Sunteți pe pagina 1din 50

Universitatea POLITEHNICA Bucuresti

Facultatea IMST

Proiect CPO

Vizireanu Eugen

Student:
Grupa: 641 CB

Cuprins

1.Stabilirea si/sau analiza rolului functional al piesei;


2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei;
3.Caracteristicile functionale,tehnologice si economice ale materialului din
care este confectionata piesa;
4.Semifabricatul initial sau piesa-semifabricat initiala cu adaosurile de
prelucrare;
5.Tehnologitatea constructiei piesei;
6.Stabilirea clasei din care face parte piesa si procesul tehnologic tip;
7.Analiza preliminara a realizarii suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu
si stabilirea succesiunii optime a prelucrarii lor;
8.Principiile de proiectare privind continutul si succesiunea operatiilor
procesului tehnologic tip;
9.Structura preliminara a procesului tehnologic proiectat;
10.Structura definitive a procesului tehnologic proiectat;
11.Analiza economica a procesului tehnologic proiectat;
12.Fisa film

1.Stabilirea si/sau analiza rolului functional al piesei


Cunoasterea rolului functional al piesei Universal strung este prima
etapa in proiectarea oricarui proces tehnologic de realizare a piesei
respective. Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei
suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu.
Atunci cand nu se cunoaste ansamblul din care face parte piesa,
determinarea rolului functional al piesei se face folosind metoda de analiza
morfofunctionala a suprafetelor. In cazul piesei date se rezolva urmatoarele
etape:

1.1. Descompunerea piesei in suprafetele cele mai simple ce o


delimiteaza in spatiu (plane, cilindrice, conice, evolventice,
elicoidale etc).
1.2. Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu
In cazul piesei date s-a facut descompunerea si notarea suprafetelor
rezultand S1.S27 suprafete.

1.3. Analiza fiecarei suprafete ce margineste piesa in spatiu.


Se face o analiza a fiecarei suprafete din urmatoarele puncte de
vedere:forma geometrica a fuprafetei; dimensiunile de gabarit; precizia
dimensionala; precizia de forma; precizia de pozitie; rugozitatea si unele
caracteristici functionale sau de exploatare trecute pe desenul de executie.
Piesa este marginita in spatiu de 27 de suprafete , majoritatea fiind
suprafete cilindrice, tronconice si plane.
Pentru o asamblare cat mai buna, suprafetele de asamblare, au
prescrise anumite conditii tehnice, care trebuie respectate. Suprafetele
tehnologice permit obtinerea cat mai usoara a semifabricatului fara a fi
necesare masuri deosebite privind obtinerea lui.

1.4. Intocmirea grafului suprafete-caracteristici


Se intocmeste un graf suprafete-caracteristici din care rezulta rolul
functional al fiecarei suprafete. In stabilirea rolului functional al fiecarei
suprafete se tine cont de toate elementele ce caracterizeaza o suprafata
(forma,marimea,precizia dimensionala, anumite proprietati functionale sau
tehnologice etc.). Din acest tabel rezulta care sunt suprafete functionale,
tehnologice, de asamblare sau auxiliare.

1.5. Stabilirea rolului functional al piesei


Se face in urma analizei de corelatie a diferitelor tipuri de suprafete
obtinute in graful de suprafete-caracteristici. Din graful intocmit in tabelul 1
rezulta urmatoarele :
-suprafete de asamblare:
S3,S8,S16,S17,S18
-suprafete functionale :
S4,S7,S19,S20,S21,S22,
-suprafete tehnologice :
S12,S26
-suprafete auxiliare :
S1,S2,S5,S6,S9,S10,S11,S13,S14,S15,S23,S24,S27.

Din analiza grafului suprafete-caracteristici reiese ca rolul


universalului este de a tansmite o miscare de rotatie intre doua axe
perpendiculare, de a asigura rigiditate, precizie dimensionala si de forma, de
a asigura pozitia elementelor, cu care se asambleaza in limitele tolerantelor
impuse de rolul functional.

Tabelul 1. Graful suprafete-caracteristici


*T,D,A - Turnare, Deformare plastica, Aschiere

2. ALEGEREA MATERIALULUI OPTIM DIN CARE


SE CONFECIONEAZ PIESA
Calitatea materialului folosit la realizarea piesei,impreuna cu conceptia
de proiectare si tehnologia de fabricatie,determina nivelul performantelor
tehnico-economice pe care piesa le poate atinge.Alegerea unui material
optim pentru piesa este o problema deosebit de complexa ce trebuie
rezolvata de proiectant. In cazul in care tehnologul este si proiectant

problema se rezolva alegand acel material care indeplineste cerintele


minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost
minim si a unei fiabilitati sporite.
De obicei, se mizeaza pe experienta proiectantului si pentru o alegere
rapida a materialului se pleaca de la cateva date referitoare la :solicitarile din
timpul exploatarii,conditiile de exploatare (temperatura, viteza, presiune,
mediul de lucru), clasa din care face parte piesa si conditiile de executie.
Abordarea problemei in acest mod este neeconomica deoarece nu sunt
valorificate corespunzator toate caracteristicile materialelor. De aceea,
pentru a valorifica la maximum intregul ansamblu de proprietati
functionale, tehnologice si economice, in conditiile concrete de realizare a
piesei, se foloseste metoda de analiza a valorilor optime.
Principalele etape ce trebuie parcurse sunt urmatoarele :

2.1 Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice


de functionare ale acesteia
Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor de functionare
optime se face folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor.
(cap 1.1.)

2.2 Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei


alegerii materialului optim
Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii
materialului optim se face luand in considerare intregul ansamblu de
proprietati functionale (fizice, chimice, mecanice, electrice, magnetice,
optice, nucleare si estetice), proprietati tehnologice ( turnabilitatea,
deformanilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea si calibilitatea) si proprietati
economice( pretul de cost, consumul de energie, de materie prima, poluarea,
etc) ;

2.3.Descompunerea factorilor analitici in elemente primare se face


tinand cont de conditiile rezultate la 2.1. si 2.2.
Descompunerea factorilor analitici in elemente primare se face tinand
cont de conditiile rezultate la paragrafele precedente. In cazul universal
strung , se iau in considerare cel putin proprietatile :conductibilitatea
termica, temperatura de topire, duritatea, rezistenta la coroziune,
elasticitatea, plasticitatea, tenacitatea, rezistenta la rupere, turnabilitatea,
rezistenta la oboseala, deformabilitatea, uzinbilitatea, pretul de cost. Toti

factorii primari luati in considerare sunt prezentati in graful materialeproprietati din tabelul 2.

