Apostila Mater Mec

UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO
FACULDADE DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUO MECNICA

MATERIAIS DE CONSTRUO MECNICA IV
Siderurgia e Tratamento Trmico dos Aos
Prof. Jaques Jonas Santos Silva

Resende, maro de 2009.

Materiais de Construo Mecnica IV
2
NDICE

1. INTRODUO................................................................................................................ 4
1.1. PROPRIEDADES DOS MATERIAIS....................................................................... 5
1.2. CLASSIFICAO DOS MATERIAIS ..................................................................... 6
2. SIDERURGIA................................................................................................................... 8
3. MATRIAS-PRIMAS DA INDSTRIA SIDERRGICA........................................ 10
3.1. MINRIO DE FERRO............................................................................................. 10
3.2. CARVO.................................................................................................................. 13
3.3. FUNDENTE............................................................................................................. 16
3.4. OUTRAS MATRIAS-PRIMAS............................................................................. 16
4. PRODUO DO FERRO GUSA................................................................................. 17
4.1. ALTO FORNO ......................................................................................................... 17
4.2. REAES DO ALTO FORNO................................................................................ 18
4.3. PRODUTOS E SUBPRODUTOS DO ALTO FORNO............................................ 19
4.4. EQUIPAMENTOS AUXILIARES DO ALTO FORNO.......................................... 21
5. PRODUO DO AO.................................................................................................. 27
5.1. PROCESSOS PNEUMTICOS .............................................................................. 27
5.2. CONVERSOR BESSEMER.................................................................................... 28
5.3. CONVERSOR THOMAS........................................................................................ 30
5.4. CONVERSOR DE SOPRO LATERAL................................................................... 30
5.5. CONVERSOR DE SOPRO PELO TOPO ............................................................... 30
6. SISTEMA FERRO-CARBONO................................................................................... 33
6.1. FASES DO SISTEMA Fe-Fe
3
C ............................................................................... 33
6.2. PONTOS INVARIANTES ....................................................................................... 34
6.3. CLASSIFICAO DAS LIGAS DE Fe-C.............................................................. 35
6.4. DESENVOLVIMENTO DE MICROESTRUTURAS EM LIGAS DE Fe-C.......... 35
6.4.1. Ligas eutetides ................................................................................................ 35
6.4.2. Ligas hipoeutetides......................................................................................... 37
6.4.3. Ligas hipereutetides........................................................................................ 38

3
7. TRANSFORMAES DE FASES EM METAIS ...................................................... 40
7.1. TRANSFORMAES MULTIFSICAS............................................................... 41
7.2. DIAGRAMAS DE TRANSFORMAES ISOTRIMCAS ................................. 41
7.3. DIAGRAMAS DE TRANSFORMAO TEMPO TEMPERATURA
(DIAGRAMAS TTT) ........................................................................................................... 42
7.4. PRINCIPAIS ESTRUTURAS FORMADAS NA SOLIDIFICAO DOS AOS
(SISTEMAS EM NO EQUILBRIO)................................................................................ 43
7.4.1. Perlita................................................................................................................ 43
7.4.2. Bainita............................................................................................................... 44
7.4.3. Martensita ......................................................................................................... 45
7.4.4. Cementita globulizada ...................................................................................... 46
7.4.5. Martensita revenida .......................................................................................... 46
8. TRATAMENTO TRMICO DOS AOS................................................................... 48
8.1. RECOZIMENTO...................................................................................................... 50
8.1.1. Recozimento total (ou pleno) ........................................................................... 51
8.1.2. Recozimento isotrmico ................................................................................... 52
8.1.3. Recozimento para alvio de tenses.................................................................. 53
8.2. NORMALIZAO.................................................................................................. 53
8.3. TMPERA ............................................................................................................... 54
8.4. REVENIDO.............................................................................................................. 56
8.5. TMPERA SUPERFICIAL ..................................................................................... 57
9. BIBLIOGRAFIA............................................................................................................ 60

4
1. INTRODUO

Desde os primrdios da evoluo o ser humano utiliza-se de diversos tipos de
materiais para a fabricao de utenslios, equipamentos e mquinas. Em ordem crescente de
complexidade, pode-se citar alguns exemplos de materiais utilizados pelo homem:

Pedras, madeiras e fibras;
Bronze, ferro e outros metais;
Borrachas e polmeros;
Compostos cermicos, novas ligas, materiais compsitos.

A busca do material adequado para uma determinada aplicao pode trazer
como resultado uma vasta lista de possibilidades. A escolha deve visar fatores tais como:

Propriedades (mecnicas, fsicas, qumicas, etc);
Custo;
Vida til;
Facilidade de obteno e manipulao.

A cincia dos materiais busca a relao existente entre a estrutura dos materiais
e suas propriedades. A estrutura de um material est relacionada ao arranjo interno de seus
componentes, seja ao nvel atmico, microscpico ou macroscpico.
A estrutura de um material depende de seu processamento. Havendo alteraes
estruturais, havero tambm modificaes nas propriedades do material e, conseqentemente,
em sua performance (Figura 1).

Processamento

Estrutura

Propriedades

Performance
Tratamento
trmico do ao
(tmpera)

Formao da
martensita

Aumento da
dureza
Aumento da
resistncia ao
desgaste
Figura 1 Inter-relacionamento entre o processamento dos materiais e sua performance.

5
1.1. PROPRIEDADES DOS MATERIAIS

Quando em uso, os materiais esto sujeitos a estmulos externos, os quais
causam algum tipo de resposta. As propriedades dos materiais referem-se magnitude da
resposta em relao a determinado estmulo (Quadro 1).

Quadro 1 - Relao estmulo / resposta de algumas propriedades de materiais.
Estmulo externo Resposta
Tenses externas Deformao
Aumento de temperatura Dilatao volumtrica
Campo eltrico Resistividade eltrica
Atmosfera ambiente Resistncia corroso

A escolha do material adequado fabricao de um produto deve levar em
conta suas propriedades, as quais podem ser divididas em 6 categorias:

Propriedades mecnicas;
Propriedades eltricas;
Propriedades magnticas;
Propriedades pticas;
Propriedades trmicas;
Propriedades deteriorativas.

Dentre as principais propriedades dos materiais, podemos citar:

a) Resistncia mecnica: resistncia a esforos (trao, compresso,
cisalhamento, etc);
b) Elasticidade: capacidade de deformar e retornar forma original;
c) Plasticidade: capacidade de se deformar e manter uma parcela da
deformao;
d) Ductilidade: medida do grau de deformao plstica do material at a
ruptura;
e) Tenacidade: capacidade de absorver energia at a ruptura. rea sob a curva

6
x (tenso x deformao);
f) Dureza: resistncia penetrao, deformao plstica e ao desgaste;
g) Fragilidade: capacidade do material romper-se sem sofrer deformao
plstica significativa;
h) Ponto de fuso: temperatura na qual o material passa do estado slido para o
lquido.
i) Ponto de ebulio: temperatura na qual o material passa do estado lquido
para vapor ou gasoso;
j) Dilatao trmica: variao dimensional devido variao de temperatura;
k) Condutividade trmica: capacidade de conduzir calor;
l) Condutividade eltrica: capacidade de conduzir correntes eltricas;
m) Resistividade: capacidade de resistir passagem de correntes eltricas (o
oposto da condutividade eltrica);
n) Resistncia corroso: capacidade do material de resistir deteriorao
causada pelo meio ambiente;
o) Densidade: quantidade de matria por unidade de volume.

1.2. CLASSIFICAO DOS MATERIAIS

Os materiais slidos podem ser agrupados em trs classificaes bsicas:

a) Metais: normalmente os materiais metlicos so combinaes de
elementos metlicos, os quais possuem um grande nmero de eltrons
no localizados, o que confere a estes materiais algumas caractersticas
peculiares (bons condutores de calor e eletricidade, resistncia
mecnica, etc).

b) Polmeros: incluem as borrachas e os materiais plsticos, muitos destes
constitudos de compostos orgnicos base de carbono, hidrognio e
elementos no-metlicos. Possuem estruturas moleculares muito
grandes e so, em geral, pouco densos e muito flexveis.

c) Cermicas: so compostos de elementos metlicos e no-metlicos,
geralmente xidos, nitratos e carbetos. So tipicamente isolantes

7
eltricos e trmicos, duros porm frgeis e mais resistentes a altas
temperaturas e ambientes hostis do que os metais e os polmeros.

Alguns exemplos de materiais utilizados na construo mecnica so
mostrados abaixo:

Ao
Ferro fundido (F
o
F
o)
F
o
f
o
branco
F
o
f
o
cinzento
F
o
f
o
malevel
F
o
f
o
de grafita compactada
F
o
f
o
dctil ou nodular
Ferro
Alumnio
Cobre
Chumbo
Estanho
Zinco
Nquel
Magnsio
Metais
Resinas
Poliamidas
Poliuretanos
Policarbonatos
Polisteres
Silicones
Plsticos
Borrachas
Polmeros
Vinlicas
Acrlicas
Celulsicas
Fluorcarbonadas

Materiais refratrios
Cimentos
Vidros
Porcelana
Cermicas

8
2. SIDERURGIA

O termo siderurgia provm do grego siderourgia (sideros = ferro + ergon =
trabalho), e pode ser definido como o conjunto de tcnicas para a obteno dos produtos
ferrosos (ferro gusa, ferro fundido e ao) a partir da reduo dos xidos de ferro.
As referncias mais antigas sugerem que o ferro j era utilizado por volta de
2000 A.C. e que o homem j reduzia os xidos de ferro entre 1350 A.C. e 1100 A.C. Desde os
primrdios o minrio de ferro era misturado ao carvo e submetido a altas temperaturas para a
reduo dos xidos ao ferro metlico. A Figura 2 ilustra alguns tipo primitivos de fornos
utilizados para a reduo dos minrios.

