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y C-MOLD
. Durante el
planteamiento del sistema para la simulacin se seleccionaron componentes estndar para
sistemas convencionales de colada caliente, proporcionados por D-M-E, para facilitar el diseo,
debido a que se comprob su funcionamiento mediante las simulaciones y a que su disponibilidad
es mayor que la de sistemas para moldes apilables. Esto ayud al diseo ya que las piezas estn
disponibles en lnea, en formato CAD, con lo que se pudo realizar el diseo sin contratiempos. Se
propuso un sistema de expulsin por aire pues es ms simple y ahorra espacio y tiempo de diseo
y manufactura frente a sistemas mecnicos. Se concluy que los moldes apilables deben
emplearse para la produccin de piezas de consumo masivo debido a su mayor costo, de ser el
caso, ellos atribuyen a una disminucin en los costos de produccin por las razones mencionadas
anteriormente.
iv
DEDICATORIA
A mi madre,
quien por seguro hubiese sido de inmensa ayuda
e inspiracin durante la realizacin de mis estudios.
Y quien estara orgullosa de mis logros
por ms pequeos que estos sean.
v
AGRADECIMIENTOS
Por dnde empezar? Vamos con lo tradicional (Disclpenme por no nombrarlos
individualmente).
A Dios, por no permitir que me auto-destruyera (por cosas buenas y no tan buenas).
A mi familia, quienes han sido el pual amenazador para que alcance metas que
normalmente no me preocuparan. Por ser quienes han estado siempre all para lo que necesite, a
pesar de mi testarudez. Por ser en quienes he encontrado amor y palabras de afecto cuando menos
han sido esperadas, pero s mas necesitadas. Por todos los sacrificios, atenciones, preocupaciones
y molestias que han hecho y tenido por m. Y por todo lo que han invertido de ustedes mismos en
soportarme Slo espero no decepcionarlos.
A mis profesoras y profesores con quienes he tenido un trato especial y he encontrado en
ellos apoyo, ejemplo, inspiracin y cario. En especial quien es uno de los mejores ejemplos que
he tenido en mi vida, por su forma de pensar, vivir y por su profesionalismo, espero seguir siendo
el estrella. Y muy en especial a quien es mi mentora, amiga y confidente. No te imaginas el
efecto que tienes sobre m, ni lo mucho que te quiero.
A todo el personal que labora en el Laboratorio E, por soportarme las infinitas horas
que all pas fastidindolos con este trabajo y con lo qu no, y por haber sido en algn momento
como mi familia, pues los vea todos los das Cmo me soportaron?
A mis hermanos y hermanas de la vida, que aunque no todos estuvieron conmigo en el
aula de clases compartimos muchas cosas ms, que s son vida. Qu les puedo decir aparte de lo
que intento transmitirles de vez en cuando? No se me ocurre nada: NEVER GROW UP!
NEVER STOP LEARNING! NEVER LET ANYBODY STEP ON YOU!
A mi plastic people: he pasado ms tiempo con ustedes que con mi familia... Pienso en
ustedes y me pregunto: Cmo los aguant? En resumidas cuentas, porque no quiero escribir
mucho: Somos el mejor grupo que ha pasado por nuestra carrera, logramos sinergia y juntos
vemos por el hombro a quin est en la cima. Aunque algunos resultados hayan sido adversos,
logramos nuestros objetivos. Y creamos una relacin que va ms all del compaerismo. Muy en
vi
particular, me mantuvo andando los ltimos aos de la carrera, por eso estas palabras. Un
mensaje para ustedes: AMBICIN.
Y por ltimo, pero no menos importante, a quienes de alguna u otra manera me han
apoyado e impulsado a culminar mis estudios, y en particular a realizar el trabajo que aqu
presento.
No tienes idea de lo que significas para m, ni en que formas me has ayudado.
vii
NDICE GENERAL
RESUMEN .................................................................................................................................. iii
DEDICATORIA......................................................................................................................... iv
AGRADECIMIENTOS............................................................................................................. v
NDICE GENERAL................................................................................................................. vii
NDICE DE TABLAS................................................................................................................ x
NDICE DE FIGURAS............................................................................................................. xi
CAPTULO I. INTRODUCCIN .......................................................................................... 1
CAPTULO II. OBJETIVOS E HIPTESIS ...................................................................... 3
2.1. HIPTESIS............................................................................................................. 3
2.2. OBJETIVOS ........................................................................................................... 3
2.2.1. Objetivo General.............................................................................................. 3
2.2.2. Objetivos Especficos ....................................................................................... 4
CAPTULO III. MARCO TERICO.................................................................................... 5
3.1. MOLDEO POR INYECCIN.............................................................................. 5
3.1.1. Parmetros de la Mquina de Inyeccin....................................................... 6
3.2. MOLDES DE INYECCIN.................................................................................. 8
3.2.1. Sistemas que Conforman un Molde de Inyeccin....................................... 10
a) Sistema de Alimentacin .............................................................................. 10
b) Sistema de Refrigeracin.............................................................................. 13
c) Sistema de Expulsin.................................................................................... 14
3.2.2. Tipos de Moldes ............................................................................................. 15
a) Moldes de Canales Fros .............................................................................. 15
b) Moldes de Canales Calientes........................................................................ 16
c) Moldes Apilables........................................................................................... 17
3.3. INGENIERA CONCURRENTE ....................................................................... 20
3.3.1. Uso de Diseo e Ingeniera Asistida por Computadoras (CAD/CAE) en la
Aplicacin de la Ingeniera Concurrente .......................................................................... 21
3.4. ANTECEDENTES................................................................................................ 23
3.5. JUSTIFICACIN DEL PROYECTO................................................................ 24
CAPTULO IV. METODOLOGA...................................................................................... 25
4.1. MATERIALES Y EQUIPOS............................................................................... 25
viii
4.1.1. Materiales ....................................................................................................... 25
4.1.2. Equipos ........................................................................................................... 26
4.2. PROCEDIMIENTOS........................................................................................... 26
CAPTULO V. RESULTADOS Y DISCUSIONES.......................................................... 40
5.1. ESCOGENCIA Y DISEO DE LAS PIEZAS .................................................. 41
5.1.1. Consideraciones para la Tapa ...................................................................... 42
5.1.2. Consideraciones para el Envase ................................................................... 44
5.2. DISEO DE LOS DIFERENTES TIPOS DE MOLDES PROPUESTOS ..... 45
5.3. CONDICIONES DE OPERACIN.................................................................... 47
5.3.1. Condiciones de Procesamiento de los Moldes de la Tapa .......................... 48
5.3.2. Condiciones de Procesamiento de los Moldes del Envase.......................... 50
5.4. ESTUDIO DE LOS MOLDES DE INYECCIN DISEADOS PARA
AMBAS PIEZAS ..................................................................................................................... 52
5.4.1. Estudio de los Moldes para la Tapa............................................................. 52
a) Fase de Llenado............................................................................................ 52
b) Fase de Enfriamiento ................................................................................... 55
c) Fase de Contraccin..................................................................................... 60
5.4.2. Estudio de Moldes para el Envase................................................................ 63
a) Fase de Llenado............................................................................................ 64
b) Fase de Enfriamiento ................................................................................... 65
c) Fase de Contraccin..................................................................................... 68
5.4.3. Comparaciones entre los Diferentes Tipos de Molde Diseados............... 69
5.5. DISEO DE MOLDES APILABLES PARA LAS PIEZAS ESTUDIADAS . 71
5.5.1. Metodologa para el Diseo de un Molde Apilable..................................... 71
5.5.2. Anlisis del Diseo de los Moldes Apilables................................................ 73
a) Sistema de Alimentacin .............................................................................. 77
b) Sistema de Enfriamiento .............................................................................. 81
c) Sistema de Expulsin.................................................................................... 84
d) Consideraciones Finales .............................................................................. 86
CAPTULO VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES................................... 88
6.1. CONCLUSIONES ................................................................................................ 88
6.2. RECOMENDACIONES ...................................................................................... 89
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS................................................................................. 90
ix
APNDICE................................................................................................................................. 93
A. PLANOS DE LAS PIEZAS QUE COMPONEN LOS MOLDES DISEADOS
................................................................................................................................................... 93
x
NDICE DE TABLAS
Tabla 3.1: Geometras y descripcin de los principales tipos de entrada a cavidades ................. 12
Tabla 4.1: Especificaciones tcnicas del PEBD PETROTHENE NA 860 .................................. 25
Tabla 4.2: Especificaciones tcnicas del PP MARLEX HLN 120-01. ........................................ 25
Tabla 4.3: Especificaciones tcnicas de los materiales del molde ............................................... 26
Tabla 4.4: Dimetros de los canales recomendados para los materiales empleados.................... 34
Tabla 5.1: Dimensiones de los canales de alimentacin de los tres tipos de molde, empleadas en
las simulaciones............................................................................................................................. 45
Tabla 5.2: Condiciones de procesamiento para la tapa luego de modificar los resultados de la
optimizacin .................................................................................................................................. 49
Tabla 5.3: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde de
canales fros ................................................................................................................................... 49
Tabla 5.4: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde de
canales calientes ............................................................................................................................ 50
Tabla 5.5: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde
apilable .......................................................................................................................................... 50
