INGENIERIA EN MATERIALES.

TRATAMIENTOS TRMICOS.
ING. ASESOR.

MIGUEL ANGEL LPEZ NAVARRETE.

PRACTICANTES:

CLAUDIA CRISTINA QUINTERO GONZLEZ.

LUIS MANUEL LARA JIMNEZ.

5 DE DIC. DEL 2005.

1

Dureza3
Pulido.4
Microscopio metalogrfico5
Condiciones iniciales.6
Elementos aleadores..8
Recocido..11
Normalizado.15
Templabilidad..18
Ensayo Jominy.22
Temple..24
Revenido...28
Curvas de la s37
Tratamientos isotrmicos..43
Cementacin..54
Atmsferas carburantes.81
Latones..83
Conclusiones.....86

La dureza es la propiedad que tienen los materiales para resistir la penetracin o

las ralladuras, esta propiedad es diferente para cada tipo de material, existen materiales
bastante blandos y otros muy duros.
Los ensayos de dureza se le conocen a los mtodos de determinacin de la misma
propiedad de los materiales, los mencionados a continuacin:
Dureza Rockwell: este mtodo se identifica por el uso de indentadores de bola de
acero endurecido o puntas de diamante (brale).
Este metodo se rige por escalas que van desde la A a la Z. y cada una tiene diferente
aplicacin, por ejemplo la C se utiliza par aceros templados, cementados, nitrurados, etc.
Dureza brinell. Este mtodo utiliza diferentes bolas de acero endurecido y para
cada material las cargas son diferentes, para calcular la dureza se utiliza la formula, HB
= 2P/D(D-(D2-d2)).
Dureza vickers. En este mtodo el penetrador es una pirmide de diamante de
base cuadrada, cuyo Angulo en el vrtice es de 136. Formula: HV = 2P sen68/d2.
Dureza Knoop: el penetrador es de forma de pirmide rmbica con relacin entre
diagonales de 1,7, sus ngulos son: 130 y 17030, se emplea solo en laboratorios para
medir durezas a lminas muy delgadas, incluso depsitos electrolticos.

El pulido medio.
Tiene como fin liberar al material de superficies rugosas y sin poros, tambin
quita las ralladuras que son el resultado del corte del material.
En el desbaste del material se utilizan lijas de diferente graduacin junto con agua,
el agua se aplica para evitar que la lija se llene de material, el propsito es para dejar una
superficie, muy cercana a espejo.
Pulido.
En el pulido se usa un pedazo de tela llamado pao el cual se le aplica almina
disuelta en agua.
En el pulido debe hacerse sin mucha presin, tomando en cuenta que la fuerza
aplicada debe ser uniforme, a contra luz el material se estar observando, y no beben
visualizarse rayas.

En el microscopio las muestras se colocan de forma que no tengan movimiento,

las dimensiones de la muestra son muy importante ya que el microscopio tiene un
espacio determinado entre las lentes y la base
Una muestra metalografa es poco opaca a la luz, la misma debe ser iluminada por
luz reflejada. El haz de luz es horizontal de alguna fuente de luz es reflejado, por medio
de un vidrio plano hacia abajo a travs del objetivo del microscopio sobre la superficie
de la muestra. Un poco de esta luz incidente es reflejada desde la muestra se amplificar
al pasar a travs del sistema inferior de lentes, l objetivo; y continuar hacia arriba
travs del reflector de vidri plano; luego, una vez ms lo amplificara el sistema superior
de lentes, el ocular. El poder de amplificacin inicial del objetivo y del ocular est
generalmente grabado en la base de la lente. Cuando se utiliza una combinacin
particular de objetivo y ocular y la longitud adecuada de tubo, la amplificacin total es
igual al producto de las amplificaciones del objetivo y del ocular. El haz de electrones
tiene asociada una longitud de onda aproximadamente 1000000 veces menor que la
longitud de onda de la luz visible, incrementando considerablemente el poder de
resolucin.

Acero 4140
Material con designacin bajo las normas de identificacin ASTM. Tienen las aplicaciones
principales en partes de maquinarias como: flecha, engranes, guas, platinas, pernos, tuercas, cuas y
utillajes.
Los elementos que componen este material son: 0, 40% C, 0,27% Si, 0,9% Mn, 1,0%Cr y 0,2%
Mo y 97,23% Fe. Tiene una cantidad de fase ferrita de 52% y 48% de perlita, la ferrita tiene una dureza
de 95 vickers y la perlita tiene una dureza de 200 vickers que equivalen a 20 HRC,
95-100 HRB y 250-300 HB.
El material obtenido viene con un recosido del fabricante. Tambin el 4140 se adquiere en
condiciones de tratado, esto dice que ya tiene un tratamiento trmico. Pero el material a comparar a
continuacin es el material con recocido.

Micrografa de un acero aleado 4140, hacer vista en un microscopio metalogrfico a 100x, atacado con
nital al 2%, el acero es una aleacin de 0, 40% C, 0,27% Si, 0,9% Mn, 1,0%Cr y 0,2% Mo.
6

Esta vista es de seccin transversal, por lo que se alcanza a distinguir, el tamao de grano es de #7, esto
es porque se toma de referencia una pulgada cuadrada y se compara con las fotografas de las
clasificaciones de tamao de grano a 100x.
Con el nital se obscurece la perlita y marca los limites de grano la ferrita, en donde tenemos una
concentracin de 52% ferrita y 48% perlita.
Los elementos aleantes se hacen presentes as:
MOLIBDENO-el radio del molibdeno es mayor que el de hierro, por lo tanto la disolucin del mismo
provoca un crecimiento de retcula, entonces la propiedades cambian mas duros, menos fluentes,
menos elongacin, menos dctil, en la austenita desciende la temperatura de inicio de formacin de la
martensita creando carburos, con esto tenemos que en las velocidades de enfriamientos se tiene la
posibilidad de obtener martensita mas fcilmente. EL SILICIO tiene la propiedad de solubilizarse en
ferrita haciendo un grano mas grande y limitando la solubilidad de carbono en ferrita, entonces as
tenemos la opcin de incrustar otros elementos para tener condiciones diferentes en la estructura, el
recocido
el
silicio
es
esencial ya que
hace que el
material
se
vuelva
mas
elstico y sin
perder
propiedades de
ductilidad, como
esta presente en
forma de oxido
trabaja
como
capa
inmune
para la corrosin
pero no en la
totalidad
del
material.
CROMO- en el
acero aleado se
presenta con el
fin de darle
propiedades de
templabilidad,
esto es con el fin de que el material adopte propiedades mecnicas ms resistentes a los esfuerzos,
fricciones, degradaciones. Es un elemento endurecedor de ferrita. CARBONO-con respecto al carbono
tenemos una proporcin de 0,4% en Fe, por lo tanto no se espera mucha dureza al ser templado, pero
si una existencia de martensita en matriz ferrifica. MANGANESO- tiene como finalidad darle una
estabilidad en el templado al acero, esto se refiere a que el acero no pierda propiedades al calentarlo
hasta austerita, conservando los carburos.
OTROS DATOS. Tenemos dureza 33,5 HRC en transversal y 30 HRC en longitudinal.

Influencia de los elementos aleadores en los aceros.

La relacin de los elementos aleadores y el hierro como componente principal de los aceros, se
expresa de la siguiente forma: algunos de estos elementos (Ni, Mn, Co, Cu), en las aleaciones con el
hierro, extienden la zona de la austerita creando una zona estrecha de la ferrita.

Tipos de diagramas de equilibrio de las aleaciones hierro.

Fig. con austenita extendida.
Otros elementos aleadores como: (Cr, W, Mo, V, Si, Ti, Al) extienden la zona de la ferrita
produciendo una zona cerrada de austerita. En este caso los elementos aleantes que elevan el punto A4
extienden la zona austerita y rebajan al punto A3; los elementos que rebajan el punto A4 y elevan el
punto A3 estrechan la zona de austenita.

Fig. con regin austenita limitada.

Los metales, elementos aleadores, se disuelven en la ferrita y austenita, formando las soluciones
slidas por sustitucin, bajo la condicin de que las redes cristalinas sean semejantes y exista una
pequea diferencia entre los dimetros atmicos del hierro y de los elementos aleados.

Segn I. Kornilov, cuando la diferencia de los dimetros atmicos es menor del 8%, la solubilidad es
ilimitada, cuando la diferencia es de 8 a 15%, la solubilidad est limitada; con diferencias mayores del
20%, las soluciones slidas prcticamente no se forman.
Los elementos no metales con dimetro atmico muy pequeo (B, C, N, O, H) forman las soluciones
de introduccin.
Al disolverse en la ferrita el silicio, nquel, cobalto, manganeso, cromo, molibdeno, wolframio,
nitrgeno la endurecen en uno u otro grado; al disolverse en austenita elevan su estabilidad al enfriarse.
La relacin entre los elementos aleadores y el carbono del acero es bilateral.
De entre ellos, unos (Cr, Mn, Mo, W, V, Ti) forman con el carbono los carburos simples: Cr23 C,
Cr4 C, Cr7 C3, Mo2 C, WC y otros; en cambio otros forman carburos complejos: (FeCr) 7 C3, (FeCr)4 C,
(FeW)6 C, etc. Unos y otros carburos, al encontrarse en el acero, elevan su dureza y resistencia
mecnica. Elementos como el Ni, Si, Co, Al, Cu, N no forman carburos, sin embargo, el Ni, Si, Al
contribuyen a la descomposicin de los carburos (o sea, a la grafitacin), particularmente en los aceros
ricos en carbono.
Influencia de los elementos aleadores sobre la posicin de los puntos crticos del acero y
sobre la concentracin de carbono en el eutectoide y en la austenita.
Los elementos que estrechan la zona y, elevan el punto Ac1 (fig. 48), y los elementos que
amplan la zona y, lo rebajan. Todos los elementos aleados hacen desplazarse a la izquierda el punto S,
o sea, reducen el contenido de carbono en la perlita aleada. El lmite de solubilidad del carbono en la
austenita se rebaja, en particular, por medio de los elementos que estrechan la zona AUSTENITA, es
decir, stos desplazan a la izquierda la lnea ES del diagrama.
Influencia de los elementos aleadores sobre la transformacin isotrmica de la austenita.
Todos los elementos, a excepcin del cobalto, aumentan en uno u otro grado la estabilidad de la
austenita, desplazando a la derecha las curvas de su transformacin isotrmica en comparacin con las
mismas de los aceros al carbono, lo que hace que se reduzca la velocidad crtica de temple vcrit y
aumente la profundidad de templabilidad de los aceros. Por eso los aceros aleados se templan a
velocidades de enfriamiento menores (en aceite o, en el caso de fuertes concentraciones de elementos
aleados, incluso al aire).
Influencia de los elementos aleadores sobre la transformacin martenstica.
Debido a las investigaciones de V. Ziuzin, V. Sadovsky y S. Baranchuk se ha establecido que en
los aceros con un contenido de 0,9 a 1,0% de carbono, la mayora de los elementos aleadores disminuye la temperatura de la transformacin martenstica inicial Mi (fig. a), y aumenta la cantidad de la
austenita residual (fig. b). Con 5% de Mn en los aceros, el punto de la transformacin martenstica
inicial disminuye hasta 0o C. En estos aceros se obtiene, despus del temple, una gran cantidad de
austenita residual. Por el contrario, algunos elementos (Al, Co) elevan el punto martenstico Mi y
disminuyen la cantidad de la austenita residual.

La mayora de los elementos de aleacin bajan la temperatura de transformacin martenstica

final, pero no tan eficazmente como al punto de transformacin inicial.
Peculiaridades del tratamiento trmico de los aceros aleados.
Debido a la poca conductividad trmica, los aceros aleados se deben calentar y enfriar con
mayor uniformidad y lentitud para que no se formen tensiones internas considerables, grietas y alabeos.
Los aceros aleados (a excepcin de los aceros al manganeso), como regla, tienen un grano de austenita
fino, lo cual disminuye su tendencia al sobrecalentamiento.
Durante el revenido, los elementos aleadores influyen poco en los resultados de la primera
transformacin, pero elevan considerablemente la temperatura de la segunda transformacin, es decir,
la descomposicin de la austenita residual.
Durante el revenido de algunos aceros aleados, por ejemplo, de los aceros al cromo nquel y
al cromo manganeso, se observa una reduccin brusca de la resiliencia ak, este fenmeno se
denomina fragilidad de revenido. Se distingue la fragilidad de revenido d primer tipo, que se obtiene
durante el revenido bajo (260325 C) y de segundo tipo, que se obtiene durante un revenido alto
(450550 C). La fragilidad de primer tipo se explica por la transformacin de la austenita residual
en martensita. Como causa de la fragilidad de segundo tipo, es necesario considerar la precipitacin en
la solucin a de partculas diminutas de carburos, nitruros y xidos que se encuentran a lo largo de los
bordes del grano. Los aceros aleados con Ni, Cr, Mn poseen la tendencia a la fragilidad de revenido de
segundo tipo, mientras que el Mo, V, W y Ti impiden esta tendencia. Para evitar la fragilidad de
revenido de segundo tipo hay que enfriar la pieza rpidamente despus de un revenido alto.

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Recocido
El recocido total es el proceso mediante el cual la estructura distorsionada de la red trabajada en
fro retorna a una cuyo estado se halle libre de tensiones por medio de la aplicacin de calor. Se efecta
totalmente en el estado slido y generalmente se le sigue un enfriamiento lento en el horno. El proceso
de recocido puede dividirse en tres etapas: recuperacin recristalizacin y crecimiento de grano.
Recuperacin
El principal efecto de recuperacin es el alivio de esfuerzos internos debidos al trabajo en fro.
Conforme la temperatura aumenta, hay un rpido retroceso de los tomos desplazados elsticamente, lo
cual alivia la mayor parte de l tensin interna. La conductividad elctrica tambin aumenta en forma
apreciable durante esta etapa.
Recristalizacin
Conforme se alcanza la temperatura superior del intervalo de recuperacin, aparecen nuevos
cristales en la microestructura, los cuales tienen la misma composicin y estructura reticular que los
granos originales no deformados y no estn alargados. Los nuevos cristales suelen aparecer en los
lmites de grano y los planos de deslizamiento. El agrupamiento de tomos del que se forman los
nuevos granos se llama ncleo. La recristalizacin tiene lugar mediante una combinacin de
nucleacin de granos libres de deformacin y el crecimiento de estos ncleos para abarcar todo el
material trabajado en fro.
Hay un perodo de incubacin durante el cual se desarrolla suficiente energa para iniciar el
proceso, esto con el fin de permitir que los ncleos libres de deformacin alcancen un tamao
microscpico visible.
La solidificacin del lquido se inicia cuando un grupo de tomos alcanza un tamao crtico
para formar un agrupamiento estable. Los embriones son agrupamientos menores que el tamao crtico,
se redisolveran o desapareceran pero como no hay una forma simple para reconstruir la estructura
distorsionada, poblada de dislocaciones, el embrin de recristalizacin no puede redisolverse. Por tanto
estos embriones esperan ganar energa adicional para poder atraer ms tomos a su estructura reticular.
El perodo de incubacin corresponde al crecimiento irreversible de los embriones. Los planos de
deslizamiento y lmites de grano son puntos localizados de alta energa.
Considere algunos tomos, en los lmites de granos o planos de deslizamiento, han sido
impulsados hacia arriba en una colina de energa hasta un valor de E 1 mayor a la energa interna de los
tomos de la red no deformada. La energa necesaria para vencer la rigidez de la red distorsionada es
igual a E2. Los tomos no pueden alcanzar la energa del cristal libre de tensin por la misma
trayectoria por la que subieron a la colina; en vez de ello debe llegar a la cima, de la cual pueden bajar
rodando fcilmente. La diferencia de energa E 2-E1, se proporciona con calor. Cuando se alcanza la
temperatura a la que estas reas localizadas adquieren un contenido de energa igual a E 2, ceden parte
de su energa como calor de recristalizacin y forman ncleos de nuevos granos, libres de tensin. Parte
de este calor de recristalizacin lo absorben tomos vecinos, de modo que adquieren suficiente energa
para vencer la rigidez de la red distorsionada y ser atrados en la estructura reticular de los granos
libres de tensin, iniciando el crecimiento de grano. El nmero y contenido de energa de estos puntos
de alta energa depende de la intensidad de la deformacin previa, cuyo nmero ser mayor mientras
ms aumente la deformacin.
11

Temperatura de recristalizacin.-Es la temperatura aproximada a la que un material altamente

trabajado en fro se recristaliza por completo en una hora. Los metales muy puros parecen tener bajas
temperaturas de recristalizacin en comparacin con los metales y aleaciones impuras. A mayor
cantidad de deformacin, menor la temperatura necesaria para iniciar el proceso de la recristalizacin,
ya que habr mayor distorsin y ms energa interna disponible. Al aumentar el tiempo de recocido
disminuye la temperatura de recristalizacin. El proceso de recristalizacin es sensible a cambios de
temperatura ms que a variaciones de tiempo a temperatura constante. Cuanto ms fino sea el tamao
de grano inicial menor ser la temperatura de recristalizacin.
Para que la recristalizacin sea posible se necesita cierta cantidad mnima de trabajo en fro
generalmente el 2 al 8%.
Crecimiento de grano
Los granos grandes tienen menor energa libre que los pequeos. Conforme la temperatura
aumenta, la rigidez de la red disminuye y la rapidez de crecimiento de grano es mayor
Tamao de grano
La nucleacin rpida y el lento crecimiento darn como resultado material de grano fino, y
aquellos que favorecen la nucleacin lenta y el crecimiento rpido darn como resultado material de
grano grueso. Los factores que determinan el tamao final de los granos recristalizados son:
A mayores grados de deformacin, estar presente un mayor nmero de puntos altamente
reforzados o de alta energa, dando lugar a una recristalizacin desde un mayor nmero de
ncleos y, por ltimo a un mayor nmero de granos, obteniendo continuamente un tamao de
grano menor.
Tiempo a la temperatura de recocido. Aumentar el tiempo a cualquier temperatura superior a la
de recristalizacin favorece el crecimiento de grano e incrementa el tamao final del grano.
Temperatura de recocido. Cuanto menor sea la temperatura por encima de la temperatura de
recristalizacin, ms fino ser el tamao de grano.
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 Tiempo de calentamiento. Cuanto menor sea el tiempo de calentamiento a la temperatura de

recocido, ms fino ser el tamao de grano. El calentamiento lento formar muy pocos ncleos,
favoreciendo el crecimiento de grano y dando lugar a grano grueso.
Impurezas insolubles. Cuanto mayor sea la cantidad y ms fina la distribucin de impurezas
insoluble, ms fino ser el tamao final del grano. No solo aumentan la nucleacin, sino que
tambin actan como barreras al crecimiento de los granos.
Recocido globular o austenizacin incompleta.
Recocido globular subcrtico.
Recocido de ablandamiento.
Recocido contra acritud o de recristalizacin.
Recocido isotrmico.
Regeneracin.
Se emplea una temperatura hasta la fase austenita, que son entre 20 y 30 grados por encima de
la temperatura de transformacin, se enfra dentro del horno, las estructuras que se obtienen son de
ferrita+perlita para aceros hipoeutectoides y cementita+perlita para aceros hipereutectoides.
Recocido globular.
Este recocido se aplica para ablandar el acero ya que al elevar la temperatura llegamos a la zona
de austerita pero solo es posible hasta un 90% de la fase, esto favorece por el contenido de estructuras
globulares de cementita y carburos en una masa de ferrita. Es aplicado apara ceros hipereutectoides.
760-780 aceros al carbn
800-850 aceros de aleacin media
875 aceros de alta aleacin
Recocido globular subcrtico.
Se calienta a una temperatura cercana a la crtica, en el enfriamiento la cementita se forma en
estructura en estructura globular y es casi perfecta si esta temperatura es la ms prxima a la crtica. La
globulizacin es mas rpida si la estructura inicial es mas fina. Se pueden obtener dimetros de
glbulos de 0,001 a 0,004 nanmetros. El enfriamiento se va de 15 grados por hora hasta 500 grados al
horno.
Recocido de ablandamiento subcrtico.
Se calienta muy cerca de la temperatura crtica (debajo) y se enfra al aire. Temperaturas de 700
a 725 Celsius. Tiene como objeto ablandar el acero aleado de gran resistencia, al cromo-nquel y al
cromo-molibdeno.
Recocido contra acritud.
Este recocido contrarresta la acritud a temperaturas de 600 a 700 grados Celsius con
enfriamiento al aire o en el horno si quiere evitar la oxidacin. Los aceros sern de menos de 0,89 % de
C, se produce ferrita+perlita y mas de 0,3 % de C la mas a es de granos de ferrita estirados.
Aproximadamente a 550 grados se produce la recristalizacin de la ferrita y recupera su forma
polidrica, as recupera el acero su maleabilidad y ductilidad, los granos de perlita no recuperan

13

Acero 4140 recocido a 850 C durante 30 minutos, enfriamiento lento al horno apagado,
velocidades de enfriamiento 4,3 C/min, preparado para microestructura y atacado con nital al 2%.

