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MRP I , MRP II y ERP






Elaborado por:







Gucara , Enero del 2014

Meneses Z, Nelson A.
C.I 21.000.604



Profesor:

Alejandro Figueredo
Resea histrica
Los sistemas de Control y Planificacin de Manufactura (MPC, Manufacturing Planning and
Control) existieron desde los primeros das de la revolucin para automatizar varias tareas
y mejorar la exactitud, confiabilidad y predicibilidad de la manufactura. Despus se le dio
importancia al Punto de Reorden (ROP) donde se permita que el inventario se consumiera
hasta alcanzar un cantidad especfica, considerada como el punto mnimo admisible antes
de ordenar el reabastecimiento de un numero estndar de unidades; estos sistemas se
automatizaron a finales de 1950 e inicios de 1960.
A comienzos de los 60 , muchas empresas hacan uso de los sistemas computarizados
para tareas de carcter administrativo. Hasta dicho momento se usaban variantes de los
modelos de reposicin ( con y sin variabilidad), la produccin en las empresas se
orientaban por el estado de inventario. En l ao 1964 como consecuencia de esta
revolucin tecnolgica que vena en alza; la empresa japonesa TOYOTA desarrolla el
Programa de Manufactura TOYOTA; en respuesta a esto el ingeniero Joseph Orlicky que en
ese momento trabajaba en IBM, considero enfoque de produccin que se realizaba en la
mayora de las empresas solo era til para los productos terminados; de acuerdo a este
planteamiento Orlicky y su equipo de IBM disea lo que se conoci el MRP ( Planificacin
de Requerimiento de Materiales), estos sistemas empezaron lentamente a tornarse ms
populares y eventualmente reemplazar a los ROP como sistema de control de
manufactura. Los sistemas MRP presentaban una clara ventaja, ya que ofrecan una
visin innovadora con respecto a los sistemas de punto de reorden debido a que su
enfoque estaba basado en la demanda para la planeacin y orden de manufactura de
productos , as como el orden del inventario. Los sistemas MRP introdujeron herramientas
de reportes de produccin bsicos computarizados, que se pidan usar para evaluar la
viabilidad de la agenda maestra contra la demanda de los materiales proyectados.
La primer empresa que en hacer uso del MRP fue Black & Decker en 1964, con Dick Alban
como lder del proyecto. Ya para el ao de 1975 Orlicky publico un libro cuyo ttulo era
The New Way of Life in Production and Inventory Managment; para este mismo ao el
MRP estaba implementaba en aproximadamente 700 compaas, nmero que crecera
alrededor de 8000 para el ao de 1981. En la dcada de 1980 el MRP de Joseph Orlicky
evoluciono en la planificacin de Recursos de Fabricacin de Oliver Wight(MRP II),
desarrollada en el ao 1983, la cual trae la programacin maestra, planificacin de
capacidad de corte basto, los requisitos de capacidad de planificacin y otros conceptos
de la MRP bsica, obteniendo mayor aceptacin y fortalecindose como el software ms
usado en las industrias para esa poca .
Principio de Orlicky
Al desarrollar el sistema MRP Orlicky identifico dos tipos de necesidades:
Las necesidades independiente, son aquellas externas a las empresas como las
piezas acabadas y repuestos, con sujecin a la eleccin del consumidor; la
prediccin es el mtodo de planificacin para estas necesidades.

Las necesidades dependientes,( todos los requisitos incluidos en la lnea de
produccin): pueden ser , y de hecho deben calcularse de acuerdo con l.
Para conceptos del comportamiento del mercado de acuerdo a estas necesidades se
generan para cada una, un tipo de demanda.
Demanda Independiente: se concibe como demanda independiente, a toda
aquella que sea generada a resultado de las decisiones ajenas a la empresa, por
ejemplo la demanda de un producto terminado suele ser externa dado que las
decisiones que toman los clientes no pueden ser controladas por la empresa, pero
de modo que si pueden ser influenciadas.
Tambin se tendr en cuenta como demanda independiente a la correspondientes
a las piezas de recambio.


Demanda Dependiente: Es aquella que se crea a partir de la toma de decisiones de
la misma empresa, por ejemplo, aun si se pronostica una demanda de 100
bicicletas para el prximo mes (demanda independiente) la direccin puede
acordar fabricar 120 para este mes, por los que se procuraran 120 asientos, 120
manubrios, 240 ruedas, etc. La demanda de asientos, manubrios y ruedas es una
demanda dependiente a la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120
autos.
Es de gran importancia esta distincin, dado que los mtodos que son utilizados en la
gestin de stock de un producto varan totalmente segn el comportamiento de la
demanda. Cuando la demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos de
previsin de esta demanda, generalmente basados en mtodos que suponen una
demanda continua, pero cuando la demanda es independiente se utiliza un sistema MRP
generado por una demanda discreta. El aplicar las tecinas clsicas de control de
inventarios de productos con demanda dependiente (como se haca antes del MRP)
genera ciertos inconvenientes.
Qu es MRP?
El MRP original, data de la dcada de los 60s cuando se manejaba como un solo
concepto, lo que hoy en ida se conoce como MRP I (Planificacin de Requerimientos de
Materiales) y MRP II (Planificacin de Recursos de Fabricacin) que complementa esta
idea y le da mayor alcance dado que integrada las funcionalidades del MRP I .
El MRP es el encargado de asegurar que los materiales correctos estn en el lugar
correcto en el momento en el momento adecuado y en la cantidad correcta. MRP tanto
en materiales como en la planificacin de las necesidades y la planificacin de los recurso
de los materiales , este tiene como uno de sus objetivos principales disminuir
considerablemente todos los retrasos o cuellos de botella que sean causados por la
escasez de materiales en la produccin y as mismo evitar el exceso de inventario y
mantener el trabajo en curso a un mnimo.
El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:
1. La demanda de la mayor parte de los artculos no se consideran independiente,
solamente la de los artculos terminados
2. Las necesidades generadas por cada uno de los artculos y la continuidad con la
que deben satisfacer estas necesidades, se pueden deducir de acuerdo unos datos
bastante simples:
-Las demandas independientes
-La estructura del producto

Tcnicas Clsicas M.R.P
- Tipo de demanda Independiente
(aleatoria).
Dependencia
(predeterminada).
- Determinacin de la
demanda.
Previsin estadstica en
base a la demanda
histrica.
Explosin de las necesidades
en base al Plan Maestro de
Produccin.
- Tipo de artculos Finales y piezas de
repuesto.
Partes y componentes.
- Base de los pedidos Reposicin Necesidades
- Stocks de seguridad Necesario para paliar la
aleatoriedad de la
demanda.
Tiende a desaparecer salvo
en los productos finales.
- Objetivos directos Satisfaccin del cliente. Satisfaccin de las
necesidades de produccin.


Objetivos del sistema MRP
El MRP determina cuantos componentes se necesitan, as como el momento propicio para
llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin (PMP), el cual se ve traducido en una serie de
rdenes de compra y fabricacin de los materiales necesarios para poder satisfacer la
demanda de los productos finales. Segn este pensamiento los principales objetivos que
busca el MRP son:
Disminuir inventarios
Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega
Determinar obligaciones realistas
Incrementar la eficiencia
Proveer alerta temprana
Manejar un entorno de planeamiento de largo plazo
De la misma manera toda sistema de planificacin de requerimientos de materiales debe
satisfacer las siguientes condiciones:
Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son
repartidos a los clientes
Mantener el nivel mnimo de inventario
Planear actividades de :
-Fabricacin
-Entregas
-Compras
Elementos que comprenden los sistemas MRP
El sistema de planificacin de requerimientos de materiales comprende la informacin de
al menos tres fuentes o ficheros de informacin principales en los cuales se apoya para
realizar sus proceso; estos a su vez pueden ser generados por otros subsistemas
especficos, pudiendo entenderse como un proceso cuyas entradas son:
1. El Plan Maestro de Produccin (PMP), el cual contiene las cantidades y fechas en
que han de estar disponibles los productos en la planta que estn sometidos a
demanda externa ( principalmente productos finales, y posiblemente piezas de
repuesto)
2. El estado de Inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias
de la planta disponibles o en curso de fabricacin, debiendo conocerse la fecha de
recepcin de estas ltimas.
3. Lista de Materiales (BOM, Bill of Materials), que representa la estructura de
fabricacin en la empresa conociendo el rbol de fabricacin de cada una de las
referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.
A partir de los datos recolectados por dichos elementos surgen como resultado la
siguiente informacin:
Un plan de produccin que se elabora para cada tem que se debe fabricar,
especificando la cantidad y las fechas en las que deben ser lanzadas las ordenes de
fabricacin. Esto se realiza con el fin de poder calcular la carga de trabajo de cada
una de las reas de la empresa y posteriormente elaborar un programa de
fabricacin detallado.
Un plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a
proveedores para aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
Un informe de excepciones, el cual permite conocer cuales ordenes de fabricacin
van retrasadas y cules son sus posibles consecuencias en el plan de produccin y
sobre las fechas de los pedidos a los clientes. Se percibe la magnitud de esta
informacin con intentos a renegociar, esto solo si es posible o , la generacin de
ordenes de fabricacin urgentes, adquisicin en el exterior u otras medidas que la
empresa considera relevante.

De tal manera que las necesidades de fabricacin de cualquier empresa es el proceso por
el cual las necesidades externas se traducen a los productos terminados y estos a sus vez
en ordenes de fabricacin, y aprovisionamiento para todos aquellos efectos que
intervienen en el proceso productivo.






Elementos del MPR (Entradas y Salidas de Informacin)


Plan Maestro de Produccin PMP , MPS ( Master Production Schedule)
Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y
los pronsticos de demanda realizados por la empresa, que productos finales se deben
fabricar y el tiempo en el que corresponden ser terminados. El cual contiene cantidades y
fechas en que han de estar disponible los productos de la planta sometidos a demanda
externa.
Otro de los aspectos bsicos que posee el PMP es un calendario de fechas que indica
cuando estarn listos los productos finales, proponiendo el empleo de la semana laboral
como unidad de tiempo natural para el plan maestro . Pero debe tenerse en cuenta que
todo el sistema de programacin y control responde a dicho intervalo una vez fijado,
siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran
durante la semana, debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la eleccin de este
intervalo bsico.
La funcin del PMP se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y
control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema
tiene como finalidad adecuar la produccin en la fbrica a los dictados del programa
maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y
ejecucin con el mximo de eficiencia. Ejemplo:



Gestin de Stock
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de
conocerse la fecha de recepcin de las mismas.
Para el clculo de las necesidades de materiales que genera la realizacin del programa
maestro de produccin se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar
disponibles los materiales y componentes que intervienen, segn especifican las listas de
materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en
stock, derivndose las necesidades netas de cada uno de ellos.
Lista de Materiales , BOM (Bill of Materials)
Es el despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca en la empresa, es un
instrumentos bsico para los departamentos de ingeniera de diseo ya que colabora con
ejecucin de su tarea. Tanto para la especificacin de las caractersticas de todos los tem
que integran el conjunto, as como para los estudios de mejora y mtodos de produccin.
El BOM es esencialmente la especificacin detallada de los elementos que intervienen en
el producto final, reflejando la secuencia en la cual se realiza el montaje o en otros casos
la fabricacin del producto.

Varios son los requisitos para definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo
identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada
elemento se le asigna un cdigo distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le
corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado en
sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los
componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son
de nivel uno.












Ejemplo: Lista de materiales BOM (Bill Of Materials).
La lista de materiales es una descripcin clara y precisa de la estructura del producto
mostrando:
1. Componentes que lo integran.
2. Cantidades
3. Secuencia de montaje.

Lo veremos ms claro con el siguiente ejemplo:
Vamos a realizar una lista de materiales de una tijera, dicha tijera se compone de tres
partes: Un lado izquierdo (I), un lado derecho (D), y un tornillo (T) que une ambos lados.



La secuencia de montaje se muestra con la arborescencia o jerarqua del producto
mediante los niveles, de tal forma que el nivel 0 es el producto terminado, el nivel 1 los
productos semielaborados a falta de un proceso para conseguir el producto final, as
sucesivamente.
Para trabajar de una forma cmoda, deberemos de usar cdigos para cada elemento que
conforma el producto final, as podemos encontrarnos una representacin grafica como la
siguiente:

Representacin Grafica de la lista de materiales

La lista de materiales viene definida por una estructura arborescente o jerarquizada con
niveles de fabricacin y montaje.
El ejemplo anterior viene definido por una lista de materiales de nicamente 2 niveles,
existen lista de materiales de 20 o incluso ms niveles, simplemente pensemos en
desarrollar la lista de materiales que componen un coche, una locomotora....








MRP I (Planificacin de Requerimientos de Materiales)
Es una tcnica que permite a las empresas calcular los requerimientos dependientes a sus
elementos, utiliza tablas de las etapas de produccin y programas de produccin maestro
para delinear el proceso de creacin de productos finales. Se describe el tiempo que se
necesita en cada etapa de produccin, el estado de los pedidos pendientes y las
necesidades de inventario para el proceso inicial. Se determina el tiempo requerido para
cada etapa de la produccin y la demanda del producto final; respondiendo de esta
manera a las preguntas de : Qu? Cunto? y Cundo? , se debe fabricar o aprovisionar.
Este consiste en el desfasamiento de necesidades de materias primas en funcin del
programa maestro de produccin (PMP ) terminado y del tiempo de entrega de las
materias primas; se puede decir que es un sistema de planeacin soportado por
computadora que explota el PMP en las cantidades requeridas de materia prima, piezas ,
ensambles y sub-ensambles necesarios para llevarlo a cabo, tambin saca los
requerimientos netos de materiales y los programa para comprarlos , tomando en cuenta
las ordenes actuales y los inventarios.
De acuerdo con la planteado anteriormente se dice que el MRP I es el nivel ms bsico de
la planificacin de requerimientos de materiales de software. Una aplicacin de software
MRP I proporciona un control de software para la planificacin de la produccin , control
de inventario y gestin de los procesos de fabricacin bsico, como por ejemplo los
procesos de creacin de un juego e instrucciones de trabajo para el montaje.
As mismo es justo decir que MRP I consiste en el clculo de las necesidades netas de los
artculos que intervienen en el proceso de fabricacin, introduciendo un factor nuevo, que
no se considera en los mtodos de gestin de stock tradicionales como el ya mencionado
punto de reorden , este factor es el periodo de fabricacin o compra de los artculos, lo
que conlleva a trasladar las necesidades a plazo de tiempo largos, ya que muestra la
oportunidad de fabricar o aprovisionar los componentes con debida organizacin con
relacin a su uso en la siguiente fase de fabricacin.
Esquema General de un sistema MRP I
En la siguiente figura se muestran los tres ficheros bsicos de un sistema MPR I (MPS ,
BOM Y stocks), con indicacin de las informaciones que en cada de una de ellos se recibe ,
almacena y transmite. El MPS recibe los pedidos (procedentes de marketing) y, en base a
la demanda de los clientes fijos y los pronsticos de las demandas de los clientes
aleatorios se determina el plan maestro, que responde esencialmente a las preguntas de
que se debe fabricar y cuando, dentro de una poltica de un plan agregado de produccin.
Este plan maestro se combina con la estructura del producto , y con los archivos de la
listas de inventarios procesndose en el fichero MRP que a su vez emite los programas de
produccin y/o aprovisionamiento de la empresa. Este ciclo se modifica de acuerdo a la
factibilidad de los programas emitidos por el MRP.


MRP II (Planificacin de Recursos de Materiales)
La planeacin de requerimientos de materiales 1 es una tcnica muy poderosa, una vez
que la empresa implanta el MRP , los datos del inventario pueden aumentarse con las
horas de trabajo, el costo de los materiales, el costo de capital o prcticamente con
cualquier recurso. En general cuando MRP se usa de esta manera se conoce como MPR II,
y el termino recursos usualmente sustituye a requerimientos. Entonces MRP significa
planeacin de recurso de fabricacin.

Segn la mecnica del MRP, resulta obvio que es posible planificar a partir del Plan
Maestro Detallado de Produccin (MPS) no solamente las necesidades netas de materiales
(interiores y exteriores) sino de cualquier elemento o recurso, siempre que puedan
construirse algo similar a la lista de Materiales que efecte la pertinente conexin, por
ejemplo: horas de m.o., horas mquina, fondos, contenedores, embalajes, etc. As se
produce paulatinamente la transformacin de la Planificacin de requerimientos de
materiales en Planificacin de recursos de fabricacin.
Sin embargo, hay otros aspectos que suelen asociarse al MRP II. Uno de ellos es el
establecimiento de unos procedimientos para garantizar el xito del sistema,
procedimientos que incluyen fases anteriores al clculo de necesidades: las de
preparacin y elaboracin del Plan Maestro Detallado de Produccin. En dichas fases se
efectan los controles globales de factibilidad del Plan Maestro. El Plan Maestro, por su
parte se conecta a los aspectos financieros inferidos, como una forma de extender la gua
del MRP no slo la produccin, sino a toda la empresa (es de carcter global).
Otro aspecto incluido en el MRP II es la posibilidad de simulacin, para apreciar el
comportamiento del sistema productivo (o de la empresa) en diferentes hiptesis sobre su
constitucin o sobre las solicitudes externas. Debemos convenir que cualquier sistema
MRP realiza una simulacin respecto a acontecimientos futuros; es la extensin de estas
posibilidades lo que se solicita para el MRP II.
Finalmente, como ltima caracterstica que se asocia generalmente con MRP II es el
control en bucle cerrado, lo que claramente lo hace trascender de relativamente un
simple sistema de planificacin. Se pretende en sta forma que se alimente el sistema
MRP II con los datos relativos a los acontecimientos que se vayan sucediendo en el
sistema productivo, lo que permitir al primero realizar las sucesivas replanificaciones con
un mejor ajuste a la realidad.
En sntesis podemos definir el MRP II como: Sistema de planeamiento y control de la
produccin totalmente integrado de todos los recursos de manufactura de la compaa
(produccin, marketing, finanzas e ingeniera) basado en un soporte informtico que
responde a la pregunta: QU PASA S...?


Descripcin: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin, es un sistema
que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los recursos de la produccin.

El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se necesitan para llevar a
cabo el plan maestro de produccin, no slo de los materiales a fabricar y vender, sino de
las capacidades de fbrica en mano de obra y mquinas.
Este sistema de respuesta a las preguntas, cunto y cundo se va a producir, y a cules son
los recursos disponibles para ello.
Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificacin de los
problemas de capacidad del plan de produccin (disponibilidad de recursos frente al
consumo planificado), facilitando la evaluacin y ejecucin de las modificaciones
oportunas en el planificador.
Para ello y, a travs del plan maestro de produccin y las simulaciones del
comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendr el control para detectar
y corregir las incidencias generadas de una manera gil y rpida.
El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificacin, simulacin,
ejecucin y control suyo principal cometido es que consigan los objetivos de la produccin
de la manera ms eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios,
los costes y los plazos de produccin.
El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la
planificacin de las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de
materiales, como la gestin de cualquier recurso, que participe en el proceso productivo.
Diferencias entre MRP I Y MRP II
MRP I:
Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar
inventarios y produccin)
Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento.
Slo abarca la produccin.
Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo sofisticado)
Sistema abierto