Tabla 5.6: Resultados de la optimizacin de las condiciones de procesamiento para el envase.. 51
Tabla 5.7: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde de
canales fros ................................................................................................................................... 51
Tabla 5.8: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde de
canales calientes ............................................................................................................................ 51
Tabla 5.9: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde
apilable .......................................................................................................................................... 51
Tabla 5.10: Fuerzas de cierre para cada tipo de molde (la fuerza de cierre presentada para el
molde apilable est dividida entre el nmero de apilamientos) .................................................... 55
Tabla 5.11: Resultados de las simulaciones de los diferentes moldes para el envase.................. 63
xi
NDICE DE FIGURAS
Figura 3.1: Esquema de una mquina de inyeccin....................................................................... 5
Figura 3.2: Componentes de un molde de inyeccin ..................................................................... 9
Figura 3.3: Diferentes geometras comnmente empleadas para canales de alimentacin ......... 11
Figura 3.4: Patrn de flujo en cavidad con una entrada (a) y con tres entradas (b) ..................... 12
Figura 3.5: Dimensiones de los canales y de los parmetros de diseo....................................... 13
Figura 3.6: Sistema de expulsin para molde de 3 placas............................................................ 14
Figura 3.7: Moldes de inyeccin de canales fros de 2 placas (a) y de de 3 placas (b)................ 15
Figura 3.8: Entrada a cavidad para molde de canales calientes ................................................... 17
Figura 3.9: Molde de inyeccin apilable...................................................................................... 18
Figura 3.10: Diagrama del sistema de barra dentada con engranajes .......................................... 18
Figura 3.11: Diagrama del sistema portador de molde apilable................................................... 19
Figura 3.12: Ciclo secuencial de desarrollo de productos............................................................ 21
Figura 4.1: Modelo tridimensional de la tapa diseada: Parte superior (a) y parte inferior (b). .. 27
Figura 4.2: Modelo tridimensional del envase diseado: Parte superior (a) y parte inferior (b). 28
Figura 4.3: Ventana de propiedades de canales de alimentacin de dimetro constante............. 30
Figura 4.4: Ventana de propiedades de la entrada de inyeccin del programa C-MOLD
. ....... 31
Figura 4.5: Ventana Launch Simulations del programa C-MOLD
. ....................................... 31
Figura 4.6: Ventana Simulation Status/Control del programa C-MOLD
............................... 32
Figura 4.7: Ventana de seleccin para actualizar el modelo con los resultados de la optimizacin
del programa C-MOLD
. .............................................................................................................. 32
Figura 4.8: Sistema de enfriamiento para el molde de colada fra de de la tapa.......................... 35
Figura 4.9: Sistema de enfriamiento para los moldes de colada caliente y apilable de la tapa.... 35
Figura 4.10: Sistema de enfriamiento para el molde de colada fra del envase. .......................... 35
Figura 4.11: Sistema de enfriamiento para los moldes de colada caliente y apilable del envase. 35
Figura 4.12: Sistema de enfriamiento de canales circulares para el envase................................. 35
Figura 4.13: Ventana Launch Simulations del programa C-MOLD
. ..................................... 36
Figura 5.1: Caractersticas de diseo de los envases evaluados................................................... 41
Figura 5.2: Caractersticas de diseo de las tapas evaluadas. ...................................................... 42
Figura 5.3: Deformacin de la tapa obtenida por simulacin para bajos tiempos de enfriamiento:
5[s] (la geometra transparente descrita por las lneas slidas de color negro indica la forma
original de la pieza). ...................................................................................................................... 43
xii
Figura 5.4: Modelo tridimensional de la tapa en el que se muestran: los filetes de la parte
superior (a) y el nervio de la parte inferior (b). ............................................................................. 43
Figura 5.5: Detalle de la seccin transversal del borde de la tapa. .............................................. 44
Figura 5.6: Detalles de la seccin transversal del envase (a): borde, (b): fondo.......................... 44
Figura 5.7: Placa central fija con barra de bebedero
(4)
. ............................................................... 46
Figura 5.8: Avance de frente de flujo en la cavidad para el molde de colada fra de la tapa....... 52
Figura 5.9: Orientacin del material en la cavidad de la tapa. ..................................................... 53
Figura 5.10: Esfuerzos de corte mximos en la pared de la cavidad de la tapa para los sistemas
de canales fros (a) y canales calientes (b). ................................................................................... 54
Figura 5.11: Fraccin de capa slida de las tapas a un tiempo de 9 [s]: para todos los sistemas
(a); y para el sistema de canales fros (b). ..................................................................................... 55
Figura 5.12: Diferencias de temperatura entre las placas portacavidades del molde apilable para
la tapa............................................................................................................................................. 56
Figura 5.13: Sistema de colada caliente aislado trmicamente por aire
(23)
. ................................ 57
Figura 5.14: Distribucin de temperaturas en las paredes de los moldes de la tapa al final del
tiempo de ciclo (Canales fros: (a) y molde apilable: (b)). ............................................................ 58
Figura 5.15: Presiones en la entrada a la cavidad en funcin del tiempo para los moldes de la
tapa evaluados, se muestran hasta 20 [s] pues la presin se mantiene en cero durante el resto del
tiempo de ciclo (canales fros: (a), canales calientes: (b), y apilable (c))...................................... 59
Figura 5.16: Contraccin volumtrica de las tapas obtenidas por los diferentes procesos de
inyeccin: Canales fros (a) y canales calientes (b)....................................................................... 60
Figura 5.17: Desplazamiento obtenido de la tapa luego del procesamiento, por efecto del sistema
de refrigeracin (a) y del proceso total (b). ................................................................................... 61
Figura 5.18: Porcentaje de rechupes en las tapas producto del proceso de inyeccin (Canales
fros: (a) y canales calientes: (b)). ................................................................................................. 62
Figura 5.19: Localizacin de aire atrapado (rojo) en la tapa durante el proceso de inyeccin. ... 62
Figura 5.20: Sistema de colada fra para la tapa con las caractersticas de diseo del sistema de
alimentacin para este tipo de moldeo por inyeccin.................................................................... 63
Figura 5.21: Avance de frente de flujo en la cavidad para el molde de colada fra del envase. .. 64
Figura 5.22: Esfuerzos de corte mximos en la pared de la cavidad del envase para (a) los
sistemas de canales fros y (b) canales calientes. .......................................................................... 65
Figura 5.23: Presiones en la entrada a la cavidad en funcin del tiempo para los moldes del
envase evaluados, se muestran hasta 20 [s] pues la presin se mantiene en cero durante el resto
del tiempo de ciclo ((a) canales fros, (b) canales calientes, y (c) apilable). ................................. 67
Figura 5.24: Sistema de alimentacin de colada fra para el envase............................................ 69
Figura 5.25: Ensamblaje del molde de inyeccin diseado para el envase.................................. 74
Figura 5.26: Ensamblaje del molde de inyeccin diseado para la tapa...................................... 74
xiii
Figura 5.27: Ensamblaje de las placas centrales del molde de inyeccin diseado para el envase.
....................................................................................................................................................... 75
Figura 5.28: Sistema portador de molde apilable en mquina de inyeccin
(21)
. ......................... 76
Figura 5.29: Ensamblaje de las placas mviles del molde de inyeccin diseado para el envase.
....................................................................................................................................................... 77
Figura 5.30: Ensamblaje de la placa central con la barra de bebedero y el anillo de centrado para
los molde de ambas piezas............................................................................................................. 78
Figura 5.31: Ensamblaje de la barra de bebedero con el distribuidor para ambos moldes. ......... 78
Figura 5.32: Distribuidor MEM0400K de la lnea METEOR
,
que es un software CAD que permite crear modelos tridimensionales con alta precisin. El
diseo se bas en lo encontrado en el estudio de mercado: a la tapa se le colocaron nervios en
direccin radial en la seccin superior y otro en direccin angular en la parte inferior, para
reforzarla de tal forma que no se alabease al ser expulsada, adicionalmente se le coloc una
indentacin en la zona cercana al borde, pero esto ser explicado en la seccin 5.1.a) (Fig.
4.1)
(19)
.
Figura 4.1: Modelo tridimensional de la tapa diseada: Parte superior (a) y parte inferior (b).
En cuanto al envase, se encontr en el estudio de mercado que los fondos no eran
planos, sino que sobresalan, algunos con seccin transversal curva y otros con seccin
transversal con ngulos. Se decidi colocar el fondo con ngulos (Fig. 4.2) pues se apreci
mejor estabilidad en los envases con esta caracterstica, por tener mayor rea de contacto con
la superficie donde se coloca que los otros envases. Por otra parte, se le colocaron
indentaciones en el borde para aumentar la resistencia del mismo y que no haya
complicaciones al apilar los envases. Estas caractersticas sern explicadas en la seccin
5.1.b).
(b) (a)
28
Figura 4.2: Modelo tridimensional del envase diseado: Parte superior (a) y parte inferior (b).
4- Mallado de las piezas: Se mallaron las piezas en el programa C-MOLD, el cual emplea el
mtodo de diferencias finitas y emplea mallas de elementos triangulares de 2 dimensiones y
media, que son mallas planas a cuyos elementos se les asigna un espesor. Se requiere que el
radio de aspecto sea menor a 5, para garantizar que los elementos estn bien distribuidos y
den buenos resultados para la pieza que representan. Para realizar el mallado se emple el
software C-MOLD
.
e. Se abre la ventana de simulaciones (Launch Simulations), seleccionando Launch
del men Simulations del programa y se selecciona, en la seccin Simulation,
Runner Size and Process Conditions Optimization del men desplegable Name.
Luego se inicia la simulacin presionando el botn Launch (Fig. 4.5).
Figura 4.5: Ventana Launch Simulations del programa C-MOLD
.
32
f. Una vez que el programa haya realizado la optimizacin, los resultados de la misma
deben ser recuperados presionando el botn Get Results de la ventana Simulation
Status/Control (Fig. 4.6), a la cual se puede acceder presionando el botn Status de
la ventana Launch Simulations o seleccionando Status/Control del men
Simulations.
Figura 4.6: Ventana Simulation Status/Control del programa C-MOLD
.
g. Una vez hecho esto, el programa preguntar si el modelo debe ser reemplazado con los
resultados de la simulacin (botn Replace), si debe guardarse una copia y luego
reemplazarlo (botn Save, Then Replace), si desea ignorar momentneamente los
resultados (botn Ignore) o si desea eliminarlos (botn Discard). All se elige la
opcin de preferencia (Fig. 4.7). Una vez que se tiene el modelo reemplazado con estos
resultados, se pueden modificar los parmetros y los dimetros, a gusto, para simular el
proceso de inyeccin.
