LECCION 14.- VIDRIO / PROCEDIMIENTOS DE CONFORMACIN DEL VIDRIO. PROCESO FLOTADO.

1.- Consideraciones previas.

El comportamiento plstico - viscoso que presentan todos los vidrios a alta temperatura permite moldearlos,
a lo largo de un intervalo trmico ms o menos amplio, por diversos procedimientos, tales como colado,
soplado, estirado, laminado y prensado. En cada caso, el vidrio debe acondicionarse trmicamente en la
zona de trabajo con objeto de estabilizar su viscosidad, ya que el valor de sta condiciona no slo la
utilizacin de los distintos procedimientos de moldeado, sino tambin la cadencia y el rendimiento de
fabricacin en los sistemas automticos. Como puede verse en la tabla 1.1, donde se indican los valores de
viscosidad requeridos en algunas operaciones, el intervalo de moldeabilidad del vidrio est comprendido
entre 103 y 107 dPa.s aproximadamente.
TABLA 1.1.- INTERVALOS DE VISCOSIDAD PARA DIFERENTES PROCESOS DE CONFORMACIN

Adems de un valor determinado de la viscosidad, cada procedimiento requiere que el vidrio presente una
cierta variacin de esta magnitud en funcin de la temperatura. As, por ejemplo, en un proceso de
fabricacin manual es deseable, en general, que el vidrio mantenga su moldeabilidad a lo largo de un
intervalo de temperatura relativamente amplio. Por el contrario, en un proceso de fabricacin automtica, el
vidrio slo debe permanecer en estado plstico durante los pocos segundos que dura su conformacin. Una
vez que aqul haya tomado su forma final, debe alcanzar el estado rgido con toda la rapidez que exija su
cadencia de fabricacin.
De acuerdo con la amplitud del intervalo trmico de moldeabilidad delimitado entre las temperaturas
correspondientes a 103 y 106 dPa.s, se acostumbra segn la jerga vidriera, a clasificar a los vidrios en
largos y cortos. Si este intervalo es superior a unos 400 C, el vidrio se considera largo y, si es menor, se
considera corto ( Figura 1.1).
Otra propiedad del vidrio, que desempea un papel fundamental durante su conformacin en estado plstico,
es la tensin superficial. Los valores que adopta esta magnitud dentro del intervalo de moldeabilidad son
relativamente elevados en comparacin con los que presentan otros lquidos y fundidos y dan lugar a una
fuerte retraccin superficial. Este comportamiento resulta favorable para algunos procesos de fabricacin y
para determinados tratamientos del vidrio, como son la obtencin de fibra, el estirado en forma de tubo y de
varilla, el trabajo al soplete, el pulido al fuego, el redondeado de cantos y aristas, etc.
Por el contrario, en otros procesos, como el de estirado de vidrio plano, las fuerzas originadas por la tensin
superficial se manifiestan de forma adversa, tendiendo a producir una contraccin transversal de la hoja,
para evitar lo cual se requiere que sta sea rpidamente enfriada por sus bordes al emerger del vidrio
fundido.

En la fabricacin manual del vidrio, el dominio de la tensin superficial resulta especialmente importante. Si
bien unas veces sta juega a favor de la forma de la pieza, otras, se opone a ella, y el operario debe entonces
contrarrestar sus efectos, bien centrfugamente imprimindola un movimiento rotatorio, bien mediante
sucesivos golpes de soplado o bien mediante otras manipulaciones adecuadas.
La transferencia trmica del vidrio durante su conformacin requiere asimismo la mayor atencin,
particularmente en la fabricacin automtica de vidrio hueco, donde puede llegar incluso a constituir un
factor limitativo en mquinas de elevada cadencia de produccin, ya que, en los escasos segundos en que
el vidrio se halla en contacto con el molde, su temperatura debe descender desde unos 1100 C hasta unos
J
, resulta
500 C. Tomando como calor especfico del vidrio en este intervalo un valor medio de 103
kg .K
que la cantidad de calor que debe disipar una pieza de unos 0.65 Kg de masa, a travs de las paredes del
molde, es aproximadamente de 400 kJ.

Figura 1.1.- Curvas de viscosidad-temperatura de un vidrio corto (1) y de un vidrio largo (2).
La variacin de la viscosidad de un vidrio en funcin de la temperatura discurre segn una curva en forma
de S como la que se representa en la figura 1.2.

Figura 1.2.-Curva caracterstica de viscosidad-temperatura con indicacin de los principales puntos

fijos e intervalos de viscosidad.
2.- Fabricacin de vidrio hueco.
Si se excepta el primitivo procedimiento empleado por los egipcios para la obtencin de pequeos
recipientes, por recubrimiento de un ncleo de arena o de arcilla con vidrio en estado plstico, puede decirse
que la fabricacin de cualquier objeto de vidrio hueco se efecta por soplado, bien sea a boca, bien sea
mecnicamente, por prensado por una combinacin de ambos procedimientos, segn se resume en la tabla
2.1.

TABLA 2.1.- PROCEDIMIENTOS DE FABRICACION DE VIDRIO HUECO.

Estos tipos de procedimiento no son los utilizados para la fabricacin del vidrio plano, que es el que usa en
la construccin.
2.1.- Procedimiento de soplado a boca.
La invencin de la caa de soplar vidrio, empleada por vez primera hace veinte siglos, supuso una de las
innovaciones ms revolucionarias de todos los sistemas de conformacin del vidrio. Ni instrumentalmente
ni operativamente puede decirse que el procedimiento de soplado a boca haya experimentado variacin
sensible a lo largo de su milenaria historia. La caa consiste en un tubo metlico de aproximadamente 1.50
m de longitud con una embocadura para soplar en un extremo y con un ensanchamiento en el otro. En su
tercio superior lleva una parte recubierta por una proteccin de madera que le permite al operario empuarla
con comodidad y sin quemarse.
En la fase inicial, que recibe el nombre de levantado del vidrio, la caa se introduce ligeramente por su
extremo ensanchado, en el vidrio fundido y se toma una pequea cantidad de ste, denominada posta, que se
distribuye uniformemente alrededor de la caa hacindola girar. A continuacin se le da forma dentro de un
premolde y se sopla en su interior una pequea cantidad de aire para configurar el paresn o forma preliminar de la pieza. En caso de que se desee aumentar su espesor, se sumerge el paresn en el fundido cuantas
veces sea necesario y se repiten otras tantas las operaciones anteriores.
El paresn, que por efecto de la gravedad y de los calentamientos sucesivos va experimentando un
alargamiento, se introduce en un molde de madera o de hierro fundido, en cuyo interior recibe el soplado
que da al vidrio su forma definitiva. Cuando la pieza tiene una simetra de revolucin, se hace girar la caa
con el vidrio dentro del molde con el fin de conseguir un espesor lo ms uniforme posible.
El soplado a boca ha quedado reservado en la actualidad slo para piezas de artesana o para la fabricacin
de series cortas. La gran produccin en serie se realiza por los distintos procedimientos automticos que se
describen a continuacin.

2.2.- Procedimiento de succin -soplado .

La primera mquina para la fabricacin automtica de botellas creada por Owens en 1899 supuso un
importantsimo avance para la industria del vidrio hueco. Su funcionamiento parte de la idea fundamental de
efectuar la toma del vidrio por succin directa de la masa fundida a travs de la base del premolde. La
mquina consta de una plataforma circular de unos 5 m de dimetro, alrededor de la cual van montados
varios brazos mviles, provisto cada uno de ellos de un molde preliminar y de un molde de acabado.
El proceso de fabricacin ( Figura 2.2.1 ) se inicia con la succin del vidrio contenido en el antecuerpo de
una cuba circular que se mantiene en movimiento giratorio a razn de 1 a 3 revoluciones por minuto y que
cuenta con un sistema propio de calefaccin para mantener el vidrio a la temperatura de trabajo. Esta cuba
es alimentada a su vez por rebosamiento desde un horno balsa. Para efectuar la toma se sumerge el
premolde ligeramente en el vidrio fundido y, al hacerse vaco en l, el vidrio asciende hasta llenarle por
completo. A continuacin se retira el premolde de la superficie del bao, al propio tiempo que una cuchilla
deslizante le cierra por su parte inferior.
En la etapa siguiente se inserta la cabeza de soplado, se inyecta un poco de aire a travs de ella, el molde se
abre, separndose sus dos mitades y la forma preliminar o paresn, que durante un instante queda
suspendido libremente, experimenta bajo su propio peso un alargamiento antes de ser recogido por el molde
de acabado donde recibe el soplado final. Por ltimo, el molde se abre y la botella pasa a la cadena de
recocido.
Con una mquina de diez brazos, de estas caractersticas, se pueden fabricar, dependiendo del peso de la
botella, de 8000 a 12000 piezas por hora.

Figura 2.2.1.- Etapas de trabajo de una mquina Owens. .

2.3.- Procedimiento de alimentacin por gota.

Los inconvenientes que presenta la alimentacin por succin quedaron superados en el sistema de
alimentacin por gota, que se ha impuesto ampliamente en los ltimos aos. El vidrio es conducido desde el
horno hasta la mquina de moldeado a travs de un canal horizontal (feeder), cuya longitud puede variar
entre 3 y 10 m. A lo largo de su recorrido por l, se acondiciona trmicamente el vidrio mediante una serie
de mecheros dispuestos transversalmente. La temperatura puede llegar a regularse con una precisin de
0.5 C. Esta constancia es esencial, ya que pequeas diferencias de temperatura pueden hacer variar
apreciablemente la viscosidad y con ella, el tamao de la gota y el peso de la botella.
El canal de alimentacin desemboca en un orificio cuya abertura se puede regular adaptndole anillos
calibrados de diferente dimetro. Encima de dicho orificio va colocado un tubo refractario y dentro de l un
punzn o aguja que, dotada de un movimiento alternativo en la direccin de su eje, regula la velocidad de
goteo del vidrio. El cierre del orificio se produce por una cizalla con un movimiento intermitente que va
cortando las gotas (Figura 2.3.1 ).
Este sistema de alimentacin permite disponer, a partir de un mismo horno, de varios canales que alimenten
simultneamente a otras tantas mquinas colocadas debajo de cada uno de ellos. La alimentacin por gota
rene adems las ventajas de permitir una dosificacin mucho ms precisa, requerir menor peso de vidrio
para un mismo tamao y proporcionar una cadencia ms rpida de fabricacin.
Una innovacin de gran valor recientemente introducida en este sistema es la posibilidad de efectuar la
coloracin del vidrio directamente en el canal mediante el empleo de fritas concentradas de color y baja
fusibilidad, que se incorporen homogneamente al vidrio y con la rapidez que exige el relativamente breve
recorrido de ste a travs del canal. De este modo se dispone de una mayor autonoma de produccin al
poder obtener simultneamente, a partir de un mismo vidrio base, vidrios de diferentes colores, sin tener que
recurrir a la larga y costosa renovacin del contenido total del horno balsa que antes exiga cada cambio de
color.

Figura 2.3.1 .- Sistema de alimentacin por gota.

2.4.- Procedimiento de soplado-soplado.

Salvando las diferencias debidas a las caractersticas propias de construccin de cada uno de estos tipos de
mquinas, todas ellas coinciden en la realizacin de un ciclo de trabajo muy semejante que, tal como ilustra
la figura 2.4.1, correspondiente a una antigua mquina Hartford IS, puede dividirse en las etapas siguientes.

Figura 2.4.1.-Etapas de trabajo de una antigua mquina Hartford IS.

Las gotas de vidrio que caen del canal de alimentacin son recogidas por un canal mvil que siguiendo un
orden determinado las conduce sucesivamente hacia cada uno de los moldes preliminares de la mquina.
Estos, colocados en posicin invertida, reciben la gota y, a continuacin, son obturados por una cabeza
sopladora que inyecta un breve golpe de aire para facilitar la penetracin de la gota hasta el fondo del
premolde, mismo tiempo que un punzn situado en la parte inferior forma la boca de la botella.
En la fase siguiente se retira el punzn y se efecta una segunda inyeccin de aire por la parte inferior del
premolde para proyectar el vidrio contra sus paredes formando el preliminar. Un momento despus se abre
el premolde y un brazo mecnico toma al preliminar por su boca y le transfiere invirtiendo su posicin al
molde de acabado. En ste vuelve a calentarse el vidrio aprovechando su propio calor, recibe un nuevo
soplado, que le da su forma definitiva, y experimenta un enfriamiento suficiente para evitar cualquier
deformacin de la pieza que pudiera producirse a su salida del molde. Finalmente la botella terminada es
colocada sobre la cinta transportadora que la conduce al arca de recocido.
En las primitivas mquinas Lynch y ONeill (Figura 2.4.2) los premoldes se hallan situados sobre una
plataforma circular que gira en un plano horizontal tangencialmente a otra plataforma que porta los moldes
de acabado. Ambas plataformas giran sincronizadamente con un movimiento intermitente, avanzando en
cada paso una fraccin de vuelta igual al inverso del nmero de moldes que contenga (normalmente 6 u 8).
Todos los moldes de cada plataforma van pasando sucesivamente por las distintas etapas del proceso hasta
completar el ciclo.

Figura 2.4.2.-Etapas de trabajo de una antigua mquina Lynch 10.

