Centro Federal de Educao Tecnolgica de Minas Gerais. Campus IV, av. Amazonas 787, So Geraldo, CEP: 38180.000, Arax, MG, Brasil. E-mail: cadram@mecanica.ufu.br
lisson Rocha Machado Universidade Federal de Uberlndia, Faculdade de Engenharia Mecnica, Av. Joo Naves de vila 2160, Campus Santa Mnica, Bloco 1M, CEP: 38400-902, Uberlndia, MG, Brasil. E-mail: alissonm@mecanica.ufu.br
Resumo. Apesar das recentes inovaes tecnolgicas verificadas nos processos de fabricao de matrizes e moldes, tais como desenvolvimento de ferramentas, mquinas-ferramentas, usinagem assistidas por computador, a etapa de usinagem o grande gargalo no fluxo deste processo. Esta etapa representa a maior frao do custo total da produo de moldes e matrizes alm de demandar uma significativa parcela do tempo de espera nas operaes de polimento. Desta forma, este trabalho discute alguns caminhos analisados pela comunidade cientfica para enfrentar os problemas nos processos de fabricao de moldes e matrizes, e assim gerar subsdios para sua melhoria. Pesquisas alternativas para desenvolvimento e melhorias de novos materiais, novas estratgias de corte, melhoramentos nas condies do processo de corte e o desenvolvimento de novas tcnicas visando reduzir o tempo de usinagem ou eliminar etapas do processo.
Palavras-chave: Usinagem, Fabricao de Matrizes e Moldes.
1. INTRODUO
A industria de fabricao de moldes e matrizes fornecem ferramental para fundio, forjamento, modelagem por injeo e para aplicaes na conformao de chapas de metais. Matrizes e moldes so utilizados na fabricao de peas acabadas e/ou prximas forma final antes da usinagem de acabamento para adquirir as tolerncias finais. Atualmente, os plsticos esto sendo amplamente empregados no setor industrial. Neste caso, os diversificados produtos de plsticos demandam uma grande variedade de tipos especficos de moldes e matrizes. Desta forma, a variedade dos moldes, suas geometrias complexas, a alta dureza do material utilizado na sua fabricao, bem como o seu desenho, demanda grande dificuldade na engenharia de fabricao. Mas este setor vem sendo impulsionados por um forte desenvolvimento nos ltimos anos. Sofisticadas mquinas-operatrizes e ferramentas de corte alcanam, a cada dia, melhores desempenhos. A consolidao do computador como equipamento auxiliar na usinagem confirmada pela grande utilizao deste na armazenagem e controle de informaes, no suporte a usinagem (CAM- computer-aided manufeture) e ao projeto (CAD- computer-aided design). Arquivos CAD e a prototipagem de peas funcionais com modelos slidos tm lugar garantido no futuro, prevenindo o re-trabalho e racionando o processo. A simulao assistida por computador de processos de corte, est emergindo como tcnica usual para preveno de tenso e reduo da temperatura na ferramenta e, como conseqncia, o prolongamento de seu uso. E finalmente, a consolidao da usinagem a alta velocidade (HSM), apoiada pela unio das referidas tcnicas, confirmada pelo aumento de sua utilizao. Tudo isto promete reduzir as foras de corte, as distores na pea e a rugosidade superficial, na usinagem de matrizes. Tais avanos prometem tambm aumentar a taxa de remoo de material e a habilidade em usinar paredes finas. Estas tcnicas possibilitam a reduo do tempo de espera na fabricao de moldes, bem como o aumento da qualidade dimensional, superficial e de forma. No entanto, conforme cita Dewes et al (1997), vrios obstculos tem sido identificados na aplicao da tcnica HSM e na usinagem de materiais endurecidos, tal como alto desgaste da ferramenta, a necessidade de usar ferramentas caras, rgido balanceamento da ferramenta, suporte da ferramenta preciso, bem como mquinas-ferramentas e sistemas de controle dispendiosos. Alm disso, conforme pesquisa realizada por Fallbohmer 2000, na fabricao de moldes e matrizes uma significativa poro do lead-time despendida nas operaes de polimento (at 32 % do tempo total de fabricao). Em termos de custo total de produo, a maior parcela representada pela usinagem, cerca de 65% do custo total (Sandvik, 2001). Desta forma, dentro do fluxo dos processos de fabricao, desde o desenho at a inspeo final, o grande gargalo esta sem dvida na etapa de usinagem. Este trabalho discute alguns caminhos analisados pela comunidade cientfica para enfrentar os problemas nos processos de fabricao de moldes e matrizes, e desta forma gerar subsdios para sua melhoria.