Figura 4.7: Ventana de seleccin para actualizar el modelo con los resultados de la optimizacin del programa C-
MOLD
.
33
El programa se enfoca en la obtencin del volumen de colada deseado, con lo cual el
usuario debe realizar una suerte de tanteo variando el volumen de colada hasta obtener la
presin de cierre que se precisa. Se debe tener en cuenta que el programa no optimiza canales
de dimetro variable por lo cual se debe colocar, en principio, todos los canales con dimetro
constante y a raz de los resultados de la simulacin final se toman los dimetros obtenidos
como promedio para establecer, tomando en consideracin el ngulo de desmoldeo requerido
para el canal, los dimetros inicial y final del canal, si se trata de canales fros.
Los sistemas de canales calientes emplean canales circulares con dimetro constante,
porque no se requiere un ngulo para su desmoldeo, en este sentido, se tomaron los dimetros
de los canales obtenidos de la optimizacin y se seleccionaron las piezas estandarizadas que
ms se acercaban a estos valores. Se plante el sistema nuevamente, con las dimensiones de
las piezas seleccionadas, con esto tambin se tuvo que modificar las longitudes de los canales
planteadas inicialmente, lo que aument el volumen de colada, pero como se trata de canales
calientes, esto es irrelevante.
Con el fin de comparar los sistemas de coladas fra y caliente se decidi colocar la
misma geometra del sistema de colada caliente para el de colada fra tal que se pudiesen
apreciar las diferencias en los resultados de la simulacin fijando estas variables, aunque, sin
duda, al disear un molde de colada fra, el volumen de colada debe disminuir y asimismo,
deben considerarse los ngulos de desmoldeo y la facilidad de mecanizado, por lo que no se
emplearan canales circulares. En la Tabla 4.4 se muestran los dimetros de canales
recomendados para las resinas empleadas. Estos rangos fueron los suministrados al programa
para la optimizacin; para el envase, se inici con un volumen de colada del 20% del
volumen de la pieza y una presin mxima de 100 [MPa], en vista de que se encontr en la
bibliografa que usualmente las mquinas soportan esta magnitud de presin de inyeccin
(1)
;
se obtuvo que la presin de inyeccin mxima fue menor al valor prefijado. Pero al colocar
las dimensiones de las piezas estandarizadas (para canales calientes) se pudo apreciar que el
aumento en la longitud de los mismos aument el volumen de colada a un 38% del volumen
de la pieza aproximadamente, asimismo se observ un aumento en la presin, pero ste no fue
mayor al valor que se fij inicialmente.
34
Tabla 4.4: Dimetros de los canales recomendados para los materiales empleados
(1)
.
Polmero Dimetro sugerido [mm]
Polietileno 1,5 9,5
Polipropileno 4,7 9,5
Para el molde apilable se prob emplear un sistema anlogo al del molde de colada
caliente, pero adaptndole dos boquillas adicionales en sentido opuesto a las existentes,
mantenindose las dimensiones de los canales. Se obtuvo, al realizar las simulaciones, que el
sistema funcion correctamente, por lo que estas dimensiones se emplearon tambin para este
sistema. En cuanto al bebedero, se debi colocar una barra de bebedero de longitud mucho
mayor a la del sistema de canales calientes pues, en este caso el bebedero debe permanecer
fijo entre la mquina de inyeccin y el distribuidor, mientras una de las placas portacavidades
se mueve sobre sta para la expulsin de las piezas.
8- Determinacin del sistema de refrigeracin de los moldes a disear: En cuanto a los
canales de refrigeracin, se debe plantear un sistema que garantice el enfriamiento uniforme
de la pieza y, al mismo tiempo, la facilidad de mecanizado en el molde. En geometras en las
que el acceso es complicado deben colocarse sistemas especiales que permitan el correcto
enfriamiento de la pieza y un equilibrio entre las temperaturas de las placas, buscando la
simplificacin de los mismos al mximo. A la tapa, bast con colocarle canales rectos
pasantes de ambos lados para lograr un enfriamiento uniforme (Figs. 4.8-4.9), en cambio en
el envase fue mas complicado lograr el enfriamiento pues es difcil enfriar la parte interna del
mismo, se probaron sistemas de canales circulares, pero su mecanizado es muy complicado,
lo que llev al uso de deflectores: se colocaron 4 distribuidos en el interior de la pieza,
alrededor y por debajo se colocaron canales pasantes (Figs. 4.10-4.12). A los sistemas de
colada fra, se les colocaron canales de refrigeracin al sistema de alimentacin, pues se
requiere que ste solidifique para su expulsin (Figs. 4.8 y 4.10). De acuerdo con los
resultados obtenidos de las simulaciones, los parmetros de estos sistemas (dimetros de
canal, temperatura y caudal volumtrico de refrigerante) fueron modificados para mejorar su
eficiencia. El dimetro empleado, finalmente, para todos los canales de refrigeracin y
deflectores fue de 1 [cm].
35
Figura 4.8: Sistema de enfriamiento para el molde de colada fra de de la tapa.
Figura 4.9: Sistema de enfriamiento para los moldes de colada caliente y apilable de la tapa.
Figura 4.10: Sistema de enfriamiento para el molde de colada fra del envase.
Figura 4.11: Sistema de enfriamiento para los moldes de colada caliente y apilable del envase.
Figura 4.12: Sistema de enfriamiento de canales circulares para el envase.
36
9- Optimizacin de los parmetros del proceso de inyeccin: El programa C-MOLD
tambin posee un proceso de simulacin que optimiza las variables del proceso de inyeccin
nicamente. A continuacin, se plantea una metodologa para su aplicacin
(22)
:
a. Como punto de partida, se debe haber planteado el sistema de inyeccin anlogamente a
lo expresado en la metodologa para optimizar las dimensiones de los canales. No es
necesario que se editen las propiedades de los canales, asignando valores mnimo y
mximo para el canal, ni las propiedades de la mquina de inyeccin de la pestaa
Design Optimization.
b. Seguidamente, se abre la ventana de simulaciones (Launch Simulations), seleccionando
Launch del men Simulations del programa y se selecciona en la seccin
Simulation, Process Conditions Optimization del men desplegable Name. Luego
se inicia la simulacin presionando el botn Launch (Fig. 4.13).
Figura 4.13: Ventana Launch Simulations del programa C-MOLD
.
c. El resto de los pasos se siguen de la misma forma.
Para cada uno de los sistemas planteados se optimizaron los parmetros empleando esta
metodologa, se ejecutaron simulaciones del proceso de inyeccin y en base a los resultados
obtenidos, se modificaron aquellos que era necesario modificar, en este caso: perfil de
velocidades de inyeccin, presin sostenida, tiempos de presin sostenida y enfriamiento,
temperatura de fundido, temperatura y caudal del fluido refrigerante, y, cmo se mencion
anteriormente, las dimensiones de los canales de alimentacin y refrigeracin.
Los resultados evaluados para modificar las variables fueron:
Avance de frente de flujo,
fraccin de capa slida,
diferencia de temperatura,
37
distribucin de temperaturas en las paredes del molde,
temperatura de desmoldeo,
presin en la cavidad,
contraccin volumtrica,
alabeo de la pieza por efecto del sistema de enfriamiento, del proceso de inyeccin y del
conjunto de estos,
ndice de rechupes y
esfuerzo de corte en las paredes.
Para determinar el tiempo de enfriamiento requerido se observ el tiempo mnimo en
que la totalidad de la pieza alcanz una fraccin de capa slida igual a 1, es decir, que ya
estaba solidificada completamente, en el caso de los moldes de colada fra tambin debi
considerarse que el sistema de alimentacin tambin solidificase para su expulsin.
Adicionalmente, se requiere que el efecto del enfriamiento en el alabeo de la pieza fuese el
menor posible ya que por el proceso (independientemente del enfriamiento de la pieza) ste
tiende a ser mayor. Adems, es necesario que la diferencia de temperaturas entre las placas
que conforman la cavidad no sea mayor a 10 [C] para que no se encuentren problemas de
desmoldeo de las piezas
(3)
. Por lo que en algunos casos se debe aumentar el tiempo ms all
de se en que se consigue la solidificacin total de la pieza, para cumplir con los otros
requerimientos.
Por otra parte, se requiere que la presin en la cavidad sea cero y que la temperatura
de desmoldeo del material sea menor a la sugerida por el fabricante, al final del tiempo de
ciclo, para evitar problemas y posibles deformaciones de la pieza al momento de ser
expulsada.
El esfuerzo de corte en las paredes calculado por el programa debe mostrar valores
menores al mximo permitido por la resina para que sta no sufra procesos de degradacin o
formacin de rfagas en la superficie de la pieza durante del proceso de llenado, adems, ste
debe ser cero al final del tiempo de ciclo para que no se produzcan rechupes y otras
deformaciones en la pieza. Al optimizar el proceso, el software elige un perfil de velocidades
que no considera que este valor no debe superar al mximo permitido, pero esto tambin
38
depende de las temperaturas de fundido y refrigerante. Por lo cual fue necesario realizar
modificaciones de estos parmetros, para obtener valores por debajo del mximo. En vista de
que la temperatura de fundido est directamente relacionada con la velocidad de inyeccin, y
que la friccin del material con los canales genera calor, debieron variarse los parmetros
(uno a la vez) para determinar que combinacin de los mismos generaba los resultados
requeridos.