En su posicin inicial cada premolde recibe la gota de vidrio y, tras detenerse brevemente, avanza otra
fraccin de vuelta y llega a su segunda posicin, en la que mediante una inyeccin de aire se forma el
paresn. A continuacin el premolde comienza a abrirse al mismo tiempo que se calienta superficialmente el
paresn. En la posicin siguiente llega al punto de encuentro con la otra plataforma, se produce su apertura
total y la cesin del paresn a uno de los moldes de acabado de la plataforma contigua.
Mientras el molde preliminar, ya vaco, prosigue su recorrido enfrindose y recibiendo una lubricacin
interior antes de volver a tomar otra gota de vidrio para iniciar un nuevo ciclo, el paresn, recogido por el
molde de acabado, contina su avance por la segunda plataforma, en la que recibe el soplado final a lo largo
de las tres etapas siguientes. En la ltima posicin el molde se abre bruscamente y la botella es recogida por
unas pinzas que la colocan sobre la cadena de recocido.
No es necesario decir que todos los movimientos de apertura y cierre de los moldes han de guardar un
perfecto sincronismo y que el balance trmico de los moldes debe estar cuidadosamente controlado.
Otras mquinas de funcionamiento anlogo a las anteriores son las del tipo Roirant, de nacionalidad belga.
Se trata tambin de mquinas circulares rotatorias, pero, a diferencia de las anteriores, dotadas de
movimiento continuo. Su caracterstica principal es la de tener dos plataformas coaxiales situadas a distinta
altura. En la superior se hallan los premoldes distribuidos perifricamente y en la inferior, debajo de stos
yen igual nmero, los moldes de acabado. El ciclo de fabricacin es por lo dems semejante al de los otros
tipos de mquinas descritas.
Diferentes de las anteriores son las llamadas mquinas de secciones, caracterizadas porque los moldes, en
vez de situarse guardando una disposicin circular, se hallan colocados en lnea. Cada seccin cuenta con el
correspondiente juego de moldes y con los dispositivos mecnicos precisos para transferir la pieza de uno a
otro. Los modelos ms frecuentes de este tipo de mquinas son el Lynch 44 de cuatro secciones y el Hartford I.S. de seis secciones.

2.5.- Procedimiento de prensado-soplado.

Este procedimiento se emplea para la fabricacin de envases de boca ancha y de paredes relativamente
delgadas, tales como tarros, vasos, etc. Se diferencia de los otros procedimientos de soplado - soplado en
que la primera fase de conformacin de la pieza en el molde preliminar se realiza por prensado en lugar de
por soplado. El paresn as formado recibe despus su forma definitiva por soplado en un molde de
acabado.
En cuanto a la forma de efectuar la segunda etapa del proceso existen dos mtodos diferentes, el de
Arbogast, en el que el paresn es trasladado al segundo molde para ser soplado, y el de Windmill, en el que
el paresn permanece fijo y es el molde de acabado el que se traslada hasta aqul.
El segundo mtodo ha sido el ms empleado y el que ha servido de base de partida para el desarrollo de las
mquinas automticas de fabricacin ms modernas, tales como la Pting, Lynch JP y Hartford M 28. Las
etapas sucesivas del funcionamiento de esta ltima se representan en la figura 2.5.1.

Figura 2.5.1.- Etapas de trabajo de una mquina Hartford 28.

2.6.- Procedimiento de laminado - soplado .
Entre los variados tipos de mquinas empleadas para la fabricacin de piezas de vidrio hueco de paredes
delgadas destaca muy especialmente la mquina de banda continua desarrollada por Corning para la
fabricacin de bombillas ( Figura 2.6.1).
La mquina recibe, a travs de un pequeo orificio del canal de alimentacin, un chorro continuo de vidrio
de 25 mm de dimetro, cuyo caudal puede regularse variando la profundidad de inmersin de un punzn.
Este chorro incide directamente entre dos pequeos rodillos laminadores que le transforman en una banda
continua de vidrio.

El rodillo derecho lleva grabadas unas depresiones en su superficie, las cuales actan como pequeos
moldes que forman alternativamente sobre la banda de vidrio unas protuberancias. Esta banda cae sobre una
cadena sin fin horizontal, de unos 10 m de longitud, constituida por una serie de placas que llevan en su
centro un orificio de 25 mm de dimetro. Por encima de esta cadena y sincronizada con ella discurre
paralelamente otra cinta sin fin con las cabezas sopladoras, y por debajo se desliza, manteniendo tambin su
sincronismo y paralelismo con las otras dos, una tercera cinta sobre la que van colocados los
correspondientes moldes.
Cuando la banda premoldeada de vidrio es recogida por la cadena de placas perforadas, queda colocada de
tal manera que sus abultamientos coincidan exactamente con tales perforaciones y queden dispuestos para
ser soplados. Los paresones, formados tras un ligero soplado previo al aire, son recibidos inmediatamente
despus por los moldes abiertos que porta la banda inferior, y dentro de ellos toman su forma definitiva. Una
vez cumplida su misin, los moldes vuelven a abrirse y las piezas formadas, todava adheridas al vidrio ya
rgido de la banda, continan su avance suspendidas de sta. Al final de su recorrido las piezas son
arrancadas de la banda mediante un dispositivo colector y llevadas a la cadena de recocido.
Durante su trayecto de retorno los moldes se refrigeran exteriormente con agua e interiormente se lubrican
con una suspensin especial de grafito. El tiempo empleado por el vidrio en efectuar el recorrido de un
extremo a otro le la cinta es de 8 a 12 segundos y la produccin de la mquina alcanza de 50000 a 80000
piezas por hora.

Figura 2.6.1.- Procedimiento Corning de fabricacin en cinta contina de piezas de paredes delgadas.

2.7.- Procedimiento de centrifugado.

De concepcin elemental y de ejecucin relativamente simple, la conformacin por procedimiento se realiza
recogiendo la gota del fundido procedente del canal de alimentacin sobre un molde en movimiento
giratorio. El vidrio fluido se proyecta por accin de la fuerza centrfuga contra las paredes del molde. Las
principales ventajas, adems de su sencillez, que ofrece este mtodo, son el uniforme espesor de las piezas
fabricadas, conseguido gracias a la regular distribucin de materia y, sobre todo, la excelente textura de su
superficie superior virgen de todo contacto mecnico.
El empleo de esta tcnica de fabricacin resulta especialmente recomendable para la conformacin de piezas
de gran tamao y de forma preferentemente cnica o cilndrica, como son los cuellos de las pantallas de
televisin y algunos tubos para conducciones qumicas industriales, aunque tambin se aplica a la
produccin de platos, cuencos y otras piezas de vajilla y objetos artsticos.
Como primer y ms remoto antecedente de la conformacin por centrifugado sin molde puede considerarse
la fabricacin manual de vidrio plano en forma de discos o coronas obtenidos por soplado y rotacin.
3.- Fabricacin de vidrio plano.
Bajo la denominacin de vidrio plano se incluye todo aqul que haya sido conformado en forma laminar.
Las lminas no tienen que ser rigurosamente planas, sino que pueden estar curvadas o presentar un relieve
impreso en su superficie. Con arreglo a su procedimiento de fabricacin el vidrio plano puede clasificarse en
la forma indicada en la tabla 3.1.
TABLA 3.1.- PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIN DE VIDRIO PLANO

De los procedimientos anteriores el ms utilizado hoy en da es de flotado.

3.1.- Procedimiento de soplado a boca.
La fabricacin de vidrio plano soplado, que actualmente no posee ms significacin que la de su importante
valor histrico, se mantuvo, sin embargo, hasta pocas recientes como el nico sistema de produccin de
este tipo de vidrio, exceptuando la relativamente baja proporcin de vidrio colado destinado en su mayora a
la obtencin de espejos.

El procedimiento ms primitivo de soplado de vidrio plano, el de soplado en discos o en coronas, cuya

vacilante iniciacin se produjo con toda probabilidad en los talleres de los vidrieros de Sidn a principios de
la Era Cristiana, no alcanz, sin embargo, su apogeo hasta la Edad Media en manos de los vidrieros
normandos. En algunos pases, como Gran Bretaa, este procedimiento ha continuado en vigor con el
nombre de crownglass hasta finales del siglo pasado. La denominacin de crownglass empleada para
designar los discos de vidrio soplado no tiene ninguna relacin con el tipo de vidrio ptico al que se
acostumbra a dar el mismo nombre.
El otro procedimiento de soplado de vidrio plano, que ha alcanzado mayor difusin que el anterior y que
contina emplendose incluso en nuestros das, si bien a escala reducida de produccin artesanal especial, es
el de soplado en cilindros o manchones, cuyos orgenes se remontan al siglo X . Mediante este
procedimiento se han llegado a obtener hojas de vidrio de 2 por 0.75 m, lo que supone el soplado y el
manejo de manchones de un peso superior a 40 kg que dan idea de las especiales facultades fsicas y de la
destreza que haban de lucir los sufridos y esforzados manchoneros.
3.2.- Procedimiento de soplado mecnico.
El soplado a boca pudo ser reemplazado a principios de este siglo por el primer procedimiento de
fabricacin mecnica semicontinua, consistente en un sistema mixto de soplado y estirado, cuyos
iniciadores fueron Lubber en Estados Unidos y Sievert en Alemania.
Los grandes crisoles llenos de vidrio fundido se situaban debajo de la mquina de estirado constituida por
una elevada torreta, a lo largo de la cual se deslizaba un tubo telescpico, en cuya parte inferior se hallaba
situada una caa con su boca ensanchada en forma de copa invertida. Para iniciar la operacin de estirado
se sumerga el borde de la caa en el crisol y a continuacin se extraa el vidrio elevando el tubo lentamente,
al propio tiempo que se inyectaba por la caa aire a presin. De esta forma era posible 1 tirar cilindros de
ms de 10 m de altura y de 0.80 m de dimetro. Cuando el cilindro alcanzaba la longitud deseada, se cortaba
por su parte inferior, se separaba de la caa se recomenzaba el estirado de un nuevo cilindro.
Los cilindros obtenidos se seccionaban a la longitud deseada y a continuacin se cortaban a lo largo de una
generatriz, se extendan, lo mismo que los manchones soplas a boca, y se recocan las lminas.
3.3.- Procedimientos de estirado mecnico .
La idea de fabricar una hoja de vidrio por un procedimiento de estirado mecnico fue desarrollada casi
simultneamente en Blgica por Fourcault (1902) y en Estados Unidos por Colburn (1903). La finalidad
perseguida en ambos casos era conseguir extraer verticalmente, a partir de un bao de vidrio fundido,
contenido en un horno balsa, una lmina rectangular continua de vidrio que, inmediatamente despus de
emerger, fuese cuidadosamente enfriada para evitar su deformacin.
3.3.1.- Sistema Colburn Libbey-Owens .
En el procedimiento ideado por Colburn y explotado industrialmente despus de has vicisitudes por la firma
Libbey-Owens, la hoja nace directamente de la superficie del vidrio fundido, segn muestra la figura
3.3.1.1. Dos parejas de pequeos rodillos dentados, refrigerados por agua, sujetan la lmina por sus bordes y
ejercen sobre ella una traccin ascendente.
Tras un breve recorrido de unos 60 a 70 cm a lo largo cual la hoja recin formada disipa parte de su calor,
pasando entre dos pantallas metlicas refrigeradas, es doblada en ngulo recto sobre un rodillo de acero
pulido y, a partir de ese momento, prosigue su avance en direccin horizontal a travs de un largo tnel o
canal de enfriamiento de unos 60 m deslizndose bajo su propio peso sobre una serie de rodillos
transportadores forrados de asbesto.

La velocidad de estirado se hace variar inversamente al espesor que se desee obtener de acuerdo con la
expresin:

vd n = K
siendo v la velocidad de estirado, d el espesor de la lmina y K una constante propia de cada instalacin.
Para un espesor de 3 mm la velocidad de estirado suele variar, por trmino medio, entre 90 y 120 m/h.

Figura 3.3.1.1.- Sistema ColburnLibbey-Owens de estirado de vidrio plano.

El procedimiento Libbey-Owens permite fabricar una amplia gama de espesores, que pueden llegar a ser
inferiores a 1 mm, con un rendimiento muy elevado. Sin embargo, las numerosas complicaciones mecnicas
que encierra el sistema de estirado y el delicado mantenimiento de la instalacin que exige, entre otras
precauciones, una peridica y frecuente renovacin del rodillo pulimentado de acero, han hecho caer en
desuso este procedimiento y apenas se emplea ya en la actualidad.
3.3.2.- Sistema Fourcault.
En este procedimiento la hoja de vidrio emerge de la masa fundida a travs de la rendija de una pieza
alargada de material refractario, llamada distribuidor, que se halla parcialmente sumergida en el vidrio (
Figura 3.3.2.1 ). Por efecto de la presin hidrosttica que ejerce el vidrio fundido, ste penetra por la rendija
formando una cresta o burlete que sirve de arranque a la hoja plstica de vidrio. El espesor de este burlete de
vidrio depende del tamao de la rendija, de la profundidad de inmersin del distribuidor y de la viscosidad
del vidrio.
El estirado de la hoja se inicia mediante un bastidor metlico especial que se sumerge en el vidrio fundido.
A fin de evitar la retraccin transversal de la lmina recin formada, que se producira por efecto de su
tensin superficial, y para mantener constante su espesor, se enfra lateralmente mediante dos cilindros
refrigerantes. El avance de la lmina de vidrio, en este caso, transcurre verticalmente en todo su recorrido a
largo de la cmara de estirado, donde es elevada por varios juegos de rodillos de cero protegidos con
asbesto (figura 3.3.2.1). En su camino ascendente se produce un recocido del vidrio por enfriamiento lento y
gradual, desde una temperatura de unos 950 0C que tiene en el momento de su extraccin, hasta la de unos
1000C que alcanza al final de la cmara. La velocidad de enfriamiento puede regularse variando la
ventilacin de cmara a travs de las pequeas ventanas situadas a ambos lados de la misma.
Cuando el borde libre de la lmina alcanza una determinada altura, se efecta el de la hoja, bien
manualmente o mediante un sistema mecnico.

Lo mismo que en el procedimiento descrito anteriormente, el espesor de la lmina vidrio puede modificarse
variando la velocidad de estirado. Esta depende, a su vez, en gran medida, de la viscosidad del vidrio
fundido, que para mantenerse dentro de lmites adecuados requiere temperaturas relativamente bajas
(90009500C). Este intervalo resulta bastante crtico, dada su proximidad a la temperatura de cristalizacin
este tipo de vidrios, por lo que no es rara la formacin de importantes desvitrificaciones en los pozos de
estirado, las cuales pueden perturbar gravemente el proceso de fabricacin.
Otro defecto relativamente frecuente del vidrio estirado por este procedimiento es el de la aparicin de finas
cuerdas o estras en la direccin del estirado (peine) que alteran su calidad ptima y que son debidas al
efecto contaminante que resulta de la lenta disolucin del material refractario del distribuidor, favorecida
por la continuada abrasin del vidrio fundido.