Recocido total transversal.

Observaciones.
Por la cantidad de carbn en acero 4140, no se espera ninguna reaccin favorable para los
tratamientos trmicos, esto es si el acero tuviese solamente con a la cantidad de carbn en disuelto en
hierro de 0,40% de C, pero la mezcla para preparar el acero 4140 tiene los elementos aleadores antes
descritos. Por lo tanto tiene respuesta para los tratamientos trmicos.
Entonces en el recocido se espera una disminucin de dureza y en la parte visual en la micrografa se
espera un cambio en la fase ferrtica hacindose mas fina.
Pero los resultados no fueron los esperados, ya que la dureza en HRC sala de los parmetros de
medicin, esto en las reas de seccin transversal y longitudinal. Se opto por cambiar el mtodo de
medicin a HRB y los resultados fueron los siguientes.
Datos obtenidos- obtuvimos una dureza de 93 HRB en seccin transversal y 43HRB en seccin
longitudinal.
Como los datos obtenidos en dureza no tienen conversin valida para la dureza HRC, se que da
en expectativa y una posible respuesta a este fenmeno, pudiera decir que tal ves el acero no responde
al recocido.
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Recocido total longitudinal.

Normalizacin
El propsito de la normalizacin es producir un acero ms duro y ms fuerte que el obtenido por
recocido total, tambin puede utilizarse para mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las
estructuras dendrticas de piezas de fundicin y refinar el grano y homogeneizar la microestructura para
mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento.
Hay menos tiempo para la formacin de la constituyente proeutectoide; en consecuencia, habr
menos ferrita proeutectoide en los aceros normalizados hipoeutectoides. Aparte de influir la cantidad de
constituyente proeutectoide que formar, la mayor rapidez de enfriamiento en la normalizacin tambin
afectar la temperatura de la transformacin de austenita y la fineza de la perlita. Mientras ms rpido
sea el enfriamiento menor ser la temperatura de transformacin de la austenita y ms fina ser la
perlita.
La ferrita es muy suave en tanto que la cementita es muy dura. En el caso de perlita normalizada
media, las placas de cementita ms prximas entre s tienden a endurecer la ferrita de modo que no
ceder tan fcilmente, aumentando as la dureza.

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La normalizacin produce una estructura de perlita ms fina y ms abundante que la obtenida

por recocido, lo cual resulta en un acero ms duro y ms fuerte.

Normalizado transversal
Acero 4140 con un normalizado a 850 C, durante una media hora, desvastado y pulido a
espejo, atacado con nital al 2%, visto a 100x. Nos muestra la imagen como es que la perlita que se
encuentra en los lmites de grano se desvanece, esto es por que hay mas difusin del carbono en Fe,
entonces los lmites de grano se hace ms delgados y menos obscuros.
En otros datos tenemos que la dureza del material fue mayor, 46 HRC en rea transversal y 43,5
HRC en rea longitudinal, como el recocido fue enfriado a temperatura ambiente hubo una difusin de
los elementos aleadores en la estructura por lo tanto el acomodo provoco el cambio de dureza.
Esto indica que los lmites de grano son delgados y son duros, o mejor llamado tenemos perlita
delgada que a comparacin con las condiciones iniciales la perlita esta gruesa.
En la seccin transversal tenemos tamao de grano de # 8 y en la seccin longitudinal # 7.
En el normalizado, el llegar a la fase austerita es con el fin de liberar las tensiones que el
material tenga de condiciones iniciales o tambin se usa con el propsito de regresar en proporcin al
material a su estado inicial despus de haber tenido un tratamiento trmico defectuoso.

16

Normalizado longitudinal

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Templabilidad.
La dureza es la resistencia que opone el material a la penetracin, y la templabilidad viene
determinada por la profundidad y distribucin de la dureza en el interior de las piezas.
Templabilidad.- La distancia desde la superficie hasta la capa con estructura semimartenstica
compuesta de un 50 % de martensita y un 50% de troostita.
Tres factores principales afectan la templabilidad del acero: 1) la composicin austentica; 2) el
tamao de los granos de austenita, y 3) la cantidad, naturaleza y distribucin de partculas no disueltas
o insolubles en la austenita. La composicin austentica determinar la rapidez de descomposicin, en
el rango de los 540C (alrededor de 1000F). Cuanto ms lenta sea la velocidad de descomposicin,
mayor ser la seccin que puede templarse en toda su extensin y, por lo tanto, mayor la templabilidad
del acero. Siendo iguales las dems caractersticas, a mayor contenido de carbono corresponde mayor
templabilidad. El tamao de los granos de austenita tiene una importancia considerable en cualquier
acero que haya de tratarse trmicamente, porque afecta a las propiedades del acero en un grado
considerable. Cuando se calienta un acero justamente por encima de la temperatura crtica, se forman
pequeos granos polidricos de austenita. Con un incremento en la temperatura, hay un aumento del
tamao en los granos, hasta que, a temperaturas prximas al punto de fusin, aqullos son muy
grandes. La relacin entre el tamao del grano desarrollado y la temperatura de calentamiento variar
de modo considerable entre los aceros a causa de las diferencias en la prctica seguida para la
desoxidacin. Mediante una desoxidacin adecuada, se puede conseguir que los aceros sean de grano
grueso a temperaturas comparativamente bajas, o bien que sean de grano fino en un intervalo amplio de
temperaturas. Como la transformacin de la austenita comienza por lo comn en las fronteras de los
granos, un acero de grano fino se transformar con mayor rapidez, que uno de grano grueso, porque
este ltimo tiene mucha menor superficie en torno de los granos que el de grano fino. Conservndose
iguales todas las dems caractersticas, la austenita de grano grueso tendr una templabilidad ms alta
que la de grano fino. Las pequeas partculas que haya en la austenita actuarn corno ncleos para
iniciar la transformacin de manera semejante que las fronteras de los granos y, por lo tanto, la
presencia de un gran nmero de partculas pequeas (a veces de tamao submicroscpico) resultar en
una baja templabilidad.
Determinacin del tamao del grano austentico. El tema del tamao del grano de la
austenita tiene un inters considerable por el hecho de que el tamao de grano desarrollado durante el
tratamiento trmico tiene gran efecto sobre las propiedades fsicas del acero. En aceros de composicin
qumica similar, los que desarrollen el grano austentico ms fino tendrn una templabilidad ms baja,
pero tendrn en general mayor tenacidad, mostrarn menos tendencia a agrietarse o alabearse durante el
enfriado brusco, sern menos susceptibles a agrietarse por esmerilado, tendrn esfuerzos internos ms
bajos y retendrn menos austenita que los de grano grueso. Debido a estas razones, la mayor parte de
los aceros aleados son de grano fino. Hay varios mtodos para determinar las caractersticas del tamao
del grano de un acero, siendo el ms comnmente usado en las especificaciones de los aceros el ensayo
de McQuaid-Ehn. En este ensayo, se carburiza durante 8 horas una muestra representativa a 925C
(1700F) y se enfra lentamente. La superficie endurecida, con alto contenido de carbono, al enfriarse
lentamente, rechazar la cementita hacia las fronteras de los granos de austenita y, por pulido y

Tecnologa de los metales. Malishev, Nikolaiev Editorial Mir, Sexta ed. Mosc 1983 pag. 116

18

tratamiento con cido, se vern claramente esos granos bajo un microscopio. Hay varias maneras de
indicar el tamao de los granos observados al microscopio, siendo la ms usada, la de los ndice de la
ASTM. Los nmeros se basan en la frmula: nmero de granos por pulgada cuadrada a 100x =2 N-1, en
la cual N es el ndice de tamao del grano. La gama (rango) comn en los aceros ser de 1 a 128 granos
por pulgada cuadrada a 100x y los nmeros ASTM correspondientes sern del 1 al 8. Los aceros que
tienen un tamao de grano ASTM del 1 al 4 se consideran generalmente de grano grueso, y los del 5 al
8 son aceros de grano fino. Debe observarse que la prueba McQuaid-Ehn dar solamente el tamao de
grano desarrollado en los aceros al ser calentados a una cierta temperatura durante un lapso dado. Para
determinar por completo las caractersticas de tamao del grano de un acero deben hacerse ensayos
dentro de un cierto intervalo (rango) de temperaturas, pero el de McQuaid-Ehn ha demostrado ser de
gran ayuda tanto para los productores como para los consumidores de acero, puesto que no es costoso y
se puede reproducir.
Los factores que hay que conocer para determinar la penetracin de temple de un acero son: la
dureza y distribucin de la dureza en el interior de las piezas.
Diversos mtodos para estudiar el comportamiento de los aceros en el temple:
1. Examen de las fracturas
Suele utilizarse en los aceros de herramientas al carbono y carbono-vanadio u otros de baja aleacin.
Consiste en preparar una serie de barretas cilndricas, entalladas, de 3/4 de pulgada (19,05 milmetros)
de dimetro y 125 mm de longitud, que son templadas en agua a temperaturas de 790 815, 850 y
875. Despus se rompen por choque y se examinan las fracturas. Por la diferencia entre el grano de
fractura, generalmente grosero en la parte central (sin templar), y fino el de la exterior (templado), se
conoce fcilmente la profundidad de temple alcanzada en cada caso.
2. Curvas de dureza de redondos de diferentes dimetros templados
Consiste en determinar despus del temple la dureza en el interior de redondos de acero. Se comienza
preparando por forja o laminacin una serie de barras de diversos dimetros, que despus de un ligero
torneado se dejan a medidas escalonadas, por ejemplo de 25, 50, 75, 100, 150 y 250 mm de dimetro.
Luego se templan esos redondos y a continuacin se cortan las barras y se determinan las durezas en la
seccin transversal., desde la periferia al centro. Con los resultados obtenidos se puede, finalmente,
construir las curvas de dureza, llamadas generalmente curvas U que caracterizan a cada tipo de acero.
3. Ataque qumico de las secciones templadas
Consiste en observar las secciones transversales de barras de aceros, rotas despus del temple y
atacadas posteriormente con cido. Se comienza entallando las barras, luego se templan y se rompen y
se planean por rectificado las secciones transversales. A continuacin se atacan esas secciones con
cido ntrico al 5 % (Nital-5), observndose que las partes que han quedado sin templar se colorean, y
quedan en cambio blancas y son muy poco atacadas las templadas. Ejemplo de un acero cromo nquel.

19

4. Determinacin de la zona con 50% de martensita

Se suelen emplear cuatro mtodos principales:
a) El mtodo metalogrfico, el ms utilizado para determinar con precisin las zonas con el
50% de martensita.
b) El mtodo de fractura y ataque con cido, para aceros en los que la transicin de la zona
dura a la zona blanda (50 a 55 HRC) es brusca. La zona del 50% martensita se halla en
el lmite de separacin entre la zona de grano fino y grano grueso que corresponde en la
secciones atacadas al lmite entre la zona blanca y negra.

c) Haciendo una serie de durezas en una seccin transversal del acero templado y
observando luego donde se obtiene una dureza determinada que corresponde al 50% de
martensita.
d) Consiste en buscar el punto de inflexin de las curvas de dureza de las secciones
transversales, que suele corresponder con bastante aproximacin a la zona 50% de
martensita. Despus del temple y revenido las mejores caractersticas mecnicas, el
porcentaje de martensita debe ser un poco mayor y variable entre 50 y 90%, segn el
contenido de carbono en el acero.

20

e)

21

5. Ensayo Jominy

Los resultados que se obtienen en este ensayo, dependen fundamentalmente de la velocidad

crtica de temple del acero, cuyo valor viene reflejado en las curvas que se obtienen en cada caso.
Tambin seala las durezas mximas y mnimas que aproximadamente se pueden obtener con cada
acero, la influencia de los diferentes elementos de aleacin sobre la velocidad crtica del temple, y se
puede medir la templabilidad y,1 prever los resultados que se obtendrn templando en agua, aceite, etc,
barras de diferentes espesores.
El ensayo, que es muy empleado para aceros de menos de 0,60 % de
carbono, consiste en templar una probeta cilndrica de 25 mm de dimetro y 100 mm de longitud , por
medio de un chorro de agua que enfra solamente la base inferior. La temperatura del agua ser 20 a
25.
Las probetas deben obtenerse de perfiles de ms de 28 mm, de espesor, para que despus del
mecanizado quede eliminada cualquier capa superficial descarburada que pudiera existir. Antes de
comenzar el mecanizado, se normaliza el material a una temperatura 80 ms elevada que el punto Ac 3,
para regularizar las ondiciones de ensayo. El calentamiento para l temple se hace a una temperatura 60
ms elevada que el punto Ac3, debiendo colocarse la probeta en el horno, dentro de un molde de grafito
o de una caja con viruta de fundicin, para evitar descarburaciones u oxidaciones superficiales. El
acero debe permanecer a la temperatura de austenizacin treinta minutos aproximadamente. La
colocacin de la probeta en el aparato de enfriamiento debe ser muy rpida para evitar que descienda
demasiado la temperatura del acero antes de iniciarse el temple por la base, debiendo efectuarse esta
operacin en menos de cinco segundos. El enfriamiento con el chorro de agua se har durante diez
minutos, y luego se puede enfriar ya la probeta totalmente en agua o al aire, sin peligro de que se

22

modifiquen los resultados. Empleando este mtodo de ensayo, se consiguen en la probeta velocidades
de enfriamiento variables desde 333,3/seg. a 2,2/seg. (600 a 4 Fahrenheit/seg.)
Terminado el enfriamiento se planean dos generatrices de la probeta situadas a 180, rebajando
0,5 mm de profundidad aproximadamente, debiendo evitarse que en esta operacin se caliente la
probeta por encima de 100. Luego se mide la dureza en la lnea central de la superficie plana, en
puntos situados a intervalos de 1/16 de pulgada, apoyando la probeta en un bloque en forma de V, y se
dibuja con los valores obtenidos la curva Jominy. En este grfico se marcan en ordenadas durezas
Rockwell-C y en abscisas distancias a la base templada.
Curvas jominy
El estudio de las curvas Jominy facilita mucho el conocimiento de las propiedades de los aceros
despus del temple. Las primeras conclusiones que se sacan de estas observaciones son las siguientes:
1) La mxima dureza que se consigue en el temple de los aceros es funcin del contenido en
carbono y es la que se obtiene precisamente en el extremo de la probeta enfriado por el agua. La
dureza que se obtiene en el otro extremo corresponde aproximadamente al estado normalizado.
2) La presencia de elementos de aleacin en los aceros, permite obtener despus del temple
durezas elevadas aun emplendose bajas velocidades de enfriamiento.
3) Pequeas cantidades de elementos aleados convenientemente seleccionados, ejercen una
influencia ms efectiva en la templabilidad que un gran porcentaje de un solo elemento.

23

Temple
Bajo rapideces de enfriamiento lentas o moderadas, los tomos de carbono pueden difundirse
hacia fuera de la estructura de austenita. De este modo, los tomos de hierro se mueven ligeramente
para llegar a ser bcc (Cbico Centrado en el Cuerpo). Esta transformacin gamma-alfa tiene lugar
mediante un proceso de nucleacin y crecimiento y depende del tiempo. Con un aumento adicional en
la rapidez de enfriamiento, no hay tiempo suficiente para que el carbono se difunda en la solucin y
aunque tiene lugar algn movimiento de los tomos de hierro, la estructura no puede llegar a ser bcc ya
que el carbono esta atrapado en la solucin. La estructura resultante, llamada martensita, es una
solucin slida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo.
Dos dimensiones de la celda unitaria son iguales, pero la tercera est ligeramente extendida debido al
carbono atrapado. La razn axial c/a aumenta con el contenido de carbono a un mximo de 1,08.
Despus de un enfriamiento drstico (temple), la martensita aparece microscpicamente como
una estructura blanca acicular o tipo aguja, descrita algunas veces como un haz de pajitas.
Hay caractersticas importantes de la transformacin de la martensita:
La transformacin es sin difusin y no hay cambio en la composicin qumica. Pequeos
volmenes de austenita cambian repentinamente la estructura cristalina por una combinacin de
los aceros de corte.
La transformacin depende solo de la disminucin en temperatura y es independiente del
tiempo. El nmero de agujas de martensita producidas al principio es pequeo, despus
aumenta y finalmente disminuye.
La martensita probablemente nunca est en condiciones de equilibrio real, aunque puede
persistir de modo indefinido o cerca de la temperatura ambiente. La estructura puede
considerarse como una transicin entre la fase inestable de austenita y la condicin final de
equilibrio de una mezcla de ferrita y cementita.
La propiedad ms significativa de la martensita es su potencial de dureza muy grande. sta
aumenta rpidamente al principio con el incremento en el contenido de carbono, alcanzando
casi HRC 60 al 0,40% de carbono. Ms all de ese punto la curva se endereza y la composicin
eutectoide (0,80% de carbono) la dureza es casi HRC 65. La mxima dureza obtenible de un
acero en la condicin martenstica es slo una funcin del contenido de carbono.

