Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
en la industria
La produccin manda
De forma general, las instalaciones industriales estn sometidas a un determinado
grado de utilizacin en funcin del volumen de producto final demandado por el
cliente. Cuando la demanda de produccin exige que la instalacin est en funcionamiento de forma continua, y siempre que se asegure el aprovisionamiento
de materia prima, se dice que la instalacin se encuentra saturada.
Una instalacin saturada es el estado
ideal para el ptimo rendimiento econmico de cualquier empresa, ya que
implica, entre otras cosas, que estamos
en disposicin de cumplir con nuestros
clientes porque nuestros suministradores estn cumpliendo con nosotros.
No obstante, deben contemplarse ciertas condiciones para que esto ltimo
se cumpla: el flujo de producto debe ser
continuo a lo largo de todo el proceso,
ajustndose adecuadamente los niveles
de stock de entrada y de salida (mnimo de
materia prima y mximo de producto
acabado respectivamente), as como
intermedios entre los subprocesos componentes del recorrido total de transformacin del producto, si existiesen.
Irremediablemente, el proceso se vera
interrumpido tanto si nos quedramos
sin existencias de material para abastecerlo a la entrada como si no cupiera
ms producto terminado en el almacn de salida.
Nada de lo anterior sera posible si
las instalaciones productivas no poseyeran un alto grado de fiabilidad. Las
mquinas deben funcionar y deben
hacerlo bien durante los periodos establecidos de produccin continuada en
unas determinadas condiciones de operacin. ste es el principal objetivo a
la hora de abordar un estudio de optimizacin de la produccin, independientemente del marco en el que queramos desarrollarlo en funcin de las
caractersticas de nuestra organizacin
(TPM, 6-sigma, Lean Manufacturing,
etc.).
Es por tanto tarea obligatoria mantener las instalaciones en un nivel adecuado de fiabilidad, y la funcin mantenimiento es la herramienta adecuada
para lograrlo. Grosso modo, y sin entrar
en detalles, esto se consigue definiendo
un plan bsico de actuacin que parte
de tres fases fundamentales:
1. Definir objetivos e indicadores de
seguimiento de la produccin.
2. Realizar un anlisis de criticidad
de los componentes funcionales de la
instalacin.
Mantenimiento planificado
eficacia o eficiencia?
Hace aos, una empresa poda permitirse el lujo de establecer el beneficio
deseado asumiendo los costes de produccin sin ms que variar el precio de
venta. Actualmente, la feroz competencia existente hace que sea el mercado el
que fija los precios de salida, por lo que
el mximo margen de beneficio se
obtiene con el mnimo coste integral.
Para poder seguir compitiendo, los
esfuerzos estn concentrados en disminuir cada vez ms los costes en todos
los mbitos: produccin, mantenimiento, logstica, activos humanos, etc.,
al mismo tiempo que se aumenta la satisfaccin del cliente en precio, calidad y
plazos. Estamos hablando de mxima
productividad, y esto se ha convertido
en la apuesta mnima necesaria para participar en el juego. De otra forma te quedas fuera, haciendo cierto el silogismo
no vendo porque soy caro y soy caro
porque no vendo.
La evolucin de las tcnicas de monitorizacin y prediccin del deterioro de
las mquinas ha encauzado el mantenimiento hacia las prcticas preventi-vas
en detrimento de las correctivas. El
mantenimiento a realizar en una
mquina debe ser prioritariamente de
carcter preventivo y, por descontado,
el mnimo necesario de acuerdo a sus
caractersticas de funcionamiento y tendencia al fallo. Para ello es fundamental trabajar desde un enfoque planificado
de las tareas de manutencin de los activos a partir de la previsin y la preparacin de las paradas programadas de produccin. Sin embargo, no siempre
estamos en disposicin de aplicar el
mantenimiento ideal a una mquina
concreta debido a las limitaciones reales que se suelen presentar.
En cualquier caso, no podemos ser
excesivamente optimistas pensando que
si realizamos el mantenimiento preventivo recomendado por el fabricante (ya
de por s suficientemente sobredimensionado) van a desaparecer definitivamente las averas, ya que, en ltimo trmino, un preventivo adecuado a las
necesidades reales de la mquina reduce
considerablemente la aparicin de
averas no esperadas, pero sobre todo
minimiza las consecuencias de estas ltimas. De alguna forma, estamos acorralando a los defectos potenciales
De vuelta a la realidad
Erich Pieruschka, en su frmula de la
fiabilidad de los componentes, determin una ley fundamental de la ingeniera: la fiabilidad de un sistema industrial es siempre menor que la fiabilidad
de cada uno de sus componentes. Una
consecuencia directa de ello nos hace
asumir que cuanto mayor nmero de
componentes posee un sistema industrial, mayor se hace la posibilidad de
fallo.