2.4. Aprecierea cantitativa a factorilor analitici


Aprecierea cantitativa a factorilor analitici se face folosind un anumit
sistem de notare,in functie de valoarea fiecarei prorietati k, acordandu-se o
nota tk . Se alege sistemul de notare ce acorda note de la 1 la 3 tinand cont
de indicatiile din tabelul 3.

Proprieta
ti
economic
e

Proprietati functionale
Nr.
Material
Crt

Fizice

Chimice

Conductibili
-tatea
Densitatea
3
[kg/dm ]
termic
[cal/cmsC]
V

Rezistena
Duritate
la
a
coroziune
[HB]
[mm/an]
V

Proprietati tehnologice

Mecanice

Rezistenta
(E*)
la rupere
2
2
[daN/mm
]
[daN/mm ]
V

Turnabilitatea
V

Deformabilitatea
V

Uzinabilitatea
V

Pretul de
cost
[um/kg]
V

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

OL 37

7,3

0,2

<0,5

163

32

2,0

FB

2000

2,35

OL 50

7,3

0,2

<0,5

164

58

2,0

FB

2250

2,35

OLC 45

7,8

0,2

<0,5

207

70

2,1

FB

2375

2,45

OLC 20

7,4

0,2

<0,5

190

50

2,2

FB

2500

2,65

OT 400

7,82

0,2

<0,5

110

40

2,1

FB

FB

2000

2,7

OT 600

7,82

0,2

<0,5

169

60

2,1

FB

FB

2125

2,7

CuZn 15

8,8

0,3

<0,5

80

23

1,2

FB

FB

5000

2,45

CuZn39Pb2

8,4

0,24

<0,3

65

16

1,2

FB

FB

6000

2,05

CuSn10

8,8

0,11

<0,5

70

23

1,5

FB

FB

4500

2,25

10

ATSi5Cu

2,6

0,2

<0,1

90

20

0,8

FB

FB

3125

2,15

11

41MoCr11

7,5

0,2

<0,5

217

105

2,1

3125

2,1

12

12Cr130

7,5

0,3

<0,2

187

60

2,1

6500

2,0

13

18MoCr10

7,6

0,19

<0,05

207

88,8

1,9

FB

10500

2,05

14

20MoNi35

7,6

0,2

<0,05

208

117,8

1,8

FB

10000

2,1

15

40Cr10

7,4

0,1

<0,05

217

98

1,4

7500

2,4

16

Fgn 700-2

7,3

0,02

<0,5

280

70

1,6

FB

1650

2,25

17

Fgn 450-5

7,3

0,01

<0,5

280

45

1,6

FB

1600

2,25

18

Fmn 320

7,3

0,14

>0,5

160

32

1,6

FB

FB

1850

2,35

19

Fc 100

7,4

0,13

<0,1

150

10

1,9

FB

FB

20

Fc 150

7,3

0,135

<0,1

150

15

1,9

FB

FB

21

Fc 200

7,1

0,14

<0,1

210

20

FB

22

Fc 250

7,2

0,15

<0,1

240

25

2,1

FB

23

Fc 300

7,2

0,16

<0,1

260

30

2,1

FB

24

Fc 350

7,2

0,17

<0,1

280

35

2,1

FB

25

Fc 400

7,3

0,19

<0,1

300

40

2,3

FB

Pondere

Tabel 2. Alegerea materialului optim

1500

2,6

1550

2,6

FB

1550

2,6

FB

1550

2,84

FB

1550

2,85

FB

1600

2,85

FB

1600

2,85
1,0

Nr. crt.
0

Proprietatea
1

Gama de variatie
2

Densitatea materialului,
[kg/dm3]

Conductibilitatea termic
, [cal/cm.s.C];
[W/m.K]

Rezistena la coroziune
Rc, Viteza de coroziune
[mm/an]

Duritatea HB,
[HB]

Modulul de elasticitate E,
[daN/mm2]

Rezistenta la rupere Rm
[daN/mm2]

Rezistena la curgere Rp0.2,


[N/mm2]

Rezistena la oboseal
[N/mm2]

Alungirea relativ At,


[%]

10

Reziliena KCU,
[J/cm2]

11

Rezistena la fluaj, [N/mm 2]

12

13

Proprietile tehnologice
(tumabilitatea,
deformabilitatea,
uzinabilitatea,
sudabilitatea,
Preul de cost PC,
[um/kg]

<5,0
5,0... 10,0
>10,0
<0,2
0,2...0,4
>0,4
<0,02
0,02.. .0,05
>0,05
<90
90... 160
>160
<
..2,10.
>2,10.
<35,0
35,0...60,0
>60,0
<700
700... 1500
>1500
<300
300... 1000
>1000
<20%
20...40%
>40%
<50
50...100
>100
<100
100... 300
>300
Nesatisfctoare
Satisfctoare
Bun
Foarte bun
<300
300... 1000
>1000

Nota
3
3
2
1
1
2
3
3
2
1
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
0
1
2
3
3
2
1

Observatii
4
Se ine cont i de
temperatur
Deoarece nu
exist valori
pentru
proprietile
tehnologice

Tabel 3. Gama de variatie a proprietatilor analizate si sistemul


de notare

2.5 Stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar


Stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand
cont de rezultatele obtinute la paragrafele precedente acordand fiecarei k
o pondere dk . In stabilirea ponderii importantei fiecarui factor trebuie
avuta in vedere respectarea conditiei :
m

dk 1,0
k 1

in care: m reprezinta numarul de factori primari luati in considerare.


Evident, in cazul universalului analizate se accepta ponderea cea mai
mare pentru rezistenta la coroziune( d 3 =0,30), ),urmand apoi pretul de
cost( d 10 =0,15). Se ia apoi conductibilitatea termica( d 2 =0,1) si duritatea
( d 4 =0,1). Pentru proprietatile tehnologice se acorda aceeasi pondere
deoarece este important sa se poata obtina piesa economic prin oricare
din procedeele tehnologice clasice( d 7 = d 8 = d 9 = d11 =0,1).

