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Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas

(Gas Tungsten Arc Welding)

Edicin de: Michael S. Flagg



Colaboradores:

Frank Armao
Dennis Klingman
Joe Kolasa
Art Papineau
Carl Peters
Tony Polewchak
Bill West









Traduccin por: Sergio M. Magaa
Gerente de Desarrollo e Ingeniera
de Ventas de Lincoln Electric Mexicana

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Prefacio

Este documento fue escrito con el fin de proveer al lector de informacin especializada en el Proceso de
Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas, por sus siglas en ingls: GTAW (Gas Tungsten
Arc Welding) .

Se describe el proceso en detalle, el equipo necesario que se usa para este proceso. Tambin son
incluidas las tcnicas para soldar e informacin especfica para la soldadura de varios de los metales
mas importantes y sus aleaciones.

Hay ciertos riesgos asociados con la soldadura de arco que pueden causar inclusive la muerte o lesiones
importantes. Sin embargo, estos riesgos pueden ser evitados mediante el uso de: prcticas seguras de
aplicacin de la soldadura que se describen en la primer seccin de este documento.

Los resultados obtenidos por un producto o servicio, utilizando la informacin contenida en este
documento es y debe ser slo y nicamente responsabilidad del usuario o contratista. Hay muchas
variables que estan mas all del control de lo descrito en este documento que pueden afectar los
resultados obtenidos al aplicar la informacin aqu contenida. Estas variables incluyen, pero no estan
slo limitadas al: procedimiento de soldadura, qumica de la pieza a soldar, temperatura de aplicacin,
diseo de la junta, mtodos de fabricacin y requisitos del servicio que desempee la pieza.







Esta informacin ha sido preparada por
la Fundacin James F. Lincoln para la Soldadura de Arco
quien contribuye con la industria de soldadura en general.










Traducido de la Segunda Edicin de Enero del 2004



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SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO DE
TUNGSTENO Y GAS (SAETyG)

Tabla de Contenido:

SEGURIDAD EN LA SOLDADURA DE ARCO ELECTRICO

Introduccin --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- ------------5
Prcticas de Seguridad en la Soldaduras de Arco Elctrico --------------------------------------------------------------------------6
Descargas Elctricas -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------6
Humos y Gases -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------7
Radiacin del Arco ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------7
Fuego o Explosin -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------7
Precauciones generales para la Soldadura Elctrica con Electrodo de Tungsteno y Gas ----------------------------------------9

1.0 INTRODUCCION

1.1 Descripcin del Proceso -------------------------------------------------------------------------------------------------------------10
1.2 Historia del Proceso -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------10
1.3 Requisitos del Equipo --------------------------------------------------------------------------------------------------------------11
1.4 Campo de Aplicacin -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 11
1.5 Ventajas y Limitaciones -------------------------------------------------------------------------------------------------------------12

2.0 FUNDAMENTOS

2.1 Principios de Operacin -----------------------------------------------------------------------------------------------------------12
2.2 Polaridad -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------13
2.3 Gases de Proteccin ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------15
2.4 Electrodos ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------17
2.5 Caractersticas de las Fuentes de Poder ------------------------------------------------------------------------------------------20
2.6 Antorchas ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------22
2.7 Rectificacin y Efecto de Limpieza en la CA -----------------------------------------------------------------------------------24
2.8 Alimentadores de Alambre --------------------------------------------------------------------------------------------------------24

3.0 TECNICAS DE SOLDADURA PARA OPERACIN MANUAL

3.1 Cmo Definir los Parmetros de Soldadura --------------------------------------------------------------------------------------26
3.2 Composicin del Electrodo y Forma de la Punta --------------------------------------------------------------------------------26
3.3 Gases de Proteccin y Flujo del Gas ----------------------------------------------------------------------------------------------27
3.4 Antorchas ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------27
3.5 Mtodos de Encendido de Arco ----------------------------------------------------------------------------------------------------27
3.6 Preparacin de la Junta --------------------------------------------------------------------------------------------------------------28
3.7 Manejo de la Antorcha y Alimentacin del Material de Aporte ---------------------------------------------------------------30
3.8 Gas de Respaldo, Trenes de Proteccin y Cmaras de Atmsferas Controladas --------------------------------------------31

4.0 TECNICAS DE SOLDADURA PARA OPERACIN AUTOMATICA

4.1 Soldadura Mecanizada Bsica ------------------------------------------------------------------------------------------------------32
4.2 Cmo Definir los Parmetros de Soldadura --------------------------------------------------------------------------------------32
4.3 Control de la Velocidad de Avance ------------------------------------------------------------------------------------------------32
4.4 Control de la Velocidad de Alimentacin de Alambre --------------------------------------------------------------------------33
4.5 Control del Voltaje de Arco (longitud del arco) ----------------------------------------------------------------------------------33
4.6 Programas para Soldadura -----------------------------------------------------------------------------------------------------------33
4.7 Corriente Pulsada y Alimentacin en Pulsos --------------------------------------------------------------------------------------34
4.8 Herramental y Gas de Respaldo ---------------------------------------------------------------------------------------------------34
4.9 Proteccin Auxiliar ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------35

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5.0 SOLDADURA DE LOS MATERIALES

5.1 Aceros al Carbono -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------35
5.2 Aceros Baja Aleacin ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------36
5.3 Aceros Inoxidables ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------38
5.4 Aleaciones de Aluminio -------------------------------------------------------------------------------------------------------------41
5.5 Aleaciones Base Nquel -------------------------------------------------------------------------------------------------------------43
5.6 Aleaciones de Titanio ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------44
5.7 Cobre y sus Aleaciones --------------------------------------------------------------------------------------------------------------48
5.8 Magnesio y sus Aleaciones ----------------------------------------------------------------------------------------------------------50


APENDICE

Tabla A - 1 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de los Aceros al Carbono y Baja Aleacin------------------------53
Tabla A - 2 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de Aceros Inoxidables Austenticos ------------------------------53
Tabla A - 3 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de Aceros Inoxidables, Martensticos, Ferrticos, de
Endurecimiento por Precipitacin y Duplex --------------------------------------------------------------------------------------54
Tabla A - 4 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de las Aleaciones de Aluminio ------------------------------------54
Tabla A - 5 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de las Aleaciones Base Nquel -------------------------------------55
Tabla A - 6 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de las Aleaciones de Titanio ----------------------------------------55
Tabla A - 7 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de las Aleaciones de Cobre ----------------------------------------56
Tabla A - 8 Metales de Aporte para la Soldadura con TyG de las Aleaciones de Magnesio ------------------------------------56
Tabla A - 9 Requisitos de la Composicin Qumica para los Electrodos de Tungsteno ----------------------------------------57
Tabla A - 10 Rangos Tpicos de Corriente para los Electrodos de Tungsteno ----------------------------------------------------57
Tabla A - 11 Requisitos para la Identificacin de Electrodos -----------------------------------------------------------------------58

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SEGURIDAD EN LA SOLDADURA
DE ARCO

Introduccin:

El tema de seguridad y prcticas seguras en
soldadura, corte y procesos afines est cubierto en la
norma americana ANSI Z49.1 Seguridad en
Soldadura y Corte y la Z49.2 Prevencin del Fuego
en el uso de los Procesos de Soldadura y Corte. El
manejo de gases comprimidos est cubierto en el
CGA P-1. El personal deber de estar familiarizado
con las prcticas de seguridad que se discuten en
estos documentos. En las reas donde se desarrolla el
proceso SAETyG hay, adicionalmente, otros riesgos
potenciales.

Seguridad en el Manejo de los Cilindros
de Gas de Proteccin y los Reguladores.
Los cilindros de gas comprimido deben de ser
manejados cuidadosamente y asegurados
apropiadamente cuando esten en uso. Golpes, cadas
o un manejo rudo pueden daar los cilindros,
vlvulas o conexiones y causar fugas o accidentes. Si
una vlvula se rompe cuando est a la presin del
cilindro, la presin que se origina puede ser tan alta
que impulse el cilindro a travs del taller. Cuando se
suministra un cilindro, los tapones protectores de las
vlvulas deben mantenerse en su lugar y ajustados a
mano hasta que se vayan a usar.

Uso de Cilindros
Los siguientes puntos deben ser observados cuando
se instalen o se vayan a usar los cilindros de gas de
proteccin:
1. Asegure el cilindro de forma apropiada.
2. Antes de conectar el regulador a la vlvula de un
cilindro, abrir momentneamente la vlvula y
cerrarla de inmediato para limpiarla de polvo o de
cualquier otro material que pudiese obstruir el
regulador. La operacin de la vlvula se debe de
efectuar parndose a un lado del regulador y nunca
de frente.
3. Despus de que el regulador haya sido conectado,
el tornillo de ajuste debe ser aflojado, girndolo en
sentido contrario a las manecillas del reloj.
Posteriormente, abrir la vlvula lentamente para
evitar que la presin entre de golpe al regulador.
4. La vlvula de suministro de gas deber de
permanecer cerrada si no se encuentra alguna
persona en el rea.

Gases
Los gases mas txicos asociados con el proceso
SAETyG son el ozono y el bixido de nitrgeno.
Gas fosgeno podra estar presente como resultado de
la descomposicin trmica o ultravioleta de agentes
limpiadores con hidrocarburos clorados, tales como
el tricloroetileno o el percloroetileno, cuando se
encuentren en la vecindad de la operacin de soldadura.
LAS OPERACIONES DE DESENGRASE QUE SE
REALICEN CON HIDROCARBUROS
CLORADOS DEBEN DE SER UBICADAS DE
FORMA QUE LA RADIACION DE LA
SOLDADURA DE ARCO NO ALCANCE LOS
VAPORES.

Ozono
La luz ultravioleta emitida por el arco de la SAETyG
acta en el oxgeno de la atmsfera circundante para
producir ozono. La cantidad depender de la
intensidad y longitud de onda de la energa
ultravioleta, la humedad ambiental y otros factores. La
concentracin de ozono se incrementa, generalmente,
con el incremento de la corriente de soldadura, con el
uso de argn como gas de proteccin y cuando se
sueldan metales altamente reflejantes. Si el ozono no
se puede reducir a un nivel seguro mediante la
ventilacin o efectuando variaciones al proceso, ser
necesario suministrar aire fresco al soldador, ya sea
con un respirador que proporcione aire o por algn
otro medio.

Bixido de Nitrgeno
Algunas pruebas muestran que las concentraciones
mas altas de bixido de nitrgeno se encuentran en
una zona dentro de los 150 mm (6 pulgs) del arco.
Con ventilacin normal, estas concentraciones son
rpidamente reducidas a niveles seguros en la zona de
respiracin del soldador, mientras mantenga la cabeza
fuera de la columna de humos que se generan
mientras se est soldando. Lo que permite que el
bixido de nitrgeno no sea un riesgo en el proceso
SAETyG.

Humos Metlicos
El proceso SAETyG produce la menor cantidad de
humos de soldadura que cualquier otro proceso de
soldadura de arco abierto. Sin embargo, algunos
vapores metlicos generados de elementos voltiles
de metales aleados pueden generar humos metlicos y
de la misma forma que los recubrimientos metlicos
como el: cadminizado o tropicalizado y el
galvanizado.
Los humos generados en el SAETyG pueden ser
controlados por ventilacin , sistemas de extraccin o
equipo de proteccin para respiracin como el
descrito en ANSI Z49.1 El mtodo de ventilacin
requerido para mantener el nivel de substancias
txicas, en la zona del soldador, por debajo de las
concentraciones aceptables depende de varios
factores, entre los que se encuentran: el tipo de
material a soldar, el tamao del rea de trabajo y el
grado de confinamiento u obstruccin al movimiento
normal del aire, donde se realice la soldadura. Cada
estacin de soldadura debe ser evaluada de forma
individual para determinar lo que ser requerido. Los
lmites de exposicin para las substancias txicas
asociadas con la soldadura estan designadas por el

6



tiempo y peso promedio entre los lmites de los
valores del umbral (TLV en ingls) y los valores
mximos y han sido establecidos por La Conferencia
Americana de Higiene Industrial del Gobierno
(ACGIH en ingls) y por la Administracin
Ocupacional de Higiene y Seguridad (OSHA en
ingls). El cumplimiento a los niveles indicados
pueden ser verificados por el muestreo de la
atmsfera bajo la careta del soldador o en la vecindad
inmediata a la zona de respiracin del ayudante.

Energa Radiante
La energa radiante total producida en el proceso
SAETyG puede ser mas alta que la producida con el
proceso de electrodo revestido debido a la
significtiva menor cantidad de humos de soldadura y
por lo es mayor la exposicin del arco. La intensidad
producida de energa radiante ultravioleta,
generalmente es la mas alta, cuando se usa una
proteccin de gas argn y en la soldadura de
aluminio. Los rangos del vidrio con filtro de sombra
que se recomienda para la SAETyG y que se indican
en ANSI Z49.1, son:

A









El nmero de sombra que se use depender de la
persona y la localizacin del arco. Se recomienda
que el operador empiece con la sombra mas oscura y
vaya a la mas clara hasta que la operacin sea lo
suficientemente visible. Aunque no se recomienda ir
a un nmero de sombra mas clara de lo marcado para
su correspondiente rango de corriente.

Para el proceso SAETyG se recomienda usar ropa de
piel obscura o algodn para reducir la reflexin de
luz ultravioleta que puede causar quemaduras en la
cara o el cuello an debajo de la careta. Mientras
mayor sea la intensidad de la radiacin ultravioleta
mas rpido desintegrar la ropa de algodn.

De manera particular cuando se suelde aluminio o
aleaciones de aluminio con magnesio, es importante
protegerse la piel. El Dr. Bartley de NIOSH report
que el aluminio que contiene magnesio puede emitir
hasta cinco veces mas de radiacin ultravioleta que
el aluminio puro o el que contiene manganeso y
cobre. Los altos niveles de radiacin ultravioleta
pueden causar cncer en la piel, particularmente las
ondas producidas por el vapor de magnesio en el
arco.




Prcticas de Seguridad en la Soldadura
de Arco Elctrico.
Para protegerse usted mismo y a cualquier gente
alrededor, de lesiones severas o muerte, debe estar
enterado y entender todos los posibles riesgos de la
soldadura con arco elctrico. Por lo que deber seguir
los procedimientos y tomar precauciones para evitar
estos riesgos.
Estos riesgos, se pueden agrupar en cuatro
categoras: 1) descargas elctricas, 2) humos y gases,
3) radiacin del arco y 4) fuego y explosin.

Antes de iniciar el proceso de soldadura, todo el
equipo deber de estar en buenas condiciones de
operacin. Cualquier reparacin o conexin deber
ser hecho slo por personal autorizado.

Descargas Elctricas

Las descargas elctricas pueden matar

Protjase de posibles descargas elctricas:

a) El circuito del electrodo y la pieza de trabajo ( o
tierra) estan vivos mientras la soldadora est
encendida. Nunca permita el contacto entre una
parte viva del circuito y su piel o ropa si est se
encuentra mojada. Use guantes secos y sin
agujeros para aislar sus manos.
b) Siempre aslese de la pieza de trabajo y la tierra
usando un aislamiento seco. Cuando suelde en
lugares hmedos, pisos metlicos, rejillas o
andamios y en una posicin sentada o acostada,
deber de asegurarse que el aislamiento est seco
y es lo suficientemente largo para impedir que el
rea fsica de su cuerpo haga contacto con la
pieza de trabajo o tierra.
c) Asegrese siempre que el cable de tierra haga un
buen contacto con el metal que est siendo
soldado. La conexin debe estar tan cerca como
sea posible de la zona a soldar.
d) Aterrice la pieza de trabajo o metal que est
siendo soldado para que se obtenga un buen
contacto.
e) Mantenga la antorcha de la soldadura, pinza de
tierra, cables de fuerza y la mquina en buenas y
seguras condiciones de operacin.
f) Nunca sumerja el extremo de la antorcha en agua,
para enfriarla, ya que puede ocasionar una fisura
en la boquilla de cermica y contaminar la
antorcha.
g) Nunca toque de manera simultnea, las partes
elctricamente vivas de antorchas que esten
conectadas a dos soldadoras porque el voltaje
entre las dos puede ser la suma de voltajes de
circuito abierto de las dos mquinas.
h) Cuando cambie o instale electrodos en una
antorcha de SAETyG asegrese que la mquina
no est encendida.
i) Cuando trabaje arriba del nivel del piso, protjase
de una cada en caso de que sufra una descarga.

7



j) Nunca suelde SAETyG con guantes
hmedos, pueden producir una descarga
por la alta frecuencia.

Humos y Gases

Los humos y gases pueden ser
peligrosos para su salud

a) La soldadura produce hunos y gases que
pueden ser peligrosos para su salud. Evite
respirar estos humos y gases mientras est
soldando, manteniendo su cabeza fuera de
estos gases. Use una adecuada ventilacin
y/o extraccin cerca del arco para retirar
los humos y gases de la zona de
respiracin. Cuando suelde con
consumibles que requieran de una
ventilacin especial, tales como aquellos
que contengan una cantidad significativa
de manganeso, cromo, etc. o cuando
suelde sobre aceros con recubrimientos
metlicos como el galvanizado, plomo o
tropicalizado y otros metales que
producen humos txicos puede ser
requerida extraccin localizada o an algo
que ofrezca mayor cuidado como una
fuente de suministro de aire fresco a el
soldador mediante un respirador de aire.

b) No suelde en locaciones que esten cerca de
vapores de hidrocarburos clorados
provenientes de operaciones de
desengrase, limpieza o atomizado. El
calor y la radiacin del arco pueden
reaccionar con los vapores del solvente
para formar fosgeno que es un gas
altamente txico y algunos otros
productos irritantes.

c) Los gases de proteccin usados en la
soldadura de arco pueden desplazar el aire
y causar lesiones o muerte por sofocacin.
Cuando se encuentre en reas confinadas,
siempre use ventilacin suficiente, para
asegurar que el aire que respire est
limpio.


d) Lea y entienda las instrucciones del
fabricante para el equipo y los
consumibles que sern usados, incluyendo
las Hojas de los Datos de Seguridad del
Material (MSDS en ingls) y obedezca
las prcticas de seguridad de su empresa.









Radiacin del Arco Elctrico.

La radiacin del arco puede producir lesin en los
ojos y quemar la piel.

a) Use una proteccin con el filtro apropiado
y su cubierta para proteger sus ojos de
las chispas y la radiacin del arco
cuando suelde u observe la soldadura de
arco abierto. La careta y los filtros
deben de cumplir con la norma ANSI
Z87.1 Debajo de la careta se deben de
usar lentes de seguridad mientras se est
soldando.

b) Use ropa de color oscuro hecha de
material durable y resistente a las
chispas que proteja su piel la de los
dems de la radiacin del arco.

c) Proteja al personal que transite
cerca de usted con pantallas inflamables
apropiadas y advirtales que no vean
el arco ni que se expongan a la
radiacin o a las chispas o metal
caliente.

d) La ropa, las mamparas circundantes
y el equipo deben tener una
superficie de baja reflexin para
disminuir los reflejos de la radiacin
del arco. Las pinturas que usan
pigmentos que contienen ciertas
cantidades de xido de cinc o bixido
de titanio tiene baja reflexin de la
radiacin ultravioleta.

Fuego o Explosin

El fuego o explosin pueden causar la
muerte o daos a los inmuebles.

a) Retire los materiales con riesgo de
encenderse lo mas apartado que
pueda. Si esto no es posible, cbralos
para prevenir que las chispas de la
soldadura inicien un incendio.
Recuerde que las chispas de las
soldaduras y los residuos de
materiales calientes despus de
soldados, fcilmente pueden atravesar
pequeas grietas o aberturas hacia las
reas adyacentes. Tenga un
extinguidor de fcil acceso.

b) Donde se vayan a usar gases
comprimidos se debern de tomar
precauciones especiales para prevenir
situaciones riesgosas. Refirase a la
norma de Seguridad en Soldadura y

8



Corte (ANSI Z49.1) y al instructivo
de operacin del equipo que est
siendo usado.

c) Cuando interrumpa la soldadura,
asegrese que ninguna parte del
circuito del electrodo toque la pieza de
trabajo o tierra. Un contacto
accidental puede causar
sobrecalentamiento y crear un riesgo
de fuego.

d) No caliente, corte o suelde tanques,
tambos o contenedores hasta que se
hayan tomado las medidas apropiadas
que impidan que las operaciones
mencionadas causen vapores
inflamables o txicos, provenientes de
las substancias contenidas en los
recipientes. Ya que pueden causar una
explosin an cuando se se piense que
han sido limpiados Para mayor
informacin, referirse al libro
Prcticas de Seguridad Recomendadas
para la Preparacin de Contenedores
y Tuberas que sern Soldados o
Cortados y que han Contenido
Substancias Peligrosas. AWS F4 1-80
de la Sociedad Americana de
Soldadura (AWS en ingls).

e) Antes de calentar, cortar o soldar piezas
huecas de metales vaciados se debern
de abrir porque pueden explotar.


Precauciones Generales en la
Soldadura de Arco con Electrodo
de Tungsteno y Gas.