En lo que se refiere a la modificacin de los niveles de presin sostenida y a los
tiempos en que sta es aplicada, la modificacin se bas en los resultados de contraccin
volumtrica, alabeo e ndice de rechupes. Los resultados de esfuerzos residuales no fueron
tomados en cuenta porque no se evalu el comportamiento de la pieza en uso. Al aumentar
valores de presin sostenida o el tiempo de aplicacin de la misma, el alabeo que se obtuvo
fue mayor; por otra parte, esta presin compensa el llenado de la cavidad por los cambios de
densidad que sufre el material durante el procesamiento, en este sentido al aumentar el tiempo
o la magnitud de la presin se redujo la contraccin volumtrica, lo que result en mejor
calidad de las piezas obtenidas. Esto lleva a que por la modificacin de estos parmetros se
llegue a un compromiso entre los resultados obtenidos: disminuir la contraccin volumtrica,
el porcentaje de rechupes y el alabeo de la pieza generado por el proceso.
10- Diseo del molde de inyeccin: Para el diseo del molde se compararon los resultados
obtenidos de las simulaciones y se seleccion el molde que mostr mejores resultados y fue el
ms productivo. En orden de aplicar la filosofa de la ingeniera concurrente, los modelos
planteados para la simulacin se hicieron pensando simultneamente en la facilidad de
obtencin de la pieza, la posibilidad y facilidad de mecanizado del molde y en el montaje del
mismo en una mquina de inyeccin. Por lo que, una vez hechas las simulaciones, el molde
pudo ser modelado sin contratiempos, pues se tuvieron los requisitos finales para lograr su
diseo: la contraccin lineal de la pieza, y las dimensiones y geometra de los canales de
alimentacin y de refrigeracin. En este caso, los valores de contraccin lineal encontrados
fueron sumamente bajos por lo que no fueron tomados en cuenta.
Se procedi a realizar el modelo tridimensional del molde y sus planos con el software
Pro/ENGINEER
, el cual permiti la fcil realizacin del molde ya que, una vez obtenidos
39
los resultados de la contraccin del material en las diferentes direcciones, estos fueron
empleados para modificar las dimensiones de la pieza y generar el molde con las dimensiones
ajustadas, en orden de obtener productos con las dimensiones planteadas originalmente.
Luego de obtener las placas portacavidades, se model e ingres al ensamblaje
componentes como pines gua, topes, placa soporte y tornillos de sujecin. Los cuales deben,
en la medida de lo posible, modelarse en base a piezas estandarizadas. La observacin e
inspeccin del ensamblaje tridimensional se revisaron posibles fallas en la apertura o
configuracin del molde, lo que permiti corroborar la funcionalidad del diseo final.
CAPTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIN
La IC permite que un equipo de trabajo pueda realizar el desarrollo de un producto, desde
el diseo del mismo hasta su colocacin en el mercado, pasando por su manufactura, en el menor
tiempo posible. Esto se logra con el uso de un programa que permita modelar el producto (CAD)
y un software que permita simular su proceso de manufactura (CAE), ya que con estas
herramientas el equipo de trabajo puede reunirse e involucrarse en todas las fases del desarrollo
conjuntamente y solventar rpidamente posibles problemas que puedan suscitarse en cada una de
las etapas. En este caso, se busc asumir todos los roles y empleando la metodologa propuesta
por Gonzlez et al
(16)
, aplicarlos al diseo de moldes de inyeccin de un envase contenedor de
alimentos y su respectiva tapa. Estas piezas se seleccionaron porque, aunque son muy sencillas y
econmicas, al consultar con un fabricante se pudo conocer que las tapas poseen un grave
problema: se alabean al salir del molde.
Adicionalmente, son piezas de produccin masiva, que en nuestro pas se fabrican,
usualmente, empleando moldes de colada fra, y en vista de que los moldes de colada caliente
estn siendo ms utilizados cada da, por eliminar los desperdicios de material, se decidi
explorar la opcin de emplear un molde de este tipo para su fabricacin. Y ms all, la
factibilidad de emplear un molde stack o apilable, los cuales an no son empleados en
Venezuela, pero que son ms ventajosos que los moldes de colada caliente, pues no slo ahorran
material, sino que son capaces de duplicar la produccin bajo condiciones de procesamiento
similares. Lo que indica que emplear alguno los dos ltimos moldes significara una disminucin
en los costos de las piezas, a pesar de que los costos iniciales para la fabricacin de los mismos,
son altos. Se busca que, mediante la simulacin por computadoras, se establezcan las diferencias
entre los procesos de manufactura con cada uno de los 3 tipos de molde y as determinar cual
posee mayores ventajas. Es precisamente el estudio de estos tres tipos de molde lo que hace a este
trabajo innovador, pues no se encontr en la literatura resultados que comparen el desempeo de
estos moldes.
41
5.1. ESCOGENCIA Y DISEO DE LAS PIEZAS
Como se dijo anteriormente, el diseo de las piezas parti de la revisin de varios
modelos de piezas existentes, los cuales fueron medidos para determinar sus dimensiones. Se
encontr que los espesores no sobrepasaron 1 [mm] y su variacin a lo largo de la pieza era
radial, siendo mayores en el centro de la pieza, lo que pudo deberse principalmente a la
contraccin de la misma durante el proceso de inyeccin, por un llenado muy rpido
(19)
. Por esto,
se tom tanto para el envase como para la tapa, un espesor de 1 [mm], para tener uniformidad de
espesores y buscar: llenado y contraccin de la pieza uniformes, y el menor riesgo de esfuerzos
residuales, que se producen al existir variaciones en los espesores y generan deformaciones en las
piezas al desmoldearlas
(1)
.
En los envases se observ un aspecto en comn, que fue: indentaciones en el borde
superior del envase, lo cual le da resistencia mecnica a la pieza en lo que se refiere a
apilamiento, y que los fondos de los distintos envases encontrados no eran planos, ya que posean
en su seccin transversal una disminucin en la altura por cierta curvatura o por ngulos menores
a 90 (Fig. 5.1).
Figura 5.1: Caractersticas de diseo de los envases evaluados.
En cuanto a la tapa, se apreci que stas o bien posean un borde que caa de la superficie
de la misma, teniendo filetes radiales justo en el borde, o que variaba en su altura (Fig. 5.2), esta
segunda mostrando un mejor cierre que la primera, sin necesidad de los filetes, que pueden ser
difciles de llenar al inyectar la pieza. De esto se determin, que la segunda opcin era la mejor.
42
Figura 5.2: Caractersticas de diseo de las tapas evaluadas.
Inicialmente, se pens en emplear materiales de produccin nacional para la simulacin,
pero no se contaba con sus datos reolgicos ni mecnicos como: sus curvas pvT, mdulos de
tensin y corte, variacin de la viscosidad con la velocidad de deformacin, entre otros. Aunque
algunos de los ensayos requeridos podan ser realizados, la obtencin de otros de estos datos era
muy complicada por la disponibilidad de equipos, lo que llev a que se seleccionaran materiales
contenidos en la base de datos de C-MOLD
se pudo
apreciar como los sistemas de canales calientes y apilable poseen curvas de llenado de
crecimiento paulatino en comparacin con el sistema de canales fros, esto puede deberse
principalmente a que este ltimo requiere el llenado sea ms lento, para no aumentar el esfuerzo
de corte en las paredes a un punto en el que el material pueda degradarse. En cambio, los
sistemas de canales calientes y apilable, como ya poseen material fundido en el sistema de
alimentacin pueden inyectar el material a mayor velocidad desde el comienzo. Estos perfiles se
modificaron de acuerdo a los valores encontrados de esfuerzo de corte del material en las
paredes, disminuyndose hasta los mostrados en las Tablas 5.3 a 5.5. Los tiempos de inyeccin
obtenidos (Tabla 5.2) muestran resultados satisfactorios, ya que incluso el molde apilable, que
produce el doble de piezas que los otros sistemas, requiere de un tiempo de inyeccin apenas
ligeramente mayor que el sistema de canales fros.
Tabla 5.3: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde de canales fros.
Avance (cm) Velocidad de Avance de Tornillo (cm/s)
0,00 2,08
0,91 2,08
1,73 3,04
2,54 3,57
3,36 3,01
4,17 2,03
4,99 1,04
50
Tabla 5.4: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde de canales calientes.
Avance (cm) Velocidad de Avance de Tornillo (cm/s)
0,00 2,03
0,62 2,03
1,15 2,54
1,67 2,54
2,19 2,54
2,72 1,54
3,24 1,02
Tabla 5.5: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde apilable.
Avance (cm) Velocidad de Avance de Tornillo (cm/s)
0,00 3,53
1,13 3,53
2,21 4,54
3,28 4,54
4,35 4,54
5,42 2,05
6,50 1,04
Los tiempos de enfriamiento, presin sostenida y de apertura del molde, al igual que la
presin sostenida, permanecen iguales para todos los tipos de molde. Debe considerarse que los
tiempos de ciclo son similares, pero es importante resaltar que con el molde apilable se est
produciendo el doble de piezas en un tiempo ciclo muy cercano.
5.3.2. Condiciones de Procesamiento de los Moldes del Envase
Los resultados de la optimizacin de los moldes del envase produjeron las mismas
tendencias que para los moldes de la tapa, lo que llev a que las modificaciones hechas fuesen
anlogas. Las condiciones del proceso empleadas para la simulacin se muestran en la Tabla 5.6.
Los perfiles de velocidad de inyeccin empleados en las simulaciones se muestran en las Tablas
5.7 a 5.9.
51
Tabla 5.6: Resultados de la optimizacin de las condiciones de procesamiento para el envase.
Molde de Colada Fra Molde de Colada Caliente Molde Apilable
Tiempo de Inyeccin [s] 1,94 1,52 1,71
Presin Sostenida [Pa] 9x10
7
9x10
7
9x10
7
Tiempo de Presin Sostenida [s] 5 5 5
Tiempo de Enfriamiento [s] 120 120 120
Tiempo de Apertura del Molde [s] 5 5 5
Tiempo de Ciclo [s] 131,94 131,52 131,71
Tabla 5.7: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde de canales fros.
