Anlisis de Operaciones

El anlisis de operaciones es utilizado para estudiar todos los elementos productivos y no

productivos de una operacin, aumentar la productividad por unidad de tiempo y reducir los
costos unitarios as conservando calidad, mediante la simplificacin de procedimientos
operativos y manejo de materiales y la utilizacin del equipo de una manera ms eficaz.
En el anlisis de operaciones el analista debe revisar cada operacin e inspeccin que se
presenta grficamente en estos diagramas haciendo ciertas preguntas; la ms importante Por
qu:
Por qu es necesaria esta operacin?
Por qu esta operacin se lleva a cabo de esta manera?
Por qu estas tolerancias son tan estrechas?
Por qu se ha especificado este material?
Por qu sea asignado para hacer el trabajo a esta clase de operador?
Plantearse la pregunta por qu hace surgir otras preguntas como:
Cmo se puede llevar a cabo esta operacin de una mejor manera?
Quin puede realizar esta operacin mejor?
Dnde puede realizarse la operacin a un menor costo o mayor calidad?
Cundo debe realizarse la operacin para invertir la menor cantidad de manejo de
materiales?
Las preguntas formuladas deben basarse en la mejora de los mtodos en torno a nueve temas
bsicos:
1. El propsito de la operacin
2. El diseo de las piezas
3. Las tolerancias y especificaciones
4. Los materiales que se utilizaran
5. Las secuencias de los procesos de manufactura
6. La preparacin del lugar y herramientas
7. El manejo de los materiales
8. La distribucin de las operaciones
9. El diseo del trabajo
Un ejemplo del anlisis aplicado se origin en TOYOTA MOTOR COMPANY como una forma de
eliminar el desperdicio. Ellos disearon un sistema que incluyen 6 tipos de desperdicio.
Sobreproduccin
Espera del siguiente paso
Transporte innecesario
Procesamiento innecesario
Exceso de inventario
Movimiento innecesario
Productos defectuoso

1. Finalidad de la Operacin

Esta representa el punto ms importante de los nueve en el anlisis de operacin. La mejor
forma de hacer ms simple una operacin es visualizar una manera de obtener mismo o
mejores resultados sin que haya un aumento en los costos. Una regla de gran importancia es
tratar de eliminar o combinar una operacin antes de tratar de mejorarla pues a veces tratar
de mejorar la implica aumento de costos calidad tiempo y a menudo no da resultados
esperados. Cerca del 25% de las operaciones que se llevan a cabo podran eliminarse si se
invirtiera suficiente tiempo en el estudio del diseo y del proceso.
Con frecuencia las operaciones innecesarias son producto de una planeacin inadecuada
cuando la tarea se hace por primera vez y cuando sucede esto a menudo debe realizarse una
segunda o hasta tercera operacin para hacer aceptable el trabajo realizado por estas.

2. Diseo de las partes
Los ingenieros de mtodos a pesar que una vez que ha sido aceptado un diseo deben como
nico recurso planear su fabricacin de la manera ms econmicamente posible. Los diseos
pueden modificarse y si dicho cambio da como resultado una mejora y la actividad que implica
realizar la tarea es considerable, se debe proseguir con el cambio.
Existen algunos aspectos que todo analista debe considerar con el fin de reducir el costo de los
diseos de cada componente y su ensamble:
1. Reducir el nmero de partes mediante la simplificacin del diseo
2. Reducir el nmero de operaciones y la distancia de los recorridos en el preciso de
manufactura mediante la unin ms eficiente de las partes y la simplificacin del
maquinado y del ensamblado.
3. Utilizar materiales de mejor calidad.
4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener precisin.
5. Realizar los diseos para mejorar la fabricacin y el ensamblado.
De la misma manera en que existen chances para mejorar la productividad mediante un mejor
diseo, tambin la hay para mejorar el diseo de los formatos que se utilizan en la industria y
en los negocios. Una vez determinado el formato, debe estudiarse con el fin de mejorar la
recoleccin y el flujo de informacin.
Criterios en el desarrollo de formatos:
1. Su diseo debe ser simple, conservando la cantidad de informacin de entrada al
mnimo.
2. Proporcionar suficiente espacio para cada bit de informacin para permitir su ingreso a
travs de varios mtodos.
3. La secuencia de la entrada de informacin se debe realizar conforme a un patrn
lgico.
4. El formato debe contar con un cdigo de colores que facilite la distribucin y el
enrutamiento.
5. Limitar los formatos de computadora a una sola pgina.