Figura 2 - Fornos primitivos utilizados na reduo dos xidos de ferro.

9
Em fornos com temperaturas mais baixas, o ferro reduzido tinha forma de
grnulos porosos (ferro esponja). Em temperaturas mais elevadas, os grnulos tornavam-se
pastosos e aglomeravam-se formando uma massa a qual era martelada para a eliminao das
impurezas e formao de uma poro de ferro slido (ferro pudlado).
Se o ferro reduzido for mantido em contato com carbono a altas temperaturas
na ausncia de ar, h a difuso de carbono no metal, aumentado sua resistncia mecnica
devido precipitao de carbetos. O produtos dos fornos tipo chamin, os quais permitiam
maiores temperaturas de operao, facilitando a difuso do carbono, continham entre 1% e
4% de carbono, apresentando propriedades mecnicas superiores ao do ferro puro.

10
3. MATRIAS-PRIMAS DA INDSTRIA SIDERRGICA

So as seguintes as principais matrias-primas da indstria siderrgica:

a) Minrio de ferro: matria-prima essencial, contm o ferro na forma de
xidos.
b) Carvo: atua como elemento combustvel, redutor do minrio de ferro
e fornecedor de carbono (principal elemento de ligas dos produtos
siderrgicos).
c) Calcrio: de natureza bsica, age como fundente ao reagir com as
impurezas do minrio e do carvo (de natureza cida), diminuindo o
seu ponto de fuso e formando a escria

Tanto o minrio de ferro quanto o carvo devem ser beneficiados antes de sua
utilizao.

3.1. MINRIO DE FERRO

Os principais minerais que contm o elemento Fe (ferro) so:

xidos;
carbonatos;
sulfetos;
silicatos.

Dentre estes, os xidos so os mais importantes, sendo os principais:

magnetita (xido ferroso frrico) Fe
3
O
4
72,4% em peso de Fe;
hematita (xido frrico) Fe
2
O
3
69,9% em peso de Fe;
limonita (xido hidratado de ferro) 2Fe
2
O
3
.3H
2
O 48,3% em peso de Fe.

A hematita o minrio mais comum e compe as principais reservas
brasileiras.
Para a sua utilizao em altos-fornos, os minrios de ferro devem ser

11
beneficiados de forma a adequar suas caractersticas fsico-qumicas (granulao, composio,
etc), tornando a carga do alto-forno mais homognea.
As operaes para o beneficiamento envolvem geralmente operaes de:

britamento;
peneiramento;
mistura;
moagem;
concentrao;
classificao;
aglomerao.

Os processos de aglomerao tem como objetivos:

melhorar as propriedades mecnicas da carga;
melhorar a permeabilidade da carga no alto-forno;
reduzir o consumo de carvo;
acelerar os processos de reduo;
reduzir a quantidade de finos (material finamente particulado) lanados
pelo alto-forno no sistema de recuperao de gases.

Entre os principais processos de aglomerao pode-se citar:

sinterizao;
pelotizao;
briquetagem;
nodulizao.

No processo de sinterizao, uma mistura de finos de minrio e carvo
(eventualmente pode-se adicionar um fundente) aquecida a uma temperatura da ordem de
1300C a 1500C de forma a promover a unio das partculas. O produto final apresenta-se
poroso e de composio uniforme, denominado snter (Figura 3).

12

Figura 3 - Aspecto do snter (produto do processo de sinterizao).

No processo de pelotizao so formadas pelotas (Figura 4) a partir de uma
mistura de finos de minrio, gua e uma substncia aglomerante. Eventualmente podem ser
empregados aditivos para aumentar a resistncia mecnica das pelotas. Posteriormente, as
pelotas so secadas e queimadas em fornos temperaturas da ordem de 1350C para
consolidao da resistncia mecnica.

Figura 4 - Aspecto das pelotas (produto do processo de pelotizao).

13
3.2. CARVO

Os carves utilizados na indstria siderrgica podem ser de origem vegetal ou
mineral. Dentre estes ltimos, destacam-se as turfas, os linhitos, as hulhas e os antracitos (em
ordem crescente de tempo de formao), sendo as hulhas (ou carves betuminosos) os mais
comuns.

Os carves vegetais so obtidos atravs da pirlise
1
da madeira, a qual resulta
em um resduo slido rido em carbono fixo, alm de subprodutos gasosos (CO
2
, CO, H
2
, etc)
e lquidos (alcatres, cido actico, lcool metlico, etc). No Brasil, a carbonizao da madeira
para a obteno de carvo vegetal feita em fornos rudimentares e pouco eficientes, com a
perda dos subprodutos gasosos e lquidos.
O carvo vegetal apresenta, em mdia, a seguinte composio qumica (Tabela
1):
Tabela 1 - Composio tpica de um carvo vegetal.
Composio
Cinzas 5%
Substncias volteis 25%
Carbono fixo 70%

Estes ndices mostram um produto de alta qualidade, mesmo se comparados
aos melhores carves minerais. Entretanto, sua resistncia mecnica baixa, de forma que os
altos-fornos carvo vegetal tenham uma capacidade de produo bem menor que os altos-
fornos carvo mineral (Tabela 2).

1
Aquecimento na ausncia de ar para a quebra de molculas complexas.
Turfas
Linhitos
Hulhas
Antracitos
Carvo
Vegetal

Mineral

Tempo de formao

14
Tabela 2 - Capacidades tpicas de altos-fornos.
Capacidade tpica do alto-forno
carvo vegetal 1.200 T / dia
carvo mineral (coque) 10.000 T / dia

Os carves minerais so constitudos basicamente de matria vegetal
decomposta e fossilizada, convertendo-se progressivamente em turfas, linhitos, hulhas
(carves betuminosos) e antracitos. Para adequar suas caractersticas fsico-qumicas, os
carves minerais devem ser submetidos a um processo de coqueificao, do qual resulta o
coque siderrgico (ou simplesmente coque). Um carvo betuminoso adequado produo de
coque apresenta a seguinte composio mdia (Tabela 3):

Tabela 3 - Composio tpica de um carvo mineral para a produo de coque.
Composio
Cinzas 7%
Substncias volteis 33%
Carbono fixo 60%

O processo de coqueificao tem como objetivos o aumento da resistncia
mecnica e da porosidade, alm da reduo do teor de substncias volteis.
A resistncia mecnica deve ser o suficientemente alta para suportar o peso da
carga no alto-forno sem que haja seu esmagamento, de forma a no prejudicar sua
permeabilidade.
A porosidade aumenta a rea de contato do coque com o oxignio, favorecendo
as reaes de formao do CO e do CO
2
e aumentando o rendimento das reaes de reduo
dos minrios.
O processo de coqueificao realizado nas plantas de coqueificao e
consiste basicamente no aquecimento temperaturas entre 1100C e 1300C de carves
minerais (principalmente os carves betuminosos) em cmaras de coqueificao
hermeticamente fechadas (ausncia de ar) por perodos de at 18 horas. Os fornos de
coqueificao so compostos por uma bateria de at 100 cmaras de coqueificao
intercaladas com cmaras de aquecimento (Figura 5). O produto da coqueificao o coque, o

15
qual se apresenta como uma substncia porosa, com resistncia mecnica elevada (se
comparada com os carves vegetais) e alto teor de carbono, alm de subprodutos gasosos e
lquidos (Figura 6).

Os carves minerais brasileiros possuem propriedades de coqueificao pobres,
motivo pelo qual devem ser misturados a carves importados de alta qualidade, na proporo
de 20% a 30% de carvo nacional.

Figura 5 - Vista geral de um forno de coqueificao. No detalhe, uma cmara de coqueificao
aberta, prestes a ser descarregada.
CARVO
MINERAL

Gs impuro (25%)

COQUE (75%)

Outros (0,29%)

leos leves (1,20%)

Piridina (0,01%)

Alcatro (5,30%)

Sulfato de amnio (1,20%)

Gs combustvel (17,00%)

Figura 6 - Produtos e subprodutos da coqueificao.

16
3.3. FUNDENTE

A principal funo do fundente a formao da escria de alto-forno, atravs
de sua combinao com as cinzas do coque e as impurezas do minrio, reduzindo o ponto de
fuso e fazendo com que estes se separem do metal lquido (ferro gusa).
Os principais fundentes utilizados so o calcrio (CaCO
3
) e a dolomita
(CaCO
3
.MgCO
3
). Uma vez no alto forno, estes se decompem em cal (CaO) e magnsia
(MgO), os quais combinam-se com os xidos cidos alm de possuir poder dessulfurante
2
.