2.6 Alegerea solutiei optime la momentul dat


Alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand
criteriul :
n

tk .dk max
k 1

In urma aplicarii acestui criteriu a rezultat ca piesa studiata este


recomandabil sa fie confectionata din fonta cenusie cu grafit lamelar Fc
300. Alegerea materialului optim se prezinta in tabelul 2.

2.7 Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si


stabilirea conditiilor de inlocuire economica a unui material cu
alt material
Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea
conditiilor de inlocuire economica a unui material cu alt material se face
in situatia in care la un moment dat, materialul optim rezultat in etapa
anterioara nu se afla la dispozitia executantului.
In cazul piesei analizate nu este necesara o astfel de analiza.

3.CARACTERISTICILE FUNCTIONALE,
TEHNOLOGICE SI ECONOMICE ALE
MATERIALULUI DIN CARE ESTE
CONFECTIONATA PIESA.
Toate caracteristicile functionale, tehnologice si economce ale
materialului sunt necesare pentru a pune in evidenta comportarea acestuia
in interactiunea cu sculele aschietoare si pentru a aprecia posibilitatile de
realizare a preciziei dimensionale si a calitatii prescrise pentru suprafete.
Caracteristicile mecanice standardizate ale fontei cenusii cu grafit lamelar
Fc 300 (STAS 568-67) sunt prezentate in tabelul 4:
Diametrul
Rezistenta la
Rezistenta la
probei
tractiune(daN/mm)
incovoiere
turnate (mm)
min(daN/mm)
20
30
45

33
20
26

Sageata la
incovoiere
min(min)

48
45

Duritatea
Brinell(daN/mm)

5.5
7.5

187-321

Caracteristicile mecanice nestandardizate ale fontei cenuii cu grafit


lamelar Fc 300(STAS 568-67) unt prezentate in tabelul 5:

Rezistena la
compresiune

Rezistena la
forfecare

Modulul de
elasticitate

Rezistena
la oboseal

Coeficient de
concentrare

[daN/mm2]

[daN/mm2]

[daN/mm2]

[daN/mm2]

[K]

Capacitatea
de
amortizare
exprimat n
decrementul
logaritmic
[ x 10-4]

6083

(1,5..1,1) Xr

911,5

1,1

>60

Oboseal
Marca
fontei

Fc 300

Parametrii tratamentelor termice aplicate pieselor turnate din font


cenuie cu grafit lamelar se prezinta in tabelul 6:
Tratament
termic
recoacere
pentru
detensionare
recoacere
subcritic
recoacere

Temperatura de
nclzire
[0C]

Durata
meninerii
[h]

Viteza de
nclzire
[0C/h]

Viteza de
rcire
[0C/h]

Observaii

500600

28

70..100

2050

---

680750

14

5080

2050

De la 3000C
rcire n aer
---

pentru
850950
grafitizare
Normalizare
850950
clire obinuit
850900
Revenire
350450
clire izoterm
830940

15

5080

12
13
24
24

25

50..100
50..100
5080
5080

n aer
n ulei
n aer
Izoterm
250-4000C

---------

Caracteristicile chimice ale fontei cenusii cu grafit lamelar Fc 300 se


prezinta in tabelul 7:
Marca
fontei

FC

3,03,4

Compoziia chimic %
P
S
Si
Mn
altele
max. max.
1,62,3 0,51,0

0,65

0,14

Caracteristicile fizice ale fontei cenusii cu grafit lamelar Fc 300 se


prezinta in tabelul 8:
Densitatea
(g/cm)
7.35

Caldura
Conductibilitat
masica(20 ea termica
-120)
(Cal/gC)
0.11-0.13 0.135

Dilatarea liniara
Rezistivit
20-100
20-500 atea(c
m)
(C)
(C)
9-11

Forta
coercitiva
(Oe)

50-100

4. Alegerea metodei si a procedeului de elaborare a


semifabricatului
4.1. Alegerea metodei si a procedeului de elaborare a
semifabricatului
Alegerea corecta, rationala a metodei si a procedeului de elaborare
a semifabricatului este una din conditiile principale, care determina
eficienta procesului tehnologic in ansamblu. Un semifabricat se poate
realiza in general prin mai multe metode si procedee diferite ca volum de
munca si cost de fabricatie.
Costul unui semifabricat fiind parte componenta din costul piesei
finite, se impune o analiza atente si o alegere rationala a metodei si a
procedeului de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat , tehnologul trebuie sa aiba sau sa
proiecteze : metoda si procedeul de elaborare, pozitia de obtinere, forma
si dimensiunile semifabricatului, precizia acestuia si adaosurile de
prelucrare.

Permea
bilitatea
maxima
(G/Oe)

In general, costul prelucrarii mecanice a unei piese este mai ridicat


decat costul semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma
geometrica si dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale
piesei, cu atat costul prelucrarii mecanice este mai mic. In acest caz
semifabricatul este mai scump, deoarece forma constructiva se complica
si precizia creste.
Factorii care determina alegerea metodei si procedeului de
elaborare a semifabricatului sunt:
-materialul din care se confectioneaza piesa
-forma si dimensiunile piesei
-precizia necesara
-volumul de munca necesar
-costul prelucrarilor mecanice
-utilajul existent sau posibil de procurat.
Tinand cont de cele enumerate mai sus se alege un semifabricat obtinut
prin turnare in forme permanente la presiune joasa, clasa a III-a de
precizie.

4.2. Adaosurile totale de prelucrare


Adaosurile totale de prelucrare pentru piesele turnate din fonta din clasa a
III-a de precizie conform STAS 1592/1-85 se prezinta in tabelul 9 :
Gabaritul

Pozitia suprafetei

Dimensiunea nominala [mm]


Pana la
Peste 100 Peste 200 pana

maxim al

piesei turnate

Peste 300

piesei [mm]

100

pana la 500

Clasa a III-a

Sus

200
Adaosuri de prelucrare [mm]
2.5
3.0
3.5

4.5

Jos, lateral

2.0

3.5

pana la

2.5

la 300

2.5

Abaterile limita la dimensiunea pieselor turnate din fonta in clasa a III-a


de precizie, conform STAS 1592/1-85 se prezinta in tabelul 10 :
Clasa de
precizie