24

Temple en agua longitudinal

25

Temple en agua transversal

26

Temple en aceite longitudinal

27

Temple en aceite transversal

Revenido
La formacin de martensita origina grandes tensiones residuales en el acero; por tanto, el
temple casi siempre sigue de un tratamiento de revenido, el cual consiste en calentar el acero a alguna
temperatura menor que la inferior crtica. El propsito de revenido es liberar los esfuerzos residuales y
mejorar la ductilidad y tenacidad del acero.
Si la principal propiedad deseada es la dureza o la resistencia al desgaste, la pieza se reviene por
abajo de 204,44 C; si el principal requisito es la tenacidad, la pieza se reviene por arriba de 426,66
C. La martensita es una solucin slida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal
centrada en el cuerpo. Como se aplica energa al revenir, el carbono se precipitar como carburo y el
hierro se har bcc. Habr difusin y unin del carburo conforme aumente la temperatura de revenido.
Cuando el acero al carbono se calienta en el intervalo de 37,77 C a 204,44 C, la estructura se
oscurece al ataque qumico y se conoce algunas veces como martensita negra. La martensita original
sin tratamiento trmico empieza a perder su estructura tetragonal cristalina por la formacin de un
carburo de transicin hexagonal compacto (carburo psilon) y martensita de bajo carbono.
Calentar al intervalo de 232,22 C a 398,88 C cambia el carburo psilon a cementita
ortorrmbica, la martensita de bajo carbono se hace ferrita bcc y cualquier austenita retenida se
28

transforma a bainita inferior. Los carburos son demasiados pequeos para resolverlos mediante el
microscopio ptico y la estructura completa es atacada con rapidez, adquiriendo la apariencia de una
masa negra, inicialmente llamada trostita con dureza HRC 40 y 60.
El revenido en el intervalo de 398,88 C a 648,88 C contina el crecimiento de las partculas
de cementita. Esta unin de las partculas de carburo permite que se vea una mayor parte de la matriz
ferrtica. En esta estructura, conocida como sorbita con dureza de HRC 20-40
El calentamiento en el intervalo de 648,88 C a 722,77 C produce grandes y globulares
partculas de cementita. Esta estructura es muy blanda, tenaz y semejante a la esferoidizada de
cementita.
Revenido es un proceso en el que interviene energa, tanto el tiempo como la temperatura son
factores importantes. El mismo efecto se puede lograr si se emplea un tiempo menor a una temperatura
mayor o un tiempo mayor a una temperatura menor.

Revenido 280 C longitudinal (Temple en agua) Dureza HRC 52

29

Revenido 280 C transversal (Temple en agua) Dureza HRC 52

30

Revenido 280 C longitudinal (Temple en aceite) Dureza HRC 51

31

Revenido 280 C transversal (Temple en aceite) Dureza HRC 48

32

Revenido 600 C longitudinal (Temple en aceite) Dureza HRC 27

33

Revenido 600 C transversal (Temple en aceite) Dureza HRC 27

34

Revenido 600 C longitudinal (Temple en agua)

35

Revenido 600 C transversal (Temple en agua)

36

Curva de la S.
Para el estudio de los tratamientos trmicos, principalmente el temple, normalizado y recocidos de los
aceros, es muy importante la representacin grafica de los mismos aceros en el diagrama TTT
(transformacin, tiempo temperatura), o tambin llamados curvas de la S. Estas curvas se estudian
por la transformacin de la austenita a temperatura constante, los ensayos necesitan de varias probetas
de prueba y error, par poder determinar por valores promedios el proceso en que esta pasando en esa
temperatura, tiempo y transformacin de las fases involucradas. Los baos de enfriamiento se pueden
dar en metales fundidos o en sales fundidas.

Mtodos utilizados para la determinacin de la curva de la S en los aceros

Para determinar la curva de la S de los aceros se emplean principalmente dos mtodos: el

metalogrfico y el dilatomtrico.
Si se emplea el mtodo metalogrfico se realizan los ensayos en la forma sealada anteriormente.
Primero se calientan las probetas, hasta llegar a alcanzar la austenizacin de toda la masa, se pasan al
bao caliente de sales o plomo y a continuacin se sacan a intervalos sucesivos de tiempo las probetas
del bao caliente, enfrindolas luego rpidamente en agua lo ms fra posible (fig. 131). Examinando
luego las estructuras con ayuda del microscopio se puede conocer el porcentaje de austenita
transformada y la clase de estructura obtenida en la transformacin. Por efecto del rpido enfriamiento,
la austenita que estaba sin transformar, se convierte en martensita, y los constituyentes formados a alta

37

temperatura por transformacin isotrmica de un cierto porcentaje de austenita, se conservan despus

del rpido enfriamiento, en el mismo estado que tenan cuando fueron sacados del bao caliente.
Examinando luego las muestras al microscopio (fig. 135 a 140), se pueden estudiar las estructuras
obtenidas y conocer el tiempo necesario para que comience la transformacin de la austenita, el que se
necesita para que se transforme un 25 %, un 50 %, un 75 % y por fin para que la transformacin sea
total. En la figura 132, se ve el aspecto que tienen, a la temperatura ambiente, los cristales de austenita
de un acero de 18% de Cr y 8% de Ni.

La determinacin de la curva de la S de los aceros, utilizando el mtodo dilatomtrico, se hace en la

forma que explicamos a continuacin. En la figura 133 se ve una instalacin muy simple y muy
empleada para estas determinaciones. El ensayo se comienza colocando la probeta del acero que se va a
ensayar en el fondo de un tubo do cuarzo, provisto de una abertura lateral para que la transmisin del
calor a la probeta de acero se haga rpidamente. Todo el conjunto se introduce luego en un horno
38

vertical, donde se calienta el acero a una temperatura ligeramente superior a la de austenizacin. Las
variaciones de longitud de la probeta se transmiten a un reloj micromtrico por medio de una varilla de
cuarzo. Para evitar que el calor llegue al micrmetro, se coloca sobre la lapa del horno un anillo
refrigerado interiormente por agua en circulacin. Despus de igualada la temperatura en la probeta de
acero, se saca todo el conjunto y se introduce rpidamente en otro horno, tambin vertical, donde hay
un bao de sales o plomo fundido, cuya temperatura es precisamente la que se ha fijado para estudiar la
transformacin de la austenita. Al descender la temperatura, el acero, de acuerdo con las leyes de
dilatacin y contraccin trmica, se contrae. Luego, al cabo de un cierto tiempo, se inicia la dilatacin
de la probeta, que seala el principio de la transformacin de la austenita, que termina al cesar esa
dilatacin.
Registrando el ensayo en un grfico en el que se sealan dilataciones y tiempos se obtienen curvas
parecidas a la de la figura 134 que sirven para conocer, para cada temperatura de ensayo, el tiempo
necesario para el principio y fin de la transformacin.

Preparando otras curvas anlogas para diversas temperaturas, se conocern en cada una de ellas los
puntos de comienzo y fin de las transformaciones que servirn para determinar la curva de la S de las
diferentes clases de aceros.
Las microestructuras de las figuras 135 a 140 corresponden a un acero de 0,90% do carbono que ha
servido para estudiar la transformacin isotrmica de la austenita.
En la figura 135 todava no ha comenzado la transformacin. La figura 136 corresponde al comienzo
de la formacin de los primeros cristales de perlita, que es el producto obtenido al transformarse la
austenita a 705. En la figura 137 se ve que, al cabo de 19 minutos y 10 segundos, existe ya un 25 % de
perlita.
El fondo blanco sobre el que destaca la perlita es martensita, que se ha obtenido al enfriarse
rpidamente la parte, de austenita que quedaba sin transformar, despus de permanecer el acero a 705
durante 19 minutos y 10 segundos. El avance de la transformacin se observa en las figuras 138 y 139,
y por fin en la figura 140 se ve que toda la austenita se ha transformado en perlita al cabo de 66
minutos y 40 segundos. Si se hubiera empleado otra temperatura de ensayo, el proceso sera parecido,
pero la duracin seria distinta y tambin diferente la microestructura obtenida al final de la
transformacin.
39

Microfotografias de un acero de 0,90 % de C. calentado a 760, enfriado luego rpidamente en un bao

<le sales a 705 y mantenido a esa temperatura durante diferentes periodos de tiempo y enfriado luego
rpidamente en agua muy fra (Vilella). (Siguen figuras 139 y 140.)

40

Empleando los procedimientos citados anteriormente, se puede determinar para cada temperatura el
periodo de incubacin, o sea, el tiempo necesario para que comience a efectuarse la transformacin de
la austenita y el tiempo que transcurre hasta que la transformacin es completa. Los resultados
obtenidos en los ensayos, se llevan sobre un diagrama, en el que en ordenadas se sealan temperaturas
y en abscisas los tiempos en escala logartmica. De esta forma se obtienen dos curvas en forma de Si
(figs. 141 y 142), de las cuales, la de la izquierda seala para cada temperatura el tiempo que larda en
comenzar la transformacin, y la de la derecha el tiempo necesario para que toda la austenita quede
transformada en otros constituyentes ms estables.
En el diagrama de transformacin isotrmica del acero eutectoide, se seala una lnea horizontal Ac1,
que limita la zona de estabilidad de la austenita. Siempre que el acero se encuentra a una temperatura
superior a Ac1, puede permanecer indefinidamente a esa temperatura sin que se inicie ningn cambio o
transformacin. En cambio, si se mantiene el acero a temperaturas inferiores, la austenita comienza a
transformarse al cabo de cierto tiempo en otros constituyentes.

Transformacin isotrmica de la austenita a diversas temperaturas

Acero eutectoide.Examinando la curva de la S de un acero al carbono de 0,90% de C (figs. 141 y
142), se ve que a temperaturas ligeramente inferiores a Ac1, la austenita tiende a descomponerse en
agregados de ferrita y cementita, como son la perlita, sorbita, troostita, etc. Cuando las temperaturas de
transformacin son prximas a Ac1, la formacin de perlita es muy lenta, comienza al cabo de varios
minutos despus de introducida la probeta en el bao, y necesita cerca de un mes para que la
transformacin sea completa.
En cambio, en la zona de 525 a 575 la transformacin es muy rpida, comienza antes de un segundo
y es completa a los cuatro segundos aproximadamente; a 500 se inicia al cabo de un segundo y
termina a los 12 segundos.
A temperaturas ms bajas, el comienzo y fin de la transformacin se retarda, y a 180, aunque el
comienzo ocurre a los 2 3 minutos, la transformacin completa requiere varios das.
Por fin, por debajo de 125, el comienzo y fin de. La transformacin vuelve a ser rapidsimo.
Hemos visto, por tanto, que hay dos zonas en las que las transformaciones son bastante lentas, una
situada debajo del punto Ac1 (720-~7"0), y otra entre 250 y 150; existiendo tambin otras dos zonas
de ' pida transformacin, una entre 600 y 500 y otra por debajo de 125.
Aceros hipo e hipereutectoides; En los diagramas de transformacin isotrmica de estos aceros, existen
en la zona superior nuevas lneas de transformacin, que no existan en el diagrama del acero
eutectoide, situadas a la izquierda y encima d las ya conocidas, que sealan el comienzo de la
transformacin de parte de la austenita en ferrita o cementita proeutectoide (figs. 143 y 144).
En ambos diagramas (figs. 143 y 144) la lnea Ac1 limita la zona de estabilidad de la austenita y en
todos los casos la transformacin de la austenita en perlita se efecta siempre a temperaturas inferiores
a Ac1.
En el diagrama de la figura 143 se ve que en los aceros hipoeutectoides a temperaturas comprendidas
entre Ac3 y Ac1 la austenita puede transformarse nicamente en ferrita sealando la lnea superior del
diagrama el tiempo necesario para que a cada temperatura se inicie esa transformacin.
En la figura 144 se ve que en los aceros hipereutectoides a temperaturas superiores a Ac1 se precipita
cementita o carburos aleados segn sea la clase del acero.

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42

TRATAMIENTOS ISOTRMICOS
Como consecuencia de los estudios derivados de la curva de la S, se ha incrementado mucho el uso
de los baos calientes (plomo y sales fundidas) para el tratamiento d piezas y herramientas, debido
principalmente a los siguientes motivos:
1. El conocimiento de las valiosas propiedades del nuevo constituyente bainita, cuya presencia es
interesante en gran nmero de piezas y perfiles.
2. La gran reduccin de grietas y deformaciones que se consigue al emplear baos de sales para el
enfriamiento del acero desde la temperatura de temple. Estos defectos se presentan con ms frecuencia
cuando se templa el acero en agua o en aceite, porque entonces, la periferia de las piezas se enfra
rpidamente cuando todava el centro est muy caliente y al verificarse las transformaciones
estructurales, antes en la periferia que en el centro, se crean grandes tensiones entre esas zonas, que
luego pueden originar deformaciones, grietas y roturas. Enfriando en cambio en bao caliente, se evitan
estos percances, porque se consigue que antes de inicirsela transformacin de la austenita se igualen
las temperaturas del centro y de la periferia, y luego se pueden verificar las transformaciones en las
diferentes partes de las piezas casi a la vez.
3. Porque cuando se utilizan en estos tratamientos, sales de composicin adecuada, se llega a evitar en
ocasiones la oxidacin superficial del acero.
1." Por la posibilidad de ablandar ciertos aceros en mucho menos tiempo que el necesario para
conseguir los mismos resultados con los recocidos de regeneracin.
Ventajas del enfriamiento en baos de sales.
La influencia que el mtodo de enfriamiento ejerce un la aparicin de grietas y deformaciones, se
comprender bastante claramente observando la figura 268.
En ella se representa grficamente el proceso de enfriamiento de la periferia y del centro de cuatro
piezas iguales templadas en agua, aceite, en bao de sales y al aire. Se trata de piezas fabricadas con un
acero aleado que, al ser enfriado desde alta temperatura en cualquiera de los cuatro medios de
enfriamiento citados, siempre queda templado, porque las velocidades de enfriamiento que se obtienen
en los cuatro casos, son mayores que la crtica de temple, y por tanto, en todos ellos se obtiene
martensita despus del enfriamiento. En la figura 268 las lneas MS y MF sealan el principio y fin de la
transformacin de la austenita en martensita. Gracias a esas lneas, sabemos los momentos en que se
inicia y se termina la transformacin martenstica en el corazn y en la periferia de las piezas.

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44

Se observa que, cuanto ms enrgico es el medio de enfriamiento, resulta mayor la diferencia de

temperatura entre la periferia y el centro, y como consecuencia, mayores son las tensiones internas que
se crean en el acero, las cuales originan grietas y roturas.
En el temple en agua, cuando la curva de enfriamiento de la superficie llega al punto A de la lnea MS,
donde se inicia la transformacin de la austenita en martensita, la diferencia de temperatura con el
punto B de la lnea de enfriamiento del centro, es muy grande.
Se observa tambin que cuando en la pieza templada en agua se ha transformado totalmente la austenita
de la periferia (punto C), no se ha iniciado todava la transformacin de la austenita de la zona central
(punto D), o sea, que hay en el corazn una gran masa de acero en estado austentico, rodeado por una
capa de martensita dura y frgil. Esto es muy peligroso, porque al transformarse luego la austenita del
corazn de la pieza en martensita, hay un aumento de volumen, que tiende a romper la capa perifrica y
origina tensiones en la capa martenstica exterior muy dura, que puede llegar a romperse o agrietarse.
En las curvas de enfriamiento en aceite, se ve que la velocidad es ms lenta, y que cuando se inicia la
transformacin, punto E, la diferencia de temperatura entre la periferia y el centro, E-F, es ms pequea
que la A-B correspondiente al agua, habindose efectuado una gran parte de la transformacin y
expansin del centro antes de que toda la masa del acero de la periferia alcance la temperatura
correspondiente al punto R y se transforme en martensita dura y frgil. En el temple en aceite hay
menos tensiones porque parte de la transformacin de la periferia y el centro se hacen a la vez, y es
pequeo el porcentaje de acero de la zona central que se dilata en el temple despus de que la zona
perifrica est templada y dura.
En el enfriamiento al aire, la diferencia es menor; todas las partes se transforman casi al mismo tiempo
y hay un mnimo de tensiones residuales con menor peligro de grietas y deformaciones.
El enfriamiento en bao de sales a una temperatura ligeramente superior a la crtica Ms, donde se
mantiene al acero un cierto tiempo y luego se enfra al aire, es el ms beneficioso. Se consigue de esta
forma que igualen las temperaturas de la periferia y del centro antes de que la austenita se transforme
en otros constituyentes, y luego, al enfriarse al aire, la transformacin de la periferia y el centro se
verifica casi al mismo tiempo. Como la diferencia de temperatura entre ambas zonas es pequea y casi
nula, sern despreciables las tensiones y las deformaciones que se crean y el peligro de grietas
desaparece tambin casi por completo.

45

Austempering.
Este tratamiento tuvo en Estados Unidos desde los primeros aos de su utilizacin una aceptacin
extraordinaria, sobre todo al utilizarse para la fabricacin de pequeas piezas o herramientas de acero al
carbono o de baja aleacin, que deban de quedar con durezas de 40 a 55 Rockwell-C.
Las piezas sometidas a este tratamiento quedan con estructuras bainticas, que tienen una tenacidad
mucho ms elevada que la que corresponde a piezas idnticas, en las que se ha conseguido la misma
dureza por temple y revenido. Adems, al verificarse la transformacin de la austenita isotrmicamente
y no existir la etapa martenstica, el peligro de grietas y deformaciones desaparece.

La posibilidad de hacer el tratamiento automticamente, en instalaciones especialmente proyectadas

para ello, ha permitida utilizarlo en gran escala, obtenindose muy buenos resultados en aceros de
0,50% a 1,20% de carbono.
En cambio, las experiencias realizadas con aceros <le construccin al carbono y aleados de 0,20 a
0,10% de carbono, no son tan satisfactorias. Algunas veces los resultados son mejores que los
obtenidos con el temple y revenido, y otras veces inferiores. Es difcil dar reglas generales sobre las
ventajas e inconvenientes del mtodo con esta clase de aceros, porque los resultados son bastante
irregulares y varan mucho tic unos casos a otros.
El austempering consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente superior a la crtica y
enfriarlo luego en un bao caliente, que es mantenido a temperatura constante, durante un tiempo
suficiente para que se verifique la total transformacin de la austenita en bainita. La temperatura del
bao, que debe ser superior a la del punto Ms suele variar de 250 a 55.
Para que el tratamiento sea correcto y la estructura sea totalmente baintica, el enfriamiento en la
primera fase debe ser suficientemente rpido para evitar la formacin de perlita (fig. 272).
En la tabla XX11I se pueden ver los resultados obtenidos con un acero de 0,74 % de carbono enfriado
en un bao a 300 y mantenido en el durante quince minutos en comparacin con los resultados
obtenidos con el mismo acero templado directamente y luego revenido. En la figura 273 se observa que
46

cuando la dureza es de 50 Rockwell-C, la tenacidad, de ese acero tratado isotrmicamente, es

notablemente superior a la obtenida con el tratamiento normal de temple y revenido.