3.4. OUTRAS MATRIAS-PRIMAS

Alm das matrias-primas j citadas, outras matrias-primas tambm
importantes no indstria siderrgica so:

a) Mangans: elemento de liga imprescindvel nos aos, age como
dessulfurante e desoxidante. O mineral mais importante para o
fornecimento de mangans a pirolusita (MnO
2
), cujo teor de
mangans varia de 30% a 50%.
b) Elementos de liga: necessrios para a produo das ligas de ao e
ferros-liga. Incluem elementos como silcio, vandio, molibdnio,
nquel, tungstnio, titnio, alumnio e cobalto.
c) Sucatas de ferro e ao: sua utilizao nos altos-fornos ou nos fornos
conversores para a produo de ferro gusa ou ao permite uma
aprecivel economia de minrio, coque e calcrio (necessrios para a
produo do ferro gusa), alm de proporcionar a reciclagem destes
materiais.

2
A dessulfurao consiste na reduo dos teores de enxofre, elemento que tende a conferir fragilidade ao ferro
ou ao.

17
cadinho
rampa
cuba
topo
sistema de
carregamento
anel de vento
ventaneiras
sada de
gusa
sada de
escria
4. PRODUO DO FERRO GUSA

O ferro gusa o produto da reduo dos xidos de ferro, apresentando-se como
ferro em estado lquido com 3% a 4% de carbono, alm de impurezas como enxofre, fsforo,
silcio e mangans.
A produo do ferro gusa envolve principalmente o alto forno, no qual ocorrem
as reaes de reduo, alm de equipamentos auxiliares, tais como sistemas de carregamento,
regeneradores, sistemas de limpeza de gases, etc.

4.1. ALTO FORNO

O alto forno um reator tipo chamin com carga slida descendente (minrio,
coque e fundentes) e carga gasosa ascendente (gases de reduo, gases de alto forno). Seu
funcionamento contnuo, permanecendo anos em operao ininterrupta.
A estrutura do alto forno pode ser dividida basicamente em cadinho, rampa, cuba e topo
(Figura 7).

Figura 7- Estrutura do alto forno.

18
O cadinho corresponde parte onde se acumulam o metal em estado lquido
(gusa) e a escria, resultantes dos processos de reduo. O vazamento destes materiais feito
atravs dos furos de corrida do gusa e da escria, sendo que este ltimo posicionado acima
do primeiro devido densidade da escria ser menor que a do gusa, fazendo com que a
escria fique sobrenadando o gusa. O vazamento destes materiais feito na casa de corrida.
Na parte superior do cadinho encontram-se posicionadas as ventaneiras,
geralmente em nmero de 20 a 32, as quais injetam ar pr-aquecido sob presso no interior do
alto forno para as reaes de reduo. As ventaneiras esto ligadas ao anel de vento, o qual
circunda a estrutura do alto forno e recebe o ar aquecido dos regeneradores.
Logo acima do cadinho encontra-se a rampa, regio mais aquecida do alto
forno, concentrando a maioria das reaes de reduo dos minrios.
A cuba recebe a carga inserida pelo topo do alto forno atravs de um sistema
de carregamento. Tambm no topo ocorre a sada dos gases de alto forno, atravs dos tubos de
ascenso de gases. Estes gases so reaproveitados em outros processos aps passarem por um
processo de limpeza.

4.2. REAES DO ALTO FORNO

Formao do CO (monxido de carbono) e do CO
2
(dixido de carbono): ocorre
na regio das ventaneiras em temperaturas da ordem de 1800
o
C a 2000
o
C.

C + O
2
CO
2
CO
2
+ C 2CO (elemento redutor)

Decomposio dos carbonatos: ocorre a aproximadamente 800
o
C, formando os
xidos de clcio (CaO cal) e magnsio (MgO magnsia), os quais combinaro com
a ganga do minrio e as cinzas do carvo para a formao da escria.

CaCO
3
CaO (cal) + CO
2
MgCO
3
MgO (magnsia) + CO
2

Reduo dos xidos de ferro: se d principalmente pela ao do monxido de
carbono, e tambm pela ao do carbono do carvo.

19
3Fe
2
O
3
+ CO 2Fe
3
O
4
+ CO
2
Fe
3
O
4
+ CO 3FeO + CO
2
FeO + CO Fe + CO
2

Fe
2
O
3
+ 3C 2Fe + 3CO

Formao da cementita (carbeto de ferro): a saturao do ferro com carbono d
origem precipitao do carbeto de ferro (Fe
3
C cementita), composto que confere
dureza e resistncia ao ferro.

3Fe + C Fe
3
C
3Fe + 2CO Fe
3
C + CO
2

Outras dezenas de reaes poderiam ser citadas, tais como a reduo do
mangans, silcio e fsforo a partir de seus xidos, a reduo do ferro a partir do sulfeto de
ferro (FeS) alm das reaes de formao da escria.

4.3. PRODUTOS E SUBPRODUTOS DO ALTO FORNO

O principal produto do alto forno o ferro gusa, alm de subprodutos como a
escria e o gs de alto forno. Para a produo de 1.000Kg de ferro gusa so necessrios, em
mdia:

1.700Kg de minrio de ferro;
400a 600 Kg de coque;
140Kg de cal ou magnsia;
1.600 a 2.000Kg de ar.

Alm destes insumos h o consumo de gua para refrigerao (da ordem de 20m
3
/T de ferro
gusa) e energia eltrica para acionamento de dispositivos de carregamento, compressores, etc
(da ordem de 10KWh/T de ferro gusa).

Elemento redutor: CO
Elemento redutor: C

20
O ferro gusa resultante tem composio mdia como a mostrada na Tabela 4:

Tabela 4 Composio mdia do ferro gusa.
Elemento % (peso)
Si 0,5 3,0
S 0,035 0,050
P 0,040 0,400
Mn 1,0 2,0
C 3,0 4,5
Fe Balano

A escria formada tem composio mdia como mostrado na Tabela 5:

Tabela 5 - Composio mdia da escria de alto forno.
Componente % (peso)
SiO
2
23 55
CaO 27 55
Al
2
O
3
5 25
MgO 1 12
FeO 0,5 2,0
S 0,4 1,2

A aplicao mais importante da escria na fabricao de cimento, em substituio ao
clnquer (mistura cozida de slica e argila).
Os gases resultantes dos processos de reduo possuem alto poder calorfico,
sendo aproveitados depois de limpos (eliminao dos finos) em processos de aquecimento de
regeneradores, fornos, produo de energia eltrica, etc. Sua composio mdia mostrada na
Tabela 6:

21
Tabela 6 - Composio mdia do gs de alto forno.
Componente % (volume)
CO
2
13
CO 27
H
2
3
N
2
57

4.4. EQUIPAMENTOS AUXILIARES DO ALTO FORNO

A Figura 8 e a Figura 15 mostram o alto forno e seus equipamentos auxiliares,
os quais so descritos a seguir:

Casa de silos
Sistema de
transporte ao
topo do alto
forno
Casa de
corrida
Sistema
de
limpeza
dos gases
Regeneradores
Sistema de
carregamento
do alto forno
Carro torpedo
Figura 8 - Alto forno e seus equipamentos auxiliares.

22

Casa de silos: mantm estocadas as matrias primas para a produo do gusa.

Sistema de transporte ao topo do alto forno: o tipo de sistema varia em funo do
volume de produo de gusa. So utilizados caambas, carros (skip cars) ou correias
transportadoras.
Caambas: so levadas ao topo do alto forno por meio de
guindastes e descarregadas pelo fundo. Limitado a pequenos
volumes de produo (at 200T/dia).
Carros: dois carros tracionados por cabos movimentam-se num
plano inclinado unindo a casa de silos ao topo do alto forno.
Adequado para volumes de produo at 3500T/dia.
Correias transportadoras: a matria prima conduzida at o
topo do alto forno por correias transportadoras movendo-se
sobre um plano inclinado. Adequado para volumes de
produo acima de 3500T/dia.

Sistema de carregamento do alto forno: devem permitir a entrada de matrias
primas no alto forno sem que haja escape dos gases de alto forno para a atmosfera.
So utilizados os sistemas duplo cone e calha rotativa.

Duplo com (ou duplo sino): a carga recebida na tremonha de
recebimento passando para a tremonha de inferior com a
abertura do cone pequeno. Aps o fechamento do cone
pequeno, vedando a sada de gases do alto forno, abre-se o
cone grande para que a carga passe da tremonha inferior para o
interior do alto forno (Figura 9). Este sistema apresenta o
inconveniente do desgaste dos cones pelo atrito causado na
passagem da carga, prejudicando a vedao com o conseqente
vazamento dos gases de alto forno. Alm disso, o sistema
carrega a carga em pilhas circulares, prejudicando sua
distribuio no interior do alto forno.

23

Calha rotativa: a carga distribuda no interior do alto forno
atravs de uma calha que gira em torno do eixo do alto forno,
podendo ainda ajustar seu ngulo em relao ao eixo de forma
a proporcionar uma melhor distribuio da carga (Figura 10).
Neste sistema os selos de gs esto fora do fluxo do material,
evitando-se os problemas de desgaste dos selos de gs do
sistema duplo cone.

Sistema de limpeza dos gases: responsvel pela limpeza dos gases de alto forno antes
de sua reutilizao em outros processos. O gs de alto forno apresenta entre 5 e
40g/m
3
de material pulverelento (finos de minrio, carvo e fundentes), devendo aps
a limpeza apresentar, no mximo, 10mg/m
3
. A limpeza feita com o auxlio de um
Tremonha de
recebimento
Cone
pequeno
Cone
grande
Selo de
gs
Calha
rotativa
Figura 9 - Sistema de carregamento tipo duplo cone ou duplo sino.
Figura 10 - Sistema de carregamento tipo calha rotativa.