En la fbrica real, cada vez es mayor
la complejidad de los procesos de fabricacin, y menor el nmero de personas
disponibles para el diseo y la correcta
ejecucin de un plan de mantenimiento.
Antes no tenan cabida personas que no
hacan nada (Taylor), mientras que ahora
no la tienen las personas cuyo trabajo no
sirve para nada. Adems, incluso dentro
de reas de trabajo especializadas como
la automatizacin o la hidrulica, por
poner dos ejemplos, se tiende a la adopcin de multicapacidades para implicar al operario en todas las fases de los
procesos: diagnstico y resolucin de
averas, reportes formales a los mandos,
interpretacin de resultados, planteamiento de mejoras, etc. Segn Michael
Hammer, desarrollador de la teora de
reingeniera de procesos, el operario
de una sola fase es el ltimo vestigio de
la era industrial pasada. Aunque esta idea
est inicialmente enfocada a las tareas
de produccin, es perfectamente aplicable al mantenimiento industrial en
el sentido de adquirir una visin global de su proceso completo, lo cual permite que la gente encuentre ms inters
y aliciente en el trabajo: es esencial
poner instrumentos de diagnstico de
alta calidad en manos de quienes hacen
el trabajo y construir los planes de mantenimiento alrededor del flujo de informacin que se genera.
En cuanto a los procesos de fabricacin, las inversiones en adquisicin o
renovacin de las instalaciones van irremediablemente acompaadas de una
actualizacin en los equipos y tecnologas de control y regulacin, convirtindolos en ms modernos y automatizados. A estos condicionantes se une
el hecho de la dificultad, cada vez mayor,
de programar un calendario de paradas programadas de instalacin para rea-
35
RESUMEN
Adaptar el mantenimiento ideal a la realidad de las instalaciones industriales supone
la aceptacin de las limitaciones de la organizacin. Slo siendo conscientes y aceptando los recursos disponibles de personal, presupuesto y capacidad de gestin y
organizacin del trabajo se est en disposicin de definir y optimizar, de forma creble, un plan de mantenimiento de nuestros activos fsicos.
COORDINADOR DE MANTENIMIENTO
RESPONSABLE
MANTENIMIENTO MECNICO
4
3
EQUIPO MTO.
MECNICO DA
EQUIPO MTO.
ELCTRICO DA
3
EQUIPO MANTENIMIENTO
MECNICO TURNO
RESPONSABLE
MANTENIMIENTO ELCTRICO
EQUIPO MANTENIMIENTO
ELCTRICO TURNO
La calidad de la informacin en
mantenimiento
Muchas veces, debido a la envergadura
de las plantas industriales, hay que aceptar obligatoriamente un determinado
36
F
R
Lmite de fallo
Mantenimiento preventivo
en la oficina
Desde que la orden de trabajo para la
revisin preventiva queda activada y lista
para ser utilizada, hasta que sta es informada y cerrada en el GMAO una vez
realizado el trabajo de revisin, debe
transcurrir el mnimo tiempo posible,
ya que el perjuicio es del todo inconveniente:
1. Gestin del trabajo fuera del ciclo
de refresco de informacin del estado
funcional. Es decir, sin los resultados de
las revisiones preventivas y predictivas
no se pueden establecer acciones planificadas para adelantarnos a las averas.
2. Desfase entre la parte operativa y
administrativa del trabajo (certificacin
y facturacin) que impide un adecuado
anlisis de los costes.
3. Aparicin de los ndices de cumplimentacin de preventivo bajos, que
adems de la imagen distorsionada de la
actividad del departamento puede provocar no conformidades en auditoras.
Mantenimiento preventivo
en la mquina
La figura 2 muestra un cronograma simplificado de la vida de una tarea de revisin planificada. El intervalo PF muestra el periodo de tiempo que transcurre
entre la aparicin del primer sntoma
detectable de fallo potencial y el fallo
propiamente dicho, el cual provoca la
prdida de funcionamiento. A la hora de
planificar la revisin de este equipo seremos tanto ms eficientes cuanto ms
capaces seamos de disminuir el intervalo
interno RC (desde la revisin propiamente dicha hasta la correccin de las
anomalas encontradas en ella) al mismo
tiempo que lo retrasamos hacia F.