Avance (cm) Velocidad de Tornillo (m/s)
0,00 2,54
9,29 2,54
2,01 3,53
3,09 3,53
4,17 3,53
5,25 2,54
6,33 1,53
Tabla 5.8: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde de canales calientes.
Avance (cm) Velocidad de Tornillo (cm/s)
0,00 3,02
6,72 3,02
1,47 3,02
2,26 3,02
3,06 3,02
3,85 2,54
4,65 1,53
Tabla 5.9: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde apilable.
Avance (cm) Velocidad de Tornillo (cm/s)
0,00 5,03
1,11 5,03
2,74 5,04
4,37 5,04
6,00 5,04
7,63 5,04
9,26 4,05
52
5.4. ESTUDIO DE LOS MOLDES DE INYECCIN DISEADOS PARA AMBAS
PIEZAS
A continuacin se analizan los resultados obtenidos de los moldes de inyeccin
propuestos para cada pieza independientemente.
5.4.1. Estudio de los Moldes para la Tapa
A continuacin se exponen los resultados ms significativos de los procesos de inyeccin
simulados, los cuales permiten definir que sistema es ms ventajoso:
a) Fase de Llenado
Avance de frente de flujo: al analizar el patrn de llenado que sigue el material en las
cavidades de los 3 moldes, se determin que es el mismo para todos (radial). La ubicacin
de la entrada a la cavidad en el centro de la pieza permite, que al ser sta de geometra
circular, se llene uniformemente y que el material alcance todos los bordes de la pieza al
mismo tiempo. Adicionalmente, su geometra permite que no se generen lneas de
soldadura
(1, 19)
. En la Figura 5.8 se muestra slo el avance del frente de flujo para el
llenado de las piezas del sistema de colada fra, aunque los tiempos de llenado o inyeccin
varan ligeramente para cada tipo de molde (Tabla 5.2).
Figura 5.8: Avance de frente de flujo en la cavidad para el molde de colada fra de la tapa.
Orientacin:, se espera que la orientacin del material sea radial, acorde con el patrn de
flujo, cuando la entrada a la cavidad, est en el centro de una pieza circular. Los
53
resultados de la orientacin obtenidos son consistentes con esta premisa para los 3 tipos
de molde (Fig. 5.9)
(19)
.
Figura 5.9: Orientacin del material en la cavidad de la tapa.
Esfuerzo de corte en las paredes: de las simulaciones se obtuvo el esfuerzo de corte en
las paredes del molde en cada punto de la pieza y del sistema de alimentacin. Los valores
obtenidos no deben superar el mximo que soporte la resina pues es posible que sta se
degrade o cause inestabilidades de flujo que provoquen defectos en las piezas producidas
(1)
. El punto donde se encontr el mximo fue la entrada a la cavidad en la cual se presenta
un cambio brusco en la direccin de flujo pues el material viene en direccin
perpendicular a la direccin de llenado (radial)
(19)
. En el caso del sistema de canales fros
no se pudo disminuir el mximo encontrado del valor mximo permitido (Fig. 5.10, (a)),
incluso aumentando el dimetro de la entrada, pero se consider pertinente permitir que
esto ocurriera pues el mximo est localizado y la resina permanece por muy poco tiempo
bajo esta magnitud de esfuerzo. Cabe destacar que las diferencias entre los valores
encontrados para los sistemas de canales fros, calientes y apilable (Fig. 5.10, (b)) se
deben probablemente a que en los sistemas de canales fros el material tiene que fluir por
los canales de alimentacin mientras se enfra, lo que aumenta su viscosidad y por tanto,
aumenta el esfuerzo de corte del mismo.
54
Figura 5.10: Esfuerzos de corte mximos en la pared de la cavidad de la tapa para los sistemas de canales fros (a) y
canales calientes (b).
Fuerza de cierre: el factor ms importante de los evaluados en este trabajo es la fuerza
de cierre, porque con los valores de esta magnitud se puede observar el ahorro energtico
que se puede lograr con un tipo de molde u otro. Ante todo, debe aclararse que la fuerza
de cierre que C-MOLD
) no considera
el aislamiento trmico, ni la geometra de las placas, y el tiempo de enfriamiento
empleado fue el mismo para todos los sistemas, obtenindose valores de diferencia muy
cercanos, se deduce que los resultados se deben al diseo del sistema de refrigeracin.
En este caso la diferencia de temperatura encontrada (para todos los moldes) no
fue del todo uniforme en la pieza, pero los valores son tan cercanos a cero (alrededor de
1,5 [C]) que se puede concluir que el diseo propuesto cumple con la meta, pero este
resultado depende tambin del tiempo de enfriamiento. El valor mximo de diferencia de
temperatura entre placas es de 10 [C], para asegurar que no haya problemas al
desmoldear la pieza
(1)
, lo que indica que este resultado es muy bueno, pero a pesar de
esto, por las razones expresadas anteriormente, debe probarse este resultado al llevar el
sistema a la realidad, por ser fuente probable de errores, al no tomar en cuenta todas las
caractersticas del proceso.
Figura 5.12: Diferencias de temperatura entre las placas portacavidades del molde apilable para la tapa.
57
Figura 5.13: Sistema de colada caliente aislado trmicamente por aire
(23)
.
Distribucin de temperaturas en el molde: de este resultado se encontr un hecho muy
interesante: los moldes con sistemas de colada caliente y apilable mostraron una
distribucin de temperaturas en las paredes del molde uniforme, con excepcin de la
entrada a la cavidad, lo que es lgico, conociendo que se mantiene material fundido en
esta zona. Los valores mximos encontrados para los moldes de este tipo estuvieron muy
cercanos, difiriendo en 0,2 [C], por lo que slo se muestra la imagen correspondiente al
molde apilable que mostr el mayor valor mximo (Fig. 5.14, (b)). Por su parte, el molde
de colada fra mostr una distribucin similar, teniendo una diferencia entre sus valores
mximo y mnimo de 6 [C] (Fig 5.14, (a)), esto por no tener la entrada a la cavidad
constantemente a la temperatura de procesamiento del material.
Este problema intent solventarse aumentando los dimetros de los canales de
refrigeracin, pero este intento fue infructuoso. Colocar un canal que pasase por el centro
de la pieza no fue posible, pues implicara una obstruccin en la posicin del bebedero y
del canal de expulsin (de aire); de construirse de una forma que evadiese a ste, se
complicara el mecanizado de las placas en gran medida; y adicionalmente, aumentara la
diferencia de temperaturas en esta zona, lo que producira dificultades al momento de
eyectar la pieza. Con respecto a las placas de los sistemas de canales calientes, al tener la
entrada a alta temperatura se aumenta la misma en la placa, lo que requerira enfriamiento
adicional para la entrada, pero como el software no considera un sistema de control que
detenga el calentamiento de las boquillas al finalizar el tiempo de inyeccin para permitir
su enfriamiento y evitar goteos
(7)
, se puede aumentar el tiempo de enfriamiento hasta ms
de 120 [s], sin obtener una distribucin de temperaturas uniforme. sta es la razn por la
58
que el tiempo de enfriamiento se mantuvo en el necesario para que el sistema de canales
fros lograse esta distribucin, y poder comparar los resultados obtenidos con un tiempo
de ciclo similar.
Debe tenerse en cuenta que al colocar este sistema con las mismas dimensiones y
geometra que el de canales calientes, se estn planteando dimensiones mayores a las que
pueden emplearse, lo que aumenta el tiempo de enfriamiento. Adems, teniendo en cuenta
las consideraciones que toma el programa para calcular el enfriamiento, es muy posible
que en la prctica los tiempos requeridos para que el molde est a una temperatura
uniforme sean menores. An as este resultado puede ser tomado como un factor de
seguridad, que de acuerdo con las pruebas en planta podra ser menor: disminuyndose
los tiempos de ciclo.
Figura 5.14: Distribucin de temperaturas en las paredes de los moldes de la tapa al final del tiempo de ciclo
(Canales fros: (a) y molde apilable: (b)).
Presin en la entrada a la cavidad en funcin del tiempo: con este resultado se puede
corroborar como cambia la presin con el tiempo de acuerdo con las condiciones de
proceso establecidas. En este caso, se obtuvo que los valores de presin estuvieron en
concordancia con los perfiles de velocidades y las magnitudes de presin sostenida
definidas. Adicionalmente, se corrobor que al final del tiempo de ciclo las presiones se
reducen a cero, evitando que la pieza sufra deformaciones durante el desmoldeo
(27)
(Fig.
5.15).
(a) (b)
59
Figura 5.15: Presiones en la entrada a la cavidad en funcin del tiempo para los moldes de la tapa evaluados, se
muestran hasta 20 [s] pues la presin se mantiene en cero durante el resto del tiempo de ciclo (canales fros: (a),
canales calientes: (b), y apilable (c)).
(a)
(b)
(c)
60
c) Fase de Contraccin
Contraccin volumtrica: la contraccin volumtrica obtenida de los diferentes procesos
(Fig. 5.16) fue muy similar en cada uno de estos. Existen dos aspectos que destacar de
estos resultados: primero, que la zona de la pieza, en todos los casos, en la que se
encontr mayor contraccin fue la entrada a la cavidad, lo que puede deberse a los altos
de esfuerzos de corte que se producen cuando el material cambia su direccin de flujo en
90 (como ocurri para todos los sistemas, principalmente los de canales calientes y
apilable, que se encuentran en estado fundido); segundo, que las piezas moldeadas con
moldes de canales calientes (incluye al molde apilable) muestran un mayor valor de
contraccin en esta zona, lo que puede deberse a que la entrada se encuentra a alta
temperatura y el cambio en la densidad del material en la cavidad es mayor. Como la
contraccin volumtrica mxima encontrada para los moldes apilable y de colada caliente
fue sumamente cercana, se deduce que esta ltima causa es la mas probable del resultado
observado.
