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P&ID

Extracción por solventes (SX)

Luis Villalobos

Jaime Espinoza

Antofagasta, 18 de octubre de 2014

Introducción

La extracción por solventes (SX) es un proceso utilizado hace varias décadas en la recuperación de metales, y es de gran aplicación en la industria metalúrgica, especialmente dentro de la hidrometalurgia. La importancia de este proceso unitario en la hidrometalurgia es que se obtiene una separación, purificación y concentración de iones metálicos y sales inorgánicas, para posteriormente aplicar el siguiente proceso que permita obtener un producto de alta calidad.

da a conocer el diagrama de procesos de la

extracción por solventes en la recuperación de cobre. De la misma forma, se presenta el P&ID y la manera de controlar las diversas variables del sistema.

En el presente informe se

De forma complementaria, el proceso de SX consiste en poner en íntimo contacto una fase acuosa portadora del elemento metálico (Cu 2+ ) y una fase orgánica capaz de extraerlo selectivamente y transportarlo a otra fase acuosa donde se re extrae (re extracción o descarga). De esta manera se purifica y concentra en la nueva fase acuosa denominada electrolito. La SX se basa en la reacción reversible de intercambio iónico entre las dos fases inmiscibles, controlado químicamente por la acidez o el pH de la fase acuosa. De esta manera se produce un intercambio iónico que mantiene en equilibrio el sistema liberando ácido de acuerdo a la estequiometría del sistema.

En la recuperación hidrometalúrgica el proceso de extracción por solventes tiene que cumplir los siguientes objetivos:

Separación y purificación de uno o más metales de interés de las impurezas que les acompañan, sea extrayendo el o los metales deseados desde las soluciones, que quedan con las impurezas, o bien extrayendo las impurezas dejando en las soluciones el o los metales deseados, en nuestro caso el cobre.

Concentración de los metales disueltos con el objetivo de disminuir los volúmenes a procesar y así reducir los costos para el proceso siguiente. Se eleva la concentración del metal de interés desde una solución de baja concentración a otra de alta; en el caso del cobre se eleva desde una concentración inicial de cobre en el PLS (Solucion proveniente de la lixiviación) de 10 gpl a una concentración final en el ER (Electrolito Rico) de 45 55 gpl de Cu.

Transferencia de los metales disueltos, desde una solución acuosa compleja a otra solución acuosa diferente.

Las plantas de SX en la hidrometalurgia tienen la misma función que las plantas concentradoras del área pirometalúrgica, ya que, ellas normalmente procesan una alimentación de baja concentración e impura de cobre y la convierten en un producto de alta pureza. Para cumplir con los objetivos anteriormente expuestos la planta de SX debe cumplir con las siguientes variables:

1. Usar el óptimo extractante y diluyente.

2. Usar el equipamiento correcto.

3. Optimizar la configuración del circuito: 2E 1R ; 2E 2R ; 2E 1L - 1R ; 3E 2 R.

4. Flujo de PLS y electrolito a SX.

5. Concentración extractante.

6. Razón O/A.

7. Continuidad de fases en los mezcladores de extracción y re extracción .

8. Altura de orgánico en los decantadores.

9. Velocidad de mezclado.

10. Tiempo de residencia en los mezcladores.

11. Altura de orgánico en los decantadores.

12. Velocidad de mezclado.

13. Tiempo de residencia en los mezcladores.

La extracción por solventes generalmente opera de la siguiente forma en la extracción de cobre:

Contactar el PLS que contiene Cu +2 con la fase orgánica de tal manera que el Cu +2 sea extraído hacia el extractante orgánico.

Separar por diferencia de gravedad específica la solución de lixiviación de fase acuosa agotada de cobre (refino), del orgánico cargado de cobre (OC).

Recircular el refino a las pilas de lixiviación.

Enviar el orgánico cargado para que se contacte con el electrolito pobre (EP) de electro obtención, esto re-extrae el Cu +2 desde el orgánico cargado hacia el electrolito convirtiéndose en electrolito rico (ER).

Separar por diferencia de gravedad específica la fase orgánica del electrolito (fase acuosa).