Gabaritul
maxim al
piesei

Pana la
30

[mm]
Clasa a III-a

Pana la

0.50

Dimeniunea nominala[mm]
Peste 30 Peste 60 Peste

Peste

Peste 300

pana la

pana la

100

200

Pana la

60

100

pana

Pana la

500

0.60

la 200
Abaterile limita [mm]
0.70 0.8

300
-

200
Peste 200

0.60

0.70

0.80

0
0.9

pana la

1.2

1.5

500

Abaterile limita la grosimea peretilor si nervurilor pentru piesele turnate


din fonta in clasa a III-a de precizie conform STAS 1592/1-85 se prezinta
in tabelul 11:
Clasa de
precizie

Gabaritul
maxim al
piesei [mm]

Grosimea peretilor si nervurilor prelucrate [mm]


Pana la 6

Peste 6
pana la
10

Peste 10 Peste 20
pana la pana la
20
30

Peste
30
pana
la 50

Peste 50
pana la
80

Peste
80
pana
la 120

1,2

1,5

1,

Abaterile limita [mm]


III

Peste 200
pana la 500

0,6

0,7

0,8

1,0

Abaterile limita la masa pieselor turnate din fonta in clasa a III-a de


precizie conform STAS 1592/1-85 se prezinta in tabelul 12:
Masa nominala a piesei [kg]

Peste 10 pana la 50

Desenul semifabricatului turnat

Clasa de precizie
I

II

III

IV

3,3

3,8

5,5

6,5

8,2

5. TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCIEI PIESEI


Tehnologicitatea este insusirea constructiei piesei, ansamblului,
masinii, utilajului sau instalatiei, prin care acestea, fiind eficiente si sigure
in exploatare, se pot executa la volumul de productie stabilit cu consum
de materiale si de munca minime, deci si cu costuri scazute .
Semifabricatele turnate trebuie sa aiba o astfel de forma incat sa
preintampine posibilitatea aparitiei diferitelor defecte interne in timpul
turnarii. Un defect al semifabricatelor turnate il constituie suflurile, care,
de cele mai multe ori sunt datorate si formei constructive neadecvate a
semifabricatelor, prin aceea ca nu permite evacuarea completa a
gazelordin forma de turnare. De aceea se recomanda ca suprafetele
orizontale mari sa fie evitate si inlocuite cu suprafete inclinate, care
permit bulelor de aer si impuritatilor sa se ridice in maselota.
In vederea micsorarii volumului de munca necesar executarii
semifabricatelor, la proiectarea pieselor este necesar ca forma
constructive a acestora sa fie compusa din elemente cu forme geometrice
cat mai simple si mai avantajoase din punctual de vedere al executarii
modelelor de formare, cutilor de miezuri, formei de turnare, curatirii si
debavurarii etc.
Analiza tehnologicitatii piselor turnate urmareste cu precadere
urmatoarele elemente :
-grosimea peretilor;
-razele de racordare a peretilor;
-constructia cavitatilor interioare si exterioare;
-concentratiile de material;
-modul de solidificare etc.
Grosimea pretilor unei piese turnate determina , pe de o parte, prin
conditiile constructiv-functionale impuse acesteia si, pe de alta parte, prin
proprietatile tehnologice, de turnare ale materialului si prin proprietatile
procedeului de turnare aplicat.
De asemenea, trecerea lina de la sectiuni mici ale peretilor la
sectiuni mai mari, si racordarea corecta a peretilor asigura obtinerea unor
piese turnate ara defecte de tipul retasurilor de contractie, porozitatilor,
crapaturilor si fisurilor.
Forma costructiva a semifabricatului turnat trebuie proiectata pe
cat posibil astfel incat la executarea formei de turnare sa nu fie necesare
miezuri complicate.

Se vor evita constructiile care necesita folosirea unor miezuri


lungi , de sectiune relative mica, atat din cauza rigiditatii insuficiente, cat
si datorita evacuarii dificile, a gazelor din miez si curatirii greoaie a
semifabricatului in timpul dezbaterii. Miezurile complica forma, maresc
pericolul de rebutare si ridica sensibil costul turnarii.
Trebuie evitate si grosimile prea mari ale peretilor datorita cresterii
consumului de metal si pericolului de aparitie al retasurilor interioare si
porozitatilor. Este preferata marirea rigiditatii contructiei prin
consolidarea peretilor cu nervuri si prevederea de bosaje.
Piesa analizata indeplineste toate conditiile de turnare, deci are o
tehnologicitate constructiva buna pentru a putea fi obtinut semifabricatul
prin turnare.
Indicii tehnico-economici de baza pentru aprecierea tehnologicitatii
constructiei piesei analizate :
Aprecierea constructiei universalului
se face cu ajutorul urmatorilor indici tehnico-economici, absolute sau
relativi:
-gradul de utilizare al materialului , dat de relatia:
mu

= m
unde

mu

100[%]

este masa piesei finite;

Vuniversal mm

mt -masa

semifabricatului turnat.

fonta =

g / cm 3
mu = Vuniversal x fonta =

kg

mu =

mt

h=

-gradul de unificare al diferitelor elemente ale piesei e , dat de relatia:


e =

nr ni
nr

nr ni
In cazul piesei analizate, relatia e = nr ia formele prezentate

in relatiile:
e =
nr=numarul total de gauri filetate;
ni=numarul de gauri distincte;
gf

6. STABILIREA CLASEI DIN CARE FACE PARTE


PIESA SI PROCESUL TEHNOLOGIC TIP

Pentru identificarea corecta a clasei sau a grupei de piese din care


face parte piesa de prelucrat se analizeaza desenul de executie urmarinduse urmatoarele informatii: forma geometrica; dimensiunile de gabarit;
precizia dimensionala si rugozitatea suprafetelor semifabricatului sau
piesei-semifabricat si tratamentele termice necesare.
Analizand desenul de executie al piesei Universal strung se poate
trage concluzia ca piesa luata in tudiu face parte din clasa corpuri
complexe.
Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa corpuri complexe
cuprinde o succesiune de prelucrari mecanice aplicate unor semifabricate
turnate, forjate liber sau sudate in urmatoarea ordine:
-prelucrarea uneia sau a doua suprafete de arie maxima, care sa constituie
bazele tehnologice, cu prinderea piesei pe acele baze tehnologice brute
care raman eventual neprelucrate;
-prelucrarea a doua gauri precise pe suprafata de baza prelucrata, ca baze
tehnologice;
-prelucrarea de degrosare a celorlalte supafete mari ale piesei;
-prelucrarea de degrosare a suprafetelor mici;
-prelucrarea de finisare a suprafetelor principale (acolo unde se impune
acest lucru prin toerante si rugozitate);
-prelucrarea de degrosare si de finisare a celorlalte gauri;
-prelucrarea filetelor;
-incercarea hidraulica sau pneumatica (daca este cazul);
-tratamentul termic (daca este cazul);
-prelucrarile de netezire a suprafetelor cu precizie ridicata si cu rugozitate
mica;
-control final.
Din punct de vedere al dimensiunilor si maselor, clasa corpuri
complexe se imparte in:
-piese mari, cu dimensiunea l max >700 mm, m>40 kg;
-piese mijlocii, cu dimensiunea l max =(700...300)mm, m=(40...10)kg;
-piese mici, cu dimensiunea l max =(360...160)mm, m=(10...2)kg;
-piese marunte, cu dimensiunea l max 150mm, m 2,0 kg.
Piesa Universal strung face parte din categoria pieselor mijlocii,
deoarece l max =(700..300) si m =20 kg.