Figura 3.3.2.1.- Sistema Fourcault de estirado de vidrio plano.

3.3.3.- Sistema Pittsburg.
Este procedimiento, que toma su nombre de la ciudad norteamericana donde se desarroll y empez a
emplearse poco despus de la primera guerra mundial, tiene en comn con el procedimiento Fourcault el
sistema de estirado, pero se diferencia fundamentalmente de l en que, asemejndose al procedimiento de
Colburn, carece de distribuidor.
En su lugar existe una pieza de material refractario, denominada barra de estirado, totalmente sumergida en
el vidrio a unos 70 mm por debajo de su nivel y situada inmediatamente debajo de la lnea de estirado (
figura 3.3.3.1). Esta pieza acta como una pantalla trmica que protege a la hoja de vidrio en la lnea de su
iniciacin, a la vez que permite el mantenimiento de una temperatura ms elevada del vidrio en el pozo de
estirado, reduciendo el riesgo de que se produzcan desvitrificaciones. Al salir del bao fundido, la hoja pasa
entre unos refrigerantes metlicos enfriados por una intensa corriente de aire y alcanza su rigidez antes de
que pueda iniciarse su retraccin.

De los tres procedimientos de estirado descritos, es ste el que proporciona mejor calidad y ms alto
rendimiento. La mayor temperatura de trabajo, adems de favorecer la homogeneidad del vidrio y de
disminuir su tendencia a desvitrificar, permite rebajar apreciablemente la proporcin de lcali en su
composicin y, por consiguiente, mejorar su estabilidad qumica y mecnica.

Figura 3.3.3.1 .- Sistema Pittsburgh de estirado de vidrio plano.

3.4.- Procedimiento de colado discontinuo.
Otra concepcin de la fabricacin de vidrio plano, completamente diferente de las hasta aqu expuestas y
que con el tiempo habra de marcar la ms importante de sus directrices de produccin, fue la de colar el
vidrio fundido contenido en un crisol, sobre una superficie plana pulimentada y laminarle a continuacin
mediante un rodillo metlico. La gruesa lmina de vidrio bruto as obtenida requera posteriormente un
desbaste y pulido por ambas caras, a fin de eliminar todas sus irregularidades superficiales. Este
procedimiento fue implantado por la Manufactura Real de espejos establecida en 1693 en la localidad de
Saint Gobain y ha continuado emplendose desde entonces, con ms o menos variantes, casi hasta nuestros
das.
Al final de la primera guerra mundial introdujo Bicheroux en Alemania una importante innovacin en este
sistema, la cual consista en colar el vidrio entre dos cilindros laminadores ( Figura 3.4.1 ). La colada de las
tres toneladas de vidrio contenidas en un crisol basculante se realizaba sobre mesas deslizantes o sobre un
tren de rodillos transportadores que conducan la hoja hasta el horno de recocido.
La ventaja de este procedimiento, en comparacin con el primitivo de un solo rodillo, estribaba en la
posibilidad de obtener lminas de vidrio de menor espesor y ms uniforme, lo que facilitaba la ulterior
operacin de desbaste y pulido y acortaba el tiempo la misma.

Figura 3.4.1.- Procedimiento Bicheroux de colado discontinuo.

3.5.- Procedimientos de laminado continuo.
El desarrollo de los grandes hornos balsa en la dcada de los aos veinte permiti la puesta en marcha de
instalaciones de fabricacin continua como las que ya venan funcionando en la industria de vidrio estirado.
As surgieron, casi al mismo tiempo los sistemas de Boudin en Francia y de la firma Ford en Estados
Unidos. En tales instalaciones ( Figura 3.5.1) el vidrio fundido contenido en la balsa, una vez afinado, pasa a
una zona de acondicionamiento trmico, llamada antecuerpo, sale al exterior rebosando por encima del labio
de colada y contina deslizndose sobre una pieza refractaria intercalada entre ste y la laminadora, que
tiene por objeto repartir uniformemente la masa de vidrio entre los rodillos. La lmina de vidrio formada
avanza horizontalmente a travs de una larga extendera donde se produce su recocido y enfriamiento.

Figura 3.5.1.- Procedimiento Boudin de colado Continuo.

3.5.1.- Laminado impreso.
La fabricacin del vidrio laminado impreso es anloga a la anterior, de la que slo se diferencia en que el
rodillo inferior lleva grabado sobre su superficie el dibujo que se desea imprimir sobre la hoja de vidrio en
estado plstico.

3.5.2.- Laminado armado.

El proceso de fabricacin del vidrio armado tiene por objeto embutir en la lmina, mientras sta se halla
todava en estado viscoso, una malla metlica, cuya finalidad es la de mantener adheridos los fragmentos de
vidrio en caso de que se produjera una rotura durante su uso. La embuticin de la lmina puede realizarse
por varios procedimientos. Uno de los ms empleados es el debido a Pilkington ( Figura 3.5.2.1 ), en el que
la mquina cuenta con dos parejas de rodillos laminadores y el vidrio sufre dos laminaciones sucesivas,
entre las cuales recibe la tela metlica. En otro procedimiento se deja formar una pequea acumulacin de
vidrio delante del rodillo superior a travs de la cual se hace penetrar la malla metlica.

Figura 3.5.2.1.- Procedimiento Pilkington de fabricacin de vidrio laminado armado.

3.5.3.- Laminado pulido.
El vidrio plano fabricado por colada y laminacin resulta translcido y con numerosas irregularidades
superficiales por ambas caras. Este producto intermedio de fabricacin, denominado hoja bruta, requiere ser
sometido por ambas caras a un proceso de desbaste y pulido para alcanzar la planicidad, el paralelismo y el
grado de transparencia, exenta de cualquier distorsin ptica, que exigen los usos a los que va a ser
destinado (espejos, acristalamiento de vehculos, etc.).
Las operaciones de desbaste y pulido se efectuaron manualmente hasta mediados del siglo pasado, en que
entraron en servicio los primeros sistemas mecnicos industriales. En un principio se emplearon unas
plataformas o mesas circulares de gran dimetro, giratorias alrededor de un eje vertical, a las cuales se fijaba
con yeso la hoja de vidrio. Sobre sta se aplicaban unos pesados platos de fundicin de hierro que se hacan
girar suspendidos de un eje vertical excntrico con respecto al de la mesa.
Entre los platos y la hoja se interponan unos discos denominados ferrasas a los que se haca llegar, como
material abrasivo, una suspensin de arena en agua. El sistema era discontinuo y lento, y el desbaste se
consegua variando de un modo gradual la carga aplicada a los platos y el tamao de grano de la arena
empleada. En los aos veinte estas etapas sucesivas consiguieron transformarse en un proceso
ininterrumpido efectundose en un tren de desbaste y pulido continuo (D.P.C.). Este tren estaba formado por
una cadena de mesas rectangulares de avance horizontal.
Al principio de la cadena las hojas de vidrio se fijaban con yeso a las mesas que, a lo largo de su recorrido,
iban pasando bajo la serie de ferrasas sucesivas, cada una de las cuales estaba sometida a una determinada
velocidad de giro, regulada a una presin y alimentada por una suspensin abrasiva la granulometra
adecuada a cada etapa.

Una vez efectuado el desbaste y pulido por una cara, se volva a repetir el proceso por la otra cara.
El sistema D.P.C. fue desplazado despus de la segunda guerra mundial por la importante innovacin
tecnolgica que supuso el sistema conocido internacionalmente por nombre ingls de origen, twin
(gemelos), que hace referencia a la simultaneidad que tiene lugar la operacin de desbaste por ambas caras.
La instalacin consta de un conjunto de elementos dobles de desbaste, provistos de una cabeza superior y
otra inferior, colocados en serie, y a travs de los cuales se hace avanzar la hoja vidrio que, a lo largo de su
recorrido, va encontrndose con un material abrasivo de tamao de grano gradualmente menor.
Finalizado su desbaste, el vidrio ofrece un aspecto mate, debido a la multitud de pequeas fisuras y finos
araazos superficiales que deben ser eliminados mediante un subsiguiente tratamiento de pulido llevado a
cabo con una suspensin acuosa de xido frrico denominada potea.
Los procesos de pulido y de desbaste han ido evolucionando y perfeccionndose tcnicamente en el
transcurso del tiempo. Sucesivamente el pulido manual fue desplazado por el realizado sobre mesas
giratorias, y stas no tardaron en ser sustituidas por un tren de pulido continuo.
El doble pulido simultneo de la hoja de vidrio por ambas caras encontr numerosas dificultades en sus
primeras tentativas y ello determin que el proceso de pulido continuo por una sola cara (sistema Delloye)
siguiera emplendose an varios aos despus de haberse impuesto el proceso de desbaste twin. No
obstante, las dificultades fueron superadas y en los ltimos aos se instalaron con xito dos sistemas dobles
de pulido continuo (sistema Duplex y sistema Jusant) de funcionamiento anlogo al del twin.
Los trenes continuos, tanto de desbaste como de pulido, requieren una elevada inversin econmica, unas
rigurosas exigencias de funcionamiento, grandes costes de mantenimiento y un alto consumo energtico que
han determinado no hace muchos aos su sustitucin por el sistema de vidrio flotado.
3.6.- Procedimiento de flotado.
3.6.1.- Introduccin (Figura 3.6.1.1).
En el ao 1959 y tras un gran esfuerzo tecnolgico, la firma britnica Pilkington Brothers dio a conocer un
nuevo procedimiento de fabricacin de vidrio plano por el mtodo de flotado que haba de constituir una
autntica revolucin industrial de este sector, ya que en la actualidad prcticamente todos los vidrios usados
en la construccin son fabricados por flotado.
La importante y original aportacin de este procedimiento radica en la posibilidad de obtener directamente
una lmina de vidrio pulida por ambas caras, sin necesidad de ser sometida a ninguna operacin posterior de
desbaste y pulido. El vidrio adquiere por su cara superior un pulido al fuego y por la inferior, el pulido
especular que le comunica la superficie libre del bao de estao fundido sobre el que se desliza. Para
proteger al estao de su oxidacin es preciso mantener en la cmara una atmsfera reductora que se
consigue haciendo pasar una corriente de nitrgeno con un 0.5 % de hidrgeno.
Despus de afinado y acondicionado trmico el vidrio pasa del horno hasta el "spout a travs del canal. En
este la solera, a un nivel superior a la del horno, est provista de una cmara de refrigeracin por aire
forzado con posibilidad de regulacin, al objeto de poder modificar la temperatura del vidrio de fondo.

3.6.1.1.- Procedimiento de fabricacin de vidrio plano flotado.

Un grupo de quemadores SCAT, va montado sobre registros en las paredes laterales. Este grupo se manda
en automtico en funcin de las temperaturas ledas por una serie de lunetas de radiacin instaladas en la
bveda, y su comparacin con las de consigna. Todo este equipo permite realizar un perfecto
acondicionamiento trmico del vidrio que llega al "spout".
3.6.2.- Proceso de fabricacin.
Despus del canal el vidrio pasa al Spout, el cual va equipado con dos compuertas suspendidas de postes y
de altura variable, encargadas de regular la cantidad de vidrio que se aporta al bao. Estas dos piezas se
denominan utilizando la terminologa inglesa Back Tweel y Front Tweel, la primera generalmente est
levantada sin tocar el vidrio y acta como reserva y para roturas de la segunda, que es la que normalmente
efecta la regulacin.
El spout termina en una pieza en forma de vertedero, denominada spout lip, por la que el vidrio se vierte en
el bao Float propiamente dicho. En la figura 3.6.2.1 se muestra una vista lateral del conjunto.

Figura 3.6.2.1- Seccin longitudinal del Spout.

El bao float propiamente dicho cuya planta y secciones pueden verse en la figura 3.6.2.2, es de material
refractario con un revestimiento metlico exterior.
Pueden distinguirse dos partes bien diferenciadas:
la cuba o "cassing"

el techo.

La cuba apoyada sobre pilares, contiene el metal fundido sobre el que flotar el vidrio dando nombre al
procedimiento. El techo, totalmente independiente de la cuba, est colgado de una estructura metlica, el
cierre entre las dos secciones se realiza por medio de unos cajetines metlicos simplemente encajados
denominados "side sealing".
Como referencia la longitud del bao est dividida en 18 hipotticos tramos, denominados "bays".
Para realizar el trabajo de soporte del vidrio, se necesitaba un metal que fuese lquido en el intervalo de
temperaturas de 600 - 1000 C. y con una densidad mayor que la del vidrio, adems la tensin de vapor del
metal fundido a la temperatura de funcionamiento ms elevada, debera ser lo ms baja posible. Escogiendo
entre los metales que se ajustaban a estas dos condiciones e incluyendo el precio, el estao result ser el ms
idneo.
Adems el estao tiene la caracterstica del dbil (cercano a nulo) ngulo de mojado entre el vidrio y el.
Pero incluso empleando estao aparecen problemas qumicos, cualquier escoria slida que aparezca en la
superficie del estao en el extremo caliente del bao estropea la calidad de la lmina final obtenida.
Afortunadamente no hay dificultad bsica para conseguir una superficie de estao - limpia a las
temperaturas de funcionamiento ms elevadas-, en las que el vidrio es blando y la superficie fcilmente
daable.

Figura 3.6.2.2.- Planta y secciones del bao.

Sin embargo cuanto el estao se enfra, el contenido de oxgeno del mismo puede alcanzar fcilmente su
valor de saturacin, si la atmsfera del bao est contaminada con aire. Si el contenido de oxgeno del
estao est por encima de 5 p.p.m. cuando la temperatura baja a 600 C, el xido de estao slido puede ser
expulsado de la masa metlica fundida, ocasionando daos en la superficie inferior de la lmina en el
extremo ms fro del bao.
Adems del oxgeno, el estao contiene azufre aportado por el vidrio. La presencia de pequeas cantidades
de oxgeno y azufre en el estao, ocasionan la formacin de sulfuros y xidos en la atmsfera del bao que
se condensa en el techo, y especialmente sobre las partes fras, refrigerantes, etc. La consiguiente reduccin
de estas condensaciones, produce microscpicas gotas de estao que caen sobre la hoja, difundindose en el
vidrio y originando el defecto denominado "top speck".
De todo lo anteriormente expuesto se deduce que es necesario alimentar el bao con una atmsfera carente
de oxgeno y mantener un cierre hermtico para impedir la entrada del aire exterior. Se han escogido dos
gases como componentes de la atmsfera a introducir en el bao, hidrgeno (H2) y nitrgeno (N2).
El hidrgeno por ser un gas activo y reductor. Este gas en presencia de oxigeno (O2) reacciona con l si la
temperatura es lo suficientemente alta. No obstante, el hidrgeno tiene la caracterstica de ser explosivo en
concentraciones superiores al 15% y a alta temperatura, se necesitaba pues mezclarlo con otro gas para
mantener su concentracin fuera de los lmites peligrosos, para esta misin se utiliza en el nitrgeno.
El nitrgeno, de fcil obtencin y, por lo tanto, barato, no tiene ningn tipo de contraindicacin con respecto
al estao fundido. Esto nos permite introducir en el ba la cantidad necesaria para mantener en el interior
una presin superior a la atmosfrica, de forma que en los puntos de fuga la circulacin se establezca del
interior al exterior del bao impidiendo la entrada de aire. Los dos gases se emplean en proporciones
distintas, oscilando la cantidad de hidrgeno entre el 5 y el 10 % del total.
El bao est alimentado con esta atmsfera por una serie de tomas distribuidas en toda su longitud y que
entran por el techo.
Para conseguir el rgimen trmico ptimo para la fabricacin, a lo largo del bao en el techo del mismo,
estn instaladas una serie de resistencias elctricas que aportan el calor suplementario necesario.
Estas resistencias estn agrupadas por zonas, cada una de las cuales tiene regulacin independiente. En la
figura 3.6.2.3 puede verse una planta del bao, con las 27 zonas de calefaccin. Estas zonas a su vez se
renen en cuatro tramos bien diferenciados entre s por la misin a realizar.
En sentido contrario a lo anteriormente expuesto, cuando se hace necesario reducir la temperatura en algn
tramo, se introducen unos cajetines refrigerados por agua que atraviesan el bao y absorben el calor
sobrante.
El bao de estao fundido es de unos 30 cm de profundidad y flotando sobre l se extiende y avanza el
vidrio horizontalmente.

Figura 3.6.2.3.- Zonas de calefaccin.

La zona del bao, situada debajo del labio del spout, sobre la que cae el vidrio se denomina wet back rea
(w.b.a.). Esta zona constituye una de las claves de la fabricacin float. Si su funcionamiento es correcto, el
vidrio de fondo que ha viajado por el spout y el labio en contacto con el refractario y que, por lo tanto, est
contaminado, es arrastrado por las corrientes creadas en esta zona hacia los laterales, de forma que aparecer
en el vidrio final sobre los 50 mm de cada borde, que en cualquier caso no son aprovechables. Si el
funcionamiento no fuera correcto, el vidrio de fondo contaminado se repartira por toda la hoja invalidando
el total de la produccin.
El buen funcionamiento de la seccin correspondiente a la wet back rea, viene determinado por sus
dimensiones. Estas y su funcionamiento esquemtico, pueden verse en la figura 3.6.2.4.
Dada la importancia de las dimensiones de esta seccin, es imprescindible poder modificarlas en caliente
para corregir desajustes por desgaste del refractario, etc. Para ello el labio est colgado por
tensores y su altura se puede regular para corregir la cota. El alejamiento es asimismo regulable,
sustituyendo la pieza w.b.t. por otra de la anchura precisa, operacin que se realiza fcilmente en caliente.
El vidrio fundido vertido por el labio sobre el estao a unos 1000 C, y sometido exclusivamente a la accin
de las fuerzas naturales, comienza a extenderse hasta que se alcanza el espesor de equilibrio a la vez que es
suavemente conducido hacia la salida del bao, esta extensin cesa cuando el espesor alcanza los 7 mm por
producirse en este punto el equilibrio de fuerzas. El espesor es funcin de las tensiones superficiales y
densidades de los fluidos presentes.
A partir de dicho momento la hoja mantiene este espesor y la correspondiente anchura, progresando a lo
largo del bao en un rgimen de temperatura descendente, hasta alcanzar los 900 C , zona en la cual por
tener la viscosidad adecuada, el efecto de traccin de la extendera produce un estirado con la consiguiente
prdida de espesor y anchura, este estirado cesa cuando la temperatura de la hoja pasa a ser de 800 C. A
partir de este punto el vidrio se acondiciona para que llegue a la salida del bao y entre en los rodillos a la
temperatura de 600 C aproximadamente.

Figura 3.6.2.4.- Planta y seccin de la wet back rea.

La salida de la hoja del bao es otro de los puntos claves de la fabricacin Float. Es necesario hacer a la hoja
despegar del estao y pasar por encima del muro que cierra el bao impidiendo el derramamiento del
mismo. Este muro final se denomina labio de salida. El problema se soluciona (Figura 3.6.2.5)
colocando loa rodillos que arras tren la hoja a la salida del bao denominados L.O.R., a mayor altura
que el nivel de estao y que el labio. El nivel de los tres L.O.R. es ascendente desde el primero
hasta el ltimo, con objeto de que la curvatura que se obliga a tomar a la hoja seta lo ms suave
posible y no se rompa.

Figura 3.6.2.5.- Marquesina de salida y L. O. R.

La temperatura de salida es un factor importante, as si el vidrio est demasiado fro, se rompe al

obligarlo a tomar la citada curvatura, rompindose con l la continuidad de la fabricacin, pero si
est demasiado caliente los L.O.R. producen marcas en la cara inferior invalidando la produccin.
El intervalo de temperatura en el que podemos movernos depende del espesor y la calidad requerida y
oscila entre 585 y 620 C. En el grafico de la figura 3.6.2.6 se puede obtener la temperatura de salida
normal y mnima en funcin del espesor.

Figura 3.6.2.6.- Temperatura de salida normal y mnima en funcin del espesor.

Por el procedimiento anterior (Fabricacin directa) , se pueden fabricar espesores prximos a los 6 mm, pero
a partir de stos hacia abajo se presenta un serio problema, pues al incrementar la velocidad de extendera, el
aumento de estirado se traduce en una disminucin de anchura, pero permaneciendo constante el espesor.
El motivo de este comportamiento son precisamente las tensiones superficiales y las densidades que ahora
obran en sentido contrario al anteriormente citado y tienden a llevar el espesor a los 7 mm, el efecto est
favorecido por el hecho de que para estirar mucho la hoja hace falta calentar tambin mucho en la zona de
estirado, con lo cual facilitamos la vuelta del vidrio al espesor de equilibrio.
Por otra parte, si pretendiramos obtener espesores por encima del de equilibrio, tampoco se tendra ninguna
posibilidad de accin, puesto que por el procedimiento descrito, no se cuente con ningn elemento
susceptible de oponerse a la flotacin natural del vidrio en sentido lateral.
Es por las limitaciones expuestas por lo que con la tcnica de fabricacin que nos ocupa, solo podemos
fabricar espesores entre 5 y 6 mm, dependiendo el valor real obtenido dentro de estos lmites de la velocidad
de extendera que se utilice.

La necesidad de obtener espesores alejados del de equilibrio, en uno y otro sentido, ha conducido a introducir en el proceso elementos capaces de oponerse a la flotacin natural del vidrio, esto se ha conseguido con
las mquinas denominadas Top - Rolls (T. R.)
Se trata en esencia de mquinas consistentes en una barra que gira accionada por un motor de velocidad
variable, y cuyo extremo de trabajo va provisto de una rueda dentada que se "clava" en la cara superior del
vidrio en los bordes de la hoja que flota.
Su papel consiste en "sujetar" la lmina de vidrio impidindola flotar, es decir estrechar o ensanchar segn
el caso, obligndola a avanzar a la velocidad marcada por la mquina, consiguiendo de esta forma controlar
a voluntad por medio de la regulacin de velocidad de los Top Rolls, la tendencia del vidrio a volver al
espesor de equilibrio.
Los Top Rolls se utilizan siempre por parejas colocadas una sobre cada borde de la lamina de forma
simtrica. El nmero de parejas a utilizar en cada uno, depende del espesor que se desee obtener,
necesitndose mas pares de Top Rolls cuanto ms nos alejemos del espesor de equilibrio en uno otro
sentido. Con esta tcnica se pueden obtener espesores entre 1.7 y 12 mm ambos inclusive, en condiciones
industriales normales.
Para obtener espesores superiores al de equilibrio, y fundamentalmente por encima de los 12 mm donde la
tcnica de Top Rolls est al lmite de sus posibilidades, existe otro mtodo de fabricacin substancialmente
distinto que es la tcnica de barreras.
El problema se nos plantea ahora en sentido contrario, se trata de conseguir espesores por encima de los 7
mm de equilibrio, por lo tanto no podemos permitir que el vidrio se extienda sobre el estao a su libre
albedro.
El procedimiento consiste en colocar desde la entrada del bao y a lo largo de ste, una serie de barreras
refrigeradas de grafito, que forman una especie de canal en el centro por el que tiene que discurrir necesariamente el vidrio.
Este canal tiene una anchura igual a la del vidrio final que queremos obtener, y es fcil comprender que con
una anchura y un tonelaje definidos, el espesor obtenido ser funcin de la velocidad con que la extendera
arrastra la hoja dentro del bao.
Las barreras de grafito se prolongan en el bao hasta el punto en que la temperatura sea 1o suficientemente
baja (y por lo tanto la viscosidad alta), como para que la hoja de fuerte espesor formada, discurra a partir de
aquel sin tender a esparcirse perdiendo espesor y ganando anchura.
El nmero de barreras a utilizar es directamente proporcional al espesor y al tonelaje.
Para mejor comprensin de todo lo expuesto, en la figura 3.6.2.7
esquemticamente los tres tipos de fabricacin.

pueden ver representados

Figura 3.6.2.7.- Esquemas de fabricacin de luna flotada.

El control de la hoja en el bao, se realiza mediante la observacin de la marcha en varios puntos claves por
medio de cmaras de T.V. en circuito cerrado (Figura 3.6.2.8), que visualizan los puntos clave del interior
del bao por medio de periscopios refrigerados introducidos en el mismo.
Este control tiene tres aspectos distintos.
El primero es cuidar que la hoja progrese en el bao sin que se produzcan desplazamientos laterales, etc, que
podran traer como consecuencia que el vidrio se pegara en las paredes, produciendo una avera.
El segundo aspecto es corregir o compensar las posibles variaciones que se produzcan en velocidades de
mquinas, extendera, temperatura de canal, etc. para mantener la estabilidad de la marcha.
Por ltimo vigilar la presencia de inclusiones slidas en la hoja, infundidos, piedras, etc, que pueden
originar problemas si no se toman las medidas oportunas.

Figura 3.6.2.8.- Control del nivel de la lmina de vidrio

A la salida del bao float tambin se realiza el control de la anchura de la lmina de vidrio (Figura 3.6.2.9)
Para el control trmico se realizan una serie de lecturas de temperaturas por medio de una serie de pares
termoelctricos (termopares), sumergidos en el estao en varios puntos del bao y a ambos lados. Estas
lecturas quedan registradas automticamente en la sala de control del proceso. Estos controles tienen por
objeto mantener la temperatura adecuada en cada punto a base de modificar cuando sea preciso la potencia
de calefaccin refrigeracin.

Figura 3.6.2.9.- Control de la anchura de la lmina de vidrio

En la figura 3.6.2.10 est representada la curva en longitud de la temperatura de un bao de flotado.

Figura 3.6.2.10.- Temperatura del bao de flotado en funcin de la longitud.

Reflecta float.
Con esta tcnica se produce un vidrio semireflectante, por depsito de una delgada pelcula de silicio sobre
la superficie superior de la lmina.
El gas_silano (SiH4) en ausencia de oxgeno y agua y a temperaturas superiores a los 400 C, se descompone
para formar -silicio elemental y producir hidrgeno como subproducto segn la reaccin piroltica :
SiH4

Si + 2H2

E1 mtodo aprovecha las condiciones adecuadas que ofrece el bao Float en temperatura, atmsfera interior,
etc., para provocar la reaccin piroltica y el consiguiente proceso de depsito.
Bsicamente el proceso consiste en distribuir uniformemente gas silano a un caudal y concentracin
adecuados sobre la lmina de vidrio, y permitir que el gas se descomponga formando un recubrimiento de
silicio en la superficie superior.
Se requiere un equipo adicional para control y regulacin del gas silano, as como un aparato distribuidor
para introducirlo en el bao y ponerlo en contacto con la hoja de vidrio (Figura 3.6.2.11).

Figura 3.6.2.11.- Esquema de fabricacin de reflecta float.

Posibilidades del proceso de flotado.
Por el procedimiento Float puede fabricarse vidrio de variadas caractersticas en lo que se refiere a
calidades, espesores, anchos y colores.
El abanico de calidades abarca todas las existentes en luna, incluyendo por supuesto la ms exigente que es
la calidad para platear.
Con las diversas tcnicas Float se pueden fabricar espesores entre 1.7 y 19 mm..
Por el procedimiento de estirado directo, el ms simple, se fabrica vidrio entre 5 y 6 mm de espesor. Este es
fijo entre los lmites indicados y depende del tonelaje, es decir de la velocidad de fabricacin dada por la
extendera.
Introduciendo en la fabricacin los Top Rolls se pueden obtener espesores entre 1.7 y 12 mm y con la
variante de barreras la gama de espesores posibles se sita entre 8 y 19 mm.
Con el equipo normal de fabricacin el ancho til puede variarse entre 2.70 y 3.30 m , en todos los casos.
Con la utilizacin de medios especiales estos lmites pueden ampliarse, sobrepasando los 4m.
Por el procedimiento Float es factible fabricar cualquier tipo de color, por el sistema clsico de fundir en el
horno unas materias primas que incluyan los correspondientes colorantes, y que consecuentemente darn
lugar a un vidrio final con el color deseado.
Obviamente las diferencias fsico-qumicas entre estos vidrios de diferentes colores, requieren ciertos retoques en las tcnicas de flotado en uno u otro caso.
Por medio de la tcnica Reflecta Float se obtiene un vidrio semireflectante de tonalidad bronce. Tiene la
ventaja de que el paso de incoloro a bronce y viceversa se realiza en pocas horas, en lugar de los 3 a 5 das
que se tarda en realizar la coloracin o decoloracin por el procedimiento de incluir colorantes en las
materias primas que se introducen en el horno.

