Thermal Spray

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RECUBRIMIENTOS POR THERMAL SPRAY

Jornadas Cyted de Materiales para Alta Temperatura - Trabajo Especial
Marcelo R. Pagnola

RESUMEN:

El presente trabajo resume el estado del arte del proceso de Thermal Spray (TS),
introduce la familia de tcnicas de aplicacin del sistema y muestra distintos
aspectos de esta tcnica. Adems presenta el anlisis microestructural de un
recubrimiento industrial destinado a mquinas agropecuarias y explica su posible
origen y formacin por medio de las tcnicas de difraccin de rayos x,
espectrometra en energas, y microscopa electrnica de barrido


INDICE:
1.- INTRODUCCIN....................................................................................................................................................... 1
2.- VARIANTES DE LA TCNICA THERMAL SPRAY.................................................................................................. 3
2.1.- Proceso de Llama/Alambre ............................................................................................................................ 4
2.2.- Proceso de Llama/Polvo................................................................................................................................. 4
2.3.- Proceso de Combustible-Oxgeno de Alta Velocidad (HVOF)..................................................................... 4
2.4.- Proceso de Rociado por Pistola de Detonacin ........................................................................................... 5
2.5.- Proceso de Rociado por Plasma en Aire APS............................................................................................... 5
2.6.- Proceso de Rociado por Plasma en Vaco VPS ............................................................................................ 6
2.7.- Proceso por Rociado en Fro ......................................................................................................................... 6

3.- RANGO DE APLICACIN Y RESULTADOS DE LOS PROCESOS DE ROCIADO.................................................. 7

4.- DISTINTOS ESTUDIOS SOBRE APLICACIONES DE THERMAL SPRAY............................................................. 9
4.1.- Recubrimiento convencional de WC-17Co proyectado por el sistema HVOF............................................. 9

5.- TRABAJO EXPERIMENTAL..................................................................................................................................... 9
5.1.- Resumen.......................................................................................................................................................... 9
5.2.- Mtodo Experimental .................................................................................................................................... 10
5.3.- Resultados y discusin................................................................................................................................ 10
5.4.- Conclusiones ................................................................................................................................................ 12

6.- AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................................................. 12

7.- BIBLIOGRAFIA....................................................................................................................................................... 12

ANEXO I:..................................................................................................................................................................... 13

ANEXO II:..................................................................................................................................................................... 14


1.- INTRODUCCIN

La invencin de la tcnica del Thermal Spray (TS)
data desde 1912 y la primera proyeccin de metal
sobre un sustrato para formar un recubrimiento es de
1942 [1]. El desarrollo de otras variantes de
proyeccin es ulterior a estas fechas y se expondr
oportunamente.
Thermal Spray

2
Se designa TS un grupo de procesos para
conseguir recubrimientos de materiales metlicos o
no metlicos sobre un sustrato. Entendiendo por
recubrimiento a toda modificacin a la fsica o
qumica de una superficie sobre el cual se deposita
el primero.
El material de aporte es finamente dividido
desde su forma original (alambre, electrodo, polvo,
etc.) y es depositado en una variedad de condiciones
sobre el material base. Los recubrimientos estn
formados por materiales fundidos o semifundidos en
forma de finas partculas que son aceleradas en
forma de gotas. Las gotas golpean al sustrato y se
expande para formar una partcula chata de material
solidificado o splat. Las gotas subsiguientes
impactan e interactan con las adyacentes
proyectadas formando una capa continua de material
o recubrimiento.
Los nuevos avances en la tecnologa del TS
han provisto de recubrimientos resistentes al calor
para aplicaciones sobre superficies de cilindros en
motores construidos con aluminio y/o magnesio
destinados a aplicaciones automotrices. Distintas
pruebas sobre motores diesel, a gasolina y en
piezas de transmisin de potencia, que necesitan
bajos coeficientes de rozamiento, han validado su
uso en la industria automotriz. El hierro con grafito
laminar ha sido el material mas usado en bloques de
motores debido a su bajo costo, buenas propiedades
tribolgicas y excelentes propiedades mecnicas. El
TS ha hecho posible el reemplazo del Fe por
aleaciones de Al-Si. Es por esto que el uso
alternativo de aleaciones de Al-Si hipoeutcticas es
utilizado hoy en ms del 60% de bloques de motores
de autos para pasajeros.
Las aleaciones de Ni-Si, han sido
desarrolladas exitosamente, pero reducidas a
aplicaciones pequeas y especficas, debido al alto
costo asociado. Sin embargo el uso del TS en
productos masivos, como en cilindros y aros de
pistn, ha sido posible debido al desarrollo de la
tcnica de proyeccin por plasma [2].
El desarrollo de las Tcnicas de TS ha
impulsado el de recubrimientos metlicos y
cermicos resistentes a condiciones severas de
temperatura; ambientes qumicos corrosivos y ciclos
de carga prolongados. El TS ha demostrado buena
resistencia a la fatiga y a las tensiones residuales en
componentes sometidos a choques termo-mecnicos
y presin. Los recubrimientos de Mg
2
Zr
5
O
12
sobre
acero, sumados al tratamiento de compresin
isosttica en caliente HIP (Hot Isostatic Pressing)
son utilizados en estos casos [3].
Otro grupo de aplicaciones ha incursionado
en la tcnica del TS, son los biomateriales. Los
metales, polmeros, cermicos y composites cuya
aplicacin en el organismo haya sido comprobada
con evaluaciones clnicas pueden complementarse
con el esta tcnica de proyeccin y alcanzar su
performance con la misma [4]. Un ejemplo en este
sentido es el recubrimiento de hydroxapatita,
material biocompatible, en implantes odontolgicos.
Las Figuras N 1 y 2 demuestran la integracin del
implante al hueso, objetivo primordial de la pieza
implantada. El acabado superficial en estos casos
debe ser rugoso y presentar salientes para facilitar la
oseointegracin. El mismo concepto se busca en
prtesis ortopdicas.