3. Tolerancias y especificaciones

Se relacionan con la calidad del producto, su capacidad para satisfacer determinadas
necesidades. Los analistas de mtodos deben ser muy versados en los detalles del costo y estar
conscientes de como las tolerancias demasiado estrechas o los rechazos innecesarios impactan
el precio de venta, ellos deben tomar en consideracin el procedimiento ideal de inspeccin,
que consiste en una verificacin de cantidad, calidad, dimensiones y funcionamiento. Estas
inspecciones pueden llevarse a cabo mediante diversas tcnicas: inspeccin a simple vista,
inspeccin lote por lote, inspeccin del lote completo.
La inspeccin a simple vista es una verificacin peridica que garantiza el cumplimiento de los
estndares establecidos.
La inspeccin lote por lote es un procedimiento de muestreo en que se examina una muestra
con el fin de determinar localidad de una corrida o de un lote. El tamao de la muestra
depende del porcentaje permitido de unidades defectuosas y del tamao del lote de
produccin que se somete a revisin.
La inspeccin total es la inspeccin de cada unidad producida y el rechazo de las unidades
defectuosas sin embargo esta inspeccin no garantiza un producto perfecto.

4. Material

Una de las primeras cuestiones que un ingeniero debe tomar en cuenta cuando est en
proceso de disear un nuevo producto es que material debe utilizar.
Se debe considerar las siguientes posibilidades para obtener los materiales directos o
indirectos que utilizaran en un proceso:
Buscar un material ms ligero y menos costoso
Buscar materiales que sean fciles de procesar
Utilizar materiales de manera ms econmica
Utilizar materiales recuperables
Utilizar materiales y herramientas de manera ms econmica
Estandarizar materiales
Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del precio y de la disponibilidad.
Algunos materiales se procesan ms fcilmente que otros. Ocupar los datos de manuales
acerca de las propiedades fsicas puede ayudar a los analistas a discernir que material
reaccionara ms favorablemente a los procesos.
Adems la posibilidad de usar materiales de una manera ms econmica representa un campo
frtil para el anlisis. Si la relacin entre el material de desecho y el que en realidad conforma
el producto es alta, se debe buscar una mejor utilizacin del material.
Muchos fabricantes de clase mundial se han percatado de que no solo es deseable sino
absolutamente necesario eliminar peso de sus diseos.
Los materiales pueden ser rescatados en lugar de venderse como desperdicio. En ocasiones,
los productos derivados de una porcin no trabajada o que se encuentra en la seccin de
desperdicios pueden proporcionar grandes posibilidades de ahorro. Por ejemplo algunas
empresas de produccin de alimentos de lcteos reutilizan los desechos de su ganado para
generar energa por medio de biodigestores as ahorrando costo de energa y de deshacerse de
sus desperdicios.
Tambin es importante la bsqueda del mejor proveedor puesto que estos cotizan diferentes
precios, ofrecen distintos niveles de calidad, tiempos de entrega y muestran diversa
disposicin para mantener inventarios de la gran mayora de materiales, accesorios y partes.
Es responsabilidad del departamento de compras seleccionar el mejor proveedor.

5. Secuencia y proceso de fabricacin

El ingeniero de mtodos se debe enfocar en el maquinado y ensamblado multieje y
multifuncional. Debe comprender que el tiempo empleado en el proceso de manufactura se
divide en tres pasos:
Control y planeacin de inventarios, Operaciones de preparacin y Manufactura del proceso.
Para mejorar el proceso de manufactura el analista debe considerar:
La modificacin de las operaciones
La mecanizacin de las operaciones manuales
La utilizacin de recursos ms eficientes en las operaciones mecnicas
La operacin de los recursos mecnicos de manera ms eficiente
La fabricacin cerca de la forma final
La utilizacin de robots.

6. Preparacin y herramientas

Uno de los elementos ms importante de todas las formas de elementos de sujecin,
herramientas y configuraciones del trabajo es la economa. La cantidad de herramental ms
ventajosa depende: La cantidad de la produccin, Las acciones repetidas, La mano de obra, Los
requisitos de entrega y el capital que se requiere.
Un error usual se invertir dinero en instalaciones o accesorios que generan un ahorro
significativo cuando estn de uso muy rara vez.
De igual forma que constantemente se desarrollan nuevas tcnicas de procesamiento, se debe
considerar el empleado de una herramental novedoso y ms eficiente.


7. Manejo de materiales

El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar y espacio.
En primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia prima,
materiales en proceso, productos terminados y materiales sean desplazados peridicamente
de un lugar a otro.
En segundo, cada operacin requiere de materiales y productos en un momento determinado,
debe garantizar que ningn proceso de produccin o individuo sea entorpecido por el arribo
temprano o tardo de materiales.
En tercero, el manejo de materiales debe garantizar que estos sean entregados en el lugar
correcto.
Y en cuanto lugar, se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar adecuado
sin que hayan sufrido daos y en la cantidad correcta. Finalmente se debe tener en cuenta el
espacio para el almacenaje tanto temporal como permanente.
Si las distancias de los desplazamientos son grandes o pequeas, los movimientos debern ser
analizados con mucho detalle:
Reducir el tiempo invertido en recoger los materiales
Utilizar equipo mecanizado o automtico
Hacer un mejor uso de las instalaciones existentes para el manejo de materiales
Manejar el material con ms cuidado
Considerar la aplicacin del cdigo de barras en los inventarios y aplicacin
relacionadas

8. Distribucin de la planta

El objetivo principal de la distribucin eficaz de una planta consiste en desarrollar un sistema
de produccin que permita la fabricacin del nmero deseado de productos con localidad que
se requiere y a bajo costo. La distribucin fsica constituye un elemento importante de todo
sistema de produccin que incluye tarjetas de operacin, control de inventarios, manejo de
materiales, programacin, enrutamiento y despacho.
Todos estos elementos deben estar cuidadosamente integrados para cumplir con el objetivo
establecido. Una distribucin deficiente de las plantas da como resultado elevados costos.
Tipos de distribucin:
Distribucin en lnea recta: la maquinaria se ubica de tal manera que el flujo de una
operacin a la siguiente sea el mnimo para cualquier clase de producto.
Distribucin por producto: posee desventajas puesto que en un rea relativamente
pequea se encuentran gran variedad de ocupaciones y puede que el nivel de
insatisfaccin de los empleados aumente.
Distribucin por procesos: implica agrupar instalaciones similares. Por lo tanto, todos
los tornos revolver deben agruparse en una seccin, departamento o edificio. Este tipo
de distribucin otorga una apariencia general de limpieza y orden y tiende a promover
una buena economa interna.
La desventaja de la agrupacin por procesos es la posibilidad que se presenten
desplazamientos largos y ser necesario dar un seguimiento a tareas que requieran una serie
de operaciones en diversas maquinas.

9. Diseo del trabajo

El analista de mtodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que haya
condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y cmodas. Suele ser considerable el
beneficio econmico obtenido de la inversin para lograr un buen ambiente y condiciones de
trabajo apropiadas. Las condiciones de trabajo ideales elevaran las marcas de seguridad,
reducirn el ausentismo y la impuntualidad, elevaran la moral del trabajador y mejoraran las
relaciones publicas, adems de incrementar la produccin.