3.6.3.- Tcnica del estirado directo.

La determinacin de los parmetros de marcha en este tipo de fabricacin, es la ms simple y no
ofrece, en principio, ninguna dificultad. El espesor en este tipo de fabricacin y con un rgimen
trmico normal, depende exclusivamente de la velocidad. Se trata de fabricar un espesor E con una
anchura A.
Obtencin de la velocidad.
En el grfico de la figura 3.6.3.1, estn relacionados los parmetros espesor y velocidad en
fabricacin directa, por lo tanto, conocido el espesor E que deseamos obtener, se puede determinar
el valor correspondiente a la velocidad de extenderia V.

Figura 3.6.3.1.- Espesor en la tcnica de estirado directo en funcin de la velocidad .

Calculo del tonelaje.
La limitacin del sistema de fabricacin directa, consiste en que si espesor y ancho estn prefijados
por nuestras necesidades, y la velocidad es fija en funcin del espesor, no se puede fabricar a
cualquier tonelaje, sino solo precisamente al que resulte de los valores reales de los tres parmetros
citados, as pues siendo T el tonelaje y el peso especifico del vidrio, se tiene:

T = EAV t

(3.6.3.1)

siendo t el tiempo para el que se realice el calculo.

Ajuste de la marcha.
Supongamos que tenemos en marcha una fabricacin basndose en los puntos enunciados, a un tonelaje
medio, es decir con cierta cantidad de potencia.
El ajuste a la potencia ptima tanto en preheat como en reheat se realiza a base de pequeas
modificaciones de tanteo basndonos en las consideraciones siguientes.

La calefaccin de cabeza o preheat, tiene por objeto mejorar las condiciones de flotacin del vidrio y
como con secuencia la distorsin del producto final; el vidrio se flota mejor a medida que se calienta hasta
llegar a una temperatura ptima a partir de la cual se estabiliza. Este es el punto que tenemos que encontrar
observando los diferentes tipos de distorsin del producto final. Todo aumento de potencia a partir de este
punto, no mejora la distorsin y solo se traduce en un gasto intil de energa.
La potencia ptima a colocar en reheat es aquella con la cual se obtiene a tonelaje y velocidad constante, la
mxima anchura final, es decir el mnimo de espesor.
En la figura 3.6.3.2 tenemos representado el sentido en el que evolucionan el espesor y la anchura al
variar la potencia de reheat, manteniendo constates el resto de los parmetros.

Figura 3.6.3.2.- Evolucin de la potencia en reheat.

Considerando el punto B como el ptimo anteriormente citado, analicemos los otros dos casos: si reducimos
la - potencia hasta llegar al punto A, el vidrio estar en la zona de reheat demasiado frio, estirar con
dificultad - originando distorsin, y transmitir el esfuerzo de traccin ms hacia la cabeza lo que originar
una prdida extra de anchura.
Analicemos ahora el punto C, al que llegamos aumentando la potencia, el vidrio pasar entonces a
estar demasiado caliente en la zona de reheat, se estirar con facilidad pero el estirado se traducir
solamente en prdida de anchura porque el vidrio a una temperatura excesiva, volver hacia el
espesor de equilibrio despus de ser estirado. Esta doble operacin de estirar y volver al espesor de
equilibrio perjudicar naturalmente la distorsin final.

Refrigeracin.
A tonelajes elevados se utilizan refrigerantes en la cabeza del bao, para evitar el exceso de
temperatura. De este control trmico se derivan la reduccin del ancho - mximo de la hoja en el
bao, demasiado grande si la temperatura era excesiva, y consecuentemente un aumento
proporcional del espesor obtenido a costa por supuesto del ancho definitivo.
Si despus de un reglaje de refrigeracin de cabeza estamos en el espesor preciso, pero no en el
ancho, este debe de ajustarse a base de aumentar o disminuir el tonelaje segn el caso, pero siempre
que se trate de ajustes y no de modificaciones importantes, puesto que sensibles variaciones en el
tonelaje modificaran las condiciones trmicas del bao, originando una deriva del espesor en uno u
otro sentido dependiendo de que el tonelaje se aumente o se disminuya.
En la salida del bao tambin es necesario utilizar refrigerantes, para acondicionar trmicamente la
hoja antes de abandonar el estao y montar sobre los rodillos, en esta zona la temperatura del vidrio
es critica.
En el grafico de la figura 3.6.3.3 podemos obtener el nmero aproximado de refrigerantes a utilizar
dependiendo del espesor y tonelaje.

Figura 3.6.3.3.- Nmero de refrigerantes salida.

3.6.4.- Tcnica de Top Rolls.

Es necesario utilizar Top Rolls para fabricar espesores diferentes del de la fabricacin directa, veamos
ahora como se utilizan.
Determinacin del nmero de pares
Como punto de partida tenemos que definir el espesor E que pretendemos fabricar.
El grafico de la figura 3.6.4.1 nos da el nmero de pares a utilizar, que ser mayor cuanto ms nos
alejemos en uno u otro sentido del espesor de estirado directo. S e representa el numero de pares
normal para cada espesor, pero siempre es factible utilizar un nmero de mquinas superior al
indicado.

Figura 3.6.4.1.- Nmero de pares Top Rolls por espesor.

Determinacin de la posicin.
La situacin de los sucesivos pares de Top Rolls, viene dada por la conjuncin de una serie de puntos
que son:
(i).- La primera pareja debe de estar sobre loe 920 C y hacia la parte mas ancha de la hoja.
(ii).- Los sucesivos pares a partir del anterior y hasta los 820 C. Si resultara que por requerirse un nmero
elevado de Top Rolls o los ltimos coincidieran en zona ms fria, se dar calefaccin suplementaria sobre
los bordea, para evitar que los dientes de las moletas atanquen mal al vidrio demasiado frio.
(iii).- Los pares de Top Rolls deben de estar situados a unos tres metros de distancia aproximada
entre ellos, no mucho menos para no disminuir la eficacia, y no mucho ms para evitar prdidas
importantes de ancho de hoja entre una pareja y otra. Todos los clculos de velocidades a los que
haremos referencia presuponen que la equidistancia entre parejas es fija.
Con tiradas fuertes se hace necesario meter refrigerantes en cabeza del bao, antes de la primera pareja de
mquinas, para evitar que se atrase demasiado el punto de los 920 C que, como decamos es el mximo
de temperatura a la que debe de colocarse el primer par de Top Rolls. Si se coloca este a
temperatura ms elevada, al estar el centro de la hoja demasiado caliente acusaria de forma
diferencial los esfuerzos de estirado, en perjuicio del perfil final, obtenindose diferencias fuertes de
espesor entre centro y bordes, en menos o mas segn se utilicen ngulos positivos o negativos en las
primeras parejas de Top Rolls
Clculo de la velocidad de extendera.
Habamos definido el espesor E que queramos fabricar, y fijaremos ahora la anchura bruta A y el
tonetaje T a obtener. Siendo t el tiempo y el peso especfico del vidrio, tendremos que la velocidad
necesaria en la extendera VE ser:

VE =

T
EAt

(3.6.4.1)

A esta velocidad VE calculada, es necesario hacerle una correccin; teniendo en cuenta que como
espesor E habre mos tomado el espesor medio deseado en el ancho til, y que el espesor entre las marcas
de los Top Rolls y las bandas ser distinto, segn figura 3.6.4.2. Es decir tendramos que trabajar para
los clculos con el espesor medio en el ancho total, pero como la cifra ms significativa ser siempre el
espesor comercial que corresponde solo al ancho til, operamos con este y corregimos la velocidad :

VE ,REAL = fCVE ,TEORICA

(3.6.4.2)

fC = Factor correccin segn la tabla 3.6.4.1.

Tabla 3.6.4.1.- Valores del factor correccin segn el espesor
E

1.7

2.2

2.5

3.2

10

12

fC 0.9155 0.9771 0.9848 0.9879 0.9924 0.9976 1.0017 1.0040 1.0068 1.0166 1.0250

Espesor en bordes superior al del centro cuando este es < de 5 mm

Espesor en bordes inferior al del centro cuando este es > de 5 mm

Figura 3.6.4.2.- Perfil del espesor en bordes
Definicin velocidades
Determinada la velocidad de extendera VE, el segundo factor decisorio del espesor final que queramos
obtener ser la velocidad de los T o p R o l l s En el problema del clculo de las velocidades adecuadas
para estas mquinas, existen dos vertientes que es conveniente tratar por separado.
El espesor final obtenido depende exclusivamente, salvo naturalmente pequeos matices, de las velocidades
extremas del sistema, es decir de la velocidad de extendera que ser la mxima o la minima, y de la
velocidad del primer par de Top Rolls, V1 que a la inversa ser la minima o la mxima segn el caso.
Las velocidades del resto de parejas de T o p R o l l s que se utilicen, V2, V3 , V4 , etc. sern siempre
intermedias a las citadas V 1 , y V E , teniendo que cumplirse una de las dos condiciones siguiente:

V1 < V2 < V3 < ..................... < VE

bien

V1 > V2 > V3 > ..................... > VE

Por lo tanto las posibles modificaciones, de los valores V 2 , V 3 , etc, dentro de los limites que fija
una de las dos condiciones establecidas, no hacen sino desplazar la cantidad parcial de esfuerzo de
estirado o contraestirado de unas parejas a otras, pero nunca modificaran la cantidad de esfuerzo
total definitoria del espesor final que depender de la relacin:

V1
VE

(i).- Partiendo de una serie de datos prcticos, se han determinado matemticamente los valores de
la relacin:

y = a0 + a1x1 + a2 x 2 + a3 x1x 2 + a4 x12 + a5 x 22

siendo:

y=

V1
VE

, x1 = Espesor (mm.) ,

x2

= Tonelaje (t/dia.)

para:

a0 = - 4.984959967 x 10-2

a1 = 6.796639383x 10-2

a2 = 2.794295828 x 10-4

a3 = - 8.180057755 x 10-5

a 4 = 1.146440638 x 10-2

a5 = - 1.009341822 x 10-7

Los valores obtenidos en funcin del espesor, estn representados en la curva correspondiente en el
grfico de la figura 3.6.4.3.

Figura 3.6.4.3.- Relacin velocidades espesores.

(ii).- Conocida la velocidad del primer par de Top Rolls veamos como se calcula la del ltimo.
La relacin de velocidades entre el ltimo par y la extenderia

Vn
, est acotada por los criterios
VE

siguientes:
En fabricacin de espesores inferiores a 6 mm. si trabajamos con una relacin de velocidades entre Top
Rolls muy alta para llegar al ltimo par a velocidad cercana a la de extenderia, la hoja tiene demasiada
tendencia a estrechar entre los Top Rolls inestabilizndose e incluso llegando a los ltimos
demasiado estrecha para la limitada posibilidad de entrada de las mquinas en el bao.
En espesores superiores a 6 mm, con estirado negativo, la hoja serpentea entre el ltimo par y la extenderia
pudiendo llegar a las paredes y provocar retenciones en las espaldas. En sentido contrario si la
relacin de velocidades entre Top Rolls es muy baja, estaremos realizando practicamente todo el
trabajo sobre el vidrio entre el ltimo par y la extenderia, necesitando partir de anchos en cabeza de
bao mayores para llegar al ancho final deseado, puesto que no estaremos utilizando practicamente la
posibilidad de control de anchura al estirar que nos permiten los Top Rolls , la distorsin final ser la
perjudicada.
Partiendo de los postulados anteriores, el calculo matemtico de la relacin

Vn
es como sigue:
VE

y ' = b0 + b1x1 + b2 x 2 + b3 x1x 2 + b4 x12 + b5 x 22

siendo:

y'=

Vn
VE

, x1 = Espesor (mm.) ,

x2

= Tonelaje (t/dia.)

para:

b0 = 1.595267521 x 10-1

b1 = 1.205567114 x 10-1
b2 = 1.815797386 x 10-4
b3 = 3.383179516 x 10-5
b4 = 3.025180421 x 10-3
b5 = 2.41256028 x 10-7
Los valores numricos obtenidos para cada espesor, estn representados en la correspondiente curva de la figura
3.6.4.3.
(iii).- Para determinar que tipo de relacin tenemos que utilizar de un par de Top Rolls a otro, hay que analizar la
evolucin de la velocidad del propio vidrio al ser estirado de forma natural.
En la figura 3.6.4.4 se ha representado la evolucin de la velocidad de la hoja a lo largo del bao en estirado
directo, es decir sin la intervencin de Top Rolls.

Figura 3.6.4.4.- Evolucin velocidad hoja en estirado directo.

A la vista del grafico se puede observar, que la lamina cuando es estirada de forma "natural", sin la intervencin
de mas fuerza que la traccin de la extendera y la propia del vidrio a recuperar su espesor de equilibrio, en funcin
de su viscosidad en cada punto adopta una curva que en el palier de trabajo de los Top Rolls (920-820 C)
es creciente. Tomando una serie de puntos equidistantes en el sentido longitudinal del bao dentro
del entorno fijado, y relacionando las velocidades de los mismos, se ve que se cumple con mucha
aproximacin que:

VP 2 VP 3
V
=
= ................... = Pn
VP 1 VP 2
VP ( n 1)
siendo

VP 1 = Velocidad en el punto 1
VP 2 = Velocidad en el punto 2

VP 3 = Velocidad en el punto 3

VPn = velocidad en el punto n

Lo que nos define la relacin de velocidades que deban llevar entre si los Top Rolls, para que
fuercen el vidrio, pero siguiendo una curva velocidad - espacio similar a la natural definida por la
relacin viscosidad - espacio.
Obtenindose en estas condiciones un vidrio final que habr sido trabajado en el punto y con la
intensidad adecuada, lo que garantiza un deterioro mnimo de su distorsin.
La relacin entre velocidades de Top Rolls debe ser pues:

V2 V3 V4
V
= = = ................... = n
V1 V2 V3
V( n 1)

Y puesto que ya se ha determinado:

- Nmero de pares de Top Rolls a utilizar
- Velocidad del primero
- Velocidad del ltimo
- Relacin entre pares constante
El clculo de la relacin entre pares ser:

Z=

Vn
V( n 1)

V1 = V1
V2 = ZV1

V3 = ZV2 = Z 2V1
V4 = ZV3 = Z 3V1
.
n 1
n
( n 1)
1

V = ZV

=Z V

es decir:

Vn
Z = n 1

Vn

V1

= n 1

V1

VE
Vn

y como:

y=

V1
VE

y'=

Vn
VE

resulta:

Z = n 1 y '

valores tabulados que estn representados en la tercera curva de la figura 3.6.4.3.