Fig. N 1: Morfologa de un polvo compuesto de HA/Ti-
6Al-4V recubierto por TS.-


Fig. N 2: Recubrimiento de HA/Ti-6Al-4V

Otro ejemplo es el acero al carbono recubierto con
aleaciones de nquel y cromo por la tcnica TS,
utilizado para minimizar los efectos de la fragilizacin
por hidrgeno, es [5].-
El presente trabajo describe en forma sucinta la
familia de procesos bajo el nombre de Thermal
Spray. Esta es una alternativa tcnica econmica
interesante para formar recubrimientos resistentes a
diversos agentes, y que contribuye a la
funcionalidad de partes de diseos muy diversos
provenientes de las industrias automotriz,
aeronutica, espacial, biomdica, y de herramientas,
entre otras.
Thermal Spray

3
2.- VARIANTES DE LA TCNICA THERMAL
SPRAY

Las variantes de esta familia de procesos de TS,
estn determinadas por las fuentes de energa
utilizadas para conformar el recubrimiento como
producto final. La Tabla N 1 muestra la clasificacin
referida:

Fuente de Energa

Tipo

Energa
Cintica

Combustin

Plasma

Arco
elctrico


Llama /
Alambre
V.P.S.
(Vacuum
Plasma
Spray) o
L.P.P.S
(Low
Pressure
Plasma
Spray)


En
atmsfera
controlada






Baja
Velocidad

Llama /
Polvo




En
atmsfera
inerte






Cold
Spray

H.V.O.F
(High
Velocity
Oxy-Fuel
Spray)





Alta
Velocidad


D.G.S
(Detonation-
Gun Spray)



A.P.S. (Air
Plasma
Spray)

C.A.P.S.
(Controlled-
Atmosphere
Plasma
Spray)


Tabla N 1: Distintas tcnicas de TS agrupadas de acuerdo al
tipo de fuente de energa empleado.

El concepto bsico que abarca a esta familia de
procesos es el rociado de partculas del
recubrimiento (por flama, plasma o arco elctrico) a
travs de una boquilla especialmente diseada para
cada tcnica. Y obtener con esto un acabado
superficial ptimo segn el requerimiento. La Fig. N
3 esquematiza este proceso: el material del
recubrimiento es inyectando (antes o despus de la
salida de los gases en la boquilla del equipo), se
funde total o parcialmente, y las partculas
producidas son proyectadas hacia la superficie de la
pieza a recubrir. Un movimiento automatizado de la
boquilla permite uniformizar el espesor de la pelcula
sobre el material base (Fig. N 4). Tambin estos
procesos se pueden realizar en condiciones de
atmsfera controlada y/o en vaco, dando como
resultado recubrimientos de caractersticas
superiores a las obtenidas por rociado en aire. Estas
condiciones controladas se emplean para mantener
la pureza de materiales de recubrimiento que son
altamente reactivos o para proteger las piezas que
se oxidan o contaminan con facilidad.
La densidad del recubrimiento obedece a la
velocidad de proyeccin de las partculas sobre el
sustrato, que puede variar desde 24 hasta 15000
m/s, dependiendo de la tcnica de rociado.



Fig. N 3: Esquema bsico del proceso de TS.-

Fig. N 4: Brazo robtica que genera el movimiento
de la boquilla sobre los componentes a recubrir.-

La temperatura de la flama varia desde 2200 C
hasta 17000 C para los procesos de combustin y
plasma respectivamente.
La forma de las partculas puede variar
dependiendo de las condiciones de rociado, tipo de
material a depositar, la alimentacin, el estado de la
partcula (fundida o no), o de la aceleracin de la
misma antes del impacto. Durante el impacto,
algunas gotas pueden estar sin fundir y dar origen
luego a heterogeneidades, porosidad o sufrir cierto
grado de oxidacin. Luego del impacto sobre el
material base, la microestructura del recubrimiento
depender de factores mas complejos, pero su forma
ser siempre orientada en laminillas que se
encuentran paralelas al sustrato (Fig. N 5). La
adherencia del recubrimiento depende de la
microrugosidad superficial, y juega un papel
importante en su formacin inicial. La cobertura
sobre el material base se desprender y/o ser
ineficiente debido a un pobre anclaje en la capa
inicial de rociado. Existen diversas normas de
limpieza superficial que aseguran una buena
adherencia, definiendo las condiciones de decapado,
Thermal Spray

4
flameado, cepillado, granallado, etc. Todas estas
normas tienden a aumentar el rea superficial de
contacto inicial, a quitar costras y xidos que impidan
la formacin de los revestimientos.


Fig. N 5: Proceso de formacin de un recubrimiento


La textura y rugosidad final determinan la capacidad
al desgaste que tendr el recubrimiento, y depende
del tipo de proceso, del tamao de partcula
proyectada y de la alimentacin del material en el
diseo de la boquilla.


