1.

ESQUEMA CON LOS MTODOS DE RECOLECCIN DE

RDENES.

Ilustracin 1. Esquema
2. MTODOS DE RECOLECCIN DE RDENES.
La recoleccin de rdenes es la actividad presente en el rea de almacn
que representa uno de los mayores costos en el sistema; por la gran
cantidad de tareas, recursos y mano de obra que en el intervienen. El
recolectar o preparar rdenes implica el proceso de sustraer u obtener una
cantidad adecuada o especifica de productos solicitados por los clientes, a
la empresa. Sin embargo, al tener con una gran diversidad de productos es
necesario contar con algn proceso o mtodo preestablecido que facilite
esta tarea; por lo que algunos de los mtodos ms utilizados y en el que
pueden intervenir tanto humanos y maquinas, son los siguientes:
Utilizando mano de obra: la recoleccin de pedidos, en la gran mayora de
las empresas se realiza de manera personalizada; es decir, existe personal
dedicado exclusivamente a sta tarea.
MTODO DE
RECOLECCIN DE
RDENES
EMPLEANDO
HUMANOS
PICKER TO PARTS
NIVEL BAJO
RECOLECTAR POR
ARTCULO/RECOLE
CTAR POR ORDEN
RECOLECTAR POR
LOTES (PICK BY
BATCH)
STATIC BATCHING
DINAMIC
BATCHING
NIVEL ALTO
PARTS TO PICKERS
SISTEMA DE
CARUSEL
CARRUSEL
HORIZONTAL
CARRUSEL
VERTICAL
MINILOAD
SYSTEMS
EMPLEANDO
MQUINAS
AUTOMATED
PICKING
A-FRAME
DISPENSERS
PICKING ROBOTS

PICKER-TO-PARTS
Dentro de sta categora existe la recoleccin en partes (Picker-to-Parts)
donde el personal se mueve por los pasillos recolectando los artculos ya
sea dando recorridos a pie o utilizando algn transporte, pudiendo ser una
gra o montacargas dando lugar a dos diferentes formas: la recoleccin de
bajo nivel y la recoleccin de alto nivel. La recoleccin de alto nivel utiliza
vehculos con plataformas para poder recolectar los artculos cuando se
encuentren almacenados en alto. Mientras que el de bajo nivel se basa en
recolectar en estanteras o utilizar algn recipiente que facilite la
recoleccin mltiple (de pequeas piezas). Encaminndose nicamente a la
recoleccin de pedidos; estos se consolidan de dos maneras diferentes;
teniendo en cuenta que cada viaje al almacn para recolectar algn pedido
ser nicamente por cliente (Pick by Order) mientras que el Pick by Batch
se basa en la recoleccin de varios pedidos; es decir, de mltiples clientes.
La informacin de recoleccin se encuentra disponible de dos maneras: si
se tiene identificado cada uno de los lugares de los diferentes clientes, se le
otorga el nombre de Static Batching (off-line) y si al estar realizando la
recoleccin llegan otros pedidos en diferente momento, se realiza un
Dinamic Batching (on-line). El almacn al verse en la necesidad de ser
eficiente; mltiples estudios se han realizado para optimizar el problema de
la recoleccin por Order Batching (recolectar mltiples pedidos de
clientes); estos estudios se basan en la formulacin de modelos
matemticos como el propuesto por Gadmam y Van de Veld (2005) que se
fundamenta en que mientras la recoleccin mltiple no exceda la capacidad
del dispositivo de recoleccin, es posible minimizar la distancia del
recorrido.
El modelo propuesto es el siguiente: (Park, 2012)
Conjuntos:
J: Conjunto de rdenes de clientes. { }
I: Conjunto de todos los lotes disponibles (ubicacin de pedidos).
Parmetros:
C: Capacidad del dispositivo de recoleccin.
C
j
: Utilizacin de la capacidad requerida para la orden del cliente
d
i:
Distancia de un recorrido de recoleccin en la que se recogen todos los
pedidos
a
ij
: Si la orden j incluida en la ubicacin i
Variable:

s.a.

{}
Este modelo tiende a ser de gran utilidad en el caso de presentarse un Static
Batching realizndose de una manera off-line. Para una recoleccin de
forma dinmica (Dinamic Batching) se han hecho estudios con base a que
los clientes llegan estocsticamente con el tiempo. Sin embargo, para
propsitos del presente proyecto solo es suficiente con conocer su
aplicacin de manera general.
Al tener suficiente personal es posible destinar cada uno a una zona
especfica del almacn.