Clculo velocidades.
Conocido el valor

VE pasamos al grafico de la figura 3.6.4.3, y entrando por el espesor E se obtiene:

V1
,siendo V1 la velocidad del primer par de Top Rolls y consecuentemente:
VE
V1 = yVE
Vn
- Valor y' de la relacin
siendo Vn la velocidad del ltimo par de Top Rolls, por lo tanto:
VE
Vn = y 'VE

- Valor y de la relacin

- Coeficiente

Vn
, con cuyo valor pasaremos, dependiendo del caso, a una de las tablas de las figuras
V1

3.6.4.5 o 3.6.4.6. y tomando la curva correspondiente al nmero de pares a utilizar, ya calculado,

obtenemos el valor de

Z=

Vn
, es decir la relacin de velocidades entre cada pareja y su contigua, de
V( n 1)

donde :

V1 = Ya calculada
V2 = ZV1
V3 = ZV2
V4 = ZV3
.

Vn = ZV( n 1)

Figura 3.6.4.5.- Relaciones velocidades Top Rolls para

E 6mm

Figura 3.6.4.6.- Relaciones velocidades Top Rolls para

E > 6mm

Determinacin de los ngulos.

Debern ser iguales para ambas mquinas de cada par.
Excepcionalmente puede permitirse un desfase de 2 , para corregir una asimetria de perfil,
estabilidad de hoja, etc.
El sentido y valor del ngulo total, viene definido por la necesidad de obtener perfiles transversales
de espesor con diferencias mximas muy pequeas, lo que obliga a compensar con los ngulos la
diferencial incidencia del efecto de retencin o aceleracin de los Top Rolls sobre bordes y centro de
la lmina de vidrio.
En la figura 3.6.4.7 puede ver que se denomina ngulo positivo al que se opone a que la hoja estreche
al ser estirada entre los Top Rolls y extendera, y negativo al opuesto. El efecto del ngulo se hace
sentir preferentemente en el centro de la hoja, mas caliente, razn por la cual el positivo aumenta el
ancho introduciendo tendencia al perfil en U y el negativo lo disminuye obligando hacia el perfil de U
invertida.

Figura 3.6.4.7.- Sentido de los ngulos de Top Rolls.

El grafico de la figura 3.6.4.8 nos da el valor y sentido del ngulo total a utilizar en funcin del espesor;
refirindose al ngulo total a la suma algbrica de los ngulos de todas las parejas de Top Rolls en
servicio, es decir siendo:

1 ,
2 ,
3 ,.,
N ,
los ngulos de las sucesivas parejas de mquinas. El ngulo total ser :

TOTAL =
1 +
2 +
3 + ................ +
N

Figura 3.6.4.8.- Angulo total de los Top Rolls

A l objeto de realizar un trabajo racional sobre el vidriO, debe de cumplirse una de las dos condiciones
siguientes en valor absoluto:

1
2
3 ................
N
o bien

1
2
3 ................
N
Conocido el valor del ngulo total, el reparto de los valores a las sucesivas parejas de mquinas se
realiza en funcin del siguiente criterio: el esfuerzo de estirado introducido por el ngulo de cada par de
Top Rolls deber de conseguir un efecto prctico sobre la hoja igual en todos los casos, es decir, habra
que utilizar siempre ngulos cada vez ms fuertes de cabeza a cola del bao, puesto que a medida que el
vidrio se enfria es necesario ejercer un esfuerzo mayor para obtener el mismo resultado. De esta manera el
efecto total de estirado obtenido con los ngulos, estara perfectamente repartido entre todas las parejas de
mquinas en beneficio de la distorsin final.

Este planteamiento terico, es siempre viable cuando se utilizan ngulos negativos, por ejemplo:

1 = -2 ,

2 = -3 ,

3 = -4 ,

4 = -5 ,

5 = -6

Cuando se trata de ngulos positivos, en condiciones de fabricacin normales, tambin es factible y

aconsejable en beneficio de la distorsin final, el reparto segn la teora expuesta, es decir :

1 = 2 ,

2 = 3 ,

3 = 4 ,

4 = 5 ,

5 = 6

No obstante en ciertos casos en condiciones de fabricacin extremas, grandes tiradas, espesores

muy bajos, temperatura alta del vidrio en el canal, etc, del posicionamiento de ngulos segn la
teora expuesta pueden derivarse anchos excesivos en la cabeza del bao. La solucin partiendo del
ngulo de los Top Rolls, es igualar estos o incluso invertirlos, utilizando repartos como:

1 = 4 ,

2 = 4 ,

3 = 4 ,

4 = 4 ,

5 = 4

1 = 6 ,

2 = 5 ,

3 = 4 ,

4 = 3 ,

5 = 2

o bien :

Veamos ahora porqu resultan anchos menores en la cabeza del bao, cuanto mayor es el valor
absoluto del ngulo del primer par. Nos remitiremos a los esquemas de la figura 3.6.4.9, en los que
en el caso 1 la hoja es atacada por un Top Rolls sin ngulo y en el caso 2 por un Top Rolls con
ngulo positivo.
Siendo F 1 y F2 las fuerzas totales ejercidas por los Top Rolls sobre la hoja, las componentes de estas
fuerzas al y a2 son las que obligan al vidrio a avanzar hacia las mquinas en la direccin preferente,
comprobndose que:
Siendo
1

<
2

F1 = F2

resulta: a1

< a2

por lo tanto al ser la fuerza a2 mayor que la a l, extraeremos mayor cantidad de vidrio de la cabeza
del bao en el caso 2, y consecuentemente el ancho resultante ser menor, cumplindose que :

A1 > A2
Esta conclusin respecto a loa anchos en cabeza nos lleva a otra consideracin importante, siempre
refiriendonos a la figura 3.6.4.6, el vidrio en el caso 1 llega a la mquina menos solicitado por la
misma, se le ha permitido flotar mejor y est ms relajado, por lo tanto, sometindolo en ambos
casos al mismo estirado entre los Top Rolls y la extenderla, la distorsin final en el primero ser
mejor puesto que se ha partido de un vidrio en condiciones ms ptimas.

Figura 3.6.4.9.- Ancho mximo segn el ngulo de los Top Rolls.

Calefaccin.
Independientemente de las funciones de tipo general que ya han sido descritas, en la fabricacin con
Top Rolls la calefaccin desempea tres funciones especificas:
(i).- Alargamiento de la zona de trabajo de las mquinas.
Estando limitado el palier de trabajo de los Top Rolls entre los 920 C y 820 C, en determinadas
fabricaciones y tanto ms cuanto ms nos alejemos del espesor de fabricacin directa, necesitamos
utilizar un elevado nmero de pares de Top Rolls, encontrndonos con el problema de que el espacio
de que disponemos en el bao dentro del margen de temperaturas indicado, es excesivamente corto
para ubicar los Top Rolls necesarios.
Se recurre entonces a alargar la zona disminuyendo la pendiente de la curva de enfriamiento de la
hoja por medio de calefaccin en la reheat. En la figura 3.6.4.10 se da un ejemplo de una
fabricacin con tres pares de Top Rolls en linea de puntos, y otra con cinco pares en trazo continuo,
habiendose ampliado en el segundo caso el espacio til para Top Rolls en un 50 % con respecto al
primero.
En este tipo de utilizacin la calefaccin se aplica preferentemente sobre los bordes.

Figura 3.6.4.10.- Alargamiento zona de trabajo Top Rolls utilizando la Reheat.

Mejora de la distorsin.
Se trata de una posible variante del caso anterior. Cuando utilizando varios pares de Top Rolls el
vidrio del centro de la hoja llega al nivel de los ultimos demasiado frio, al forzarlo a estirar a una
viscosidad inadecuada provocamos un excesivo deterioro de la distorsin.
La solucin consiste nuevamente en disminuir la curva de enfriamiento de la hoja en la zona de Top
Rolls aplicndole calefaccin en reheat, pero ahora preferentemente sobre el centro.
Mejora del perfil.
El caso planteado en el apartado anterior, supondr en muchas ocesicnes que una mejora de perfil acompae
a la mejora de distorsin.
Pero hay casos especificos en los que se trata fundamentalmente de obtener una mejora del perfil
aplicando calefaccin en reheat al centro de la hoja. El ejemplo ms clsico lo tenemos en la
fabricacin de baldosa de 10 y 12 mm con Top Rolls. En este tipo de fabricaciones es necesario
utilizar fuertes ngulos negativos en las mquinas, lo que origina perfiles con fuerte espesor en el centro,
la aplicacin de calefaccin en reheat precisamente en el centro disminuye la viscosidad en esta zona,
favoreciendo la tendencia al espesor de equilibrio y consecuentemente mejorando el perfil.
Refrigeracin.
En la fabricacin con Top Rolls, se utiliza refrigeracin en cabeza y cola de bao, en principio, tal
y como hemos enunciado para el caso de fabricacin directa.

La refrigeracin a la entrada tiene no obstante otra aplicacin adems de la ya citada de evitar

temperaturas y anchos mximos sucesivos, que es obtener mejores perfiles transversales de espesor.
Fundamentalmente se dan dos casos.
En la fabricacin de dbiles espesores y sobre manera si se utilizan ngulos positivos importantes en
las primeras parejas de Top Rolls, el centro de la hoja ms caliente cede con mayor facilidad al esfuerzo
transversal de las mquinas, perdiendo ms espesor que el resto, pudiendo derivarse perfiles con
demasiada tendencia a la U. La solucin es colocar refrigerantes a la entrada del bao, antes de los Top
Rolls, que robarn ms calor al centro ms caliente, e incluso calorifugarlos sobre los bordes o
cruzarlos sobre el centro para acentuar el efecto refrigerante sobre la zona que nos interesa.
Cuando se trata de fabricar espesores superiores al de equilibrio, al tratarse de impedir que el vidrio baje
a su espesor de equilibrio, es necesario colocar refrigerantes en cabeza de bao, antes de los Top Rolls,
para aumen tar la viscosidad del propio borde impidiendo que flote, permitiendonos dominarlo con
las mquinas y haciendo de barrera lateral al centro ms caliente. Estos refrigerantes se colocan
especficamente sobre un metro, aproximadamente, de los bordes en sentido transversal, y nunca
sobre el centro para evitar ir en sentido contrario a lo expuesto en el punto de calefaccin de este
apartado.
En lo que se refiere a la refrigeracin de salida, nos remitimos a los grficos de las figuras 3.6.2.6
y 3.6.3.3 de la tcnica de fabricacin directa y a las explicaciones pertinentes que son igualmente
validas para el caso de Top Rolls
Ajuste de la marcha.
Una vez tengamos en servicio una fabricacin calculada por el metodo enunciado anteriormente, es
necesario efectuar por lo menos pequeos ajustes, hasta encontrar las condiciones ptimas de
espesor, ancho til, perfil, distorsin, etc. Estas pequeas correcciones y sus magnitudes, son en
general, facilmente definibles a la vista de los resultados practicos.
No obstante hay casos en los resultados obtenidos, se alejan lo suficientemente del ptimo, como para
deducir que existe un problema de mayor magnitud en los parametros y condiciones calculados y
establecidos. En este caso el arma ms til a la que se puede recurrir, es el trazado de curvas de
velocidad de centro y bordes, as como la posicin y velocidad de Top Rolls, llevando
posteriormente a un grafico los resultados obtenidos.
Las medidas de velocidad se realizan por medio de testigos colocados sobre centro y bordes de la hoja
en el bay 1, y midiendo los tiempos de paso de esos testigos por una serie de puntos previamente
acotados a lo largo de todo el bao. Estos datos nos permiten dibujar las curvas de velocidad de centro y
bordes segn grficos, as como situar sobre dichos graficos la posicin y velocidad de los Top Rolls
La observacin de los graficos anteriores, nos dar una informacin muy valiosa sobre las modificaciones
prcticas que las condiciones de fabricacion requieren, para un perfecto acoplamiento entre Top Rolls y
vidrio.
Pasemos a analizar los ejemplos representados graficamente, en los que las curvas continuas
representan la velocidad del centro y las de trazos la de los bordes. S u p o nindose por principio que el
espesor medio obtenido es correcto en todos los casos.
En la figura 3.6.4.11 tenemos representado un caso ideal, en el que observamos que las diferencias de
velocidad centro-bordes-Top Rolls son mnimas, y que las mquinas se mueven en todos los casos
ligeramente ms lentas que el borde, lo que constituye una situacin de estirado muy correcta.

Figura 3.6.4.11.- Curvas velocidad bordes centro

El caso de la figura 3.6.4.12 corresponde a una marcha en la que la relacin de velocidades entre Top Rolls
es demasiado baja, es por esto que al moverse muy lentos los ltimos pares con respecto a la tendencia
de la hoja, obligan al borde a retrasarse con respecto al centro, y por lo tanto originan desplazamientos
de estractos transversales que perjudicarn la distorsin del vidrio final. La solucin a este caso
consiste en aproximar la velocidad de los Top Rolls 4 y 5 a la de la hoja aumentndoles la velocidad
y eventualmente si esta maniobra originara un pequeo aumento de espesor, retrasar ligeramente la
velocidad del conjunto de mquinas.