Figura 5.16: Contraccin volumtrica de las tapas obtenidas por los diferentes procesos de inyeccin: Canales fros
(a) y canales calientes (b).
Alabeo por efecto del sistema de enfriamiento y del proceso en total: los
desplazamientos indican que forma toma el material luego de ser procesado. En general,
se encontr que el efecto del sistema de refrigeracin es muy bajo, para todos los
sistemas, cuyos valores mximos no variaron en ms de 0,2 [mm] entre s, lo que indic
que el tiempo y el sistema de enfriamiento colocado son lo suficientemente eficientes para
que no ocurran distorsiones considerables en las piezas (Fig. 5.17 (a)). Pero con respecto
al efecto total del proceso se encontr desplazamientos alrededor de 2,5 [mm] (Fig. 5.17
(b)), lo cual puede ser contraproducente, pero se aceptaron estos valores porque, en
(a) (b)
61
primera instancia, los aumentos hechos al tiempo y la presin sostenida que redujesen a
valores deseables la contraccin volumtrica influenciaron a la vez estos resultados, por lo
que se hizo inevitable, y en segundo lugar, que en la pieza diseada se consider este
efecto y se colocaron filetes para contrarrestarlo, los cuales no pudieron ser agregados al
modelo para la simulacin por ser muy difcil su mallado. Se pudo apreciar como los
valores fueron sumamente cercanos entre los diferentes tipos de moldes, lo que indica que
la temperatura del material en la entrada no afect el alabeo de la pieza.
Figura 5.17: Desplazamiento obtenido de la tapa luego del procesamiento, por efecto del sistema de refrigeracin (a)
y del proceso total (b).
Porcentaje de rechupes: Se encontr que el porcentaje de rechupes en las piezas fue
bastante bajo, alcanzando un valor mximo en el centro de las piezas simuladas para el
molde de canales calientes (donde se ubica la entrada a la cavidad) cercano al 3,5% (Fig.
5.18, (b)). Esto se debe a que las piezas simuladas no presentan geometras que permitan
altos porcentajes de este indicador como es el caso de filetes
(19)
. Las piezas diseadas s
poseen este tipo de atributos por lo que deben poseer un espesor bajo (se les coloc 0,35
[mm] de espesor) para evitar que se produzcan rechupes que afecten la calidad y
apariencia de la pieza
(19)
. Aunque no se observan grandes diferencias entre las piezas
obtenidas por moldes de colada caliente y apilable, se puede apreciar que las obtenidas
con el molde de canales fros presentan valores muy cercanos a 0% (Fig. 5.18, (a)), esto
implica que los valores obtenidos en las piezas simuladas con sistemas de canales
calientes y apilables, se debe a la temperatura del material en la entrada por efecto del
constante calentamiento del material en los canales de alimentacin (Fig. 5.18, (b)), que
se traduce en deformacin en esta zona de la pieza al enfriarse.
(a) (b)
62
Figura 5.18: Porcentaje de rechupes en las tapas producto del proceso de inyeccin (Canales fros: (a) y canales
calientes: (b)).
Aire atrapado: los resultados muestran (Fig. 5.19) que permanece aire atrapado en las
cavidades justo en la zona del borde de la tapa, lo cual es lgico de acuerdo con el patrn
de flujo y la geometra. Este resultado es indicativo de que en esa zona deben colocarse
conductos de ventilacin para que no se acumule aire en la cavidad durante el llenado
(1)
.
No se encontr diferencias entre los 3 tipos de molde con respecto a este resultado.
Figura 5.19: Localizacin de aire atrapado (rojo) en la tapa durante el proceso de inyeccin.
Consideraciones para moldes de colada fra: aunque se emple un sistema de
alimentacin para el molde de colada fra igual al del molde de colada caliente para fines
comparativos de la simulacin, debe aclararse que este sistema no es apto para un molde
de este tipo, pues se requiere de ciertas consideraciones para la expulsin de la colada,
que en este caso no se tienen, pero an ms importante es el hecho de que las dimensiones
de los canales pueden ser reducidas (Fig. 5.20), logrndose diferencias de presin
menores y por tanto, fuerzas de cierre menores (1,18 [MN]). Aunque debe mencionarse
que el efecto observado en los esfuerzos de corte del sistema de colada fra, tambin se
observ en este sistema, lo que confirma la causa adjudicada a este efecto: el material se
enfra durante su paso por los canales y aumenta su viscosidad durante el llenado. Al igual
que ste resultado, los dems se mantienen muy similares a los del sistema de canales
(a) (b)
63
fros analizado. Con lo dicho no se quiere descalificar el desempeo del molde de colada
caliente, pues an en estas condiciones se ahorra una gran cantidad de material, lo que sin
duda representa una gran ventaja desde el punto de vista ingenieril y econmico.
Figura 5.20: Sistema de colada fra para la tapa con las caractersticas de diseo del sistema de alimentacin para
este tipo de moldeo por inyeccin.
5.4.2. Estudio de Moldes para el Envase
En vista de la similitud de los resultados obtenidos, estos sern presentados en la Tabla
5.11 para su anlisis.
Tabla 5.11: Resultados de las simulaciones de los diferentes moldes para el envase.
Valor
Resultado
Colada Fra Colada Caliente Apilable
Avance de frente de flujo Patrn de llenado radial, el material alcanza los bordes de la pieza al mismo tiempo.
Esfuerzo de corte en las paredes
[Pa]
(A)
2,64x10
5
2,27x10
5
2,18x10
5
Orientacin Dado el patrn de llenado radial, la orientacin del material se da en esta direccin.
Aire atrapado
Se encontr aire atrapado en los bordes de la pieza a los que el material tarda ms en
llegar.
Tiempo de fraccin de capa
slida=1 [s]
Pieza: 10
Canales: 52
10 10
Diferencia de temperatura [K] 4,51 33,58 33,53
Distribucin de temperaturas
en el molde [K]
(A)
7,50 61 61
Contraccin volumtrica
mxima [%]
(A, B)
6,98 11,72 9,76
Desplazamiento mximo por
efecto del sistema de
enfriamiento y del proceso en
total [mm]
(A)
Enfriamiento: 0,44
Total: 2,29
Enfriamiento: 0,45
Total: 2,27
Enfriamiento: 0,37
Total: 2,42
Porcentaje de rechupes [%]
(A)
-0,99 -0,99 -0,44
Fuerza de cierre mx. [MN] 2,27 2,16 1,89
(A) Se encuentran en la entrada a la cavidad, mostrando valores menores en el resto de la pieza.
(B) Se encontr valores similares a estos en el borde la pieza.
64
A continuacin se analizan los resultados ms importantes obtenidos de estas
simulaciones:
a) Fase de Llenado
Avance del frente de flujo: anlogamente a lo ocurrido en la tapa, la geometra cilndrica
permite que, por la ubicacin central de la entrada a la cavidad, el flujo sea uniforme y
llegue a todos los bordes de la pieza al mismo tiempo (Fig. 5.21). No se encontr
diferencias para los distintos tipos de molde en este aspecto.
Figura 5.21: Avance de frente de flujo en la cavidad para el molde de colada fra del envase.
Orientacin: la orientacin de la superficie del material es en direccin radial, debido a la
ubicacin central de la entrada a la cavidad, lo que le conferir a la pieza mayor
resistencia en esta direccin. En vista de la configuracin de los diferentes moldes, el
resultado fue el mismo para los tres.
Esfuerzo de corte en la pared: en este caso, se encontr resultados satisfactorios: el
valor mximo permitido para la resina (2,6x10
5
[Pa]) slo fue alcanzado por el sistema de
canales fros antes de completarse el llenado, mientras que los moldes de colada caliente y
apilable mostraron valores menores (Fig. 5.22). Aunque tambin debi modificarse el
perfil de velocidades y aumentar la temperatura de fundido de la resina, para obtener estos
valores.
65
Figura 5.22: Esfuerzos de corte mximos en la pared de la cavidad del envase para (a) los sistemas de canales fros y
(b) canales calientes.
Fuerza de cierre: para este valor se puede observar la misma tendencia que se encontr
con las tapas: la fuerza obtenida para el molde de canales fros es ligeramente mayor que
la obtenida para el molde de canales calientes, y la del molde apilable es
aproximadamente la misma que para estos dos. Esto confirma que con una misma fuerza
de cierre se puede producir el doble de la cantidad de piezas.
b) Fase de Enfriamiento
Fraccin de Capa Slida: se encontr que el sistema de canales fros logr solidificar en
su totalidad a 52 [s] del tiempo de ciclo, pero las piezas podan expulsarse a partir de los
10 [s] aproximadamente del tiempo de enfriamiento (al igual que en todos sistemas), con
lo cual se conoce que es posible una gran reduccin del tiempo de ciclo, pero, como se
mencion anteriormente, deben tomarse en cuenta otras variables para determinar si es
posible expulsar las piezas a ese tiempo.
Diferencia de Temperatura: en este caso se puede apreciar el efecto de la geometra de
la pieza a producir. La colocacin de un sistema de canales circulares (Fig. 4.12) produce
un enfriamiento ms uniforme que el sistema de deflectores planteado, pero el empleo del
mismo no se propone debido a la dificultad que representa el mecanizado del mismo,
aunque sin duda, de acuerdo con los resultados de fraccin de capa slida, los deflectores
logran enfriar la pieza en corto tiempo. El molde de canales fros muestra diferencias de
temperatura mucho ms bajas que el de canales calientes, la diferencia de temperatura
aumenta en los sistemas apilable y de canales calientes debido a la temperatura del
(a) (b)
66
material en los canales, esto, probablemente, se deba al empleo de la seccin interna de
aleacin de cobre-berilio que es capaz de transmitir calor a mayor velocidad que el acero
(28)
. De igual forma, se intent solventar este problema aumentando el dimetro de los
canales, aumentando el tiempo de enfriamiento, disminuyendo la temperatura de
refrigerante y aumentando el caudal del mismo, pero incluso a 60 [s] despus de que las
piezas solidificaran totalmente, se sigui obteniendo una alta diferencia de temperatura
entre placas, por lo cual se opt por dejar el sistema propuesto inicialmente.