Circular el orgánico descargado, para que contacte con la solución rica de lixiviación (PLS).

Enviar el electrolito rico hacia la zona de estanques para su limpieza y elevación de temperatura.

Recepcionar el electrolito pobre en re-extracción que viene de las celdas de EO (Electro Obtención) para contactarse con la fase orgánica cargada y se enriquezca de Cu +2 .

1.

Diagrama del proceso de SX.

Solución de Lixiviación Orgánico Cargado Electrolito Cargado Cátodos de conCobre (Avance) Cobre ELECTRO-
Solución de Lixiviación
Orgánico Cargado
Electrolito Cargado
Cátodos de
conCobre
(Avance)
Cobre
ELECTRO-
EXTRACCIÓN
REEXTRACCIÓN
OBTENCIÓN
Orgánico
ElectrolitoAgotado
FaseAcuosaTratada(Refino)
Regenerado
(spent)

Figura 1. Etapas y circuito SX.

- En esta etapa se ven involucradas las siguientes soluciones orgánicas y acuosas:

involucradas las siguientes soluciones orgánicas y acuosas: Figura 2. Definiciones soluciones orgánicas y acuosas en la

Figura 2. Definiciones soluciones orgánicas y acuosas en la SX.

2.

Diagrama de bloques perteneciente a SX.

2. Diagrama de bloques perteneciente a SX. Figura 3. Diagrama de bloques (Sensores, Actuadores, Controladores, Variador
2. Diagrama de bloques perteneciente a SX. Figura 3. Diagrama de bloques (Sensores, Actuadores, Controladores, Variador
2. Diagrama de bloques perteneciente a SX. Figura 3. Diagrama de bloques (Sensores, Actuadores, Controladores, Variador

Figura 3. Diagrama de bloques (Sensores, Actuadores, Controladores, Variador y Flujos).

3. Control de procesos en el circuito de SX.

En un proceso de SX/EW no se requiere excesiva instrumentación, pero es imperativo contar con control automático de ciertas variables, ya que hay varias corrientes de líquido interactuando bajo ciertas condiciones de relación de fases, tiempos de residencia, flujos específicos y velocidades de desplazamiento, que deben configurar un sistema estable y eficiente. La instrumentación requerida es de dos tipos:

Para mantener determinados caudales.

Prevenir desestabilizaciones.

3.1. Formas de controlar las variables en el circuito.

Calidad de mezclas (Medida por el tiempo de separación de fases).

Nivel de líquidos (Sensores de nivel ultrasónicos que monitorean y detectan desviaciones con alarmas de alto y bajo nivel).

Continuidad de fases (Regulación válvulas de acuoso u orgánico, alarmas que detectan desviaciones del valor ajustado).

Banda del orgánico (Sensor de conductividad que al aumentar el nivel de acuoso, provocará el adelgazamiento de esta banda).

Acumulación de acuoso (Sensor de conductividad, activará alarma para extracción de acuoso).

3.2.

Controles realizados en terreno.

-

Control de flujos.

-

Razones de fases O/A.

-

Control de la separación de las fases.

-

Continuidad de fases.

-

Control de las temperaturas.

-

Altura de las capas de orgánico.

-

Velocidad del mezclado.

-

Altura bandas de dispersión.

-

Análisis químico soluciones acuosas y orgánicas.

3.3.

Variables involucradas en el proceso.

-

Flujo de la solución acuosa en extracción y reextracción.

-

Flujo de orgánico.

-

Tiempo de residencia en los mezcladores.

-

Velocidad de agitación.

-

Flujo específico.

-

Banda de dispersión.

-

Continuidad de fases.

-

Concentración del reactivo.

-

Temperatura.

4.

P&ID del proceso.

4. P&ID del proceso. Figura 4. Diagrama P&ID involucrado en el proceso de extracción por solventes

Figura 4. Diagrama P&ID involucrado en el proceso de extracción por solventes orgánicos.

En la Figura 4. Se presenta el P&ID de proceso de SX, con todas las variables medidas, controladas y registradas. De la misma manera, tenemos el sistema de variables registradas por el controlador, además del sistema de alarmas y seguridad, las cuales serán detalladas a continuación.