7. ANALIZA PRELIMINAR A REALIZRII


SUPRAFEELOR CE DELIMITEAZ PIESA N SPAIU
I STABILIREA SUCCESIUNII OPTIME A
PRELUCRRII LOR

Analiza fiecarei suprafete in parte a piesei finite s-a facut la punctul 1


cand s-a stabilit rolul functional posibil al fiecarei suprafete. Pentru a
stabili o succesiune logica a suprafetelor prelucrate prin aschiere trebuie
tinut cont de urmatoarele recomandari:
-in prima operatie a procesului tehnologic trebuie sa se prelucreze acea
sau acele suprafete care in operatia sau in operatiile urmatoare vor servi
drept baza sau baze tehnologice. La alegerea acestor baze tehnologice
trebuie avute in vedere urmatoarele:
-pe cat posibil sa fie identice cu bazele de masurare ;
-pe cat posibil, pe tot parcursul desfasurarii procesului tehnologic
de prelucrare sa se foloseasca aceeasi baza de orientare;
-in cazurile in care nu se poate folosi aceeasi baza de asezare in
toate operatiile, se recomanda a se alege ca baza de asezare acea suprafata
care asigura rigiditatea cea mai mare in timpul prelucrarii;
-in cazul in care configuratia piesei-semifabricat nu permite
alegerea unei baze de asezare corespunzatoare atunci se va prelucra, o
suprafata destinata a fi folosita numai pentru asezare, numita baza
artificiala sau baza falsa ;
-in primele din urmatoarele operatii vor trebui prelucrate acele
suprafete ale piesei care ajuta la descoperirea defectelor ascunse ale
semifabricatului au piesei-semifabricat (fisuri, porozitati, sufluri, goluri
de contractie etc);
-in cazul in care baza tehnologica de asezare nu serveste si ca baza
de masurare, atunci va trebui sa se prelucreze in operatia sau in faza
urmatoare acea suprafata care pe desenul de executie al piesei este
prevazuta a fi baza de masurare;
-la piesele cu suprafete de revolutie se prelucreaza mai intai
diametrul lor si apoi suprafetele frontale;
-in primele operatii sau faze ale procesului tehnologic trebuie sa se
prelucreze acele suprafete care nu conduc la micsorarea rigiditatii;
-se prelucreaza la finisare in primul rand suprafetele cu cea mai
mica toleranta deoarece acestea sunt mai susceptibile a fi rebutate;
-spre sfarsitul procesului tehnologic trebuie sa se prevada
prelucrarea acelor suprafete care in timpul prelucrarii altor suprafete sau
in schimbul transportului interoperational se pot deteriora (filetele,
canelurile etc);
-succesiunea operatiilorsau fazelor unei operatii trebuie sa fie astfel
aleasa incat lungimea curselor de catre scule cu avans de lucru sa fie
minima, pentru a se reduce timpii de lucru;
-la piesele-semifabricat turnate, sudate sau deformate plastic (care
au tensiuni interne), prelucrarea de degrosare trebuie separata in timp de
prelucrarea de finisare, pentru ca in intervalul de timp dintre ele, sa se
efectueze o detensionare naturala sau artificiala , astfel incat la sfarsitul

procesului tehnologic, de prelucrare, tensiunile interne sa fie eliminate in


mare masura;
-succesiunea operatiilor trebuie sa fie stabilita si in functie de
necesitatea de a schimba cat mai putin posibil baza de asezare in decursul
desfasurarii procesului tehnologic, deoarece schimbarile acesteia conduc
la erori de bazare si la cresterea timpului auxiliar.
In tabelul 13 s-au prezentat metodele posibile de obtinere a
suprafetelor. In vederea stabilirii procedeelor tehnologice posibile de
prelucrare prin aschiere a suprafetelor se iau in considerare urmatoarele
elemente:
-forma geometrica a suprafetelor;
-dimensiunile de gabarit;
- programa de productie si volumul de munca necesar;
-precizia dimensionala si gradul de netezime;
-natura si tarea materialului din care este confectionata piesa;
-adaosurile de prelucrare;
-utilajul tehnologic existent sau posibil de procurat.
O analiza atenta a fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu din
punct de vedere al parametrilor enumerati mai suspermite stabilirea
procedeelor de prelucrare prin aschiere asa cum rezulta in tabelul 13.
Tabel 13. Procedeele de prelucrare prin aschiere posibile pentru fiecare
suprafata analizata
Suprafata
numarul

Configuratia
geometrica a
suprafetei

S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
S11
S12
S13
S14
S15
S16
S17
S18
S19
S20

Cilindrica
plana
plana
Plana
cilindrica
plana
plana
cilindrica
Plana
Plana
cilindrica
Raza de racordare
Plana
plana
cilindrica
plana
cilindrica
cilindrica
cilindrica
Plana

Treapta
de
precizie
IT 12
IT 12
IT 7
IT 10
IT 16
IT 12
IT 16
IT 12
IT 12
IT 16
IT 16
IT 12
IT 16
IT 12
IT 16
IT 12
H6
IT 12
IT 16
IT 16

Procedeul de prelucrare
prin aschiere posibil

Rugozitatea
Ra [ m]

Strunjire
strunjire
strunjire
Frezare
Turnare
turnare
frezare
Strunjire
Strunjire
Turnare
Turnare
turnare
Turnare
Strunjire
Turnare
Strunjire
Strunjire rectificare
Strunjire
Turnare
Turnare