2. USINAGEM DE MATRIZES E MOLDES
Na confeco de moldes e matrizes os processos de usinagem por fresamento, retificao, e usinagem por descargas eltricas (ou EDM de Eletrical Discharge Machining) so os mais utilizados. Outro processo possvel a usinagem eletroqumica, porm pouco vivel, pois de difcil controle e geram grandes problemas ambientais causados pelo eletrlito. Ferramentaria para conformao de chapas metlicas planas tem a usinagem de acabamento executada principalmente por retificao ou a combinao de fresamento e retificao. J as matrizes para forjamento so usinadas, no acabamento, por fresamento ou combinao de fresamento e EDM. Sendo que este ltimo processo usado quase que somente no polimento. Matrizes de fundio so tambm usinadas, no acabamento, por fresamento e fresamento-EDM. O acabamento superficial bastante rigoroso em moldes e matrizes (Ra normalmente menor que 0,1 m) e bastante crtico principalmente no molde para injeo. A qualidade do acabamento requerida nas superfcies de moldes para injeo maior que aquelas requeridas nas matrizes de forjamento e estampagem, alm disso, sua geometria complexa impede a aplicao do polimento automtico. Somente a gerao de superfcies convexas e ligeiramente curvas, alm de furos na matriz, permite o uso de equipamento automtico de polimento. Como pode ser visto, os processos de usinagem por retificao e por descargas eltricas so os mais importantes mtodos de remoo de materiais na fabricao de moldes e matrizes. Porm o processo no tradicional EDM traz consigo alguns problemas no resolvidos como: produz superfcies com camadas refundidas, tem uma baixa remoo de material e ainda pode criar problemas no descarte dos fluidos utilizados no processo. Assim sendo, o atual desenvolvimento tecnolgico na confeco de matrizes aponta o fresamento como o processo mais promissor, haja vista a grande performance alcanada pelas atuais mquinas operatrizes e ferramentas de corte na remoo de material. Com o desenvolvimento de novos materiais ultraduros para ferramentas de corte aliado a disponibilidade de mquina com alta velocidade de corte, torna cada vez mais prximo, a possibilidade de produzir matrizes e moldes diretamente do ao endurecido.