MRP II:
Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos
de la empresa.
Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.
Abarca mas departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras,
calidad, financiero
Surge del estudio del comportamiento de las empresas (mtodo sofisticado)
Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad de los
productos) para, en caso de error replanificar la produccin.
Mejor adaptacin a la demanda del mercado.
Mayor productividad.
Right First Time (acciones correctas a la primera vez).
Cave la posibilidad de realizar una simulacin para apreciar el comportamiento del
sistema productivo (respecto a acontecimientos futuros)
Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad.
Planificacin de Recursos Empresariales (ERP)
Un sistema ERP abarca toda la fabricacin, diseo, ingeniera, planificacin, ordenacin,
informacin financiera y legal, e incluso dentro de un nico sistema de software. Algunos
sistemas ERP incluyen mdulos de gestin de relaciones con los clientes y sistemas de
gestin de la fuerza de ventas.
Las avances logrados en los sistemas MRP II, son los que dieron paso para poder vincular
los clientes con los proveedores con este sistema, han llevado al desarrollo de sistema de
planeacin de recursos empresariales .El ERP es un software que permite a las empresas
automatizar e integrar muchos de sus procesos de negocios , compartir la base de datos
comn y las prcticas comerciales con toda la empresa, y producir un gran tipo de
informacin en tiempo real.
El propsito de este sistema es la coordinacin de todo el negocio de la empresa, desde la
evaluacin del proveedor hasta la facturacin del cliente. Este objetivo pocas veces se
cumple, pero estos sistemas estn evolucionando como sistemas sombrilla para vincular
diversas sistemas especializados con los que trabajan las empresas. Esto se logra mediante
una base de datos central que apoya el flujo de informacin entre las funciones
empresariales. Sin embargo es sistema se ve vinculado de manera distinta en cada caso.
Adems de las funciones que entrega el sistema MRP, la planificacin de recursos de
fabricacin casi siempre proporciona informacin de la administracin de recursos
humanos y financieros. Los ERP comprenden:
Software de administracin de la cadena de suministro (SCM, supply chain
managment), para apoyar la sofisticada comunicacin con el vendedor, el almacn
y las actividades logsticas ; la idea es vincular las operaciones MRP con las
adquisiciones, la administracin de materiales y os proveedores, proporcionando
las herramientas necesarias para evaluar las cuatro reas.
Software de administracin de las relaciones con el cliente (CRM, customer
relationship managment ), para la parte futura de negocio. El CRM est diseado
para ayudar al anlisis de ventas , la identificacin de clientes mas redituables y el
manejo de la fuerza de ventas
Ventajas y Desventajas de los sistemas ERP
Ventajas
1. proporciona integracin del proceso que engloba la cadena de suministro,
produccin y administracin
2. Crea base para datos compartidas.
3. Puede incorporar procesos mejorados , con reingierira o
4. Aumenta la comunicacin y colaboracin entre sitios y unidades de negocio
5. Tiene una base de datos de software con cdigo comercial
6. Puede ofrecer una ventaja estratgica sobre los competidores
Desventajas
1. Su compra es muy costosa y mas aun su personalizacin
2. Su implementacin puede requerir cambios importantes en las compaas y sus
procesos
3. Es tan complejo que muchas compaas no logran adaptarse a el
4. su implementacin implica un proceso continuo, que tal vez nunca termine
5. La experiencia en ERP es limitada y asignarle personal representa un problema
constante.













Conclusiones
En conclusion se puede entender que los sistemas MRP funcionan como sistemas
integrados de control de manufactura y actividades, estos siguen los procesos de
planificacin desde la fase de desarrollo a la produccin inicial y el producto final, que
conlleva una conducta de produccin caracterizada por la anticipacin buscando saber
que se quiere hacer en el futuro. Para el MRP I que es la forma mas sencilla de
implementar la planificacin de requerimientos de materiales se trabaja solo con dos
parmetros bsicos los cuales son: tiempos y capacidades; estos hacen uso de tablas las
etapa de produccin, y programas de produccin maestros para delinear el proceso de
creacin de productos finales.
El MRP II es una ampliacin al concepto de MRP I que le da mas profundidad y est
enfocado en la identificacin de los problemas de capacidad de produccin, aportando un
conjunto de soluciones que no solo proporciona un sistema para cubrir el flujo de
materiales si que tambin la gestin de los recursos que participan en el proceso
productivo.
Los ERP suelen integran los sistemas MRP (I Y II), teniendo la disposicin las caractersticas
en cojunto de los sistemas de planificacin de requerimientos de materiales, lo hace una
mtodo bastante completo ya que adems en algunos casos tambin incluye mdulos de
gestin de relaciones con los clientes y fuerza de venta. A pesar de tener tantos beneficios
no es tan comn ver en las empresas hoy en da hacer uso pleno de estos sistemas debido
a los costoso que se torna su implementacin y la complejidad de su uso.





Bibliografa
Historia del surgimiento de los sistemas ERP [En lnea]. Disponible en:
http://www.xperimentos.com/2007/05/23/historia-del-surgimiento-de-los-sistemas-
erp.[Consutaldo] 29 de enero del 2014
Planificacin y Programacin de la Produccin Capitulo 5 MRP [En lnea]. Disponible en:
http://www.slideshare.net/patoko/mrp-cap-5. [Consultado] 28 de enero del 2014
Orlicky, J. Materials Requeriments Planing. Mc Graw-Hill. 1975. New York