Figura 3.6.4.12.- Curvas velocidad bordes centro

La figura 3.6.4.13 corresponde a un caso contrario al anterior, es decir, relacin de velocidades Top
Rolls demasiado elevada, lo que origina una aceleracin de los bordes en las ltimas mquinas que
incluso rebasan la velocidad del centro. Solucin disminuir velocidad a los ltimos pares de Top
Rolls

Figura 3.6.4.13.- Curvas velocidad bordes centro.

Por ltimo en la figura 3.6.4.14 tenemos un caso en el que la velocidad del borde se aleja demasiado
de la del centro en todo el bao, forzada por los Top Rolls, siendo correcta - la relacin de
velocidades entre mquinas; si aumentamos la velocidad de todas las mquinas, para acercarla a la
del vidrio, obtendremos automticamente una subida de es pesor que por hipotesis era correcto en
principio. El - problema ante el que estamos, es que se requiere en este caso la utilizacin, al menos,
de otra pareja de Top Rolls

Figura 3.6.4.14.- Curvas velocidad bordes centro.

En todos los ejemplos se ha tratado del acoplamiento de las velocidades de los Top Rolls a las de la
hoja como solucin. Naturalmente tambin pueden lograrse resultados, en algunos de los casos
citados, modificando el rgimen trmico del bao, pero esta solucin presenta mayores dificultades
de definicin y es siempre ms lenta y laboriosa, razones por las cuales no se tiene en cuenta,
siempre que nos movamos por supuesto en un rgimen de temperaturas normal.
3.6.5.- Tcnica deBarreras.

Se trata de obtener un espesor E superior al de equilibrio, a un ancho A y un tonelaje T. en las

figuras 3.6.5.1 a 3.6.5.3 pueden verse la instalacin y planos de detalle.

Figura 3.6.5.1.- Montaje e instalacin de barreras.

Figura 3.6.5.2.- Barreras de grafito.

Figura 3.6.5.3.-Posicin de los motores lineales (M.L.) y barreras

Clculo de la velocidad.
Siendo t el tiempo y el peso especifico del vidrio, obtenemos directamente el valor de la
velocidad de extendera V:

T = EAV t
de donde:

V=

T
EA t

Posicin y nmero de barreras.

La posicin de las barreras nos viene dada automaticamente, la separacin entre las mismas deber
de ser, en principio , igual al ancho bruto A que se ha prefijado (Figura 3.6.5.3).
El nmero de barreras a colocar, no es una magnitud absolutamente fija en cada caso, su longitud
total debe de ser tal que a la salida de las mismas la hoja de fuerte espesor est lo suficientemente
fria, como para no poder esparcirse tendiendo al espesor de equilibrio. No obstante un cierto defecto
en la longitud total de las barreras, puede paliarse aumentando el nmero de refrigerantes colocados
sobre la hoja a la salida de las mis mas.
Si la zona de barreras es corta o la refrigeracin a la salida de las mismas escasa, el vidrio
demasiado caliente al quedar libre sobre el estao, tiene una viscosidad lo suficientemente baja
como para esparcirse ganando anchura y por lo tanto perdiendo espesor. Este problema se detecta
inmediatamente, porque el ancho de la hoja final ser mayor a la separacin que hemos puesto entre
barreras.
Las curvas del grfico de la figura 3.6.5.4, nos dan la longitud total de barreras a instalar, en
funcin del espesor y la velocidad a utilizar.

Figura 3.6.5.4.- Longitud de barreras segn velocidad y espesor.

Posicionamiento de los motores lineales (M.L.).

En la seccin transversal del balo de la figura 3.6.5.3, tenemos una vista de la posicin de los
motores lineales y la representacin esquemtica de las corrientes de estao que originan. Estas
corrientes del centro hacia los bordes, arrastran al vidrio por rozamiento empujandolo
transversalmente contra las barreras de forma mecnica.
La tendencia del vidrio a buscar el espesor de equilibrio, sumada al efecto citado en el prrafo
anterior, originan un esfuerzo importante del vidrio contra la barrera, que se traduce en una fuerza
de rozamiento que tiende a oponerse al deslizamiento de la hoja hacia la salida del bao. Esta fuerza
de rozamiento que no suele ser demasiado importante en fabricaciones de espesores de hasta 10
mm, empieza a constituir un problema cuando se trata de espesores superiores al anterior.
Al aumentar la magnitud de las dos componentes que la originan, por una parte la fuerza de
flotacin es mayor al estar ms alejados del espesor de equilibrio, y por otra para conseguir el
efecto trmico deseado se tienen que utilizar intensidades ms importantes en los motores lineales,
aumentando consecuentemente la fuerza con que las corrientes de estao obligan al vidrio contra la
barrera.
En este estado de cosas, existe el peligro tanto mayor cuanto ms elevado sea el espesor que se
fabrica, de que la retencin sea tal que la hoja llegue a pararse entre las barreras dando lugar en
pocos segundos a una grave avera.
El posicionamiento de los motores lineales, de forma especial, es de gran ayuda para evitar el
problema. Tradicionalmente los motores se colocan hacia el final de la primera barrera,
perpendicularmente al eje longitudinal del bao, aproximadamente en la zona donde el vidrio
despus de abandonar los Extensin Tiles, entra en contacto con las barreras. El posicionamiento
especial, consiste en alejarlos ligeramente hacia la salida, y darles un cierto ngulo con respecto al
eje mayor del bao.
En la figura 3.6.5.5 tenemos un esquema de las dos posiciones de los motores lineales, y
refirindonos a ella pasamos a analizar el conjunto de fuerzas que actan en uno y otro caso.
Estudiemos las fuerzas que obran sobre el vidrio obligndolo contra la barrera, en el punto de
contacto P.
Por una parte tenemos la fuerza de flotacin FF , en el mismo sentido el esfuerzo del motor lineal que
llamaremos FM , y por ltimo la fuerza de arrastre introducida por la extendera FV .
En el segundo caso con el motor lineal en ngulo, estn representadas las mismas fuerzas sobre el
punto P l. Remitindonos a los diagramas de fuerzas comparemos las de rozamiento FR y empuje en
ambos casos:

N = FM + FF
FR = N
FM > a

N1 = a + FF
FR 1 = N1
N > N1

siendo

= coeficiente de rozamiento cinetico

N = Fuerza de reaccin
Luego:

FR > FR 1

por lo tanto la fuerza de rozamiento es menor en el segundo caso, en el que el esfuerzo introducido
por el motor lineal FM se descompone en las fuerzas a y b. Comparemos ahora las fuerzas de
empuje, en el primer caso es simplemente FV , mientras que en el segundo se le suma la
componente de FM en su direccin, por lo tanto:

FV < FV + b
lo que equivale a decir que la fuerza de arrastre es mayor en el caso dos, quedando demostrado que
obtenemos un menor rozamiento y un mayor empuje cuando colocamos el motor lineal con un
cierto ngulo, por lo que el punto de contacto del vidrio con la barrera se aleja hacia la salida como
se ve en la figura 3.6.5.5 en la que :
A < A1

Figura 3.6.5.5.- Posicionamiento de los motores lineales.

Habida cuenta de que la fuerza FM es, en la prctica, importante, como lo demuestra el hecho de
que en condiciones normales de marcha el punto de contacto vidrio - barrera, nos avanzara en el
sentido favorable del orden de los 30 cm si desconectaremos los motores lineales, calculemos el
valor porcentual de sus componentes a y b cuando posicionamos los motores con un ngulo :

a = FM cos
b = FM sen

y dando valores a entre 0 y 30 que son las posibilidades de posicionamiento practico, se tiene:

FM
a
b

0
5
100 100

10
100

15
100

20
100

25
100

30
100

100 99.61 98.48 96.59 93.96 90.63 86.60

0
8.71 17.36 25.88 34.20 42.26 50.00

El ancho final.
De lo anteriormente expuesto se deduce, que una inadecuada configuracin en lo que se refiere a longitud de
barreras - refrigeracin a la salida de las mismas, sea por defecto o por exceso, trae como consecuencia la
obtencin de un ancho final diferente de la separacin entre barreras, diferencia que puede cifrarse en 10 % ,
aproximadamente, en las condiciones extremas. En el cuadro de la figura 3.6.5.6, podemos estudiar todos los
casos posibles de evolucin del ancho final A con relacin a la separacin entre barreras B, as como las
acciones a emprender para poder pasar de uno a otro caso.

Figura 3.6.5.6.- El ancho en baldosa.

El perfil.
En baldosa el vidrio tiene una natural tendencia al perfil en U. Al salir la hoja de loe prolongadores de grafito
que se colocan a continuacin de los restrictor tiles, tiene naturalmente un espesor muy fuerte mayor al de
equilibrio, y al quedar lateralmente libre tiende a esparcirse, la velocidad con la que el vidrio tiende al espesor de
equilibrio aumenta con la temperatura, por lo tanto, la ganancia de anchura que la hoja realiza entre la salida de
loe prolongadores y el punto de contacto con las barreras, se efecta a base de perder ms espesor en el centro
ms caliente. Si consideramos que el perfil debe de ser plano entre los prolongadores, de grafito, al llegar el
vidrio a las barreras tenemos formado el definitivo perfil en U.

Para modificar el perfil tenemos varias opciones: la - primera es modificar el "splay" cambiando los
prolongadores de grafito por otros de diferente anchura. Al disminuir el "splay" la diferencia de espesor centro
bordes aumenta y viceversa.
La segunda posibilidad consiste en calentar los bordes de la hoja en cabeza para tratar de igualar su
temperatura - con la del centro, a base de dar potencia en las zonas laterales.
La tercera posibilidad es inversa a la segunda. El sistema consiste en enfriar el centro en cabeza a
base de colocar al final de las barreras,o sobre las mismas, refrigerantes calorifugados en los bordes,
o dos medios refrigerantes solapados en la zona central, de forma que robemos ms calor al centro
que a los bordes.
El cuarto procedimiento es el ms racional porque combina los dos anteriores, es decir modifica la
curva transversal de temperaturas de la hoja, a base de robar calor al centro ms caliente, y
cedrselo a los bordes ms frios. Esta operacin se realiza por medio de los motores lineales.
Contamos ademn con la ventaja, que al tener la intensidad de los motores una regulacin muy
fina, podemos ajustar el aporte de calor del centro a los bordes exactamente en la cantidad precisa,
y de forma independiente a uno u otro borde.
Los motores se suelen regular de partida a la misma intensidad, y a la vista del perfil final obtenido
se realiza su ajuste fino.
Las modificaciones en la intensidad le los motores lineales repercuten de la forma siguiente: al
aumentar la intensidad de uno de ellos, el espesor disminuye en ese borde y aumenta en el centro.
Al disminuir la intensidad de ambos motores el espesor aumenta en los bordes disminuyendo en el
centro y viceversa.
Correccin del espesor.
En la fabricacin de baldosa, por ser el ancho fijo determinado por la separacin que hayamos
dado entre barreras, a tonelaje constante el espesor medio viene determinado por la posicin del
Front Tweel, o lo que es lo mismo, para una misma posicin del Front las variaciones de
temperatura del canal se traducirn en variaciones del espesor medio.
En una fabricacin en marcha es por lo tanto necesario compensar con el Front todas las variaciones
de temperatura del canal, para mantener el espesor dentro de los lmites de tolerancia admisible.
.
4.- Fabricacin de varilla y tubo de vidrio.
Los distintos procedimientos de fabricacin de tubo y varilla de vidrio pueden clasificarse como indica la
tabla 5.5.6.4.1.
TABLA 4.1.- PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIN DE TUBO Y VARILLA DE VIDRIO.

4.1.- Procedimiento del mandril giratorio.

De todos los procedimientos mecnicos el ms antiguo es el sistema Danner ( Figura 4.1.1), que empez a
utilizarse en el ao 1920. La pieza fundamental de este sistema consiste en un mandril troncocnico de
doble pared, fabricado con aleacin metlica especial y protegido por una cubierta de material refractario.
Este mandril se halla colocado con una inclinacin de 15 a 200 y se hace girar con un movimiento uniforme
en torno a s mismo y, al tiempo que se va recubriendo de una capa de vidrio fundido que desde un canal de
alimentacin cae sobre l en forma de chorro continuo, se inyecta aire a travs de su eje. La capa de vidrio
que envuelve al mandril y que va rebosando por su extremo inferior es estirada en forma de tubo. Este es
conducido horizontalmente por dos rodillos laterales a lo largo de un recorrido de 30 a 50 m y pasa entre dos
cadenas sin fin que le aprisionan y ejercen una traccin sobre l. Al final de su trayecto una cuchilla le va
cortando de manera automtica y a intervalos regulares, a la longitud deseada.

Figura 4.1.1.- Sistema Danner para la fabricacin de tubo de vidrio

Por este procedimiento se pueden fabricar tubos de hasta 5 cm de dimetro. El calibre de los tubos y el
espesor de sus paredes depende de diferentes variables, tales como el caudal de alimentacin de vidrio
fundido, el dimetro del mandril, su velocidad de rotacin, la temperatura del vidrio, la velocidad de
estirado y la presin de inyeccin del aire.
La fabricacin de varilla se efecta de la misma manera, pero suprimiendo la inyeccin de aire.
El sistema Philips es anlogo al Danner. Lo mismo que ste, emplea un mandril rotatorio, pero con la
diferencia de que el chorro de vidrio, en vez de caer sobre l recubrindole exteriormente, se hace colar por
dentro. Al girar el mandril, el fluido viscoso se reparte sobre su superficie interior formando el tubo. Por
otra parte, el aire, en vez de ser inyectado, es succionado.
4.2.-Procedimientos con boquilla.
4.2.1.- Estirado vertical ascendente.
Bsicamente diferente de los anteriores es el sistema Schuller (Figura 4.2.1.1 ), en el que el tubo es estirado
verticalmente a partir del vidrio contenido en una cubeta rotativa alimentada de forma continua por un
pequeo chorro de vidrio fundido. El nacimiento del tubo se produce alrededor de una boquilla de soplado,
a travs de cuyo interior se inyecta aire a presin. El tubo, que en su iniciacin adquiere la forma de una
trompeta alargada, pasa primero por el interior de un tubo refractario, que gira concntrica y
sincrnicamente con la cubeta, y a la salida de ste, a travs de un anillo de refrigeracin. Luego contina su
recorrido ascendente arrastrado por dos parejas de rodillos recubiertos de asbesto hasta llegar a una altura de
unos 6 m en que es cortado por una cuchilla.
El sistema Corning coincide esencialmente con el anterior, y el sistema Shapiro se diferencia de estos dos en
que prescinde de la boquilla de estirado.

