FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y TEXTIL

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ELECTRODEPOSICIN DE COBRE EN BAO ALCALINO
1. OBJETIVOS:
Realizar la electrodeposicin de Cobre, en bao alcalino, variando la intensidad de
corriente y el tiempo, para determinar la eficiencia catdica.
Analizar, discutir y explicar los resultados, mediante los fenmenos ocurridos en el
proceso electroqumico.
2. MARCO TERICO:
POTENCIA DE DEPSITO.
Se entiende por potencia de depsito al poder cubriente sobre una superficie. Por tanto los baos
alcalinos tienen una alta potencia de depsito debido al movimiento lento del metal acomplejado.
Bao alcalino de cobre cianurado
Baos de bajo cobre.
Tal como se puede notar de la expresin de la primera ley de la electrolisis de Faraday, que se
muestre anteriormente, la valencia del cobre determina el equivalente electroqumico de este,
por lo que existe un anlisis separado para cada caso cprico Cu
2+
y cuproso Cu
1+
.
La mayora de los baos cpricos no pueden ser usados directamente sobre acero o zinc porque
tienden a depositar cobre por inmersin en una forma no adherente, en tanto que los
recubrimientos electrolticos de cobre de bao cianurado se utiliza para los grosores finos sobre
todo tipo de metales de base y acta como una capa de bases para nuevas capas de otros tipos de
bao de cobre, Por este motivo, su aplicacin est muy extendida.
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En las soluciones cianuradas de cobre el cobre est en el estado cuproso Cu
1+
, siendo el principal
constituyente de la solucin el dicianocuprato de sodio [

], esta solucin se prepara

disolviendo las sales de y en forma separada en una relacin molar adecuada o
disolviendo el cianuro cuproso en una solucin de cianuro de sodio.
El cianuro de sodio es un slido blanco y tiene carcter altamente venenoso y se debe evitar
ponerlo en contacto con cidos para evitar la produccin de cido cianhdrico que por ser gaseoso
es de alta difusin y sumamente nocivo para la salud. Adems si este cianuro de sodio se expone
al contacto con dixido de carbono, parte de este se convierte en carbonato de sodio, tal como
ocurre en la solucin electroltica, a menos que se asle del ambiente; sin embargo este ltimo no
es malo ya que inclusive se tiene como parte de la composicin del bao al carbonato de sodio
cuya funcin es mantener un pH alcalino, pues evita la formacin de cido cianhdrico.

Deber usarse suficiente cianuro de sodio por razones como: parte del cianuro de sodio se
convierte en carbonato de sodio por accin del dixido de carbono de aire, cpricos a cuprosos,
formar el cianuro cuproso, incrementar la corrosin en el nodo y dejar un excedente de cianuro
liberado en la solucin; sin embargo demasiado exceso de cianuro causa la produccin de gases en
el ctodo. [2]
La composicin del bao es:
Cianuro de cobre 22,5 g/l 0.25 N
Cianuro sdico 34,0 g/l 0.65 N
Carbonato de sodio 15,0 g/l 0.30 N
Condiciones de operacin:
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pH 11.5 -12.5
Es conveniente trabajar con temperaturas cerca de 40C y una densidad de corriente de
1.6 0.5 I/dm
2
, pues a temperaturas ms altas se ocasiona una ms rpida descomposicin
del cianuro.
Para la temperatura ambiente la densidad de corriente adecuada es 0.5 I/dm
2
.
Principales reacciones qumicas involucradas.
El dicianocuprato de sodio se disocia en iones sodio y un ion complejo de dicianocuprato. w
[

Luego el ion dicianocuprato se disocia en iones cuproso y cianuro.
[

Esta segunda disociacin toma lugar en una pequea extensin, pero cuando los iones cuproso
se depositan en forma rpida y electrolticamente sobre el ctodo, inmediatamente se forman
iones frescos de Cu
+
a partir del complejo.
Reacciones implicadas en el acomplejamiento del ion cobre:
Na
2
Cu(CN)
3
Na
+
+ NaCu(CN)
3
-
NaCu(CN)
3
-
Na
+
+ Cu(CN)
3
2-