12.5
12.5
12.5
1.6
12.5
12.5
1.6
12.5
12.5
12.5
12.5
12.5
12.5
12.5
12.5
12.5
0.4
12.5
12.5
12.5

S21
S22
S23
S24
S25
S26
S27

plana
cilindrica
plana
cilindrica
Plana
Raza de racordare
plana

IT 12
IT16
IT 12
IT 16
IT 16
IT 16
IT 10

turnare
gaurire
frezare
gaurire
frezare
Turnare
turnare

12.5
12.5
12.5
12.5
12.5
12.5
12.5

8. PRINCIPIILE DE PROIECTARE PRIVIND


CONTINUTUL SI SUCCESIUNEA OPERATIILOR
PROCESULUI TEHNOLOGIC TIP
Principiile generale are stau la baza proiectarii si organizarii proceselor
tehnlogice de fabricatie sunt:
-principiile privind stabilirea succesiunii operatiilor;
-principiile privind alegerea bazelor tehnologice;
-principiile concentrarii si diferentierii prelucrarilor;
Referitor la prima categorie de principii se iau in considerare
urmatoarele:
-in prima operatie, cel mult in a doua se recomanda prelucrarea
suprafetelor care vor servi ca baze tehnologice pentru operatiile
urmatoare;
-daca piesa finita contine si suprafetele neprelucrate, fara rol functional,
atunci se recomanda ca in prima operatie, cand se prelucreaza bazele

tehnologice, sa fie folosite la orientarea piesei acele suprafete


neprelucrate;
-suprafetele care contin eventuale defecte provenite din semifabricate e
vor prelucra in primele operatii, imediat dupa prelucrarea bazelor
tehnologice;
-bazele tehnologice care e prelucreaza la inceputul procesului tehnologic
sa fie, pe cat posibil, si baze de cotare principale;
-in prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrarile de degrosare, ir
in a doua parte prelucrarile de finisare, pentru a se asigura precizia
necesara a piesei si utilizarea rationala a masinilor-unelte de precizii
diferite;
-la piesele de dimensiuni mari si foarte mari, se introduce o operatie de
tratament termic de detensionare dupa prelucrarile de degrosare;
-operatia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se
introduce inaintea operatiilor de rectificare cu corpuri abrazive si a
operatiilor de netezire;
-daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigiditatea acesteia, se
recomanda ca in prima parte a procesului tehnologic sa se execute
operatiile care nu modifica prea mult rigiditatea piesei;
-in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni prevazute cu abateri
dimensionale se are in vedere ca ordinea operatiilor sa fie invers gradului
de precizie;
-executarea gaurilor, canalelor de pana, canelurilor, filetelor, se
recomanda a se efectua catre sfarsitul procesului tehnologic, in scopul
evitarii deteriorarii acestora in timpul transportului;
-succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp efectiv minim;
-se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice pentru a se
reduce numarul de prinderi-desprinderi, ideal este sa se pastreze, daca
este posibil, aceleasi baze tehnologice unice pe tot parcursul procesului
tehnlogic de realizare;
-suprafetele cu rugozitate mica si precizie ridicata se finiseaza in ultimele
operatii, pentru a se evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau al
transportului;
-suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei
reciproce (concentricitate, paralelism) se prelucreaza in aceeasi prindere;
-in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux, volumul de prelucrari
afectat fiecarei operatii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.
Referitor la a doua grupa de principii trebuie tinut cont de
urmatoarele:
-un principiu fundamental in tehnologia prelucrarilor mecanice, ete acela
de a utiliza, pe cat posibil, aceleasi baze tehnologice pentru cat mai multe
operatii de prelucrare.
-pe cat posibil bazele tehnologice sa coincida cu bazele de cotare;

Referior la a treia grupa de principii, in stabilirea traseului


tehnologic se au in vedere :
-principiul concentrarii prelucrarilor, care se aplica in cazul productiei de
unicate, sau serie mica, cand se pastreaza continuitatea. In acest caz sunt
mai putine operatii cu mai multe faze;
-principiul diferentierii prelucrarilor, care se aplica, de regula, in cazul
productiei de serie, pe masini-unelte universal si specializate. In aceste
situatii sunt mai multe operatii dar cu mai putine faze.
In continuare se va stabili succesiunea prelucrarilor necesare obtinerii

suprafetei cilindrice interioare S17

0,0 5
52H6
0

Coeficientul de precizie total K pt caracteristic suprafetei cilindrice


interioare S17 se determina cu relatia:
K pt =

Ts
Tp

unde:

Ts

- reprezinta toleranta dimensiunii

corespunzatoare a semifabricatului, in m ; T p - toleranta suprafetei care


se prelucreaza, impusa pe desenul de executie, in m .
Succesiunea prelucrarilor mecanice este urmatoarea:
a) strunjire de degrosare, asigura o toleranta de T p1 = 160 m ;
K pt1 =

2000
12,63
160

b) strunjire interioara de finisare, asigura o toleranta de T p 2 = 120 m ;


K pt2 =

160
2,1
120

c) strunjire interioara de finisare, asigura o toleranta de T p 3 = 30 m ;


K pt3 =

120
4
30

d) rectificare de degrosare, asigura o toleranta de T p 4 = 46 m ;


K pt4 =

30
1,34
46

e) rectificare de finisare, asigura o toleranta de T p 5 = 30 m ;


K pt5

46

= 30

1,53

f)honuire, asigura o toleranta de T p 6 = 19 m ;


K pt6 =

30
1,84
19

K * pt = K pt

K pt K pt K pt K pt K pt =400
2

K pt =

2000
400
5

K pt = K * pt

Se observa ca valoarea coeficientului de precizie total K * pt obtinut


in urma suprafetelor mecanice mentionate anterior este egal cu valoarea
coeficientului K pt impus suprafetei S17.