2.1 Fresamento
Matrizes de aos endurecidos esto sendo amplamente usadas para forjamento, fundio e modelagem por injeo. O material destas matrizes tem sido tradicionalmente usinado na sua condio mole ou seja, recozido, seguida de tratamento trmico, para alcanar a dureza necessria, e usinagem de acabamento. Este acabamento pode ser realizado pela usinagem por eletroeroso e retificao. Um polimento final manual utilizado na maioria das superfcies de perfis complexos, dilatando ainda mais o tempo de entrega e onerando os custos de produo. Como se v, as mltiplas operaes em tais seqncias so onerosas e consomem muito tempo. Com a introduo da usinagem a alta velocidade (HSM) a aplicao do processo de fresamento na produo de moldes e matrizes est expandindo. HSM oferece a possibilidade reduzir o tempo de do esforo nas operaes de acabamento e polimento. De acordo com Fallbohmer 2000, as vantagens da usinagem alta velocidade (HSM) so: alta taxa de remoo de material, a reduo do tempo espera, baixa fora de corte, dissipao de calor com a remoo do cavaco resultando em uma reduo nas distores e aumento na preciso da pea e no acabamento superficial. A tecnologia nova e uma falta de conhecimento do processo e de ferramentas apropriadas de corte tem impedido uma aplicao plena do HSMl. Os problemas relacionados com sua aplicao diferem, dependendo do material de trabalho e a geometria desejada do produto. Sua grande desvantagem o desgaste excessivo da ferramenta. Entre as mquinas utilizadas na operao de corte os centros de usinagem verticais so mais utilizadas pois so mais baratos que os centros usinagem horizontais. O fresamento atravs da fresadora copiadora, apesar de bastante popular no mercado, esta sendo substituda pela CNC 3-eixos. O mercado de mquinas j dispe de Fresadoras CNC-4-eixos que oferece a possibilidade de melhor posicionar-se no corte, e de Mquinas CNC 5-eixos que oferece vantagens na usinagem de superfcies convexas e em perfuraes. Com o desenvolvimento de materiais para ferramentas de corte, existe o interesse em produzir matrizes diretamente do ao endurecido. Muitos esforos esto sendo direcionados no sentido de melhorar a aplicao desses aos em moldes e matrizes. Estes esforos incluem melhorar o prprio material para fabricao da matriz, determinar o melhor material para a ferramenta de corte, adotar boas estratgias de usinagem com padronizaes e metodologias prprias, incluindo melhores parmetros de corte para melhorar a vida e acuracidade da ferramenta.
2.2 Materiais da Ferramenta de Corte
Entre as recomendaes para ferramentas de corte, o aspecto mais importante de melhoria na produo de moldes e matrizes, sem dvida o aumento na vida da ferramenta e se possvel com um custo razovel. Uma variedade de ferramentas de cermicos, carbonetos, nitreto de boro cbico policristalino (PCBN) tem sido testado no fresamento de aos endurecidos. Ferramentas de corte de carbonetos de microgros com revestimento por deposio a vapor qumico e fsico (CVD/PVD) e ferramentas de PCBN tem mostrado promissoras nesta aplicao. Apesar da tendncia das foras de corte decrescem ao aumentar a velocidade de corte (Machado, ), o desgaste das ferramentas aumenta rapidamente a altas velocidades de corte. Desempenhos satisfatrios foram encontrados com velocidades prximas de 100 m/min (Konig and Klinger, 1990), no recomendando altas taxas de remoo de material acompanhadas pela reduo das foras de corte e aumento da velocidade quando do uso de carbonetos. Os cermicos tm propriedades trmicas melhores que os carbonetos, e podem ser usados a altas velocidades no corte de materiais duros. Eles tm estabilidade trmicas superior ao PCBN (Konig et al, 1984). Infelizmente, os cermicos so menos tenazes para vrias condies de corte e tem menor desempenho que PCBN a este respeito (Bieker, 1995). Nitreto de boro cbico policristalino conveniente para corte de material duro, pois tem elevada dureza e estabilidade qumica altas temperaturas (Shaw and Vyas, 1993). A quantidade de CBN no material policristalino da ferramenta de corte pode afetar seu desempenho. Dependendo das condies de corte, alguns experimentos tm mostrado que a vida da ferramenta pode ser aumentada com PCBN de alto contedo de CBN (Nakagawa et al., 1995). No entanto, embora as ferramentas de PCBN sejam mais caras que as de materiais convencionais, elas so mais resistentes ao desgaste e reduz o tempo de usinagem. Usando ferramentas de PCBN, Bucker obteve em seus experimentos uma economia acima de 60% sobre ferramentas de metais duros (1995). Embora o PCBN possam resistir a maiores temperaturas que os metais duros, Koning et al (1984) obteve um aumento na vida da ferramenta somente em uma pequena faixa de velocidade. Desta forma, os carbonetos so os mais utilizados para este tipo de aplicao. Os metais duros formados por microgros com baixa liga tem um desempenho superior a outros metais duros na usinagem de materiais com dureza acima de 58Rc (Konig et al, 1984). Os revestimentos de TiN, TiC, Ti(Al)N, bem como os de multicamadas tem sido usado com bons resultados. Revestimentos com dupla camada de TiC/TiN apresentou melhores resultados quando comparado com camada nica de TiN (Konig and Klinger, 1990). De maneira geral, conforme relata Sato et al (1995), os materiais e revestimentos de ferramentas de corte mais utilizados em usinagem a alta velocidade podem ser classificado como: CBN e SiN para ferro fundido, metais duros revestidos com TiN e TiCN para ligas de aos com dureza acima de 42 HRc e metais duros revestidos com TiAlN e AlTiN para ligas de aos com 42 HRc ou acima. As propriedades dos materiais mais utilizados nas ferramentas de corte so dadas na tabela 1, a seguir. Tabela 1. Propriedades dos materiais e revestimentos das ferramentas de corte (Makito Machine Tool, 1998). Material da ferramenta Revestimento PCD CBN WC SiN AlO TiN TiCN TiAlN Micro dureza (HV) 6000 3500 1500-1800 1700 1600 2900 3000 3300 Coeficiente de frico em contato com ao a seco - 0,24 0.6 - - 0.4 0,4 0,3-0,5 Temperatura mxima de trabalho ( o C) 600 600 400 815 Condutividade trmica (W/m.K) 500 100 40-80 15-35 14-17 - - - Limite de ruptura (Mpa) 690-965 690 1700-2000 480-750 275-345 - - -
2.3 Estratgias de fresamento
Muitas estratgias foram sugeridas para otimizar a vida da ferramenta na usinagem de aos endurecidos. Fresamento adaptativo tem mostrado reduo no tempo de corte e no desgaste da ferramenta. Esta tcnica envolve o ajuste de n (rotao) e f (avano por dente) tal que a v c (velocidade de corte) e a h mx (espessura mxima do cavaco) mantenham constante em vrias superfcie de corte (Rodriquez et al, 1995). O uso de refrigerante para aumentar a vida da ferramenta uma questo com diferentes pontos de vista. Sato et al (1995), obtiveram sucesso com uma mistura de refrigerante (Companhia de Fresadora Makino) alta presso, reduzindo a temperatura de corte, pela imediata remoo do cavaco. Outros autores, no entanto, verificaram que o fluido de corte promove o desgaste prematuro da ferramenta, ocasionando choque trmico, aumento de trincas e lascamento, principalmente em corte interrompido. Alm disso, a usinagem a seco elimina os problemas ecolgicos e econmicos causados pelos fluidos de corte (Ramos e Machado, 2002). Uma teoria estudada por Klim et al (1995) consiste em variar continuamente o avano durante o processo de corte, ocorrendo assim mudanas da rea de contato cavaco-ferramenta. Desta forma, espera-se ocorrer uma reduo no desgaste de flanco e de cratera e consequentemente o prolongamento da vida da ferramenta. Este conceito de usinagem tem a vantagem de manter a eficincia enquanto melhora a vida da ferramenta. Os resultados colhidos por estes autores mostraram um aumento entre 20 a 43% na vida da ferramenta. Outras estratgias incluem a tentativa em manter a fora de corte constante para conseguir o aumento da vida da ferramenta. Yazar et al (1994) desenvolveu um programa para ajustar a taxa de avano e manter constante as foras baseadas na equao Kienzle para torneamento. Este critrio de fora tambm sugerido por outros autores (Biker, 1995).