Como el acero tratado de esta forma no est sujeto a las severas tensiones internas propias de las
transformaciones martensticas, no slo est libre de las pequeas grietas microscpicas que nacen en
los temples ordinarios, sino que posee tambin otras notables cualidades. En la figura 274 se puede ver
lo que sucede al romper tres redondos de 8 mm de acero de 0,90 % de carbono que despus del
austempering han quedado con una dureza de 50 Rockwell-C. Por traccin se obtiene una estriccin
notable para el grado de dureza del acero; por choque dobla antes de romper y tiene bastante tenacidad,
y en el ensayo de plegado dobla 160 antes de romper, mientras que un acero templado de la misma
dureza se rompe en los tres ensayos como el cristal.
La aplicacin de este tratamiento para piezas pequeas, no requiere adems instalaciones costosas, ya
que se pueden calentar hasta la temperatura de austenizacin en cualquier clase de hornos y despus se
pasan a un bao de metal o sales fundidas, a temperatura adecuada mantenindolas en l, el tiempo
necesario para que se consiga la estructura deseada.
La limitacin de este tratamiento estriba, en que algunas veces no se consigue la velocidad de
enfriamiento necesaria, para evitar la transformacin de la austenita en la zona de la nariz de la S,
correspondiente a la formacin de estructuras perlticas o sorbticas blandas, bien porque el acero tiene
una velocidad critica bastante elevada, o porque las piezas son demasiado gruesas.
La utilizacin de este tratamiento es tambin posible aun tratndose de piezas grandes con el empleo de
aceros aleados y empleando mtodos mecnicos para agitar el bao, que favorecen el rpido
enfriamiento de las piezas.
Recientemente se ha comenzado a utilizar una variante de este proceso para tratar grandes piezas. El
acero, despus de ser calentado a la temperatura de austenizacin, ligeramente superior a la critica, se
enfra rpidamente en un bao cuya temperatura es inferior a MK, con lo que se consigue salvar la
nariz de la S aunque se transforma algo de austenita en martensita, y luego se pasa inmediatamente la
pieza a un bao cuya temperatura es la precisa para que se efecte isotrmicamente la transformacin
baintica del resto de la masa, que se encuentra todava en estado austentico, y as aunque una parte del
47

material se ha transformado en martensita, la mayor parte recibe el tratamiento isotrmico, a pesar de

su gran tamao, sin que aparezcan estructuras perlticas blandas.

Martempering
Este tratamiento se efecta calentando el acero y mantenindolo a una temperatura superior a la critica
durante un tiempo suficiente para su completa austenizacin y enfrindolo luego en un bao de sal
fundida, cuya temperatura suele oscilar entre 200 y 300 y debe ser superior al punto Ms, de comienzo
de formacin de la martensita. El material debe permanecer en el bao caliente el tiempo suficiente
para conseguir que toda la masa del acero, incluso el corazn de la pieza, alcance e iguale la
temperatura del bao, no prolongando demasiado la permanencia para evitar que se inicie la
transformacin en ningn punto, enfrindose luego la pieza al aire. De esta forma se obtiene una
estructura martenstica con muy pocas tensiones residuales. Cuando convenga disminuir la dureza o
resistencia obtenida, se puede dar posteriormente al acero un revenido. Es necesario que el
enfriamiento en el martempering sea suficientemente rpido para que la curva de enfriamiento no corte
a la nariz de la S en ningn punto, pues si lo hiciera, parte de la austenita se transformara en otros
constituyentes y al llegar a la zona de formacin de la martensita, tendramos que parte de la masa no
sera ya de austenita y no se podra transformar. En piezas gruesas y cuando se utilizan aceros al
carbono o de baja -aleacin, esta condicin suele ser difcil de cumplir y por eso este tratamiento, lo
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mismo que el de austempering, es de aplicacin limitada. Para conseguir la mxima velocidad de

enfriamiento en los baos de sales, se utilizan agitadores mecnicos como el que se ve en la figura 276
(horno de la izquierda) que consiste en un motor con eje largo en cuyo extremo van motiladas unas
aspas que agitan el bao.
Es muy importante que la temperatura del bao sea prxima y superior a Ms, pues si fuera inferior,
parte de la austenita de la periferia se transformara en martensita antes que el resto de la austenita del
centro, y el proceso seria imperfecto.
Para efectuar el martempering de piezas de un acero determinado, se debe conocer previamente la
curva de la S de enfriamiento continuo del acero, y especialmente, la posicin de su nariz o narices,
la temperatura correspondiente al punto Ms y el tiempo necesario para que se inicie la transformacin a
una temperatura ligeramente superior a la correspondiente al punto Ms, que corresponda a la que se va
a utilizar en el bao de sales.
La situacin del punto Ms vara bastante en algunos casos con la temperatura de austenizacin. Como
se puede observar en la tabla XXIV, que se refiere a un acero de 1,10% de carbono y 1,80% de cromo,
al elevarse la temperatura de austenizacin, desciendo la temperatura correspondiente al punto Ms.
A continuacin citamos varios ejemplos en los que es muy recomendable el martempering, detallando
al mismo tiempo las ventajas que en cada caso se obtienen con este tratamiento.
l. Para la fabricacin de los engranajes del mecanismo diferencial de automviles, se utilizaba en un
taller el procedimiento clsico de cementacin con temple en aceite. Las piezas eran fabricadas con
acero cromo-molibdeno de: C -0,10%; Cr - 1,05% y Mo -0,20%. Eran cementadas a 900 y despus
templadas primero a 800 y luego a 780, enfriando en ambos casos en aceite, utilizando adems un
utillaje especial para evitar las deformaciones. Sin embargo, stas se producan en un 75 % de las
piezas, apareciendo variaciones de 0,2 a 0,6 mm, que hacan necesario el enderezado muy costoso y
que inutilizaba bastantes piezas por agrietamiento.
Empleando en cambio baos de sales calientes a 200 en lugar de aceite para el enfriamiento, se han
obtenido resultados muy notables. Las deformaciones medias no pasan de 0,1 mm, el enderezado ha
sido suprimido, se han reducido los excesos para el rectificado y se obtienen durezas de 63 a 65
Rockwell-C, iguales o ligeramente superiores a las obtenidas en el temple en aceite.
2. En la fabricacin de troqueles de forma complicada con partes delgadas y de gran longitud,
fabricados con acero cromo-manganeso, se presentaban deformaciones importantes, que llegaban a ser
en bastantes casos superiores a lo permitido. Empleando baos de sales para el enfriamiento se resolvi
el problema, pues las deformaciones eran casi inapreciables.
Ensayando diferentes medios de enfriamiento con durezas casi similares, se obtuvieron las siguientes
deformaciones medias:
Agua salada. . . = 0,3 mm
Aceite a 20 . . . . = 0,06 mm.
Aceite a 100 . . . . = 0,05 mm.
Bao de sales a 200 = 0,015 mm.
Estas cifras revelan la gran ventaja que ofrece el enfriamiento en bao de sales sobre los otros medios
de enfriamiento.
3. En la fabricacin de cojinetes de bolas se han obtenido tambin excelentes resultados empleando
este tratamiento. La produccin americana de rodamientos para aparatos giroscpicos, pudo ser
aumentada durante la ltima guerra, gracias en gran parte, a las mejoras conseguidas al sustituir los
antiguos tratamientos por el martempering.
Con el martempering desaparecieron prcticamente las piezas rechazada.; por defecto de tratamiento
que antes llegaba con frecuencia al 10%, se redujo el costo de la operacin y del control, y tambin el
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de limpieza y rectificado de las piezas. Adems, y esto es lo ms importante, las piezas no sufran casi
deformaciones y quedaban prcticamente sin tensiones residuales.
El proceso seguido para el tratamiento de esta clase de piezas fabricadas con un acero de
C = 1,03%; Mn = 0,45% y Cr = 1,47 % es el siguiente:
Se comienza calentando las piezas a 850 en un bao de sales hasta conseguir el estado austentico
completo, luego se pasan a otro bao de sales a 260, donde se mantienen un cierto tiempo hasta que
igualen las temperaturas de la periferia y del centro, dejndolas enfriar finalmente al aire. En espesores
inferiores a 15 mm se obtienen durezas de 63 a 66 Rockwell-C. Despus se da a las piezas un revenido
en bao de sales a 180, para quitar tensiones, bajando las durezas a 62 y 64 Rockwell-C. En la figura
277 se puede ver el diagrama isotrmico de un acero para cojinetes de bolas y el esquema del.
Martempering.
La comprobacin de que los anillos quedan libres de tensiones residuales, se hace cortando
transversalmente los anillos con un disco de esmeril. Si los anillos tienen tensiones internas residuales,
actan como muelles y se deforman. Las diferencias de medida son fciles de medir y sern un ndice
de las tensiones que tenan las piezas.
Otra de las ventajas que se aprecia al dar este tratamiento a los anillos para cojinetes de bolas y rodillos,
es que la variacin de medidas despus del temple, es muy pequea. En la tabla XXV se dan las
deformaciones que aparecieron en diferentes piezas de cojinetes tratados por el antiguo y por el nuevo
procedimiento.

4. Un tratamiento que tiene algunas analogas con el martempering, se ha venido empleando en la

fabricacin de limas desde hace muchos aos. Si las herramientas se templan en agua suelen quedar
algo torcidas y su enderezado en este estado es imposible, pues antes de conseguir modificar su forma
se rompen como el cristal. Un mtodo muy clsico y antiguo empleado por la mayora de fabricantes
para conseguir que las limas queden duras y bien derechas es el siguiente:
Se calientan las limas a 780 en bao de plomo o en horno de mufla y desde all se enfran rpidamente
en agua, donde se mantienen solamente unos segundos, al cabo de los cuales se sacan al aire y cuando
todava estn calientes se enderezan rpidamente a mano, se enfran finalmente al aire o en agua y
quedan como hemos dicho antes; duras y derechas.
Con la ayuda de la curva de la S se explica fcilmente el mecanismo de este proceso, que no se habla
comprendido hasta hace muy poco tiempo.
El primer enfriamiento rpido en agua es necesario para salvar la nariz de la curva de la S. Luego si
al cabo de poco tiempo cuando el acero tiene todava unos 350 se saca la lima al aire, no se le ha dado
tiempo para que descienda la temperatura hasta la temperatura M, de formacin de martensita y el
acero se encuentra en estado austentico blando y dctil que admite fuertes deformaciones, pudiendo
efectuarse el enderezado. Por consiguiente, aun enfriando al aire, la austenita se transforma en
martensita y las limas quedan con durezas de 63 a 66 Rockwell-C.

Patenting.
Este tratamiento se suele utilizar en la industria de trefilera para la fabricacin de alambres de alta
resistencia. Unas veces se emplea como tratamiento intermedio, para destruir el efecto del estirado y
conseguir estructuras muy finas de tipo sorbtico, troosttico o baintico muy convenientes para los
trabajos de trefilera, pues tienen gran tenacidad y una excelente aptitud para el estirado, y otras veces
se emplea como operacin final para que el alambre de acero quede con una resistencia muy elevada.
El patenting es especialmente interesante en el caso de aceros de alto contenido en carbono
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(0,50 % a 0,70 % de C), que en general son muy difciles de estirar. Este problema no se suele presentar
en cambio en los aceros de menos de 0,30 % de carbono, porque la ferrita, que es en ellos el
constituyente predominante de su estructura, es muy plstica y se deforma con gran facilidad.
En la microestructura de los aceros de alto contenido en carbono que han de ser estirados en fro, es
muy perjudicial la presencia de cementita libre o de perlita laminar, porque ofrecen una gran resistencia
a la deformacin. La plasticidad del acero depende del espesor de las lminas que componen la perlita
y de su orientacin con respecto al eje del alambre. Las bandas de perlita perpendiculares a la direccin
del laminado, son las que ofrecen ms resistencia al estirado, mientras que las que se encuentran
paralelas a esa direccin no ejercen una influencia tan perjudicial.
El proceso que se sigue en el tratamiento de estos aceros consiste en calentarlos por encima de la
temperatura crtica Ac32, hasta conseguir el estado austentico completo y enfriarlos luego con relativa
rapidez, segn el espesor del alambre y los resultados que se quieren obtener, al aire, en bao de sales o
en plomo fundido.
Para la fabricacin de alambres de alta resistencia, generalmente conocidos con el nombre de cuerda de
piano, se emplean aceros de: C=0,50 a 0,70 % y Mn = 0,90 a 1,20 %, y se parte de rollos de alambre
laminados en caliente de 40 a 60 Kg de peso, y de 4 a 10 mm de espesor. Para eliminar el xido
superficial que siempre tienen los materiales laminados, se decapan y luego se lavan con agua y se
recubren con cal, para neutralizar el cido y facilitar la lubrificacin durante el estirado. Por trefilados
sucesivos, se reduce la seccin del alambre, y cuando el material ha adquirido ya bastante acritud y es
difcil de estirar, sufre el tratamiento. Algunas veces tambin se da el tratamiento antes de comenzar el
estirado.
Entonces se hace pasar el alambre a travs de un horno en el que se mantiene automticamente una
temperatura de 800 a 1.000 (segn la composicin) siempre superior al punto Ac32. La temperatura y
la duracin de la pasada a travs del horno, deben ser siempre suficientes para conseguir el estado
austentico completo. Si la temperatura es alta, la duracin de la pasada puede ser menor y si la
temperatura es baja la duracin debe ser mayor.
Hay que vigilar la temperatura del bao de enfriamiento para obtener estructuras finas con un mnimo
de cementita libre en las uniones de los granos. Estas estructuras facilitarn la deformacin y el estirado
del acero en cualquier direccin y tendrn la mxima tenacidad, con el mximo alargamiento. Las
figuras 279 y 280 muestran dos estructuras sorbticas obtenidas por patenting en aire y en plomo. Se
aprecia claramente la diferencia entre la finura de las lminas producidas por los dos medios de
enfriamiento, siendo las propiedades del acero tratado en plomo, superiores a las del acero tratado al
aire.

Tratamiento subcero.
Incluimos este tratamiento en este captulo porque su desarrollo y adaptacin se ha efectuado casi
paralelamente a los tratamientos isotrmicos y las investigaciones realizadas sobre esta tcnica son una
ampliacin de los trabajos realizados sobre algunas curvas de la S, que presentan sus zonas
martensticas a muy bajas temperaturas. Desde los primeros momentos de su utilizacin, hacia el ao
1942, existi cierta desorientacin sobre su utilidad, ya que mientras algunos metalurgistas lo
consideraban como un gran xito, sealando que al tratar de esa forma ciertos aceros de utillaje, se
consegua aumentar la vida de las herramientas en un 100%, otros investigadores afirmaban que
emplendolo no se mejoraba sensiblemente su rendimiento.
Este tratamiento se aplica en los aceros que despus del temple normal en agua o aceite, conservan
todava en su estructura una cierta cantidad de austenita residual sin transformar, cuyo porcentaje vara
con la composicin, temperatura de austenizacin, medio de enfriamiento, tamao de la pieza, etc. En
el temple de los diversos aceros, el porcentaje de austenita residual suele variar entre los siguientes
lmites:
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Hasta hace poco tiempo la transformacin de esta austenita residual se verificaba siempre en el
revenido, consiguindose adems con este tratamiento un aumento de dureza. En los aceros de alta
aleacin se verifica esta transformacin al ser calentado el acero templado, a temperaturas variables de
400" a 650 y al ser luego enfriado al aire.
Con el tratamiento subcero se consigue tambin transformar la austenita residual en martensita, y desde
hace algunos aos se viene utilizando este proceso para los aceros rpidos, indeformables, de
cementacin, etc.
A continuacin estudiaremos con ayuda de la curva de la S de un acero rpido 18-4-1, las
caractersticas principales de este tratamiento. Observando la figura 281 se comprende que en el acero
18-4-1, la transformacin de la austenita no es completa despus del temple en aceite o aire, cuando el
medio de enfriamiento se halla a la temperatura ambiente. En cambio, si el enfriamiento se continuara
hasta una temperatura muy baja, la transformacin de la austenita progresa y es ms completa a medida
que desciende la temperatura del medio de enfriamiento. En la figura 281 se ve que a la temperatura
ambiente se ha transformado slo el 80% de austenita, quedando por tanto todava un 20% sin
transformar. Al disminuir la temperatura hasta 100 bajo cero, se consigue transformar un 92%,
quedando un 8% de austenita residual. Enfriando los aceros a temperaturas ms bajas que la del
ambiente, se ve que en general se consigue la transformacin de ciertas cantidades de austenita que no
se transforman en los temples ordinarios.
Si en el temple del acero se interrumpe el enfriamiento, durante un cierto tiempo a la temperatura
ambiente, la austenita retenida que queda, se vuelve extraordinariamente refractaria a ser transformada
en un posterior enfriamiento por debajo de cero grados. As por ejemplo, si se mantiene al acero un
cierto tiempo a la temperatura ambiente, y luego se contina el enfriamiento, la cantidad de austenita
que al final queda sin transformar es mayor que si el enfriamiento hasta la temperatura subcero hubiera
sido continuo. Ensayando un acero de 1% C, se puede ver, segn se seala en la figura 282, que en el
enfriamiento continuo se puede llegar a conseguir en la estructura un 98,5% de martensita. En cambio,
si en el proceso de enfriamiento se estabiliza momentneamente la temperatura del acero a 20 no se
alcanza ese grado de transformacin. A la temperatura ambiente la austenita se transforma lentamente,
aumentando el porcentaje de martensita desde 88% a 89% al cabo de una hora, a 90,5% a las diez horas
y 91% a las cincuenta horas.
Si se continua luego del enfriamiento despus de ese estacionamiento, hay un cierto intervalo en el que
no hay modificaciones de estructura, inicindose nuevamente la transformacin de la austenita en la
zona de 40 a 80 bajo cero y consiguindose al fin a 160 bajo cero, para estacionamientos del acero a
20 de 1, 10 y 50 horas, 92, 92,5 y 93% de martensita en lugar de 98,5% que se consigue en el
enfriamiento continuo.
La experiencia ha demostrado que, con las herramientas, se consiguen los mejores resultados dando a
los aceros, despus de los temples subcero, una serie de revenidos a 160 200 combinados con
enfriamientos por debajo de 0.
En la fabricacin de calibres de precisin se viene empleando el tratamiento subcero con gran xito,
pues con l se consigue eliminar casi por completo la austenita residual y se evita que con el transcurso
del tiempo se modifiquen las medidas del calibre debido a la lenta transformacin de la austenita
residual que queda en la estructura si se efecta el temple en agua o aceite.
Otra aplicacin en la que el tratamiento subcero tiene gran inters, es el de las piezas cementadas, en
las que con frecuencia despus del temple aparecen importantes cantidades de austenita residual. Dado
el carcter particular de este tratamiento, en el cual, el revenido final no se puede hacer a temperatura
superior a unos 200 porque la dureza disminuirla demasiado, el tratamiento subcero es de gran inters,
pues es el nico medio para transformar esa austenita residual por cuya causa no se alcanza la mxima
dureza. Los revenidos a temperaturas de 450 a 600, que se emplean en los aceros rpidos e
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indeformables, para transformar la austenita residual, aqu no se pueden usar por las circunstancias
antes sealadas.
En la figura 285 se sealan los ciclos ms utilizados en la industria para el tratamiento subcero. El ciclo
1, que es el ms simple, es el que se emplea generalmente para todos los aceros de cementacin de alta
aleacin. Tambin se utiliza para otros aceros aleados cuando conviene que el tratamiento sea rpido.
Se recomiendan los ciclos 2 y 3 cuando interesa disminuir el peligro de grietas, especialmente cuando
las piezas tienen aristas y formas complicadas. El ciclo 3 es muy recomendable para calibres y galgas,
porque con l se consigue el mayor grado de estabilidad de los constituyentes. Siempre el ltimo
tratamiento del ciclo es el revenido final, que se hace a temperaturas variables de 100 a 450.
En los ciclos 2 y 3 se para el enfriamiento a la temperatura ambiente, y se calienta a 160 antes del
enfriamiento subcero, a pesar de que, como ya se ha dicho antes, con ello se dificulta la transformacin
posterior de la austenita, porque se considera preferible evitar deformaciones y grietas que pueden
aparecer por un enfriamiento demasiado enrgico, que conseguir una ms completa transformacin de
la austenita.
En los aceros de alta aleacin conviene efectuar dos o ms enfriamientos subcero, porque la austenita
de esos aceros es muy refractaria a transformarse, y de esa forma se consigue una transformacin ms
completa.
Uno de los procedimientos ms utilizados para obtener bajas temperaturas consiste en emplear una
mezcla de anhdrido carbnico slido y acetona. Por este medio se llegan a alcanzar temperaturas de
75 bajo cero.