9. STRUCTURA PRELIMINARA A PROCESULUI


PROIECTAT
Cu ajutorul datelor si analizelor facute la punctele 1....8 , se poate
proiecta un proces tehnologic de prelucrare prin aschiere care are o
structura generala corespunzatoare clasei din care face parte piesa si care
respecta principiile si regulile stabilite la punctele 6....8.
Structura preliminara a procesului de aschiere:
Operatia 1:
Strunjire frontala de degrosare la cota L= 62 mm

Strunjire cilindrica de degrosare exterioara la cota 280


Operatia 2:
Strunjire de degrosare cilindrica interioara la cota 40
Strunjire de degrosare cilindrica interioara la cota 52
Strunjire de degrosare a suprafetei plane la cota L=52
Operatia 3:
Strunjire de degrosare a suprafetei plane frontale la cota L=280
Strunjire cilindrica de degrosare exterioara la cota 280
Strunjire de degrosare cilindrica interioara la cota 52
Strunjire de degrosare a suprafetei plane la cota L=52
Operatia 4:
Strunjire de semifinisare a suprafetei cilindrice interioare la cota 52
Operatia 5:
Frezare frontala a canalelor la cota L = 280
Operatia 6:
Gaurire 4 X M12 X 18mm
Gaurire 4 X M24 X 12mm
Operatia 7:
Frezare canala la cota L= 12 mm
Operatia 8:
Rectificare cilindrica interioara la cota 52 H6
Operatia 9:
Control final.

10. STRUCTURA DEFINITIVA A PROCESULUI


TEHNOLOGIC PROIECTAT
10.1.Structura detaliata a procesului proiectat
Structura detaliata a procesului tehnologic proiectat (varianta 1) se
prezinta in tabelul 14.

10.2.Precizia de prelucrare
Precizia de prelucrare este influentata de o serie de tipuri de erori:
-erorile de orientare a semifabricatului in dispozitivul de prelucrare;
-erorile de orientare a sculei aschietoare;
-erorile de fixare;
-erorile de reglare;
-erorile de prelucrare rezultate din procesul de aschiere efectiv;
-erorile de masurare etc.
Se calculeaza erorile pentru suprafetele cele mai precise: S53, S38.
o Strunjire de finisare.
Conditii determinate:

10.3.Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare


Una din problemele cele mai importante care trebuie rezolvata in
proiectarea oricarui proces tehnologic de prelucrare prin aschiere este
determinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare.
Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare
are o importanta deosebita deoarece influenteaza direct asupra preciziei
de prelucrare, productivitatii si costului prelucrarii.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua
numai dupa stabilirea traseului tehnologic (succesiunea operatiilor si
fazelor), cu precizarea schemelor de orientare si fixare la fiecare operatie
si precizarea metodei de obtinere a semifabricatului.
Pentru calculul adaosurilor de prelucrare la suprafete cilindrice
interioare, se va folosi relatia:
2 A pi min 2( R zi 1 S i 1 ) 2 i21 i2 in care R zi 1 este rugozitatea obtinuta la
prelucrarea anterioara; S i 1 - adancimea stratului superficial a carei
stuctura si proprietati se deosebesc de cele ale materialului de baza; i 1 abaterea de la pozitia nominala a suprafetei prelucrate fata de suprafata de
baza; i eroarea de orientare si fixare la prelucrarea considerata.

Cele mai precise suprafete pentru care se va face calculul sunt


suprafetele S17, S24.

10.4.Masinile unelte si S.D.V-uri folosite la fiecare procedeu de


prelucrare prin aschiere
Ansamblul conditiilor tehnice din desenul de executie al piesei,
prevazute de proiectant, se obtine intr-un sistem tehnologic. Sistemul
tehnologic este un complex de elemente care concura la realizarea unei
prelucrari de o anumita natura supra unui semifabricat. Un sistem
tehnologic pentru prelucrarile prin aschiere se compun din : masinaunealta- pe care se executa prelucrarea propriu-zisa, semifabricatulasupra caruia se executa prelucrarea, scula aschietoare- care eecuta
efectiv desprinderea particulelor materiale sub forma de ascii sau
microaschii; dispozitivul de prindere al sculei; despozitivul de prindere al
semifbricatului si mijloacele de masurare-cu ajutorul carora operatorul ia
cunostiinta de transformarile suferite de semifabricat.
Cunoasterea caracteristicilor sistemului tehnologic este esentiala
pentru conducerea producerea procesului tehnologic care trebuie facuta in
asa fel incat sa se obtina conditiile tehnice de generare cerute de
proiectant.

10.4.1. Alegerea masinilor-unelte


Pentru procesul tehnologic al piesei analizate, prelucrrile necesare
obinerii piesei finite sunt: frezare, strunjire plana frontala, strunjire de
finisare, strunjire de degrosare, alezare , tesire, gaurire, centruire,
rectificare, alezare de finisare ,honuire.
innd cont de dimensiunile de gabarit ale piesei,tipul prelucrrilor i
condiiilor tehnice de generare impuse,s-au ales ca maini-unelte: FV
32x132,GPR45 A,G25
i maina de honuit.
Caracteristicile mainii de alezat i frezat FV32X132:
-suprafaa de lucru a mesei:1200 x 1200 mm;

-diametrul arborelui principal:100 mm;


-diametrul maxim de strunjit plan: 500 mm;
-cursa axial maxim a arborelui principal:760 mm;
-pozitia inferioara a arborelui principal: 0;
-pozitia superioara a arborelui principal: 1250 mm;
-distanta maxima dintre platou si papusa mobile: 3000 mm;
-cursa mesei in directia arborelui principal : 2800 mm;
-cursa mesei perpendicular ape arboreal principal: 2000 mm;
-conul morse al arborelui principal:5;
-gama de turatii ale arborelui
principal[rot/min]:3.2;4.5;6.3;11.2;12.5 etc;
-gama de avansuri ale mesei
[mm/min]:4;5;7;9;10;12;14;15;18;20;26 etc;
-dimensiunea canalelor T ale mesei: T18 STAS 1385-69.
Caracteristicile tehnice ale masinii unelte G25 :
-tip constructiv : cu coloana si montant ;
-diametrul maxim de gaurire in otel
cu
;
-adancimea maxima de gaurire (cursa arborelui principal) : 250
mm ;
-conul arborelui principal : Morse 5;
-suprafata masei : 500x600 mm;
-cursa maxima a papusii : 280 mm;
-nr. treptelor de turatii : 12;
-turatii limita : 31,5 1400 rot / min;
-avansuri limita : 0,11 1,75 mm / rot;
-puterea M.E. : 4,15 KW;
-gabarit : Lungime (1604 mm) ; Latime (770 mm) ; Inaltime (2984
mm);
-masa neta : 1500 Kg.
Caracteristicile masinii de rectificat GPR45 :
-distanta intre varfuri : 500 mm ;
-inaltime varfuri : 125 mm ;
-inclinatia mesei : 0 ...100 ;
-diametrul exterior al pietrei: 400 mm;
-latimea pietrei: 40 mm;
-putere motor:
pentru piesa: 0,5 kW;
pentru piatra exterior: 3,2 kW; 2,0 kW;
pentru piatra interior: 0,8 kW;
-numar de rotatii pe minut:
piatra exterior: 1900 rot/min;

piatra interior: 11000 rot/min;


piesa: 50...100 rot/min; 200...400 rot/min.
-viteza de inaltare a mesei: 0...7m/min.