IMPORTANTE: Si se usa un electrodo de tungsteno
toriado, referirse al Estatuto de la Comisin VIII para
la Higiene en el Uso de Electrodos de Tungsteno
Toriado, pginas, 17 y 18.

a) Protjase a usted mismo cuidando
que lo que se ponga est libre de
aceite o grasa, tal es el caso de:
guantes de piel, chamarra, pantalones
sin valencianas, botas y gorra sobre la
cabeza. Siempre use lentes de
seguridad cuando est en el rea de
soldadura. Use lentes de seguridad
con protectores laterales cuando est
cerca de la operacin de
desescoriado.
b) Mantenga todos los equipos en
buenas condiciones, con sus
respectivas guardas, cubiertas y
accesorios en su posicin correcta



Aleje sus manos, cabello, ropa y
herramientas de bandas, rodillos,
ventiladores y otras partes con
movimiento cuando arranque,
opere o cuando efecte algn tipo
de mantenimiento.
c) Asegrese de que el cable de tierra est
conectado a la pieza de trabajo tan cerca
del rea de soldadura como le sea
posible. Los cables conectados a la
estructura del edificio o a otros lugares
lejanos del rea de soldadura, aumentan
la posibilidad de que la corriente
elctrica haga arco con cadenas de
levantamiento, cables de gras o con
algn otro circuito elctrico. Lo que
puede crear un riesgo de incendio o
hacer que fallen las piezas debido al
sobrecalentamiento ocasionado por el
arqueo.
d) Slo use los cilindros de gas
comprimido que contengan el gas
de proteccin indicado para el
proceso as como los reguladores
apropiados al tipo de gas y presin
que se use. Todas las mangueras y
conectores deben ser los apropiados
para la aplicacin y deben
mantenerse en buenas condiciones.
e) Siempre mantenga los cilindros en
posicin vertical y asegurados con
cadena sobre la plataforma o
alguna base fija.
f) Los cilindros deben colocarse:
alejados de lugares donde
puedan recibir un golpe o estar
sujetos a algn dao fsico.
a una distancia segura del arco
de soldadura o una operacin
de corte o de cualquier otra
fuente de calor, chispas o
flama.

g) Nunca permita que el electrodo o
porta electrodo o cualquier otra
parte elctricamente viva haga
contacto con el cilindro.

h) Mantenga su cabeza y cara alejados
de la vlvula del cilindro cuando la
accione para abrir el paso de gas.

i) Las capuchas de proteccin de la
vlvula deben estar siempre en su
lugar y apretadas a mano excepto

j) Cuando el cilindro est conectado
para ser usado.
k) Lea y siga las instrucciones para
cilindros de gases comprimidos y


9



accesorios anexos, descritos en la
publicacin P-1 de la CGA
denominada: Precauciones para el
Manejo Seguro de los Cilindros de
Gases Comprimidos.

l) Corte la alimentacin de corriente
accionando el interruptor antes de
trabajar en el equipo.

m) Efecte la instalacin elctrica de
acuerdo con el Cdigo Nacional de
Electricidad o de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.

n) Aterrice el equipo de acuerdo al
Cdigo Nacional de Electricidad y a
las recomendaciones del fabricante.









Seguridad en Soldadura y Corte, Norma
ANSI Z49.1 disponible a travs de AWS
P.O. box 351040 Miami, Florida 33135

La ANSI Z49.2 est disponible a travs
del Instituto Nacional de Normas
Americanas (ANSI)
1430 Broadway, New York, N.Y. 10018

Las publicaciones de la CGA P-1 est
disponible a travs de la Asociacin de
Gases Comprimidos, Inc.
1235 Jefferson Davis Highway
Suite 501, Arlington, VA 22202




































































10
Gas de Proteccin


1.0 INTRODUCCION

1.1 Descripcin del Proceso

El proceso de Soldadura de Arco con Electrodo de
Tungsteno y Gas (SAETyG) que tambin es
conocido como el proceso de tungsteno con gas
inerte (TIG en ingls) origina el calor para la
soldadura de un arco elctrico que se establece entre
un electrodo de tungsteno y la pieza ha ser soldada o
pieza de trabajo, (Fig. 1). A la zona del arco se le
debe agregar un gas inerte para proteger de la
oxidacin el electrodo de tungsteno y el metal en
estado lquido, as como proporcionar un medio para
el paso de la corriente del arco.



























Este proceso fue desarrollado en 1941, inicialmente
para la soldadura de magnesio y aluminio ya que era
necesario tener un proceso con resultados superiores
que el que se ofreca con el electrodo revestido. Y
desde entonces, el proceso SAETyG se ha ido
refinando y se ha usado para soldar casi todos los
metales y aleaciones.
La necesidad de agregar aporte depende de la forma y
tamao de la junta as como del material que se est
soldando. La velocidad a la que se alimente el metal
de aporte es independiente de la energa del arco
(voltaje x corriente) Sin embargo, la velocidad
mxima de alimentacin del aporte est limitada por
la misma energa del arco.
El proceso cubre un rango amplio de aplicaciones,
desde el espesor de una hoja de 1.3 mm (0.005) para
soldarla con 2 a 3 Amps hasta aplicaciones con 1000




Amps. para soldar placas de 25 mm (1 pulg.) de una
sola pasada con el proceso SAETyG de arco inmerso.

1.2 Historia del Proceso
En 1930, Hobart y Devers patentaron un nuevo
proceso que consista en establecer un arco elctrico
entre un electrodo de tungsteno no consumible y el
metal base, dentro de una cmara, llena de gas inerte.
Fueron realizados experimentos con argn y helio
como gases de proteccin aunque comercialmente no
fue adoptado el proceso debido al alto costo de los
gases inertes.

En 1941 Russell Meredith y V.H. Pavlecka
desarrollaron la primer antorcha de uso prctico con
la que se le poda sujetar un electrodo de tungsteno y
adems suministrar un gas inerte para proteccin del
electrodo, el metal lquido y la zona de calor
adyacente. El gas inerte se alimenta a travs de una
boquilla que rodea el electrodo de tungsteno lo que
proporciona el medio de proteccin al arco mientras
se avanza a lo largo de la junta. En 1942, Meredith
patent el proceso y lleg a ser conocido como
Soldadura de Arco con Helio (Heli-Arc welding). Y
aunque el proceso fue desarrollado con helio, fue el
gas argn el que lleg a ser mas ampliamente usado
como gas de proteccin, debido a su menor costo y
por tener una operacin mas suave.

El desarrollo de la antorcha y el proceso Heli-Arc o
de Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y
Gas fue motivado por la necesidad que haba en la
industria de aviacin de soldar las aleaciones de
magnesio. Las primeras aplicaciones en la soldadura
de aleaciones de magnesio fueron hechas con CD,
electrodo al positivo (polaridad invertida) usando un
generador de corriente constante como fuente de
poder. Esta polaridad fue usada para conseguir la
accin limpiadora, necesaria en el magnesio aunque la
mayor parte del calor se concentr en el electrodo de
tungsteno mas que en la pieza. Por lo que pronto se
dieron cuenta que una fuente de CA podra
proporcionar la necesaria accin de limpieza y
adems una gran cantidad del calor necesario para la
peza de trabajo.

















Fig 1. Proceso de Soldadura de Arco con Electrodo de
Tungsteno y Gas
Arco Placa de Respaldo
de Cobre
Electrodo de Tungsteno
Orificio para
el Gas
Entrada del
Gas de
Proteccin
Conductor de
la Corriente
Portaelectrodo
o Mordaza
Difusor o
Portamordaza
Varilla de Aporte

Boquilla
Pieza de Trabajo
Vlvula
Opcional
de Gas
Entrada
de Gas
Orificio para el Gas
Electrodo
de Tungsteno
Gas de Proteccin
Cable de Tierra
Cable
de
Fuerza
Boquilla
Pieza de
Trabajo
Figura 2. Antorcha para SAETyG enfriada por gas

11


1.3 Requisitos del Equipo

Para el proceso de SAETyG se requiere de una
antorcha enfriada con gas o agua para sujetar el
electrodo y conectarla a la fuente de poder mediante
el cable de fuerza. Las antorchas para corrientes
bajas, enfriadas con gas (Figura 2), el cable de fuerza
est dentro de la manguera de gas, lo que tambin
proporciona un aislamiento al conductor. Las
antorchas enfriadas por agua (Figura 3) requieren de
tres mangueras: una para el suministro de agua, otra
para el regreso y la tercera para el suministro de gas.
El cable de fuerza, normalmente se encuentra en la
manguera de retorno de agua lo que produce un
enfriamiento del cable y permite el uso de
conductores mas pequeos que el usado para una
antorcha enfriada por gas, para la misma capacidad
de corriente.



















1.4 Campo de Aplicacin

El proceso SAETyG es capaz de producir soldaduras
de muy alta calidad en casi todos los metales y
aleaciones.






















Sin embargo, la tasa de depsito es la mas baja de
todos los procesos de soldadura elctrica por lo que
no puede ser usado donde se requieran altas tasas de
depsito. El proceso SAETyG puede ser usado para
el paso de raz en tuberas de acero al carbono, baja
aleacin y acero inoxidable con anillos de inserto
consumibles o adicionando metal de aporte. El
espesor faltante, de la junta de ranura en una tubera,
puede ser rellenado mediante el proceso de electrodo
revestido o mediante algn proceso semiautomtico
como el de Soldadura de Arco Metlico con Gas
(GMAW en ingls) que usa un electrodo slido o
mediante el proceso de Soldadura de Arco con
Ncleo de Fundente (FCAW en ingls) con un
electrodo tubular.

Para el proceso SAETyG se requiere una fuente de
poder del tipo de corriente constante o con una curva
caracterstica del tipo cada de voltaje ya sea de CD
CA y con o sin la capacidad de arco pulsado. En el
caso de las antorchas enfriadas por agua se prefiere
un recirculador en lugar de una conexin directa a
una llave de agua.

Para las operaciones de soldadura automtica o
mcanizada, se requiere equipo adicional, como por
ejemplo, para mover la antorcha en relacin con la
pieza de trabajo as como alimentar el alambre dentro
del charco de soldadura. Tambin puede ser
requerido un sistema totalmente automatizado con un
programador con microprocesadores que controlen la
corriente de soldadura, velocidad de avance y la
alimentacin del alambre.

Tambin es necesario, para este proceso, un
suministro de gas argn, helio o una mezcla entre
stos, as como un regulador de presin, flujmetros
y mangueras. El gas o gases pueden ser suministrados
desde uno o varios cilindros o desde contenedores
con gas lquido. En la figura 4 se muestra un
diagrama esquemtico de un arreglo completo para la
SAETyG.

















Portaelectrodo
o Mordaza
Orificio para
el Gas
Electrodo
Boquilla
Entrada de Gas
Cable
de
Fuerza
Entrada
de Agua
Salida de Agua
Manija
Figura 3 -Vista Seccional de una Antorcha Tpica
para el Proceso de SAETyG. (enfriada por agua)
Mquina
de
Soldar
Cable de Tierra
Pieza de Trabajo
Cable
de
Fuerza
Fuente de
Suministro
de Gas
Manguera de Gas
Regulador/
Flujmetro
de Gas
Figura 4 - Arreglo Esquemtico del Equipo para Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno y Gas

12




La SAETyG puede ser usada para aquellas
aleaciones donde una alta calidad de soldadura y la
contaminacin atmosfrica son factores crticos.
Como ejemplo de estas aplicaciones podemos citar la
aplicacin en metales reactivos y refractarios, tales
como el titanio, circonio y columbio los cuales con
pequeas cantidades de oxgeno, nitrgeno o
hidrgeno pueden causar una prdida de ductilidad y
de la resistencia a la corrosin. Tambin puede ser
aplicada en aceros inoxidables y superaleaciones base
nquel donde se requiere soldaduras de alta calidad
respecto a la porosidad y fisuras. El proceso SAETyG
tambin es apropiado para soldar hojas o lminas
muy delgadas de cualquier material soldable debido a
que el amperaje puede ser controlado a niveles muy
bajos (entre 2 a 5 amps.) lo cual se requiere para
estos espesores. La SAETyG no debe ser usado en
metales o aleaciones de bajo punto de fusin, como la
soldaura estaoplomo y aleaciones base cinc debido a
que la alta temperatura del arco elctrico hace muy
difcil controlar el charco de soldadura.

Un desarrollo relativamente nuevo de la SAETyG
para la soldadura de espesores gruesos que es
conocida como arco inmerso o proceso de arco
sumergido con tungsteno. Este proceso mecanizado
se emplea una gran antorcha, enfriada por agua con
un electrodo de tungsteno de hasta 13mm (1/2) de
dimetro, el cual se posiciona para que la punta
quede dentro de la superficie de la placa que se est
soldando. Una corriente de 1000 amps, produce una
fuerza de arco que mantiene alejado el metal fundido
del electrodo, mientras se realiza la soldadura. Para
placas de 25 a 38 mm ( 1 a 1 ) de espesor se
pueden soldar en dos pasadas con o sin la adicin de
una pequea cantidad de aporte.

1.5 Ventajas y Limitaciones

La principal ventaja del proceso SAETyG es que se
pueden obtener soldaduras de muy alta calidad en
cualquiera de los metales soldables y sus aleaciones,
excepto aquellos con punto de fusin muy bajo,
debido a que el gas inerte que rodea el arco y la zona
de soldadura, protege el metal fundido contra la
contaminacin. Otra gran ventaja es que el metal de
aporte puede ser agregado al charco de soldadura,
independientemente del nivel de corriente del arco.
Mientras que en otros procesos de soldadura de arco
elctrico la velocidad de depsito del aporte est
directamente relacionado con la intensidad de la
corriente del arco. Entre otras ventajas se tiene: un
nivel de chisporroteo muy bajo, la posibilidad de
soldar materiales muy delgados y una adaptabilidad
del proceso a una gran variedad de aplicaciones
semiautomticas y automticas.

La principal desventaja o limitacin en la SAETyG
es que la tasa de depsito es la mas baja. Otra





desventaja es que se requiere de soldadores con
mayor habilidad y generalmente es de mayor costo
comparado con los otros procesos de soldadura de
arco

2.0 FUNDAMENTOS

En esta seccin se describen los principios
fundamentales del proceso SAETyG as como el
equipo y consumibles requeridos.

2.1 Principios de Operacin

En el proceso SAETyG se establece un arco elctrico
en una atmsfera de gas inerte entre un electrodo de
tungsteno y el metal base que se suelde. El arco est
rodeado por un gas inerte que pude ser argn, helio o
una mezcla de stos. El calor generado en el arco es
igual al producto de la corriente por el voltaje de arco
lo que aproximadamente representa que el 70% del
calor se genera en la terminal positiva del arco
(nodo).






















La corriente del arco es conducida principalmente por
los electrones (Figura 5) que son emitidos de la
terminal negativa, sobrecalentada (ctodo) y tambin
por los electrones producidos por la ionizacin de los
tomos de gas. Los electrones son atrados al nodo
donde generan aproximadamente el 70 % del calor
del arco. Una pequea porcin de la corriente del
arco es conducida por los iones de gas positivos que
son atrados al ctodo donde se genera
aproximadamente el 30 % del calor del arco. El
ctodo pierde calor como consecuencia de la emisin
de electrones, los cuales transforman esta energa en
calor cuando los electrones entran o interactan con
el nodo. Esta es la razn de porque la cantidad de
calor generada en el nodo es mayor que la del
Electrones:
Provenientes del
electrodo de
tungsteno, caliente
y de la ionizacin
del gas inerte,
movindose en
direccin hacia la
pieza de trabajo.
Pieza de Trabajo
Electrodo
Iones del Gas:
Provenientes de la
ionizacin del gas
inerte, movindose
en direccin hacia
el electrodo de
tungsteno.
FIGURA 5 Diagrama Esquemtico de un Arco con
Tungsteno y Gas con Corriente Directa (Electrodo al Negativo).

13



ctodo. El voltaje del arco est constituido por tres
componentes: voltaje del ctodo, voltaje de la
columna del arco y el voltaje del nodo. El voltaje
total del arco en el proceso SAETyG se incrementa
con la longitud del arco (Figura 6). Sin embargo la
corriente y el gas de proteccin tienen efectos sobre
el voltaje que sern discutidos mas adelante. El
voltaje total del arco puede ser fcilmente medido,
sin embargo, los intentos de medir con precisin el
voltaje entre el ctodo y el nodo no han sido
exitosos. Si graficamos el voltaje total del arco contra
la longitud del arco y extrapolamos a cero la longitud
del arco obtendremos un voltaje que es
aproximadamente la suma del voltaje del ctodo mas
la del nodo. De la suma total del voltaje del ctodo
mas el del nodo, determinado mediante esta forma,
se obtiene un valor de entre 7 y 10 volts, para un
ctodo de tungsteno en un medio de gas argn.

Debido a que la mayor cantidad de calor se genera en
el nodo, el proceso de SAETyG normalmente se
trabaja con el electrodo de tungsteno al negativo o
ctodo (polaridad negativa) y la pieza de trabajo al
positivo o nodo. Esto ocasiona que el calor se
genere donde se requiere, es decir en la pieza de
trabajo.




























2.2 Polaridad

El proceso SAETyG puede ser operado en tres
diferentes modos: electrodo al negativo (polaridad
directa), electrodo al positivo (polaridad invertida) o





con CA (ver Figura 7) . En el modo de electrodo al
negativo, la mayor cantidad de calor se encuentra en
la pieza de trabajo, por esta razn con el electrodo al
negativo, es decir, con la polaridad directa es como
mas se usa la SAETyG para la soldadura de la
mayora de los metales. El electrodo al negativo
(polaridad directa) tiene una desventaja y es que no
proporciona un efecto de limpieza en la superficie de
trabajo. Aunque, esto no es significativo para la
mayora de los metales, porque sus xidos se
descomponen o funden bajo el calor del arco por lo
que el metal depositado se fusionar con los bordes
de la junta. Sin embargo, los xidos de aluminio y
magnesio son muy estables y tienen puntos de fusin
muy por arriba que los del metal puro,
correspondiente. Por lo que, estos xidos no se
funden con el calor del arco, mantenindose en la
superficie y causando que la fusin se restrinja.

En el modo, electrodo al positivo o de polaridad
invertida, si se realiza el efecto de limpieza en la
superficie de trabajo, ocasionado por el impacto de
los iones de gas, que remueve la capa delgada de
xido superficial mientras el gas inerte forma una
cubierta que protege la superficie, permitiendo que el






























metal se funda sobre el borde antes de que sea
formada una nueva capa de xido. La desventaja de
este modo es que la mayor porcin de calor se
localiza en el electrodo de tungsteno conectado al
positivo, mientras que la porcin menor del calor,
est en la pieza de trabajo. Lo que significa que para

14



conseguir la misma cantidad de calor que la que se
obtiene cuando el electrodo est al negativo, la
corriente tiene que ser incrementada por un factor de
2.3. Este incremento de corriente aunado al hecho de
que la mayor cantidad de calor se genera en el
electrodo cuando se conecta al positivo, ocasiona que
la operacin del electrodo cuando se conecta al





























positivo tenga que disipar cerca de cinco veces mas
calor que cuando se opera con el electrodo al
negativo. Por lo que normalmente el dimetro de un
electrodo en polaridad al positivo es cuatro veces
mayor que el usado con polaridad negativa.

En el modo de CA, se obtienen las caractersticas
deseables de los otros dos modos pero a un nivel mas
reducido.

A 60 Hz en CA, la limpieza se obtiene en cada mitad
de ciclo positivo y algo de calor es generado en la
pieza de trabajo. El rea limpiada durante la mitad
del ciclo de polaridad positiva, se mantendr limpia
durante la otra mitad negativa, mientras sea protegida
por el gas inerte. La mayor parte del calor en la
soldadura se produce en la pieza de trabajo durante la
parte del ciclo de polaridad negativa.

Cuando se usa SAETyG con CA para la soldadura de
aluminio puede ocurrir una rectificacin del arco. Si
esto ocurre, cuando el electrodo est negativo, una
mayor corriente fluir (Figura 8) ocasionando que el
arco se vea y se oiga, inestable. Este fenmeno ocurre




debido a que la superficie limpia del aluminio no
emite electrones tan fcilmente como lo hace el
electrodo de tungsteno sobrecalentado. Esto es muy
comn en mquinas viejas con una salida sinusoidal
de la CA. La mayora de las fuentes de poder nuevas
para SAETyG estan integradas con circuitos que
balancean tanto la mitad del ciclo positiva como la
negativa y generalmente est condicin de balance






















































15



es muy deseable para la soldadura de aluminio. Las
fuentes de poder mas avanzadas para SAETyG estan
equipadas con circuitos de estado slido que permiten
el ajuste de la CA hacia el lado positivo o negativo de
cada ciclo. Este tipo de fuentes de poder tambin
producen una CA de onda cuadrada en lugar de la
CA sinusoidal.
Por lo que, cuando se desea el mximo de limpieza se
favorece el modo de electrodo al positivo y cuando se
desea el mximo de
calor se favorece el modo de electrodo al negativo.
En general, las fuentes de poder de onda cuadrada
son menos susceptibles al fenmeno de rectificacin
del arco que las del tipo sinusoidal, aunque en
ocasiones tambin ocurre.