Ilustracin 2. Pick-to-Parts [2]
PARTS TO PICKERS
Otra clasificacin de la recoleccin utilizando mano de obra es el Parts to
Pickers el cual hace uso de equipo de almacenamiento automtico que
junto con el personal van a interactuar para completar los pedidos de los
clientes; existen varios Stock-to-Picker como:
Carousel Systems (sistemas carrusel): este
sistema se ha utilizado de una manera
frecuente en los ltimos aos, pudiendo ser
operado de manera automtica por
mecanismos electrnicos, siendo estos de
manera horizontal donde los estantes se
colocan de manera escalonada (Park, 2012),
los verticales y giratorios facilitando la
recoleccin ya que permiten la manipulacin
de los artculos con mayor rapidez.
Miniload: su principal funcin es almacenar pequeas piezas ya que al
momento de hacer la recoleccin estas se colocan en una bandeja para que
sean transportadas a otra parte del rack y posteriormente el mecanismo
automtico que contiene devuelve otra bandeja para que se realice la
siguiente operacin. Los sistemas Miniload son altamente eficaces en un
almacn ya que al tener la capacidad de almacenar miles de pequeas
piezas proporciona una excelente utilizacin de espacio. Sin embargo, el
tener un sistema Miniload requiere de una gran inversin inicial.