24
coletor de poeiras, o qual recolhe parte dos finos arrastados pelo gs de alto forno, e
lavadores de gs, os quais empregam um precipitador eletrosttico que ioniza as
partculas de p atraindo-as para suas paredes, sendo em seguida arrastadas por uma
camada de gua que escorre pelas paredes (Figura 11).

Casa de corrida: local onde feito o vazamento do gusa e da escria contidos no
cadinho do alto forno atravs de orifcios vedados com lama refratria. Os orifcios
so abertos com um perfurador pneumtico e aps a corrida so novamente fechados
com o auxlio de um canho de lama.

Figura 12 - Casa e corrida e seus equipamentos.

Figura 11 - Sistema de limpeza dos gases de alto forno.
Perfurador
pneumtico

Canho de
lama

25
Regeneradores: a funo do regenerador (estufa) armazenar o calor gerado pela
queima de uma mistura de gases de coqueria e alto forno em uma cmara de
combusto. O calor resultante armazenado em uma pilha de tijolos refratrios
dispostos em uma cmara adjacente cmara de combusto. Aps este processo, ar
comprimido soprado da base da cmara de empilhamento, aquecendo-se em meio
pilha de tijolos refratrios at chegar a temperaturas da ordem de 900
o
C a 1350
o
C. O
ar assim aquecido ser conduzido at o alto forno, para dento do qual ser soprado
atravs das ventaneiras (Figura 13). Normalmente so empregados trs regeneradores
operando alternadamente, ou quatro para volumes de produo acima de 4000T/dia.

Carros torpedo: com capacidade de 200 a 250T, transportam o gusa em estado
lquido da casa de corrida at a aciaria, movendo-se sobre trilhos (Figura 14). Podem
tambm servir como recipientes para as reaes de dessulfurao do gusa injeo de
p de CaC
2
-CaO-C (proporo de 50-40-10) por meio gasoso (N
2
).

CaC
2
+ S CaS + 2C
CaO + C + S CaS + CO

Figura 13 - Regenerador.

26

Figura 14 - Carro torpedo sendo carregado na casa de corrida.

Figura 15 - Vista real do alto forno, mostrando alguns de seus equipamentos auxiliares.

Carro torpedo
Regenerador
Sistema de
limpeza dos
gases
Alto forno
Casa de silos
Sistema de
transporte
ao topo do
alto forno
Sistema de
carregamento

27
5. PRODUO DO AO

O ferro gusa pode ser definido como uma liga de Fe-C contendo teores
elevados de C e impurezas como Si, Mn, P e S. O ao uma liga obtida a partir do ferro gusa,
contendo baixos teores de C e impurezas (Si, Mn, P e S). A reduo dos teores destes
elementos se d atravs de processos de oxidao em fornos conversores.
Os agentes oxidantes podem ser de natureza gasosa (ar ou oxignio) ou slida
(minrios na forma de xidos). Independente do tipo de agente oxidante utilizados, os
processos de fabricao do ao podem ser classificados em:

Processos cidos: oxidao do C, Si e Mn;
Processos bsicos: oxidao do C, Si, Mn, P e S.

O que determina se um processo cido ou bsico a natureza cida ou bsica do
revestimento refratrio do conversor.

5.1. PROCESSOS PNEUMTICOS

O princpio bsico dos processos pneumticos a introduo (sopro) de ar ou
oxignio no conversor carregado com ferro gusa no estado lquido de forma a provocar as
reaes de oxidao do C, Si, Mn, P e S. O sopro pode ser feito pelo fundo, pelo lado ou pelo
topo do conversor, dependendo do processo (Figura 16).

Figura 16 - Tipos de conversores pneumticos.

28
5.2. CONVERSOR BESSEMER

Processo pneumtico tradicional, desenvolvido na Inglaterra em 1847, utiliza-
se de um conversor composto por uma carcaa metlica de formato cilndrico revestida
internamente com material refratrio silicoso de natureza cida. No fundo do conversor so
posicionadas ventaneiras por onde o ar soprado atravs da carga de gusa lquido (Figura 17).

Figura 17 - Conversor Bessemer.

As reaes de oxidao que ocorrem durante o sopro so fortemente
exotrmicas, no havendo necessidade de aquecimento da carga. A operao do conversor
pode ser dividida em carregamento, sopro e vazamento (Figura 18).

Figura 18 - Etapas da operao do conversor Bessemer.

No carregamento o conversor basculado at a posio quase horizontal,
procedendo-se ao carregamento de materiais slidos (sucata e/ou minrio) seguido do gusa
em estado lquido, de forma que o metal fique restrito ao ventre do conversor, sem que entre

29
em contato com as ventaneiras. Inicia-se ento o sopro pelo fundo do conversor ao mesmo
tempo em que este basculado at a posio vertical, permanecendo nesta posio at que a
oxidao se complete.
As principais reaes de oxidao verificadas durante o sopro so a oxidao
do silcio (fortemente exotrmica) e do carbono, cujo teor deve ser no mximo de 2,11%:

2Fe + O
2
2FeO
2FeO + Si SiO
2
+ 2Fe
FeO + C Fe + CO
O controle do processo feito pela inspeo (com auxlio de instrumentos) da

chama projetada pela boca do conversor. Aps o trmino da oxidao, o conversor
novamente basculado para o vazamento, enquanto o suprimento de ar reduzido at o
desligamento.J na panela, o metal adicionado de Mn para desoxidao e dessulfurao:

FeO + Mn MnO + Fe
FeS + Mn MnS + Fe

O ao obtido no processo Bessemer possui a seguinte composio tpica
(Tabela 7):

Tabela 7 - Composio tpica do ao produzido em um conversor Bessemer, evidenciando a baixa reduo dos
teores de P e S.
Elemento
% peso (antes
da converso)
% peso (depois
da converso)
C 3,0 4,5 0,10
Mn 0,4 0,7 0,50
Si 1,1 1,5 0,005
P 0,090 0,080
S 0,030 0,025

30
Entre as desvantagens deste processo, podem-se citar as dificuldades para o
controle do processo, temperatura e composio qumica do banho.

5.3. CONVERSOR THOMAS

Processo desenvolvido em 1879 na Inglaterra, essencialmente semelhante ao
processo Bessemer, com a diferena do revestimento refratrio do conversor, que neste caso
constitudo de dolomita, de natureza bsica.
As caractersticas fsicas do conversor so essencialmente iguais ao do
conversor Bessemer, entretanto a operao do conversor Thomas apresenta algumas
peculiaridades.
O ferro gusa sofre dessulfurao prvia ao carregamento no conversor, com a
adio de barrilha ou carbonato de sdio. O conversor basculado at a posio de
carregamento e carregado com cal (CaO 130 Kg / T de gusa) e o gusa lquido. A
seqncia de operaes a partir da semelhante ao processo Bessemer.
Nas reaes processadas no conversor, tem-se a remoo do P e S pela ao da
cal, a qual pode ser utilizada devido ao revestimento refratrio ser de natureza bsica.

5.4. CONVERSOR DE SOPRO LATERAL

So conversores de pequena capacidade (at 2,5 T) com revestimento silicoso
de natureza cida.
O sopro feito pela lateral do conversor, acima da superfcie do banho
metlico. As reaes de oxidao so exotrmicas e semelhantes do conversor Bessemer.

5.5. CONVERSOR DE SOPRO PELO TOPO

O processo mais comum deste tipo o L-D (Linz Donawitz), tambm
conhecido como BOP (Basic Oxigen Process Processo Bsico Oxignio).
O forno no apresenta abertura no fundo e possui revestimento refratrio de
natureza bsica, permitindo a reduo dos teores dos principais elementos contidos no gusa
(Figura 19).

31

Figura 19 - Conversor L-D.

A capacidade dos conversores L-D situam-se freqentemente acima de 100
T de carga. O sopro feito atravs de uma lana refrigerada a gua, a qual injeta
oxignio com grau de pureza entre 95% e 99,5%, a uma presso entre 960 KPa e 1250
KPa, a uma distncia entre 0,30 m a 1,00 m do nvel do banho metlico. O impacto do
jato de oxignio provoca uma reao violenta, fazendo com que se atinjam
temperaturas elevadas, da ordem de 2500C a 3000C.
Na operao do conversor L-D, este basculado at a posio de
carregamento (inclinado horizontalmente Figura 20) para introduo da carga de
gusa em estado lquido, sucata e cal. A seguir, o conversor retorna posio vertical, a
lana de oxignio abaixada e inicia-se o sopro, o qual dura em torno de 15 minutos
(Figura 21).

Figura 20 - Carregamento do conversor L-D.

32

Figura 21 - Sequncia de operao do conversor L-D.

As reaes de oxidao so semelhantes s dos outros processos bsicos,
com a diferena de que o teor de Mn residual maior do que nos outros processos,
de forma que comumente no h necessidade da adio de Mn na panela de
vazamento para desoxidao e dessulfurao.
Uma variante deste processo o Stora-Kaldo no qual a operao do forno
feito com o mesmo inclinado de 15 a 20 em relao posio horizontal, sendo
ainda submetido a uma rotao de at 30 RPM ao longo do eixo longitudinal (Figura
22).