2.1.- Proceso de Llama/Alambre

La funcin primaria de la llama en este proceso es
fundir el material de aporte provisto en forma de
alambre. Luego una corriente de aire atomiza el
material fundido y es proyectado hacia la pieza base
(Fig. N 6).
Las tasas de proyectado estn en el rango
de 0.5 - 9 Kg./h para el acero inoxidable. Los
materiales de bajo punto de fusin poseen una
mayor tasa de deposicin (el cinc y aleaciones de
estao). Las temperaturas de los sustratos estn en
el orden de los 95 a 205 C.



Fig. N 6: Proceso de Rociado por Llama-Alambre.-


2.2.- Proceso de Llama/Polvo

El material en polvo es aspirado dentro de la flama
oxgeno-combustible, fundido y llevado por el flujo
turbulento generado en el jet de la boquilla hasta la
pieza de trabajo (Fig. N 7). La velocidad de las
partculas es relativamente baja (menor a 100 m/s) y
la fuerza cohesiva entre las capas de los depsitos
es inferior que en los procesos de alta velocidad.
Esta tcnica tiene una alta porosidad y posee tasas
de proyeccin que varan entre 0.5 9 Kg./h. La
temperatura superficial del sustrato puede ser alta
pues la llama lo alcanza.



Fig. N 7: Proceso de Rociado por Llama-Polvo.-


2.3.- Proceso de Combustible-Oxgeno de Alta
Velocidad (HVOF)

El proceso Combustible-Oxgeno de Alta Velocidad
HVOF (High Velocity Oxigen Fuel) involucra la
mezcla de un gas combustible (hidrgeno, propano
o propileno), con oxgeno para crear un jet de
combustin a temperaturas del orden de 2500 a
3000 C. La combustin toma lugar a muy alta
presin en una cmara que posee un dimetro de
salida de 8 a 9 mm. Esta origina un jet de gas
supersnico e imprime alta velocidad a las partculas
a depositar.
El tipo de flama HVOF es prcticamente
recta, a diferencia de los procesos de baja velocidad
donde es cnica (Figuras N 8 y 9).

Thermal Spray

5



Fig. N 8: Proceso de Rociado por flama.-



Fig. N 9: Proceso de HVOF Jet Kote.-


El sistema Diamond Jet (DJ) HVOF es el ms
popularizado en las industrias debido a su
flexibilidad, y su posibilidad de generacin de
pelculas densas, de muy baja porosidad, excelente
adherencia y acabado final. Las velocidades
supersnicas, que alcanza este dispositivo despus
de la zona de combustin, permiten formar en el flujo
de material proyectado agrupamientos de partculas
en forma de diamantes (Fig. N 10). La flama
alcanza una temperatura en el rango de los 3000 C
[6].-



Fig. N10: Proceso de Rociado por Llama-Polvo.-

La correlacin emprica entre la longitud del jet (X
c
),
el dimetro de la boquilla [D
NZL
] y el nmero de Mach
(Ma)
(*)
ha sido verificada experimentalmente [7].



Esta relacin indica la forma de controlar mas
eficientemente las distancias de proyeccin de
partculas sobre los distintos sustratos para lograr
una mejor adherencia en los recubrimientos.

(*)

Ma = Vo / Vs

Siendo:


- Vo: Velocidad del Objeto.-
- Vs: Velocidad del sonido en el medio que se
mueve el objeto.-


2.4.- Proceso de Rociado por Pistola de
Detonacin

El proceso de Rociado por Pistola de Detonacin
DGS (Detonacin Gun Spray) est basado en la
inyeccin del polvo del recubrimiento dentro de una
cmara denominada can. All la mezcla de
oxigeno y gas combustible (generalmente acetileno)
es detonada por una chispa proveniente de una buja
producindose una explosin controlada (Fig. N
11). Esta explosin provoca ondas de choque que se
propagan a lo largo del can arrastrando las
partculas de polvo a velocidades subsnicas del
orden de 800 m/s y a temperaturas y presiones del
orden de 4500 C y 1 MPa respectivamente. Estas
partculas aceleradas llegan al sustrato formando
una estructura laminar uniforme debido a la alta
energa cintica empleada en su formacin,
conformando espesores de alta densidad y dureza
apreciables.



Fig. N 11 : Proceso tipo D Gun Spray.-

Las fuerzas de cohesin entre laminillas son altas y
el contenido de xido sobre el recubrimiento es bajo.


2.5.- Proceso de Rociado por Plasma en Aire APS

El proceso de Rociado por Plasma en Aire APS (Air
Plasma Spray) consiste en la proyeccin
convencional en aire a muy alta temperatura. El
proceso trmico alcanza, en las corrientes gaseosas,
un rango de 6000 a 15000 C. Esto hace que la
materia ionizada y caliente alcance un estado
denominado plasma. Este plasma es generado con
Thermal Spray

6
un gas inerte (argn o una mezcla argn-hidrgeno)
por medio del calentamiento por un arco de corriente
directa (DC) de unos 40 80 KW de potencia.
Luego, las partculas de polvo son introducidas en la
cmara de proyeccin por otro gas que le provee
aceleracin hasta alcanzar velocidades de 600 m/s
dentro del jet (Figuras N 12 y 13).