Cu (CN)
3
2-
Cu
+
+ 3 CN
-
K
eq
= 2.6 x 10
-29

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El bao de cianuro de cobre tambin se prefiere cuando se van a electro depositar formas
complejas, con superficies muy intrincadas, porque tiene una gran potencia de depsito y cubre
mejor las formas complicadas ya que se realiza bajo una fuerte polarizacin , lo cual representa un
gran impedimento para la reaccin que da origen a iones libres, imprescindibles para efectuar el
depsito metlico, lo que posibilita un depsito lento, pero muy parejo(velocidad de crecimiento
del grano lenta), obteniendo recubrimientos de grano fino, muy adherentes.

3. CALCULOS Y RESULTADOS

Masa depositada (g)
I(A/dm
2
) 60 s 120 s 180 s 240 s
1 0.02 0.055 0.076 0.106
1.5 0.029 0.073 0.104 0.133
2 0.042 0.082 0.127 0.168
2.5 0.051 0.095 0.144 0.187
Tabla N1. Datos recogidos en el Laboratorio.

Calculando la Eficiencia Catdica
Para ello primero hallamos la Masa terica:
Para una densidad de flujo de 1 A/dm
2
y un tiempo de 60 segundos:

Del mismo modo para los dems datos:
Masa depositada (g)
I(A/dm
2
) 60 s 120 s 180 s 240 s
1 0.040 0.079 0.119 0.158
1.5 0.059 0.119 0.178 0.237
2 0.079 0.158 0.237 0.316
2.5 0.099 0.198 0.296 0.395

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Realizando el clculo similar para los dems datos obtenemos la siguiente tabla:
Eficiencia Catdica (%)
I(A/dm
2
) 60 s 120 s 180 s 240 s
1 50.62 69.61 64.12 67.08
1.5 48.94 61.59 58.50 56.11
2 53.16 51.89 53.58 53.16
2.5 51.64 48.09 48.60 47.33
Tabla N2. Eficiencia catdica de la experiencia del laboratorio
Graficando los valores obtenidos en esta tabla, primero en una grfica de eficiencia vs densidad de
corriente, manteniendo el tiempo constante. Luego, graficamos la eficiencia vs el tiempo
manteniendo la densidad de corriente constante.


Grafico N1. Eficiencia catdica vs densidad de corriente a distintos tiempos
40.00
45.00
50.00
55.00
60.00
65.00
70.00
75.00
0.5 1 1.5 2 2.5 3
E
f
i
c
i
e
n
c
i
a

(
%
)

Densidad de Corriente (A/dm2)
Eficiencia vs Densidad de Corriente
t=60s
t=120s
t=180s
t=240s
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Grafico N2. Eficiencia catdica vs tiempo, para distintas densidades constantes

Hallando la velocidad de deposicin:




Para una masa de deposicin de 0.02 g y tiempo de trabajo de 60 segundos

Del mismo modo para los dems datos:
Velocidad de Deposicion (g/h)
I(A/dm2) 60 120 180 240
1 1.2 1.65 1.52 1.59
1.5 1.74 2.19 2.08 1.995
2 2.52 2.46 2.54 2.52
2.5 3.06 2.85 2.88 2.805

40.00
45.00
50.00
55.00
60.00
65.00
70.00
75.00
0 50 100 150 200 250 300
E
f
i
c
i
e
n
c
i
a

(
%
)

Tiempo (s)
Eficiencia vs Tiempo
1 A/dm2
1.5 A/dm2
2 A/dm2
2.5 A/dm2
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Grafico N3. Velocidad de deposicin vs densidad de corriente, a distintos tiempos.

Grafico N4. Velocidad de deposicin vs tiempo, a distintas densidades de corriente.