2.4 Usinagem por Descargas Eltricas
Usinagem por Descargas Eltricas (EDM) tem um importante papel na usinagem de cavidades em moldes e matrizes. O desempenho deste processo independente da dureza da pea, permitindo desta forma operaes de acabamento em materiais j endurecidos. Maquinas EDM por penetrao so usadas para geometria complexas tais como cavidades finas e profundas, podendo fazer furos com dimetros menores que 25mm em materiais endurecidos. Eletroeroso a fio aplicada na fabricao de vrias matrizes, tais como matrizes para extruso. As principais desvantagens do processo de EDM so concernentes ao meio ambiente (devido ao uso de material ambientalmente arriscado no fluido dieltrico) e a baixa taxa de remoo de material (limita a aplicao de EDM em operao de acabamento). Uma substituio do fluido dieltrico convencional por fluidos dieltricos a base de gua foi empregado, alcanando, at certo ponto, bons resultados. Com relao ao material do eletrodo (cobre e grafite), no aparenta dificuldades que poderia ser notificada entre as operaes de acabamento e desbaste. Estes so usinados por fresamento e retificao e muitas vezes o cobre usinado pelo prprio processo de EDM.
2.5 Polimento
O polimento manual ainda o mtodo mais usado para alcanar o acabamento superficial requerido (veja figura 1). 0 10 20 30 40 50 60 70 80 %
d o
t o t a l
d e
r e s p o s t a s Japo Estados Unidos Alemanha Combinao do polimento manual e automtico Automtico Manual
Figura 1. Mtodos de polimento de Moldes em trs diferentes pases (Fallbohmer et al, 1996).
As combinaes do polimento manual com o polimento automtico tm sido muito utilizadas. Segundo Fallbohmer et al (1996), 70% das oficinas de moldes e matrizes dos Estados Unidos e Japo fazem polimento. Quanto ao polimento automtico, a preferencia o mtodo de usinagem eltrico, principalmente por descargas eltricas (EDM), seguidas pelo mtodo de usinagem mecnico como polimento com fluxo abrasivo (ExtrudeHone), polimento assistido com rob e polimento assistido por mquina de fresamento.
3 MATERIAL PARA CONFECO DA MATRIZ
De uma maneira geral, os materiais para fabricao de moldes devem conter algumas caractersticas que so desejveis a pea acabada, bem como para facilitar sua fabricao. Barbosa (2001), dividiu estas caractersticas quanto ao uso e a fabricao: Quanto ao uso: Caractersticas desejveis para fabricao: Propriedades mecnicas (dureza,etc) Usinabilidade Respostas a nitretao Soldabilidade Facilidade de polimento Reprodutibilidade Respostas a texturao Estabilidade dimensional (se tratar termicamente) Condutibilidade trmica Mnimo risco e complexidade (se tratar termicamente) Resistncia corroso (Inoxibilidade) Reprodutibilidade Mnimo custo. De acordo com este autor, a seleo feita priorizando algumas destas caractersticas, sendo necessrio aceitar um certo compromisso, uma vez que ao melhorar as caractersticas de uso, as desejadas para confeco so freqentemente prejudicadas e vice-versa. Conforme a pesquisa de Fallbohmer (2000), na fabricao de moldes uma significativa poro do lead-time despendida nas operaes de usinagem e polimento (veja fig. 2). Estas operaes consomem aproximadamente dois teros do total dos custos de fabricao. 0 10 20 30 40 50 %
d a
E m p r e s a s Alemanha Japo U.S. Planejamento do processo Desenho Gerao da trajetria da ferramenta Usinagem Acabamento manual Inspeo
Figura 2. Lead-times na produo de moldes e matrizes (Fallbohmer, 2000).
Desta forma dentre as caractersticas desejveis para confeco, a usinabilidade do material toma especial ateno dos pesquisadores.
Usinabilidade. Em termos de custo total de produo de moldes de matrizes, segundo a Sandvik (2001), a maior parcela representada pela usinagem (veja figura 3). Assim sendo, a usinabilidade de grande importncia para a produo econmica de moldes e matriz. Cinco fatores principais influenciam a usinabilidade de um material: a composio qumica; a estrutura do ao; a dureza; as incluses no metlicas; a tenso residual. Mater ial de tr abalho 20% Conjunto/ ajus tagem 10% Tr atamento tr mic o 5% Usinagem 65% Figura 3. Diviso percentual do custo total da produo de moldes e matrizes.