O revestimento, como no conversor L-D de natureza bsica. O oxignio
soprado atravs de uma lana, a qual varre uma superfcie maior do banho metlico, o que
aumenta a rea de reao e protege o fundo do conversor do aquecimento excessivo.
Figura 22 - Processo Stora-Kaldo.

33
6. SISTEMA FERRO-CARBONO

Mais importante sistema de ligas binrias, formado pelo ferro e o carbono, no
qual se incluem os aos e os ferros fundidos. O diagrama de fases para o sistema Fe-C
mostrado na Figura 23.
O ferro apresenta duas transformaes em sua estrutura cristalina ao ser
aquecido:

At 912C o ferro possui estrutura CCC, conhecida como ferrita ou ferro
;
De 912C at 1394C o ferro sofre transformao polimrfica para
estrutura CFC, conhecida como austenita ou ferro ;
De 1394 at 1538C o ferro volta a apresentar estrutura CCC, conhecida
como ferrita ou ferro ;
Acima de 1538C o ferro se funde.

O eixo das composies se estende at 6,70%p C, concentrao esta em que se
forma a cementita (Fe
3
C carbeto de ferro), motivo pelo qual o diagrama de fases do Fe-C
mais apropriadamente chamado de diagrama de fases do ferro carbeto de ferro (Fe-Fe
3
C).

6.1. FASES DO SISTEMA Fe-Fe
3
C

O carbono uma impureza intersticial no ferro, formando solues slidas
com a ferrita, austenita e ferro . Na ferrita e no ferro a solubilidade do carbono limitada,
o que pode ser explicado pelas estruturas CCC possurem posies intersticiais que dificultam
a acomodao dos tomos de carbono.
A solubilidade do carbono na austenita cerca de 100 vezes maior que na
ferrita, uma vez que as posies intersticiais na estrutura CFC so maiores. A austenita ligada
somente ao carbono no estvel em temperaturas abaixo de 727C, e sua transformao de
extrema importncia no tratamento trmico dos aos. A austenita no-magntica.
O ferro por existir somente em altas temperaturas no tem importncia
tecnolgica.

34

Figura 23 Diagrama de fases do sistema Fe-Fe
3
C.

A cementita se forma quando o limite de solubilidade do carbono no ferro
excedido nas fases (ferrita) e (austenita). Mecanicamente, possui elevadas dureza e
fragilidade, sendo que a resistncia dos aos aumentada devido sua presena. A cementita
um composto metaestvel podendo, sob aquecimento prolongado (vrios anos), se
decompor em ferro e carbono na forma de grafita, de forma que o diagrama de fases do
sistema Fe-Fe
3
C no um verdadeiro diagrama de equilbrio. Contudo, como a taxa de
decomposio da cementita extremamente lenta, o diagrama de fases do Fe-Fe
3
C vlido
para todos os fins prticos.

6.2. PONTOS INVARIANTES

Existe um ponto invariante composio de 4,30%p C 1147C chamado de
euttico (facilmente fundido), onde ocorre a reao euttica:

L (4,30%p C) (2,11%p C) + Fe
3
C (6,70%p C)
aquecimento
resfriamento

35

Observa-se que na reao euttica uma fase lquida (L) se transforma em duas fases slidas
( e Fe
3
C).
Outro ponto invariante ocorre composio de 0,76%p C 727C, chamado
de eutetide (como o euttico). Neste ponto, ocorre a seguinte reao eutetide:

(0,76%p C) (0,022%p C) + Fe
3
C (6,70%p C)

Observa-se que na reao eutetide uma fase slida () se transforma em duas novas fases
slidas ( e Fe
3
C). As transformaes de fases eutetides so de suma importncia no
tratamento trmico dos aos.

6.3. CLASSIFICAO DAS LIGAS DE Fe-C

As ligas ferrosas podem ser classificadas em:

Ferro comercialmente puro: concentrao de carbono menor que
0,022%p. temperatura ambiente, composto quase que exclusivamente
pela fase ;
Ao: concentrao de carbono entre 0,022%p e 2,14%p, composto pela
fase e Fe
3
C. Durante o resfriamento temperatura ambiente, uma liga
classificada como ao deve necessariamente passar pelo campo de fases ,
com a produo de microestruturas distintas;
Ferros fundidos: concentrao de carbono entre 2,14%p e 6,70%p
(raramente maior que 4,50%p).

6.4. DESENVOLVIMENTO DE MICROESTRUTURAS EM LIGAS DE Fe-C

6.4.1. Ligas eutetides

As microestruturas desenvolvidas nas ligas de ao dependem tanto do
tratamento trmico a que so submetidas como da sua composio. As mudanas de fase que
ocorrem na passagem do campo de fases para o campo de fases + Fe
3
C so semelhantes s
mudanas descritas para os sistemas eutticos binrios.
aquecimento
resfriamento

36
Uma liga eutetide (0,76%p C) resfriada lentamente a partir do ponto a (Figura
24) dar origem, ao passar pela temperatura eutetide (727C) a uma microestrutura composta
por lamelas alternadas da fase (ferrita) e Fe
3
C (cementita), as quais se formam
simultaneamente atravs da reao eutetide.

Figura 24 - Resfriamento de uma liga eutetide, evidenciando a formao da perlita (fase + Fe
3
C) a partir da
austenita (fase ).

A estrutura resultante (ponto b) conhecida como perlita (Figura 25) e
apresenta propriedades mecnicas intermedirias entre a ferrita (macia e dctil) e a cementita
(dura e frgil).
Estrutura Fases presentes
Perlita Ferrita (ferro ) + cementita (Fe
3
C)

Figura 25 - Micrografia da perlita, mostrando as lamelas de cementita (linhas escuras) em meio s lamelas de
ferrita (linhas claras). Aumento de 500X.

37
A distribuio lamelar das fases se d pela diferena da composio da fase
original (, 0,76%p C) e das fases resultantes (, 0,022%p C e Fe
3
C, 6,70%p C), exigindo
uma redistribuio por difuso do carbono (Figura 26).

Figura 26 - Redistribuio do carbono por difuso na formao da perlita.

6.4.2. Ligas hipoeutetides

As ligas hipoeutetides (menos que o eutetide) possuem entre 0,022%p C e
0,76%p C. O resfriamento lento destas ligas dar origem ao surgimento da ferrita
proeutetide (que se forma antes do eutetide) ao passar do campo de fases para o campo
de fases + (Figura 27).

Figura 27 - Resfriamento de uma liga hipoeutetide, evidenciando a formao da ferrita proeutetide.

38
Os gros de ferrita proeutetide formados crescem at que o resfriamento
atinja a temperatura eutetide. Abaixo desta temperatura, toda a fase remanescente se
transforma em perlita. A estrutura resultante apresentar gros de ferrita proeutetide em
meio a gros de perlita que se formaram pela reao eutetide (Figura 28).

Figura 28 - Micrografia de um ao hipoeutetide (0,38%p C), mostrando os gros de ferrita proeutetide (reas
claras) em meio aos gros de perlita (reas escuras). Aumento de 635X.

6.4.3. Ligas hipereutetides

As ligas hipereutetides (mais que o eutetide) possuem entre 0,76%p C e
2,11%p C. De forma anloga s ligas hipoeutetides, o resfriamento lento das ligas
hipereutetides d origem ao surgimento da cementita proeutetide ao passar do campo de
fases para o campo de fases + Fe
3
C.

Figura 29- Resfriamento de uma liga hipereutetide, evidenciando a formao da cementita proeutetide.

39
A estrutura resultante consiste de uma rede de cementita proeutetide
envolvendo as colnias de perlita que se formaram pela transformao da austenita
remanescente temperatura eutetide atravs da reao eutetide (Figura 30).

Figura 30 - Micrografia de um ao hipereutetide (1,40%p C), mostrando a rede de cementita proeutetide
(linhas espessas claras) em meio s colnias de perlita (reas escuras). Aumento de 1000X.

40
7. TRANSFORMAES DE FASES EM METAIS

A maioria das transformaes de fases no so instantneas. Obstculos s
reaes de transformaes (rearranjos atmicos via difuso, aumento de energia interfacial
entre as fases sendo formadas) as tornam dependentes do tempo.
Do ponto de vista microestrutural, a transformao de fases pode ser dividida
em dois estgios

Nucleao: formao de partculas ou ncleos da nova fase, os quais so
capazes de crescer.
Crescimento: os ncleos formados aumentam de tamanho, formando a
nova fase enquanto a fase original vai desaparecendo.

As taxas temporais de transformao isotrmicas no estado slido (cintica de
transformao) so extremamente importantes nos tratamento trmicos dos metais, e exibem
um comportamento tpico como o mostrado na Figura 31.

Figura 31 - Grfico da frao da fase transformada pelo logaritmo do tempo temperatura constante. Note-se os
estgios de nucleao e crescimento da fase.

As transformaes que exibem tal comportamento podem ser expressas pela
equao de Avrami:

Onde:
k, n = constantes empricas;
n
kt
e y
=1

41
t = tempo;
y = frao da transformao.