2.3 Gases de Proteccin

Cualquier tipo de gas inerte puede ser usado para la
SAETyG pero comercialmente slo se usa el argn y
el helio. En la Figura 9 se muestran las curvas
caractersticas de longitud de arco contra el voltaje de
arco para una intensidad de corriente de 300 amps.
con un electrodo de tungsteno como ctodo y una
pieza de trabajo de titanio como nodo para cinco
tipos de gases inertes. En la Figura 10 tambin se
muestran las curvas caractersticas de voltaje de arco
contra la corriente de arco, bajo las mismas
condiciones sealadas. La tendencia de las curvas son
similares para todos los gases, aunque la curva del
helio se encuentra a un voltaje significativamente
mas alto que la de los dems gases. De estos ,
nicamente el helio (peso atmico = 4) y el argn
(peso atmico = 40) son los mas usados
comercialmente debido a que son los mas abundantes
y de mucho menor costo que los otros gases inertes.
En la Tabla 1 se relacionan algunos datos de sus
propiedades fsicas relacionadas con los gases inertes
mencionados. En estos datos se puede ver porque el
helio y el argn son los mas usados en SAETyG en
donde el flujo de gas mas representativo es de 0.85
m
3
/hr (30 pies
3
/hr). El contenido de argn en la
atmsfera de la Tierra es de 1 % aprox. lo que
proporciona una fuente ilimitada de gas mediante la
licuefaccin y su posterior separacin.

El argn grado soldadura se refina para purificarlo al
99.99 % y normalmente se transporta en camiones
con aislamiento a una temperatura de - 150
o
C (- 300
o
F) y tambin puede ser suministrado al usuario como
lquido o gas comprimido en cilindros. Para los
usuarios con un gran consumo, se puede proporcionar
argn lquido a un costo significantemente menor que
con cilindros de gas. Sin embargo, es necesario
instalar equipo para: almacenamiento de argn
lquido, evaporacin y distribucin a las reas de uso.
Existen contenedores porttiles con capacidad de 170
lts. (45 galones) de argn lquido, los cuales se
pueden colocar donde se vaya a usar el gas y no
requieren de tanques de almacenamiento ni de




sistema de distribucin. El argn es mas usado en
la SAETyG que el helio por las siguientes razones:

1. Produce un arco mas suave y estable

2. Se puede operar con menor voltaje de arco a un
valor dado de corriente y longitud de arco






















16



TABLA 1





Propiedades y Costos Aproximados de los Gases Inertes


Gas Peso Atmico Densidad % de Contenido Costo Aprox. Costo
(1)
(% respecto al aire) en la Atmsfera usd/pie
3
usd/hr

0.043 1.39
(en cilindros para
Argn 40 130 0.934 lquido de 170 lts)
0.03 0.90
(en camin pipa)

Helio 4 13 0.00052 0.123 9.22
(del Gas Natural) (en cilindro)

Nen 20 65 0.00182 4.00 120.00

Kriptn 84 273 0.000114 20.00 600.00

Xenn 131 425 0.000005 250.00 7500.00



(1)
Basado en un flujo de 14.2 lts/min (30 pies
3
/hr) para todos los gases excepto para el helio que es
de 2.5 X 14.2 = 35.5 lts/min (75 pies
3
/hr)



3. Proporciona una gran accin de limpieza en la
soldadura de materiales como aluminio y
magnesio usando el modo de CA.

4. El argn es mas abundante por lo que es mas
fcil de conseguir y de menor costo.

5. Se puede obtener una muy buena proteccin
con niveles de flujo menores.

6. En la zona del arco, el argn es mas resistente
a la contaminacin por rfagas de aire.

7. Es mas fcil iniciar el arco en argn.

Debido a las caractersticas de bajo voltaje que
se usan con el argn, es mas fcil iniciar el arco
y particularmente mas til en la soldadura
manual de lminas delgadas en donde un arco de
menor calor ayuda a evitar que se traspase la
lmina. Cuando se suelda en las posiciones
vertical o sobrecabeza, el calor mas bajo ayuda a
reducir la tendencia del metal base de que se
escurra o afloje.

La densidad del argn es aprox. 1.3 veces
que la del aire y es 10 veces mayor que la
del helio. Por esta razn el argn, al ser mas
pesado cubrir el rea de soldadura y ser
mas resistente a rfagas de aire que el helio.
Mientras que el helio por ser mas ligero que
el aire tiende a elevarse mas rpidamente,
causando turbulencia que puede introducir
aire a la atmsfera del arco. Debido a a que el
costo del helio es tres veces mayor que el del
argn y el flujo que se requiere es de dos a tres
veces mas alto que el usado con argn,
ocasionando que el costo de de usar helio como
gas de proteccin puede llegar a ser hasta nueve
veces mas que cuando se emplea argn.

El helio que tiene un peso atmico de 4 es el mas
ligero de los gases monoatmicos y es le
segundo en abundancia despus del argn. El
helio grado soldadura se purifica hasta obtener
un grado de 99.99 %. Normalmente se transporta
como lquido. Y aunque su precio es de tres
veces el costo del argn, comparado con los
otros gases inertes es, su costo es
considerablemente menor. Bajo las mismas
condiciones de corriente de arco y longitud de
arco, el helio requiere de aproximadamente 1.7
veces mas de voltaje de arco que el requerido
usando argn, como se indica en las figuras 9 y
10. Por lo que la energa o calor que se
desarrolla en un arco con helio es 1.7 veces mas
alto que el de argn, para un valor de corriente
dado. Debido al mayor calor generado, el helio o
las mezclas de argn con helio son mas
favorecidas para la soldadura de secciones
gruesas, materiales con alta conductividad
trmica o una alta temperatura de fusin. Las
mezclas de argn con helio estan disponibles en
combinaciones estndar en porcentajes de 25, 50
y 75 % de helio. Con la ayuda de un mezclador


17



de gases se pueden obtener otras relaciones
de mezclas.

Usando helio o argn, en las aplicaciones de
SAETyG, se pueden obtener muy buenos
resultados, pero la mayora de las veces se
prefiere el argn por producir un arco mas
suave y tener un menor costo. El argn es
preferido tambin parta la soldadura de
materiales delgados ya que previene que se
traspase la pieza mientras se suelda. Cmo se
mencion arriba, el uso del helio se
recomienda para la soldadura de materiales
gruesos y de alta conductividad trmica como
el cobre y aluminio.

El hidrgeno tambin se emplea en porcentajes
de hasta 35 % para altas velocidades de avance
en aceros inoxidables y aleaciones de nquel.
Cuando se quiere aumentar la velocidad de
avance en materiales muy delgados se puede usar
mezclas de argn con hasta 50% de hidrgeno.
Se debe vigilar el uso de contenidos altos de
hidrgeno ya que pueden causar porosidad.

2.4 Electrodos.

Para seleccionar los electrodos para la SAETyG
se deben considerar cinco factores: tipo de
material, dimetro, afilado de la punta,
portaelectrodo y boquilla de cermica.

2.4.1 Material del Electrodo

Los electrodos para el SAETyG son fabricados
de tungsteno puro, tungsteno con 1 2 % de
torio, tungsteno con 2 % de cerio, tungsteno con
1, 1.5 2 % de lantano y tungsteno con un
contenido de 0.15 a 0.4 % de zirconio. Todos los
electrodos, normalmente, estan disponibles en
los dimetros de 0.25 a 6 mm (0.010 a 0.25 pulg)
e incluso con dimetros especiales hasta de 13
mm (0.5 pulg) y cuyas longitudes van desde los
75 a los 600 mm ( de 3 a 24 pulg). Los requisitos
para la composicin qumica estan dados en la
Tabla A-9 del Apndice de la Especificacin
para Electrodos de Tungsteno en Soldadura de
Arco, A5.12 de la AWS. Los electrodos pueden
ser suministrados con acabado superficial por
limpieza o pulido. Donde el trmino limpieza se
refiere a una limpieza qumica que remueve las
impurezas superficiales ocasionadas en las
operaciones de embutido y trefilado. Por otro
lado, el acabado pulido se realiza por medio de
un desbaste descentrado que remueve las
imperfecciones de la superficie. En la
Especificacin para Electrodos de Tungsteno en
la Soldadura de Arco, A5.12 de la AWS se
anotan los requisitos y algunos datos para los
electrodos de tungsteno.



Los electrodos de tungsteno puro (verdes) con
99.5 % de pureza son los menos costosos pero
tienen la menor capacidad de conduccin de
corriente, cuando se usan en la CA y baja
resistencia a la contaminacin.

Los electrodos de tungsteno que contienen 1 %
de torio (amarillos) o con 2 % de torio (rojos)
tienen mayor emisividad de electrones que los
de tungsteno puro y por lo tanto mejor
capacidad de corriente y una mayor durabilidad.
El encendido de arco es mas fcil y el arco es
mas estable lo que ayuda a que se tenga una
mejor resistencia a la contaminacin originada
por el metal base. Cuando se usan con CD
polaridad negativa, mantienen una punta bien
afilada.

El torio es un material radioactivo por lo que
cuando se usan este tipo de electrodos se deben
de tomar medidas apropiadas de seguridad. Las
siguientes clasulas fueron desarrolladas por la
Comisin VIII en Salud y Seguridad del Instituto
Internacional de Soldadura (IIW por su siglas en
ingls):

Estatutos de la Comisin VIII en
Aspectos de Salud para el Uso de
Electrodos de Tungsteno Toriados.

Los xidos de torio se encuentran en
electrodos de tungsteno toriados hasta en
un 4.2 % ( segn ISO 6848-WT para el
electrodo 40). El torio es un material
radioactivo y puede causar riesgos por
exposiciones externas e internas. Si se
tienen, deben de considerarse alternativas
factibles para su manejo

Varios estudios realizados con electrodos
toriados han mostrado que debido al tipo
de radiacin generada, los riesgos de
radiacin externa, durante su almacenaje,
soldadura o disposicin de residuos
pueden ser no considerables en
condiciones de uso normal.

Al contrario, cuando se est esmerilando
la punta del electrodo se generan
partculas radioactivas, con riesgos de
exposicin interna. Consecuentemente, es
necesario el uso de sistemas localizados
de ventilacin para controlar las partculas
en la misma fuente y si es necesario se
deber de complementar con equipo de
proteccin respiratoria. El riesgo de una
exposicin interna durante la soldadura
no es considerable ya que el electrodo se
consume muy lentamente


18



Se deben de tomar precauciones para
controlar cualquier riesgo de exposicin
durante la disposicin del polvo de los
dispositivos de afilado o desbaste

Los estatutos citados estan basados en
consideraciones hechas a partir de los
reportes disponibles. La Comisin VIII
continuar manteniendo estos aspectos
bajo revisin

Los electrodos de tungsteno que contienen
zirconio (cafs) tienen propiedades entre los
electrodos de tungsteno puro y los toriados con
respecto al encendido de arco y su capacidad de
conduccin de corriente. Estos electrodos se
recomiendan para la soldadura de aluminio en
CA por encima de los electrodos de tungsteno
puro y los toriados, cuando se usan con
mquinas de soldar convencionales, no del tipo
inversor, debido a que mantienen la punta
redonda durante la aplicacin y tienen una alta
resistencia a la contaminacin. Otra ventaja de
estos electrodos es que estan libres de la
radioactividad del elemento torio.

Los electrodos de tungsteno ceriados (naranjas)
fueron introducidos a finales de 1980. El uso de
cerio, inicialmente en los electrodos no
consumibles, estaba presente en diferentes
valores de porcentaje. Recientemente, slo la
versin con 2 % de cerio, lleg a ser
comercialmente significativa. Los electrodos de
tungsteno ceriados no son radioactivos y operan
bien tanto con CA CD. Estos electrodos tienen
buenas caractersticas de encendido de arco y
estabilidad y tienen mejor durabilidad que sus
contrapartes de tungsteno toriado.

Los electrodos de tungsteno con 1 % de lantano
(negros), 1,5 % de lantano (dorados) y 2 % de
lantano (azules) tienen caractersticas similares a
los tungsteno ceriados. Estos electrodos de
tungsteno pueden ser usados para aplicaciones
con corriente alterna o directa . En la medida que
se aumente el porcentaje de lantano tambin se
incrementa su facilidad de encendido, estabilidad
de arco y mejora la vida de la punta. Estos
electrodos pueden ser usados en lugar de los de
tungsteno toriados con las mquinas de soldar
tradicionales y las del tipo inversor. El lantano
no es un material radioactivo.

La clasificacin G para los tungstenos es aquella
que contiene la adicin de elementos de aleacin
no especificados. La adicin directa de
aleaciones al tungsteno afecta las caractersticas
de operacin del electrodo. Bajo esta
clasificacin, el fabricante debe de proporcionar





la informacin del tipo y cantidad de elementos
de aleacin adicionados.

2.4.2 Dimetro y Forma de la Punta
del Electrodo.

El material del electrodo, dimetro y forma de la
punta (Figura 11) dependern del tipo de
aplicacin de soldadura, espesor del material,
tipo de junta y cantidad de metal a depositar. Los
electrodos usados con CA o con polaridad al
positivo debern de ser de dimetros mas
grandes que los que se usan con polaridad al
negativo. En las Tablas 2 y 3 se enlistan los
requisitos qumicos tpicos as como los rangos
de corriente para diferentes tipos de electrodos
de tungsteno .


















La longitud total de un electrodo de tungsteno
estar limitado por la longitud de la antorcha de
SAETyG que se use. Las longitudes mayores
permiten mayor nmero de afiladas, sin embargo
los mas cortos, son mas econmicos.
La extensin del electrodo que sobresale de la
mordaza o porta electrodo determina el
calentamiento y la cada de voltaje en el electrodo.
Ya que este calor no contribuye en la soldadura, la
extensin del electrodo, deber de mantenerse tan
corta como sea necesaria para que nos permita
tener acceso a la junta.

Se recomienda que los electrodos que se usen para
soldar con CD, polaridad negativa, ya sean los del
tipo de 2 % de torio, con cerio o con lantano
debern ser afilados con una punta en forma de un
cono truncado. Aunque, un afilado de la punta en
forma aguda, facilita el encendido de arco, no es
muy recomendable, debido a que la punta se
fundir y se formar una pequea bola en el
extremo. Una punta plana y con un afilado angular,
conservar esta forma, si se usa dentro del rango de
corriente recomendado en la Tabla 3. Un exceso de
corriente causar que el electrodo se sobrecaliente

19



Tabla 2
Requisitos de la Composicin Qumica para los Electrodos
a






























Tabla 3
Rangos Tpicos de Corriente para los Electrodos de Tungsteno
(1)



20



y se funda. Mientras que una corriente muy baja
permitir el bombardeo en el ctodo y la consecuente
erosin debida a la baja temperatura de operacin
ocasionando una inestabilidad dell arco

Para la soldadura con CA y CD con el electrodo al
positivo, es deseable que la punta del electrodo tenga
una forma de hemisferio del mismo dimetro del
electrodo. En los electrodos de mayor dimetro que
se utilizan en la soldadura con CA y CD con
electrodo al positivo, este tipo de punta proporciona
una superficie estable dentro del rango de operacin
de corriente. Los electrodos del tipo zirconiados son
los preferidos para aplicaciones con CA y CD con
electrodo al positivo ya que tienen mayor capacidad
de arrastre de corriente que los electrodos de
tungsteno puro y son mas fciles para formar la bola
en condiciones de operacin normales. Los
electrodos toriados no forman la bola fcilmente por
lo que no se recomiendan para la soldadura con CA o
CD electrodo al positivo. El ngulo de afilado en la
punta del electrodo afecta en la penetracin de la
soldadura, ya que a menor ngulo se tender a reducir
el ancho del cordn por lo que la penetracin se
incrementa. Cuando se est preparando el ngulo de
la punta de un electrodo, el desbaste debe ser hecho
de forma paralela a la longitud del electrodo. Existen
mquinas especiales para efectuar el desbaste de los
electrodos que realizan un desbaste muy preciso con
el ngulo deseado.
































2.5 Caractersticas de las Fuentes de
Poder

2.5.1 Transformadores-Rectificadores

Las fuentes de poder para el uso con la SAETyG
deben ser de corriente constante con una curva
caracterstica de Cada de Voltaje (Figura 12A).
Puden tener otro tipo de funciones opcionales como
control para el ascenso y descenso de la corriente,
control de pulso y programas del ciclo completo. Las
fuentes de poder de voltaje constante no deben ser
usadas en el proceso SAETyG debido a que en
longitudes de arco cortas, la corriente llega a ser
excesiva (Figura 12B).

La fuente de poder puede ser un transformador-
rectificador monofsico el cual puede suministrar
CA para la soldadura de aluminio. Las fuentes de
poder fabricadas especficamente para SAETyG,
normalmente incluyen una fuente de alta frecuencia
para el inicio de arco y vlvulas que controlan el flujo
del gas inerte as como enfriamiento por agua para la
antorcha. Cuentan tambin con temporizadores que
permiten a las vlvulas abrir poco antes de que se
encienda el arco y cerrar poco despus de que se
extingue el arco. La alta frecuencia es necesaria para
encender el arco en lugar del encendido por toque
que ocasiona que se contamine el tungsteno
fcilmente. Es posible controlar la alta frecuencia
para que accione slo para el encendido o de manera
contnua para la operacin en el modo de CA.





























21



Las fuentes de poder deben incluir un contactor
secundario y un medio para controlar la corriente de
manera remota. Para la soldadura manual, se podran
realizar estas funciones mediante un pedal que
controle el contactor y la corriente de soldadura. Es
deseable una fuente de poder con un solo rango de
corriente que le permita al soldador variar la corriente
de un valor mnimo al mximo sin necesidad de
cambiar de rango con algn interruptor.

Las fuentes de poder mas avanzadas cuentan con
controles que les permite pulsar la corriente en los
modos CA y CD con pulsos esencialmente
cuadrados. Tanto la corriente de fondo como la de
pico pueden ser ajustadas, as como la duracin del
pulso (tiempo del pico) y la frecuencia del pulso
(Figura 13). La frecuencia del pulso es igual a 1
dividido entre el tiempo del ciclo en segundos. Este
control del pulso nos permite realizar soldaduras en
materiales delgados, paso de raz y en la posicin de
sobrecabeza con menor riesgo de atravesar la pieza o
deformarla.

Todas las fuentes de poder transforman el alto voltaje
y baja corriente de alimentacin a una corriente alta y
bajo voltaje de salida mediante un transformador. En
el pasado, los transformadores operaban directamente
con una alimentacin de CA a 50 60 Hertz.
Desafortunadamente los transformadores son
relativamente, poco eficientes a esas frecuencias ya
que se genera mucho calor en el transformador que
por diseo debe ser de gran tamao y peso.
Adicionalmente, cuando se usa a 60 Hertz, el control
entrega una seal limitada a no mas de 120 por
segundo.

Hace algunos aos, se encontr que en la SAETyG,
la penetracin en la soldadura , se origina cuando el
electrodo est al negativo en el ciclo de CA. Durante
la parte del ciclo positivo, la penetracin se reduce y
la mayor parte del calor se va al electrodo de
tungsteno. Sin embargo, cuando el electrodo est en
la parte positiva del ciclo, el arco realmente remueve
los xidos de la superficie del aluminio, haciendo que
sea mas fcil soldarlo. Debido a esto y aunque la
mayora de los metales en el proceso SAETyG se
sueldan usando corriente directa, el aluminio
normalmente se suelda usando CA.

Las primeras mquinas para SAETyG
proporcionaban una salida en CA con una onda
sinusoidal simple que generaba la misma cantidad de
partes positivas y negativas, lo que resultaba muy
poco eficiente, ya que slo se necesita una pequea
cantidad de energa positiva para conseguir una
adecuada limpieza. No era posible variar la
proporcin entre la parte positiva y negativa.
Aproximadamente 85% del negativo y 15% del
positivo proporcionan un arco para una adecuada
limpieza y penetracin. Sin embargo, se requieren




electrodos de tungsteno de mayor dimetro ya que
mucho de la energa de arco se va hacia el tungsteno.

2.5.2 Inversores

Las capacidades de las fuentes de poder para soldar
estan cambiando constantemente y muy rpido,
especialmente en el rea de la tecnologa de los
inversores. Las fuentes de poder del tipo inversor son
apropiadas para la soldadura de una amplia variedad
de metales que incluye las aleaciones de aluminio
con espesores delgados.

Los inversores fueron introducidos, primeramente,
como fuentes de poder para la soldadura con CD y
mas recientemente para generar corriente alterna. En
este tipo de fuentes de poder, la alimentacin de CA
de 50 60 Hertz se rectifica a CD, posteriormente
pasa a una seccin del inversor en donde se encuentra
un interruptor de estado slido que enciende y apaga
con una frecuencia de hasta 20,000 Hertz. Esta CA
pulsada de alta frecuencia y alto voltaje se alimenta al
transformador principal donde se convierte la CA de
20,000 Hertz a un voltaje bajo que es apropiado para
efectuar la soldadura. Finalmente se hace pasar a
travs de un filtro y un circuito de rectificacin. La
salida se controla con circuitos de estado slido que
modulan la velocidad de interrupcin de los
transistores.



























22



Este novedoso diseo de inversores nos ofrece
muchas ventajas. La primera, es que el transformador
principal que opera a 20,000 Hertz es mas eficiente
que los transformadores a 50 60 Hertz , lo que
permite que se pueda fabricar mucho mas pequeo.
Las fuentes de poder de SAETyG del tipo inversor
llegan a pesar de 14 a 23 Kg (30 a 50 lbs).