4.1. Variables medidas, registradas y controladas.

a continuación. 4.1. Variables medidas, registradas y controladas. Figura 5. Control en el MIXER (Agitador -

Figura 5. Control en el MIXER (Agitador - decantador).

Figura 6. Control de bombas en la salida de electrolito pobre. Figura 7. Control en

Figura 6. Control de bombas en la salida de electrolito pobre.

6. Control de bombas en la salida de electrolito pobre. Figura 7. Control en la entrada

Figura 7. Control en la entrada de electrolito descargado y el agua tratada.

4.2. Variables medidas y registradas.

y el agua tratada. 4.2. Variables medidas y registradas. Figura 8. Control de niveles en la

Figura 8. Control de niveles en la separación de fases (Organico-Acuoso).

Figura 9. Control de nivel en el MIXER y descarga del orgánico cargado. Figura 10.

Figura 9. Control de nivel en el MIXER y descarga del orgánico cargado.

de nivel en el MIXER y descarga del orgánico cargado. Figura 10. Control en el MIXER

Figura 10. Control en el MIXER y estanque de orgánico cargado.

10. Control en el MIXER y estanque de orgánico cargado. Figura 11. Control de nivel en

Figura 11. Control de nivel en el estanque de electrolito rico.

4.3.

Variables medidas y registradas por el operador.

4.3. Variables medidas y registradas por el operador. Figura 12. Control orgánico cargado. 4.4. Sistema de

Figura 12. Control orgánico cargado.

4.4. Sistema de seguridad y alarmas.

orgánico cargado. 4.4. Sistema de seguridad y alarmas. Figura 13. Alarmas nivel alto y bajo. Figura

Figura 13. Alarmas nivel alto y bajo.

cargado. 4.4. Sistema de seguridad y alarmas. Figura 13. Alarmas nivel alto y bajo. Figura 14.

Figura 14. Alarmas nivel alto y bajo.

Figura 15. Alarmas nivel alto y bajo. Figura 16. Alarmas nivel alto y bajo. 5.

Figura 15. Alarmas nivel alto y bajo.

Figura 15. Alarmas nivel alto y bajo. Figura 16. Alarmas nivel alto y bajo. 5. Listado

Figura 16. Alarmas nivel alto y bajo.

5. Listado entradas y salidas

Figura 15. Alarmas nivel alto y bajo. Figura 16. Alarmas nivel alto y bajo. 5. Listado
Figura 17. Listado instrumentos entradas y salidas. 6. Potenciales perturbaciones en el proceso. Algunas de
Figura 17. Listado instrumentos entradas y salidas. 6. Potenciales perturbaciones en el proceso. Algunas de

Figura 17. Listado instrumentos entradas y salidas.

6. Potenciales perturbaciones en el proceso.

Algunas de las principales perturbaciones que pueden ocurrir en el proceso de extracción por solvente son ocasionadas por los siguientes elementos:

6.1. Cloro (Cl 2+ ).

Se extrae muy levemente o casi nada por las oximas, pero puede transferirse vía arrastre en el orgánico cargado. Forma Cl 2+ , un gas que causa corrosión severa en el proceso.

6.2.

Manganeso (Mn 2+ ).

No lo extraen las oximas, pero puede transferirse por arrastre de acuoso en el orgánico cargado, puede oxidarse a MnO 4 , causando una oxidación tanto en el extractante como en el diluyente. El nivel de degradación puede ser severo, la oxidación puede controlarse mediante la mantención del Fe sobre 1000 ppm en el electrolito.

6.3. Molibdeno (Mo).

Con bajas concentraciones de cobre en el PLS el molibdeno se carga y no descarga.

6.4. Hierro, presente como Fe 3+ y Fe 2+ .

El hierro se transfiere al electrolito por carga química del Fe 3+ y por atrapamiento de acuoso en el orgánico cargado, la pareja Fe 3+ / Fe 2+ es útil para controlar el eH del electrolito, sin embargo, la eficiencia de corriente en EW disminuye si la concentración aumenta en el electrolito por esta razón se mantiene típicamente entre 0,8 2 g/L.