Temple en agua y en aceite.

Este es un tratamiento de gran utilidad, en especial para el temple de herramientas de formas
complicadas fabricadas con aceros de temple al agua. Estas piezas, que en muchos casos se agrietan y
deforman, pueden tratarse con xito enfrindolas primero en agua y luego en aceite.
De esa forma, al ser enfriadas rpidamente en agua, se evita que la curva representativa del
enfriamiento del acero corte a la curva de la S y, por tanto, se evita la aparicin de constituyentes
blandos y se hace posible el temple. Luego, el enfriamiento en aceite impide que, en el; momento del
temple (transformacin austenita-martensita), las diferencias de temperatura en la masa de las piezas
sean demasiado grandes y se desarrollen tensiones que puedan dar lugar a grietas y deformaciones.
Aunque en cada caso es necesario estudiar de acuerdo con la composicin y forma de las piezas, el
proceso de enfriamiento ms adecuado, a ttulo de orientacin diremos que es frecuente templar en
agua durante tres segundos piezas de 5 mm de espesor, 5 segundos las piezas de 10 mm de espesor, 10
segundos las de 20 mm de espesor, 12 segundos las de ms de 50 mm de espesor, y en todos los casos
pasarlas luego rpidamente al aceite.
Tambin a veces se tiene mucho xito en el temple de los aceros sacando las piezas del bao de
enfriamiento (agua o aceite) antes de que el acero haya llegado a enfriarse por completo. Esta variante
se hace para que cuando la temperatura de la pieza sea de unos 200 300, en lugar de continuar el
enfriamiento con relativa rapidez, sea el enfriamiento ms lento e igualen ms las temperaturas en
diferentes zonas, de las piezas.
lista forma de operar es muy recomendable en numerosos casos _y con frecuencia as se pueden
obtener grandes xitos al evitar agrietamientos o deformaciones de piezas que de otra manera despus
del temple seguramente seran defectuosas.
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CEMENTACIN
La mayor parte de las piezas que componen las mquinas y motores, se fabrican de forma que sus
propiedades mecnicas sean bastante uniformes en toda la masa. Sin embargo, en ciertos mecanismos
es necesario que algunas piezas tengan superficies muy duras, resistentes al desgaste y a la penetracin,
y el ncleo central muy tenaz, para poder soportar los choques a que estn sometidas. Los
procedimientos ms usados en la actualidad para conseguir estas caractersticas, gran dureza y mucha
tenacidad, al parecer opuestas entre si, son los siguientes: la cementacin, la cianuracin, la
carbonitruracin, la nitruracin, la sulfunizacin, el templ local, el depsito por soldadura de delgadas
capas superficiales de aceros de elevado contenido en carbono y el cromado duro.
La cementacin, que es el ms antiguo de todos esos procedimientos de endurecimiento superficial,
consiste en aumentar el contenido en carbono en la superficie de las piezas de acero, rodendolas con
un medio carburante, y manteniendo todo el conjunto, durante un cierto tiempo a elevada temperatura.
Luego se templan las piezas y quedan con gran dureza superficial.
Se pueden emplear cementantes slidos, lquidos y gaseosos, oscilando la duracin de la cementacin
de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes slidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o
cementantes lquidos y de 1 hora a varios das utilizando cementantes gaseosos.
Se emplean aceros aleados y sin aleacin, de bajo contenido en carbono, generalmente de 0,08 a 0,25%
de C y excepcionalmente algunas veces se cementan tambin aceros hasta de 0,40 % de C.
La operacin se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 850 y 1000, siendo las
temperaturas prximas a 900 las ms utilizadas.
En el proceso de cimentacin de puede distinguir dos etapas distintas: 1.- absorcin del carbono por el
caro, y 2.- mejoramiento de caracterstica por medio de tratamientos adecuados.
La cantidad y distribucin del carbono absorbido por las piezas depende: 1.- de la composicin del
acero sometido a la cementacin. 2.- De la naturaleza de la sustancia cementante, y 3.- De la
temperatura y I de la duracin de la cementacin..
Una pieza despus de cementada se puede considerar compuesta por dos zonas principales de
composicin qumica diferente; el alma o ncleo central y la periferia o capa cementada, existiendo
entre ellas otra tercera zona de transicin de menor importancia.
Por quedar despus de la cementacin, la capa exterior con un alto contenido en carbono y el corazn
con la composicin inicial, es posible obtener luego gran dureza en la periferia y alta tenacidad en el
ncleo. Pero, como slo con la cementacin, las piezas no adquieren esas propiedades, es necesario
darles despus unos tratamientos trmicos adecuados. Despus de la cementacin, la periferia a pesar
de tener un elevado contenido en carbono, est todava relativamente blanda y el ncleo central, aun
siendo de muy bajo contenido en carbono, puede ser frgil por tener la estructura muy grosera, por
haber permanecido el acero durante mucho tiempo a alta temperatura.
Como la periferia y el ncleo central de las piezas cementadas son de distinta composicin, necesitarn
diferentes tratamientos, pero como ambas son inseparables, esos tratamientos debern ser de tal
naturaleza, que acten favorablemente sobre las dos partes, o que si favorecen a, una, sean lo menos
desfavorables para la otra.

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Capa cementada
Se da el nombre de capa cementada a la zona que despus de la cementacin queda con un contenido
de carbono superior a la del acero y recibe el nombre de capa dura la zona superficial que despus del
ltimo tratamiento queda con una dureza superior a 58-60 Rockwell-C., y que suele corresponder a la
zona cuyo porcentaje de carbono es superior a 0,50-0.80% de C.
Aunque de unos casos a otros hay bastantes diferencias, se puede considerar que en la mayora de las
piezas cementadas el espesor de la capa dura varia de la cuarta parte a la mitad (0,25 a 0,5) de la
profundidad de la capa cementada.
A veces en lugar de hacer referencia a la profundidad de la capa cementada se seala segn
preferencias la capa con carbono superior a 0,3 o 0,5% de carbono (fig. 335). Esto se hace porque en
ocasiones ese espesor es casi aproximadamente el de la capa dura.
Conviene tener en cuenta todo esto al estudiar espesores de capa cementada, capa dura, etc.
Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las piezas de mquinas y
motores, se pueden clasificar en tres grupos:
1. Capas delgadas con menos de 0,50 mm de espesor de cementacin. Estas profundidades de
cementacin se utilizan para pequeas piezas de acero al carbono, endurecidas generalmente con sales
de cianuro y templadas directamente desde la temperatura de cementacin. Estas piezas deben de
utilizarse siempre sin rectificado posterior.
2. Capas medias de 0,50 a 1,50 mm. Estos espesores son los ms corrientes par a la mayora de las
piezas que se utilizan en la fabricacin de maquinas y motores. Se puede emplear cementantes slidos,
lquidos o gaseosos, son aceros al carbn, dbilmente aleados o de alta aleacin.
3. capas de gran espesor, superior a 1,50 mm. Son obtenidas, generalmente, por cementacin con
materias slidas y con cementantes gaseosos y algunas veces, aunque mas raramente, con cementantes
lquidos. Las chapas de blindaje, que suelen fabricarse con capas cementadas de 3 a 4 mm son
cementadas con gases.
Cualquiera que sea el proceso que se emplee, conviene que el contenido en carbono de la capa
cementada no pase de 1 % y debe procurarse que la parte perifrica de la pieza despus de rectificada,
quede aproximadamente con 0,8 a 0,9 % de carbono, con lo que se obtienen en el temple durezas de 62
a 65 Rockwell-C. Siempre conviene obtener durezas superiores a 60 Rockwell-C, que es
aproximadamente el lmite de dureza en que la lima ya no marca al acero.
Cuando el contenido en carbono de la zona perifrica es superior composicin eutectoide de 0,90% de
carbono, suelen aparecer redes de cementita (fig. 322) o de carburo que pueden hacer frgil a la capa
cementada y con tendencia a descascarillarse. En estos casos conviene dar a las piezas despus de la
cementacin un recocido de difusin a 800-900 en una atmsfera o bao apropiado para disminuir el
porcentaje de carbono de la periferia. Con este tratamiento se uniformiza bastante el contenido en
carbono y se evitan posibles desconchamentos en las piezas cementadas.
Cementacin con materias slidas
Se utilizan diversas materias para suministrar el carbono que va a absorber el acero durante la
cementacin. Las ms empleadas suelen ser de carbn vegetal, el negro animal, huesos calcinados,
cuero, coke, etc., mezclados con carbonatos de bario, calcio y sodio.
El carbn slo, no se emplea porque con l no se suelen conseguirse concentraciones de carbono en la
periferia del acero, superiores a 0,9% de C. Mezclndolo en cambio con carbonatos alcalinos o
alcalino-trreos. Se alcanza hasta 1,20% de carbono.
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Durante muchos aos, uno de los cementantes ms utilizados fue la mezcla Carn preparada con 60%
de carbn vegetal y 40% de carbonato brico. El carbn se tritura en trozos de 3 a 6 mm de dimetro
luego se mezcla con el carbonato brico en polvo. Recientemente se ha comprobado que se puede
disminuir el contenido de carbonato brico. Obtenindose muy buenos resultados con porcentajes de 10
a 15%, sin que pierda efecto sensible la accin carburante de la mezcla; bajando en cambio de 8%, el
rendimiento disminuye ya notablemente. Se puede aadir tambin un 20 % de coke como diluyente,
porque aumenta la velocidad de penetracin del calor a travs del compuesto carburante, permite
obtener rpidamente temperaturas uniformes en el interior de las cajas y disminuye el coste de la
mezcla. Como activadores tambin se suelen emplear el carbonato clcico y el carbonato sdico. Es
importante que el carbn est bien Seco, porque pequeas trazas de humedad, pueden dar lugar a
descarburaciones locales y luego a puntos blandos en las piezas despus del ltimo temple.
Durante mucho tiempo se crey que la cementacin de los aceros extra-dulces se verificaba; al penetrar
el carbono del cementante slido a travs d la superficie del acero y difundirse luego hacia el interior.
Pero se ha comprobado que la transferencia del carbono al acero, se verifica siempre por medio de los
gases que se desprenden al calentarse las mezclas cementantes a alta temperatura, siendo en estos
procesos el xido de carbono el principal agente carburante. Si se coloca un trozo de acero rodeado de
materias carburantes y se calienta a 925 en el vaco, de forma que no haya gases a su alrededor, el
acero no absorbe carbono. Para que la cementacin se verifique, ha de ponerse el carbono en contacto
con la superficie del acero caliente en un estado adecuado para que se verifique la absorcin. El xito
de la cementacin, depende en gran parte de la aptitud del medio carburante para suministrar y rodear
la superficie del acero con carbono, en un estado que se puede llamar activo, de tal naturaleza que su
absorcin por el acero se efecte rpidamente. La experiencia ha demostrado que el carbono naciente
que se forma en el interior de las cajas de cementacin al descomponerse el xido de carbono, se
encuentra en un estado muy favorable para que se produzca la cementacin.
El proceso de cementacin por el carbn vegetal, coke, etc., se explica en la siguiente forma: El carbn
a elevada temperatura, en contacto con el oxigeno del aire que hay siempre en el interior de las cajas,
entre los huecos que deja la materia cementante, da xido de carbono (CO) segn la siguiente reaccin:
2 C + O2 = 2 CO
Luego el xido de carbono formado se descompone a elevada temperatura en carbono naciente y
dixido de carbono.
2 CO = C + CO2
En algunos procesos (en especial cementacin gaseosa) tambin se realiza la cementacin por la accin
del metano que se descompone en hidrgeno y carbono naciente de acuerdo con la siguiente reaccin:
CH4 = C + 2 H2
En todos los casos el carbono naciente, que se forma es el que produce la cementacin. Al estar en
contacto con el hierro a alta temperatura se combinan

C + 3 Fe = C Fe3
Formndose carburo de hierro o cementita, y luego al difundirse el carbono o el carburo de hierro hacia
el interior de las piezas es cuando puede decirse que se produce verdaderamente la cementacin.
En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorcin del carbono, es necesario que el
acero se encuentre en estado austentico, con el hierro en forma de hierro gamma, condicin que se
cumple utilizando las temperaturas normales de cementacin. En esas condiciones, de 850 a 950 el
acero puede absorber hasta 1,40% de carbono aproximadamente, pudindose llegar hasta 1,7% de C a
1.145. Cuando el hierro se encuentra en estado alfa a temperaturas ms bajas, la capacidad de
56

absorcin del carbono es, en cambio, muy limitada. A 720, por ejemplo, el hierro alfa slo puede
disolver 0,035% de carbono, aproximadamente.
El carbono, despus de haber pasado al acero, queda disuelto en el hierro gamma y de acuerdo con las
leyes de difusin, al existir en la periferia una concentracin ms elevada que en el interior, penetra
hacia el corazn. En el proceso de cementacin se sealan, por tanto, tres fases diferentes: 1.Produccin de carbono naciente en las proximidades de la superficie de acero.
2.- Absorcin del carbono en la zona perifrica del acero; y 3.- Difusin del carbono hacia la zona
central.
Los carbonates, y en especial el carbonato brico, que se emplean mezclados con el carbn vegetal,
aceleran la penetracin del carbono naciente, que es como hemos sealado antes, el verdadero agente
carburante, al facilitar la formacin de xido de carbono de acuerdo con las siguientes reacciones:
.
Ba CO3 + calor = Ba O + CO2
CO2 + C = 2 CO
El CO producido se descompone en todos los casos producindose carbono naciente 2 CO = C + CO 2 y
el BaO producido reacciona con el CO2 obtenindose nuevamente BaCO3.
Como las mezclas cementantes pierden con el uso su actividad, es necesario renovarlas peridicamente,
siendo una prctica muy corriente preparar las mezclas utilizando de 3 a 5 partes de la usada y una da la
nueva.
Los principales inconvenientes de los cementantes slidos son:
1. La gran duracin de la operacin, generalmente demasiado larga, ya que es necesario calentar hasta
muy altas temperaturas las grandes cajas de cementacin.
2. El elevado consumo de combustible, necesario para calentar el cementante y las cajas.
3. El elevado coste de preparacin y colocacin de las piezas en las cajas.
4. La dificultad de templar directamente las piezas desde la caja y, por tanto, la imposibilidad de
emplear dispositivos automticos para el temple al trabajar con grandes, series, y
5. La irregularidad de temperaturas en el interior de las grandes cajas de cementacin.
Penetracin y distribucin del carbono.
La profundidad de la capa cementada aumenta con la temperatura y con la duracin de la cementacin
y depende tambin de la actividad del carburante empleado y de la composicin del acero que se va a
cementar.
Aunque la penetracin del carbono no se verifica con idntica velocidad en los diferentes tipos de
aceros (Tablas XXXI y XXXII), en la prctica industrial no son muy sensibles las diferencias entre las
penetraciones que se consiguen en los aceros al carbono y los aceros al nquel, cromo-nquel, etc.
La absorcin del carbono por el hierro gamma, es tanto ms activa cuanto menor sea el porcentaje en
carbono del acero. A medida que la carburacin progresa, cuando el porcentaje de carbono
aumenta, la velocidad de absorcin disminuye, comportndose en ese caso el acero como una solucin
que se aproxima a su grado de saturacin.
CEMENTACIN (II)
139. Entre los diversos factores que deben tenerse en cuenta para la eleccin de uno u otro tipo de acero
de cementacin, los ms importantes a considerar son tres: 1. La forma o tamao de las piezas que se
van a fabricar junto con las tolerancias de dimensiones que se exigirn a las piezas despus del temple
(ya que en funcin de las tolerancias que se admitan en las deformaciones, se decidir si el temple se
57

debe hacer en agua, en aceite o por algn otro procedimiento y, en consecuencia, estas condiciones
servirn, en gran parte, para sealar los elementos de aleacin que debe tener el acero). 2. La
resistencia que deben tener las piezas en el ncleo central; y 3. El precio que se puede, llegar a pagar
por el acero.
Los aceros de cementacin, de acuerdo con los elementos de aleacin que contienen, se pueden
clasificar en tres grupos: 1. Aceros al carbono; 2. Aceros de media aleacin; y 3. Aceros de alta
aleacin.

Por la resistencia y tenacidad que se puede llegar a alcanzar en el ncleo central de las piezas
cementadas, se pueden clasificar en otros tres grupos: 1.- Aceros de gran tenacidad y baja resistencia,
en los que no se suele dar en general gran importancia a la resistencia; con ellos se suele obtener en el
ncleo central alargamientos superiores a 14 %, resiliencias superiores a 12 Kg/cm 2 y resistencias
variables de 60 a 80 Kg/mm2. 2. Aceros de resistencia y tenacidad media, con resistencias en el ncleo
variables de 80 a 110 Kg/mm 2, y 3. Aceros de alta resistencia en el ncleo central con resistencias
variables de 110 a 160 Kg/mm2.