7.1. TRANSFORMAES MULTIFSICAS

Transformaes de fases podem ser induzidas em ligas metlicas pela variao
de temperatura (tratamentos trmicos).
Em sistemas slidos em equilbrio, a taxa de transformao to lenta que a
torna impraticvel para todos os fins prticos. Para transformaes taxas maiores que
aquelas que conduzem a sistemas em equilbrio, as temperaturas de transformao nos
diagramas de fase so deslocadas em relao s temperaturas em condies de equilbrio.
Em geral, as microestruturas metaestveis que se formam atravs de taxas de
transformao que conduzem a sistemas em no equilbrio so mais desejveis que aquelas
obtidas em sistemas em equilbrio. Desta forma, o conhecimento da cintica das
transformaes de fase, em muitos casos, mais importante que o conhecimento do estado final
de equilbrio.

7.2. DIAGRAMAS DE TRANSFORMAES ISOTRIMCAS

Os diagramas de transformaes isotrmicas relacionam o percentual de
transformao das fases com o logaritmo do tempo de transformao para uma determinada
temperatura (Figura 32).

Figura 32 Diagrama de transformao isotrmica para um ao eutetide (0,76%p C) mostrando a
transformao da austenita em perlita.

42
7.3. DIAGRAMAS DE TRANSFORMAO TEMPO TEMPERATURA
(DIAGRAMAS TTT)

Os diagramas TTT (Figura 34) representam de forma mais conveniente a
dependncia do tempo e da temperatura para as transformaes de fases. Estes diagramas so
gerados a partir de uma srie de diagramas de transformaes isotrmicas, os quais fornecem
os pontos do incio da transformao, o final da transformao e o ponto correspondente a
50% da transformao, os quais so plotados em um plano temperatura x tempo (Figura 33).
Note-se que estes diagramas so vlidos apenas para a previso de estruturas formadas atravs
de transformaes isotrmicas.

Figura 33 - Demonstrao de como um diagrama TTT gerado a partir de um diagrama de transformao
isotrmico.

43

Figura 34 - Diagrama TTT mostrando as estruturas formadas durante o resfriamento de uma liga de Fe-C
eutetide (0,76%p C).

7.4. PRINCIPAIS ESTRUTURAS FORMADAS NA SOLIDIFICAO DOS AOS
(SISTEMAS EM NO EQUILBRIO)

7.4.1. Perlita

A perlita formada na reao eutetide do sistema Fe-Fe
3
C atravs da
transformao da austenita instvel (abaixo da temperatura eutetide) nas fases (ferrita) e
Fe
3
C (cementita), as quais se distribuem em lamelas alternadas.
A perlita formada em temperaturas imediatamente abaixo da temperatura
eutetide (727C) possui camadas espessas das fases e Fe
3
C, devido alta taxa de difuso
do carbono, favorecendo sua difuso ao longo de distncias mais elevadas, originando uma
estrutura conhecida como perlita grosseira (Figura 35).
Em temperaturas mais baixas (em torno de 540C) a taxa de difuso do
carbono cai e em conseqncia a perlita formada possui lamelas mais finas, devido difuso

44
do carbono a distncias menores. Esta estrutura conhecida como perlita fina (Figura 35).
Em relao s propriedades mecnicas, a perlita possui propriedades
intermedirias entre a fase (dctil) e Fe
3
C (dura e frgil). A perlita grosseira possui maior
ductilidade, ao passo que a perlita fina mais dura e resistente.

Figura 35 - Micrografias da perlita grosseira ( esquerda) e fina ( direita). Ampliao 3000X.

7.4.2. Bainita

A bainita tambm formada pelas fases e Fe
3
C, porm com distribuio
diferente da estrutura lamelar da perlita.
Para temperaturas de transformao entre 300C e 540C, forma-se a bainita
superior, a qual se apresenta na forma de agulhas da fase separadas por partculas alongadas
de Fe
3
C (Figura 36).

Figura 36 - Micrografia mostrando um gro de bainita superior em meio a uma matriz de martensita. Observe-se
os cristais alongados de Fe
3
C (cementita) em meio s partculas alongadas da fase (ferrita).
Para temperaturas de transformao entre 200C e 300C formada a bainita
inferior, na qual a fase se apresenta na forma de lminas finas com partculas muito finas de

45
Fe
3
C em seu interior.
Mecanicamente, a bainita por sua estrutura mais refinada , em geral, mais
dura e resistente que a perlita. Ainda assim, esta estrutura exibe uma combinao desejvel de
resistncia e ductilidade.

7.4.3. Martensita

A martensita uma estrutura formada pelo resfriamento rpido de ligas de Fe-
C austenitizadas (aquecidas at que toda a estrutura se transformarem austenita fase ) at
temperaturas prximas temperatura ambiente.
A martensita uma estrutura monofsica a qual no se encontra em equilbrio,
motivo pelo qual no aparece no diagrama de fases do sistema Fe-Fe
3
C.
A taxa de resfriamento para a formao da martensita deve ser o
suficientemente rpida para prevenir a difuso do carbono. Nestes casos, a austenita, de
estrutura CFC sofre uma transformao polimrfica para uma estrutura martenstica TCC
como mostrado na Figura 37, onde os crculos representam as posies dos tomos de ferro e
as cruzes representam as posies ocupadas pelos tomos de carbono. Note-se que c > a.

Figura 37 - Estrutura TCC da martensita.

Os tomos de carbono ocupam posies intersticiais formando uma soluo
slida supersaturada, a qual pode, sob aquecimento, se transformar rapidamente em outras
estruturas.

46
Como a transformao martenstica no envolve processos de difuso atmica,
ela ocorre quase que instantaneamente, sendo portanto independente do tempo. Isto explica o
fato das linhas de formao da martensita nos diagramas TTT serem paralelas ao eixo do
tempo.

7.4.4. Cementita globulizada

A cementita globulizada uma estrutura formada pelo aquecimento de
estruturas perlticas ou bainticas abaixo da temperatura eutetide por um longo perodo de
tempo.
Nesta estrutura, as partculas de cementita aparecem com o aspecto esfrico
(Figura 38) em meio a uma matriz contnua da fase , sendo que esta estrutura tambm
conhecida como esferoidita.
A formao da cementita globulizada ocorre pela difuso adicional do
carbono, sem qualquer alterao nas fases ferrita e cementita.

Figura 38 - Micrografia da cementita globulizada. As partculas escuras so cementita em meio a uma fase
contnua de ferrita, mais clara. Ampliao 1000X.

7.4.5. Martensita revenida

A martensita formada pelo resfriamento rpido das ligas de Fe-C apresenta

47
elevada dureza e fragilidade, tornando-a inadequada para a maioria das aplicaes. Alm
disso, tenses internas causadas pelo resfriamento rpido produzem um efeito de
enfraquecimento da estrutura.
A ductilidade e a tenacidade podem ser melhoradas atravs do aquecimento da
martensita a uma temperatura abaixo da temperatura eutetide de forma a favorecer os
processos de difuso do carbono, resultando numa estrutura conhecida como martensita
revenida.
Na reao de formao da martensita revenida, a martensita (estrutura TCC)
se decompem nas fases e Fe
3
C por difuso.

Martensita + Fe
3
C
(TCC, monofsica) Martensita revenida

A microestrutura da martensita revenida apresenta-se como partculas de
cementita extremamente pequenas dispersas numa matriz de ferrita (Figura 39).
Mecanicamente, a martensita revenida pode ser to dura e resistente como a martensita,
porm com a tenacidade e ductilidade substancialmente aprimoradas.

Figura 39 - Micrografia da martensita revenida. As pequenas partculas claras so cementita, em meio
a uma fase contnua de ferrita, mais escura. Ampliao 9300X.

48
8. TRATAMENTO TRMICO DOS AOS

Tratamentos trmicos so o conjunto de operaes de aquecimento e
resfriamento a que so submetidos os aos, sob condies controladas de temperatura, tempo,
atmosfera e velocidade de resfriamento. Os principais objetivos dos tratamentos trmicos so:

Remoo de tenses (oriundas de esfriamento desigual, trabalho mecnico
ou outra causa);
Aumento ou diminuio da dureza;
Aumento da resistncia mecnica;
Melhora da ductilidade;
Melhora da usinabilidade;
Melhora da resistncia ao desgaste;
Melhora das propriedades de corte;
Melhora da resistncia corroso;
Melhora da resistncia ao calor;
Modificao das propriedades eltricas e magnticas.

Os principais fatores a serem considerados num tratamento trmico so:
aquecimento, tempo de permanncia temperatura e resfriamento, alm da atmosfera
do recinto, a qual possui grande influncia sobre os resultados finais.
A velocidade de aquecimento, embora na maioria dos casos seja fator
secundrio, apresenta certa importncia principalmente quando os aos esto em estado de
tenso interna ou possuem tenses residuais (devidas a encruamento prvio ou ao estado
inteiramente martenstico
3
), uma vez que nessas condies um aquecimento muito rpido
pode provocar empenamento ou mesmo aparecimento de fissuras.
A temperatura de aquecimento um fator determinado pela natureza do
processo, das propriedades e estruturas finais desejadas e da composio qumica do ao
(principalmente quanto ao teor de carbono). Quanto mais alta essa temperatura acima da zona
crtica
4
, maior segurana se tem da completa transformao das fases presentes e
solubilizao de elementos de liga na fase (austenita), entretanto, maior ser o tamanho de
gro da austenita.

3
Estado no qual a estrutura do ao composta exclusivamente por martensita.
4
Zona onde ocorre a formao da austenita.

49
As desvantagens de um tamanho de gro excessivo so maiores que as
desvantagens de no se ter a total transformao das fases em austenita, de modo que se deve
procurar evitar temperaturas muito acima da linha superior (A
3
- Figura 40) da zona crtica.