Fig. N 12: Esquema de proceso de Rociado tipo APS.-



Fig. N 13: Recubrimiento por Rociado tipo APS.-

Las temperaturas del sustrato son del orden de los
95 205 C, a diferencia de las alcanzadas en la
regin principal del dispositivo, que se encuentran
por encima del punto de fusin de todo material
conocido, logrndose recubrimientos con fuerzas de
cohesin muy elevadas.
Un proceso de similares caractersticas, pero
en atmsfera controlada es el denominado CAPS.-


2.6.- Proceso de Rociado por Plasma en Vaco
VPS

La tcnica de Rociado por Plasma en Vaco VPS
(Vacuum Plasma Spraying) es conocida tambin
como Rociado por Plasma a Baja Presin LPPS
(Low Pressure Plasma Spraying) y utiliza boquillas
de APS modificadas, dentro de una cmara a
presiones en el rango de 10 a 50 kPa. El plasma, a
estas presiones comienza a expandirse en longitud y
dimetro, y mediante una boquilla especial se le
provee velocidad elevada al gas que arrastra las
partculas hacia la zona de trabajo (Fig. N 14). La
ausencia de oxgeno y la posibilidad de operar con
temperaturas de sustratos ms elevadas produce un
tipo de recubrimiento ms denso y adherente, sin
formacin de xidos, que mantiene la composicin
qumica de las partes originales. La velocidad
alcanzada por las partculas proyectadas, es del orden
de los 1000 m/s. Esto altera las propiedades
mecnicas del depsito, incrementando la fuerza de
cohesin y reduciendo la porosidad.



Fig. N 14: Proceso de Rociado VPS (LPPS)
Sulzer Metco

Los materiales de alto punto de fusin pueden ser
empleados por esta tcnica y es por este motivo que
se utiliza para generar las denominadas barreras
trmicas sobre elementos usados en la industria de
generacin elctrica y aeroespacial.
Un recubrimiento cermico de 1-200 m
puede reducir la temperatura hasta unos 200 C [8].


2.7.- Proceso por Rociado en Fro

La deposicin del material se realiza llevando al
extremo la velocidad de rociado de las partculas a
ms de 1500 m/s con gas nitrgeno o helio como
gas de proceso, y a temperaturas bajas en el orden
de 800 C. Alcanzndose tasas de rociado de 14
Kg./h, con materiales dctiles como aluminio, cobre,
titanio y aleaciones.
El gas de proceso es alimentado a travs de una
unidad de calentamiento a la pistola donde sale a
travs de boquillas especiales, arrastrando a las
partculas (en estado slido y relativamente fras)
para la proyeccin directa sobre la superficie de
trabajo. (Fig. N 15) Este procedimiento evita la
oxidacin y la contraccin del material, manteniendo
las composiciones originales de los polvos.



Fig. N 15: Proceso de Rociado en Fro (Cold Spray).-

Thermal Spray

7
La deformacin de las partculas durante el impacto,
sobre la capa de recubrimiento, hace que se generen
esfuerzos de compresin elevados.

3.- RANGO DE APLICACIN Y RESULTADOS DE
LOS PROCESOS DE ROCIADO

El grfico de la Fig. N 16 muestra que los procesos
por arco (ARC) y los de rociado por flama (FS)
imprimen velocidades bajas a las partculas
proyectadas a temperaturas medias entre 2000
4000 C. En tanto las tcnicas de temperatura mas
alta alcanzada (800015000C) son los que
provocan el estado de la materia denominado
plasma, ya sea en aire (APS) como en vaco (VPS),
imprimiendo velocidades medias en el orden de 200
- 600 m/s.



Fig. N 16: Tipo y rangos de Temperatura y Velocidad de los
procesos de TS.-

En cambio, los procesos en los cuales las partculas
adquieren velocidad mas alta, y temperaturas
intermedias en el rango descripto anteriormente son
el DGS y el HVOF. Sin embargo, el Rociado en Fro
(Cold Spray) permite obtener deformacin plstica
elevada a temperaturas bajas y velocidades altas
(1500 m/s).
El resultado de estos procesos es la
obtencin de recubrimientos con distintas
densidades, fuerzas de cohesin, estrs, adherencia
y porosidad. Las propiedades plsticas del
recubrimiento permiten obtener una informacin
aproximada del las tensiones residuales acumuladas
en el recubrimiento [9]. La siguiente expresin
vincula la Dureza Vickers (H) con el Yield Strength
(Y) de los materiales:



La Tabla N 2 indica el resistencia mecnica para
distintos materiales ensayados, en la capa de
recubrimiento, y en las partculas individuales de
material proyectado y solidificado. Existe diferencia
entre ambas columnas de resistencia mecnica
debido al efecto de la porosidad inherente al proceso
de TS sobre el recubrimiento y splat.

Yield Strength (Y) - [MPa.]
Material Recubrimiento Splat
Ni5Al Flama/alambre 406 707
Ni5Al H.V.O.F. 1174 995
MoMo
2
C 1840 4465
FeMoC 2101 3028

Tabla N 2: Valores estimados de Y superficial para
recubrimiento y Splat.-

Existen distintos tipos de porosidad en los
recubrimientos de acuerdo a su origen segn la Fig.
N 17:



Fig. N 17: Tipos de porosidad de acuerdo a su origen.-

La porosidad Tipo 1 es originada por apilamiento
entre las laminillas y depende del tamao de las
partculas rociadas y de la distribucin de rociado. La
Tipo 2 tambin es entre laminillas pero en este caso
es originada por gas atrapado entre ellas y depende
de la turbulencia del flujo de rociado. El poro Tipo 3
est ubicado dentro del splat y es debido a
disolucin de gases en el metal de aporte fundido
durante el proceso de enfriamiento. La gran
velocidad de la partcula provoca a veces una
fragmentacin o desintegracin en el instante del
impacto, esto origina el Tipo 4 de porosidad, y no
alcanza a formarse la tpica hojuela caracterstica del
proceso de rociado.
Las altas temperaturas involucradas en los procesos
expuestos al aire, originan en las partculas procesos
de evaporacin y sbita condensacin al impactar
sobre la superficie fra del sustrato esto hace que se
forme un poro del Tipo 5, con polvos residuales de
distintos orgenes. El enfriamiento durante la
solidificacin de la partcula del revestimiento,
despus del proceso de condensacin, provoca el
Tipo 6 de porosidad. Por ltimo, las tensiones, de
traccin o de compresin en el film pueden originar
microgrietas que dan origen a la especie de
porosidad Tipo 7, que ocurre en recubrimientos
compuestos.
EL DGS es el proceso, de temperatura media, que
posee menor porcentaje de porosidad, del orden de
Thermal Spray

8
un 2% del volumen del recubrimiento. El incremento
de la energa cintica de las partculas proyectadas
incide sobre la reduccin de la porosidad Pero el
rociado en fro es entonces el proceso ms favorable
de todos para la minimizacin de poros.
La partcula depositada puede considerarse
entonces como una microfundicin de enfriamiento
rpido. Estas condiciones conducen a estructuras
microcristalinas, y en determinadas circunstancias a
estructuras amorfas que durante y debido a las
condiciones de servicio de la pieza puede cristalizar.
El sobrecalentamiento (por encima del punto de
fusin del material) provoca la fragmentacin de
partculas, y conduce a efectos indeseables en la
superficie del sustrato, cambios de composicin de
aleaciones, oxidacin o vaporizacin que inducen a
distintos tipos de fallas en los recubrimientos. Estas
fallas pueden originar problemas de cohesin por
efecto de fracturas internas en la capa del
recubrimiento; o problemas de adhesin al material
base, que provocan desprendimientos. Este ltimo
tipo de falla puede ser compensada con el control de
la rugosidad superficial de la pieza a recubrir.
El primer tipo de falla es mostrado en la
Tabla N 3 y ocurre por un desprendimiento del
recubrimiento, situacin que no sucede con los otros
tipos de fallas, en los cuales existen rupturas de
recubrimiento o sustrato.
La adherencia no es solo de ndole mecnica
sino qumica, razn por la cual es fundamental la
limpieza superficial del material a recubrir de acuerdo
a distintos mtodos de preparacin el control de las
distancias y ngulo de rociado (Fig. N 18),
Los principales organismos internacionales
que han generado normas o procedimientos para
llevar a adelante tales procesos son: el Steel
Structures Painting Council (SSPC); y la National
Asociation of Corrosion Engineers (NACE).

Tipo de falla Tipo de falla Tipo de falla Tipo de falla Esquema Esquema Esquema Esquema


Falla de Adhesin




Falla Cohesiva




Falla del Sustrato


Tabla N 3: Tipos de falla de un recubrimiento

En particular la adhesin de los recubrimientos por
TS deben ser evaluados de acuerdo con la
especificacin ASTM D 4541 con un total de tres
pruebas dentro de un rea de 100 cm
2
(cuando el
tamao de la pieza lo permita) y el resultado
promedio de las tres mediciones debe ser reportado
[10].



Fig. N 18: Mtodos de preparacin superficial para los
procesos de TS.-

Los valores nominales de eficiencia del
recubrimiento, tasas de proyeccin y cantidad de
material necesario, son mostrados en la Tabla N 4 y
5. Estos valores son orientativos y deben ser
considerados de uso general.


% Eficiencia de Depositado para distintos
materiales y procesos de TS.-


Material

Flama /
Alambre

Flama /
Polvo

Arco


Zinc 65-70 85-90 60-65
Aluminio 80-85 85-90 70-75
85-15 Zn-Al 85-90 ------ 70-75

Cantidad de Material requerido para recubrir por
unidad de rea un espesor dado ( Kg./ m
2
/ m )

Zinc 0.0098 0.0076 0.0110
Aluminio 0.0027 0.0027 0.0029
85-15 Zn-Al 0.0070 --------- 0.0093

Tabla N 4 Valores de eficiencia y cantidades de
materiales requerido (*)



Tasas de proyectado para distintos materiales y procesos de TS
- ( Kg. / h )


Material

Flama /
Alambre
( D 2.4 mm )

Flama /
Alambre
( D 3.2 mm )

Flama /
Alambre
( D 4.8 mm )

Flama
/ Polvo






Arco


Zinc 9.1 20 30 14 18
Aluminio 2.5 5.4 7.3 6.8 2.7
85-15
Zn-Al
8.2 18 26 ----- 16

Tabla N 5: Tasas de Proyeccin para distintos materiales.- (*)


(*) Valores extrados de Engineer Manual CECW-ET, U.S.
Army Corps of Engineers.-


Las distintas empresas del sector ofrecen sus
propias capas de recubrimientos con sus estndares
y nomenclatura, de acuerdo a la gama de aplicacin
Thermal Spray

9
y distintos materiales ( Ver Anexo I ), los cuales
deben tomarse como orientativos.-

4.- DISTINTOS ESTUDIOS SOBRE
APLICACIONES DE THERMAL SPRAY

4.1.- Recubrimiento convencional de WC-17Co
proyectado por el sistema HVOF

La seccin transversal de una muestra con
porosidad mnima se observa en la Fig. N 19. Esto
se debe a la morfologa original de la partcula del
polvo que fue obtenida por sinterizado (Fig. N 20)
de Co con carburo de tungsteno WC de tamao
medio de partculas de 3 m. (Fig. N 21), Este
proceso conforma una estructura densa con una
distribucin uniforme [11].



Fig. N 19: Imagen obtenida por microscopa ptica de
un recubrimiento convencional por HVOF.-.



Fig. N 20: Imagen obtenida por microscopa
electrnica de barrido del polvo de Wc-17Co original.-

Los espectros de difraccin por Rayos X (XRD) del
polvo original y del recubrimiento convencional, se
muestran en la Fig. N 22, en la cual se observa la
presencia de un segundo pico de W
2
C tpico para
este tipo de tcnica [12].



Fig. N 21: Imagen obtenida por microscopa electrnica de
barrido del polvo de WC-17Co original que muestra las
partculas de carburos.




Fig. N 22: Comparacin de espectros XRD del polvo de Wc-
17Co original con el recubrimiento convencional por el
sistema HVOF.-



5.- TRABAJO EXPERIMENTAL
Rociado por llama/polvo de una cuchilla

5.1.- Resumen

Es analizado el recubrimiento obtenido por rociado
trmico Llama/Polvo sobre una cuchilla de
cosechadora, empleando las tcnicas de difraccin
de rayos x (DRX), espectroscopia de energas
(EDS), y microscopa electrnica de barrido (SEM).
Es importante hacer notar que antes de este
tratamiento, estos dispositivos permanecan en uso
durante una sola campaa y con esta tcnica de
Thermal Spray

10
rociado de partculas por el proceso de TS se
increment a cuatro el nmero de temporadas de
utilizacin.


5.2.- Mtodo Experimental

Los anlisis fueron realizados sobre cortes extrados
de una cuchilla de acero AISI 1045 (Fig. N 23)
previamente tratada por el rociado Llama/Polvo
efectuado por la empresa TECSPRAY S.A. con una
mezcla de polvos de base Nquel (Ni), carburo de
Tungsteno (Wc), y partculas de Cromo (Cr), Silicio
(Si), Cobalto (Co).



Fig. N 23: Cuchillas de cosechadoras Gentileza de
TECSPRAY S.A..-

Los cortes fueron extrados a modo de poder
analizar el sustrato, la superficie externa del
recubrimiento, y la seccin transversal de
recubrimiento y sustrato. Las muestras fueron
sometidas al pulido metalogrfico convencional. Los
equipos utilizados fueron un difractmetro (Siemens)
en configuracin - 2 con nodo de Cu y filtrado
para radiacin K

= 15.4 nm, microscopio

electrnico de barrido (Phillips 505) equipado con
un espectrmetro de energas (EDAX

).


5.3.- Resultados y discusin

El anlisis EDS confirma que el sustrato corresponde
a una aleacin de Fe (Figura N 24).



Fig. N 24: Espectro EDS del sustrato AISI 1045, expresado en
Cuentas Vs. Energa (KEV) y tomado a 20 Kv.-

El corte transversal del substrato y recubrimiento
permite determinar que el espesor del mismo es de
280 m aprox. y est intercalado por islas, zonas
claras, (Figuras N 25 y 26). La composicin
qumica media, determinada por EDS, corresponde a
una aleacin rica en Ni (Figura N 27 y Tabla N 6).



Fig. N 25: Seccin transversal de cuchilla: sustrato AISI 1045
(zona gris oscura de la izquierda), revestimiento constituido por
una aleacin de Ni (gris clara) y zonas blancas ricas en WC y
CSi. Micrografa SEM.-

Las islas, con la forma tpica de los splats, tienen
30 m de ancho aproximadamente y corresponden a
partculas proyectadas a baja velocidad y
deformadas. Estas son las que proveen la
resistencia adicional al desgaste al filo del elemento.
Se aprecia en las Figuras N 25 y 26 una
sucesin de tres splats, dos de ellos separados por
una porosidad del Tipo 1 o 2, y el tercero, sobre el
cual intermedia una capa visible de polvo de Ni ,
(zona gris medio) de unos 20 m aproximadamente.



Fig. N 26: Vista de porosidad Tipo 1 o 2 ocluida entre
splat Micrografa SEM sobre muestra TECSPRAY

Thermal Spray

11


Figura 27: Espectro EDS del recubrimiento, expresado en
cuentas vs. Energa (KEV), sealando los elementos detectados.

Los criterios de obtencin de las composiciones de
los elementos de la Tabla N 6 y anlisis de los
espectros EDS de las Figuras N 24 y 27 se
encuentran en el Anexo II.

Elemento Wi %
Al 4,24
Si 9,85
Cr 13,10
Fe 9,74
Co 3,04
Ni 54,09
W 5,94

Tabla N 6: Composicin qumica media de la
muestra obtenida por EDS.-

La Figura N 28 muestra la presencia de cristales de
tamao entre 1-2 m. ricos en W, Si y Cr disueltos
en la matriz de Ni (de acuerdo al anlisis EDS).



Fig. N 28:Imagen de carburos SiC y WC -Micrografa
SEM sobre muestra TECSPRAY

Los espectros de XRD del recubrimiento de las
Figuras N 29, y los Detalles A y B en las figuras
subsiguientes revelan la presencia xidos de Ni-Fe,
FeW; Co, Cr, caractersticos de los procesos de
llama al aire, la aparicin del compuesto
intermetlico Ni
3
Si
2
y los picos principales de los
carburos WC y SiC, muy prximos entre s



Fig. N 29: Espectros XRD del recubrimiento de una
cuchilla por el sistema llama / polvo.-

35,1 36,0 36,9
0,0
0,4
0,8 Co
3
O
4
[3 1 1]
DETALLE A
WC
[1 0 0]
SiC
[0 0 5]
I
n
t
e
n
s
i
d
a
d

R
e
l
a
t
i
v
a
2 Theta

Figura 30: Detalle A del difractograma (Figura 29) del
recubrimiento de una cuchilla.

28 30 32
0,0
0,5
Si
2
W
[1 0 1]
Co
3
O
4
[2 2 0]
Cr O
[2 0 0]
FeWO
4
[1 1 1]
DETALLE B
I
n
t
e
n
s
i
d
a
d

R
e
l
a
t
i
v
a
2 Theta

Figura 31: Detalle B del difractograma (Figura 29) del
recubrimiento de una cuchilla.
Thermal Spray

12
5.4.- Conclusiones

Este trabajo ha realizado un estudio bibliogrfico
sobre la familia de tcnicas de TS y confirmado la
posibilidad prctica, de uno de sus procesos
(Llama/Polvo), mediante el anlisis de un
recubrimiento en una cuchilla de acero AISI 1045
utilizada en la industria agropecuaria. Ha
determinado las concentraciones de los elementos,
las estructuras caractersticas de la tcnica, como
as tambin explicado la posible formacin de
estructuras en la pieza estudiada.

6.- AGRADECIMIENTOS

Este trabajo se pudo realizar gracias a la
colaboracin del Dr. Andrs Ozols, Ing. Silvio La
Gatina (Director de TECSPRAY), y Mariana
Rosenbuch (Operadora del Microscopio SEM y EDS
de la CNEA Tandar), quienes establecieron el nexo
de vinculacin, suministraron las muestras medidas
y/o fotografiadas y realizaron las mediciones
correspondientes por las tcnicas de EDS y SEM,
respectivamente.

7.- BIBLIOGRAFIA

[1] Hermanek F.J., Thermal Spray Terminology and
company Origins, First printing, 2001, ASM International,
Materials Park, OH.-

[2] Barbezat G., Application of thermal spraying in the
automobile industry, Surface & Coatings Technology 201
(2006) 20282031.-

[3] Abdou Abdel-Samad et al., The influence of hot isostatic
pressing on plasma sprayed coatings properties, Surface &
Coatings Technology 201 (2006) 12241227.-

[4] Sun L, et al, Material fundamentals and clinical
performance of plasma-sprayed hydroxyapatite coatings: a
review, J Biomed Mater Res (2001) ,58(5):570-92.-

[5] Vargas, F et al, Behaviour of thermal spray coatings
against hydrogen attack, Ciencia Tecnologia y Futuro,
(2003), 2 (4), 65-74.

[6] Diamond Jet System and Gun Manual, METCO /Perkin
Elmer, 1989.-

[7] Milan Ivosevic et al, 3D predictions of thermally
sprayed polymer splats: Modeling particle acceleration,
heating and deformation on impact with a flat substrate,
International Journal of Heat and Mass Transfer 49 (2006)
32853297.-
[8] Jess Porcayo-Caldern, Materiales para alta
Temperatura presentacin en Jornadas CyTED, FIUBA,
Buenos Aires, 2006.-

[9] L. Prchlik et al, Effect of the microstructure of thermally
sprayed coatings on friction and wear response under
lubricated and dry sliding conditions, Wear 262 (2007) 11
23.-

[10] Thermal Spraying: New Construction and
Maintenance, Engineer Manual CECW-ET, U.S. Army
Corps of Engineers, Washington DC 20314-1000, (EM
1110-2-3401), 29 January 1999.-

[11] P.K. Aw et al, Study of microstructure, phase and
microhardness distribution of HVOF sprayed multi-modal
structured and conventional WC17Co coatings, Journal
of Materials Processing Technology 174 (2006) 305311.-

[12] H.L. De Villiers Lovelock, Powder/processing
/structure relationships in WCCo thermal spray coatings: a
review of the published literature, J.Therm, Spray Technol.
7 (1998) 357373.-

[13] Goldstein J.I. et al, Scanning Electron Microscopy and
X-Ray Microanalysis, Plenum Press S
nd
Ed (1992),
p.401, New York and London.-



































Thermal Spray

13
ANEXO I:

Datos extrados del Fabricante TECSPRAY S.A.