4. DISCUSION DE RESULTADOS:

De la grfica N 1 vemos que la tendencia normal de las eficiencias para cada tiempo al
aumentar la densidad de corriente es decreciente, esto debido a que al aumentar la
densidad de corriente aumenta la polarizacin (hay un despoblamiento de cationes debido
a que la velocidad de reaccin es mayor a la velocidad de traslacin, esto es ms evidente
1
1.5
2
2.5
3
3.5
0.5 1 1.5 2 2.5 3
V
e
l
o
c
i
d
a
d

d
e

D
e
p
o
s
i
c
i
o
n

(
g
/
h
)

Densidad de Corriente (A/dm2)
Velocidad de Deposicion vs Densidad de
Corriente
t=60s
t=120s
t=180s
t=240s
1
1.5
2
2.5
3
3.5
0 50 100 150 200 250 300
V
e
l
o
c
i
d
a
d

d
e

D
e
p
o
s
i
c
i
o
n

(
g
/
h
)

Tiempo (s)
Velocidad de Deposicion vs Tiempo
1 A/dm2
1.5 A/dm2
2 A/dm2
2.5 A/dm2
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en este bao alcalino debido a la existencia del cianuro (agente acomplejante), que forma
iones grandes y hace el movimiento del metal lento), esto tambin evidencia el porque de
las eficiencias bajas durante todo el proceso y tambin que es el hidrogeno quien se
reduce en vez del Cu2+ que es evidenciado por la formacin de burbujas en el ctodo.
De la grfica N 2 vemos que para densidades de corriente 1 y 1.5 la eficiencia aumenta
para el intervalo de tiempo de 60s a 130s aproximadamente, esto debido a que al ser las
densidades de corriente no tan altas el fenmeno de polarizacin no es tan evidente, lo
contrario ocurre para las densidades de corriente de 2 y 2.5 donde la eficiencia disminuye.
Para las densidades de corriente de 1 y 1.5 luego del tiempo 130s la tendencia es que la
eficiencia disminuya esto debido a que al transcurrir el tiempo la solucin no tiene una
concentracin homognea esto debido a que no hay agitacin y esto conlleva a una mayor
polarizacin (mayor despoblamiento de cationes en la pelcula catdica).
En el grafico N2 para las curvas j=1 A/dm
2
y j=1.5 A/dm
2
son mayores las eficiencias que
puesto que en las curvas j=2 A/dm
2
y j=2.5 A/dm
2
en cada curva las polarizaciones son
constantes ya que la densidad de corriente no vara entonces un factor que puede estar
influyendo es la reduccin del ion hidrogeno a hidrogeno molecular esto puede ser
causado por la velocidad del ion hidrogeno en medio acuoso en cual seda por el
mecanismo llamado estatefa o de Grotthus llega con mayor facilidad al electrodo que el
ion Cu, toma los electrones libres del electrodo y se reducindose.

En el grafico N2 para las curvas j=2 A/dm
2
y j=2.5 A/dm
2
son casi constantes pero para las
curvas j=1 A/dm
2
y j=1.5 A/dm
2
hay un pico pronunciados en el intervalo de 60-240s el
cual indica que hay una mayor deposicin de Cu que del el ion hidrogeno aunque este se
mueve con mucho mayor rapidez en medios acuosos que el ion cobre entonces hay una
etapa que se hace an ms lenta que es el desprendimiento del ion hidrogeno

O la etapa de recombinacin

En el grafico N 4 para las curvas j=2 A/dm
2
y j=2.5 A/dm
2
tienden a ser ms constantes
en el tiempo en cambio para la curvas j=1 A/dm
2
y j=1.5 A/dm
2
son mucho ms variantes
en el tiempo un factor influyente puede ser la formacin del ciangeno en el bao en cual
disminuye la presencia del ion cianuro no pudiendo formar el complejo CuCN
2
-
y
quedando el ion Cu libre para su reduccin.

Pero conforme la densidad de corriente incrementa tambin se da la reaccin:

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Pudiendo este ion cianuro libre formar complejos con el ion Cu.

5. CONCLUSIONES: