Control Automtico de Procesos

Gua de prctica de laboratorio

Ingeniera Agroindustrial

IDENTIFICACION DE TIPOS DE VARIABLES, DE PROCESOS Y FORMAS DE REALIZAR CONTROL
Ing. Williams Castillo Martnez - Ing. Damin Manayay Snchez - Ing. Lourdes Esquivel Paredes

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PRACTICA N 00: IDENTIFICACION DE TIPOS DE VARIABLES, DE
PROCESOS Y FORMAS DE REALIZAR CONTROL

I. INTRODUCCION
En todos los procesos industriales es absolutamente necesario controlar y
mantener estables algunas magnitudes, tales como la presin, el caudal, el nivel,
la temperatura, el pH, la conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de
roco, entre otras. Los instrumentos de control y medicin permiten mantener
estas variables en condiciones ms idneas de las que cualquier operador podra
lograr en forma manual.
Conforme las plantas modernas con muchas entradas y salidas se vuelven ms y
ms complejas, la descripcin de un sistema de control moderno requiere de una
gran cantidad de ecuaciones. La teora del control clsica, que trata de los
sistemas con una entrada y una salida, pierde su solidez ante sistemas con
entradas y salidas mltiples Desde alrededor de 1960, debido a que la
disponibilidad de las computadoras digitales hizo posible el anlisis en el dominio
del tiempo de sistemas complejos, la teora de control moderna, basada en el
anlisis en el dominio del tiempo y la sntesis a partir de variables de estados, se
ha desarrollado para enfrentar la creciente complejidad de las plantas modernas y
los requerimientos limitativos respecto de la precisin, el peso y el costo en
aplicaciones militares, espaciales e industriales.
Durante los aos comprendidos entre 1960 y 1980, se investigaron a fondo el
control optimo tanto de sistemas deterministicos como estocsticos, y el control
adaptable, mediante el aprendizaje de sistemas complejos. De 1980 a la fecha,
los descubrimientos en la teora de control moderna se centraron en el control
robusto, el control de H, y temas asociados.
Ahora que las computadoras digitales se han vuelto ms baratas y ms
compactas, se usan como parte integral de los sistemas de control. Las
aplicaciones recientes de la teora de control moderna incluyen sistemas ajenos a
la ingeniera, como los biolgicos, biomdicos, econmicos y socioeconmicos.


1.1. DEFINICIONES
Antes de analizar los sistemas de control, deben definirse ciertos trminos
bsicos.

1.1.1. Plantas
Una planta puede ser una parte de un equipo, tal vez un conjunto de las partes
de una mquina que funcionan juntas, el propsito de la cual es ejecutar una
operacin particular.
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En este libro, llamaremos planta a cualquier objeto fsico que se va a controlar
(tal como un dispositivo mecnico, un horno de calefaccin, un reactor qufmico
o una nave espacial).

1.1.2. Procesos.
El Diccionario Merriam-Webster define un proceso como una operacin o un
desarrollo natural progresivamente continuo, marcado por una serie de
cambios graduales que se suceden uno al otro en una forma relativamente fija
y que conducen a un resultado o propsito determinados; o una operacin
artificial o voluntaria progresiva que consiste en una serie de acciones o
movimientos contrlados, sistemticamente dirigidos hacia un resultado o
propsito determinados. En este libro llamaremos proceso a cualquier
operacin que se va a controlar. Algunos ejemplos son los procesos qumicos,
econmicos y biolgicos.

1.1.3. Sistemas.
Un sistema es una combinacin de componentes que actan juntos y realizan
un objetivo determinado. Un sistema no necesariamente es fsico. El concepto
de sistema se aplica a fenmenos abstractos y dinmicos, tales como los que
se encuentran en la economa. Por tanto, la palabra sistema debe interpretarse
como una implicacin de sistemas fsicos, biolgicos, econmicos y similares.

1.2. VARIABLES DE UN SISTEMA DE CONTROL
Un sistema de control automtico simple generalmente interactan las
siguientes variables: variable controlada, manipulada, perturbadora, medida, ver
figura 0.1.


Figura 0.1. - Diagrama de Bloques General de un control Automtico

PROCESO
SENSOR
ELEMENTO DE
MEDICIN
SALIDA
ENTRADA
DETECTOR DE
ERROR
O CONTROLADOR
PERTURBACIN
SET POINT
VALOR DE
REFERENCIA
ERROR
VARIABLE
MEDIDA
VARIABLE
MANIPULADA
VARIABLE
PERTUBARADORA
VARIABLE
CONTROLADA
ACTUADOR
ELEMENTO FINAL DE
CONTROL
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1.2.1. Variable Controlada.
Es el parmetro ms importante del proceso, debindose mantener estable (sin
cambios), pues su variacin alterara las condiciones requeridas en el sistema,
su monitoreo a travs de un sensor es una condicin importante para dar inicio
al control.
Al analizar el ejemplo mostrado del intercambiador de calor se observa, la
intencin de calentar agua a travs del vapor, para lo cual se deber tener en
cuenta las diversas variable de proceso como son: los flujos de vapor y agua,
las presiones de vapor y las temperaturas del agua; pero, la ms importante del
sistema es la temperatura de salida del agua, por lo tanto la Variable
Controlada.

1.2.2. Variable Manipulada.
Es el parmetro a travs del cual se debe corregir las perturbaciones del
proceso, colocndose un actuador para lograr estabilizar el sistema.
En el ejemplo del intercambiador de calor, quien proporciona mayor o menor
cantidad de energa al sistema es el ingreso de vapor, por lo tanto la variable a
manipular ser el flujo de ingreso de vapor.

1.2.3. Variable Perturbadora.
Es el parmetro desestabilizacin del sistema por cambios repentinos
afectando el proceso.
En el ejemplo, la variable perturbadora sera el flujo de entrada de agua fra, si
por una baja de tensin se altera el funcionamiento de la bomba de suministro
de agua, provocara un menor ingreso de flujo al proceso originando la
desestabilizacin del sistema.

1.2.4. Variable Medida.
Es todo parmetro del proceso requerido para conocer su valor, por lo tanto
deber ser monitoreado; no siendo necesariamente la mas importante para
controlar el sistema, pero si para mantener un registro de data.


1.3. TIPOS DE PROCESOS
Los procesos industriales se conocen como procesos continuos, procesos
discretos y procesos batch. Los procesos continuos se caracterizan por la
salida del proceso en forma de flujo continuo de material, como por ejemplo la
purificacin de agua o la generacin de electricidad. Los procesos discretos
contemplan la salida del proceso en forma de unidades o nmero finito de
piezas, siendo el ejemplo ms relevante la fabricacin de automviles.
Finalmente, los procesos batch son aquellos en los que la salida del proceso
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se lleva a cabo en forma de cantidades o lotes de material, como por ejemplo la
fabricacin de productos farmacuticos o la produccin de cerveza.
En este punto es necesario hacer un breve inciso sobre los tipos de industria
existentes y los problemas de control que se plantean en cada tipo de industria.
Las industrias relacionadas con la automatizacin son bsicamente la industria
manufacturera y la industria de procesos. La industria manufacturera (discrete
parts manufacturing) se caracteriza por la presencia de mquinas herramienta
de control numrico por ordenador como ncleo de sistemas de fabricacin
flexible. En esta industria, destaca el uso de estaciones robotizadas en tareas de
soldadura al arco o por puntos, pintura, montaje, etc., de forma que en la
actualidad la necesidad de automatizacin es elevada si se desea ofrecer
productos de calidad en un entorno competitivo. Uno de los temas principales a
resolver en este tipo de industria es la planificacin y gestin de la produccin:
asignacin de tareas a mquinas, diseo del layout de la planta, sistemas
flexibles que fabriquen diversos productos, polticas de planificacin cercanas a
la optimizacin, etc. En cuanto a la industria de procesos (continuous
manufacturing), existen fbricas de productos de naturaleza ms o menos
continua, como la industria petroqumica, cementera, de la alimentacin,
farmacutica, etc. Dentro del proceso de fabricacin de estas industrias, se
investiga en nuevas tecnologas, para la obtencin de nuevos catalizadores,
bioprocesos, membranas para la separacin de productos, microrreactores, etc.
En este tipo de industria, destacan la aplicacin de algoritmos de control
avanzado, - como, por ejemplo, el control predictivo -, o la formacin experta de
operarios de salas de control mediante simuladores. Respecto a las
necesidades de automatizacin, la industria de procesos tiene un nivel
consolidado en cuanto a salas de control con sistemas de control distribuido
(DCS), y el uso de autmatas programables para tareas secuenciales o para
configurar sistemas redundantes seguros ante fallos, entre otros elementos.
No hay que olvidar que las industrias -tanto la manufacturera como la de
procesos- realizan grandes esfuerzos en la optimizacin del proceso. Algunas
de ellas se centran en el aspecto de la calidad, mientras que otras se centran en
el aspecto de los costes. Estos factores -mejora de la calidad del producto y
disminucin de costes en la produccin- son los condicionantes fundamentales
en estas industrias, y en este sentido la automatizacin industrial contribuye
decisivamente desde que a finales de la dcada de los aos setenta apareci el
microprocesador, ncleo de los controladores comerciales presentes en el
mercado como los autmatas programables, los controles numricos y los
armarios de control de robots manipuladores industriales.
En cuanto a la expresin control de procesos industriales, sta abarca, desde un
punto de vista acadmico, la teora de control bsica de realimentacin y accin
PID, la instrumentacin de control (sensores, actuadores, dispositivos
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electrnicos, etc.), la aplicacin a procesos industriales (como, por ejemplo, la
mezcla de componentes en un reactor qumico), las diversas arquitecturas de
control (centralizado, distribuido), las estructuras de control (feedback,
feedforward, cascada, etc.) y la teora de control avanzada (control predictivo,
control multivariable, etc.), por citar algunos de los aspectos ms relevantes.
Cindonos a los algoritmos de control presentes en las industrias citadas, cabe
destacar el control secuencial y la regulacin continua. El control secuencial
propone estados (operaciones a realizar para la transformacin de la materia
prima en producto) y transiciones (informacin relativa a sensores o elementos
lgicos como temporizadores o contadores) en una secuencia ordenada que
identifica la evolucin dinmica del proceso controlado. En la regulacin
continua, mediante la estructura de control clsica feedback, se aborda la accin
de control proporcional, derivativo o integral, respecto al error (diferencia entre la
consigna y la medida de la variable de salida del proceso)) para conseguir as
una regulacin adecuada de la variable (temperatura, caudal, nivel, etc.).
Respecto a instrumentacin de control, los tres elementos bsicos capaces de
llevar a cabo el control secuencial o la regulacin continua dentro del control de
procesos industriales son el llamado autmata programable PLC, el ordenador
industrial y los reguladores industriales (tanto en versin analgica como digital).
Estos tres elementos comparten protagonismo y es frecuente encontrar artculos
de opinin donde se comenta el futuro de la utilizacin de los PLC ante las
continuas mejoras del control realizado mediante ordenador. Disputas aparte,
cada uno de estos elementos halla su aplicacin en la industria actual, y es por
ello que la tendencia en los prximos aos sea la de continuar utilizando estos
elementos.
Durante los casi ya treinta aos de utilizacin de autmatas programables en la
industria, conviene destacar su labor eficaz en el control secuencial de
procesos. Una de las aplicaciones de mayor xito es la combinacin de
autmata programable con la tecnologa electroneumtica. Esta combinacin ha
permitido ofrecer soluciones de automatizacin basadas en el posicionamiento,
la orientacin y el transporte de material dentro de la planta, y es de gran ayuda
en las tareas realizadas por otros elementos, como por ejemplo el robot
manipulador industrial.
Los reguladores industriales son dispositivos generados de forma clara para la
regulacin continua de variables. Durante aos, el regulador analgico
tradicional ha sido el elemento capaz de controlar procesos en los que se
requiere el control de temperatura, el control de caudal, o el control de presin,
todos ellos ejemplos tpicos de la ingeniera qumica. Con los avances en la
electrnica digital y la informtica industrial, los reguladores han pasado a ser
controladores digitales autnomos, polivalentes desde el punto de vista de que
se adaptan a un rango de tensiones y corrientes habituales.
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1.4. FORMAS DE REALIZAR EL CONTROL SOBRE UN PROCESO
Hay dos formas bsicas de realizar el control de un proceso industrial:

1.4.1. Sistema de control de lazo abierto.
Los sistemas en los que la salida no tiene efecto sobre la accin de control, se
denominan sistemas de control de lazo abierto (open loop). En otras palabras,
en un sistema de control de lazo abierto la salida ni se mide ni se retroalimenta
para compararla con la entrada. Un ejemplo prctico lo constituye una lavadora
de ropa domestica. El remojo, lavado y enjuague en la lavadora se cumplen por
tiempos. La mquina no mide la seal de salida, es decir, la limpieza de la
ropa.















Figura 0.2: Sistema de control de lazo abierto

En cualquier sistema de control de lazo abierto, no se compara la salida con la
entrada de referencia. Por tanto, para cada entrada de referencia corresponde
una condicin de operacin fija. As, la precisin del sistema depende de la
calibracin. En presencia de perturbaciones, un sistema de control de lazo
abierto solo se puede utilizar si la relacin entre la entrada y la salida es
conocida; y si no se presentan perturbaciones tanto internas como externas.
Desde luego, tales sistemas no son sistemas de control retroalimentado,
denominndose frecuentemente sistema de control de alimentacin directa
(feed foward). Ntese que cualquier sistema de control que funciona sobre la
base de tiempos es un sistema de lazo abierto.



Entrada de
liquido
W, T
i

Vlvula de
control
Vapor
T
Salida de
liquido
W, T
Controlador de
alimentacin
directa
Medicin de
flujo
Medicin de
temperatura
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Figura 0.3: Diagrama de bloques del sistema de control de lazo abierto

El control de alimentacin directa se esta utilizando de una manera muy
generalizada; sobre todo en el control por computadora. Los cambios en las
variables de entrada al proceso se miden y compensan sin esperar a que un
cambio en la variable controlada indique que ha ocurrido una alteracin en las
variables. El control de alimentacin directa es muy til tambin en casos en
que la variable controlada final no se puede medir.
En el ejemplo ilustrado en la Fig. 0.2, el controlador de alimentacin directa
tiene la capacidad de computar y utilizar el gasto medido de liquido de entrada
y su temperatura, para calcular el gasto de vapor necesario para mantener la
temperatura deseada en el liquido de salida.

1.4.2. Sistema de control de lazo cerrado: (closed loop).
Con frecuencia se llama as a los sistemas de control retroalimentado. En la
prctica, se utiliza indistintamente la denominacin control retroalimentado
(feedback) o control de lazo cerrado (closed loop). La seal de error
actuante, que es la diferencia entre la seal de entrada y la de
retroalimentacin (que puede ser la seal de salida o una funcin de la seal
de salida y sus derivadas), entra al controlador para reducir el error y llevar la
salida a un valor deseado. Esta retroalimentacin se logra a travs de la accin
de un operador (control manual) o por medio de instrumentos (control
automtico).
En el caso de control manual, el operador mide previamente la temperatura de
salida; si esta es por ejemplo, inferior al valor deseado, aumenta la circulacin
de vapor abriendo levemente la vlvula. Cuando se trata de control automtico,
se emplea un dispositivo sensible a la temperatura para producir una seal
(elctrica o neumtica) proporcional a la temperatura medida. Esta seal se
alimenta a un controlador que la compara con un valor deseado preestablecido
o punto de ajuste (set point). Si existe una diferencia, el controlador cambia la
abertura de la vlvula de control de vapor para corregir la temperatura como se
indica en la Fig. 0.4.
TR o SP
P
Controlador
Vlvula
Proceso
T Salida
Alimentacin
W, T
i
Medicin
W, T
i
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Figura 0.4: Sistema de control de lazo cerrado


El trmino lazo cerrado implica el uso de la accin de control retroalimentado
para reducir el error del sistema.














Figura 0.5: Diagrama de bloques del sistema de control de lazo cerrado











Entrada de
liquido
W, T
i

Vlvula de
control
Vapor
T
Salida de
liquido
W, T
Medicin
de
temperatu
ra
Controlador
Punto
de
referenc
ia
Seal de temperatura al
controlador
TR o SP E
Proceso de transferencia de calor
Controlador
Elemento
de medida
Comparador
T medida
Controlador
Vlvula
Serpentn
Tanque
Punto de
medicin
T
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II. OBJETIVOS
Identificar las variables y elementos que intervienen e interactan entre si en
un sistema de control.
Identificar los diferentes tipos de procesos Industriales.
Identificar las diferentes formas de realizar el control en un proceso.


III. MATERIAL Y METODOS

3.1. MATERIALES Y EQUIPOS
Unidad de destilacin continua, con su sistema de control y computador.
Unidad de Control de Procesos.
Mini planta neumtica automatizada de estampado.

3.2. MTODOS.
a. Identificar las Variables de un sistema de control de Presion.
Se va a identificar las variables de un proceso en un sistema de control de
presin de vacio para ello de va proceder de la siguiente manera.
Encender la unidad de destilacin y esperar hasta que el el controlador de
la misma reconozca todos los elementos.
Cargar el programa de control y supervisin en el computador.
Identificar todos los elementos de control el proceso.
Seleccin del men, reguladores Digitric, luego seleccionar loop L2
En los valores de las constantes del controlador llenar con los siguientes
valores:
P I D
0.5 0.08 0.01
Escoger una presin de 800mmbar, una vez alcanza dicha presin anotar
en la tabla lo que se le pide, ensayar a 2 presiones mas e intrprete sus
resultados
Set Point (SP)
Variable de Proceso
(PV)
Salida (Y%)
800
600
400

Escoger un presin de Vacio determinada ejemplo 600mmbar (absoluta)
Una vez que el sistema de control haya alcanzado la presin deseada,
perturbe el sistema y observe que sucede con el sistema de control.

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b. Identificar las Variables de un sistema de control de Nivel.
Se va a identificar las variables de un proceso en un sistema de control de
nivel para ello de va proceder de la siguiente manera.
Encender la unidad de control de procesos.
Cargar el programa de control y supervisin en el computador.
Identificar todos los elementos de control el proceso.
Seleccin del men, control de nivel.
Luego seleccionar PID, en los valores de las constantes del controlador
llenar con los siguientes valores:
P I D
0.5 0.08 0.01
Escoger un nivel, una vez alcanza dicha nivel anotar en la tabla lo que se le
pide, ensayar a 2 niveles mas e intrprete sus resultados

Set Point (SP)
Variable de Proceso
(PV)
Salida (Y%)




Escoger un nivel determinado. Una vez que el sistema de control haya
alcanzado la presin deseada, perturbe el sistema y observe que sucede con
el sistema de control.


b. Identificar los tipos de procesos industriales.
Encender unidad de estampado neumtica, carga el programa de control al
PLC, y observar el comportamiento del proceso.
Identificar todos los elementos de control del proceso.


c. Identificar los formar de realizar control en procesos.
Identificar la forma de control de los diferentes equipos que existen en la
laboratorio de operaciones unitarias, as como en la planta piloto
agroindustrial.






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IV. RESULTADOS Y DISCUSION

Esquematizar cada unos los sistemas de control estudiados.
Realizar el diagrama de bloques de cada uno de los mismos.
Discutir sobre si el sistema de control es el adecuado.


V. CONCLUSIONES

VI. BIBLIOGRAFIA

VII. CUESTIONARIO

Haga una lista de las ventajas y desventajas principales de los sistemas de
control en lazo abierto.
La figura es un diagrama esquemtico de un sistema de control de nivel de
lquido. Aqu el controlador automtico mantiene el nivel de lquido comparando el
nivel real con un nivel deseado y corrigiendo cualquier error mediante un ajuste de
la apertura de la vlvula neumtica. Dibuje el diagrama de bloques para el
sistema mostrado en la figura. Modifique el esquema y realice el diagrama de
bloques correspondiente para un sistema de control de nivel de lquido operado
por personas.























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ANEXO

Reguladores de Proceso
Los Reguladores son los instrumentos, insertados en las instalaciones, que
permiten regular las magnitudes, programar los parmetros, adquirir las variables
y mandar los dispositivos On-Off.
La aplicacin Pilot for Windows soporta varios tipos de reguladores de proceso.
A continuacin se har referencia al regulador Digitric 500.
Los dems reguladores tienen una interfaz utilizador anloga.
Al llamarla con el mando apropiado de la barra de los instrumentos o a partir del
Men Instrumentos, aparece la ventana del regulador ilustrada por la figura:

En la pantalla se hallan presentes:

Seleccin Bucle de regulacin
El regulador Digitric 500 soporta 4 bucles de regulacin a la vez. Los bucles
utilizados dependen de la instalacin seleccionada.
En esta seccin es posible escoger el bucle con el que se va a trabajar. Tras
seleccionar el bucle, el grfico, las variables y los parmetros que aparecen en la
ventana del regulador se refieren a este mismo bucle.


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Salidas Manual/Automtica/Cascada
Esta seccin permite seleccionar la modalidad operativa del bucle seleccionado,
la cual puede ser:

Manual: es posible variar el valor de la salida, de modo manual, con el cursor
inherente,

Automtica: la salida es calculada automticamente por el regulador. Es posible
modificar los parmetros P, I, D que la determinan.

Cascada: este bucle trabaja en cascada con otro bucle del regulador.


Set-point, Variable, Salida
Esta seccin contiene los controles para la visualizacin/variacin de:

SP: Set-Point: es posible variar su valor con el cursor o escribiendo el nuevo valor en
el campo previsto para ello.

PV: Variable de Proceso: su valor se visualiza en forma numrica y en forma de
grfico de barra.

Y: Mando: su valor se visualiza en forma numrica y en forma de grfico de barra y,
de ser el bucle en la modalidad manual, se habilita el cursor que realiza la
variacin.


Programacin PID
Esta seccin contiene los controles para la visualizacin/variacin de:

P: Valor del parmetro que determina la regulacin de tipo proporcional.
Variable entre 0 y 100.

I: Valor del parmetro que determina la regulacin de tipo integral.
Variable entre 0 y 100 (el significado efectivo depende de la programacin del
regulador).

D: Valor del parmetro que determina la regulacin de tipo derivado.
Variable entre 0 y 100 (el significado efectivo depende de la programacin del
regulador).







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Grfico
El grfico visualiza la evolucin en tiempo real de las magnitudes del regulador:

Set Point (Traza roja)

Variable de Proceso (Traza azul)

Salida (Traza verde)
La salida es indicada en valor percentual (0-100%) y su escala est a la izquierda
del grfico.
El Set-Point y la Variable de Proceso pueden ser indicados en porcentaje o en
unidades efectivas (p. ej.: l/h, mm, ...) segn la programacin del regulador.
Su escala est a la derecha del grfico.