58

Por el mtodo de realizar el temple se pueden clasificar en: 1. Aceros de temple al agua; 2. Aceros de
temple al agua o al aceite (utilizndose uno u otro mtodo de enfriamiento segn sea el espesor de la
pieza); y, 3. Aceros de temple al aceite.
Finalmente, por el tamao de grano o aptitud de crecimiento del grano durante el calentamiento que se
realiza en la cementacin, se pueden clasificar en: 1. Aceros de grano grueso; tamao de grano del n.
1 al 4; 2. Aceros de grano medio; tamao de grano del n. 5 y 6; 3. Aceros de grano fino; tamao de
grano del n. 7 y 8 (fig. 341).
Aceros al carbono
En este grupo estn incluidos los aceros que slo contienen en cantidades apreciables carbono, silicio y
manganeso, que son los tres elementos fundamentales en los aceros ordinarios; adems siempre
contienen tambin pequeos porcentajes de impurezas como fsforo, azufre, oxigeno, etc. Se
caracterizan fundamentalmente porque para conseguir normalmente con esos aceros, despus de la
cementacin y temple posterior, durezas superiores a 60 Rockwell-C, es necesario enfriarlos
rpidamente en agua, ya que la velocidad crtica de temple del acero de 0,90 % de carbono
aproximadamente que constituye la capa cementada es muy elevada. El porcentaje de carbono que
contienen suele variar de 0,10 a 0,25 % y algunas veces llega excepcionalmente hasta 0,40% de C,
utilizndose estos ltimos slo en contadsimas ocasiones, porque empleando esos aceros con alto
contenido en carbono las piezas quedan, en general, con poca tenacidad en el ncleo central. El
porcentaje de silicio suele ser inferior a 0,35 % y el de manganeso suele variar de 0,50 a 0,70 %.
Empleando estos aceros al carbono, en el corazn de las piezas cementadas no se suelen obtener
resistencias superiores a 80 Kg/mm2. En la periferia despus del temple rpido en agua, cuando se trata
de piezas de tamao reducido, se consiguen, prcticamente, las mismas durezas que con los aceros
aleados. Estos aceros tienen el inconveniente de que cuando se trata de piezas de formas complicadas,
las deformaciones pueden ser importantes.
Tambin debe destacarse que durante la cementacin, en general, a los aceros al carbono les crece el
grano ms que a los aceros aleados y, por tanto, quedan ms frgiles, y para obtener con ellos buenos
resultados (tenacidad aceptable) es necesario cuidar bien los tratamientos de regeneracin, que con
frecuencia suele ser necesario dar despus de la cementacin.
Para pequeas piezas suelen emplearse aceros con menos de 0,12% de C; tratndose de piezas de
tamao medio, se emplean aceros de 0,12 a 0,17% de C, y para las piezas grandes, se emplean aceros
de 0,20% de carbono aproximadamente. La eleccin d estos diferentes porcentajes de carbono se hace
porque en las piezas gruesas no se endurece o se endurece muy poco en el temple el ncleo central,
sobre todo en los aceros de muy bajo contenido en carbono, y por ello se suelen utilizar, como hemos
sealado, porcentajes de carbono algo ms elevados en las piezas grandes que en las pequeas, para
alcanzar una dureza suficiente que pueda soportar sin deformacin o aplastamiento las presiones de la
capa exterior dura. Como ya hemos dicho antes, estos aceros al carbono deben ser templados siempre
en agua. Con frecuencia se fabrican estos aceros con porcentajes de manganeso ms elevados (0,60 a
0,90 %) que los que suelen tener los aceros al carbono de usos generales (Mn = 0,30 a 0,60%) porque
en los aceros de cementacin al carbono, interesa con frecuencia mejorar la templabilidad para obtener
en el proceso buenos resultados.
Aceros dbilmente aleados
A este grupo pertenecen los aceros de baja aleacin, en los que la suma de los porcentajes de elementos
aleados, cromo, nquel, molibdeno y manganeso es inferior a 3 %. Entre ellos se encuentran los aceros
cromo-molibdeno con Cr = 1 %, Mo=0,20%y C=0,14% y tambin los de la misma aleacin y ms
59

elevado carbono C = 0,17% y tambin los de C = 0,21 %. Los aceros nquel-molibdeno con C = 0,10 a
0,20%, Ni 1,00 a 2% y Mo --- 0,20 a 0,30%.
En la actualidad son cada da ms utilizados los aceros de triple aleacin y bajo porcentaje de elemento
aleado, crome-nquel-molibdeno, con porcentajes de carbono variables desde 0,10 a 0,25 % y
contenidos en Cr - 0,35 a 1 %, Ni = 0,35 a 1,50% y Mo 0,15 a 0,40%.
De todos estos aceros los de ms elevada aleacin se suelen templar cu aceite y los de menos aleacin
en agua. Para un mismo acero tambin suele ocurrir que cuando se trata de piezas pequeas se pueden
templar en aceite y las piezas grandes, en cambio, se deben templar en agua. A veces, tambin, es muy
interesante enfriar durante unos segundos en agua y pasar luego al aceite.
Estas variables -en los mtodos de enfriamiento se derivan de la templabilidad de estos aceros que, en
muchos casos, se encuentran justo en el lmite y no llega a ser suficiente para que se pueda realizar el
temple en aceite, ya que enfriando en esa forma la dureza superficial que se alcanza no llega a 60
Rockwell-C.
Con estos aceros, combinando los elementos de aleacin con un adecuado porcentaje de carbono,
variable generalmente de 0,08 a 0,25%, se llega a alcanzar en el ncleo resistencias variables desde 70
a 130 Kg/mm2.
Las diferencias entre las propiedades de los diversos tipos de aceros de este grupo, son difciles de
sealar y en la mayora de los casos se pueden conocer esas diferencias comparando las curvas Jominy
(figs. 342 y 343) de las diferentes clases. Los aceros de triple aleacin y bajo porcentaje do elementos
aleados tienen templabilidades muy aceptables y tienen la ventaja de que en su fabricacin se llega a un
aprovechamiento muy completo de las chatarras que contienen elementos de aleacin.
Aceros de alta aleacin
En algunos casos, para la fabricacin de piezas de gran responsabilidad, en que se quieren evitar las
deformaciones y se quieren obtener adems elevadas resistencias en el ncleo central, se emplean
aceros con elementos de aleacin en porcentajes superiores a 3 %. El contenido en carbono casi
siempre suele ser inferior a 0,20 % de C, pues al ser la templabilidad de estos aceros muy elevada no
son necesarios porcentajes ms altos de carbono para alcanzar resistencias en el ncleo de 90 a 150
Kg/mm2.
A este grupo pertenecen los clsicos aceros al nquel, de C = 0,10 a 0,20 % y Ni = 3 %, y tambin los
de Ni = 5 %. Tambin son muy utilizados para estos usos los aceros cromo-niquel con C =0,10 a
0,20%; Cr = 0,75 % y Ni = 3 %, y los de Cr = 1 % y Ni = 4 %. Para piezas de aviones y motores de
aviacin y piezas de alta resistencia y gran tamao son muy empleados los aceros cromo-nquelmolibdeno con los mismos o parecidos porcentajes de carbono y elementos de aleacin que los cromonqueles que acabamos de citar, y contenidos en molibdeno variables de 0,20 a 0,60%.
En estos aceros, conviene en general conservar el contenido en carbono relativamente bajo para que no
se endurezca demasiado el corazn y llegue a disminuir sensiblemente la tenacidad. Para evitar la
presencia de austenita retenida, en la zona perifrica, despus del temple, a veces se da a las piezas
tratamientos especiales a temperaturas inferiores a cero grados.
Seleccin de los aceros de cementacin
Aunque es muy difcil dar unas reglas generales para la eleccin de aceros destinados a la fabricacin
de piezas cementadas, ya que es un problema extraordinariamente complejo, por ser muchos los
factores que intervienen en el mismo, a ttulo de orientacin a continuacin sealamos unas normas que
pueden servir de base para su seleccin.
60

Tamao de grano o posible crecimiento del tamao de grano de los aceros de cementacin
En la utilizacin de los aceros de cementacin se presenta un problema de crecimiento del tamao de
los granos que puede ocasionar falta de tenacidad y fragilidad anormales, que son problemas tpicos de
la cementacin y que son menos frecuentes en otros tipos de aceros o en otras clases de tratamientos.
Este fenmeno se manifiesta en la cementacin con ms intensidad e importancia que en otros
tratamientos, porque en este proceso las piezas deben ser calentadas a temperaturas (875-950), ms
elevadas que las que normalmente corresponden a los temples o recocidos ordinarios y la duracin del
calentamiento es tambin mayor que la que corresponde a otros tratamientos como el temple de
muelles, cigeales, bielas, ejes, etc. Si no se estudia y resuelve este problema, con frecuencia aparecen
piezas cementadas muy frgiles que con un golpe se rompen y en las que aparecen fracturas muy
groseras y cristalinas.
El crecimiento del grano de las diferentes clases de aceros se puede comprobar fcilmente cementando
a 925 durante media hora tres varillas de 8 mm, aproximadamente, de tres aceros. Uno al carbono,
otro cromo-molibdeno y otro cromo-nquel y templndolos luego directamente en agua. Despus de
rotas las varillas por choque, golpendolas con un martillo, se observa que el acero al carbono queda
muy frgil y con el grano muy grosero; el acero cromo-nquel muy tenaz y con el grano fino, y el acero
cromo-molibdeno tiene una tenacidad intermedia. Eso es debido a que el acero al carbono, al ser
calentado durante media hora a 925, experimenta un gran crecimiento de grano. El acero cromo-nquel
conserva en cambio el grano fino y el comportamiento del acero cromo-molibdeno es intermedio. Estos
fenmenos tienen luego mucha importancia en los resultados que se obtienen en la cementacin y en
los tratamientos de bonificacin posteriores.
Para clasificar a los aceros de acuerdo con el crecimiento de grano que pueden experimentar en la
cementacin, se emplea el ensayo de Mac Quaid. Este ensayo se hace cementando durante 8 horas a
925 y enfriando lentamente hasta 600, con velocidades inferiores a 15 sobre todo en la zona de
725-650. Observando luego, con ayuda del microscopio el tamao de los granos de la zona
cementada se califican los granos con nmeros de 1 a 9 segn sea su tamao. En general, para la
cementacin, los aceros con tamao de grano fino 6 a 9 son los preferidos. Los aceros do grano grueso
slo se suelen emplear en casos excepcionales.
Es interesante sealar que los aceros de grano grueso tienen mayor templabilidad que los de grano fino
y, por ello, en algunas circunstancias muy excepcionales, se prefieren a pesar de ser ms frgiles y de
61

producirse en ellos ms deformaciones que con los de grano fino. En general, no se suele recomendar
el empleo de aceros de grano grueso ms que cuando se trata de aceros al carbono. Los aceros aleados
siempre suelen ser de grano fino.
Al estudiar el tamao de grano de los aceros se observ que las microestructuras de los aceros de grano
fino y grueso eran bastante diferentes. En general, despus de la cementacin, los aceros de grano
grueso presentan una estructura reticulada con la cementita contorneando los granos; a esa estructura se
le dio la denominacin de normal, y en cambio, a la estructura de la mayora de los aceros de grano
fino que en general tienen ms tendencia a presentar la cementita globulizada, ms o menos esferoidal,
se le dio el nombre de anormal.
Con referencia a esta diferencia de comportamiento se han hecho muchos estudios, comprobndose,
por ejemplo, que en los aceros al carbono que son lo nicos que se suelen emplear con grano grueso, es
ms fcil conseguir elevadas durezas superficiales en la capa cementada despus del temple cuando los
aceros son normales, que cuando son aceros anormales. Cuando se emplean aceros al carbono de grano
fino (que suelen ser de templabilidad relativamente baja y anormales) se suele recomendar hacer el
temple en agua salada o en agua con sosa con objeto de evitar la aparicin de puntos blandos o tambin
se recomienda a veces elevar el contenido en manganeso para mejorar la templabilidad.
Influencia de los elementos aleados en los aceros de cementacin
Aunque anteriormente se ha sealado ya la accin que los elementos aleados ejercen en los aceros, a
continuacin indicaremos los detalles ms interesantes relativos a los aceros de cementacin.
Entre todos los factores o caractersticas que pueden quedar modificados por la influencia de los
elementos de aleacin, la templabilidad y los puntos crticos son los que sufren variaciones ms
importantes.
La templabilidad de la parte perifrica y del ncleo central de las piezas cementadas quedan muy
modificadas por la presencia de elementos aleados, circunstancia que modifica notablemente las
caractersticas que con cada acero se pueden obtener.
Los elementos de aleacin tambin tienen una influencia bastante importante sobre las temperaturas
crticas del material, tanto en lo que corresponde a la parte cementada, como a la zona sin cementar, y
tambin, como es natural, influyen en las temperaturas de tratamiento que deben emplearse en cada
caso.
EL nquel y el manganeso hacen descender los puntos crticos y el cromo y el molibdeno los elevan.
Teniendo en cuenta que la cementacin debe hacerse a temperaturas superiores en 30 a 60 al punto
AC3, pues as el acero se encuentra en estado austentico, que disuelve con gran facilidad el carbono,
las temperaturas de cementacin sern:
Acero al carbono.............900-950
Acero, cromo-nquel............ 850-900
Acero cromo-molibdeno..........900-950
Si se emplearan temperaturas inferiores al punto Ac 3 una parte del acero se encontrara en estado
ferrtico, que no disuelve o slo disuelve cantidades muy pequeas de carbono y la penetracin del
carbono en la cementacin seria muy lenta. Las temperaturas de tratamiento que se emplean para el
primer temple (temple del ncleo central) suelen ser 5o a 25 ms elevadas que el punto AC 3, y para el
segundo (temple de la periferia), de 35 a 55 ms elevada que el punto Ac 1. En los ejemplos anteriores
esas temperaturas son:
62

Acero al carbono
Temple del ncleo central, 890.
Temple de la periferia, 780.
Acero cromo-nquel
Temple del ncleo central, 825.
Temple de la periferia, 760.
Acero cromo-molibdeno.
Temple del ncleo central, 890.
Temple de la periferia, 825.
La velocidad de penetracin y la distribucin del carbono en el interior del acero no se modifica muy
sensiblemente por la presencia de elementos de aleacin en el acero. Sin embargo, se observa que el
nquel y el silicio tienden a retardar esa penetracin, y en cambio los elementos formadores de
carburos, como el cromo, molibdeno y manganeso, la aceleran.
A continuacin indicaremos la influencia que ejercen aisladamente el manganeso, cromo, nquel y
molibdeno en los aceros de cementacin.
El manganeso en general da lugar a aceros de grano grueso, pero este problema se resuelve en parte,
haciendo durante el proceso de fabricacin del acero adiciones especiales (generalmente de aluminio)
para conseguir afinar el grano. El manganeso baja los puntos crticos de los aceros, por lo que el temple
de los aceros con manganeso se realiza a temperaturas ms bajas que" lo normal, lo cual tiene ciertas
ventajas, porque se evitan descarburaciones y deformaciones. El manganeso mejora notablemente la
templabilidad, por lo que a veces es posible templar en aceite piezas que con bajo contenido en
manganeso sera necesario templar en agua.
El nquel mejora la tenacidad y la resistencia de los aceros de cementacin. Baja los puntos crticos y al
poderse utilizar (lo mismo que con los aceros al manganeso) temperaturas de tratamiento ms bajas que
lo normal, se disminuyen los peligros de formacin de cascarilla, y de aparicin de descarburaciones y
deformaciones. El nquel tiende a retrasar la transformacin de la austenita en martensita. Si en los
tratamientos se calienta el acero a temperatura demasiado elevada, en la zona perifrica de las piezas
cementadas de aceros altos en nquel aparece austenita retenida y el material no queda tan duro como le
corresponde a su composicin. Empleando las temperaturas de temple correctas (ms bajas que las que
corresponden a otros aceros) se resuelve fcilmente este problema.
El cromo aumenta en la zona central de las piezas cementadas la resistencia y la dureza que se obtiene
despus del temple, as como la dureza y resistencia al desgaste de la capa perifrica. A veces estos
aceros son de granos gruesos, frgiles y muy sensibles a pequeas diferencias en las temperaturas de
temple. Esas dificultades se pueden resolver lo mismo que en el caso de los aceros al manganeso,
fabricando los aceros al cromo con grano fino (adicionando aluminio en la cuchara de colada). En los
primeros aos de empleo de los aceros al cromo, estos problemas impidieron que se difundiera
rpidamente su empleo, pero posteriormente cuando se ha estudiado con detalle el tamao de grano de
los aceros y se ha llegado a regularlo, su empleo se ha extendido extraordinariamente.
El molibdeno mejora la templabilidad y la resistencia al desgaste. Adems mantiene dura la capa
perifrica a pesar de que durante el trabajo llegue a calentarse por el roce la superficie de las piezas y
alcancen temperaturas relativamente elevadas.
63

Con la adicin del nquel y del cromo a la vez, se ha conseguido en los aceros de cementacin alcanzar
excelentes caractersticas mecnicas. El nquel da a los aceros gran tenacidad que precisamente les falta
a los aceros al cromo y el cromo en cambio les da gran dureza y resistencia al desgaste que no tienen
los aceros al nquel. Ambos aumentan la templabilidad y la resistencia en el corazn. Aadiendo
adems molibdeno a los aceros al nquel se mejora notablemente su templabilidad y con los aceros
cromo-nquel-molibdeno ha sido posible fabricar piezas cementadas de gran tamao con resistencias y
durezas muy elevadas.
Capa cementada
Se da el nombre de capa cementada a la zona que despus de la cementacin queda con un contenido
de carbono superior a la del acero. Generalmente recibe el nombre de capa dura la zona superficial que
despus del ltimo tratamiento queda con una dureza superior a 700 Vickers, y que suele corresponder
a la zona cuyo porcentaje de carbono es superior a 0,50 % de C aproximadamente.
A veces se suelen presentar dudas en la determinacin de la capa dura, porque al emplearse diferentes
mquinas para el ensayo de dureza y diferentes cargas de ensayo se obtienen tambin diferentes
resultados. Ms adelante explicaremos con detalle los mejores mtodos para determinar el espesor de la
capa dura.
Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las piezas de mquinas y
motores, se pueden clasificar en tres grupos:
1. Capas delgadas con menos de 0,50 mm de espesor de cementacin. Estas profundidades de
cementacin se utilizan para pequeas piezas de acero al carbono, endurecidas generalmente con sales
de cianuro y templadas directamente desde la temperatura de cementacin. Estas piezas deben
utilizarse siempre sin rectificado posterior.
2. Capas medias de 0,50 a 1,50 mm. Estos espesores son los ms corrientes para la mayora de las
piezas que se utilizan en la fabricacin de mquinas y motores. Se pueden obtener empleando
cementantes slidos, lquidos o gaseosos, con aceros al carbono, dbilmente aleados o de alta aleacin.
3. Capas de gran espesor, superiores a 1,50 mm. Son obtenidas generalmente por cementacin con
materias slidas y con cementantes gaseosos y algunas veces, aunque ms raramente, con cementantes
lquidos. Las chapas de blindaje, que suelen fabricarse con capas cementadas superiores a 3 mm, suelen
ser cementadas con gases.
Cualquiera que sea el proceso que se emplee, no conviene en general que el contenido en carbono de la
capa cementada pase de 1 % y debe procurarse que la parte perifrica de la pieza, despus de
rectificada, quede aproximadamente con 0,80 a 0,90 % de carbono, con lo que se obtienen en el temple
durezas de 62 a 65 Rockwell-C. Siempre conviene obtener durezas superiores a 60 Rockwell-C, que es
aproximadamente el lmite de dureza en que la lima ya no marca al acero.
Cuando el contenido en carbono de la zona perifrica es superior a la composicin eutectoide de 0,90%
de carbono, suelen aparecer redes de cementita o de carburos muy marcadas, que pueden hacer frgil la
capa cementada y con tendencia a descascarillarse. En estos casos conviene dar a las piezas despus de
la cementacin un recocido de difusin a 800-900 en una atmsfera o bao apropiado para disminuir
el porcentaje de carbono de la periferia. Con este tratamiento se uniformiza bastante el contenido en
carbono de la capa perifrica y se evitan posibles desconchamientos en las piezas cementadas.