Figura 40 - Diagrama de fases do sistema Fe-Fe
3
C, evidenciando as linhas A
1
, A
2
, A
3
e A
CM
.

Na prtica, o mximo que se admite 50 C acima de A
3
para aos
hipoeutetides. Para aos hipereutetides, a temperatura recomendada inferior da linha
A
CM
.
A influncia do tempo de permanncia do ao temperatura de aquecimento
escolhida mais ou menos idntica da mxima temperatura de aquecimento, ou seja, quanto
mais longo o tempo de permanncia temperatura considerada, mais completa a
transformao das fases e solubilizao de elementos de liga presentes na fase , entretanto
maior o tamanho de gro resultante. Procura-se utilizar o tempo necessrio para que a
temperatura seja uniforme em toda a seo da pea.
O resfriamento o fator mais importante de um tratamento trmico, pois ele
que determinar definitivamente a estrutura e, conseqentemente, as propriedades finais dos
aos. Cuidados devem ser tomados para que os resfriamentos no sejam demasiadamente
lentos, resultando estruturas com baixa resistncia mecnica e baixa dureza, ou ento
resfriamentos bruscos demais, causando empenamento ou at mesmo ruptura da pea devido
A
1
A
3
A
CM
A
2 760
Aos
hipoeutetides
Aos
hipereutetides

50
s tenses causadas pelas diferenas de temperatura ao longo da seo da pea. Os meios mais
comumente utilizados so: solues aquosas, gua, leo e ar, os quais podem estar em
repouso ou em agitao. As solues aquosas so os meios mais drsticos de resfriamento,
seguido pela gua, leo e ar, menos drsticos (Figura 41.

Figura 41 - Velocidade de resfriamento em diferentes meios.

8.1. RECOZIMENTO

o tratamento trmico realizado com o fim de alcanar um ou mais dos
seguintes objetivos:
Remover tenses devidas aos tratamentos mecnicos a frio ou a quente;
Diminuir a dureza para aumentar a usinabilidade do ao;
Alterar as propriedades mecnicas como resistncia, ductilidade, etc.;
Modificar as caractersticas eltricas e magnticas;
Ajustar o tamanho de gro;
Regularizar a textura bruta de fuso;
Remover gases;
Produzir uma microestrutura definida;
Eliminar os efeitos de quaisquer tratamentos trmicos ou mecnicos a que
o ao tiver sido submetido.

O recozimento pode ser total (ou pleno), isotrmico ou para alvio de tenses.

51

8.1.1. Recozimento total (ou pleno)

Consiste no aquecimento do ao acima da zona crtica, durante o tempo
necessrio e suficiente para se ter soluo do carbono ou dos elementos de liga na austenita,
seguido de um resfriamento muito lento, realizado ou mediante o controle da velocidade de
resfriamento do forno ou desligando-se o mesmo e deixando que o ao resfrie ao mesmo
tempo que ele. Nessas condies, obtm-se perlita grosseira que a estrutura ideal para
melhorar a usinabilidade dos aos de baixo e mdio carbono.
Para aos de alto carbono, a perlita grosseira no vantajosa sob o ponto de
vista da usinabilidade e neles prefere-se uma estrutura diferente, a esferoidita (Figura 42),
obtida pelo coalescimento. Este pode consistir em qualquer uma das seguintes operaes:
Aquecimento prolongado de aos laminados ou normalizados a uma
temperatura logo abaixo da linha inferior da zona crtica A
1
, tambm
conhecido como recozimento subcrtico;
Aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas logo acima e
abaixo de A
1
, ou seja, fazer a temperatura de aquecimento oscilar em torno
de A
1
(recozimento cclico).

Figura 42 - Aspecto microgrfico da esferoidita (cementita globulizada).

A temperatura para recozimento pleno de mais ou menos 50 C acima do
limite superior da zona crtica linha A
3
para os aos hipoeutetides e acima do limite
inferior linha A
1
para os hipereutetides (Figura 43). Os constituintes estruturais que
resultam do recozimento pleno so: perlita e ferrita para os aos hipoeutetides, cementita e
perlita para os aos hipereutetides e perlita para os aos eutetides.

52

Figura 43 Diagrama esquemtico de transformao para recozimento pleno.

8.1.2. Recozimento isotrmico

Consiste no aquecimento do ao nas mesmas condies que para o recozimento
total, seguido de um resfriamento rpido at uma temperatura dentro da poro superior do
diagrama de transformao isotrmico, onde o material mantido durante o tempo necessrio
a se produzir a transformao completa. Em seguida, o resfriamento at a temperatura
ambiente pode ser acelerado (Figura 44).
Os produtos resultantes desse tratamento trmico so tambm perlita e ferrita
(para aos hipoeutetides), perlita e cementita (para aos hipereutetides) ou s perlita (para
aos eutetides). A estrutura final, contudo, mais uniforme que no caso do recozimento
pleno. Alm disso, o ciclo de tratamento pode ser encurtado sensivelmente de modo que o
tratamento muito prtico para casos em que se queira tirar vantagem do resfriamento rpido
desde a temperatura crtica at a temperatura de transformao e desta temperatura
ambiente, como em peas relativamente pequenas que possam ser aquecidas em banhos de sal
ou de chumbo fundido.
Para peas grandes, entretanto, o recozimento isotrmico no vantajoso sobre
o pleno, visto que a velocidade de resfriamento no centro de peas de grande seco pode ser
to baixa que torna impossvel o seu rpido resfriamento temperatura de transformao.

Temperatura eutetide
Mi
Mf
Curva de resfriamento

53

Figura 44 Diagrama esquemtico de transformao para recozimento isotrmico ou cclico.

8.1.3. Recozimento para alvio de tenses

Consiste no aquecimento do ao a temperaturas abaixo do limite inferior da
zona crtica. O objetivo aliviar as tenses originadas durante a solidificao ou produzidas
em operaes de transformao mecnica a frio, como estampagem profunda, ou em
operaes de endireitamento, corte por chama, soldagem ou usinagem.
Essas tenses comeam a ser aliviadas a temperaturas logo acima da ambiente.
Entretanto aconselhvel aquecimento lento at pelo menos 500C para garantir os melhores
resultados. De qualquer modo, a temperatura de aquecimento deve ser a mnima compatvel
com o tipo e as condies da pea, para que no se modifique sua estrutura interna, assim
como no se produzam alteraes sensveis de suas propriedades mecnicas.

8.2. NORMALIZAO

Consiste no aquecimento do ao a uma temperatura acima da zona crtica,
seguido de resfriamento ao ar. A normalizao visa principalmente refinar a granulao
grosseira de peas de ao fundido. Freqentemente, e com o mesmo objetivo, a normalizao
aplicada em peas depois de laminadas ou forjadas.
A normalizao ainda usada como tratamento preliminar tmpera e ao
revenido, justamente para produzir estrutura mais uniforme, alm de reduzir a tendncia ao
empenamento e facilitar a soluo de carbonetos e elementos de liga. Sobretudo nos aos liga
Mi
Mf

54
quando os mesmos so esfriados lentamente aps a laminao, os carbonetos tendem a ser
macios e volumosos, difceis de se dissolver em tratamentos posteriores de austenitizao. A
normalizao corrige este inconveniente.
Os constituintes que se obtm na normalizao so ferrita e perlita fina (para
aos hipoeutetides), cementita e perlita fina (para aos hipereutetides) ou apenas perlita
fina (para aos eutetides). Eventualmente, dependendo do tipo de ao, pode obter-se a
bainita.

8.3. TMPERA

Consiste no resfriamento rpido do ao de uma temperatura superior
temperatura crtica (mais ou menos 50 C acima da linha A
1
para os hipereutetides) em um
meio como leo, gua, salmoura ou mesmo ar. O objetivo da tmpera a obteno da
estrutura martenstica (Figura 45), obtida quando a curva de resfriamento passa esquerda do
cotovelo da curva em C no diagrama TTT, evitando-se assim a transformao da austenita.
A velocidade de resfriamento, nessas condies, depender do tipo de ao, da forma e das
dimenses das peas.
Um fator importante que deve ser considerado na tmpera, devido ao que
exerce na estrutura final do ao, a temperatura de aquecimento. Em princpio, qualquer que
seja o tipo de ao hipoeutetide ou hipereutetide a temperatura de aquecimento para
tmpera deve ser superior da linha de transformao A
1
, quando a estrutura consistir de
gros de austenita, em vez de perlita.
O ao sendo hipoeutetide, entretanto, alm da austenita, estaro presentes
gros de ferrita. Assim sendo, um ao com tal estrutura, quando resfriado em gua, por
exemplo, apresentar martensita conjuntamente com ferrita, pois esta que estava presente
acima da temperatura A
1
, no sofre qualquer alterao ao ser o ao temperado. Desta forma,
tem-se a tmpera ou endurecimento incompleto do material, o que geralmente deve ser
evitado, pois na tmpera visa-se obter mxima dureza.
Portanto, ao aquecer-se um ao hipoeutetide para tmpera, deve-se elevar sua
temperatura acima do limite superior da zona crtica linha A
3
pois ento a sua estrutura
consistir exclusivamente de austenita que se transformar em martensita no resfriamento
rpido subseqente. evidente que devem ser evitadas temperaturas muito acima da A
3
,
devido ao superaquecimento que se poderia produzir, e que ocasionaria uma martensita
acicular grosseira e de elevada fragilidade.