Otra ventaja de las fuentes de poder del tipo inversor
es el costo de energa. El equipo tipo inversor es
mucho mas eficiente que la del tipo transformador
convencional. Bajo circunstancias normales, los
ahorros por costos de energa son de un 10%
aproximadamente.

Durante muchos aos, las fuentes de poder tipo
inversor solamente podan entregar CD, los
inversores con salida de CA, simplemente no
existan, lo que limitaba los inversores para el uso en
la soldadura de aluminio que normalmente en
SAETyG se suelda usando CA. Mediante el uso de
dos inversores trabajando con polaridades opuestas y
de manera alternada, encendiendo y apagndolas se
poda generar un tipo de CA. Algunos inversores
todava generan CA de esta forma. Actualmente se
tienen mtodos mas sofisticados para generar la CA:

La habilidad para generar CA es lo que hace que los
inversores sean considerados para la soldadura de
aluminio usando la SAETyG. El hecho de que el
voltaje de arco, realmente nunca llegue a cero,
permite que el arco con CA sea mucho mas estable
que lo que se tena en el pasado. La mayora de las
fuentes de poder del tipo inversor para SAETyG no
necesitan que la alta frecuencia sea contnua para
mantener la estabilidad. La eliminacin de la alta
frecuencia contnua, reduce la cantidad de
interferencia por radiofrecuencia que se genera en la
fuente de poder.

Adicionalmente, el hecho de que las seales de
control puedan ser enviadas a 20 Kilohertz significa
que la frecuencia de salida de la CA de soldadura
puede ser variada. Las mquinas viejas slo producen
una salida de 60 Hertz. Las altas frecuencias pueden
ser muy tiles para en la soldadura de materiales
delgados ya que cuando se aumenta la frecuencia, el
cono del arco y el cordn se hacen mas angostos lo
que ocasiona mayor penetracin.

Las fuentes de poder tipo inversor brindan un arco
con efecto de limpieza con tan solo 15% en la parte
positiva. Si se reduce la porcin del ciclo en el
positivo, el proceso se vuelve mas eficiente, se
incrementa la penetracin de la soldadura y se reduce
la cantidad de calor que impacta en el electrodo de
tungsteno, lo que nos permite el uso de menores
dimetros de electrodos y afilado en forma de punta






que ayuda a concentrar y hacer cordones mas
angostos.

Casi todas las fuentes de poder del tipo inversor para
la SAETyG estan diseadas para usar tungstenos
toriados al 2 %, sin importar si la salida es de CD
CA. Las caractersticas de salida de los inversores les
permiten usar tungstenos toriados al 2 % con afilado
en punta en el modo de CA, sin necesidad de realizar
la punta en forma de bola, como ocurre en los
transformadores tradicionales. Tambin se pueden
usar los tungstenos con cerio y con 2 % de lantano.

Tambin se recomienda integrar un mdulo de alta
frecuencia, slo para el encendido, en la operacin
con CD o para una operacin con CA con salida
contnua. Algunas de las nuevas fuentes de poder del
tipo generador de corriente incorporan una tecnologa
de fraccionamiento (chopper) que permite el
encendido de arco por toque en la operacin con
CD, sin que exista contaminacin del tungsteno.

2.5.3 Generadores de Corriente.

Las fuentes de poder tipo generadores de corriente
normalmente son propulsadas por un motor a
gasolina o diesel y producen CD, ya sea del tipo
corriente constante o con la curva caracterstica de
cada de voltaje o tambin con la de caracterstica
de voltaje constante. La fuente de poder del tipo
alternador, puede suministrar CA para la SAETyG.
Una fuente de poder que sea capaz de operar en
corriente constante o voltaje constante deber de
colocarse en el modo de corriente constante para la
aplicacin de soldadura con TyG.

2.6 Antorchas

Las antorchas para la soldadura con TyG deben de
cumplir con las siguientes funciones: 1) sujetar el
electrodo de tungsteno para que se pueda manipular
durante la operacin de soldadura, 2) proporcionar
una conexin elctrica al electrodo, 3) suministrar
una proteccin de gas inerte a la punta del electrodo,
a el arco y a la zona caliente de soldadura, y 4) aislar
el electrodo y las conexiones elctricas del operador
o del soporte de montaje. En la Figura 14 se muestran
las antorchas tpicas para soldar mediante la
SAETyG. La antorcha est constituda por un cuerpo
metlico, un portaelectrodo, un difusor y una tapa
que aprieta y sostiene el electrodo de tungsteno. El
cable elctrico est conectado al cuerpo de la
antorcha, el cual est aislado y protegido por una
cubierta de plstico. Las antorchas manuales tienen
conectada una manija a la cubierta de plstico. El
cable de fuerza, la lnea de gas y la conexin para
agua pasan a travs de la manija o de la cabeza de la
antorchas que se usan para las operaciones
automticas. En las antorchas pequeas que se usan
para bajas corrientes, el electrodo, el portaelectrodo
y los componentes internos son enfriados por el

23





























































FIGURA 14 Antorchas para SAETyG

24



mismo flujo de gas inerte. Las antorchas mas grandes
y para mayor capacidad de corriente son enfriadas
por agua y requieren de conexiones a la llave de agua
y descarga o a un recirculador de agua. Se prefieren
los recirculadotes que trabajan con agua destilada y
desionizada para prevenir la acumulacin de
depsitos de minerales, dentro de la antorcha,
ocasionados por el agua de la llave.

Los portaelectrodos normalmente estan formados por
dos piezas que se adaptan a los diferentes dimetros
estndar de electrodos de tungsteno. Tanto las dos
piezas que se insertan a la antorcha, como la misma
parte de la antorcha, deben ser capaces de soportar la
corriente de soldadura requerida sin que se
sobrecaliente. Estos componentes estan fabricados de
una aleacin de cobre endurecible.

El flujo de gas inerte fluye a travs del cuerpo de la
antorcha y de los orificios del difusor hacia el
extremo del arco de la antorcha. Una boquilla o copa
se coloca sobre el extremo del arco, en la antorcha,
para dirigir el gas inerte sobre el electrodo y el charco
de soldadura. La funcin de la boquilla de gas es
dirigir el flujo de gas inerte alrededor del electrodo y
por consiguiente al rea de soldadura. Las boquillas
estan hechas de un material duro y resistente al calor,
como la cermica y estan disponibles en varios
dimetros y formas. Las de mayor tamao brindan
una proteccin del gas inerte mas completa en el rea
de soldadura pero pueden resultar demasiado grandes
en reas restringidas. Las boquillas pequeas
proporcionan una adecuada proteccin en reas
restringidas y con la ayuda de algunos dispositivos
se puede matener el gas inerte en la junta.

Las boquillas normalmente se atornillan a la antorcha
y estan hechas de una cermica dura y resistente al
calor. Existen algunas hechas de un vidrio para alta
temperatura como el vicor que est montado a
presin sobre un componente de plstico
compresible. Hay un tipo de boquillas a las que se les
puede insertar una pieza con una forma de malla
hecha con alambres muy finos a la que se le
denomina: lentilla de gas la cual produce un flujo
laminar, en lugar de una turbulencia del gas inerte
que incrementa la eficiencia de la proteccin gaseosa.

En la operacin de soldadura por mquina o
automatizada se debe proporcionar una mayor
cobertura de gas mediante la ayuda de un dispositivo
que suministre un gas de respaldo y un gas de arrastre
a la antorcha. Estos artculos sern comentados en
una seccin posterior.

En la mayora de las antorchas para el proceso
manual de SAETyG, la manija est colocada en un
ngulo de 70 grados aproximadamente al cuerpo de
la antorcha, algunas antorchas tienen un cuello





flexible entre el cuerpo y la manija que permite
ajustarla en un rango de 50 a 90 grados.

Las antorchas para operaciones mecanizadas o
automatizadas pueden llevar el cable de fuerza y
las conexiones de gas y agua sujetadas a un lado
de las mismas, mediante una perilla de ajuste.
Hay otras que tienen todas las conexiones en la
parte superior y se requiere de una herramienta
especial para apretar el tungsteno al
portaelelctrodo. Las antorchas mecanizadas
normalmente estan sujetas mediante prensas
alrededor del cuerpo de la misma antorcha.

2.7 Rectificacin y Efecto de Limpieza
en la CA.

Cmo se mencion anteriormente, cuando se
suelda aluminio o magnesio con CA ocurrir un
desbalanceo de la forma de onda (ver atrs la
Figura 8 ) debido a que el tungsteno cuando se
calienta emite electrones mas fcilmente que la
superficie del metal. Lo que resulta en un mayor
flujo de corriente cuando el electrodo est
negativo, proporcionando mas calor donde se
necesita. Cuando el electrodo est positivo, la
menor cantidad de corriente ser suficiente
mientras sea la adecuada para que proporcione el
efecto de limpieza en la superficie. Tambin
menor corriente significa que el electrodo de
tungsteno se calentar menos.

Mediante la aplicacin SAETyG con CA, el flujo
de corriente se hace cero dos veces por cada
ciclo y el arco debe ser restablecido dos veces eb
cada ciclo. Cuando el electrodo se hace negativo,
el reencendido ocurre fcilmente pero cuando el
electrodo se hace positivo el reencendido es lento
provocando una corriente baja. Cuando la
corriente no enciende en la mitad positiva del
ciclo, se crea una rectificacin y por lo tanto, n o
habr efecto de limpieza El uso de una alta
frecuencia sobrepuesta a la CA nos ayuda a
asegurar que el arco est reencendiendo
oportunamente en cada mitad positiva del ciclo
para brindar la accin de limpieza y reducir el
desbalanceo. Durante el modo de CA la onda
bsica sinusoidal de 60 Hertz puede ser
modificada para producir una onda cuadrada.
Existen otros controles que permiten que la onda
de CA sea balanceada o variarla hacia la parte
positiva o negativa del ciclo (Figura 15). Esta
funcin es particularmente til cuando se suelda
aluminio y magnesio ya que con el control se
puede poner hacia la parte positiva del ciclo para
un mximo efecto de limpieza.

2.8 Alimentadores de Alambre

Un alimentador de alambre para la SAETyG
automatizada debe ser capaz de alimentar el

25



alambre del carrete o a una velocidad controlada, a
travs de las guas, hacia el charco de soldadura. El
sistema completo del alimentador est constituido de
un portarrollo para el carrete de alambre, un motor de
arrastre, un control de velocidad y una gua para
dirigir el alambre del mecanismo de arrastre hasta el
charco de soldadura. Estos alimentadores de alambre
son casi de uso exclusivo en las instalaciones
mecanizadas o automatizadas de la soldadura con
TyG aunque en la soldadura manual con TyG
tambin pueden ser usados alimentadores de alambre
que se portan de forma manual.

































El mecanismo de arrastre consiste en un motor
elctrico conectado a un reductor de engranes y un
juego de rodillos. La principal diferencia entre los
alimentadores para el proceso MIG y los de TyG es
el rango de velocidad. Ya que para los de TyG el
rango de velocidad es de 500 a 5,000 mm/min (20 a
200 pulg/min) mientras que para los de MIG el rango
anda de 2,500 a 25,000 mm/min (100 a 1,000
pulgs/min) Normalmente un juego de rodillos se usa
en el proceso con TyG y ambos rodillos pueden tener
traccin o uno de ellos puede ser con traccin y el
otro libre. La alimentacin con ambos rodillos en
traccin ser mas positiva y con menos riesgo de
deslizamiento. El o los rodillos de traccin tienen una
ranura estriada en V para usarse con alambres de
acero al carbono, acero inoxidable, aleaciones base



nquel y titanio. El rodillo libre o loco puede se
plano o liso o puede tener una ranura en V lisa.
Para los alambre de cobre o aluminio se usan rodillos
con ranuras lisas en ambos rodillos. Los rodillos
estriados no deben ser usados en alambres suaves
debido a la tendencia de producir pequeas rebabas
del alambre que son transferidas a la punta de
contacto ocasionando que se atore. Hay algunos
mecanismos que usan dos pares de rodillos en
tandem y todos tienen traccin aunque este tipo de
mecanismos se usan mas para los procesos MIG y
arco sumergido en donde se alimentan alambres mas
gruesos y a mayores velocidades que los usados en la
SAETyG.

El propsito de las unidades de control es que
nos permita establecer la velocidad de
alimentacin requerida y que sta se pueda
mantener a pesar de las variaciones en las
condiciones de carga. La mayora de los
controles usan circuitos electrnicos que
comparan el voltaje proporcional a la velocidad
del motor para establecer un voltaje de
referencia. Este voltaje de referencia puede ser
obtenido de la armadura del motor o de un
tacmetro montado en la flecha del motor. El
controlador debe tener un interruptor para
reversa y otro para alimentacin desenergizada.
Por lo que de esta forma se puede alimentar o
regresar el alambre durante la puesta en marcha.

Despus de que el alambre pasa por los rodillos
y entra al tubo que lo gua hacia la boquilla de
salida en donde se posiciona el alambre hacia el
charco de soldadura. Este tubo gua es flexible y
est blindado internamente con nylon. La
longitud puede variar de unas cuantas pulgadas
hasta varios pes de largo dependiendo de la
posicin del mecanismo de alimentacin de
rodillos y la antorcha de SAETyG. La boquilla
de salida est montada sobre o cerca de la
antorcha por una pieza que la sujeta la cual
mediante un tornillo se puede ajustar la posicin
y el ngulo. Si el alimentador de alambre se usa
para la soldadura manual con TyG , el soldador
sujetar con una mano el extremo de la boquilla
y el tubo gua y con la otra, la antorcha para la
soldadura con TyG El encendido y apagado
puede ser controlado mediante un interruptor en
el tubo gua o mediante un pedal. Las antorchas
manuales para la soladura con TyG tambin
pueden encontrarse con el tubo gua de
alimentacin anexado a la cabeza de la antorcha,
lo cual requiere del uso de una sola mano (Figura
16B).





26




























3.0 TECNICAS DE APLICACIN
PARA LA SOLDADURA MANUAL

Para poder llegar a tener una gran destreza en la
aplicacin de la soldadura con TyG, el soldador debe
desarrollar una habilidad para manipular la antorcha
con una mano mientras controla la corriente con el
pedal o con el control de mano y alimentar el metal
de aporte, con la otra mano. Antes de iniciar
cualquier trabajo, el soldador debe tener una buena
idea de las condiciones, tales como: metal de aporte,
corriente, gas de proteccin, posicin, aplicacin en
campo o en el taller, etc.

3.1 Cmo Definir los Parmetros de
Soldadura

El tipo de material, diseo de la junta y los requisitos
del servicio determinarn la corriente de soldadura,
tipo de gas inerte, voltaje y velocidad de avance o
viaje. Esta informacin puede estar disponible en el
Registro de la Calificacin del Procedimiento
(PQR por sus siglas en ingls) o de los datos del
manual de acuerdo al tipo de material y espesor.
Estos datos deben considerarse los de inicio y el
resto de los datos debern de establecerse corriendo
pruebas en algunas de las partes. La velocidad de
avance pender de la habilidad y la experiencia del
soldador as como de otros factores.

































3.2 Composicin del Electrodo y
Forma de la Punta.

La composicin qumica del electrodo, dimetro
y configuracin de la punta debe ser establecido
en el PQR, si es que ste existe, en caso contrario
es posible usar la informacin enlistada en las
Tablas 2 a 4 como una gua. Los electrodos con
2 % de torio son recomendados para la mayora
de las soldaduras con TyG, con CD y el
electrodo al negativo. Los electrodos circoniados
se recomiendan para CD con el electrodo al
positivo o para soldar con CA, como en el caso
de la soldadura de aluminio. Estos electrodos
deben tener una punta esfrica, del mismo
dimetro que el electrodo (ver atrs la Figura 11)
. La bola puede ser formada en el extremo del
electrodo de tungsteno, segn el siguiente
procedimiento:
1. Realice un afilado largo del electrodo de
tungsteno , dejando una punta.

2. Coloque el electrodo afilado en una antorcha
para la SAETyG, de tal forma que se extienda
mas de 13 mm (1/2) mas all de la boquilla y
ajuste la tapa.

3. Sostenga la antorcha con el electrodo en la
posicin vertical sobre un bloque de cobre de 3
mm (1/8) de espesor o mayor y usando CD con



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el electrodo al positivo y la alta frecuencia al inicio,
encienda el arco elctrico.

4. Gradualmente incremente la corriente del arco
hasta que se forme una bola en la punta del electrodo
y despus reduzca la corriente a cero y mida el
dimetro de la bola. Repita este procedimiento hasta
que sea obtenido el dimetro de la bola deseado.

3.3 Gases de Proteccin y Flujo del Gas

El argn es el gas mas recomendado como gas de
proteccin en la mayora de las aplicaciones de
soldadura con TyG ya que provee un arco suave a
menor voltaje que con el helio. El flujo de gas
depende del dimetro de la boquilla de la antorcha,
la distancia de la antorcha a la pieza de trabajo y el
movimiento del aire circundante. Los flujos mas
comunes estan en el rango de 0.42 a 0.85 m
3
/hr (de
15 a 30 pies
3
/hr). Para aprovechar el alto aporte
trmico del arco originado por el uso del helio o las
mezclas con helio, se recomiendan para la soldadura
de piezas gruesas, para aquellos materiales con alta
conductividad trmica y para materiales con un alto
punto de fusin . En condiciones similares el flujo de
helio deber ser de dos a tres veces mayor que el
argn para conseguir la misma proteccin de gas.

3.4 Antorchas

El tamao y tipo de antorcha para la SAETyG debe
estar en base a el tipo de trabajo. Debe ser adecuada
para la cantidad de corriente que se anticipa, ser
usada, sin que se sobrecaliente. Una antorcha
demasiado grande causar fatiga en el operario
adems de que tendr una pobre accesibilidad a algn
tipo de juntas. Para aplicaciones en donde se usa baja
corriente, el uso de una antorcha enfriada por gas es
mas ligero y se elimina la necesidad de conexiones de
agua. Se recomienda el uso de lentillas de gas en la
boquilla de la antorcha para mejorar la eficiencia en
la proteccin del gas inerte y reducir la cantidad del
gas utilizado. El dimetro de la boquilla debe ser lo
suficientemente grande para que proporcione una
buena cobertura de gas inerte en la zona de soldadura
pero que al mismo tiempo sea accesible a la junta. La
distancia que el electrodo se extiende mas all de la
boquilla o copa se determina por la configuracin de
la junta. Debe extenderse lo suficiente para alcanzar
la junta y permitir que el soldador vea el arco pero no
demasiado que permita que el aire se mezcle con el
gas inerte y contamine la soldadura. Una extensin de
9.5 a 13 mm (3/8 a ) generalmente, ser
satisfactoria.

3.5 Mtodos de Encendido de Arco

El arco de tungsteno con gas puede ser
encendido de alguna de las tres formas
siguientes: por toque de la pieza de trabajo con el
electrodo, mediante el uso de alta frecuencia o



por medio de un pulso de alto voltaje. El mtodo
de toque no se recomienda para trabajos crticos
debido a que hay un alto riesgo de
contaminacin ocasionada por el tungsteno. La
mayora de las fuentes de poder diseadas para la
SAETyG tienen un generador de alta frecuencia
(oscilador de chispa) que sobrepone la alta
frecuencia sobre el circuito principal de fuerza
de soldadura. Cuando se suelda con CD con el
electrodo al negativo o positivo, el interruptor de
alta frecuencia debe ser colocado en la posicin
de AF inicial. Por lo que cuando el soldador
presiona el pedal para empezar a soldar, se activa
un temporizador que inicia la alta frecuencia y la
detiene cuando se enciende el arco. Una vez
encendido el arco, se conservar prendido an
despus de que la alta frecuencia se apague,
siempre y cuando, la corriente y la separacin
entre la punta y el metal base sean las
apropiadas. Cuando suelde con CA el interruptor
debe ser colocado en la posicin de AF contnua,
para asegurar que el arco se reencienda en cada
mitad del ciclo. Los generadores de la alta
frecuencia de las mquinas de soldar, producen
frecuencias de radio en el rango de las
comunicaciones. Por lo que los fabricantes de las
fuentes de poder deben certificar que la radiacin
de las frecuencia de radio no exceden los lmites
establecidos por La Comisin Federal de
Comunicaciones. El nivel de la radiacin
permitida puede daar algunas computadoras y
sistemas con microprocesadores o de
comunicaciones. Se deben investigar las
posibilidades de interferencia antes de que la alta
frecuencia sea usada. Las instrucciones de
instalacin que se proporcionen con la fuente de
poder debern ser cuidadosamente estudiadas y
seguidas, en lo que se refiere a la alta frecuencia.

El encendido de arco tambin puede ser
acompaado por un pulso de alto voltaje, de 2 a
3 KVolts con una duracin de unos pocos
milisegundos. El voltaje debe ser lo
suficientemente alto para brincar del electrodo a
la pieza de trabajo y con una duracin suficiente
que nos permita iniciar el flujo de corriente de
soldadura. Un arco piloto entre el electrodo y un
electrodo auxiliar en la antorcha provocarn que
se establezca el arco entre el electrodo principal
y la pieza de trabajo. Cualquiera de estos dos
mtodos de encendido de arco requieren de una
fuente de poder especial adicional a la fuente de
poder principal. El sistema de encendido por alto
voltaje requiere de una fuente de alto voltaje que
cargue los capacitares y un mecanismo que
descargue a travs de la separacin entre el
electrodo y el metal base. El mtodo del arco
piloto requiere de una fuente auxiliar de voltaje
bajo y baja corriente as como una antorcha
especial que incorpore el electrodo auxiliar. Las
fuentes de poder con cualquiera de estos sistemas


28


son poco comunes y se emplean en las aplicaciones
mecanizadas o automatizadas.





























3.6 Preparacin de la Junta

Antes de efectuar una soldadura en una diseo de
junta dado, se deben de preparar los componentes de
forma apropiada, lo cual incluye la preparacin de la
junta, limpieza y el arreglo de la junta.

3.6.1 Diseo de la Junta

Los tipos de juntas estndar que se usan en otros
procesos de soldadura pueden ser usados en la
SAETyG. El tipo de diseo de junta especfico ser
determinado por un ingeniero o proyectista en base a
los requisitos del componente, tipo de material y
servicio. Los cinco tipos de junta bsicos que se
muestran en la Figura 17 son: a tope, de traslape, de
esquina, de borde y en T, as como las juntas
abocinadas para lminas.

3.6.1.1 Juntas a Tope.

Una junta a tope con los bordes rectos se puede usar
en materiales delgados de hasta 3 mm (1/8) cuando
se realice una soldadura de penetracin completa, sin
la adicin de metal de aporte. Los bordes deben estar
alineados correctamente con un mnimo de
separacin entre ellos. Cuando se colocan dejando
una separacin entre los bordes nos ayudar a
conseguir una junta de penetracin completa, pero se



debe agregar un material de aporte para llenar la
separacin. Las lminas delgadas pueden estar
dobladas o con forma de labios, en los extremos en
tope. Esto ocasiona que se rellenen y nos ayuda a
alcanzar una penetracin completa usando corrientes
de arco moderadas. Las juntas para placas mayores
de 3 mm (1/8) normalmente requieren de una
preparacin de los bordes, tal como la de un bisel
sencillo, en J con ranura en V en UEn placas
mayores de 25 mm (1) se pueden usar ranuras en
doble V o doble U, si es que la junta tiene acceso
por ambos lados. En la Figura 18 se enlistan las
dimensiones recomendadas para juntas a tope vs.
espesor del material.

En los materiales gruesos puede ser mas
econmico realizar el paso de raz y uno o dos
pasos de relleno mediante la SAETyG y rellenar
el resto de la junta usando un proceso con una
tasa de depsito mas alta como el de electrodo
revestido o MIG. Considerado que el factor mas
importante es el metal base y los requisitos de
calidad de la soldadura. En un acero al carbono,
los procesos con electrodo revestido o MIG
proporcionan una calidad de soldadura y
propiedades aceptables de la junta. En el caso de
las juntas de metales aleados, aceros inoxidables
y aleaciones base nquel en las que aplican
limitaciones mas estrictas tanto para los
contenidos de porosidad como de las
propiedades mecnicas, el proceso de SAETyG
debiera ser el mejor para lograr soldaduras
aceptables sin necesidad de retrabados.

3.6.1.2. Juntas de Traslape.

Para las juntas de traslape en lminas o placas
delgadas se requiere de un mnimo de
preparacin. Lo mas importante es que las
lminas que se traslapen tengan un buen contacto
a lo largo de toda la longitud de la junta, por lo
que las rebabas o picos no deben de ocasionar
reas de separacin. Las juntas de traslape de
placas de 1/8 o de menor espesor pueden ser
soldadas sin material de aporte sino slo
fundiendo el extremo de la placa de arriba con la
de abajo. Se debe extremar los cuidados para
asegurar que la soldadura est adecuadamente
fundida con la placa de abajo sin que haya
causado que se perfore o se pandee. Las juntas
de traslape de de 3 a 6 mm (1/8 a )
necesitarn de la adicin de material de aporte en
una o mas pasadas y debe tener cuidado de
asegurar que el depsito est adecuadamente
fundido con la placa de fondo.

6.1.3 Juntas de Esquina

La preparacin requerida para las juntas de
esquina depende del espesor y el tipo de
material, los extremos pueden estar a tope con el


29













































extremo de una de las placas ligeramente traslapada
al extremo de la otra placa. Para evitar que los
extremos se separen o contraigan, se requiere del uso
de algn dispositivo que sujete los extremos durante
la soldadura. El rea de la junta deber estar limpia,
es decir, libre de aceite, grasa, pintura, suciedad u
xido. Este tipo de juntas pueden soldarse fundiendo
los extremos sin la adicin de material de aporte. Si
embargo, ser necesaria una placa de respaldo para
evitar se atraviese el metal durante la aplicacin.. Los
materiales mas gruesos requerirn de una preparacin
con bisel o con una ranura en J en una de las placas
para permitir la penetracin completa. Es importante
que cuando se haga el maquinado de preparacin de
la junta a los extremos de la placa, se haga de forma
recta y uniforme para conseguir que el arreglo de la
junta sea el apropiado. Las juntas con los extremos
biselados o con preparacin en J requerirn de la














































adicin de material de aporte y de dos o ms
pasadas para concluir la soldadura. La cara de la
raz de la preparacin de la junta debe ser de
forma que se obtenga penetracin completa en el
primer pase pero lo suficientemente gruesa para
evitar se atraviese el metal.

3.6.1.4. Juntas en T

Ya que la mayora de las juntas en T se usan para la
soldadura de filete, normalmente se re quiere de la
adicin de material de aporte. Dependiendo de los
requisitos de servicio, las soldaduras pueden las
soldaduras pueden ser contnuas por ambos lados,
intermitentes por ambos lados o intermitente por un
lado y contnua por el otro. Cuando no se requiere de
penetracin completa, la nica preparacin de la
junta, consiste en hacer cuadrado el extremo del


30


miembro que se intersecta con la otra pieza. Si se
requiere de penetracin completa, en el miembro
vertical de espesor de 6 mm (1/4) o mayores, se
recomienda que la preparacin se haga por ambos
lados, para disminuir la distorsin.

3.6.1.5. Juntas de Borde

Las juntas de borde se usan normalmente para unir
dos lminas delgadas a todo lo largo de uno de sus
extremos, en comn y expuestos. No se utiliza
material de aporte debido a que los extremos de las
dos piezas se van fundiendo conjuntamente para crear
la unin. Una forma de unin de este tipo, es el que
se usa para soldar la tapa que se inserta en los
cilindros para cerrar uno de los dos lados. Una junta
de borde contiene una grieta en la raz, la cual es
susceptible a fallar a esfuerzos de bajo nivel o a
corrosin de la grieta, bajo cierto tipo de condiciones.
Por lo que las condiciones de servicio as como el
tipo de aleacin del metal base debe ser evaluado
cuidadosamente, antes de usar un diseo de junta de
este tipo.

3.7 Manejo de la Antorcha y
Alimentacin del Material de Aporte.

Para realizar una soldadura en la posicin plana,
asegrese de que las superficies esten limpias y libres
de escamas de xido. Coloque la fuente de poder en
CDEN (polaridad directa), ajuste el flujo de gas y
aplique el valor mximo de corriente que sea
requerido por la Especificacin del Procedimiento
de Soldadura (WPS por sus siglas en ingls). Sujete
la antorcha con una mano, apuntando hacia la
direccin de viaje, en un ngulo de 75
o
(Figura 19A).
Con el tungsteno a 6 mm (1/4) aproximadamente
del metal base, posteriormente pise el pedal y
presione un poco para que se cierre el contactor y se
inicie la alta frecuencia. Baje la antorcha suavemente
hacia el metal base hasta que se encienda el arco y
entonces incremente la corriente al amperaje
requerido, presionando el pedal por completo y
sostenga su pie en esta posicin hasta que se forme el
charco de soldadura (Figura 19B) Si usa la alta
frecuencia, el interruptor del en el panel de control
debe de estar colocado en la posicin Alta
Frecuencia al Inicio Con la otra mano, sostenga una
varilla de aporte, extendindola a 250 mm (10) y
vaya alimentndola en el frente del charco de
soldadura con una inclinacin de 15 grados con
respecto a la placa (Figura 19C) Retire la varilla de
aporte del charco, ligeramente y funda el metal
agregado, en el charco, con un movimiento hacia
delante de la antorcha (Figura 19D y E). Para evitar
que el extremo caliente se oxide, la varilla de aporte
no debe ser retirada fuera de la proteccin del gas
inerte. Mueva la antorcha hacia atrs ligeramente y
alimente mas alambre dentro del charco y repita esta
secuencia hasta que el paso de soldadura se haya
completado. Cuando se est agregando la varilla de



aporte se debe tener cuidado de no tocar la punta del
electrodo de tungsteno debido a que esto lo
contaminara y causara inestabilidad en el arco. Si
esto ocurre, el electrodo deber ser removido y
afilado nuevamente o remplazado. Si se requiere mas
de un paso, se debe de repetir el procedimiento hasta
que se rellene la ranura



























Con la soldadura de TyG es importante que el
soldador use guantes para soldar en ambas
manos. Los guantes protegen las manos y los
brazos de la radiacin del arco que puede causar
quemaduras y algunos otros problemas mas
serios. Tambin es importante que la varilla de
aporte se sostenga con guante para proteger al
soldador de una descarga elctrica, si es que
llega a hacer contacto con el electrodo de
tungsteno.

Para soldar una junta a tope en la posicin vertical,
sostenga la antorcha a 90 grados de la superficie a
soldar e inicie la soldadura en la parte de arriba de
la junta. Forme el charco de soldadura, de la misma
forma que se describe para la posicin plana y
mueva la mano hacia abajo, cuidando que no se
forme un charco demasiado grande que se vaya a
escurrir. Si es necesario agregar, material de
relleno, vaya agregndolo delante del charco,
sostenindolo a 15 grados hacia debajo de la junta.
Agregue el aporte regresando ligeramente la
antorcha y despus avance para fundir el metal
adicionado, repita esta secuencia hasta que la
soldadura se haya completado. La principal
diferencia entre las soldaduras verticales o
sobrecabeza y planas es que el metal de soldadura


31


fundido debe sostenerse en la junta debido a la
tensin superficial. Si el charco es demasiado grande,
la fuerza de gravedad ser demasiado grande y el
metal lquido se escurrir. Es por esta razn que el
tamao del metal fundido debe de limitarse en las
soldaduras verticales y sobrecabeza.

3.8 Gas de Respaldo, Trenes de
Proteccin y Cmaras con Atmsfera
Controlada.

Cuando suelda metales y aleaciones que son sensibles
a la contaminacin por la atmsfera, es necesario
proporcionar una proteccin de gas inerte muy limpia
en toda la zona de soldadura. Esto aplica a las
aleaciones de los metales reactivos, tales como:
titanio, aluminio, zirconio, algunas aleaciones de
nquel, aceros inoxidables y los metales refractarios
como: columbio, tntalo y algunos otros. El gas
inerte de la antorcha de la SAETyG no proporciona,
por si misma , suficiente proteccin para soldar los
grupos de las aleaciones antes mencionadas. La raz
de la soldadura y la parte superior, caliente, deben ser
protegidas de la contaminacin por el aire hasta que
se hayan enfriado.

La raz de la soldadura puede ser protegida con gas
inerte proveniente de una barra de respaldo con una
ranura montada en un dispositivo para la soldadura.
El gas inerte se introduce dentro de la ranura de
respaldo a travs de una serie de orificios a lo largo
de la ranura (Figura 20). Un tren de proteccin el
cual se monta en la antorcha para la SAETyG, puede
ser usado para proporcionar una cubierta de gas
inerte en la parte superior de la soldadura mientras se
enfra. El tren de proteccin (Figura 21) consiste de
un canal, abierto en el fondo y cerrado por ambos
extremos, con uno de stos adaptado y anexado a la
antorcha de TyG. El gas inerte puede ser introducido
por la parte de arriba o por el extremo opuesto del de
la antorcha. Un bloque de material poroso o un
bloque hecho de varias capas de de alambres muy
delgados, como un tamiz, se adapta dentro del tren de
proteccin, justo arriba del fondo del mismo. El
propsito de este bloque es formar un flujo uniforme,
sin turbulencias que cubra con gas inerte la zona
caliente de soldadura hasta que se enfre a una
temperatura a la que no se oxidar o que sea
contaminada por el aire. La longitud y ancho del tren
de proteccin depender del tamao de la soldadura,
el calor aportado y la velocidad de avance. Para la
soldadura manual en la que la velocidad de avance y
la energa aportada son bajas, se podra usar un tren
de proteccin corto pero debera de ser lo
suficientemente ancho si el soldador lleva la antorcha
de lado a lado. Un tren de proteccin mas grande
sera requerido para aplicaciones de soldadura
mecanizadas o automatizadas, en las que las
velocidades y energa aportada son mucho mas altas
que en la soldadura manual. La longitud del tren de
proteccin y el flujo de gas inerte debe ser tal que la
parte superior del cordn de soldadura quede libre de



cualquier xido o decoloracin despus de que la
proteccin haya pasado.

El flujo de gas en la barra de respaldo debe ser el
justo ya que el espacio es reducido y encerrado.
Un valor de aproximadamente 0.14 m
3
/hr (5
pies
3
/hr) puede ser utilizado. El flujo en un tren
de proteccin, puede ser igual o mayor el que se
usa para una antorcha, es decir, de 0.56 a 1.4
m
3
/hr (20 a 50 pies
3
/hr). Los trenes de proteccin
pueden tener formas curveadas para que se
adapten alrededor de una junta cilndrica o
circular.

































La mejor atmsfera de gas inerte puede ser
obtenida realizando la soldadura en una cmara
de atmsfera controlada o compartimiento.
Las piezas que sern soldadas, el herramental, la
antorcha y el metal de aporte, se colocan dentro
de la cmara antes de cerrarla y rellenarla con
gas inerte. En el caso del compartimiento, se
purga el interior con gas inerte, como el argn,
hasta que el nivel de oxgeno y nitrgeno se
reduzcan a un nivel aceptable. Esto puede
requerir una cantidad de gas inerte de hasta ocho
veces mas que el usado para una cmara de
atmsfera controlada. En una cmara de vaco, se
colocan todos los accesorios necesarios antes de
que se realice la evacuacin del aire. . El nivel de

32



evacuacin depender de la pureza de atmsfera que
se requiera y de la capacidad de la bomba. Un buen
sistema mecnico de bombeo debe de evacuar a 1 x
10
-1
Torr (10 a 20 Micrones), una bomba de difusin
puede realizar una evacuacin a 1 x 10
-4
Torr (0.1
Micrn). Normalmente la cmara debe ser evacuada
una sola vez y posteriormente, llenarla con gas inerte
para que quede lista para la operacin de soldadura.

Los puertos de maniobra deben ser cubiertos con
placas durante la evacuacin del gas para evitar que
los guantes sean succionados dentro de la cmara y se
rompan. En el espacio entre los guantes y las
cubiertas de los puertos de debe conectar por un tubo
hacia la cmara principal para balancear la presin
detrs de los guantes. Es necesario cerrar con una
vlvula el tubo, despus de que el sistema a llenado
con gas inerte y antes de quitar las placas. La presin
dentro de la cmara tienen que ser ajustada, de forma
que los guantes al salir, cuelguen suavemente.

La pureza del gas dentro de la cmara puede ser
verificada soldando una pieza de titanio y observando
la superficie de la soldadura., la cual debe ser de un
color metlico brillante sin alguna otra coloracin.
Un color bronce plido indicar una ligera presencia
de aire. Si el color es de un azul claro a un azul
fuerte, indicar un incremento en el nivel de
contaminacin. Un color blanquisco con escamas
indicar un alto nivel de contaminacin de aire.

Los puertos de acceso y los guantes son necesarios
en la cmara de soldadura an si la operacin se
realiza de forma automtica. Despus de que todos
los componentes se colocan en la cmara y se llena
con gas inerte ser necesario activar y desactivar los
mecanismos, alinear la junta, cambiar los electrodos
y hacer otros ajustes que requieren que el operario
alcance con las manos dentro de la cmara.

4.0 TECNICAS APLICACIN PARA
LA SOLDADURA AUTOMATICA

Para la soldadura automatizada o mecanizada con
TyG la antorcha es montada en un soporte y un
mecanismo mecnico proporciona un movimiento
relativo entre la antorcha y la pieza de trabajo

4.1 Soldadura Mecanizada Bsica

En la forma mas simple, la antorcha se monta en un
carro de transporte y las piezas se colocan en un
dispositivo en una posicin fija. La antorcha se alinea
en direccin a la junta y se ajusta para que se
mantenga la correcta longitud de arco. Despus de
encender el arco e iniciar la soldadura es posible que
se requiera reajustar la alineacin y la longitud del
arco. Si es que se va a soldar una junta cilndrica, la
antorcha ser montada en posicin fija y las piezas
girarn debajo del arco. Es posible que se requieran




ajustar la longitud del arco y la alineacin con la
junta, si es necesario, como en le caso de las
soldaduras lineales. El metal de aporte se puede
agregar mediante el uso de sistemas de alimentacin
de alambre sin estar electrizado como los descritos en
la Seccin 2.8 La gua de alambre debe estar ajustada
para que alimente el alambre delante del charco de
soldadura y la velocidad de alimentacin de alambre
se ajusta a un valor que permita que el alambre se
funda dentro del charco sin que lo enfre.

4.2 Cmo Definir los Parmetros de
Soldadura.

El tipo de electrodo de tungsteno, la configuracin de
la punta, el rango de corriente, el gas inerte, la
cantidad de flujo y la velocidad de avance deben de
ser establecidos de acuerdo al procedimiento (WPS)
para el tipo de componente que est siendo soldado.
Si no existe un procedimiento (WPS) para el trabajo
que se realiza, los parmetros deben desarrollarse
experimentalmente, considerando los datos del
manual o de otra informacin publicada para el
material que se trate.

Generalmente, los factores que se tienen que
considerar para la soldadura manual con TyG,
tambin deben ser considerados para la soldadura con
TyG mecanizada o automatizada, tales como, la
corriente, el voltaje, el gas de proteccin, diseo de
junta, preparacin de la junta y varilla de aporte. La
principal diferencia entre la soldadura manual y la
mecanizada o automatizada es que la velocidad de
avance, la corriente y la velocidad de alimentacin
del alambre pueden ser mas altos para las soldaduras
mecanizadas y automatizadas. Con velocidades de
avance mas altas y corrientes mas altas, el depsito
de soldadura se mantendr suficientemente caliente
para oxidarse despus de que haya pasado la antorcha
y por esto se recomienda el uso de los trenes de
proteccin para las soldaduras mecanizadas y
automatizadas en todo tipo de material. Un tren de
proteccin es indispensable usarse en el caso de
metales reactivos o refractarios, tales como el titanio
y columbio, pero es fuertemente recomendado para
los aceros inoxidables y las aleaciones de nquel y
cobalto.

4.3 Control de la Velocidad de Avance.

En la soldadura mecanizada, el mecanismo de avance
debe estar integrado con un control de velocidad para
que cuando se acte proporcione una velocidad
uniforme en todo el rango de medicin. Los controles
electrnicos de retroalimentacin de velocidad que
usan los motores elctricos y las cajas de engranes
proveen el rango de velocidad necesario. Estos
controles pueden usar el voltaje de la armadura del
motor o el voltaje del tacmetro del motor para
sensar el voltaje de control. Este voltaje se balancea
contra el voltaje de referencia en el controlador, el

33



cual ajusta la corriente al motor para mantener la
velocidad requerida.

El movimiento relativo pude ser alcanzado teniendo
los componentes montados en una posicin fija y la
antorcha de SAETyG montada en un tractor o anexa
a una viga transportadora que mueve la antorcha a lo
largo de la junta, lo cual es lo mas usual en juntas
muy largas. Para juntas cortas, los componentes
pueden ser montados en un carro de transporte y la
antorcha montada en un soporte ajustable, fijo. Este
montaje fijo de la antorcha, tambin puede usarse
para juntas de soldaduras cilndricas, en la que la
pieza est rotando, bajo la antorcha. Y donde el
mismo giro del motor de CD con control de
velocidad electrnico, se usa para el movimiento
rotacional.

4.4 Control de Velocidad de Alimentacin
del Alambre

La velocidad de alimentacin de alambre en fro
para la SAETyG es de la dcima parte de la
velocidad de alambre que se usa para en el proceso
MIG. Los componentes del sistema de alimentacin
son: los rodillos, el motor de alimentador con cajas
de engranes, control de velocidad, tubos guas,
boquilla del alambre y portacarrete. Estos
componentes son similares a los requeridos en MIG,
con excepcin de que la velocidad de alimentacin es
mas lenta y no se necesita que exista contacto
elctrico con el alambre. A cambio, se requiere una
boquilla para que el suministro de alambre se
posicione en el lugar correcto en el charco de
soldadura.

La mayora de los alimentadores suministran el
alambre a una velocidad constante preestablecida. Sin
embargo, hay algunos que suministran en pequeos
incrementos, avanzando y parndose o avanzando y
retrayndose para simular la accin manual del
soldador que alimenta de poco a poco. Este tipo de
alimentadores requiere de un control diseado
especialmente, que permita establecer la velocidad de
avance y el tiempo y la velocidad de regreso y
tiempo. Esto puede lograrse con una unidad de
control con un microprocesador que haga que el
motor invierta la direccin dos veces por cada
incremento del alambre. Otra forma de lograrlo, es
conectar dos motores a un diferencial de engranes,
uno de los cuales, girar hacia delante con velocidad
constante y el otro girar intermitentemente en
direccin opuesta para crear una retraccin del
alambre. Esta accin de avance y retroceso en la
alimentacin es muy til en la reconstruccin de
bordes de componentes muy delgados, en los que una
alimentacin contnua, producira un cordn
excesivamente ancho o con bordo.






4.5 Control del Voltaje de Arco (Longitud
del Arco)

Para cada tipo de gas, la longitud del arco es una
funcin del voltaje de arco. Por lo que, la longitud de
arco puede ser controlada automticamente, si se
mantiene el voltaje de arco correspondiente. En la
unidad de control se establece el voltaje de arco
deseado el cual se balancea con el voltaje que medido
a travs del arco. La diferencia entre estos dos
voltajes se procesa por la unidad de control para
producir una corriente de salida al motor, la cual lo
har girar en una direccin hasta que los dos voltajes
esten balanceados. Una longitud de arco larga,
producir un voltaje mas alto que causar que el
motor rote en una direccin para reducir el voltaje
hasta que se iguale con el voltaje que se
preseleccion. Si la longitud de arco es muy corta, el
voltaje de arco bajo, enviar la seal al motor para
que gire en la direccin contraria hasta que el balance
sea logrado.

Las unidades de control mas avanzadas, tienen
capacidad de controlar el voltaje de arco dentro de
0.1 volt y adems utiliza circuitos que responden
rpidamente a los cambios en la longitud de arco a
pesar de ser muy repetitivos ni tampoco se atoran.
Los motores usados en estos controles son los del
tipo de CD de imn permanente o a pasos.

4.6 Programas para Soldadura.

Los programas para soldadura pueden controlar todos
los parmetros para el proceso con TyG: la corriente
de arco, el voltaje, la velocidad de avance, la
velocidad de alimentacin de alambre y el flujo de
gas. Se utilizan microprocesadores para iniciar o
parar la corriente del arco, el viaje, la alimentacin de
alambre y el flujo de gas as como para fijar valores
preestablecidos. El microprocesador puede variar
estos valores a lo largo de la junta cuando debido al
espesor o a otros factores se requiera realizar algn
cambio. La mayora de las fuentes de poder modernas
para la SAETyG tienen la capacidad de poder ser
controladas por un microprocesador o mediante un
controlador externo. Los voltajes de referencia para
el control de voltaje de arco, la velocidad de avance y
la velocidad de alimentacin de alambre son
proporcionados por el microprocesador que alimenta
a la unidad de control de cada una de estas funciones.

Existen mquinas integradas para soldar
especialmente diseadas y construidas que manejan
una gran variedad de aplicaciones automticas con la
SAETyG.. Estas mquinas integradas pueden estar
diseadas para recibir partes de una banda
transportadora, ensamblarlas, verificar la alineacin
de la junta, efectuar las soldaduras que se necesiten y
lanzarlas hacia un contendor o hacia otro sistema de
transporte. Una o mas de las soldaduras pueden ser
hechas en la pieza de manera simultnea o usando

34



una secuencia ya sea con una o varias fuentes de
poder y controles. Muchas compaas disean y
construyen mquinas integradas para soldaduras con
propsitos especficos. Este tipo de diseo de equipos
puede incluir todos los componentes para realizar la
soldadura que se requiera (fuente de poder, unidades
de control, alimentadores, antorcha, mecanismos de
viaje de las piezas de trabajo, etc.) as como la
integracin a los equipos existentes con los que
cuenta el cliente.

Antes de disear y construir una mquina integrada
de soldar, el proceso y la aplicacin deben ser
estudiados cuidadosamente y realizar las pruebas que
aseguren que el proceso de soldadura y la tcnica
utilizada funcionarn satisfactoriamente. En
ocasiones, tan solo un pequeo cambio en la
configuracin puede simplificar el trabajo o
incrementar el potencial de que se obtengan buenas
soldaduras y esto siempre debe ser considerado
cuando se disee un sistema de soldadura automtico.

4.7 Corriente Pulsada y Alimentacin en
Pulsos.

Pulsar la corriente en el proceso de soldadura de
TyG, proporciona mayor penetracin y una relacin
entre la profundidad y el ancho del cordn, mayor
que la obtenida por una soldadura de TyG con salida
continua y el mismo valor de calor de aporte. Pulsar
es mas efectivo a velocidades de pulso bajas como
por ejemplo, una pulsacin por segundo a una
amplitud de pulso alta. La principal ventaja del
pulsado es en materiales delgados, pasos de raz y
aplicaciones en bordes delgados. Tambin, el pulsado
reduce el nivel de habilidad de un operario que es
necesario en los trabajos crticos. En los materiales
delgados y pases de raz, un valor de corriente alto,
con una duracin corta del pulso puede lograr
rpidamente una penetracin completa. Por lo que es
posible evitar un exceso de fusin y deformacin
debido a que la corriente desciende rpidamente al
valor de fondo al finalizar el pulso. En el modo de
corriente pulsada, el calor de soldadura se aplica
rpidamente a la junta y causa la fusin de una rea
pequea. Si se aplicara una corriente alta de forma
constante ocasionara una excesiva fusin a menos
que se incremente la velocidad de avance
significativamente. A una velocidad de avance alta, el
metal fundido en la junta tiene la tendencia a
conformarse irregularmente en los extremos en lugar
de fluir uniformemente entre ellos. La tcnica de
corriente pulsada hace que la corriente disminuya
antes de el charco sea demasiado grande para poder
controlarlo.

El modo de corriente pulsada combinado con una
alimentacin pulsada es lo mas apropiado para la
reconstruccin de bordes como los sellos rotatorios
de las turbinas de gas. Ya que esta tcnica simula a la




manual en la que el soldador mueve la antorcha hacia
atrs y hacia delante y adiciona el metal de aporte de
poco a poco o en pequeos incrementos. El proceso
automtico, con alimentacin y corriente pulsados
nos proporciona mejor control y depsitos mas
uniformes que los que pueda conseguir el soldador
mas experimentado. Cuando se usa la corriente y
alimentacin contnua se tiene la tendencia de que el
depsito se haga desborde o se resulte demasiado
grueso en la reconstruccin de los extremos finos de
una pieza. Cuando ambos parmetros se pulsen, es
necesario que se haga de manera sincronizada para
que la corriente alta del pulso coincida con el pulso
de alimentacin y que el alambre se vaya fundiendo
en el extremo del cordn. Cuando la corriente
disminuye permita que el depsito solidifique antes
de repetir el ciclo.

4.8 Herramental y Gas de Respaldo.

El herramental para la SAETyG automatizada debe
ser diseado y construido para el trabajo en
especfico que se pretende realizar por lo que se
deben de considerar los siguientes principios

1. El herramental debe ser lo suficientemente robusto
para sujetar los componentes en su lugar sin que se
muevan de su posicin o se deformen mientras se
aplica la soldadura sin el uso de cubiertas masivas.

2. El herramental debe estar hecho de un material no
magntico, como el acero inoxidable, bronce,
aluminio o cobre. Los aceros al carbono o de baja
aleacin pueden provocar problemas de soplo
magntico o arco errtico, adems de que es mas
difcil mantenerlos limpios y libres de oxidacin. Los
herramentales se pueden hacer de diferentes
materiales para aprovechar las propiedades de los
mismos. Si se usa el cobre para el enfriamiento, se
debe recubrir de nquel donde las piezas hacen
contacto para evitar que el cobre se adhiera. Esto es
muy importante cuando se sueldan aceros al carbono
o aleados y aleaciones de cobalto, en los que puede
ocurrir una penetracin intergranular de cobre.

3. Las prensas de sujecin o el herramental de
sujecin, deben estar diseados para una operacin
rpida, como las prensas de palanca En los
soldadoras totalmente automatizadas se usan prensas
de accin mediante sistemas neumticos o
hidrulicos.

4. El herramental debe proporcionar un respaldo de
gas inerte para proteger todas las soldaduras que se
realicen. Las barras de respaldo para cada soldadura
deben tener ranuras de alivio, centradas bajo la unin,
las cuales deben estar conectadas a una fuente de
suministro de gas. La cara de los cordones se
proteger con el gas inerte de la antorcha o del tren
de proteccin gaseosa por lo que parte del


35



herramental debe incluir pantallas a lo largo de toda
la junta para mantener el gas inerte sobre las
soldaduras durante el enfriamiento y reducir las
corrientes de aire.

4.9 Proteccin Auxiliar

Para la soldadura mecanizada o automatizada en las
que la velocidad de avance es alta, es importante que
se suministre de gas inerte de proteccin la superficie
del cordn, mientras se enfra. Lo cual puede ser
efectuado mediante un tren de proteccin o una
cmara de atmsfera controlada como la descrita en
la Seccin 3.8. El tren de proteccin en
combinacin con el gas de respaldo son capaces de
proporcionar la proteccin adecuada para la mayora
de los materiales y aplicaciones, adems de ser de
mucho menor costo que las cmaras de atmsfera
controlada. Las aleaciones de titanio pueden ser
soldadas usando un tren de proteccin diseado
especialmente para adaptarse especficamente a la
unin. El uso de sellos flexibles en el fondo del tren
de proteccin ayudarn a prevenir la entrada de aire
a la zona de soldadura mientras aun est caliente. Las
aleaciones de circonio, columbio y tntalo son mas
sensibles a las atmsferas contaminadas en pequea
cantidad. Por lo que este tipo de materiales debe ser
soldado en cmaras de atmsfera al vaco, rellenadas
con argn o helio, grado soldadura. Antes de que las
piezas sean soldadas usando un tren, un respaldo o
con la ayuda de una cmara, se debe correr una
prueba y examinada para localizar cualquier signo de
contaminacin as como de alguna coloracin
superficial.

5.0 SOLDADURA DE LOS
MATERIALES

En esta seccin se discuten las tcnicas especiales as
como las precauciones que deben considerarse
cuando se sueldan los varios tipos de grupos de
materiales y sus aleaciones. Tambin se establecen
los parmetros y los materiales de aporte que se
utilizan y algunas otras recomendaciones pertinentes.
Sin embargo, estos parmetros deben considerarse
como punto de partida para definir los parmetros de
trabajo reales, los cuales deben ser desarrollados
soldando algunas muestras y realizando un examen
cuidadoso.

5.1 Aceros al Carbono

El trmino de acero al carbono, cubre un grupo de
aceros en los que los elementos de aleacin
principales son: carbono hasta 1.0 %, el manganeso
hasta 1.65% y el silicio hasta 0.60% El carbono es el
elemento de endurecimiento, el manganeso
incrementa la dureza (a) y se asocia con el azufre
residual como sulfuro de manganeso, el silicio acta
como desoxidante. En algunas ocasiones se agrega



aluminio como desoxidante adicional. Otra
clasificacin de los aceros al carbono es en base a su
contenido de carbono: aceros bajo carbono, hasta con
0.15% de C; aceros dulces con 0.15 a 0.29% de C;
aceros medio carbono con 0.30 a 0.50 % de C y los
aceros alto carbono de 0.50 a 1.00 % de C.

La soldabilidad (b) de los aceros al carbono y los de
baja aleacin est en funcin del endurecimiento del
acero, el cual depende del contenido de carbono y la
cantidad de otros elementos que incrementen el grado
de endurecimiento. El carbono determina la dureza
mxima alcanzable y los elementos de
endurecimiento como el cromo y el manganeso
determinan la velocidad de enfriamiento necesaria
para transformar la austerita (c) en un 100 % de
martensita (d) que brinda la mxima dureza. La zona
afectada por el calor y el calor de la zona de fusin
combinados con el usual y rpido enfriamiento,
transformarn a martensita si el carbono y el
contenido de aleantes es suficientemente alto. Debido
al contenido alto de carbono, la martensita es muy
dura y con una baja ductilidad por lo que la
formacin puede conducir a un agrietamiento. Los
dos mtodos para reducir la velocidad de
enfriamiento para prevenir la formacin de
martensita y por lo tanto, prevenir el agrietamiento,
son: el precalentamiento y el uso de un aporte
trmico alto.

(a) Endurecimiento Es la propiedad de los aceros
que determina la profundidad y distribucin de la
dureza que se obtiene con el templado.

(b) Soldabilidad la capacidad de un material de ser
soldado bajo condiciones de fabricacin impuestas,
dentro de una estructura en especfico y apropiada,
para que tenga un desempeo satisfactorio durante el
servicio para el que fue diseada.

(c) Austenita Una solucin slida de carbono y
otros elementos en el hierro cbico de caras
centradas. Esta estructura se obtiene en los aceros al
carbono y de baja aleacin cuando son llevados a
temperaturas entre los 870 y 1090
o
C (de 1600 a 2000
o
F)

(d) Martensita Una fase del acero inestable que se
forma por la transformacin de la austerita, durante el
enfriamiento por debajo de la temperatura Ms,
normalmente entre los 200 y 300
o
C (de 400 a 600
o
F). Es una solucin slida intersticial, sobresaturada
del carbono, dentro del hierro y que tiene una
estructura cristalina tetragonal centrada en el cuerpo,
la cual es mas dura y frgil a mayor contenido de
carbono. Se caracteriza por tener una forma de
agujas.

Los aceros al carbono y de baja aleacin son
susceptibles a la fractura por hidrgeno inducido y
esta susceptibilidad se incrementa con el contenido

36



de carbono. Este efecto tambin se incrementa con el
aumento en el espesor. Por lo que se deben usar los
procedimientos de soldadura tipo bajo hidrgeno para
los materiales que sean susceptibles, asegurndose
que el metal base y los materiales de aporte deben
estar limpios y que la atmsfera no contenga
humedad o algn otro contaminante. La SAETyG es
un proceso de soldadura bajo hidrgeno.

Los aceros bajo carbono pueden ser suministrados
como aceros efervescentes (a) , semicalmados (b) o
calmados (c) y son fcilmente soldables sin necesidad
de precalentamiento. Los aceros efervescentes no
estan desoxidados y tienen una gran tendencia a
formar porosidad en la soldadura si no se usa un
material de aporte que contenga desoxidantes.

Los aceros dulces, normalmente pueden ser soldados
con el proceso de TyG sin necesidad de
precalentamiento aunque es requerido el uso de un
procedimiento de soldadura que sea el adecuado. Los
parmetros aproximados para la soldadura de estos
aceros estan enlistados en la Tabla 4. Los aceros de
medio carbono tienden a un mayor endurecimiento y
generalmente requieren de un precalentamiento de
200 a 300
o
C (400 a 600
o
F) y adems pueden
requerir de un postcalentamiento, un revenido o un
tratamiento de relevado de esfuerzos. Los aceros con
alto carbono tienden a desarrollar una dureza de
tratamiento trmico de hasta 63 HRC y son usados
para la fabricacin de herramientas y troqueles que
generalmente no requieren de soldadura. Pueden ser
soldables pero requieren un precalentamiento de 250
a 300
o
C (500 a 600
o
F), una temperatura de interpaso
de 230 a 250
o
C (450 a 500
o
F) y un tratamiento
trmico de revenido posterior a la soldadura. El
proceso de SAETyG, normalmente no se usa para
para la soldadura de aceros al carbono a excepcin de
la aplicacin de lminas delgadas, pasos de raz en
placas gruesas y tubera. Los pasos de relleno en las
juntas de placas gruesas y de tubera se efectan con
otros procesos debido a que la tasa de depsito con el
proceso de SAETyG es demasiado lento y no es
rentable. Cuando se realicen los pasos de raz o de
fusin en materiales delgados, se recomienda que el
fondo sea protegido con argn o CO
2
para evitar la
formacin de xido y fomentar una superficie lisa de
la raz, sin porosidad ni marcas.

(a) Aceros Efervescentes Es un acero bajo carbono
que no est desoxidado por lo que contiene suficiente
xido de hierro para generar contnuamente
monxido de carbono mientras el lingote se est
solidificando, lo que produce una masa de metal
virtualmente libre de cavidades. Las lminas y los
productos estirados a partir de estos lingotes
presentan una buena calidad superficial.

(b) Aceros Semicalmados Son aceros con una
desoxidacin parcial que contienen suficiente
oxgeno disuelto que reacciona con el carbono para



formar monxido de carbono que compensa la
contraccin debida a la solidificacin.

(c) Aceros Calmados Son aceros desoxidados
mediante un agente desoxidante poderoso como el
silicio o aluminio para reducir el contenido de
oxgeno a un nivel en el que no ocurra una reaccin
entre el carbono y oxgeno, durante la solidificacin.
La mayora de los aceros que se usan, hoy en da, son
aceros calmados.

5.2 Aceros Baja Aleacin

Los aceros baja aleacin se clasifican en tres grupos
de aceros que contienen un mximo de 6 % de
aleacin aunque hay algunos cuyo contenido es un
poco mayor.

Los aceros de alta resistencia y baja aleacin (HSLA
por sus siglas en ingls) son el grupo que corresponde
a la especificacin de ASTM para placas, formas
estructurales y tubera. Son suministrados en la
condicin de rolado normal, rolado controlado o
normalizado. El contenido de carbono es menor de
0.30% Estos aceros se usan en la construccin de
grandes estructuras como las de los edificios, puentes
y recipientes a presin y con excepcin de la
SAETyG se usa cualquier otro proceso de soldadura
para unirlos. Sin embargo, los pasos de raz de las
juntas para recipientes a presin y tubera se pueden
hacer con el proceso de SAETyG. En estos aceros se
deben usar prcticas de soldadura tipo bajo hidrgeno
y precalentamientos de hasta 150
o
C (300
o
F). La
temperatura de precalentamiento depender del tipo
de acero en particular y se incrementar con el
espesor del acero. Los materiales de aporte deben
una composicin como la del metal base o estar tan
cercana como sea posible. Los parmetros de
soldadura aproximados que se dan en la Tabla 4
pueden ser usados para estos aceros.

Los aceros templados y revenidos (Q&T por sus
siglas en ingls) contienen menos del 0.30 % de
carbono y tienen composiciones similares a los
aceros HSLA pero con mayor contenido de cromo y
molibdeno. La principal diferencia, es que estos
aceros son suministrados en la condicin de tratados
trmicamente que consiste en austenizarlos (a)
templarlos (b) y revenirlos (c) Con lo que se
consiguen muy buenos valores de resistencia a la
cedencia, de 350 a 1000 MPa (50 a 150 ksi),
tenacidad, ductilidad y resistencia a la corrosin.
Estos aceros al igual que los aceros HSLA, se usan
principalmente en construccin y en la fabricacin de
los recipientes a presin y para estas aplicaciones no
se usa el proceso de SAETyG. Para este tipo de
aceros con resistencias a la cedencia mayores de 690
MPa (100 ksi), los procesos MIG y SAETyG son los
preferidos, especialmente en los componentes
pequeos. Los aceros Q&T requieren de un control
cuidadoso de la velocidad de enfriamiento de la

37



soldadura para evitar perder el valor de la resistencia
de la soldadura y en la zona afectada por el calor:
Una velocidad de enfriamiento demasiado rpida
producir una estructura martenstica muy dura y
frgil, mientras que una velocidad de enfriamiento
muy lenta producir una mezcla de estructuras de
ferrita (d) martensita de alto carbono, bainita gruesa
(e) y martensita sobrerevenida. Esta combinacin de
estructuras produce una zona afectada por el calor
con la resistencia y tenacidad, reducidas. La
velocidad de enfriamiento puede ser controlada
seleccionando la temperatura de precalentamiento y
el aporte de energa de soldadura, apropiados, lo cual
depender del tipo de acero y espesor. Las
temperaturas de precalentamiento normalmente
andan entre los 10 a 150
o
C (50 a 300
o
F) y para los
espesores mayores de 50 mm ( 2 pulg) se usa
nicamente la temperatura de 150
o
C. Se deben usar
procedimientos tipo bajo hidrgeno para evitar
grietas bajo el cordn as como un mnimo de 38
o
C
(100
o
F) de precalentamiento para retirar la humedad
del rea de la junta. Los datos del manual y las
recomendaciones del fabricante del acero deben ser
usadas para establecer el precalentamiento, material
de aporte y parmetros de soldadura para cada tipo de
acero y espesor. El material de aporte normalmente
debe igualarse o ser lo mas cercano al metal base.

(a) Austenizacin Es el calentamiento de un acero a
la temperatura de transformacin hasta conseguir una
transformacin parcial o completa a austenita

































(b) Templado Enfriamiento rpido por inmersin en
agua, aceite, chorro de aire o roco con agua.

(c) Revenido Recalentamiento de un acero
endurecido por temple por debajo de la temperatura
de transformacin y un enfriamiento a la velocidad
deseada. Este tratamiento normalmente disminuye la
dureza pero aumenta la tenacidad.

(d) Ferrita Una solucin slida de carbono y otros
elementos en la microestructura del hierro, cbica
centrada en el cuerpo, la cual es estable a
temperaturas por debajo de los 700
o
C (1300
o
F).