6.5. Nitratos (NO 3- ).

Los nitratos causan una degradación severa de las oximas, y la presencia de nitrato en el electrolito producirá problemas de calidad en el cobre y degradación del reactivo.

6.6. Calcio (Ca 2- ), presente como CaSO 4 .

Cementos como el yeso ocasionan problema mecánicos en tuberías, turbinas, medidores de flujo y pueden precipitar, como componentes de las borras.

7.

Instrumentos utilizados para las mediciones.

7.1. Sensores de nivel (Levelflex FMP5)

- Pre calibrado de fábrica.

- Medida eficaz para la emulsión.

- Memoria de datos integrada.

- Instrumento con un diagnóstico de proceso exacto para la ayuda de decisiones rápidas.

- Sistema de medición redundante, ya que es un sensor de nivel por radar y capacitivo.

- Mide hasta 10 metros

- Rango de temperatura, de -50 a 200 ºC.

- Presión de -1 a 400 bar.

- Comunicación HART, 4-20 mA Y profibus.

- Presión de -1 a 400 bar. - Comunicación HART, 4-20 mA Y profibus. Figura 18.

Figura 18. Sensor de nivel instalado en el proceso.

Figura 19. Forma de operación de un sensor de nivel tipo Levelflex FMP5. 7.2. Sensores

Figura 19. Forma de operación de un sensor de nivel tipo Levelflex FMP5.

7.2. Sensores de flujo (PROMAG W400).

- Diseño compacto.

- Mediciones simultaneas de flujo y conductividad.

- Diámetro nominal de 1 a 78 inchs (2,54 cm a 2 m).

- HART.

- Presión de proceso hasta 40 bar.

- Medición bidireccional para líquidos con un mínimo de conductividad.

- La medición no es afectada por temperatura o presión.

- Protección anti-corrosión certificada (ISO 12944), solicitada para instalaciones sumergidas.

- Parametrización guiada.

- Integración para servidores web para una rápida puesta en marcha.

- Capacidad sobre 3 salidas y 1 entrada incluyendo lazo de 4-20 mA y comunicación HART.

sobre 3 salidas y 1 entrada incluyendo lazo de 4-20 mA y comunicación HART. Figura 20.

Figura 20. Sensor de flujo PROMAG W400.

Figura 21. Forma de operación del sensor PROMAG W400. 7.3. Válvulas de flujo (Red Valve

Figura 21. Forma de operación del sensor PROMAG W400.

7.3. Válvulas de flujo (Red Valve series 5800 electric actuated).

- Gran exactitud y control preciso gracias a su actuación eléctrica.

- Cierre central.

- Cierre hermético bidireccional.

- Armazón de acero o aluminio.

- Mangas disponibles en goma de caucho puro, neopreno, hypalon, clorobutilo, poliuretano, Buna-N, EPDM y Viton.

- Proporciona control desde lazos de 4-20 mA.

poliuretano, Buna-N, EPDM y Viton. - Proporciona control desde lazos de 4-20 mA. Figura 22. Válvula

Figura 22. Válvula de flujo serie 5800.

Figura 23. Forma de operación válvula de flujo 5800.

Figura 23. Forma de operación válvula de flujo 5800.

8.

Conclusión.

Para evitar perturbaciones en el circuito y poder realizar un control lo más exacto posible, se concluyó que:

Si la concentración Cloro sobrepasa las 500 ppm en el PLS, se recomienda integrar una etapa de lavado para poder mantener controlado el cloro, bajo 40 ppm en el electrolito. Esto garantizaría mediciones más precisas.

Al igual que en el cloro, para el hierro se recomienda insertar una etapa de lavado la cual mantendrá a este bajo los 10 g/L. disminuirá considerablemente el error en las mediciones y permitirá trabajar a los equipos sin variaciones.

Se recomienda en el caso del calcio, mantener una concentración no mayor a 700 ppm en el PLS, sobrepasando estos niveles podría formarse cemento en los conductos y tuberías de los instrumentos, generando mediciones erróneas.