55
Ao contrrio dos aos hipoeutetides, os aos hipereutetides so normalmente
aquecidos acima de A
1
, sem necessidade de se ultrapassar a temperatura correspondente a
A
CM
. De fato, acima de A
1
o ao ser constitudo de gros de austenita e pequenas partculas
de carbonetos secundrios. No resfriamento subseqente, a estrutura resultante apresentar
martensita e os mesmos carbonetos secundrios. Como estes apresentam uma dureza at
mesmo superior da martensita, no haver maiores inconvenientes. Procura-se, por outro
lado, evitar, nesses aos hipereutetides, aquecimento acima de A
CM
, visto que a austenita
resultante apresentar granulao grosseira, com conseqente formao da martensita
acicular, cujos inconvenientes j foram apontados.

Figura 45 - Aspecto microgrfico da martensita.

Pelo que foi exposto sobre a natureza da estrutura martenstica, conclui-se que
a mesma se caracteriza por elevada dureza e por apresentar tenses internas considerveis.
Simultaneamente a essas tenses, por assim dizer estruturais, o ao temperado caracteriza-se
por apresentar tenses trmicas. Estas so ocasionadas pelo fato de que materiais resfriados
rapidamente esfriam de maneira no uniforme, visto que a sua superfcie atinge a temperatura
ambiente mais rapidamente do que as regies centrais, ocasionando mudanas volumtricas
no uniformes, com as camadas superficiais contraindo mais rapidamente do que as regies
internas. Como conseqncia, tem-se a parte central sob compresso, e as camadas mais
externas sob trao.
Desta forma, o ao aps temperado apresenta-se em um estado de apreciveis
tenses internas, tanto de natureza estrutural como de natureza trmica. Quando estas tenses
internas ultrapassam o limite de escoamento do ao, ocorre sua deformao plstica e as peas
apresentar-se-o empenadas. Entretanto, se as tenses internas excederem o limite da
resistncia trao do material, ento ocorrero inevitveis fissuras e as peas estaro
perdidas.

56
Essas tenses internas no podem ser totalmente evitadas, contudo podem ser
reduzidas mediante vrios artifcios prticos e de vrios tratamentos trmicos.
Os inconvenientes apontados, excessiva dureza da martensita e estado de
tenses internas, so atenuados pelo reaquecimento do ao temperado a temperaturas
determinadas. bvio que tal operao torna-se incua se as tenses internas originadas
tiverem sido de tal vulto de modo a provocar a inutilizao das peas. A operao mencionada
constitui o revenido.

8.4. REVENIDO

O revenido o tratamento trmico que normalmente acompanha a tmpera,
pois elimina a maioria dos inconvenientes produzidos por esta; alm de aliviar ou remover as
tenses internas, corrige as excessivas dureza e fragilidade do material, aumentando sua
ductilidade e resistncia ao choque.
Recomenda-se que o revenido seja realizado logo aps a tmpera, para
diminuir a perda de peas por ruptura, a qual pode ocorrer caso se decorra muito tempo para
realizar o revenido.
A temperatura para o revenido situa-se abaixo da zona crtica, entre 100 C e
700 C, e o tempo de permanncia no forno varia de 1 a 3 horas (Figura 46). Quanto mais alta
a temperatura ou quanto maior o tempo do revenido, maior a diminuio da dureza do
material.
De uma forma geral, a dureza do material afetada pela temperatura do do
revenido apresenta da forma que se segue:

Entre 25 C e 100 C a dureza do material pouco afetada;
Entre 100 C e 250 C a dureza pode chegar a 60 RC. conhecido como 1
estgio do revenido;
Entre 200 C e 300 C a dureza continua caindo. 2 estgio do revenido;
Entre 250 C e 350 C a dureza alcana valores pouco superiores a 50 RC.
3 estgio;
Entre 400 C e 600 C a dureza cai para valores de 45 a 25 RC;
Entre 500 C e 600 C nos aos contendo Ti, Cr, Mo, V, Nb ou W ocorre
uma transformao conhecida como endurecimento secundrio, devido
precipitao de alguns carbonetos de liga;

57
Entre 600 C e 700 C a estrutura resultante caracteriza-se por ser muito
tenaz e de baixa dureza, variando de 5 a 20 RC.

Figura 46 - Diagrama esquemtico de transformao para tmpera e revenido.

8.5. TMPERA SUPERFICIAL

Esta operao tem por objetivo produzir um endurecimento superficial, pela
obteno de martensita apenas na camada externa do ao. aplicado em peas que, pela sua
forma e dimenses, so impossveis de temperar inteiramente, ou quando se deseja alta dureza
e alta resistncia ao desgaste superficial, aliadas a boa ductilidade e tenacidade do ncleo das
peas. um tratamento rpido, o qual no exige fornos de aquecimento.
Vrios so os motivos que determinam a preferncia do endurecimento
superficial em relao ao endurecimento total:

Dificuldade, sob os pontos de vista prtico e econmico, de tratar-se de
peas de grandes dimenses nos fornos de tratamento trmico
convencional;
Possibilidade de endurecer-se apenas reas crticas de determinadas peas,
como por exemplo, dentes de grandes engrenagens, guias de mquinas
operatrizes, grandes cilindros, etc.;
Mi
Mf
Revenido

58
Possibilidade de melhorar a preciso dimensional de peas planas, grandes
ou delgadas, evitando-se o endurecimento total. Exemplos: hastes de
mbolos de cilindros hidrulicos;
Possibilidade de utilizar-se aos mais econmicos, como aos-carbono, em
lugar de aos-liga;
Possibilidade de controlar o processo de modo a produzir, se desejvel,
variaes em profundidades de endurecimento ou dureza, em sees
diferentes das peas;
Investimento de capital mdio, no caso de adotar-se endurecimento
superficial por induo e bem menor, no caso de endurecimento por chama;
Diminuio dos riscos de aparecimento de fissuras originadas no
resfriamento, aps o aquecimento.

Por outro lado, as propriedades resultantes da tmpera superficial so:

Superfcies de alta dureza e resistncia ao desgaste;
Boa resistncia fadiga por dobramento;
Boa capacidade de resistir a cargas de contato;
Resistncia satisfatria ao empenamento.

Sugere-se que, antes da tmpera superficial, seja realizado um tratamento de
normalizao, a fim de obter-se uma granulao mais refinada e regular para a estrutura.
Em funo da fonte de aquecimento, a tmpera superficial compreende dois
processos:

Tmpera por chama;
Tmpera por induo.

Na tmpera por chama, a superfcie a ser endurecida rapidamente aquecida
temperatura de austenitizao, por intermdio de uma chama de oxiacetileno (podem ser
utilizados outros gases combustveis) e logo a seguir resfriada por meio de um borrifo de
gua, ou imersa em leo.
Em geral dividem-se os processos de tmpera superficial por chama em trs
mtodos:

59
Estacionrio;
Progressivo;
Combinado.

No mtodo estacionrio a pea permanece fixa, e a chama desloca-se a fim de
aquecer a superfcie a ser temperada.
Com o mtodo progressivo, a pea se move e o maarico permanece fixo.
No mtodo combinado, a pea e o maarico movem-se simultaneamente. Este
mtodo requer o uso de mquinas ou dispositivos especiais. aplicado, geralmente, em peas
cilndricas e de grandes dimenses.
Na tmpera por induo, o calor gerado na prpria pea por induo
eletromagntica, utilizando-se, para isso, bobinas de induo atravs das quais flui uma
corrente eltrica. O aquecimento mais rpido por esse processo, o qual apresenta ainda a
vantagem de bobinas de diversos formatos poderem ser facilmente construdas e adaptadas
forma das peas a serem tratadas. Pode-se controlar a profundidade de aquecimento pela
forma da bobina, espao entre a bobina de induo e a pea, taxa de alimentao da fora
eltrica, freqncia e tempo de aquecimento.
Aps a tmpera superficial os aos so revenidos geralmente a temperaturas
baixas, com o objetivo principal de aliviar as tenses originadas. A dureza final obtida varia
de 53 a 62 Rockwell C. A espessura da camada endurecida pode atingir at 10 mm,
dependendo da composio do ao e da velocidade de deslocamento da chama.

60
9. BIBLIOGRAFIA

CALLISTER, WILLIAM D. Fundamentals of Materials Science and Engineering 5
th

Edition, John Wiley & Sons, Inc., New York, NY USA 2001;

CHIAVERINI, VICENTE Tecnologia Mecnica - Materiais de Construo Mecnica Vol.
III 2 Edio Mc Graw Hill, So Paulo, SP Brasil 1986;

MOREIRA, MARCELO F.
www.dalmolim.com.br/EDUCACAO/MATERIAIS/Biblimat/siderurgia2.pdf
capturado em 10/03/2009 s 17h00, Brasil 2009.

POSTAL, MAURCIO Materiais de Construo Mecnica SENAI-MG/CETAL/FAM,
Uberlndia, MG Brasil 1999.

Apostila Mater Mec

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Apostila Mater Mec

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO

O controle do processo feito pela inspeo (com auxlio de instrumentos) da

S-ar putea să vă placă și