Figura 4.2.1.1.- Sistema Schuller para la fabricacin de tubo de vidrio.

4.2.2.- Estirado vertical descendente .
Al contrario que en los sistemas anteriores, en los de estirado descendente, cuyo principal representante es el
sistema Vello, el vidrio fundido fluye por gravedad a travs una pequea tubuladura con una boquilla
situada en el fondo del canal de alimenta-a. Al fluir el vidrio, lo hace recubriendo a un mandril hueco
rotatorio de forma cnica, unido por su extremo superior a un tubo por el que se inyecta aire a presin. En la
parte inferior se forma el tubo de vidrio que inicialmente es estirado en sentido vertical descendente y poco
despus, mientras todava se halla en estado plstico, es dobla en ngulo recto y contina su recorrido
horizontalmente.
En el sistema Corning el vidrio fluye de un modo continuo desde el canal de alimentacin a una cubeta
giratoria, dentro de la cual se halla sumergido un cilindro refractario cuya profundidad de inmersin limita
el nivel de rebosamiento del vidrio, a vs de una boquilla, por la cual se inyecta aire a presin. Tambin en
este caso el o se estira verticalmente hacia abajo e inmediatamente despus se curva en ngulo recto y
prosigue su avance horizontalmente.
5.- Fabricacin de fibra de vidrio.
Los antiguos vidrieros egipcios fueron tambin los primeros que descubrieron que el vidrio poda estirarse
en forma de largos y delgados filamentos, si bien las aplicaciones decorativas que dieron a stos, tanto como
incrustaciones en forma de ondas y cenefas de color alrededor de sus vasijas, como para formar haces
multicolores destinados a la fabricacin de sus piezas de estilo mille-fiori, eran bien diferentes de las que
encuentran en la actualidad para la confeccin de tejidos especiales, para el reforzamiento de otros
materiales o para el aislamiento trmico y acstico.
Las fibras de vidrio pueden clasificarse con arreglo a dos criterios principales: el de sus aplicaciones y el de
su longitud. De acuerdo con sta, se dividen en fibras continuas o sin fin, fibras largas y fibras cortas. Y
atendiendo a sus aplicaciones se acostumbran a encuadrar en dos grandes grupos, el de las fibras textiles,
ms amplio de lo que ese nombre pueda hacer pensar, y el de las fibras aislantes. Entre ambas
clasificaciones existe una estrecha correspondencia, ya que las llamadas fibras textiles tienen que estar

constituidas por filamentos sin fin, o por fragmentos lo suficientemente largos como para poder ser tejidos o
empleados como refuerzo de plsticos o de otros materiales. Las fibras cortas se emplean, bien
directamente, o bien prensadas en forma de mantas o fieltros, para diferentes tipos de aislamientos. Las
especificaciones de las fibras textiles son mucho ms rigurosas, tanto desde el punto de vista dimensional,
en lo que a su longitud mnima y uniformidad de dimetro se refiere, como a sus caractersticas mecnicas.
Existen numerosos procedimientos de fabricacin de fibra de vidrio, si bien bsicamente se reducen a tres
principios operativos diferentes: estirado, centrifugado y soplado ( Tabla 5.1 ).
TABLA 5.1.- PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIN DE FIBRA DE VIDRIO .

5.1.- Procedimientos de estirado.

5.1.1..- Estirado a partir de varilla .
Este es un procedimiento de fabricacin de fibras largas discontinuas que ofrece distintas modalidades. La
ms primitiva es el sistema Schuller, que consiste en calentar una varilla de vidrio por uno de sus extremos,
hasta producir su goteo por reblandecimiento ( Figura 5.1.1.1). El hilo que deja tras de s cada gota al caer se
adhiere sobre un tambor giratorio que le estira convirtindole en una fibra, al tiempo que sta es arrollada y
transportada sobre l en un recorrido de casi tres cuartos de vuelta, al final del cual es cortada por una
cuchilla y recogida por una cinta transportadora, formando una manta de espesor regulable. Antes de ser
recogida por el tambor, la fibra recibe un recubrimiento plstico que cumple la triple funcin de protector,
lubricante y aglomerante.

Figura 5.1.1.1. - Sistema de fabricacin de fibra de vidrio discontinua, por estirado a partir de varilla.
Las fibras as obtenidas suelen tener de 1 a 1.5 m de longitud, dependiendo del radio del tambor. Su
dimetro es funcin de la velocidad de giro del tambor y por lo general vara entre 10 y 12 m o entre 15 y
30 m, segn que se trate de fibras finas o gruesas. En un proceso industrial se estiran simultneamente
sobre un mismo tambor ms le un centenar de fibras a partir de otras tantas varillas.
5.1.2.- Estirado a travs de una hilera.
Este sistema permite obtener filamentos continuos y es el ms empleado para la fabricacin de fibra de
vidrio textil. El horno en que se lleva a cabo la fusin del vidrio est constituido por un bloque rectangular
de platino-rodio con seccin en forma de V ( Figura 5.1.2.1) que es calentado elctricamente. En su parte
inferior, alineadas en dos o ms filas, lleva hasta un total de 100 a 300 boquillas con un dimetro
comprendido entre 1 y 1.5 mm, cada una de las cuales da lugar a una fibra.
El haz de fibras obtenidas por estirado a travs de esa hilera se rene por un canal gua en un hilo mltiple
despus de haberles sido aplicado un recubrimiento orgnico protector a modo de apresto (al que
incorrectamente se suele aplicar el galicismo de ensimaje) y a continuacin se arrolla sobre una bobina.
El dimetro de las fibras individuales fabricadas por este procedimiento vara entre 3 y 6 m. Es muy
importante garantizar una elevada homogeneidad qumica y trmica de la masa vtrea fundida, ya que
cualquier tipo de inclusin puede ocasionar la rotura de la fibra con la consiguiente interrupcin del proceso.
Para conseguir esta homogeneidad el horno se alimenta de forma continua con bolas de vidrio de unos 2 a 3
cm de dimetro, o bien por goteo de vidrio fundido.

Figura 5.1.2.1.- Sistema de fabricacin de fibra de vidrio continua, por estirado a travs de una
hilera.
5.2.- Procedimientos de soplado .
En los procedimientos de fabricacin por soplado la fibra se obtiene sometiendo el vidrio que sale por los
orificios de una hilera, a la accin de estiramiento provocada por un chorro de aire caliente o de vapor de
agua. Partiendo de esta idea inicial se han desarrollado diferentes sistemas.
5.2.1.- Sistema de fabricacin de fibra corta.
La fusin del vidrio se realiza en un pequeo horno balsa ( Figura 5.2.1.1 ) que en la base de su extremo
final va provisto de varios juegos de hileras de platino-rodio, cada una de ellas con un nmero aproximado
de cincuenta perforaciones de 1 a 2 mm de dimetro. En la inmediata proximidad de estas hileras y por
debajo de ellas se sitan unas boquillas soplantes que lanzan un chorro de vapor a gran velocidad y elevada
presin en la direccin de estirado. El vidrio fundido, al fluir a travs de los orificios de la hilera, es estirado
por la fuerte corriente de vapor en forma de fibras cortas que caen verticalmente en el interior de una
cmara. En su cada se rocan con un aglomerante orgnico y un agente lubricante pulverizados a travs de
una boquilla. Las fibras se depositan estratificadas al azar formando una manta ms o menos gruesa, que es
llevada por una cinta transportadora hasta una estufa donde tiene lugar la polimerizacin del aglomerante
orgnico. Las fibras as obtenidas tienen una longitud de unos 10 cm y un dimetro variable entre 7 y 15
m.

Figura 5.2.1.1.-Esquema de fabricacin de fibra corta de vidrio por soplado.

5.2.2.- Sistema de fabricacin de fibra larga.

Para aplicaciones textiles en que se requieren fibras mucho ms largas y de espesor ms uniforme la firma
Owens desarroll un procedimiento consistente en una combinacin del sistema de estirado de fibra
continua y del de soplado. En la primera etapa del proceso se obtienen fibras continuas por estirado del
vidrio, en la forma descrita, a travs de una hilera de platino de mltiples perforaciones. Inmediatamente
despus estas fibras primarias pasan por una rendija en la que se insufla una corriente de vapor baja
velocidad, por efecto de la cual experimentan un alargamiento y el consiguiente estrechamiento de su
dimetro. Seguidamente se les aplica por pulverizacin el aglomerante orgnico y se bobinan formando un
filamento mltiple continuo. El dimetro de libras oscila entre 8 y 10 rm.
5.2.3.- Sistema de fabricacin de fibras superfinas.
Para la fabricacin de fibras superfinas se emplea el sistema Owens-Corning que onsiste en una variante del
anterior. La primera etapa del proceso es anloga y la segunda se diferencia en que las fibras primarias
formadas por estirado se introducen en una fuerte corriente gaseosa, de gran velocidad y alta temperatura,
procedente de un quemador de gas de combustin interna. En tales condiciones, a la vez que reblandecen,
sufren un estiramiento y un estrechamiento hasta un dimetro de slo 0.5 a 5 tm. Igual que en los
sistemas anteriormente descritos, las fibras se rocan con un aglomerante orgnico y se tratan despus en
una estufa para producir la polimerizacin de ste.
5.3.- Procedimientos de centrifugado.
5.3.1.- Sistema Hager.
En este sistema un chorro de vidrio fundido, obtenido por rebosamiento de una pequea cubeta (Figura
5.3.1.1), se deja caer verticalmente en el centro de un disco refractario perforado perifricamente, que gira a
una velocidad de unas 4.000 rpm. Por efecto de la fuerza centrfuga el vidrio fundido se reparte formando
una pelcula uniforme en el interior del disco y es impulsado a travs de sus perforaciones a salir en forma
de gotas, cada una de las cuales da lugar a una fibra. Las pequeas fibras proyectadas, una vez separadas de
las gotitas de vidrio, caen verticalmente en forma de cascada y pasan a travs de un colector a una cinta
transportadora, sobre la que se van depositando hasta formar la manta o el fieltro con el espesor deseado.
Mediante este sistema se obtienen fibras cortas con un dimetro de 15 a 30 m.

Figura 5.3.1.1.- Esquema de obtencin de fibra corta de vidrio por centrifugado segn el sistema Hager.
5.3.2.- Sistema TEL .
Este procedimiento, desarrollado por la compaa Saint-Gobain, es un sistema mixto que combina el
proceso de centrifugado y el de estirado por soplado con aire (Figura 5.3.2.1 ). Anlogamente al sistema
anterior, a travs de un orificio fluye un chorro continuo de vidrio fundido, cuyo caudal se regula variando
la temperatura de la cubeta de platino calentada elctricamente, y cae en el interior del dispositivo de
centrifugacin, constituido por dos cuerpos concntricos, que gira a una velocidad de 2.000 a 6.000 rpm. El
vidrio fundido es recogido por el primer cuerpo que hace el papel de distribuidor y es proyectado a travs de
los orificios de ste hacia la superficie interior de la cabeza fibradora, la cual lleva en su periferia un gran
nmero de perforaciones. Dispuesta concntricamente alrededor de esta cabeza existe una cmara de
combustin anular, cuyos n.a gran velocidad perpendicularmente al plano de centrifugacin. Las fibras
experimentan al encontrarse con la fuerte corriente gaseosa un cambio direccin de 900 y al mismo tiempo
sufren un estiramiento. Las fibras se someten al tratamiento protector de un recubrimiento orgnico y son
apiladas en forma de mantas en la forma ya descrita.

Figura 5.3.2.1 .- Esquema de obtencin de fibras superfinas por el sistema TEL.

La accin combinada de los efectos de centrifugado y estirado permite la obtencin de fibras muy delgadas,
de dimetro variable entre 1 y 5 m y con una dispersin de espesores muy baja.

5.4.- Procedimientos de fabricacin de fibras pticas.

Las fibras pticas , constituidas por dos vidrios de diferente ndice refraccin, pueden fabricarse tambin por
muy diversos procedimientos, de los que se van a exponer someramente a continuacin algunas ideas
generales. En los primeros sistemas de fabricacin empleados se efectuaba el estirado simultneo de los dos
vidrios que constituyen la fibra central y su envoltura exterior.
En uno de ellos, la fusin de ambos vidrios se realiza en un crisol de platino de paredes dobles (Figura 5.4.1
). Este crisol lleva en su parte inferior una boquilla doble que por variacin de su abertura permite regular el
dimetro de la fibra y el espesor de su recubrimiento.

Figura 5.4.1.-Representacin esquemtica del procedimiento de fabricacin de fibra ptica por estirado
simultneo de dos vidrios contenidos en un crisol de paredes dobles.
El otro sistema parte tambin de dos vidrios diferentes, uno en forma de tubo y el otro en forma de varilla
ajustada concntricamente dentro del primero, correspondientes respectivamente al que ha de formar la
envoltura exterior de la fibra y al de su ncleo central ( Figura 5.4.2 ). Ambos vidrios se calientan en un
horno tubular y se estiran conjuntamente a la velocidad adecuada para obtener el dimetro de fibra deseado.

Figura 5.4.2 .- Representacin esquemtica del procedimiento de fabricacin de fibra ptica a partir
de varilla y tubo de vidrio.
Estos dos sistemas han quedado superados por los procedimientos empleados en la actualidad, en los que la
fibra de vidrio central, fabricada por un mtodo convencional, se recubre, por deposicin en fase de vapor,
del vidrio que constituye su envoltura exterior. De este modo se pueden obtener recubrimientos de gran
pureza qumica a temperaturas mucho menores que las que requieren los mtodos de estirado.