O ao de alta liga oferece maior resistncia ao ser usinado com ferramentas de corte. Quanto maior o contedo em ligas, mais baixa se torna a usinabilidade. A mesma relao prevalece com a dureza, quando a dureza sobe a usinabilidade reduzida. Para aumentar a usinabilidade dos materiais o teor de enxofre pode ser aumentado no material com conseqente aumento da usinabilidade. No entanto, o enxofre reduz as propriedades mecnicas no ao, i.e., a tenacidade. Outro obstculo com enxofre que a possibilidade de se conseguir um bom acabamento superficial reduzido quando o teor de enxofre aumenta. Por isso o teor de enxofre muito baixo em um ao ferramenta de alta qualidade. Os aos para trabalhos a frio so muitas vezes ligados com carbono, cromo e vandio para formar carbonetos e adquirir dureza e resistncia a abraso. Estes carbonetos duros reduzem a usinabilidade no ao por auferirem grande desgaste na ferramenta de corte. A escolha do tipo de ao muitas vezes feita no estgio de desenho do molde. Na tabela 2 abaixo, pode ser visto os fatores desejveis e suas influncias na usinabilidade de ao para moldes e matrizes (Sandvik, 2001).
Tabela 2: Fatores desejveis e suas influncias na usinabilidade (Sandvik, 2001). Requerimento Propriedades do material Influencia na usinabilidade Boa resistncia ao impacto e usinabilidade Alta pureza Pobre quebra de cavaco Boa resistncia ao desgaste Carbonetos duros na matriz do ao Considervel desgaste da ferramenta Evitar tratamento trmico subsequente Alta dureza de entrega Alta temperatura na aresta de corte, alto desgaste da ferramenta
De uma maneira geral, quando as condies de trabalho envolver altas temperaturas de modelagem, tais como fundio, forjamento e extruso, recomenda-se aos ferramentas para trabalhos a quente. Neste perfil incluem os aos-ferramenta base de cromo (ex. AISI H13) e a base de tungstnio (como o AISI H21). Algumas ligas de ao, como aos baixa-liga, tambm so usadas. As matrizes para forjamento geralmente tm dureza de 45-46 HRc. J, os aos ferramentas para trabalhos a frios so recomendados na conformao, extruso e forjamento a frio, e no processo de sinterizao do p (Sandvik, 2001). Na fabricao de moldes para plsticos alguns subprodutos corrosivos podem ser produzidos (ex. moldes para PVC). A corroso pode tambm ser desenvolvida pela condensao do ar, atravs de gases agressivos, devido aos ciclos alternados de resfriamento e aquecimento. Nestes casos o material recomendado o ao inoxidvel. Nos Estados Unidos, o material mais comum na fabricao de moldes o ao P20 na condio pr-endurecido a 30HRc. O ao AISI H13 endurecido a uma faixa de 45 a 60HRc so preferidos na confeco de matrizes para forjamento e fundio. A tabela 3 abaixo mostra os materiais mais utilizados pelos americanos na fabricao de moldes e matrizes. Tabela 3: Materiais usados nos Estados Unidos na fabricao de matrizes (Fallbohmer 2000) Aplicao Material Moldes para injeo Principalmente P-20; S-7, H-13 e A-2 Moldes para estampagem Principalmente ferro fundido, D-2 e A-2 Moldes para fundio Principalmente H-13, tambm o S-7, 4140 e P-20 Moldes para forjamento H-11, H-12, H-13 e ao FX
A extensa relao dos polmeros e, como conseqncia, a ampla variedade dos plsticos que so processados reflete a diversidade de materiais necessrios para atender a confeco de moldes e matrizes para injeo de termoplsticos e termofxos. Neste caso, pode-se relacionar os aos-ferramenta trabalhados a frio, incluindo AISI P20, AISI P26, AISI 01 (endurecido a leo) e AISI S7 (resistente a choques), os aos inoxidveis, ferros fundidos cinzentos. A faixa de dureza tpica de tais aos no momento da usinagem de 32-58 HRc.