64

Caractersticas mecnicas de la capa cementada

Las caractersticas de la capa cementada, son casi siempre independientes de las del ncleo.
Generalmente interesa que la dureza superficial sea superior a 60 Rockwell-C, aunque para algunas
piezas que sufren poco rozamiento, son suficientes durezas comprendidas entre 52 y 60 Rockwell-C.
Se consideran durezas muy buenas las mayores de 63 Rockwell-C; buenas las comprendidas entre 62 y
63 Rockwell-C y aceptables entre 60 y 62 Rockwell-C.
En piezas pequeas estas durezas se consiguen lo mismo con los aceros al carbono (templados en
agua) que con los aceros aleados (templados en aceite), siendo ventajosa la utilizacin de estos ltimos,
porque al templar en aceite disminuyen las deformaciones y se obtiene una gran uniformidad en los
resultados. Con los aceros aleados con cromo y molibdeno, se obtienen durezas ligeramente superiores
a las que se consiguen con otros aceros y mayor resistencia al desgaste, debido a la formacin de
carburos complejos en la zona perifrica.
Para comprobar la dureza de la capa cementada, adems de las mquinas de dureza Rockwell y
Vickers, es muy til el uso de la lima, que, empleada con precaucin y cuidado, rinde muy buenos
servicios. Utilizando una lima fina y nueva, se pueden distinguir las piezas que tienen una dureza
inferior a 60 Rockwell, que son rayadas con la lima, de las de mayor dureza que no son rayadas.
Empleando este procedimiento, se puede controlar rpida y eficazmente la marcha de la fabricacin de
piezas que por su forma complicada, no pueden ser ensayadas con las mquinas de dureza ordinarias.
En algunas ocasiones, generalmente no muy frecuentes, no se llega a alcanzar en el temple de las
piezas cementadas la dureza conveniente, debido a que en el calentamiento realizado para templar las
piezas se descarbura la capa perifrica y entonces la zona superficial queda con dureza baja.
Tambin suele ocurrir a veces en los aceros de alta aleacin cromo-nquel o cromo-nquel-molibdeno
que despus del temple de las piezas cementadas se obtienen durezas relativamente bajas de 60 a 61
Rock-well-C, inferiores a las que normalmente interesa obtener (62 a 65 Rockwell-C) e inferiores
tambin a las que se suelen obtener sin dificultad cuando esas piezas se fabrican con aceros de
cementacin al carbono o de baja aleacin. Esta baja dureza suele ser debida a la presencia de austenita
retenida en la capa cementada como consecuencia del empleo de temperaturas de temple demasiado
elevadas. En estos casos, la presencia de un elevado porcentaje de nquel en un acero de alto porcentaje
de carbono y el empleo de altas temperaturas de temple, bajan las temperaturas M s y Mf
correspondientes al comienzo y al fin de las transformaciones de austenita en martensita. Este problema
se suele solucionar fcilmente templando a temperaturas inferiores a las que dieron durezas bajas. El
problema se suele presentar tambin en parte porque a pesar de ser las temperaturas de temple de la
capa cementada de estos aceros relativamente bajas, 740 a 770, inferiores a las que normalmente se
emplean para los dems aceros de cementacin, hay casi siempre tendencia en todos los talleres a
emplear temperaturas de temple ms altas que esas que acabamos de sealar.
Medida del espesor de la capa cementada y de la capa dura
Para conocer en los procesos de cementacin, la penetracin del carbono, se pueden emplear varios
procedimientos.
El ms sencillo consiste en cementar junto con las piezas, dos o tres varillas, del mismo material, de 6 a
12 mm de dimetro. Despus de cementadas se templan a 800 en agua y se rompen, pudiendo
observarse en la fractura una capa perifrica dura, que presenta un grano mucho ms fino que el ncleo
central y que seala con bastante aproximacin la penetracin del carbono. Al mismo tiempo se puede
conocer si ha crecido o no el grano del ncleo central durante la cementacin.
65

Otro mtodo consiste en cortar las varillas despus de cementadas, pulir las secciones transversales y
atacarlas durante treinta segundos con cido ntrico al 5 %. Las zonas cementadas se ennegrecen y se
puede medir con ms precisin que en el caso anterior el espesor de esas-zonas, que tienen un
contenido en carbono superior a 0,50%.
El examen microscpico sirve para estudiar con gran claridad el avance de la cementacin. Un
procedimiento muy empleado, consiste en cortar las piezas o probetas cementadas, despus de la
cementacin y antes del temple final, rectificando y puliendo luego la seccin transversal. Se ataca con
Nital-5 y se mide el espesor del anillo perifrico de color negro, que corresponde a la capa cementada,
con un microscopio de retcula graduada, empleando 10 a 50 aumentos. Las estructuras recocidas de
los aceros cementados, que son de tipo perltico, son las que dan mejor idea del proceso y son tambin
las ms claras y ms fciles de observar. Para estudiar el avance de la cementacin, basta en general
con pocos aumentos (es suficiente con 10 a 100 aumentos).
El anlisis qumico da tambin una idea muy exacta de la operacin. Para realizarlo, conviene utilizar
unos cilindros del acero que se quiere estudiar, de 15 a 20 mm de dimetro y 100 a 200 mm de
longitud, que despus de cementados con el resto de las piezas, son torneados con ligeras pasadas de
1/10 de mm. Recogiendo y analizando la viruta de cada uno de los escalones, se conoce perfectamente
la distribucin del carbono en el acero.
A continuacin explicamos un mtodo para determinar la profundidad de la capa dura. Este ensayo se
hace cementando y templando una varilla cilndrica de 100 mm de longitud y de 10 a 30 mm de
dimetro, de la misma clase de acero con que se han fabricado las piezas, a la que se hace un
rectificado ligeramente cnico, de forma que en uno de los extremos se conserve el dimetro inicial, y
en el otro desaparezca completamente la capa cementada. Se hacen durezas a lo largo de toda la
generatriz, y se anotan los resultados. Se observar que la dureza varia de un extremo a otro, existiendo
una zona de mxima dureza, en la que los resultados son casi constantes. El espesor de esa zona seala
la profundidad de la capa dura.
Los resultados que se obtienen al hacer el ensayo en la forma sealada varan segn sea la mquina de
dureza empleada. Si se emplea mquina Vickers el espesor que se obtiene para la capa, con dureza
superior a 700 Vickers por ejemplo, ser mayor cuanto menor sea la carga aplicada. Esto es debido a
que al emplear las mayores cargas la punta del diamante llega antes a la zona blanda que cuando se
emplean cargas pequeas. Para piezas cementadas destinadas a la fabricacin de automviles y
mquinas ligeras, es muy utilizada la dureza Rockwell-C y se consideran aceptables los espesores que
con la carga de 150 Kg dan cifras Rockwell-C superiores a 62.
Otro mtodo para determinar el espesor de la capa dura, es el microscopio. Se cortan transversalmente
las piezas a ensayar y se hacen ensayos de microdureza (figs. 354 y 355), observando a partir de qu
punto la dureza del material es inferior a 700 750 Vickers por ejemplo. En los ensayos de
microdureza suelen emplearse cargas variables d 10 a 150 gramos.
Determinacin de los esfuerzos a que est sometida la capa cementada
El espesor de la capa cementada ms conveniente en cada caso, vara mucho de unas piezas a otras y
depende de las dimensiones, forma y condiciones de trabajo, variando desde dos o tres dcimas de
milmetro hasta varios centmetros. En la mayora de las piezas de automovilismo, maquinaria,
aviacin, etc., se usan espesores de 0,5 a 1,5 mm. El espesor de capa cementada se fija todava en la
actualidad, en casi todos los casos empricamente, tomando como base la experiencia de otras
fabricaciones anteriores. Entre los estudios que se han hecho recientemente sobre las reparticiones de
esfuerzos en las piezas cementadas destacan los realizados por Woodvine, que ha ideado un mtodo
66

muy ingenioso para determinar, en funcin de los esfuerzos a que estn sometidas las piezas, el espesor
que debe tener la capa cementada.
Basa su teora, en que los esfuerzos que se desarrollan en las diferentes fibras de las piezas durante el
trabajo que deben soportar son proporcionales a las distancias de cada una de ellas al eje neutro. Indica
tambin que en la mayora de las piezas cementadas la zona ms dbil se encuentra justo debajo de la
capa cementada.
Si las piezas son pequeas y la profundidad de cementacin es relativamente grande con relacin al
espesor de las piezas, no hay dificultades. Pero en el caso de que las piezas sean de bastante espesor,
hay que estudiar la profundidad de la capa cementada y la resistencia del ncleo para evitar que las
tensiones sean superiores a la resistencia del material y se rompa la pieza en esa zona dbil.

La figura 356, muestra la reparticin de esfuerzos en dos piezas cementadas; una correctamente
calculada, y la otra con poco espesor de capa o poca resistencia en el ncleo. Considerando que
despus de terminadas las piezas han quedado con una resistencia de 215 Kg/mm 2, en la periferia, y 90
Kg/mm2 en el ncleo, las tensiones mximas que pueden soportar los diferentes puntos de las piezas
vienen sealados por las abscisas de las zonas ABCDEO y A'B'C D'E'O'. Si las piezas trabajan a
flexin y estn sometidas a cargas que originen tensiones en la periferia de 150 Kg/mrn 2, la reparticin
de tensiones se har linealmente de la periferia al centro (AHO y A'H'O'), pudiendo apreciarse que en el
redondo de 24 mm hay una zona (DPN) justo debajo de la capa cementada, en la que las tensiones
originadas son superiores a la resistencia del material, y por tanto, ste se romper. En la pieza
pequea, en cambio, al ser en todos los puntos las tensiones inferiores a la resistencia del material, no
hay peligro de rotura.
En la pieza de 24 mm las abscisas de la zona rayada representan las tensiones mximas que es capaz de
soportar la pieza, y en la pequea, el tringulo rayado representa la reparticin de esfuerzos, cuando
acta una carga que origina una tensin en la periferia de 150 Kg/mm2.
En la prctica, los esfuerzos a que estn sometidas las piezas, difieren de los tericos calculados por el
mtodo que acabamos de citar, debido a las tensiones que se crean en las piezas despus de los temples
que siguen a la cementacin. Esas tensiones residuales actan en algunas zonas en el mismo sentido
que las que se desarrollan por efecto del trabajo normal de la pieza, y en otras actan en sentido
contrario.
En la industria del automvil las presiones mximas admitidas sobre la periferia de piezas cementadas
de cierta responsabilidad, varan de 125 a 150 Kg/mm2.
67

Para conocer el grado de tenacidad de la capa cementada, algunas veces se suele someter a las piezas
cementadas al ensayo Brinell, y luego se observa el efecto que ha causado. Cuando la capa perifrica es
frgil, se agrieta o salta, y cuando es tenaz permanece bien adherida, observndose nada ms la huella
correspondiente.
Diferentes clases de tratamientos que se pueden dar a las piezas cementadas
Segn la clase de acero y el destino de las piezas que se van a cementar se pueden utilizar muchas
clases de tratamientos.
En cada caso, la eleccin de uno u otro tratamiento, depender de su tamao de grano, o sea de la
tendencia del acero a adquirir una estructura grosera durante la cementacin y de las caractersticas que
se quieran conseguir en el corazn y en la periferia de las piezas.
1. Cementacin, temple directo desde la temperatura de cementacin y revenido final.Este
tratamiento se da generalmente cuando se cementa en bao de sales o en atmsfera carburante, y
raramente cuando se cementa en cajas.
Se recomienda para las piezas de poca responsabilidad y para cementaciones ligeras de 0,2 a 0,6 mm de
espesor, en las que la tenacidad del ncleo no tiene mucha importancia.
Conviene utilizar aceros de baja aleacin o al carbono, de grano fino, no siendo recomendable emplear
aceros de alta aleacin, porque como el temple se hace desde muy alta temperatura (exageradamente
elevada para la periferia), hay peligro de que quede la capa cementada con mucha austenita residual sin
transformar.
Con aceros de grano grueso, el corazn quedar frgil, porque despus de la cementacin los granos
habrn crecido exageradamente, y templando directamente desde la temperatura de cementacin no se
regenera el grano.
Con este tratamiento las deformaciones son muy grandes y se obtiene gran dureza en el corazn y en la
periferia, pero hay el peligro de que ambas zonas queden frgiles.
2. Cementacin, enfriamiento lento, temple a temperatura intermedia entre Ac1 Y AC3 y revenido final.
Este tratamiento se puede emplear con xito cuando se usan aceros de alta aleacin, que son
generalmente de grano fino y no necesitan regenerar el corazn. As se obtiene la mxima tenacidad del
corazn, cuya resistencia ser un poco inferior a la mxima que se obtiene templando a ms alta
temperatura.
Si se utiliza este tratamiento para aceros de grano grueso, la periferia quedar con buenas
caractersticas, pero el corazn quedar bastante frgil por no haber sido regenerado. Con este
tratamiento hay poco peligro de deformaciones.
3. Cementacin, enfriamiento lento, temple a temperatura ligeramente superior a AC3 y revenido final.
Con este tratamiento se obtiene la mxima resistencia en el ncleo. La tenacidad del corazn ser
buena, pues aunque haya crecido el grano durante la cementacin, se afinar por haber sido calentado
el acero para el temple a temperatura ligeramente superior a AC3. En este tratamiento hay peligro de
que la periferia quede con grano grueso y sea frgil, porque ha sido templada desde muy alta
temperatura. La dureza de la capa cementada puede ser un poco baja por quedar algo de austenita
residual sin transformar.
Este es el tratamiento que debe emplearse con los aceros de media aleacin y grano fino, siempre que
se quiera conseguir la mxima resistencia en el corazn, como ocurre en algunas piezas empleadas en
la industria aeronutica, de automviles, etc.
68

4. Cementacin, enfriamiento lento, primer temple a temperatura ligeramente superior a ac3, segundo
temple a temperatura ligeramente superior a Acj y revenido final.
Conviene emplear este tratamiento con los aceros al carbono y de media aleacin y, en general, con
todos los de grano grueso, en los que durante la cementacin crece mucho el grano.
Hasta hace poco tiempo era el tratamiento ms utilizado para piezas de responsabilidad, pero hoy, al
poderse fabricar aceros de grano fino, se emplea en menos ocasiones.
Emplendolo, la periferia quedar dura y tenaz, y el corazn, que con el segundo temple ha recibido un
temple imperfecto, quedar con una resistencia ligeramente inferior a la mxima y muy buena
tenacidad.
Este tratamiento se suele utilizar todava en algunos talleres, para aceros de alta aleacin en piezas de
gran responsabilidad, cuando se teme que la cementacin haya hecho crecer el grano del acero y se
quiere utilizar un tratamiento que asegure en el corazn la mxima tenacidad.
5. Austempering y Martempering.
Cuando se quiere reducir al mnimo las deformaciones de las piezas cementadas, el temple se hace,
enfriando en sales fundidas en lugar de en agua o en aceite.
Las durezas que se obtienen en la periferia dependen de muchos factores como son: composicin,
tamao de las piezas, temperatura del bao de sales, tiempo de permanencia en el mismo, etc.
Proteccin de las zonas que no se desea endurecer
Cuando interesa que ciertas zonas de las piezas queden blandas despus de cementadas, hay que evitar
que absorban carbono durante la cementacin. Para protegerlas de forma adecuada, se utilizan diversos
procedimientos.
Un mtodo bastante empleado para impedir el total endurecimiento de las piezas, consiste en dejar un
exceso de material en las zonas que se quiere que queden blandas, que luego se elimina por mecanizado
despus de la cementacin y antes del temple.
Si la cementacin se hace en cajas, se puede evitar el endurecimiento, de las roscas u otras superficies
fciles de recubrir, protegindolas con varias capas de alambre de hierro, que se enrolla a su alrededor.
De esta forma se cementar el alambre, sin que penetre en cambio el carbono en el acero de la pieza.
Cuando se trata de agujeros, se suelen rellenar con amianto o cementos especiales.
El procedimiento que tiene ms aceptacin de lodos, es el cobijado electroltico. Se comienza pintando
las superficies que se van a endurecer con cera, pinturas, lacas o resinas especiales. Entre las muchas
pinturas que se suelen emplear, una que da muy buenos resultados se prepara con los siguientes
componentes:
100 gramos de cera
100 gramos de trementina
25 gramos de pez
25 gramos de asfalto, y
25 gramos de betn de Judea
Luego se desengrasan bien las piezas y a continuacin se introducen en un bao de cobreado
electroltico, en el que se precipita una capa de cobre sobre las zonas sin pintar, que son las que deben
quedar blandas, quedando sin cobrear las zonas protegidas con pintura. Finalmente se colocan las
piezas en las cajas de cementacin y al elevarse la temperatura, se queman las capas protectoras de
cera, laca resina, etc., cementndose esas superficies, sin que penetre el carbono a travs de las
superficies protegidas por el cobre.
69

El cobreado se suele hacer primero en medio bsico para conseguir la mxima adherencia y luego en
cido, para aumentar el espesor de la capa. Antes del cobreado deben desengrasarse perfectamente las
piezas, limpindolas con gasolina o mejor todava, si es posible, con vapor de tricloro-etileno. Algunas
veces tambin se desengrasan electrliticamente en un bao de cianuro doble de potasio y cobre, potasa
custica y cianuro potsico, preparado con 40 g de cada una de esas sales en un litro de agua.
Despus de bien desengrasadas las piezas, se someten al cobreado bsico con el que se consigue una
delgadsima capa de unos 0,06 mm de espesor de gran adherencia.
Un bao muy utilizado para este tratamiento de cobreado es el siguiente:
Cianuro de cobre......... 23 g por litro
Cianuro de sodio.........46 g
Carbonato de sodio........15 g
La temperatura del bao debe ser prxima a 25. Se emplean tensiones de 2 a 4 voltios con
intensidades de 0,5 a 1,5 amperios por decmetro cuadrado de superficie. La duracin de la operacin
suele variar de 10 minutos a media hora.
A continuacin se efecta el cobreado cido con el que se consigue aumentar el espesor de la capa de
cobre hasta unas 3 dcimas de milimetro, mejorndose la proteccin que impedir que el carbono
penetre al interior.
La composicin del bao suele ser:
Sulfato de cobre.........200 gramos por litro
cido sulfrico..........
5

Se emplean tensiones de 2 a 4 voltios, intensidades de 1 a 3 amperios y la duracin suele variar de 30 a

60 minutos.

70

Cementado condiciones iniciales. 4140 transversal. Dureza HRC 20.

En caja con carbn vegetal 60% y carbonato de bario 40%.
Durante 10 horas.

71

Cementado condiciones iniciales. 4140 longitudinal. Dureza HRC 20.

En caja con carbn vegetal 60% y carbonato de bario 40%.
Durante 10 horas.

72

Cementado temple agua. 4140 longitudinal. Dureza HRA 73.

73

Cementado temple agua. 4140 transversal. Dureza HRA 72.

74

Cementado temple en aceite.4140 longitudinal. Dureza HRC 22.

75

Cementado temple aceite. 4140 transversal. Dureza HRC 25.

76

Cementado temple agua. Revenido 200C. hora.

Longitudinal. Dureza HRA 70.

77

Cementado temple agua. Revenido 200C. hora.

Transversal. Dureza HRA 65.

78

Cementado temple aceite. Revenido 200C. hora.

Longitudinal. Dureza HRA 68.

79

Cementado temple aceite. Revenido 200C. hora.

Transversal. Dureza HRA 65.

