpar aumenta-se uma
unidade.
7,550 arredondando 1 decimal, tem-se 7,6

4. Quando o algarismo imediatamente seguinte ao ltimo a ser conservado um 5 seguido de
zeros, se for par o algarismo a ser conservado, ele permanecer inalterado.
9,850 arredondando j? decimal, tem-se 9,8.

8. Regras para operaes com algarismos significativos conforme ASTM E - 380

Para adio ou subtrao dentre aqueles que exprime maior preciso, faz-se o arredondamento
de forma que tique com um algarismo significativo a mais, para a direita, daquele que exprime
menor preciso, e executa-se normalmente a operao. O resultado deve ser arredondado de
forma que fique com os algarismos significativos daquele que exprime a menor preciso.

Assim, 60,26 + 36,9446 0,62 - 0,4841
60,26 0,62
+ 36,945 -0,484
97,205 97,20 0,136 0,14

Para multiplicao ou diviso, o produto ou quociente no deve conter mais algarismos
significativos daqueles contidos no nmero que exprime menor preciso.

21,42 x 1,6 = 34 18,02 0,7 = 26
0,186 x 0,22 = 0,04 0,46 0,8 = 0,6










9. Converso de unidades

Em converso de unidades deve-se manter a correspondncia da preciso original mantendo-se
os algarismos significativos representativos da grandeza da unidade a qual se est convertendo,
sem alterao da preciso original.

As operaes utilizadas so a multiplicao e a diviso por um fator de converso.

Assim, em uma converso:

0,725 polegadas para milmetros, tem-se:

0,725 x 25,4 = 18,415 mm

10. Exerccios de fixao

1. Desenvolva as funes abaixo:

1. 120 10 30 + 40 10 50

2. 10 10 40 + 50 30 55

3. 40 05 10 + 30 04 10

4. 0 10 55 + 1 40 38

5 18 7 12 + 21 6 16

6. 16 49 + 17 50

7. 5 51 60 + 16 59 48

8. 6 50 60O + l3 5648 + 18 58 47 + 9 54 52

9. 32 46 35 20 17 20

10. 119 7195 65 42 51

11. 95 86 60 62 59 36

12. 53 59 60 32 14 48
2. Indique quantos algarismos significativos h nas medidas abaixo:

1. 0,04

2. 3000

3. 10050.10
-3


4. 9.103

5. 4.000.000

6. 50.10
-18


7. 20.10
10


8. 4,0

9. 10,05

10. 4,0.10
-2


3. Indique nas grandezas abaixo o nome das abreviaes e qual a grandeza medida:

1. N ____________________________________________________________________

2. moL __________________________________________________________________
3. Pa ____________________________________________________________________

4.A _____________________________________________________________________

5. t _____________________________________________________________________

6.di _____________________________________________________________________

7. W ____________________________________________________________________

8. db ____________________________________________________________________

9. kg ____________________________________________________________________

10. rpm __________________________________________________________________
11. L ____________________________________________________________________

12. cal __________________________________________________________________

13. eV __________________________________________________________________

14. J ____________________________________________________________________

15. A ___________________________________________________________________

16. N ___________________________________________________________________














261