Ilustracin 3. Sistema Carrusel
Horizontal

Ilustracin 4. Sistema Miniload.
Utilizando mquinas: la recoleccin de productos se puede operar utilizando
sistemas electrnicos y 100% automatizados. La utilizacin de mquinas sera
una excelente opcin para todas las empresas; su costo por mucho abarcara
un 80% de la inversin inicial. Por lo que una vez posicionadas las empresas
podran tomar la decisin de adquirir estos sistemas.
3. Outsourcing
Las empresas en su objetivo de reducir costos se ven en la necesidad de tener
que contratar servicios de terceros ya que pueden considerar que algunas
actividades absorben ms gastos econmicos y de espacio que si se les
proporcionara la responsabilidad a otros nicamente pagando por estos
servicios.
De acuerdo al autor (Garca, 2010); las actividades rutinarias o de apoyo que
se recomiendan e identifican, toman en cuenta tres criterios para determinar
qu actividades se van a subcontratar: son las que hacen uso intensivo de los
recursos, al requerir la adquisicin de equipos suficientes y con capacidad. Las
actividades que usan servicios especializados al tener cambios en el mercado
estos servicios especializados tienen la habilidad de adaptarse.
Actividades relativamente independientes que no formen parte de las
habilidades centrales de las empresas. En la actividad empresarial se pueden
presentar diversos tipos de outsorcings como lo son: (Garca, 2010)
Outsorcing de proceso de negocio: consiste en proporcionar la responsabilidad
de un rea de la empresa a un proveedor especializado, este contrato se realiza
a largo plazo.
Outsoursing de infraestructuras tecnolgicas: atiende mediante la gestin de
redes y sistemas las necesidades de anlisis incorporacin y gestin de
tecnologas.
El Third Party Logstico es un operador que realiza todas o una porcin de las
actividades logsticas bajo un contrato o tarifa de manera que permita y mejore
el cumplimiento de metas y objetivos definidos. Estos servicios pueden ser
operativos, administrativos o ambos, deben incluir ms de un transporte de
carga o almacenamiento de mercancas. Al utilizar el concepto de Third Party
Logistic se pueden considerar ingresos de 65 miles de millones. En el Third
Party Logistic la comunicacin es la base para su funcionamiento ya que al no
contar con ella se puede llegar a un mal funcionamiento por lo que el uso de
un software podra facilitar la comunicacin entre la empresa, el proveedor
que enva las mercancas al cliente y sobre todo con el cliente, para que est
satisfecho. El Third Party Logstico tiende al uso de asociaciones entre
transportadores y almacenadoras, compra, consultoras, sistemas de
informacin, consolidacin, sistemas de rastreo de vehculos, sistemas de
informacin sin documentos y de logstica verde.
Al tener que utilizar un outsoursing; el operador logstico puede asumir la
responsabilidad de llevar el control de los inventarios, cargas, descargas,
embalajes, al igual que hacerse cargo de la facturacin y recaudo con los
clientes. Otros beneficios son el reducir y controlar los gastos de operacin.
Realizar actividades importantes y especializadas que no existen dentro de la
empresa, tener acceso a un abanico de proveedores de clase mundial.
4. Riesgos de seguridad de un almacn.
En un centro productivo al igual que en cualquier parte, las personas podemos
sufrir algn accidente; sin embargo, al referirnos a un centro productivo es
indispensable poder prevenir algunos riesgos los cuales pueden ser prevenidos
mediante una buena planeacin.
Los riesgos presentes en un almacn son los siguientes (por mencionar
algunos):
Tener los materiales mal almacenados podra generar alguna cada de
estos y lesionar al trabajador.
Las medidas que deben considerarse para prevenir este riesgo son:
El material almacenado en estibas tiene que estar apilado, bloqueado,
entrelazado y limitada su altura de manera que se mantenga estable y
asegurado contra deslizamientos. Coloque las cargas ms pesadas en los
estantes inferiores o intermedios. Remueva un solo objeto a la vez de los
estantes. Mantenga los pasadizos y pasillos en buen estado, libres y con
suficiente espacio para el montacargas y equipo similar. Los pasillos por
donde transite el montacargas tienen que tener su ruta correctamente marcada.
Pueden ocurrir lesiones de la espalda por levantamiento inapropiado o
esfuerzo excesivo.
Las medidas que deben considerarse para prevenir este riesgo son:
Proveer adiestramiento general sobre ergonoma y adiestramiento especfico
de tarea donde se les explique la forma y manera de mover el cuerpo al
levantar una carga. Usar un buen diseo y tcnicas de ingeniera para
minimizar la necesidad de levantar una carga. Levantar apropiadamente y
obtener la ayuda de un compaero si el producto es demasiado pesado. Debe
de haber suficiente espacio entre la carga y las instalaciones, luces, tuberas,
sistemas de rociadores, etc., en el proceso de subir o bajar la carga. Se deben
proveer resguardos sobre la cabeza de los operadores de montacargas para
protegerlos de los objetos que caigan. Los juegos y trucos mientras manejan
estn prohibidos. Todas las cargas deben estar estables, seguras y sin exceder
la capacidad clasificada del vehculo. Los operadores deben llenar los tanques
de combustible slo cuando el motor est apagado. Las partes de reemplazo
del vehculo deben ser equivalentes, en trminos de seguridad, a los usados en
el diseo original, segn el manufacturero. Los vehculos deben ser
examinados, por seguridad, antes de ser puestos en servicio y los que estn
defectuosos deben ser removidos de servicio hasta ser reparados.
Algunos principios generales que se pueden planificar en la fbrica y
especficamente en un almacn son: reducir al mnimo la manipulacin de
materiales y productos ya que al tener una gran cantidad de pedidos hechos
por los clientes, el tener que localizar, acomodar y recolectar materiales podra
generar algn riesgo laboral. Disponer de acceso seguro a todo lugar donde
deban entrar trabajadores, atender la seguridad del personal, establecer medios
seguros de trasporte, proveer medios seguros de transporte; al requerir el uso
de algn montacargas, la estabilidad del suelo debe ser constante ya que se
corre el riesgo de que la carga se pueda caer y as daar, al igual que no deben
estar presentes objetos que obstruyan el paso del personal en pasillos;
pudiendo ocasionar algn tropiezo o cada. Prever medios de escape
adecuados en caso de incendios, prever una futura ampliacin de la fbrica.
Otro tipo de planeacin en prevenir accidentes es cambiar la mentalidad del
personal; sin embargo, al ser una tarea difcil se pueden generar actos
imprudentes, actitudes inapropiadas y otros motivos similares. Al mantener
informado al personal de los riesgos que podra tener y procurando ensear
hbitos seguros de trabajo a los jvenes, ya que el tratar de cambiar esto en
algn adulto es difcil, pero no imposible.
La limpieza y orden en un almacn es otro grupo de seguridad que debe
tornarse en cuenta, el tener cada cosa en su sitio puede evitar un gran nmero
de accidentes.
5. Cdigos de barras.
Al efectuar la lectura de stos cdigos se tiene en cuenta el ancho de las barras
y los espacios entre ellas. La altura de las barras no otorga dato alguno. Slo
codifican a no ms de una docena de caracteres, y representan la clave para
acceder un registro de alguna base de datos en donde realmente reside la
informacin, o sea, los smbolos no contienen informacin del producto o
artculo. Existen varias simbologas de cdigo de barras, que se utilizan segn
el rubro. El cdigo no contiene el precio del producto, sino una clave nica
que lo identifica. De acuerdo al tipo de necesidades de identificacin interna
del negocio o a los requisitos que se deben cumplir para comerciar segn las
normas del mercado, se debe optar por el sistema de codificacin adecuado.