80

Atmsferas carburantes
Habindose estudiado anteriormente el papel tan importante que desempea el xido de carbono en la
cementacin con materias slidas, parece que bastara colocar las piezas en presencia de ese gas a alta
temperatura para conseguir su cementacin. Sin embargo, la prctica ha demostrado que de esta forma
no se consiguen buenos resultados y que, para obtener capas cementadas de composicin y espesor
conveniente, es necesaria la presencia de hidrocarburos en las atmsferas carburantes. Se ha
comprobado experimentalmente que el xido de carbono a la elevada temperatura que se emplea en la
cementacin y en las condiciones en que generalmente se suele encontrar en los hornos, es muy estable
y poco activo, y en cambio si se le aaden hidrocarburos, estos se disocian fcilmente dando carbono
naciente que pasa al acero, siendo en este ltimo caso la cementacin ms intensa.
El gas natural o el gas del alumbrado no pueden ser empleados como gases cementantes porque se
obtienen resultados bastante irregulares, debido, por una parte, a las variaciones de composicin de
esos gases, y por otra, a que, empleando esos gases, se suele formar un depsito de holln sobre las
piezas que dificulta la penetracin del carbono. En la actualidad, esos gases son muy poco utilizados
como cementantes gaseosos, aunque en cambio se emplean mucho para la preparacin de atmsferas
carburantes como explicaremos a continuacin.
Los mejores resultados se obtienen empleando hidrocarburos diluidos en otros gases, constituidos
principalmente por xido de carbono, nitrgeno, hidrgeno, etc. Las atmsferas carburantes se preparan
generalmente empleando un gas portador o de relleno, y un gas o vapor activo o carburante. Como gas
de relleno se suele utilizar generalmente un gas combustible, casi totalmente quemado, para eliminar
mercaptanes, tioles, hidrocarburos etilnicos, etc., que son perjudiciales y que se eliminan en torres de
absorcin.
Luego ese gas se regenera (aumentando su porcentaje de CO y de H 2) al ponerlo en contacto con un
catalizador de nquel. Este tipo de gas suele recibir el nombre de gas endotrmico.
En Amrica se suele emplear para la preparacin de las atmsferas carburantes el gas natural y el gas
de alumbrado, y en Europa gas de alumbrado y gas de gasgeno.
Una composicin normal de gas portador es la siguiente: CO = 20 %; H2 = 39%;
H2O = 0,25%; CH4 = 0,70%; CO: trazas; N2 = 40%.
Como gas carburante activo se suele utilizar el metano y tambin se suelen emplear el butano, propano,
etc., con buenos resultados.
La incorporacin del metano al gas portador se realiza hacindolo llegar directamente, en forma
gaseosa, desde botellas o depsitos en los que se suele almacenar. Cuando se parte del propano, butano,
etc., que, tambin suelen estar almacenados a presin en botellas, se les hace pasar por una cmara a
elevada temperatura, donde en presencia de un catalizador (de nquel, carbn, platino, ele.) se disocian
y transforman en metano. La mezcla gaseosa disociada compuesta principalmente por metano,
hidrgeno y xido de carbono, es la que al incorporarla al gas portador, introduce el metano en la
atmsfera carburante. La adicin al gas portador de hidrocarburos sin disociar o aceites en estado
liquido, de no hacerse en forma muy estudiada, no es recomendable, porque hay formacin de una gran
cantidad de holln sobre las piezas.
Muy recientemente, sin embargo, se ha comenzado a obtener resultados excelentes carburando por
goteo en hornos de mufla o cmara cerrada donde se inyectan cantidades muy precisas de ciertos
hidrocarburos debidamente tratados, debiendo tenerse siempre la precaucin de emplear hidrocarburos
y alcoholes de composicin muy definida. Se suelen emplear indistintamente con o sin gas portador.

81

La reaccin principal en la cementacin gaseosa es la siguiente:

CH4 C + 2 H2
Siendo el carbono naciente el que, al ponerse en contacto con el acero a elevada temperatura, se
disuelve en el hierro gamma.
La utilizacin del gas portador en la cementacin gaseosa, es muy interesante por ser ms econmico el
uso de un gas portador barato que rellena fcilmente la cmara del horno, al que se aade una pequea
cantidad de hidrocarburos de precio elevado, que el empleo exclusivo de hidrocarburos. E1 uso del gas
de relleno, al entrar en la atmsfera del horno en proporcin adecuada, sirve para diluir el hidrocarburo
que se introduce en el horno, y evita la formacin de holln que a veces se presenta cuando la
cementacin no se hace con las debidas precauciones. De esta forma, adems, se consigue un gran
potencial de cementacin, empleando slo cantidades muy pequeas de metano.
El gas portador desplaza adems al aire o gases que pueden existir en las cmaras de los hornos y
asegura una cierta presin en su interior.
Los gases portadores constituidos por elementos o cuerpos inertes como el nitrgeno no dan buenos
resultados, ya que conviene que contengan siempre un cierto porcentaje de CO y de H 2 para que la
eficacia del gas carburante sea mxima y no se gaste parte del metano en reaccionar con los elementos
perjudiciales como el oxigeno, vapor de agua y dixido de carbono, que siempre existen en mayor o en
menor cantidad en las atmsferas de los hornos.
La presencia del hidrgeno es tambin imprescindible para la cementacin gaseosa. Aunque parezca
extrao, es necesario que un elemento que puede ser tan descarburante como el hidrgeno, est
presente en las atmsferas carburantes. Al existir hidrgeno en la atmsfera del horno se evitan los
depsitos carbonosos sobre las piezas, que en su ausencia aparecen por descomposicin de los
hidrocarburos y dificultan e impiden la cementacin. En todas las atmsferas carburantes existen CO 2 y
H2 como elementos derivados de las reacciones fundamentales de la cementacin:
2 CO CO2 + C
y
CH4 2 H2 + C
Si en algn caso no se encuentran presentes el CO2 y H es seal de que no se est produciendo la
cementacin del acero, ya que siempre que se produce ese fenmeno a la vez hay tambin formacin de
dixido de carbono e hidrgeno.
En la cementacin con atmsfera gaseosa es frecuente efectuar el proceso en dos fases: la primera, de
carburacin a elevada temperatura en atmsfera muy carburante, y la segunda, de difusin, a ms baja
temperatura (800 aproximadamente), en atmsfera neutra o ligeramente carburante para conseguir una
correcta distribucin del carbono en la capa cementada.

82

LATONES
Latones general. Esencialmente, los latones son aleaciones de cobre y zinc, algunas de las
cuales tienen pequeas cantidades de otros elementos, como plomo, estao o aluminio. Las variaciones
en composicin darn como resultado las caractersticas de color, resistencia, ductilidad,
maquinabilidad, resistencia a la corrosin deseadas o una combinacin de tales propiedades.
La figura 12.3 muestra la porcin del diagrama de fase binario cobre-zinc aplicable a aleaciones
comerciales. La solubilidad del zinc en la solucin alfa () slida aumenta desde 32,5% a 903C hasta
39% a 454C. Como el cobre es f.c.c. (cbico centrado en las caras), la solucin slida es f.c.c. La fase
beta () es un compuesto de electrones b.c.c. (cbico centrado en el cuerpo) y sufre un ordenamiento,
sealado por una lnea puntirrayada, en la regin de 454 a 468C. Al enfriar en este intervalo de
temperatura, la fase c.c.c, con los tomos de cobre y de zinc dispersados al azar en los puntos de la
red, cambia continuamente hasta convertirse en estructura ordenada, la cual es todava b.c.c. pero
con los tomos de cobre en las esquinas y los de zinc en los centros de los cubos unitarios. La reaccin
de ordenamiento es tan rpida que no puede retardarse o evitarse por templado.

Los latones comerciales se pueden dividir en dos grupos: latones para trabajo en fro (latones )
y latones para trabajo en caliente (latones ms ).
Latones alfa. Los latones que contienen hasta 36% de zinc poseen relativamente buena
resistencia a la corrosin y buenas propiedades de trabajo. El color de los latones vara de acuerdo
con el contenido de cobre desde rojo en las aleaciones al alto cobre, hasta amarillo en los contenidos de
62% de cobre. Los latones pueden dividirse en dos grupos: latones amarillos y latones rojos.
Latones amarillos . stos contienen de 20 a 36% de zinc, combinan la buena resistencia con la alta
ductilidad y, por tanto, son adecuados para efectuar drsticas operaciones de trabajado en fro. Es
prctica comn revenir para liberar de esfuerzos estos latones despus de un severo trabajado en fro a
fin de evitar la presencia de fisuras intercristalinas, las cuales aparecen algunas veces despus de
muchos aos. La presencia de fisuras intercristalinas o fisuras debidas al efecto de los esfuerzos de
corrosin, se debe a los altos esfuerzos residuales dejados en el latn como resultado del trabajo en fro.
Estos esfuerzos hacen al latn ms susceptible a la corrosin intergranular, particularmente en
atmsfera de amoniaco. La liberacin de esfuerzos en el intervalo de recuperacin (hasta temperaturas
83

aproximadas a 260C) o el uso de una aleacin al cobre menos susceptible har mnimo el riesgo de
fisuras por esfuerzo de corrosin.
Los latones amarillos tambin estn sujetos a corrosin por formacin de cavidades en la
superficie, llamada dezincificacin. Este tipo de corrosin suele ocurrir cuando el latn est en contacto
con el agua de mar o con aguas dulces que tienen un alto contenido de oxgeno y dixido de carbono.
La dezincificacin implica disolver la aleacin y depositar ulteriormente cobre poroso no adherente. La
accin de esta clase, a menos que se detenga, eventualmente penetrar la seccin transversal del metal
y dar lugar a fugas a travs de la capa porosa de cobre. Si esto ocurre en un rea localizada, se conoce
como dezincificacin tipo nipn. Pequeas cantidades de estao o antimonio minimizan la
dezincificacin en los latones amarillos. Los latones amarillos a que ms se utilizan son el latn para
cartuchos (70Cu-30Zn) y el latn amarillo (65Cu-35Zn). Entre las aplicaciones tpicas se incluyen las
automotrices: panales para radiador, tanques, fanales; cubiertas para linternas elctricas porttiles,
aditamentos para lmpara, cubiertas para portalmpara, cubiertas para tornillo; ferretera: ojos de
cerraduras, sujetadores, anillos para cordones de talegas, remaches, resortes; accesorios para plomera y
componentes para municiones.
La adicin de 0,5 a 3% de plomo mejora la maquinabilidad, de manera que el latn plomado se
utiliza en piezas de mquinas para hacer tornillos, placas para grabado, llaves, piezas de cerraduras,
tambores, engranes y piezas para reloj. Dos variaciones de latones amarillos se han desarrollado para
darles aplicaciones especiales. El metal admiralty (71Cu-28Zn-lSn), con 1% de estao para mejorar la
resistencia y la resistencia a la corrosin se utiliza para tubos de condensadores y de intercambiadores
de calor en los equipos de las plantas de energa de vapor. Con latn alumnico (76Cu-22Zn-2AI) se
obtiene mejor resistencia a la corrosin. Esta aleacin forma una pelcula tenaz autoformante que
protege al tubo contra las altas velocidades del agua de enfriamiento en estaciones de energa marinas y
terrestres.
Latones rojos. stos contienen entre 5 y 20% de zinc; generalmente tienen mejor resistencia a la
corrosin que los latones amarillos y no son susceptibles a la presencia de fisuras por esfuerzo de
corrosin o dezincificacin. Los latones al bajo zinc ms comunes son el oropel (95Cu-5Zn), el bronce
comercial (90Cu-10Zn), el latn rojo (85Cu-15Zn) y el latn bajo (8OCu-2OZn).
El oropel (95Cu-5Zn) tiene mayor resistencia que el cobre y se utiliza para hacer monedas,
medallas, fichas, cpsulas para fusibles, fulminantes, emblemas, placas y como base para artculos
recubiertos de oro o altamente pulidos.
El bronce comercial (90Cu-10Zn) tiene excelentes propiedades de trabajado en fro y de
trabajado en caliente y se emplea en joyera de fantasa, polveras, estuches para lpiz labial, ferretera
marina, piezas forjadas, remaches y tornillos. El bronce plomado comercial ( 1,75% de Pb) se utiliza
para tornillos y otras piezas para trabajos de mquinas automticas a fin de hacer tornillos.
El latn rojo (85Cu-15Zn) se utiliza para conductos elctricos, cubiertas para tornillo,
portalmparas, ferretera, tubos para condensadores y tubos de intercambiadores de calor, tubos para
plomera, estuches para lpiz labial, polveras, placas para grabar nombres, marbetes y panales para
radiador.
El latn bajo (80Cu-20Zn) se utiliza para trabajos metlicos ornamentales, medallones, fuelles
de termostato, instrumentos musicales, tubos flexibles y otros artculos de estirado profundo.
Latones alfa ms beta. stos contienen de 54 a 62% de cobre. Del anlisis de la figura 12.3 se
ve que estas aleaciones constan de dos fases: a y . La fase es ms dura y frgil a temperatura
ambiente que la fase ; por tanto, estas aleaciones son ms difciles de trabajar en fro que los latones .
A altas temperaturas la fase se hace muy plstica y, como la mayora de estas aleaciones pueden
84

calentarse para obtener una regin de una sola fase , tienen excelentes propiedades de trabajo en
caliente.
El latn + que ms se utiliza es el metal muntz (60Cu-40Zn), el cual tiene alta resistencia y
excelentes propiedades de trabajado en caliente. La figura 12.6 muestra la estructura de dos fases del
metal recocido muntz. El rpido enfriamiento de la regin puede suprimir la precipitacin de la
mayora de la fase . El temple preserv la mayora de la fase , pero se ha formado una poca de fase ,
sobre todo en las fronteras de grano. El subsecuente recalentamiento a una baja temperatura permitir
que ms de la fase salga de la solucin sobre-saturada; por tanto, es posible tratar trmicamente esta
aleacin. El metal muntz en forma de lminas se utiliza para cubiertas de barcos, cabezas de
condensador, metal dentado y trabajos de arquitectura, as como para vstagos de vlvulas, varillas para
soldadura en latn y tubos de condensadores. El metal muntz plomado que contiene de 0.40 a 0.80% de
plomo tiene mayor maquinabilidad mejorada.
El latn de alta maquinabilidad (61.5Cu-35.5Zn-3Pb) tiene la mejor maquinabilidad que
cualquier otro latn, combinada con buenas propiedades mecnicas y de resistencia a la corrosin. Se
utiliza para ferretera, engranes y piezas de maquinaria automtica con el fin de hacer tornillos de alta
velocidad.
El latn forjable (60Cu-38Zn-2Pb) tiene las mejores propiedades de trabajo en caliente de
cualquier latn y se utiliza para piezas forjadas en caliente, ferretera y accesorios de plomera.
El bronce para arquitectura (57Cu-40Zn-3Pb) tiene excelentes propiedades de forjado y de alta
maquinabilidad. Entre las aplicaciones tpicas estn los pasamanos, las piezas moldeadas para
decoracin, las verjas, las bisagras, los armazones para cerraduras y las piezas forjadas de tipo
industrial.
El latn naval (6OCu-39.25Zn-0.75Sn), tambin conocido como bronce tobin, tiene la
resistencia incrementada a la corrosin por agua salada y se emplea para placas de condensador,
varillas para soldar, ejes para propelas, bielas y vstagos para vlvulas. El latn naval plomado, junto
con 1.75% de Pb para maquinabilidad mejorada, se utiliza para ferretera marina. La figura 12.8
muestra la estructura de dos fases de latn naval extruido en caliente. La fase es oscura, en tanto que
la fase alfa es clara.
El bronce al manganeso (58.5Cu-39Zn-l.4Fe-1Sn-0.1Mn) realmente es un latn con alto
contenido de zinc, tiene alta resistencia combinada con excelente resistencia al desgaste y se utiliza
para discos de embrague, formas extruidas, piezas forjadas, varillas para bomba, varillas para ejes,
vstagos para vlvulas y varillas para soldar.
Latones fundidos.. Los latones fundidos son semejantes en nombre a los forjados, pero
generalmente contienen cantidades apreciables de otros elementos de aleacin. El estao puede estar
presente desde 1 hasta 6% y el plomo desde 1 hasta 10%; algunas aleaciones pueden contener hierro,
manganeso, nquel y aluminio.
Un ejemplo de un latn fundido es el latn plomado rojo (85Cu-5Sn-5Pb-5Zn), el cual se utiliza
para piezas fundidas en general, que requieren propiedades de regular resistencia, pocos defectos
internos y buena maquinabilidad, tales como vlvulas para bajas presiones, accesorios para tubera,
engranes pequeos y piezas fundidas para bombas pequeas. La estructura de un latn plomado rojo,
en la condicin de fundido continuo; consta de dendritas a segregadas, debidas a la relativamente gran
rapidez de enfriamiento y pequeas partculas de plomo distribuidas de manera uniforme (manchas
negras).

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Conclusiones
De acuerdo a la teora, un acero 4140, responde a los tratamientos trmicos de recocido,
normalizado, temple, cementacin, revenido, donde el recocido y normalizado liberan esfuerzos
residuales, el temple se espera una estructura ms dura, el revenido soltar tensiones del temple, la
cementacin nos dar una superficie dura y el interior blando en un acero.
Observando los resultados de la prctica el acero 4140 no responde como se esperaba en la
teora y gran parte de estos efectos es debido a los elementos aleantes que contiene y la forma en que se
maquin.
Las condiciones iniciales fueron dureza 33 HRC en longitudinal y 30 HRC en transversal con
una composicin de 0,40 % de carbono, 1% de cromo, 0,90 % de manganeso, 0,20% de molibdeno y
0,27 % de silicio.
En el recocido se obtuvo una estructura de granos grandes y un lmite de grano delgado, las
durezas son muy bajas, por lo cual su estructura es muy blanda, comparada con condiciones iniciales.
Se liberaron las tensiones residuales que haba entre los tomos.
El normalizado su estructura es muy fina, aumento la dureza con respecto a condiciones
iniciales. Durante el enfriamiento se forman carburos en la estructura, lo cual la vuelve ms dura.
Se realiz temple en agua y en aceite, en el primero vemos que la dureza es mayor que la
segunda y todava mayor que los tratamientos anteriores, sta se debe a la cualidades de la estructura
martenstica que se forma durante el enfriamiento Las estructuras de temple en agua y aceite, la
superficie se ve desordenada y confusa y manchada, por lo que no podemos definir algo concreto.
Se hicieron revenidos a diferentes temperaturas, uno de 200 C y otro de 680 C, en el segundo
no fue favorable debido a que bajo demasiado la dureza que obtuvimos en temple, su estructura cambi
totalmente, hay lmites de grano ancho y el primero si fue aceptable ya que la dureza casi se mantuvo,
present una estructura fina y homognea.
En la cementacin se aumenta el contenido de carbono, este fenmeno se da en capas, su
estructura es muy fina y homognea, sin valles, sin manchas, con respecto a sus durezas no podemos
determinar conclusiones precisas, por lo que los resultados obtenidos no son razonables, pero por la
composicin del acero suponemos que si responde a la cementacin, ya que su estructura cambi
totalmente.
Tambin se llev a cabo el temple en agua y aceite a una pieza cementada, sus durezas no son
razonables y no podemos concluir, sus estructuras son homogneas, de acuerdo con la teora
consideramos que si responde al temple en agua y aceite por que adems hay cambios en la
microestructura.
El revenido de una pieza cementada, se obtuvo una estructura muy fina, al igual que en
cementacin (condiciones iniciales, temple en agua y aceite) a cerca de las durezas no podemos
concluir, ya que consideramos que la prueba de dureza que se le realiz no es la adecuada. Por tanto no
podemos decir si este tratamiento fue favorable o no.

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En cuanto al tratamiento del latn, no existe la seguridad de que las pruebas se hayan hecho lo
mas cercano posible a lo que dice la teora. Por lo tanto las opiniones con respecto a lo visualizado en
las pruebas del latn, se dejan pospuestas para la materia de solidificacin.

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