(e) Bainita Un microestructura que se genera a
partir de la austenita y que se forma cuando se enfra
rpidamente desde la temperatura de austenizacin a
una ligeramente arriba de la temperatura Ms y
mantenindola. La estructura est formada de
agregados de ferrita fina y carburos. Esta
microestructura tiene apariencia de plumillas.

Los aceros baja aleacin que responden al
tratamiento trmico (HTLA, por sus siglas en ingls)
en el rango de carbono entre 0.25 y 0.45 % con
pequeos contenidos de Cr, Ni y Mo para mejorar el
endurecimiento. Estos aceros pueden ser tratados
trmicamente con lo que se obtienen niveles de
resistencia de mas de 1400 MPa (200 ksi) y durezas
de hasta 60 HRC. Estos son soldados, normalmente
































38



en la condicin de recocido o con un revenido a mas
temperatura y posteriormente tratados trmicamente
hasta obtener la dureza requerida. Debido a que estos
aceros presentan un alto endurecimiento, se debe de
emplear un adecuado precalentamiento, un aporte
trmico y temperatura de interpaso, apropiados, con
el fin de evitar el agrietamiento en fro. Ya que estos
aceros se usan primordialmente para componentes
relativamente pequeos es posible realizarles un
tratamiento trmico posterior al proceso de soldadura.
La temperatura de precalentamiento depender de la
aleacin en particular y el espesor en un rango de 10
a 290
o
C (50 a 550
o
F). Se debe de tener un cuidado
extra para asegurar que el rea de la junta est limpia
y libre de xido, suciedad, grasa o cualquier tipo de
material orgnico. Y usar procedimientos de
soldadura del tipo bajo hidrgeno. Este tipo de aceros
normalmente son fundidos en vaco para producir un
acero con muy bajas impurezas. Para realizar las
soldaduras de estos aceros con una limpieza
equivalente, los materiales de aporte as como la
atmsfera deben estar limpios. La SAETyG es el
proceso de soldadura de arco, preferido para los
aceros HTLA debido a que tiene la capacidad de
producir soldaduras con el contenido de hidrgeno
mas bajo. Las recomendaciones para los
procedimientos de soldadura, parmetros y materiales
de aporte, pueden ser obtenidos de manuales o de los
fabricantes de los aceros. Sin embargo, los
parmetros de la Tabla 5 se pueden usar como punto
de partida.

5.3 Aceros Inoxidable

Los aceros inoxidables se definen como aquellas
aleaciones base hierro que contienen al menos 11 %
de cromo. El cromo les proporciona la resistencia a la
oxidacin y corrosin debido a la formacin de una
capa muy tenaz de xido de cromo. Tambin se
adicionan otros elementos para mejorar la resistencia
a la corrosin y al tensin. Hay cinco clasificaciones
de aceros inoxidable: austenticos, ferrticos,
martensticos, duplex y de endurecimiento por
precipitacin. Existen un gran nmero de aleaciones
de estas clasificaciones y la mayora pueden ser
soldables con la SAETyG si se usan los
procedimientos correctos. Los parmetros
aproximados para soldar estos aceros inoxidable se
dan en la Tabla 5. La composicin del alambre de
aporte debe ser la recomendada por el fabricante de
cada tipo de acero. Todos los aceros inoxidables
requieren del uso de un respaldo de argn en la parte
posterior, en las juntas sin respaldo slido para evitar
la formacin de xido de cromo durante la soldadura

5.3.1 Aceros Inoxidables Austenticos

Los aceros inoxidables austenticos bsicos contienen
18 % de Cr y 8% de Ni, comnmente conocidos
como 18-8 AISI 304. Algunas variaciones tienen
hasta 26 % de Cr y 22 % de Ni con pequeas



cantidades de elementos como el Mo, Ti, Cb y Ta.
Como el nombre lo dice, estos aceros se mantienen
austenticos a temperatura ambiente y a muy bajas
temperaturas. Se caracterizan por una muy buena
ductilidad, tenacidad y soldabilidad. Sin embargo, se
deben de considerar varios factores para obtener una
buena soldadura. Lo primero es que los aceros
inoxidables austenticos tienen un alto coeficiente de
expansin trmica que es un 50% mayor que el de los
aceros al carbono y de baja aleacin. Esto puede
ocasionar esfuerzos de contraccin muy altos que
produce alabeo o agrietamiento en caliente. Estas
condiciones se pueden disminuir usando un bajo
calor de aporte y con el uso de diseo de juntas que
disminuyan la cantidad de material de aporte
requerido. La baja conductividad trmica es una
ayuda debido a que el calor de la soldadura se disipa
mas lentamente que en los aceros al carbono. El uso
de algunos dispositivos puede reducir la distorsin
pero tambin puede desarrollar esfuerzos residuales
mas altos.

Los aceros inoxidables austenticos son susceptibles a
la precipitacin de carburos de cromo en la zona
afectada por el calor, lo que ocurre entre los 425 y
870
o
C (800 a 1600
o
F). Este fenmeno que tambin
se le conoce como sensibilizacin remueve el
cromo en solucin hacia los lmites de grano y reduce
la resistencia a la corrosin Estas reas pueden ser
atacadas por algn medio corrosivo y producir una
severa corrosin intergranular. El remedio para este
problema es soldar con bajo aporte trmico para
reducir el tiempo de permanencia dentro del rango de
las temperaturas de sensibilizacin, usar metales base
y materiales de aporte de aceros inoxidables Bajo
Carbono grado L ( Low = Bajo) o mediante el uso
de aceros inoxidables estabilizados que contienen Ti,
Ta Cb, los cuales reaccionan con el carbono,
dejando el cromo en la solucin.

Otro problema son las grietas cortas en caliente que
se producen mientras se enfra la soldadura. Aunque
los metales base normalmente son 100 %
austenticos, se ha descubierto que los depsitos de
soldadura que contengan de 3 a 10 % de ferrita sern
mas resistentes al agrietamiento en caliente que los
alambres de aporte 100 % austenticos. Por lo que los
alambres de aporte que produzcan depsitos de
soldadura con este rango de ferrita prevendrn la
formacin de grietas en caliente. El nivel de ferrita
puede ser medido con un instrumento llamado
ferretoscopio o calculado a partir de la
composicin qumica usando los diagramas de
Schaeffler, De Long el WRC 1988. No se debe usar
mas ferrita de la necesaria, para evitar el
agrietamiento, debido a que la ferrita puede formar la
Fase Sigma (compuesto intermetlico de hierro y
cromo) si se exponen a periodos prolongados de
servicio entre los 540 y 870
o
C (1000 y 1600
o
F): La
fase sigma reduce la ductilidad, tenacidad y la
resistencia a la corrosin.

39



5.3.2 Aceros Inoxidables Ferrticos

Los aceros inoxidables ferrticos son principalmente
aleaciones Fe-Cr con suficiente cromo y otros
elementos estabilizadores de la ferrita para evitar la
formacin de austenita durante un tratamiento
trmico u durante la soldadura. Debido a que no
ocurre alguna transformacin de estos aceros con el
calentamiento, no son tratados trmicamente ni
pueden ser endurecidos. Los primeros aceros
inoxidables ferrticos Fe-Cr contenan suficiente
carbono para hacerlos susceptibles a la precipitacin
de carburos intergranular en la zona afectada por el
calor, por soldadura, a menos que se realizara un post
tratamiento trmico de redisolucin de carburos. Los
aceros inoxidables ferrticos, posteriores, contenan
formadores de ferrita, formadores de carburos y muy
bajo carbono lo cual reduce la susceptibilidad a la
precipitacin de carburos.

El principal problema encontrado en la soldadura de
los aceros inoxidables ferrticos es el crecimiento de
grano en la zona afectada por el calor y la
consecuente prdida de la tenacidad. Esto ocurre
debido a que no hay transformacin a austenita
durante el calentamiento y por consiguiente
transformacin a ferrita que cuando se enfra,
ocasiona un refinamiento del grano. Normalmente no
se requiere precalentamiento debido a que no hay
transformacin y el mismo precalentamiento
incrementara aun mas el crecimiento de grano.

































Sin embargo, en los primeros aceros Fe-Cr con
niveles de carbono mas alto se puede formar algo de
austenita durante el calentamiento que se
transformar en martensita durante el enfriamiento
ocasionando agrietamiento cuando se somete a
esfuerzos altos. Un precalentamiento de 150
o
C (300
o
F) o mayor puede disminuir los esfuerzos y el
agrietamiento Los alambres de aporte utilizados para
la soldadura de estos aceros debe ser igualados o con
la composicin que mas se les acerque. Para uniones
de materiales dismiles se pueden usar tanto aportes
de inoxidables austenticos como aleaciones base
nquel.

El proceso de SAETyG se debe emplear con CD y el
electrodo al negativo y la proteccin gaseosa con
argn, helio o una mezcla de los dos. No se
recomienda la soldadura usando CA:

5.3.3 Aceros Inoxidables Martensticos

Los aceros inoxidables martensticos tambin son
aleaciones Fe-Cr pero con un contenido de cromo
menor y mas carbono que el de los aceros ferrrticos
que les permite la transformacin a austenita durante
el calentamiento con la consecuente transformacin a
martensita durante el enfriamiento. Estos aceros son
endurecibles y la dureza depende del contenido de
carbono. El alto contenido de cromo los hace
endurecibles al aire por lo que se obtendr una
estructura totalmente martenstica an a velocidades































40



de enfriamiento bajas. Cuando el carbono es lo
suficientemente producir una zona afectada por el
calor de alta dureza y baja tenacidad. Estos aceros
pueden ser soldados en cualquier condicin de
tratamiento trmico: recocido (a), endurecido (b),
relevado de esfuerzos (c) o revenido. Debido a que la
condicin de tratamiento trmico tiene poco efecto en
el comportamiento del endurecimiento de la zona
afectada por el calor, por consiguiente, de la
soldabilidad. La soldabilidad depende del contenido
de carbono, disminuyendo con el incremento de
carbono. La mejor forma de evitar el agrietamiento es
usar un precalentamiento y temperatura de interpaso
apropiados y un tratamiento trmico posterior a la
soldadura. La temperatura recomendada de
precalentamiento e interpaso es de 200 a 300
o
C (400
a 600
o
F). Despus de la soldadura, la junta debe ser
enfriada a 200
o
C para permitir la transformacin a
martensita y entonces calentada a la temperatura de
revenido o recocido evitando se enfre a menos de los
300
o
C para inhibir la formacin de grietas. La
temperatura de precalentamiento depender
principalmente del contenido de carbono y tambin
del espesor de la junta, el tipo de material de aporte y
el grado de contraccin.

Los aceros inoxidables martensticos tipo 410,
410NiMo y 420 estan disponibles comercialmente
como materiales de aporte estndar. Otros grados en
algunas marcas comerciales se pueden encontrar
disponibles. El tipo 410 se recomienda para la
soldadura de los grados 403, 410, 414 y 420. El tipo
410NiMo se usa para soldar las piezas vaciadas de
CA-6NM o grados similares. El tipo 420 puede ser
soldado con metal de aporte ER420 cuando se
requiere que el contenido de carbono sea el mismo.
Debido a que los metales martensticos que se
sueldan tienen una tenacidad muy baja en la
condicin, tal y como se sold, se les debe hacer un
tratamiento trmico posteriormente a la soldadura
para brindarles una tenacidad adecuada.

Los materiales de aporte de aceros inoxidables
austenticos como los del tipo 308, 309 y 310 pueden
ser usados para soldar los aceros inoxidables
martensticos entre ellos mismos o con otros grados
de aceros de acero inoxidable para proporcionar una
mejor tenacidad, tal y como se soldaron que la que se
obtiene con los materiales de aporte martensticos.
Debe ser notado, sin embargo, que los materiales de
aporte austenticos proveen una menor resistencia a la
tensin y a la cadencia que los materiales de aporte
con qumica igual y con tratamiento postsoldadura.

(a) Recocido calentamiento y sostenimiento a la
temperatura apropiada y despus un enfriamiento a
una velocidad que permita reducir la dureza y
facilitar el maquinado o el trabajo enfro.

(b) Endurecimiento Incremento de la dureza por
medio de un tratamiento trmico apropiado que



consiste usualmente en calentar y enfriar a una o mas
temperaturas.

(c) Relevado de Esfuerzos calentamiento a una
temperatura apropiada, sostenimiento durante un
tiempo suficiente para reducir los esfuerzos
residuales y luego un enfriamiento lento que impida
el desarrollo de nuevos esfuerzos residuales. El
relevado de esfuerzos no reduce la dureza de manera
significativa.

5.3.4 Aceros Inoxidables Duplex

Los aceros inoxidables duplex tpicamente estn
formados por una microestructura de 50 % ferrita y
50 % austerita pero pueden contener un rango de 20 a
80 % de ferrita. La composicin es una modificacin
de la composicin tpica de la austenita mediante el
incremento de cromo del 22 al 26 %, disminuyendo
el nquel de 4 a 8 % y adicionando molibdeno de 2 a
5 % y hasta un 2 % de cobre. La microestructura
deseable de 50 % de ferrita con 50 % de austerita se
obtiene despus de un tratamiento trmico, un
trabajado en caliente o una combinacin de ambos. El
tratamiento trmico normalmente se hace en el rango
de los 1040 a 1150
o
C (1900 a 2100
o
F) lo que
ocasiona que parte de la ferrita delta se transforme a
una austenita mas estable.

Los aceros inoxidables duplex proporcionan una
excelente resistencia a la corrosin por picaduras, a la
corrosin por grietas y al agrietamiento por esfuerzos
de corrosin. La ductilidad y tenacidad es similar a
los aceros inoxidables austenticos y la cedencia es
casi dos veces que la de los aceros inoxidables
austenticos forjados.

Una soldadura hecha con un material de aporte que
iguale la composicin o inclusive sin material de
aporte tendr la tendencia, primeramente a una
estructura ferrtica, a menos que se realice un
tratamiento trmico o algn trabajado en caliente. Las
soldaduras con alto contenido de ferrita tienden a ser
muy frgiles y generalmente se agrietarn durante el
enfriamiento antes de que sea aplicado algn
tratamiento trmico postsoldadura. Debido a que no
es muy prctico realizar un tratamiento trmico
posterior a la soldadura o un trabajado en caliente de
las soldaduras de gran tamao, se hace necesario usar
un material de aporte que proporcione al depositarse
una microestructura de 50 % de austenita y 50 % de
ferrita. Los materiales de aporte recomendados para
los aceros inoxidables duplex igualan la composicin
a excepcin del nquel que se incrementa de 8 a 10 %
Para la SAETyG del Ferralium 255, se recomienda el
uso del ER2553 y para el Sandvik 2205, se
recomienda el uso del ER2209. Algunas aleaciones
duplex contienen adiciones de nitrgeno. Estas
aleaciones deben ser soldadas con materiales de
aporte en cuyo contenido incluya nitrgeno. De otra
forma la resistencia a la corrosin de la soldadura y la

41



zona afectada por el calor pueden ser degradadas
significativamente.

La soldadura de aceros inoxidables duplex de 6 mm
(1/4 ) o de espesores mayores normalmente se
realiza mediante un proceso de soldadura de arco
distinto al de la SAETyG con el fin de aprovechar la
mayor tasa de depsito de los otros procesos. Los
pasos de raz y las soldaduras de lminas delgadas se
pueden hacer utilizando la SAETyG con alambres
slidos como aporte. El aporte trmico debe ser
controlado cuidadosamente para disminuir la dilucin
y que se pueda obtener el nivel deseado de austenita
en el depsito.

5.3.5 Aceros Inoxidables de Endurecimiento
por Precipitacin

La dureza y resistencia de los aceros inoxidables
endurecidos por precipitacin se puede incrementar
mediante un tratamiento trmico de disolucin y
precipitacin (envejecimiento). Hay tres tipos de
aceros inoxidables de endurecimiento por
precipitacin en los que la dureza de cada uno de
ellos se puede incrementar mediante el mecanismo de
envejecimiento. Los grados martensticos pueden ser
endurecidos mediante la reaccin martenstica y
despus endurecidos aun mas con el envejecimiento.
Los grados semiaustenticos se les somete a un
tratamiento trmico de acondicionamiento que
permite que se forme martensita durante el
enfriamiento. Y entonces el envejecimiento les
proporciona un endurecimiento adicional. Al tercer
grado corresponden los austenticos que se mantienen
con la misma microestructura aun muy por debajo de
la temperatura ambiente. Slo pueden ser
endurecidos por el mtodo del envejecimiento.

La soldabilidad de los grados martensticos
generalmente es excelente. No son sensibles a
agrietarse o susceptibles al agrietamiento en caliente
debido a que el contenidos de carbono es bajo. Puede
ocurrir que se presente el agrietamiento en caliente si
se sueldan con aceros al carbono o baja aleacin
debido a la excesiva dilucin. No es necesario
precalentar para evitar las grietas Las piezas grandes
o con muy alta contraccin pueden recibir un
tratamiento trmico que les brinda una condicin
robusta antes de aplicar la soldadura.

La soldabilidad de los grados semiaustenticos es
muy buena y no es necesario ni precalentar ni
tampoco un tratamiento de postcalentamiento. Estos
grados pueden ser soldados en cualquier condicin
sin necesidad de calentamientos o control de las
temperaturas de interpaso debido a que tanto la
soldadura como la zona afectada por el calor
conservan su condicin austentica despus de la
soldadura. Cuando se usa un material de aporte de
composicin similar y se siguen los procedimientos




recomendados se puede esperar que la resistencia de
la soldadura sea de 90 a 100 % de la del metal base.

Los grados austenticos son los mas difciles de
soldar de los tres grados de los aceros inoxidables de
endurecimiento por precipitacin: El metal base debe
estar en la condicin de tratamiento de disolucin y
se deben emplear cordones pequeos y rectos con el
uso del proceso de SAETyG

El proceso SAETyG o cualquier otro proceso con
proteccin de gas inerte puede ser recomendado para
soldar todos los grados de los aceros inoxidables de
endurecimiento por precipitacin, evitando que se
lleve a cabo la fcil oxidacin de elementos como el
Al, Ti y Cb.

5.4 Aleaciones de Aluminio

Dos factores se deben considerar cuando se usa el
proceso de TyG para la soldadura de aluminio: la
tenaz capa de xido que se forma rpidamente en la
superficie del aluminio y la alta conductividad
trmica del aluminio. La capa de xido superficial
interfiere con la conformacin del metal fundido del
aporte en la superficie de la junta, causando una baja
adherencia a pesar de que las superficies hayan sido
muy bien limpiadas antes de la aplicacin de la
soldadura. El xido superficial ser removido
mediante el bombardeo de los iones de gas cuando se
conecta el electrodo al positivo en CD, lo que permite
una buena limpieza de la superficie de la junta. Sin
embargo, esta polaridad produce la mayor cantidad
de calor del arco en el electrodo por lo que se usan
electrodos con dimetros mas grandes y mas mayor
cantidad de corriente que la que se requerira si se
conectara el electrodo al negativo. El uso de CA se
recomienda en la soldadura de aluminio con TyG
debido a que proporciona las mejores caractersticas
de ambos modos de polaridades. El pulso positivo de
la CA en el electrodo provee la accin de limpieza
necesaria y el pulso negativo entregar mayor calor a
la pieza de trabajo. El calor no es tan grande como
cuando se conecta el electrodo al negativo en la CD
por lo que se recurre al aumento de la corriente y de
electrodos mas gruesos que los usados en la CD
electrodo al negativo.

Muchas de las fuentes de poder disponibles para la
SAETyG estan integradas con una funcin que
proporciona CA de onda cuadrada que permite el
ajuste de duracin del tiempo en la mitad del ciclo,
del lado positivo y luego en el negativo, de forma
proporcional. Esto permite que el pulso positivo sea
ajustado al valor mas bajo necesario para alcanzar un
efecto de limpieza adecuado y entonces el mximo
calor ser aportado a la pieza de trabajo durante el
pulso negativo. Otro beneficio de la onda cuadrada es
que no hay necesidad de mantener de forma contnua
la alta frecuencia en el arco de CA. En la onda
sinusoidal de CA, la corriente de arco cae a cero, dos

42



veces por cada ciclo por lo que se requiere de la alta
frecuencia para reiniciar cada mitad del ciclo. La
corriente de onda cuadrada, al viajar de una direccin
a la opuesta, pasa a travs del cero tan rpidamente
que el arco se reiniciar sin necesidad de la alta
frecuencia.

Cuando se usan fuentes de poder con salida de CA
que no estan diseadas para producir una onda
balanceada, se produce una rectificacin de la CA
debido a la baja emisin de electrones del aluminio
fundido en la superficie En este caso, la corriente es
alta cuando el electrodo est al negativo y baja
cuando est al positivo por lo que el efecto de
limpieza se reduce significativamente. Por lo que la
fuente de poder debe tener un voltaje de circuito
abierto lo suficientemente alto o una unidad de alta
frecuencia para producir una onda balanceada y por
consiguiente un efecto de limpieza.

En la soldadura de TyG para aluminio, se recomienda
el uso de la alta frecuencia para encender el arco, en
lugar del encendido por toque para evitar
inclusiones de tungsteno en el charco. Los electrodos
de tungsteno puro o con circoniados con punta
hemisfrica deben ser usados para la soldadura de
aluminio con CA: Los electrodos de tungsteno
toriados generalmente no se recomiendan para las
soldaduras con CA.