Distribucin de temperaturas en el molde: para reducir la distribucin de temperaturas
en el molde fue necesario aumentar el tiempo de enfriamiento a valores muy altos (Tabla
5.11). Por lo complicado de la geometra, para ubicar el sistema de refrigeracin, se
requiere de mayor tiempo para que las placas nivelen sus temperaturas. Como se expres
para la tapa, las consideraciones del programa pueden no ser suficientes para determinar
los valores de temperatura en que se encontrara el sistema, en la realidad, por lo que es
probable que los valores de tiempo de enfriamiento puedan ser reducidos. En lo que
respecta a los distintos tipos de moldes, se puede apreciar como para el molde de colada
fra aunque fue necesario dejar un alto tiempo de enfriamiento para la solidificacin de los
canales, se debi aumentar para reducir la diferencia de temperaturas al punto en que 10
[s] adicionales se tradujeron en 1 [C] de disminucin de la distribucin.
Para los sistemas de colada caliente y apilable, se encontr que a partir de
aproximadamente 30 [s] de tiempo de enfriamiento no hubo variaciones en la
distribucin, encontrndose valores altos de temperatura en la entrada a la cavidad por
encontrarse all material a la temperatura de procesamiento, lo cual es inevitable por la
naturaleza de estos sistemas, esto implica que los tiempos de ciclo tambin pueden
reducirse a aproximadamente 42 [s], lo que representa una ventaja considerable frente a
los 52 [s] a los que se pueden extraer las piezas del molde de colada fra (considerando
nicamente los resultados de fraccin de capa slida).
Presin en la entrada a la cavidad en funcin del tiempo: las tendencias encontradas
para los valores de presin en la cavidad del envase fueron muy similares a las halladas en
la de la tapa: la presin concuerda con los perfiles de velocidad seleccionados y la presin
67
sostenida propuesta, adems de hacerse cero al final, lo que confirma que el sistema
muestra un comportamiento acorde con los parmetros seleccionados (Fig. 5.23).
Figura 5.23: Presiones en la entrada a la cavidad en funcin del tiempo para los moldes del envase evaluados, se
muestran hasta 20 [s] pues la presin se mantiene en cero durante el resto del tiempo de ciclo ((a) canales fros, (b)
canales calientes, y (c) apilable).
(a)
(b)
(c)
68
c) Fase de Contraccin
Contraccin volumtrica: la contraccin volumtrica obtenida sigui un patrn de
variacin radial, obtenindose mayor contraccin en la entrada a la cavidad y menos en
las paredes, pero en los bordes la contraccin fue, aunque menor, similar a la del fondo en
la zona correspondiente a la entrada. Esta tendencia se encontr para los 3 sistemas. Debe
hacerse la acotacin de que el molde de canales fros mostr resultados menores a los de
colada caliente y apilable por la misma razn que se ha mencionado con anterioridad: la
presencia de material a alta temperatura en la entrada.
Alabeo por efecto del sistema de enfriamiento y del proceso en total: los valores de
este resultado por efecto del sistema de enfriamiento fueron bajos, lo cual es indicativo de
que el sistema de refrigeracin, con el tiempo de enfriamiento empleado, producen los
resultados deseados. Los desplazamientos mximos debido al procesamiento en total se
encontraron en la entrada a la cavidad, para los tres tipos de molde, por lo que
probablemente se deban a las mismas causas: presin de inyeccin y fuerza de cierre,
mostrndose independientes de la temperatura del material en la entrada. Cabe destacar
que los valores encontrados son muy similares para los tres moldes, sobre todo, por el
tiempo de inyeccin seleccionado, que al ser muy alto, provoca que el alabeo que se
obtiene de la pieza sea el mnimo posible.
Porcentaje de rechupes: los porcentajes de rechupes fueron sumamente bajos, en la
Tabla 5.11 se puede apreciar como los valores mximos encontrados son negativos, esto
se debe a la direccin en la que el material se deforma. El que estos valores sean tan bajos
representa una ventaja pues indican que por su geometra, la pieza se presta poco para
deformarse. Se encontr que no hubo diferencias entre las piezas al obtenerse por
distintos procesos.
Aire Atrapado: se encontr aire atrapado en los bordes del envase (los puntos finales de
llenado de la cavidad), en este sentido, tambin deben colocarse sistemas de ventilacin
en esta zona para evitar este problema. Para este resultado tampoco se encontr
diferencias por el proceso de inyeccin.
69
Consideraciones para moldes de colada fra: al igual que para la tapa, para el envase
tambin se plante un sistema de canales fros con los requerimientos de diseo
necesarios (Fig. 5.24) y se obtuvo que tambin para este sistema, la fuerza de cierre fue
menor a la del sistema planteado para la comparacin: 2,17 [MN]. Esto indica que cabe la
posibilidad, de acuerdo con los resultados de las simulaciones, de disear un molde de
colada fra que posea un gasto energtico menor que un molde de colada caliente para
fabricar las mismas piezas.
Figura 5.24: Sistema de alimentacin de colada fra para el envase.
5.4.3. Comparaciones entre los Diferentes Tipos de Molde Diseados
Cabe destacar que los resultados de la simulacin son valores tericos que son un buen
punto de partida para realizar el diseo del molde. Si se conocen los puntos en los que el software
empleado es deficiente, se puede crear el diseo del molde sin estos posibles errores. Se conoce
que el software puede estimar bien las temperaturas de las piezas
(29)
, por lo que el tiempo
enfriamiento de las mismas es en cierta medida confiable, pero no se conoce hasta que punto la
distribucin de temperaturas del molde es confiable si no se conoce la geometra del mismo. Por
otra parte, se ha reportado que C-MOLD
de D-M-E Corporation, conjunto con las entradas modelo EHT0010 de la misma empresa.
Las boquillas se ajustan al distribuidor por presin, lo que implica que se debe ser muy cuidadoso
con las dimensiones de las piezas al mecanizarlas para asegurar el ajuste y evitar escapes de
material. Las entradas se ajustan a las boquillas por medio de una rosca (Fig. 5.34). Las entradas
no poseen sistema de calentamiento por lo que, luego de la fase de llenado, el material puede ser
enfriado en la punta al mismo tiempo que la pieza, lo que sirve para evitar que se formen hilos de
material al desmoldear.
Bebedero
Anillo de
centrado
Anillo de
centrado
intermedio
Bebedero
Distribuidor
Anillo de centrado
para ajuste con el
distribuidor
Salidas de material
a las boquillas
Entrada de material
del bebedero
79
Figura 5.33: Ensamblaje del distribuidor en las placas centrales, para ambos moldes.
Figura 5.34: Ensamblaje de las boquillas y las entradas.
Las placas portacavidades que contienen los sistemas de alimentacin se disearon con un
espacio libre entre las boquillas para crear cierto aislamiento trmico y reducir el calentamiento
de estas. Del mismo modo, se plante la mecanizacin de las secciones anteriores de las placas
para permitir la colocacin del sistema elctrico de las boquillas (Fig. 5.35). Para las entradas, las
placas se disearon con las dimensiones exactas para asegurar el ajuste y no quedasen marcas en
las piezas durante el moldeo (Fig. 5.36).
Distribuidor
Anillos de
separacin
Boquilla
Entrada
Tornillos de
ajuste del
distribuidor
80
Figura 5.35: Ensamblaje de las boquillas en las placas centrales, para ambos moldes.
(a)
(b)
Figura 5.36: Ensamblaje de las entradas en las placas centrales ((a) envase y (b) tapa).
Para asegurar que no se obtuviese aire atrapado en las piezas se coloc un sistema de
ventilacin justo en las zonas donde se obtuvo aire atrapado en las simulaciones (los bordes
externos de las piezas). Los sistemas de ventilacin consistieron en espacios circulares de 0,2
[mm] de espesor con canales de salida hacia el exterior del molde del mismo espesor, de tal
manera que el material no pudiese fluir por esas zonas y no se obtuviesen marcas en la pieza (Fig.
5.37).
Espacio libre entre
boquillas y placas
Espacio para ajuste
del sistema elctrico
Entradas
Placas
portacavidades
81
(a)
(b)
Figura 5.37: Canales de ventilacin (color rojo) de cada molde (envase: (a), tapa: (b)).
En lneas generales, fue simple plantear el sistema de alimentacin debido a la
disponibilidad de piezas estandarizadas en formato CAD
(23)
, con el propsito de facilitar a los
diseadores el ensamblaje virtual del molde. Pero, lo que hace especial a este sistema es la
adaptacin del sistema de colada caliente para utilizarlas en moldes apilables, lo que implica que,
por su disponibilidad, pueden reducir de forma significativa los costos de fabricacin
b) Sistema de Enfriamiento
Tapa: el sistema planteado fue simple: 4 canales pasantes en cada placa portacavidad,
pero al momento de disear el molde las dimensiones de la placa se aumentaron, en este
sentido, para aumentar la extraccin de calor de las placas, se colocaron 6 por placa (Fig.
5.38). El diseo se defini teniendo estos canales interconectados entre s con mangueras
alternando la direccin del flujo de refrigerante entre las placas, de tal forma que hay slo
una entrada y una salida por placa y dan hacia la misma superficie del molde, lo que
simplifica la colocacin de las mangueras que suplen a las distintas placas del molde. Hay
un aspecto importante que debe ser tomado en consideracin y es que las mangueras que
se coloquen para suplir de agua al molde deben estar bien ubicadas y ser lo
suficientemente largas para movilizarse durante la apertura y cierre del mismo.