Las mquinas se deterioran por el
mero hecho de funcionar. Por lo tanto,
si se asume que el punto P de fallo potencial viene fijado (con cierto margen de
tolerancia), es decir, se establece de
acuerdo a las caractersticas de funcionamiento y de utilizacin de la mquina
37
38
Tipo
Equipo
Periodicidad
Componentes a revisar
Mecnico
Traslacin de puente
Mensual
Trimestral
Semestral
Reductoras
Sistema mecnico encoder
Carriles, ruedas, rodillos
gua, reductoras
Estructura, reductoras,
sistema mecnico encoder
Anual
Traslacin de carro
Mensual
Trimestral
Semestral
Reductoras
Reductoras
Carriles, ruedas, rodillos
gua, reductoras
Reductoras
Anual
Elevacin
Elctrico
Mensual
Semestral
Anual
Reductoras
Acoplamiento barriletes,
tambor, cable, reductora
Frenos, reductora
Traslacin de puente
Mensual
Trimestral
Traslacin de carro
Mensual
Trimestral
Semestral
Anual
fdc
fdc emergencia, encoder
Encoder
Encoder, power track
Elevacin
Semestral
Anual
Clula de carga
Power track
Tipo
Periodicidad
Equipos a revisar
Mecnico
Mensual
Trimestral
Semestral
Anual
Mecnico
Mensual
Trimestral
Semestral
Anual
40
Pilar 3 TPM
mantenimiento planificado
Facilitar TPM en
Fabricacin
fabricacin
Reducir los
gastos y
aumentar la
fiabilidad
punto de inflexin a partir del cual la aplicacin del automantenimiento (y en definitiva, la implantacin de la metodologa) se har con mayor o menor eficacia
y determinar el xito de su afianzamiento en la organizacin.
No obstante, el proceso de facilitacin de TPM a produccin, debido a la
resistencia al cambio, sobre el terreno
puede presentar problemas no ya de
aptitud sino de actitud: el personal
de mantenimiento puede ser reticente
a delegar determinadas tareas a produccin por desconfianza, duda de la
capacidad o prdida del control del trabajo. Por ello, esta descarga de trabajo
debe ser interpretada como una oportunidad para desarrollar con una mayor
dedicacin trabajos tcnicamente ms
complejos, anlisis de tendencias de los
procesos y, en definitiva, tareas de
investigacin, diagnstico y organizacin del mantenimiento a un mayor
nivel.
Al mismo tiempo, el personal de produccin suele responder a este cambio
con cierta reserva porque el trasvase
de tareas se interpreta normalmente
como un aumento de la carga de trabajo
y de las responsabilidades sin una compensacin (econmica) asociada. El cambio pasa por potenciar el sentido de la
responsabilidad y la apropiacin sobre
las mquinas que se manejan, haciendo
hincapi en que todos estamos remando
en la misma direccin y con la misma
fuerza: los mandos deben participar activamente en las acciones especficas de
automantenimiento sobre las mquinas
con la camisa arremangada y herramientas en las manos.
Requisitos de mantenimiento de
los equipos
Segn RCM, un equipo est bien mantenido cuando aseguramos su funcionamiento haciendo lo que queremos que
haga en un determinado contexto operacional. Esto nos lleva directamente a
que modificarlo convenientemente mediante inversiones e inyecciones de presupuesto. Esto representa dinero a corto
plazo, a veces mucho, y no siempre se
est en disposicin de asumirlo.
Bibliografa
Francisco Rey Sacristn, Manual del Mantenimiento
Integral en la Empresa, FC Editorial (2001).
John Moubray, Reliability Centred Maintenance (RCM)
Ed. Aladon (2004).
Bill Gates, Los negocios en la era digital, Plaza y Jans
(1999).
Planned Maintenance Keikaku Hozen Kinjiro Nakano,
JIPM.
AUTOR
Francisco J. Verdugo Jara
francisco.verdugo@arcelormittal.com
Ingeniero tcnico industrial en Electrnica con intensificacin en Control y Automtica por la Universidad Politcnica de Valencia. Actualmente es el responsable del departamento de Servicios de
Mantenimiento de la factora de ArcelorMittal
Sagunto. Anteriormente, como ingeniero de
automatizacin en Ingelectric Team, desarroll
durante varios aos tareas de mantenimiento elctrico y optimizacin de procesos industriales.