Los cdigos de barras de dos dimensiones, 2D, son cdigos que su principal
caracterstica es que pueden guardar ms informacin que la que contienen
los cdigos de una dimensin 1D. Dependiendo del tipo de cdigo, se pueden
guardar hasta casi 7,000 caracteres.
(Garca, 2010) Identificacin por Radiofrecuencia RFID es un sistema de
almacenamiento y recuperacin de datos remoto que usa dispositivos
denominados etiquetas, transpondedores o tags RFID. El propsito
fundamental de la tecnologa RFID es transmitir la identidad de un objeto
(similar a un nmero de serie nico) mediante ondas de radio.
Las etiquetas RFID funcionan como una opcin para sustituir a los cdigos de
barras ya que tener el seguimiento de las mercancas a nivel de artculos,
ocupara muchos Terabytes; es ms fcil seguir mercancas ya empiladas en
pallets que seguir cdigo de barras por artculo. Los cdigos RFID no son
largos pero su implementacin genera ms costo. Algunas aplicaciones donde
funcionaran con gran xito segn (Garca, 2010)son en la identificacin de
pacientes en los hospitales; se estn realizando estudios para determinar si es
posible acceder a los expedientes mediante las etiquetas. En los pasaportes el
uso de RFID ayudara a aumentar la eficiencia en las mquinas de lectura de
datos biomtricos. En los carn de conducir, el colocar RFID ayudara a que
los policas y otros oficiales realicen comprobaciones de una forma ms
rpida.
6. Almacn.
En el diseo del almacn se tomaron en cuenta lo siguientes criterios:
El almacn es dedicado por lo que es necesario administrar con
precaucin su administracin
La medida total de terreno es de 140 metros por 80 metros de fondo;
para distribuir cada uno de los espacios en el terreno fue necesario
tomar la consideracin las restricciones que se proporcionaron como
son:
o Las siguientes medidas.
Camion 18.26 m.
Apron depth 19.2024 m.
Rampa 1.2192 m.
Espacio de maniobras 3.6576 m.
La suma de estas cantidades es de 42.33 m. por lo que el espacio
de fondo para la distribucin del almacn es de 37.66 y por
aproximacin se decidi tener en cuenta 38 m. con 125 m de ancho ya
que el rea sobrante se dedicar a diversos departamentos de la
empresa.
Una vez en el rea de almacn se tom en cuenta el tamao de las
tarimas las cuales tienen la caracterstica de ser Europallets por lo que
su rea cuadrada es de 0.96 m
2
. Una vez teniendo en cuenta esto se
realizaron los clculos pertinentes para tener el conocimiento de la
capacidad de almacenar pallets en esta rea de almacn. El almacn
puede tener 48 pallets de fondo con 105 pallets a lo ancho dando como
resultado un total de 5040 pallets distribuidos en el primer piso; la
empresa al requerir un almacn capaz procesar 54000 pallets se sugiere
colocar 11 pisos de almacenamiento de pallets por lo que el uso de
montacargas es requerido. De esta forma en total se podrn almacenar
55440 pallets.
o El almacn debe ser capaz de embarcar 340 pallets y recibir 360
por lo que el uso de tiempos predeterminado de elementos de
trabajo (USDA Standards). Se tomaron en cuenta las siguientes
consideraciones.
Spot carrier 0.1666
Open truck door 0.0163
Remove bracing 0.1101
Get bridge plate 0.0310
Position bridge plate 0.0310
Pick up loades pallet and move out of truck. Repeat 50
times 0.475
Transport pallet to storage rea (50 ft) and return to truck
0.3775
Store paller. Repeat 50 times 0.22
Remove bridge plate 0.0048
Close truck door and dispatch truck 0.0068
Al sumar las cantidades da un total de 1.4249 horas por camin,
por lo que se necesitaran 14 muelles.
En el almacn se contar con 3 puertas de acceso para almacenar
los pallets con un porcentaje de utilizacin del 20% para la
primera puerta, 60% la segunda y 20% la ltima. Al tener 3
puertas se tom en consideracin la distancia de cada una de las
puertas al sitio en el almacn por tanto no solo se tom en cuenta
los 54000 pallets sino 166320 ubicaciones disponibles para
minimizar la distancia total.
Ilustracin de la propuesta del almacen:

Los resultados pertinentes de la distribucin de los productos
dentro del almacn se han adjuntado en el archivo de Xpress.