82
Figura 5.38: Canales de enfriamiento (color rojo) de uno de los apilamientos del molde de la tapa.
Envase: en cuanto al sistema propuesto para el envase, se emple, como se dijo
anteriormente, un sistema de canales pasantes alrededor de las paredes del envase (sin
pasar por las paredes ubicadas entre las piezas, pues al colocar un pozo, la extraccin de
calor no aument en gran medida, y de hacer circular el fluido, la fabricacin del molde se
hubiese hecho mucho ms compleja). Se colocaron 2 canales pasantes en la parte inferior
del envase y para la seccin interna, 2 canales pasantes en la parte superior que alimentan
4 deflectores de 0,25 [cm] de espesor por 1 [cm] de ancho y aproximadamente 12 [cm] de
longitud, que extraen de calor del interior de cada envase (Fig. 5.39).
83
(a)
(b)
Figura 5.39: Canales de enfriamiento (color rojo) de uno de los apilamientos del molde del envase (placa central:
(a), placa mvil: (b)).
Adicionalmente, como no fue posible colocar un sistema de enfriamiento ms
uniforme en el interior del envase debido al bajo dimetro del mismo, se coloc el interior
de una aleacin de Cobre-Berilio que aumentara la velocidad de extraccin de calor pues
su constante de conductividad trmica es mucho mayor a la del acero (103,8 [W/m.K] vs.
36,5 [W/m.K] del acero). Si bien es cierto que, colocar este material aumenta los costos
de fabricacin del molde, su uso asegura un enfriamiento ms rpido de las piezas, lo que
representa un aumento en la produccin y disminucin de los costos de fabricacin de las
piezas a largo plazo, sobre todo en el caso de moldes apilables, en los que el tiempo de
apertura y empaquetamiento suele ser mayor
(28)
.
Estas piezas se colocaron ajustadas en las placas portacavidades mviles, cuidando
de colocar pestaas que ubicaran cada pieza en su posicin correcta, en caso de
desensamblar el molde, por ejemplo, para limpieza de los canales. Inicialmente, se
recomienda que los canales que atraviesan estas piezas se mecanicen una vez
ensambladas en sus respectivas placas, para asegurar que el acople sea correcto (Fig.
5.40).
84
Figura 5.40: Interiores de Cobre-Berilio de uno de los apilamientos del molde del envase.
c) Sistema de Expulsin
El sistema de expulsin propuesto consiste en la aplicacin de aire a alta presin para
expulsar las piezas, las cuales deben quedar retenidas en las placas mviles, para esto se deben
mecanizar estas secciones con un acabado menos fino que el de las placas fijas
(1)
. Este sistema
fue elegido por su simplicidad y el ahorro que genera en lo que a espacio se refiere, pues de haber
aplicado un sistema de eyeccin como pines, hubiese sido necesario que la carrera de la unidad
de cierre de la mquina fuese sumamente grande, pues los pines deberan atravesar la placa mvil
que se orienta hacia el mecanismo de cierre y la placa central (en la cual deberan retenerse las
piezas del otro apilamiento). Otra opcin hubiese sido colocar sistemas de expulsin en cada
placa mvil que acten simultneamente, los cuales hubiesen ahorrado el espacio requerido, pero
el sistema mecnico a disear, como proponen Shah y Ambekar
(5)
, hubiese sido mucho ms
complejo (Fig. 5.41), por lo que de nuevo, el sistema de expulsin por aire se emplea por su
simplicidad.
Figura 5.41: Sistema de expulsin mecnico para molde apilable propuesto por Shah y Ambekar
(5)
.
85
Para este sistema de expulsin se colocaron canales de 0,2 [mm] de dimetro en direccin
de las boquillas, seleccionndose este dimetro por la misma razn que las dimensiones de los
canales de ventilacin: para que el material no fluya hacia esta zona. Adicionalmente, se le
colocaron canales con un ancho de la misma dimensin en la superficie de contacto del molde
con la pieza para facilitar el flujo de aire y que la expulsin fuese ms uniforme y rpida (Fig.
5.42).
(a) (b)
Figura 5.42: Canales de aire (color rojo) para la expulsin de las piezas ((a) envase y (b) tapa).
Algo que pudiese ser contraproducente es el mecanizado de estos canales en el molde,
pues el bebedero obstaculiza el paso del canal de aire en la placa mvil orientada hacia la
mquina de inyeccin, por lo que es necesario hacer que este canal evada toparse al bebedero en
su recorrido. Esto implic la creacin de dos canales adicionales que luego de realizarse implican
la colocacin de tapones para sellar el circuito (Fig. 5.43).
Figura 5.43: Canales de aire (color rojo) para la expulsin de las piezas (izquierda: envase, derecha: tapa).
Otro aspecto negativo puede ser la necesidad de un sistema de control que regule la
apertura de la vlvula de aire, tal que se abra en el momento justo para la expulsin. Este sistema
Canales adicionales para evadir
el paso del bebedero
86
debe coordinarse con el de la seccin de cierre para actuar, lo que implica configuracin
adicional en el sistema, que puede ser engorrosa.
Debe hacerse la salvedad de que es posible que el sistema no sea capaz de expulsar las
piezas solamente con el sistema de expulsin de aire, esto podr evidenciarse en la puesta a
prueba del molde. De ser este el caso, habra de recurrirse a un sistema mecnico como el de la
figura 5.41 que, en conjunto con el sistema de aire, garantice la expulsin de las piezas. Para ello
habra que mecanizar las placas mviles hechas previamente y colocar placas adicionales que
vayan conectadas a un sistema anlogo al mencionado. Finalmente, las placas mviles de ambos
moldes quedaran como se muestra en la figura 4.44.
(a) (b)
Figura 5.44: Sistema de placas mviles para sistema de expulsin mecnico, la placa adicional se muestra en rojo y
una de las piezas en gris: (a) envase, (b) tapa.
d) Consideraciones Finales
Un hecho importante a destacar de este tipo de moldes y que lamentablemente no fue este
el caso, es la posibilidad de inyectar ambas piezas al mismo tiempo. De haberse empleado el
mismo material para ambas piezas, se hubiese podido disear un molde para inyectar dos juegos
87
(considerando la cantidad de piezas y la distribucin, escogidas) de envases con sus tapas
simultneamente, ya que las reas proyectadas de ambas partes son muy similares, lo que implica
que la fuerza de cierre que requieren es aproximadamente la misma
(4)
.y las tapas pueden ser
inyectadas en un apilamiento, mientras que los envases son en el otro. Este tipo de procesos es
llamado family stack, por su denominacin en ingls, lo que se traduce en apilamientos de
familia, ya que se producen piezas que componen a un mismo sistema en un molde apilable al
mismo tiempo
(4)
. En la Figura 5.45 se muestra un ejemplo de este sistema en el que se inyectan
una bandeja y su respectiva tapa.
Figura 5.45: Sistema de inyeccin para un proceso de Family Stack en el que se inyectan una bandeja y su tapa en
un molde apilable
(4)
.
Sistema de
alimentacin
Tapa
Bandeja
CAPTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES
El molde apilable es el que representa mayores ventajas para la fabricacin de piezas de
produccin continua, pues con respecto a los otros tipos de moldes, es capaz de aumentar
la produccin al doble, ahorrar material (en el caso del molde de colada fra) y energa en
vista de que la fuerza de cierre requerida para fabricar el doble de piezas es tan solo
ligeramente mayor.
Los moldes de colada caliente muestran ventajas frente a los de colada fra principalmente
en ahorro de material, pero los resultados de la simulacin no pudieron poner en evidencia
el ahorro energtico que viene representado por fuerzas de cierre menores.
El alabeo por efecto del sistema de enfriamiento obtenido en las piezas, fue muy bajo, lo
que habla de la efectividad del sistema. El alabeo por efecto del procesamiento fue mayor
y aunque logr disminuirse al reducir el perfil de velocidades de inyeccin, sus valores ya
eran permisibles en ambas piezas, sobre todo para la tapa, en la que cuyo efecto se
compens con la colocacin de filetes.
La eleccin de colocar las placas central y la portacavidades fija en una misma simplific
el diseo, pero esto puede ser contraproducente si se quiere inyectar otras piezas bajo la
misma configuracin del sistema de alimentacin.
Seleccionar piezas estandarizadas para el molde simplific su diseo, pues estos sistemas
ya han sido probados y se puede disponer de ellos fcilmente. Adems, el que estn
disponibles en lnea en formato CAD permite al diseador colocar las dimensiones
requeridas y evaluar la posibilidad de su uso.
89
Un factor importante de este diseo fue la aplicacin de sistemas de alimentacin para
moldes de colada caliente convencionales en moldes apilables, pues no se encontr
sistemas prediseados para moldes apilables, y tericamente se valid su funcionamiento
con las simulaciones.
Los sistemas de expulsin por aire representan una gran ventaja desde el punto de vista de
diseo y funcional, pues la mecanizacin del molde, aunque puede ser complicada, es ms
sencilla que plantear un sistema mecnico. Su desventaja radica en el sistema de control
que debe tenerse para sincronizar el proceso.
6.2. RECOMENDACIONES
Validar de forma prctica el funcionamiento de sistemas de colada caliente empleados en
moldes apilables.
Crear un nuevo sistema de apertura para los moldes apilables diseados.
Disear un molde para el sistema Family Stack.
Verificar las ventajas de sistemas de alimentacin de calentamiento interno con otro
software capaz de simular estos sistemas.
90
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93
APNDICE
A. PLANOS DE LAS PIEZAS QUE COMPONEN LOS MOLDES DISEADOS