4 REVESTIMENTO E TRATAMENTO TRMICO
A vida de uma matriz determinada principalmente por sua resistncia aos processos de desgaste no qual podem ser de diferentes naturezas dependendo de sua aplicao. Matrizes para trabalho a quente sofre desgaste abrasivo e fadiga trmica. Matriz de estampagem e de forjamento a frio dever resistir ao desgaste abrasivo e alta tenso. Desta forma, o material geralmente tratado termicamente. Eventualmente em adio a este tratamento, a nitretao, o revestimentos por PVD e CVD so exemplos de tratamento superficial que protege a superfcie da matriz e prolonga sua vida. O tratamento trmico usual realizado antes do semi-acabamento, acabamento, ou polimento. O fabricante de matriz tenta evitar a usinagem de desbaste em materiais endurecidos. Embora isto possa economizar tempo e eliminaria a interrupo do fluxo do processo para tratamento trmico. A figura 4, mostra a seqncia do tratamento trmico na fabricao de matrizes em diferentes pases (Fallbohmer et al, 1996). 0 10 20 30 40 %
d o
t o t a l
d e
e m p r e s a s Japo Estados Unidos Alemanha Sem tratamento trmico Antes do desbaste Antes do semi acabamento Antes do acabamento Antes do polimento Aps o polimento
Figura 4. Tratamento trmico em fabricao de matrizes (Fallbohmer et al, 1996)
5 CONTROLE DE QUALIDADE
Devido a irregularidade da superfcie usinada a medio manual se torna extremamente difcil. Desta forma utiliza-se de equipamentos de medies eletrnicos para dar suporte ao controle de qualidade. Os equipamentos mais conhecidos so as mquinas de medio de coordenadas (CMM Coordinate Measurings Machines) que tomam medies da superfcie e compara com a geometria original representada pelo modelo CAD. Programando o CMM off-line a operao de checagem pode ser feita j no estgio de desenho at o estgio final. Neste caso, para assegurar as dimenses e a acuracidade de forma necessrio a medio e checagem do maior nmero de pontos (dimenses) possveis.
5.1 Qualidade Superficial das Matrizes e Moldes
O melhoramento no acabamento da superfcie pode ser alcanado atravs de um aumento no nmero de passes no corte de acabamento ou um corte com um dimetro maior. A distncia entre os cortes (a e ) em combinao com o dimetro mximo de corte (D) determina a rugosidade superficial terica R th : 4 2 2 2 e th a D D R + = Desde que o dimetro mximo de corte muitas vezes limitado pela geometria da pea, a rugosidade superficial terica pode ser minimizada somente pela reduo de a e . Se a distncia entre cortes reduzida em 50%, o nmero da trajetria de corte aumenta automaticamente em 100%. Para compensar o aumento do tempo, alta taxa de alimentao necessria. Alta taxa de alimentao requer alta velocidade de rotao para assegurar uma espessura do cavaco constante, o que resulta automaticamente em uma alta velocidade de corte. Elevadas temperaturas e desgaste acelerado da ferramenta so conseqncias inevitveis. Desta forma, o principal motivo do uso do HSM reduzir ou, se possvel, eliminar o polimento manual e reduzir o tempo da usinagem de acabamento. Os moldes para injeo requerem maiores qualidades superficiais do que matrizes para forjamento e estamparia. Segundo Fallbohmer et al (2000), os valores mdios dos erros dimensionais e de forma so dados pela tabela 4.