Indice de capas TECSPRAY

Serie Nmero

Tipo



Aluminio y sus aleaciones

TP101 Aluminio 99,99%
TP104 Aluminio Grafito Capa autodesgastable
TP105 Aluminio 99,99%

Carburos y compuestos

TP201 Carburo de Tungsteno y Co 12%
TH202 Carburo de Tungsteno y Co 17%- Esferoidal woka
TP202 Carburo de Tungsteno y Co 17%
TP202P Carburo de Tungsteno y Co 17% - Premium
TP203 Carburo de Cr y Cr Ni
TH204 Carburo de Cr %50 y Cr Ni 50%
TP204 Cromo y Carburo de Cr en base Ni
TP205 Carburo de Tungsteno y Ni FU
TO205 Carburo de Tungsteno en base Ni FU
TH206P Carburo de Tungsteno y Cobalto - H
TH206 Carburo de Tungsteno y Cobalto H
TH207 Carburo de Tungsteno y Cobalto Base Ni
TH208 Carburo de Tungsteno con base Niquel
TO209 Ni WC-Ni Cr B Fe Si Fundido.-
TO210 Ni WC-Co Cr B Fe Si Fundido.-
TP310 WC Co Ni Cr B Fundido.-

Aceros Inoxidables

TP201 Acero Inoxidable Serie 410
TO302 Acero Inoxidable Serie 316
TP302 Acero Inoxidable Serie 316
TP303 Acero Inoxidable Alto Cromo
TP304 Capa Auto adherente Acero Inoxidable
TP305 Barrera anticorrosivo a alta Temperatura
TH306 Capa alternativa de Cromo Duro H
TH307P Acero Inoxidable Serie 316 H
TH307 Acero Inoxidable Serie 316 H
TP308 Acero Inoxidable Serie 316 MF
TO309P Acero Inoxidable Alto contenido en Cr Al
TP310 Acero Inoxidable Serie 431

Nquel y sus aleaciones, sper aleaciones

TP401 Ni puro 99,99%
TH402 Sper Aleacin base Ni H
TH403 Ni Cr Al Resiste Oxidacin Gaseosa.-
TP404 Capa multipropsito base anclante.
TP405 Capa multipropsito base anclante
TP406 Barrera Trmica
TP407 Reparaciones generales.
TP408 Barrera anticorrosiva Alta Temperatura
TP409 Barrera anticorrosiva Alta Temperatura Cr Ni -
TP410 Compuesto base Ni con Cr, W, Mo y otros.-
TP411 Sper Aleacin Hastelloy C
TP412 Sper Aleacin Hastelloy C Fino
TP413 Monel P
Thermal Spray

14
TO413 Monel AL
TH414 Inconel 625 Sper Aleacin Ni, Cr, Mo, Fe.-
TH415 Stelite 6 Sulzer
TH415P STELITE 6
TH416 Inconel 718, Cr 18 Fe 18 Mo3 Resto Ni

Oxidos Cermicos

TP501 Oxido de Aluminio con Dixido de Ti 3%
TP502 Oxido de Aluminio Puro Certificado
TP505SF Oxido de Aluminio Puro Certificado
TP503 Oxido de Cr
TP504 Oxido de Aluminio con Dixido de Ti 17%
TP505 Oxido de Aluminio con Dixido de Ti 17% - MF
TP506 Oxido de Cr y Dixido de Si
TP507 Zirconato de Magnesio
TP508 Ceria-Ytria-Zirconio
TP509 Oxido de Aluminio con Dixido de Ti 40% - MF




Abreviaturas
Smbolo Significado
AL Alambre
F Fino
FU Metalizado Fundido
H Higth Velocity Oxi Fuel
O OxiGas
MF Muy Fino
P Plasma Spray
SF Sper Fino
T Tipo







ANEXO II:

- Criterio de correccin ZAF:

Las concentraciones de los elementos en el filo que se reflejan en la Tabla
N 6 de acuerdo a las mediciones EDS establecidas por el equipamiento EDAX

fueron determinadas por la
aplicacin del criterio de correccin ZAF. Este criterio [13] establece que la fraccin en peso del elemento (W
i
%)
queda determinada por el producto de los factores:

W
i
% = Z x A x F x K
i

Siendo:
Z: Factor de correccin del Nmero Atmico.-
A: Factor de correccin de la Absorcin.-
F: Factor de correccin por fluorescencia.-
K
i
: relacin entre I
medida
/ I
estndar
.-
I
medida
: Intensidad medida en la muestra.-
I
estndar
: Intensidad estndar.-

De esta manera, nuestro anlisis refleja los valores, segn la tabla siguiente:
Thermal Spray

15

Elemento Wi % Z A F Ki
Al 4,24 1.0525 0.2220 1.0023 0.1811
Si 9,85 1.0838 0.2928 1.0007 0.3102
Cr 13,10 0.9773 0.9439 1.1044 0.1286
Fe 9,74 0.9816 0.9366 1.1434 0.0926
Co 3,04 0.9641 0.9539 1.0063 0.0329
Ni 54,09 1.0016 0.9436 1.0084 0.5676
W 5,94 0.8114 0.9242 1.0000 0.0793

Concentracin de elementos en el filo de la muestra y criterio
ZAF


- Anlisis de los espectros EDS en el filo de la muestra,
y en el material base:

El espectro EDS de la Fig. N 27 muestra los picos caractersticos del Ni k (7.5 Kev), Ni
k (8.25 Kev), Cr k (5.4 Kev), Cr k (6 Kev), Si (1.8 Kev), Fe k (6.4 Kev), Fe k (7 Kev), Co k (7 Kev), Co k
(7.7 Kev), W k (8.3 Kev), W k3 (9.7 Kev) e impurezas de aluminio. En tanto, el de la Fig. N 24 nos delata los
picos de Fe caractersticos del sustrato AISI 1045, que son Fe k (6.4 Kev), Fe k (7 Kev),
(*)








































(*)
Datos extrados de Goldstein J.I. et al, Scanning Electron Microscopy and X-Ray Microanalysis, Plenum Press S
nd
Ed (1992), p.342, New York and London.