Una vez que se establece el arco, se debe sostener en

































se punto, hasta que se forme el charco y
posteriormente se puede mover a lo largo de la junta
a una velocidad que mantenga el charco fundido. Se
debe usar un arco corto para que se obtenga una
buena penetracin y no se ocasione un socavado. Un
arco muy largo causar un cordn excesivamente
ancho y dificultad para controlar la penetracin y el
contorno del arco. La longitud del arco,
generalmente, debe ser aproximadamente igual al
dimetro del electrodo de tungsteno.

Cuando se agrega material de aporte a la soldadura,
se debe tener cuidado de no tocar con el alambre el
electrodo de tungsteno ya se contaminar y debe ser
remplazado antes de continuar con la soldadura.

En la Tabla 6 se muestran los parmetros
aproximados para la soldadura de las aleaciones de
aluminio mediante el proceso de TyG, cuando se
usan espesores de hasta 13 mm (1/2). Estos se basan
en el uso de una fuente de poder de CA de onda
balanceada, usando electrodos tipo EWZr o EWP y
argn como gas de proteccin. Se pueden usar
mezclas de gases, helio y argn, hasta con 75 % de
He para soldar materiales de grueso calibre e
incrementar la penetracin.

Una proteccin adecuada de gas y una buena accin
de limpieza sern indicadas por la brillantez de los
cordones de soldadura y en los bordes de la zona
afectada por el calor.































43



Un color gris opaco en la superficie del cordn ser
indicativo de una soldadura oxidada, lo que podra
ser causado por una proteccin de gas pobre, una
excesiva longitud del arco, una inestabilidad del arco,
baja corriente de soldadura o un ngulo de la
antorcha incorrecto.

5.5 Aleaciones Base Nquel

El nquel de pureza comercial es fcilmente soldable
por casi todos los procesos de soldadura existentes.
Aunque la mayor utilizacin del nquel es en las
aleaciones base nquel y en los aceros inoxidables. El
nquel puede estar aleado con muchos otros
elementos metlicos para brindar una mejora en su
resistencia mecnica, resistencia a la corrosin y su
resistencia a los esfuerzos de ruptura a alta
temperatura.

El nquel puede ser fortalecido con elementos de
aleacin en la solucin slida, mediante la dispersin
de partculas muy finas de xidos metlicos o por el
endurecimiento por precipitacin. Todos los
elementos aumentan la resistencia de la solucin
slida hasta el lmite de su solubilidad. El aluminio,
molibdeno, cromo y tungsteno son muy efectivos
para incrementar la resistencia de la solucin slida.
Generalmente, los elementos de aleacin que
aumentan la resistencia de la solucin slida no son
afectados por los tratamientos trmicos y mantienen
una buena soldabilidad. Aleaciones como el Monel
(Ni-32Cu), Hastelloy C (Ni-16Cr-16Mo-5Fe-2.5Co)
y el Inconel (Ni-16Cr-8Fe) son buenos ejemplos de
soluciones slidas fortalecidas con distintos aleantes.

Loe elementos de aleacin para el fortalecimiento por
precipitacin son similares a los aleantes usados para
el fortalecimiento de la solucin slida pero
adicionalmente contienen pequeas cantidades de
aluminio y titanio. Este tipo de aleaciones son
endurecidas mediante un tratamiento de disolucin,
calentando a alrededor de los 1040
o
C (1900
o
F),
seguido de un enfriamiento a temperatura ambiente y
un recalentamiento a la temperatura de precipitacin
de aproximadamente 760
o
C (1400
o
F) para
desarrollar un compuesto intermetlico finamente
disperso y homogneo, conocido como gama
primario Ni3 (Al, Ti). La proporcin del aluminio y
titanio en este compuesto depender de la cantidad
relativa de cada uno ellos en la aleacin. La
soldabilidad de este tipo de aleaciones disminuye con
el incremento de las cantidades de Al y Ti. Las
aleaciones con una cantidad total combinada de Al y
Ti menor al 5 % son fcilmente soldables si se sigue
el procedimiento adecuado. Cuando el total de estos
elementos se incrementa arriba del 5 % se crean
grietas en caliente, en la zona afectada por el calor
mientras se va enfriando la soldadura. Se cree que
esto es causado por el bajo punto de fusin y baja
resistencia de las fases que se forman en los lmites
de grano en la zona afectada por el calor cuando se



desarrollan los esfuerzos de contraccin, durante el
enfriamiento. Adicionalmente a las grietas en
caliente, pueden aparecer grietas por la deformacin
del envejecimiento, en la zona afectada por el calor,
de este tipo de aleaciones, cuando se exponen a
temperaturas elevadas de servicio. Esto es provocado
por un envejecimiento y endurecimiento adicional
que puede ocurrir antes de que los esfuerzos sean
relevados. Estas aleaciones que contienen mas de 8
% de Al y Ti son consideradas no soldables debido a
su tendencia alta de agrietamiento en caliente. De
hecho, muchas de estas aleaciones no son trabajables
en caliente y slo se producen piezas coladas o
vaciadas como los labes de una turbina de gas y
aspas. En la Figura 22 se muestra la soldabilidad
relativa de varias aleaciones de endurecimiento por
precipitacin, base nquel.

El fortalecimiento por dispersin de las aleaciones
base nquel se produce mediante un proceso de
metalurgia de polvos en la que partculas de xidos
metlicos muy finas como el ThO
2
son
uniformemente distribuidas en la aleacin. Esto se
realiza compactando polvo sinterizado y un trabajado
en caliente sin que haya una fusin de por medio. La
fusin durante la soldadura aglomerara las partculas
de xido y destruira el efecto de fortalecimiento.
Puede ocurrir un agrietamiento en la zona de fusin
en donde se une el metal base con el de aporte.
Obviamente, las aleaciones fortalecidas por
dispersin no son soldadas por fusin pero pueden
ser unidas por otros procesos como por ejemplo: la
soldadura fuerte o mediante la soldadura por
difusin.

El procedimiento y las tcnicas para la soldadura de
las aleaciones base nquel son similares a los que se
usan para los aceros inoxidables austenticos. La
soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas es
la mas apropiada y mas frecuentemente usada para la
soldadura de la mayora de las aleaciones base nquel.
Se recomienda el uso de CD electrodo al negativo
tanto para la soldadura manual como la automtica.
El argn, el helio o las mezclas de estos dos gases
son usados como proteccin gaseosa. Aunque el
argn es el mas preferido para las soldaduras
manuales. Se puede agregar hasta 5 % de hidrgeno
al argn para mejorar la limpieza de las soldaduras de
un solo paso pero esto puede causar porosidad en las
soldaduras de mltiples pasos de algunas aleaciones.
El helio presenta una ventaja sobre el argn para las
soldaduras mecanizadas en las que se manejan altas
velocidades de aplicacin para la misma corriente de
arco. El encendido de arco con helio es mas difcil
que con el argn. Es muy importante que la
proteccin sea la adecuada para la parte de arriba y
debajo de los cordones de las aleaciones base nquel
con el fin de evitar la porosidad y que se reduzca la
ductilidad de algunas aleaciones.



44



Los gases grado soldadura deben ser usados y
suministrados al rea de soldadura con ayuda de un
sistema que no contamine el gas. La boquilla de la
antorcha debe ser lo suficientemente grande que
proporcione una proteccin completa de la soldadura
mientras se enfra. Para las soldaduras mecanizadas,
se puede emplear un tren de proteccin y tambin se
recomienda para obtener una superficie libre de
oxidacin. Un respaldo de gas debe ser usado para
asegurar que la raz de la soldadura estar limpia y
libre de xido.

La antorcha de la soldadura se debe mantener cercana
a la posicin vertical con una longitud de arco de 0.5
a 1.3 mm (0.02 a 0.05) para proveer una buena
proteccin de la soldadura. Si la antorcha se inclina
mas de 35 grados de la vertical y se usa una longitud
de arco mayor, la soldadura puede sufrir
contaminacin por el aire. Cuando se agrega alambre
de aporte al charco de soldadura puede ser requerido
usar una longitud de arco ligeramente mayor para
permitir una manipulacin apropiada del alambre en
el charco. El extremo caliente del material de aporte
debe ser mantenido dentro de la zona del proteccin
del gas inerte para evitar una oxidacin del mismo as
como tener cuidado de no tocar el electrodo de
tungsteno.

La mayora de los materiales de aporte contienen
elementos desoxidantes para ayudar a evitar la
porosidad en la soldadura.

































En los casos sonde la porosidad sea un problema, el
material de aporte debe constituir al menos el 50 %
del depsito. El nquel puro comercial y las
aleaciones cobre-nquel son particularmente
susceptibles a la porosidad en la soldadura por lo que
se requiere del uso de materiales de aporte con
elementos desoxidantes.

Se debe tener un cuidado especial en la proteccin
que se usa para las aleaciones endurecidas por
precipitacin para evitar la prdida del titanio y
aluminio que son los elementos de endurecimiento
los cuales son muy fcil de oxidar. Tambin se debe
tener cuidado de remover cualquier xido refractario
de titanio, aluminio y cromo que pueden formarse en
la superficie de la soldadura y restringir la
conformacin (mojado) del metal fundido en la
superficie de la junta . Pequeas cantidades de azufre
y fsforo forman compuestos de bajo punto de fusin
con el nquel, los cuales tienden a penetrar en los
lmites de grano,.causando agrietamiento en caliente
y fragilidad a menores temperaturas. Por lo que todos
los metales base de aleaciones base nquel y los
materiales de aporte deben ser limpiados
cuidadosamente para asegurar que esten libres de
aceites, grasas o pintura. El manganeso y magnesio
se agregan a algunas aleaciones base nquel para que
de preferencia se combinen con el azufre o fsforo
residual.

































45



En la soldadura de las aleaciones de endurecimiento
por precipitacin, el uso de alambres de aporte con
menores cantidades de titanio y aluminio que las del
metal base pueden reducir la tendencia de
microgrietas en la zona afectada por el calor. Sin
embargo, la respuesta de la zona de soldadura al
tratamiento trmico de endurecimiento por
envejecimiento, ser menor que la del metal base y
esto deber ser considerado para el diseo de la junta.

No se requiere precalentamiento ni tampoco se
recomienda su uso en la soldadura de aleaciones
base nquel aunque el rea de soldadura no deber de
soldarse a menos de 15
o
C (60
o
F). La energa
aportada deber de ser baja para evitar que la
temperatura de interpaso exceda los 100
o
C (200
o
F)
en la mayora de las aleaciones. Es de particular
importancia mantener baja la temperatura de
precalentamiento e interpaso cuando se suelda las
aleaciones base nquel de endurecimiento por
precipitacin. Esta prctica reduce el tiempo a la
temperatura en la que la reaccin de endurecimiento
puede ocurrir y minimiza los esfuerzos en el rea de
soldadura.

Algunas de las fundiciones base nquel con alta
aleacin que contienen mas de 8 % de aluminio y
titanio, son consideradas no soldables aunque se
podran soldar en cierto grado cuando la deformacin
sea muy baja. Algunos ejemplos podran ser en la
soldadura de reparacin o de depsitos duros como
en el caso de las esquinas o extremos libres o sin
restricciones alrededor, en algunas piezas coladas
como los labes de una turbina o los aspas.






























Los parmetros aproximados para la soldadura con
TyG de piezas forjadas o vaciadas estan enlistadas en
la Tabla 7.

5.6 Aleaciones de Titanio

El titanio es un metal reactivo que reacciona con el
oxgeno, nitrgeno, hidrgeno y el carbono a
elevadas temperaturas para formar compuestos con
estos elementos. As como el aluminio, cuando se
enfra a temperatura ambiente, de inmediato, se
forma una capa de xido en la superficie. Esta capa
de xido es muy tenaz y le brinda una resistencia a la
oxidacin ulterior y una excelente resistencia a la
corrosin contra una gran variedad de agentes
corrosivos a temperatura ambiente y as como a
temperaturas moderadas. A diferencia de lo que
ocurre con el aluminio, el xido de titanio, se
disuelve en el metal a temperaturas de los 650
o
C
(1200
o
F) en la que la resistencia a una ulterior
oxidacin disminuye rpidamente. El nitrgeno,
hidrgeno y carbono tambin se disuelven en el
titanio arriba de los 650
o
F y junto con stos, el
oxgeno incrementa la resistencia mecnica del metal
pero disminuyen la ductilidad y la tenacidad. Por esta
razn, es muy importante que el titanio y las
aleaciones de titanio esten muy bien protegidas del
aire y de cualquier otro material que pudiera
contaminar la aleacin durante la operacin de
soldadura. Por lo que el proceso de SAETyG es uno
de los preferidos para la soldadura de las aleaciones
de titanio. Existen otros procesos que tambin
excluyen el aire como el MIG, plasma y el de haz de
electrones.




























46



El titanio pasa de una transformacin alotrpica,
hexagonal compacta cerrada (fase alfa) debajo de los
885
o
C (1625
o
F) a otra, cbica centrada en el cuerpo
(fase beta) arriba de los 885
o
C. Las adiciones de
aluminio, oxgeno, nitrgeno y carbono aumentan la
temperatura de transformacin, estabilizando la fase
alfa; el estao y el circonio tienen muy poco efecto
pero la mayora de los otros elementos bajan la
temperatura de transformacin estabilizando la fase
beta.

Hay cuatro categoras de las aleaciones de titanio: las
comercialmente puras, las aleaciones alfa, aleaciones
alfa-beta y las aleaciones beta. El titanio
comercialmente puro es realmente una aleacin con
pequeas cantidades de oxgeno, nitrgeno, carbono
y hierro que aumentan la resistencia mecnica
acompaada de una pequea reduccin en la
ductilidad. Las aleaciones alfa contienen aluminio
como el elemento primario de estabilizacin de la
fase alfa. Cuando solidifica como fase beta al
seguirse enfriando cambia a fase alfa debajo de la
temperatura de transformacin (isoterma de
transformacin beta) al menos 885
o
C (1625
o
F). La
aleacin mas comn de titanio alfa es la Ti-5Al-2.5Sn
Tiene mayor resistencia que el titanio
comercialmente puro y muy buena tenacidad. Tanto
el titanio comercialmente puro como las aleaciones
fase alfa no pueden ser endurecidos por tratamientos
trmicos pero pueden ser recocidos o relevados de
esfuerzos. Estos dos grupos de aleaciones tienen una
soldabilidad excelente y pueden ser fcilmente
soldables mediante el proceso de SAETyG cuando se
usen los procedimientos correctos. En adicin, a las
precauciones normales, se debe de tener cuidado de
la contaminacin con el hierro debido a que las
aleaciones alfa que contienen arriba de 0.05% de
hierro pueden estabilizar pequeos granos de fase
beta. Lo que puede originar una accin galvnica
entre estos granos y la matriz alfa resultando en una
corrosin de la soldadura en soluciones de cido
ntrico.

Las aleaciones alfa-beta contienen un balance de
elementos estabilizadores que producen una
microestructura que normalmente consiste de las dos
fases, alfa y beta en la condicin de recocido. Estas
aleaciones pueden ser fortalecidas por un tratamiento
trmico que consiste en un tratamiento de disolucin,
un temple en agua y un envejecimiento. La
soldabilidad de estas aleaciones depende de cada
aleacin en particular y vara de excelente a no
soldable. La aleacin de titanio mas ampliamente
empleada es la Ti-6Al-4Vpertenece a este grupo. Su
soldabilidad es muy buena y es excelente para el
extra bajo grado intersticial.

Las aleaciones beta contienen suficiente elemento
estabilizador beta para obtener un 100 % de
estructura beta cuando se enfra desde un tratamiento
trmico de disolucin. El envejecimiento a una



temperatura intermedia precipitar partculas finas de
fase alfa que endurecen la aleacin; la aleacin Ti-
13V-11Cr-3Al es el ejemplo mas comn del grupo.
Estas aleaciones tienen muy buena soldabilidad pero
las soldaduras se usan normalmente en la condicin,
tal y como se sold, debido a que un tratamiento
trmico tiende a reducir la ductilidad de la soldadura.
Estas soldaduras tienen muy buena ductilidad aunque
baja resistencia mecnica en la condicin de cmo se
sold.

Dos consideraciones importantes deben ser
recordadas cuando se usa la soldadura de TyG para
cualquiera de las aleaciones de titanio:
1. La soldadura y cualquier metal caliente
circundante debe estar completamente protegido por
gas inerte, grado soldadura, argn o helio. El gas
inerte que contenga cualquier cantidad de oxgeno,
nitrgeno, CO
2
humedad no es aceptable y causar
fragilidad en la soldadura.

2. El titanio y las aleaciones de titanio no pueden ser
soldadas directamente a la mayora de los otros
metales y aleaciones. El hierro, nquel, cobre, cobalto
y aluminio forman compuestos intermetlicos muy
frgiles con el titanio. Por lo que cualquier intento de
soldar titanio con estos materiales resultara en juntas
extremadamente frgiles. El titanio puede ser soldado
a cierto tipo de materiales, incluyendo el circonio,
hafmio y columbio.

A pesar de que el titanio forma una capa de xido
protectora como el aluminio, sta no interfiere con la
conformacin o el mojado del cordn y el metal
fluye cuando se emplea la soldadura de TyG con el
electrodo al negativo. Esto se debe a que el xido se
disuelve en el metal base a una temperatura cercana
al punto de fusin, ofreciendo un cordn limpio y
bien conformado. Cuando la superficie del titanio
est apropiadamente limpia antes de la soldadura y
no es expuesta a temperaturas por encima de los 125
o
C (250
o
F) la capa de xido no es lo suficientemente
gruesa para causar una prdida en la ductilidad de la
soldadura. Sin embargo, si la soldadura se realiza
sobre una superficie claramente oxidada, la capa de
xido mas gruesa se disolver en el metal y causar
una reduccin en la ductilidad de la soldadura segn
el espesor del xido. Si la soldadura se hace en una
atmsfera limpia de gas inerte, la superficie de la
soldadura puede tener un aspecto limpio y brillante
debido a que la capa de xido ha sido disuelta. Esto
hace parecer que la soldadura est bien aunque puede
haber una baja ductilidad provocada por algunos
xidos disueltos.

Cuando se suelda con el proceso de soldadura con
TyG es muy importante que toda la soldadura est
completamente cubierta por el gas inerte mientras se
efecta la aplicacin y hasta que se enfre por debajo
de los 200
o
C (400
o
F). La antorcha que se use para el
proceso de soldadura debe tener una boquilla o copa

47



lo suficientemente grande para proporcionar una
buena cobertura al charco de soldadura, a la zona
afectada por el calor y al material adyacente que se
encuentre arriba de los 300
o
C (600
o
F). Debe
montarse un tren de proteccin en la antorcha para
que proporcione una cobertura de la soldadura
mientras se enfre. El dispositivo de soldadura debe
proveer el gas inerte de respaldo para proteger la raz
del cordn. La longitud del tren de proteccin
depender de la velocidad de avance y debe ser mas
largo si se la velocidad de viaje es mayor.

Si se requiere de mas de una pasada, debe de
examinarse la superficie del paso anterior para buscar
seales de contaminacin. El grado de contaminacin
se determina por el color del xido en la superficie.
Un color metlico brillante indicar que no hay
contaminacin, mientras que el aumento en el nivel
de contaminacin estar indicado por los colores
amarillento, azulado, gris o blanco. El blanco
normalmente es ocasionado por una capa gruesa de
xido que se puede desprender en forma de hojuelas.
Si se observa un color amarillento o azulado deber
de removerse de la superficie antes de depositar los
pasos subsiguientes. La limpieza puede realizarse
mediante un ataque con una solucin de cido ntrico
y fluorhdrico o mediante el uso de una herramienta
esmeriladora rotatoria con carburos. Si se presenta un
color grisceo o blanquizco se recomienda que la
pieza sea cuidadosamente evaluada en cuanto a su
dureza y fragilidad que son causadas por la
disolucin del xido.
































Puede ser necesario que se retire la soldadura y se
tenga que volver a soldar. La fuente de suministro del
gas de proteccin y en general todo el sistema debe
de ser examinado para asegurar que la proteccin es
la adecuada para cuando se efecte la reparacin de
la soldadura.

El titanio y las aleaciones de titanio deben ser
soldados con el proceso de SAETyG con el electrodo
al negativo usando electrodos de tungsteno toriados
al 2 %. El encendido debe de efectuarse con la ayuda
de la alta frecuencia. El encendido por toque en la
junta o en un bloque de inicio no debe ser efectuado
porque tienen la tendencia de contaminar el electrodo
y las piezas del depsito de tungsteno.

En la Tabla 8 se enlistan los parmetros aproximados
para la soldadura de titanio y sus aleaciones. La
composicin del material de aporte generalmente,
debe de igualar a la del metal base. Si no hay
disponible aporte que iguale la composicin , se
puede usar titanio puro comercial aunque la
resistencia de la junta ser menor que la resistencia
mecnica del metal base.

La tcnica para la soldadura de titanio con TyG es
similar a la que se usa con los aceros inoxidables y
las aleaciones base nquel. Sin embargo, se deben
extremar los cuidados para proteger la soldadura y el
metal caliente, adyacente de la contaminacin
atmosfrica. Antes de realizar una soldadura, la junta
debe ser apropiadamente limpiada con ayuda de un