Tabela 4. Tolerncias requeridas para moldes e matrizes (Fallbohmer et al, 2000 ) Erro dimensional mdio Erro mdio de forma Moldes para injeo 0,020 0,015 Matrizes para fundio 0,046 0,041 Matrizes para estamparia 0,061 0,043 Matrizes para forjaria 0,028 0,023
6 COMENTRIOS FINAIS E PERSPECTIVAS
Pesquisas alternativas para desenvolvimento e melhorias de novos materiais, esto em andamento. Novas estratgias de corte, melhoramentos nas condies do processo de fabricao e o desenvolvimento de novas tcnicas visando reduzir o tempo de usinagem ou eliminar etapas do processo esto sendo incentivadas e empregadas na usinagem de moldes e matrizes. A escolha correta do material em funo das diferentes natureza dos processos de desgaste da matriz determina a sua vida. Desta forma a manufatura de matrizes resistentes aos processos de desgastes pode se tornar mais verstil e rpida atravs de medidas como a melhor escolha do material para construo, adotando os melhores parmetros de corte alm de utilizar padronizaes e metodologias apropriadas.
7 REFERNCIA BIBLIOGRFICA
Barbosa, C.A., 2001, Desempenho de Aos Para Confeco de Moldes Para Plsticos, Workshop sobre tecnologia de fabricao de moldes So Paulo, S.P. 11-04-2001. Bicker, R., 1995, High-Speed Die Milling With PCBN. Industrial Diamond Review. 55.564, Dewes, R.C., Aspenwall, D.K., A Review of ultra speed Milling of Hardened Steels, Journal Of Materials Processing Technology, 69 (1997) 1-17. Klim Z., Ennajimi E., Balazinski M., Fotin C., 1996, Cutting Tool Reliability For Variable Feed Milling Of 17-4PH Staninless Steel, Wear, Elsevier Sequoia. 195, pp. 206-213. Konig, W., Komanduri, R., Tonshoff, H.K. and Ackershott, G., 1984. Machining of Hard Materials, Annals of the CIRP, 332. pp. 417-427. Konig, W., and Link Klinger, R., 1990, A New Look at Carbide Tool Life. Wear, Elsevier Sequoia. 165, 165, pp. 9-17. Provenza, F., 1978, Moldes Para Plsticos, Pro-tec editorial Ltda, So Paulo, S.P. Sandvik, 2000, Pesquisa Acelera e d Tom de Modernidade Usinagem, O mundo da usinagem, vol 2, Publicao da Diviso Coromant da Sandvik do Brasil. So Paulo, S.P. Fallbohmer P, Rodrquez, C. A., Ozel, T., Altan, T., 2000, High-speed Machining of Cast Iron And Alloy for Die and Mold Manufacturing, Journal of Materials Processing Technology, V98,104-115. Fallbohmer P, Altan, T., Tonshoff, H.K., Nakagawa, T., Survey of The Die and Mold Manufacturing Industry Practices in Germany, Japan, and the United States-, Journal of Materials Processing Technology 59 (1996) 158-168. Nelson S., Schueller, J.K., Tlusty, J., 1998, Tool Wear In Milling Hardened Die Steel, Journal Of Manufacturing Science and Engineering, vol 120, November, pag 669-673. Ramos, C.A.D., Machado, A.R.,(2002), Fluidos de Corte: Tendncias, Utilizao e Aspectos Ecolgicos, Congresso Nacional de Engenharia Mecnica, Joo Pessoa, PA, Agosto, pag Rodriguez, C.A.. Bergs, T., and Naterwalla, U., 1995, Application of DAPRA Ball-nose End Mill to Adaptive Finish Milling of Sculptured Surfaces. NSF Engineering Research Center for Net Sharpe Manufacturing, Ohio State University. No. ERC/NSM-TB-95-03. Sato, M., Hanada, T., and Backus, M.W., 1995, Application of High Speed Milling in Die/Mold Manufacturing. The International Advanced Technology for Die and Mold Manufacturing Conference, ERC/NSM, Oct 11-12 Shaw, M.C., and Vyas, A., 1993, Chip Formation in the Machining of Hardened Steel, Annals of the CIRP. 42.2, pp. 29-33. Die and Mould Making, Arquivo extrado da internet, http://www2.coromant.sandvik.com /coromant /products/die&mould Dm_htm/workflow.htm