1.

2. Conceptos tericos
3. Desarrollo del trabajo
4. Resultados
1. Introduccin
Sin menoscabar la importancia que tiene con relacin a otros aspectos, la principal
motivacin para el estudio de la corrosin es, sin duda, de ndole econmica.
El presente trabajo "Prevencin de la corrosin en una planta de gas" se desarrollo
en la planta de separacin de lquidos Malvinas(Proyecto EPC-1 Camisea), dicha
planta es parte del modulo de explotacin del Proyecto del Gas de Camisea.
El modulo de explotacin en el lote 88, Yacimientos de Gas de Camisea fue adjudicado
al consorcio formado por las empresas Pluspetrol(Argentina), Hunt Oil(USA), SK
Corp. (Corea) e Hidrocarburos Andinos(Argentina)
Para el diseo, construccin, operacin y mantenimiento de sistemas de caeras de
gas internacionalmente se utilizan las especificaciones tcnicas establecidas por el
Cdigo ASME B-31.8 "Gas Transmission and Distribution Piping Systems", el cual en
el captulo VI "Corrosion Control", enuncia los requisitos mnimos y procedimientos
para el control de la corrosin en el diseo de instalaciones nuevas y para la operacin
y mantenimiento de sistemas ya existentes. Para la preparacin de la superficie los
mtodos utilizados, son los normalizados por las instituciones SSPC(Steel Structures
Painting Council), NACE(National Association of Corrosin Engineers) y la
SIS(Swedish Institute of Standars)
2. Conceptos tericos
2.1 Definicin de corrosin
La corrosin puede definirse como la reaccin qumica o electroqumica de un metal o
aleacin con su medio circundante con el siguiente deterioro de sus propiedades.
La reaccin bsica de corrosin es por tanto:
Me Men+ + ne-
De acuerdo con ello tambin es posible definir la corrosin desde un punto de vista
ms qumico como el transito de un metal de su forma elemental a su forma inica o
combinada con cesin de electrones a un no metal como el oxigeno o el azufre, por
ejemplo. Es decir, el metal, a travs de la corrosin, retorna a la forma combinada
formando xidos, sulfuros, hidrxidos, etc., que es como los metales se encuentran
habitualmente en la naturaleza por tratarse de formas termodinmicamente ms
estables.
Desde el primer momento de su extraccin, para lo cual es necesario cambiar las
condiciones termodinmicas utilizando reductores, altas temperaturas, etc., el metal
muestra una tendencia inherente a reaccionar con el medio ambiente(atmsfera, agua,
suelo, etc.) retornando a la forma combinada. El proceso de corrosin es natural y
espontneo, y cuando mayor es la energa gastada en la obtencin del metal a partir del
mineral, tanto ms fcilmente el metal revierte al estado combinado, es decir, tanto ms
favorecida temodinmicamente est la reaccin de corrosin.
Metalurgia extractiva y corrosin son, por lo tanto procesos de accin opuesta.
El proceso de corrosin es la interaccin de un metal con el medio que lo rodea,
produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto fsicas como qumicas. Las
caractersticas fundamental de este fenmeno, es que slo ocurre en presencia de un
electrlito, ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas estas andicas y
catdicas: una reaccin de oxidacin es una reaccin andica, en la cual los electrones son
liberados dirigindose a otras regiones catdicas. En la regin andica se producir la
disolucin del metal (corrosin) y, consecuentemente en la regin catdica la inmunidad
del metal.
Los enlaces metlicos tienden a convertirse en enlaces inicos, los favorece que el material
puede en cierto momento transferir y recibir electrones, creando zonas catdicas y zonas
andicas en su estructura. La velocidad a que un material se corroe es lenta y continua todo
dependiendo del ambiente donde se encuentre, a medida que pasa el tiempo se va creando
una capa fina de material en la superficie, que van formndose inicialmente como manchas
hasta que llegan a aparecer imperfecciones en la superficie del metal.
Este mecanismo que es analizado desde un punto de vista termodinmico electroqumico,
indica que el metal tiende a retornar al estado primitivo o de mnima energa, siendo la
corrosin por lo tanto la causante de grandes perjuicios econmicos en instalaciones.
2.2 Perdidas econmicas originadas por la corrosin
Las primeras estimaciones de los costos de la corrosin, as como las ms recientes,
coinciden en sealar que stos corresponden a aproximadamente el 3% del PBI de un pas.
La corrosin es un fenmeno que puede afectar prcticamente a cualquier material y
cuando sta no es prevenida o controlada puede reducir significativamente la vida til o la
eficiencia de componentes, equipos, estructuras e instalaciones.
Las prdidas econmicas derivados de la corrosin pueden clasificarse en directas e
indirectas. Las prdidas directas se relacionan con los costos necesarios para la reposicin
de estructuras, equipos, maquinaria o componentes que pueden quedar inservibles por
efecto de la corrosin. Respecto a prdidas indirectas, se pueden nombrar las siguientes:
prdidas por interrupciones, prdidas de productos, prdidas por contaminacin de
productos, prdidas de rendimiento, prdidas por sobredimensionamiento, prdidas por
accidentes.
Se estima que la relacin entre los gastos directos e indirectos se situa entre 1/6 y 1/10.
Adems se estima que entre el 10 y el 12% de la produccin mundial de acero se pierde
completamente cada ao a causa de la corrosin.
Los paros de las plantas pueden ocurrir y ocurren como un resultado de la corrosin,
provocando gastos directos e indirectos de aspecto econmico y humano.
Dentro de los aspectos econmicos tenemos:
a) Reposicin del equipo corrodo.
b) Coeficiente de seguridad y sobre diseo para soportar la corrosin.
c) Mantenimiento preventivo como la aplicacin de recubrimientos.
d) Paros de produccin debidos a fallas por corrosin.
e) Contaminacin de productos.
f) Prdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseo de equipo y
productos de corrosin por ejemplo, decrecen la velocidad de transmisin de calor en
cambiadores de calor.
g) Prdida de productos valiosos.
h) Dao de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosin.
Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:
a) La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones y liberacin
de productos txicos.
b) Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos del equipo
corrodo o bien un producto de la corrosin misma.
c) Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en combustibles usados
para su manufacturera.
d) Apariencia, ya que los materiales corrodos generalmente son desagradables a la vista.
2.3 Clasificacin y caractersticas de los distintos procesos de corrosin.
La corrosin ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificacin
generalmente se basa en uno de los tres siguientes factores:
1. Naturaleza de la substancia corrosiva. La corrosin puede ser clasificada como
hmeda o seca, para la primera se requiere un lquido o humedad mientras que para la
segunda, las reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura.
2. Mecanismo de corrosin. Este comprende las reacciones electroqumicas o bien, las
reacciones qumicas.
3. Apariencia del metal corrodo. La corrosin puede ser uniforme y entonces el metal se
corroe a la misma velocidad en toda su superficie, o bien, puede ser localizada, en cuyo
caso solamente resultan afectadas reas pequeas.
La clasificacin por apariencia, uniforme o localizada, es muy til para una discusin
preliminar que en caso de requerirse en forma ms completa, necesita del establecimiento
de las diferencias entre la corrosin localizada de tipo macroscpico y el ataque
microscpico local.
En el ataque microscpico, la cantidad de metal disuelto es mnima y puede conducir a
daos muy considerables antes de que el problema sea visible.
Los diferentes tipos de corrosin se presentan en la tabla No. 1 y se esquematizan en la
figura No. 1, a continuacin se enuncia cada una de estas formas.

CORROSION GALVANICA Y UNIFORME
El ataque uniforme sobre grandes reas de una superficie metlica (Fig. No. 3b) es la
forma ms comn de la corrosin y puede ser hmeda o seca, electroqumica o
qumica, siendo necesario seleccionar los materiales de construccin y los mtodos de
proteccin como pintura, para controlarla.
Por otra parte, la corrosin uniforme es la forma ms fcil de medir, por lo que las fallas
inesperadas pueden ser evitadas simplemente por inspeccin regular.
La corrosin galvnica se presenta, cuando dos metales diferentes en contacto o conectados
por medio de un conductor elctrico, son expuestos a una solucin conductora. En este
caso, existe una diferencia en potencial elctrico entre los metales diferentes y sirve como
fuerza directriz para el paso de la corriente elctrica a travs del agente corrosivo, de tal
forma que el flujo de corriente corroe uno de los metales del par formado.
Mientras ms grande es la diferencia de potencial entre los metales, mayor es la
probabilidad de que se presente la corrosin galvnica debindose notar que este tipo de
corrosin slo causa deterioro en uno de los metales, mientras que el otro metal del par casi
no sufre dao.
El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras que el que no sufre dao
se le denomina metal ms noble.
La relacin de reas entre los dos metales es muy importante, ya que un rea muy grande de
metal noble comparada con el metal activo, acelerar la corrosin, y por el contrario, una
mayor rea del metal activo comparada con el metal noble disminuye el ataque del primero.
La corrosin galvnica a menudo puede ser reconocida por el incremento del ataque junto a
la unin de los metales, como se indica en la figura No. 3c y este tipo puede ser controlado
por el uso de aislamientos o restringiendo el uso de uniones de metales cuando ellos forman
diferencias de potencial muy grande en el medio ambiente en el que se encuentran. La
diferencia de potencial puede ser medida, utilizando como referencia la serie galvnica de
los metales y aleaciones que se presentan ms adelante, en la serie de los potenciales tipo
(standard) de xido de reduccin.
Otro mtodo para reducir la corrosin galvnica, es evitar la presencia de grandes reas de
metal noble con respecto a las de metal activo.
CORROSION POR EROSION
Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metlica incrementa la
velocidad de ataque debido a desgaste mecnico, este recibe el nombre de corrosin por
erosin. La importancia relativa del desgaste mecnico y la corrosin, es a menudo difcil
de establecer y varia grandemente de una situacin a otra, y el mecanismo de la erosin
generalmente se atribuye a la remocin de pelculas superficiales protectoras, como por
ejemplo, pelculas de xido formadas por el aire, o bien, productos adherentes de la
corrosin.
La corrosin por erosin, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco profundas de
fondo terso, como se ve en la figura No. 1d, y el ataque puede presentar tambin una
distribucin direccional debido al camino seguido por el agente agresivo cuando se mueve
sobre la superficie del metal, tal y como se muestra en la figura No. 3d.
La corrosin por erosin prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque,
etc., y frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores y en codos y
cambios de direccin de tuberas. Los lquidos con suspensin conteniendo partculas
slidas duras pueden igualmente causar este tipo de problema.
La corrosin por erosin puede ser evitada por cambios de diseo o por seleccin de
materiales ms resistentes.
La corrosin por cavitacin y desgaste (fretting) son formas especiales de la corrosin por
erosin. La primera es causada por la formacin y colapso de burbujas de vapor en la
superficie del metal. Las altas presiones producidas por este colapso pueden disolver el
metal, remover las partculas protectoras, etc.
La corrosin por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se deslizan una sobre
la otra, causando dao mecnico a una o ambas piezas (Figura No. 3e) y el deslizamiento
es generalmente un resultado de la vibracin.
La corrosin se cree que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la friccin oxida el
metal y a continuacin el xido se desgasta, o bien, la remocin mecnica de las partculas
protectoras de xido, o los productos de la corrosin resultantes, dan como resultado la
exposicin de superficies limpias del metal al medio agresivo, en tal forma que el
fenmeno corrosivo se acelera.
La corrosin por deslizamiento se atena utilizando materiales de construccin ms duros,
empleando lubricacin o bien incrementando la friccin hasta un punto tal en que el
deslizamiento es imposible.
CORROSION POR AGRIETAMIENTO
Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy diferentes
de las existentes en una superficie limpia y abierta, por lo que un medio ambiente muy
agresivo puede desarrollar y causar corrosin en las grietas (figura No.3f).
Las grietas o hendeduras generalmente se encuentran en los empaques, traslapes, tornillos,
remaches, etc., y tambin pueden formarse por depsitos de suciedad, productos de la
corrosin y raspaduras en las pelculas de recubrimiento.
La corrosin por agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes factores:
a).- Cambios de acidez en la grieta o hendidura.
b).- Escasez de oxgeno en la grieta.
c).- Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.
d).- Agotamiento de Inhibidor en la grieta.
Al igual que todas las formas de corrosin localizada, la corrosin por agrietamiento no
ocurre en todas las combinaciones metal-agente corrosivo, y algunos materiales son ms
susceptibles para producirla que otros, como por ejemplo aqullos que dependen de las
pelculas protectoras de xido formadas por el aire para adquirir su resistencia a la
corrosin, tal y como sucede con el acero inoxidable y el titanio. Estos materiales pueden
ser aleados para mejorar su resistencia y el diseo deber hacerse de tal
manera, que se reduzcan las hendiduras, tratando de mantener las superficies limpias para
combatir este tipo de corrosin.
CORROSION POR PICADURA
La corrosin por picadura se presenta por la formacin de orificios en una superficie
relativamente inatacada y las picaduras pueden tener varias formas (figura No. 3g).
La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por las mismas
razones mencionadas en la corrosin por agrietamiento, es decir, una picadura puede ser
considerada como una grieta o hendidura formada por si misma.
Para reducir la corrosin por picadura se necesita una superficie limpia y homognea, por
ejemplo, un metal homogneo y puro con una superficie muy pulida deber ser
generalmente, mucho ms resistente que una superficie que tenga incrustaciones, defectos o
rugosidad.
La corrosin por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y aos antes de ser
visible, pero que naturalmente, causar fallas inesperadas. El pequeo tamao de la
picadura y las minsculas cantidades de metal que se disuelven al formarla, hacen que la
deteccin de sta sea muy difcil en las etapas iniciales.
La limpieza de la superficie y la seleccin de materiales conocidos, resistentes a la
formacin de picaduras en un medio ambiente determinado, es generalmente el camino ms
seguro para evitar este tipo de corrosin.
CORROSION POR EXFOLIACION Y DISOLUCION SELECTIVA
La corrosin por exfoliacin es una corrosin subsuperficial que comienza sobre una
superficie limpia, pero se esparce debajo de ella y difiere de la corrosin por picadura en
que el ataque tiene una apariencia laminar.
Capas completas de material son corrodas (figura No. 3h) y el ataque es
generalmente reconocido por el aspecto escamoso y en ocasiones ampollado de la
superficie.
Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en el cual algunas
de las cartas han sido extradas. Este mecanismo es bien conocido en las aleaciones de
aluminio y se combate utilizando aleaciones y tratamientos trmicos.
La corrosin por disolucin selectiva se produce al efectuarse la remocin de uno de los
elementos de una aleacin siendo el ejemplo ms comn la eliminacin del zinc en
aleaciones de cobre-zinc, conocido con el nombre de dezincificacin. Este fenmeno
corrosivo produce un metal poroso (figura 3i) que tiene propiedades mecnicas muy pobres
y obviamente el remedio a este caso es el empleo de aleaciones que no seansusceptibles a
este proceso.
CORROSION INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA
Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal fundido se
cuela en un molde, su solidificacin comenz con la formacin de ncleos al azar, cada uno
de los cuales crece en un arreglo atmico regular para formar lo que se conoce con el
nombre de granos o cristales.
El arreglo atmico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismos en
todos los cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la nucleacin al azar, los planos
de los tomos en las cercanas de los granos no encajan perfectamente bien y el espacio
entre ellos recibe el nombre de lmite de grano. Si se dibuja una lnea de 2.5 cm de longitud
sobre la superficie de una aleacin, esta deber cruzar aproximadamente
1 000 lmites de grano.
Los lmites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo y el
ataque se relaciona con la segregacin de elementos especficos o por la formacin de un
compuesto en el lmite. La corrosin generalmente ocurre, porque el agente corrosivo ataca
preferencialmente el lmite de grano o una zona adyacente a l, que ha perdido un elemento
necesario para tener una resistencia a la corrosin adecuada.
En un caso severo de corrosin nter cristalina, granos enteros se desprenden debido a la
deterioracin completa de sus lmites (figura No. 3j), en cuyo caso, la superficie aparecer
rugosa al ojo desnudo y se sentir rasposa debido a la prdida de los granos.
El fenmeno de lmite de grano que causa la corrosin Inter cristalina, es sensible al calor
por lo que la corrosin de este tipo, es un subproducto de un tratamiento trmico como la
soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de tratamiento
trmico o por el uso de una aleacin modificada.
CORROSION DE FRACTURA POR TENSIN
La accin conjunta de un esfuerzo de tensin y un medio ambiente corrosivo, dar como
resultado en algunos casos, la fractura de una aleacin metlica. La mayora de las
aleaciones son susceptibles a este ataque, pero afortunadamente el nmero de
combinaciones aleacin corrosivo que causan este problema, son relativamente pocas. Sin
embargo, hasta la fecha, este es uno de los problemas metalrgicos ms serios.
Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en fro, soldadura, tratamiento
trmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa durante la operacin del equipo.
Las fracturas pueden seguir caminos nter cristalinos o transcristalinos (figura No. 3k) que
a menudo presentan una tendencia a la ramificacin.
Algunas de las caractersticas de la corrosin de fractura por tensin, son las siguientes:
a) Para que esta corrosin exista, se requiere un esfuerzo de tensin.
b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscpica, mientras que las fallas
mecnicas de la misma aleacin, en ausencia de un agente corrosivo especifico,
generalmente presentan ductibilidad.
c) La corrosin por esfuerzos depende de las condiciones metalrgicas de la aleacin.
d) Algunos medios ambientes especficos, generalmente causan fractura en una aleacin
dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras aleaciones.
e) La corrosin por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados no agresivos
para una aleacin dada, por ejemplo la velocidad de corrosin uniforme es baja hasta que se
presenta una fractura.
f) Largos periodos de tiempo, a menudo aos, pueden pasar antes de que las fracturas sean
visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rpidamente con el resultadode una falla
inesperada.
g) La corrosin por esfuerzo, no est completamente entendida en la mayora de los casos;
sin embargo, en la actualidad se dispone de muchos datos para ayudar al ingeniero a evitar
este problema.
Para combatir la corrosin de fracturas por tensin, es necesario realizar el relevado de
esfuerzo o seleccionar un material ms resistente.
El trmino de fragilizacin por hidrgeno se confunde frecuentemente con la corrosin de
fractura por tensin, debido a que el hidrgeno desempea una funcin en algunos casos de
sta y para distinguir la fragilizacin por hidrgeno de la corrosin de fractura por tensin,
es conveniente juzgar los siguientes conceptos:
a) La fractura debido al hidrgeno introducido en el metal sin corrosin de ste, por
ejemplo, en la proteccin catdica, no es definitivamente corrosin de fractura por tensin.
b) La fractura debido al hidrgeno producida por una alta velocidad de corrosin uniforme
como en el decapado, tampoco es corrosin de fractura por tensin porque no se necesita
tener un esfuerzo mientras el hidrgeno se produce y la fractura se presenta posteriormente
cuando la tensin es aplicada despus de la reaccin corrosiva con liberacin de hidrgeno.
c) Cuando el hidrgeno se produce por corrosin local en una fractura o picadura sobre un
metal sometido a esfuerzo de tensin y resulta una propagacin en la fractura, entonces s
se considera que la corrosin pertenece al tipo de corrosin de fractura por tensin.
La corrosin por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosin de fractura por tensin
y se presenta en ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos cclicos repetidos. Estas
fallas son muy comunes en estructuras sometidas a vibracin continua.

La corrosin por fatiga, se incrementa naturalmente con la presencia de un medio agresivo,
de tal forma que el esfuerzo necesario para producir la corrosin por fatiga, se reduce en
algunas ocasiones hasta la mitad del necesario, para producir la falla en aire seco (figura
No. 3 l).
Los mtodos para evitar la corrosin por fatiga, necesitan prevenir la fractura producida por
sta desde el principio, ya que es muy difcil detener la propagacin de las fracturas, una
vez que se inician.
De lo indicado anteriormente, se ve la necesidad de reconocer en primer lugar, las
diferentes formas en las que se presenta la corrosin para as tomar medidas pertinentes que
permitan establecer los mtodos correctivos para atenuarla, los cuales son mejor
comprendidos si se conoce la teora de la corrosin.
2.4 Mtodos de proteccin
Para prevenir la corrosin se cuentan con varios mtodos como pueden ser la proteccin
catdica, la seleccin de materiales, los recubrimientos, etc.
De todos los mtodos de proteccin el ms sencillo y econmico es el uso de una barrera
que impida que los elementos de la corrosin se unan.
3. Desarrollo del tema
3.1 Descripcin de la Planta
La planta de separacin de lquidos se encuentra ubicada en la localidad de Las Malvinas,
distante aproximadamente a 50 Km de los pozos, aproximadamente a 500 Km al este de la
ciudad de Lima, en una regin de la selva amaznica conocida como Bajo Urubamba.
La planta Malvinas se encuentra dividida por reas las cuales son:
Area 310: Slug Catcher, aqu hace su ingreso el gas proveniente de los pozos San
Martn y Cashiriari
Area 340 Estabilizacin, se acondiciona al gas antes de su ingreso a criogenica
Area 360 Criogenica
Area 370 Turbocompresore de 2 etapas, que son 2 para comprimir el gas, que ser
bombeado desde la estacin de bombeo de TGP
Area 380 Aeroenfriadores, enfrian el gas para comprimirlo en 2 etapas
Area 410 Hot Oil, aqu el aceite es calentado para luego transferir su calor a toda la
planta
En esta planta podemos identificar varias caeras areas, los cuales se encontraran a
diferentes temperaturas de trabajo, agrupndose 2 esquemas de pintura.
Esquema 1 temperatura menores de 90
Esquema 6 temperatura mayores de 90
En el esquema 1 encontramos caeras que transportan gas natural, gas licuado, nafta,
solventes, gas-oil, aceites lubricantes, anticongelantes, agua fra, agua caliente, agua para
incendio, vapor de agua, aire comprimido, etano, propano, butano.
En el esquema 6 encontramos aceite caliente que recorre toda la planta y retorna al rea 410
Hot Oil donde entra a los quemadores para su calentamiento, dichos quemadores funcionan
con gas natural.
3.2 Seleccin del mtodo de proteccin
El mtodo seleccionado es el de aplicacin de recubrimientos protectores, mediante la
aplicacin de 2 capas.
Para el esquema 1, el sistema seleccionado es:
Primera capa: epoxico
Segunda capa: poliuretano
Para el esquema 6 el sistema seleccionado es:
Primera capa: zinc
Segunda capa: aluminio
La secuencia de actividades para cualquiera de los 2 esquemas la podemos dividir en 2
etapas:
Preparacin de la superficie y aplicacin de la primera capa del recubrimiento
Resane y aplicacin de la segunda capa del recubrimiento
Como observamos vamos a aplicar 2 capas de recubrimiento, el cual depende del esquema
seleccionado. La preparacin de la superficie y aplicacin de la primer capa de
recubrimiento ser realizado en las caeras vrgenes que lleguen al galpn, luego estas se
montan en planta con el dao sobre estas debido a choques, cadas, friccin debido al
montaje. Luego viene la segunda etapa que es el resane o curado de las caeras y la
aplicacin de la capa de acabado.
En la siguiente tabla observamos el nombre de cada capa de recubrimiento segn los
esquemas que maneja la planta y el sistema de pintura seleccionado.
N capa Sistema Nombre pintura Preparacin Superficie
ESQUEMA 1
Primera capa Epoxico Sigma CM Miocoat 1-2 mils
SSPC-SP6
Segunda capa Poliuretano Sigmadur Gloss
ESQUEM 6
Primera capa Zinc Sigma Tornusil 2-3 mils
SSPC-SP10
Segunda capa Aluminio Sigmather Silicate
Cabe mencionar que un mils se define como la milsima parte de una pulgada: 1 mils =
1/1000 pulgada
En la tabla adjunta en la parte superior en la columna Preparacin Superficie esta referido
al requisito mnimo que deber quedar la caera luego del arenado, para la posterior
aplicacin del primer o primera capa, pudiendo observar un arando comercial para el
esquema 1 y un arenado al blanco para el esquema6.
3.3 Preparacin de la superficie y aplicacin de recubrimientos
Preparacin de la superficie
Los mtodos de preparacin de superficies son las normalizadas por las instituciones
SSPC(Steel Structures Painting Council), NACE(National Associatio of Corrosion
Engineers) y la SIS(Swedish Institute of Standars)
a. Se basa en la accin de los solventes, emulsiones o compuestos para lograr la
limpieza. Se usa para remover grasa,polvo y otros materiales contaminantes. No se
elimina: herrumbre, escamas de xido, escama de laminacin ni residuos de pintura
vieja.
b. Norma SSPC-SP-1 Limpieza con solventes
Eliminacin de oxido, escamas de laminacin y pintura suelta con esptulas,
piquetas, lijas o cepillos de alambre.
c. Norma SSPC-SP-2 Limpieza con herramientas manuales
d. Norma SSPC-SP-3 Limpieza con herramientas mecnicas
Eliminacin de xido, escamas de laminacin y pintura suelta, con lijadoras, esmeriles,
cepillos mecnicos.

d. Norma SSPC-SP Limpieza con chorro de arena al metal blanco(Norma NACE N 1,
SIS Sa.3)
Eliminacin de todo xido, escamas de laminacin, pinturas y dems materiales
extraos visibles, mediante chorro abrasivo(seco o hmedo) de arena o granalla.
e. Norma SSPC-SP-10 Limpieza con chorro de arena al metal casi blanco(Norma
NACE N 2, SIS Sa. 2)
Limpieza con chorro de arena al metal casi blanco, eliminando todo residuo visible de por
lo menos 95% del rea de cada pulgada cuadrada.
f. Norma SSPC-SP-6 Limpieza con chorro de arena al metal gris comercial(Norma
NACE N 3, SIS Sa. 2)
Eliminacin de todo xido, escamas de laminacin, pintura y dems materiales extraos de
por lo menos 2/3 66% de cada pulgada cuadrada. Se acepta sombra suaves en menos de
1/3 33% de cada pulgada cuadrada.
g. Norma SSPC-SP-7 Limpieza con chorro de arena simple(Norma NACE N 4, SIS
Sa. 1)
Eliminacin con chorro de arena de todo material suelto, excepto residuos de escamas de
laminacin, xido y pinturas que estn bien adheridas, exponiendo numerosas y
uniformemente distribuidas reas de metal limpio.
Aplicacin de recubrimiento
Los mtodos de aplicacin de recubrimientos son:
Brocha
Rodillo
Spray convenciona
Spray sin aire
a. Aplicacin de la brocha
Debe fomentarse donde las reas que van a cubrirse no son sencillas. Para las reas donde
se permite la aplicacin, probablemente ser necesario que el pintor use adems una brocha
para cubrir las reas dificiles, p.ej. los puntos de conexin con pernos, soldaduras, etc. Ete
revestimiento es a menudo llamado el evestimiento de faja /strip coat). Cuando se concluye,
el revestimiento de faja habr puesto una capa extra de pintura sobre esas areas que de otro
modo no pueden retener un revestimiento aplicado de spray completo, es decir los bordes
afilados, etc.

b. Aplicacin del rodillo
Aun cuando este mtodo es ms rpido que la brocha, particularmente para las reas
grandes, la calidad del trabajo es generalmente inferior al uso de la brocha desde el
punto de vista de proteccin a largo plazo Normalmente, el revestimiento tiende a ser
algo ms delgado y ms poroso debido a las pequeas cantidades que el rodillo puede
depositar en la pelcula.(efecto wicking)
c. Aplicacin del spray convencional
El equipo de spray convencional utiliza(en comparacin con el spray sin aire) presiones
bajas para esparcir pintura atomizada sobre la superficie preparada. A continuacin se
describe una unidad convencional de spray:
La pintura es arrastrada(succionada) por una presin de alrededor de 20 a 60 psi, a
la cabeza del spray. Esta cabeza del sray obliga al material a pasar a travs de un
orificio estrecho donde es entonces mezclado con un flujo dual de aire. La fuerza
del aire que entra en la corriente de pintura produce atomizacin fina del material el
cual se sienta suavemente sobre la superficie a ser revestida.
d. Aplicacin del spray sin aire
La aplicacin sin aire difiere de la convencional en varios aspectos importantes. La
cantidad de revestimiento esparcida a la superficie puede ser de hecho muy alta
constituyendo una operacin rpida en estructuras o caeras grandes. La pintura se esparse
desde un recipiente, despus de haber sido succionada a una bomba neumtica. Esta bomba
es normalmente del tipo de presin operacional.
El pistn de la bomba es impulsado hacia arriba y hacia abajo, extrayendo pintura hacia una
cmara de compresin y esparcindola despus a una presin mayor. Normalmente la
presin de aire que impulsa la bomba ser alrededor de 80 a 100 psi. La fuerza de la pintura
que se esparce a travs de un orificio estrecho forma una llovizna de gotitas. Este proceso
no requiere atomizacin del aire.
3.4 Procedimientos de preparacin de superficie y aplicacin de recubrimientos
protectores - Esquema 1
3.4.1 Para tuberas vrgenes
Condiciones ambientales para los trabajos
En la ejecucin del trabajo se tomarn mediciones de las condiciones ambientales, como:
humedad relativa, punto de roco y temperatura de superficie.
Preparacin de superficies
Las caeras que lleguen al galpn sern arenadas segn la Norma SSPC-SP-6 Limpieza
con chorro de arena al metal gris comercial.
Aplicacin de pintura
Aplicacin de una capa de pintura epxica SIGMA CM MIOCOAT a un espesor de 5
mils seco, (hmedo en 7 8 mils) con brocha de metal desnudo.
Evaluacin en las etapas de preparacin de superficie y aplicacin de pintura
En la preparacin de la superficie se tendr especial cuidado que las superficies limpiadas
no contengan grasa, polvo, corrosin y otros contaminantes.
3.4.2 Para tuberas montadas
Condiciones ambientales para los trabajos
En la ejecucin del trabajo se tomarn mediciones de las condiciones ambientales, como:
humedad relativa, punto de rocio y temperatura de superficie.
Preparacin de superficies
Las caeras montadas, se lavarn con agua potable y detergente biodegradable, segn
norma SSPC-SP, para retirar las adherencias de grasa, polvo, y humedad.
Las zonas con presencia de corrosin sern limpiadas con lija N 60 y 80, hasta lograr el
metal desnudo, segn la norma SSPC-SP2.
Las costuras de soldadura y las zonas con corrosin profunda sern limpiadas con arenado
puntual y/o limpieza manual mecnica.
Aplicacin de pintura
Capa de resane desmanche
Aplicacin de una capa de pintura epxica SIGMA CM MIOCOAT a un espesor de 5
mils seco, (hmedo en 7 8 mils) con brocha de metal desnudo.
Capa final de poliuretano
Luego de haber lavado las superficies de las tuberas y haber secado, dichas superficies, se
aplicara una capa final de pintura Sigmadur Gloss, a un espesor de 1.5 2 mils seco
aplicado con pistola de succin, equipo convencional, brocha, rodillo o equipo airless,
segn sea las necesidades.
Evaluacin en las etapas de preparacin de superficie y aplicacin de pintura.
En la preparacin de la superficie se tendr especial cuidado que las superficies limpiadas
no contengan grasa, polvo, corrosin y otros contaminantes.
4. RESULTADOS
4.1 Control de calidad
Condiciones Ambientales
Las condiciones ambientales debern ser las apropiadas para la preparacin de superficies y
aplicacin de revestimientos, mediante la medicin de la temperatura del aire, temperatura
del acero, humedad relativa y punto de rocio.
Para realizar la medicin de la temperatura del aire, humedad relativa y punto de rocio
usaremos un Higrometro de rotacin(Whirling Hygrometer)
Para realizar la medicin de la temperatura del acero utilizaremos un termometro
magnetico(dial thermometer)
Las 2 condiciones necesarias y suficientes para empezar con los trabajos son:
La temperatura del acero deber de estar por lo menos 2 grados encima de la
temperatura del punto de rocio.
La humedad relativa del medio ambiente deber ser menor de 85%
La temperatura ambiente esta contemplada en la hoja tcnica del recubrimiento
Espesor de pelcula hmeda(EPH)
El espesor de pelcula hmeda deber asegurar que cuando seque, el espesor que el
recubrimiento alcance ser el estipulado en el diseo.
Para controlar el EPH, se requerir un calibrador de espesor de pelcula hmeda, el
instrumento ms comn para medir el EPH es el calibrador de peine. Los dos dientes
exteriores del peine son de igual longitud mientras que los dientes internos son
progresivamente ms cortos.
Espesor de pelcula seca(EPS)
Garantiza una adecuada barrera entre la caera y el medio ambiente para protejerla de la
corrosin.
La medicin del EPS es de importancia considerable porque:
Es el nico valor positivo que puede verificarse en cualquier momento despus de la
aplicacin, sin que se dae el revestimiento.
Este valor puede definirse en las especificaciones
La medicin del espesor de la pelcula seca normalmente se efecta usando un calibrador
electrnico o magntico, utilizando la norma SSPC-PA2.
Calculo del EPH en funcin del EPS
Espesor de pelcula seca x 100 = Espesor pelcula hmeda
Slidos por volumen
ESQUEMA 1
Capa: Espesor de pelcula seca(mils)
Primera capa 5.0 5.5
Segunda capa 1.5 2
ESQUEMA 6
Capa: Espesor de pelcula seca(mils)
Primera capa 3.5 4
Segunda capa 1 1.5


ELCOMETER 456
CALIBRADOR DE EPS ELECTRONICO

Humberto Juscamaita Rodrguez
Curso: Tecnologa y diagnostico de fallas y reparaciones de elementos de mquinas
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
OFICINA DE GRADOS Y TTULOS
VI CICLO DE ACTUALIZACIN DE CONOCIMIENTO
nuestro corrosin de gas (H2S corrosin)
Materiales para el gas / H2S cido

Sour gas a altas presiones, temperaturas y en las mezclas de otros cidos como los cidos frmico
encontrado petrleo entornos de estimulacin de pozos orificios normalmente indown es
extremadamente corrosivo. En estos entornos de pocos materiales podran sobrevivir. Aleaciones
superficiales tantalio de Tantaline son inmunes a los ambientes de gas cido que no muestran la
velocidad de corrosin medible. Esto supera con creces el rendimiento de los materiales
tradicionales como el C276 y diversos grados de metales de titanio.

Gas Amargo (H2S) y cido Definicin Gas

Gas cido es el gas natural o cualquier otro gas que es corrosivo debido al contenido significativo
de sulfuro de hidrgeno (H2S). El gas natural se considera agria si hay ms de 5,7 miligramos de
H2S por metro cbico de gas natural (4 ppm de H2S por volumen). Gas natural que contiene
menos cantidades de sulfuro de hidrgeno se conoce como "gas dulce".
Los trminos "gas cido" y "gas cido" se usan indistintamente, en sentido estricto, un gas cido es
cualquier gas que contiene sulfuro de hidrgeno (H2S) en cantidades significativas, mientras que
un gas cido es cualquier gas que contiene cantidades significativas de gases cidos tales como
dixido de carbono (CO2) o sulfuro de hidrgeno (H2S). Por lo tanto, el dixido de carbono por s
mismo es un gas cido, pero no es un gas cido. [Ref 1]

La corrosin de gas amargo en la categora transporte

El gas natural que tienen un alto contenido de azufre y de dixido de carbono (gas amargo y cido)
se reconized ser extremadamente corrosivo y peligroso. Material resistente a la corrosin especial
tendr que ser aplicada como el acero al carbono no es adecuado. Transporte desde el pozo a la
planta de endulzamiento debe hacerse con cuidado [Ref 2]

Corrosin de gas amargo en los sistemas de temperatura elevada

A temperaturas elevadas de gas cido sulfuro de hidrgeno puede llegar a ser severamente
corrosivo. Las tasas de corrosin en los "pulgadas por ao" rango "o milsimas por da", ha
informado el C-276 (Hastelloy) esterilizado en autoclave utilizado en laoratories. [Ref 3] En estos
sistemas Tantaline * ofrecer una velocidad de corrosin esencialmente cero.

* Tantaline es una marca registred de Tantaline

Referencias

[1] Wikipedia
[2] www.naturalgas.org
[3] Honneywell laboratorios de ensayo





















INTRODUCCIN

El ingeniero que trabaja en problemas de corrosin necesita saber y tener un conocimiento bsico
para reconocer la corrosin, como se produce, como impedir si severidad, que herramientas son
necesarias, tcnica de inspeccin, variable de diseo que afectan a la corrosin, seleccin de
materiales y aplicar la informacin del problema corrosivo, as como saber donde obtener ayuda.
Todos los metales son susceptibles a sufrir el fenmeno de corrosin, no habiendo material til
para todas las aplicaciones, por ejemplo, el oro es resistente a la atmsfera, pero se corroe si se
pone en contacto con mercurio a temperatura ambiente y el acero no se corro en contacto con el
mercurio pero se oxida expuesto a la atmsfera.
En termino tcnico, y simplificado la corrosin ha sino definida como la destruccin de un metal
por reaccin qumica o electroqumica por el medio ambiente y representa la diferencia entre una
operacin libre de problema con gastos en operaciones muy elevados.
Tambin se presentan daos econmicos debido a la reposicin del equipo corrodo, coeficiente
de seguridad y sobre diseo para soportar la corrosin, mantenimiento preventivo como la
aplicacin de recubrimientos, paros de produccin debidos a fallas por corrosin, contaminacin
de productos.

Caso
Presentar el estado de corrosin externa en suelos de alta resistividad; como un factor de
ocurrencia de fallas en los sistemas de transmisin de gas y produccin que conforman las
distintas estructuras operacionales del rea Norte de Monagas
Fallas Ocurridas y estado de Corrosin
FALLAS OCURRIDAS ESTADO DEL LA CORROSIN

Falla por corrosin el lnea de recoleccin de gas 16" nivel de 60 # Estacin Carito Planta de
Compresin Muscar.
Presencia de Productos de corrosin y picaduras sectorizadas sobre la tubera. Fue necesario a
reemplazar la seccin de tubera el instalar proteccin catdica en las secciones parcialmente
enterradas.

Falla en oleoducto 20" desde estacin Musitan a Patio de Tanques Travieso (PTT).
Se identifico un proceso corrosivo externo caracterizado por la agresividad del suelo, generalizado
sobre la superficie del tubo y manifestado en forma de picaduras, con un 72% de perdidas de
espesor con respecto al nominal, lo que limit la presin de operacin y conllev a la falla.

Falla en la lnea de recoleccin de crudo 10" desde el mltiple de campo que fluye a la Estacin de
Flujo Muri (MEF - 1)
Generada por Fenmenos corrosivos con desgaste externo pronunciado y corrosin en espacios
confinados por ser una tubera con juntas roscada.

Correctivos y preventivos empleados para el control de la Corrosion
DUCTOS EN SERVICIO DE ALTAS TEMPERATURAS
Se debe prestar especial atencin a los requerimientos de control de corrosin de ductos y otras
instalaciones en servicio de alta temperatura (por encima de los 150 F), Las altas temperaturas
tienden a disminuir la resistividad de los ambientes de ductos enterrados o sumergidos y
aumentar la reaccin electroqumica de corrosin, como un resultado de la actividad inica o
molecular aceleradas. Las temperaturas elevadas ocurren tpicamente aguas debajo de las
estaciones de compresin, o en los sistemas de recoleccin.

Requerimientos de Revestimiento Externo
Se debern seleccionar los revestimientos sobre la base de los requerimientos particulares
de las instalaciones del ducto en servicio de alta temperatura.
Entre stos se incluyen la resistencia al dao por el suelo o tensiones secundarias,
compatibilidad con cualquier proteccin catdica aplicada, y particularmente, resistencia al
degradacin trmica. En ambientes rocosos, el uso de una envoltura exterior protectora,
relleno seleccionado, u otras medidas adecuadas, se debern considerar para minimizar los
daos fsicos.
Instalaciones de Proteccin Catdica
Criterios. Los criterios para la proteccin catdica debern ser los mismos que los del
servicio de temperatura normal, excepto que se debern reconocer los efectos de la
resistividad disminuida y los requerimientos incrementados de corriente catdica de
proteccin en el servicio de altas temperaturas en cualquier componente de IR de la
medicin del potencial de tubera- a- suelo. Tambin se debern considerar los efectos de
una posible despolarizacin debida a la operacin a alta temperatura.
865.32 nodos Galvnicos. Se deber tomar en cuenta el impacto sobre el desempeo de
nodos galvnicos prximos (especialmente el tipo de brazalete o de cinta) sujetos a
elevadas temperaturas debido a
la proximidad a un dicto caliente. Las altas temperaturas tienden a incrementar la salida de
corriente y la velocidad de degradacin de la mayor parte de materiales de nodo. Algunos
materiales de nodo pueden convertirse ms nobles que el acero a temperaturas por encima
de 140 F en ciertos electrolitos. Los nodos de zinc que contengan aluminio son tambin
susceptibles a la corrosin intergranular a temperaturas por encima de los 120 F.
Control de Corrosin Interna
Cuando un gas o una mezcla de gases y lquidos o slidos que se conoce o se anticipa que
sern corrosivos, se transporte a temperaturas elevadas, se deber prestar especial atencin
a la identificacin y mitigacin de una posible corrosin interna. Tales medidas son
necesarias, debido a que l as velocidades de la reaccin de corrosin se incrementan con las
temperaturas elevadas y no son estables. En el prrafo
863 se dan medidas apropiadas de mitigacin y monitoreo.
Aplicacin de revestimientos.
Se realizaron perfiles de temperatura en las diferentes tuberas con problemas de corrosin,
para determinar el nivel trmico mximo que permitira seleccionar el revestimiento a
aplicar. La utilizacin de revestimientos epoxi termifundente ha presentado buen
desempeo.
Proteccin Catdica
Se han realizado estudios de suelo para disear sistemas de proteccin catodica por
corriente impresa, cuya instalacin ha permitido una proteccin efectiva de las tuberas
minimizando el efecto corrosivo del suelo.
Conclusiones
Las FALLAS
ocurridas en los sistemas de transmisin de gas y produccin descritos se generaron por un
proceso corrosivo del suelo sobre la superficie externa de las tuberinas, debido a las
condiciones de acidez cuto grado de severidad del proceso es independiente de los altos
valores de resistividad determinados.
Las fallas ocurridas por corrosin externa en las lneas de flujo de los pozos en el rea
Norte de Monagas, fueron ocasionadas por la exposicin directa de las superficies externas
a las condiciones fisicoqumicas del suelo: Acidez y humedad, causado por el deterioro del
revestimiento debido a la alta temperatura de operacin, la cual conllev a un proceso de
desgaste acelerado de las tuberas.
Recomendaciones
Se recomend la instalacin de sistemas de control de corrosin externa, revestimientos
adecuados a la temperatura de operacin y proteccin catdica, corriente impresa precio
estudio de resistividades de suelo, para disear sistemas catdicos que minimicen el efecto
corrosivo del suelo y conlleven a obtener potenciales de polarizacin catdica que permitan
proteger las tuberas enterradas en el Area Norte de Monagas
Evaluacin Del Problema
Procedimiento de Inspeccin:
Descubrir las lneas de flujo de los pozos que fueron instaladas con revestimientos no
aplicables para altas temperaturas de operacin y as determinar la ocurrencia de posibles
fenmenos corrosivos que conlleven al desgaste externo del material.
Determinacin de la influencia corrosiva del suelo a la profundidad de
ubicacin de las lneas de flujo.
Inspeccin del revestimiento epxico termofundente, aplicado a las lineas de flujo de los
pozos FUC-4 y CRC-11 para determinar su desempeo a altas temperaturas.
Realizacin de un estudio para definir el potencial mximo de desprendimiento catdico.
Actividades Ejecutadas
Medicin de espesores en cada seccin de linea de flujo descubierta
Medicin de temperatura externa en cada seccin de linera descubierta
Inspeccin visual del revestimiento de cada una de las secciones de lneas de flujo
descubiertas
Muestreo del sustrato (arena) cercano a la superficie de la linea para realizar anlisis
fisicoqumicos y determinar la agresividad corrosiva puntual del suelo.
Pruebas Metalograficas en los productos de corrosin externa para observar el
"debilitamiento" de la estructura interna (limites granos). Del material por defecto de la alta
temperatura de la linea.
Seguimiento Operacional Para El Control De Corrosion
Se estableci un programa de instalacin de empacaditas aislantes en las juntas bridadas a
nivel del cabezal del pozo y mltiple de estacin con la finalidad de mitigar las fugas de
corrientes catdicas hacia el revestidor del pozo, permitiendo obtener niveles de proteccin
ms negativas a 850mV.
Actualmente se procede a realizar perfiles de temperatura externa medida sobre cada linea
de flujo con la finalidad de determinar aquellas lneas cuyo revestimiento esta soportando
rgimen permanente de temperaturas mayores a 230F y posteriormente
realizar excavaciones para descubrirlas e inspeccionar el desempeo de la resina epxica
termofundente en funcin del tiempo en servicio.


Estudio de caso: Explosin en tubera de transmisin de gas natural originada por corrosin
interna [9].

Este caso presenta una falla en el sistema de transmisin de gas natural de El Paso, New Mxico,
USA, ocurrido en Agosto del 2000. Este accidente fue uno de los ms comentados en los ltimos
aos debido a las prdidas humanas ocasionadas: 12 personas muertas. La tubera, de material API
5LX grado X52, tena un dimetro nominal de 30 pulgadas y un espesor de pared de 8.5 milmetros
y transportaba gas natural en estado lquido. La presin de trabajo al momento del accidente era
de 675 psig, menor a la presin mxima de diseo, 837 psig. Las Figuras 14 y 15 muestran la zona
del accidente as como la magnitud de la explosin e incendio ocurridos respectivamente. Al
momento del accidente una familia de 12 miembros acampaba a 200 metros de distancia del
punto de explosin. Lamentablemente las 12 personas murieron producto de quemaduras, asfixia
e inhalacin de gases txicos.



La fuerza de ruptura origin un crter de 16 metros de ancho. La inspeccin visual de la tubera
fracturada permiti observar una severa corrosin interna a lo largo del borde inferior de la
tubera conjuntamente con una considerable prdida de espesor de pared, tal como se observa en
las Figuras 16 y 17. Asimismo se observ que los cordones de soldaduraubicados en la parte
inferior de la tubera tambin fueron atacados. No se registr ninguna evidencia de
corrosin externa. El anlisis microestructural revel una estructura compuesta por ferrita
proeutectoide y perlita, con algunos carburos precipitados en los lmites de grano. Posterior
caracterizacin revel que la composicin qumica del material as como las propiedades
mecnicas cumplan con los requerimientos de la norma API.


La microscopa electrnica de barrido permiti observar estras en las picaduras de
Corrosin, como se muestra en la Figura 18, sin embargo no fue indicativo suficiente ni de
fatiga ni de penetracin de corrosin. Asimismo se pudo observar que la fractura se
propag desde el interior. El anlisis de los productos de corrosin indic un alto contenido
de cloruros y sodio. El anlisis de los depsitos encontrados en la tubera revel la
presencia de bacterias oxidantes y reductoras as como altas dosis de cloruros (333000 ppm
siendo 50 ppm la concentracin normal en la lnea). El modo de fractura indic que la
fractura fue originada nicamente por sobre presin, debido a una reduccin severa de
espesor de pared de tubera (de hasta 72%), al punto de que el material no pudo resistir la
presin.
Conclusin: La causa de la falla fue severa corrosin interna y reduccin de espesor de
pared originada por la presencia de agentes altamente corrosivos en el interior de la tubera.


Figura 18. Estras observadas dentro de las picaduras
Estudio del caso: Ruptura de tuberas de transmisin de gas natural originada por corrosin
bajo tensin (CBT) [4].
Este caso presenta dos fallas ocurridas en el sistema de tuberas de transmisin de gas
natural de Argentina. El material, caractersticas de trabajo y modo de falla para ambas
tuberas fue idntico. Para propsitos de este documento las tuberas sern identificadas
como 3A y 3B. La Figura 19 muestra la magnitud de la falla para la tubera 3B.

Figura 19. Falla en tubera 3B.

En ambos casos el material de la tubera fue el API 5LX grado X52 7, con un dimetro
nominal de 24 pulgadas. El espesor de pared fue de 7.14 y 7.3 milmetros para 3A y 3B
respectivamente. Ambas tuberas se encontraban protegidas catdicamente y recubiertas
con asfalto. La presin de trabajo en ambos casos fue de alrededor de 60 kg/cm2. Una
inspeccin visual inicial revel la presencia de numerosas fisuras externas en ambos casos,
tal como se muestra en las Figuras 20 y 21. En el caso 3A se observaron colonias de fisuras
ubicadas aleatoriamente alrededor de la parte central de la fractura. La longitud mxima de
colonia de fisuras alcanz los 9 centmetros. En el caso 3B se observ un gran nmero de
fisuras alrededor de la fractura.


Asimismo se pudo observar una pelcula negra de productos al interior de las fisuras
indicando el desarrollo de las mismas por corrosin. La pelcula estaba compuesta por
magnetita, cuya naturaleza frgil facilit su ruptura y
posterior exposicin de metal al medio corrosivo. El anlisis metalografico revel que las
fisuras se desarrollaron en la superficie exterior y se propagaron y ramificaron
intergranularmente, como se muestra en la Figura 22 para el caso 3A. En algunos casos las
fisuras llegaron a penetrar ms de la mitad del espesor de pared de la tubera.

Figura 22. Propagacin intergranular de las fisuras, 300X
El anlisis por microscopa electrnica de barrido permiti confirmar la propagacin
intergranular de las fisuras, tanto de las primarias como de las secundarias, como se observa
en las Figuras 23 y 24. Los anlisis qumico y de propiedades mecnicas indicaron que el
material de la tubera cumpla con los requerimientos de la norma API. Asimismo se pudo
confirmar que la presin de trabajo al momento del accidente era menor que la presin
mxima de diseo. En varias zonas de la tubera se pudo observar un desprendimiento del
recubrimiento. Asimismo se pudo observar la formacin de burbujas o cavidades entre el
material y el recubrimiento, en donde se registr un pH de entre 8 y 9. El anlisis qumico
de los suelos revel un alto contenido de carbonatos. Todos estos factores, aunados con los
esfuerzos residuales presentes en las tuberas, indicaron que las fisuras se formaron y
propagaron por un mecanismo de corrosin bajo tensin.
Conclusin: La causa de la falla en ambos casos fue corrosin bajo tensin en presencia de
carbonatos en reas en las que el recubrimiento protector se desprendi y bajo esfuerzos
residuales en la tubera