10.4.2.Alegerea sculelelor aschietoare


Alegerea sculelor folosite la prelucrare este una din etapele cele
mai importante ale determinarii parametrilor procesului tehnologic.
Sculele aschietoare alese pentru fiecare operatie a
procesului tehnologic sunt prezentate in tabelul 15.
Nr.
crt.
0
1

Nr.
0per.
1
1

Schita sculei sau STAS

Cutit de strung Rp3 STAS


356-67

Cutit de strung Rp3 STAS


356-67

Cutit de strung Rp3 STAS


356-67

10

Cutit de strung Rp3 STAS


352-67
Cutit de strung Rp3 STAS
6379 8
Cutit de strung Rp3 STAS
352-67
Cutit de strung Rp3 STAS
356-67
Cutit de strung Rp3 STAS
356-67

11

Cutit de strung Rp3 STAS


356-67

12

Cutit de strung Rp3 STAS


356-67

13

Cutit de strung Rp3 STAS


352-67

2
Freza cilindro-frontala Rp3
STAS 579-76
Cutit de strung Rp3 STAS
356-67

Caracteristicile principale ale


sculelor
3
D=20mm;L=12mm;b=8,4mm;t=5,6;
Z=6 ; =120
k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
k= 450 ; kr 450 ; bxh 20 x 20; c 10;
K = 95; kr = 5; b x h = 20 x 20;

c = 10; f = 12; f = 5
k= 450 ; kr 450 ; bxh 20 x 20; c 10;
k= 700 ; kr 200 ; bxh 20 x 20; c 10;
k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
k= 450 ; kr 450 ; bxh 20 x 20; c 10;

14

Cutit de strung Rp3 STAS


356-67

15

Cutit de strung Rp3 STAS


356-67

16

17

Cutit de strung Rp3 STAS


356-67
Cutit de strung Rp3 STAS
356-67

18

19

20
21

8
8

22

23

24
25

9
9

26

10

27

10

28
29

10
10

30

11

31

12

32
33

13
14

k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;


d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
k= 700 ; kr 200 ; bxh 20 x 20; c 10;
k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40

Burghiu de centruire A4
STAS 1114/2 - 82
Burghiu elicoidal cu coada
conica STAS 575-80
Tarod STAS 112/2-75
Adancitor conic cu coada
conica STAS 1367/2-75
Burghiu de centruire A4
STAS 1114/2 - 82
Burghiu elicoidal cu coada
conica STAS 575-80
Tarod STAS 112/2-75
Adancitor conic cu coada
conica STAS 1367/2-75
Burghiu de centruire A4
STAS 1114/2 - 82
Burghiu elicoidal cu coada
conica STAS 575-80
Tarod STAS 112/2-75
Adancitor conic cu coada
conica STAS 1367/2-75
Disc abraziv cilindric STAS
601/1-84
Disc abraziv cilindric STAS
601/1-84
Hon
Hon

D=5;d=2;l=2;L=38
D=9,5; L=162; l=81; con morse 1
M12
d1 4; D 20; l 24; L 116; 900 ; con

morse 2
D=5;d=2;l=2;L=38
D=9,5; L=162; l=81; con morse 1
M12
d1 4; D 20; l 24; L 116; 900 ; con

morse 2
D=5;d=2;l=2;L=38
D=9,5; L=162; l=81; con morse 1
M12
d1 4; D 20; l 24; L 116; 900 ; con

morse 2
D=63 mm ; H=10 mm ; T=17 min ;
duritate A
D=63 mm ; H=10 mm ; T=17 min ;
duritate A
-

10.5.Alegerea regimului de lucru


n calculul i alegerea parametrilor regimului de achiere
trebuie avute n vedere urmtoarele aspecte:
forma i dimensiunile semifabricatului;

precizia geometrica;
rugozitatea;
caracteristicile mecanice i starea suprafeei materialului de
prelucrat;
natura materialului;
construcia i parametrii geometrici ai sculei achietoare;
condiiile n care se desfoar procesul de achiere;
productivitatea prelucrrii;
programa de producie i volumul de munc;
natura operaiei (de degroare, semifinisare, finisare).
`
Principalele etape ce trebuie parcurse in vederea stabilirii
parametrilor regimului de aschiere sunt:
alegerea sculei aschietoare;
stabilirea durabilitatii economice si a uzurii maxim
admisibile a sculei aschietoare;
stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri;
stabilirea avansului de aschiere;
stabilirea fortelor de aschiere;
stabilirea momentelor de aschiere;
verificarea avansului de aschiere;
stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere;
verificarea puterii de aschiere.
Calculul regimului de lucru pentru operatiile suprafetei celei mai precise

+0.005
0

S21 : 30 H7(
):
-strunjire ;
-teire 2x45 o ;
-strunjire de finisare;
-rectificare;
-honuire .
Operatia 2: strunjire Faza: strunjire cilindrica interioara :
a)Alegerea sculei aschietoare: cutit de strung Rp3 STAS 356-67
(K = 45o; Kr = 45o; bxh = 20x20; c = 10; f = 12o; f = 5o);
b) Stabilirea durabilitii sculei achietoare si a uzuri maxim admisibile a
sculei aschietoare: in functie de tipul sculei (cutitul de strung din otel
rapid) ; materialul piesei (Rp3) si dimensiunile cutitului de degrosat (h x
b=20x20mm) se va alege durabilitatea T=120; uzura maxim admisibila
KB = 0.8 1.0 mm=> KB=1;
c)Adancimea de aschiere ap: ap = 2.0 mm conform calculului analitic al
adncimii de achiere;
d) : Alegerea avansului de achiere f : f = 0.72 mm / rot.;

e) Calculul fortei de aschiere se determina componenta Fz , a fortei de


aschiere cu relatia:

Fz = CF a p x
z

Fz

yFz

k z = k z1

unde

k z [daN]
x

k z2

k z3

k z4 x k z5

k z6

k z7

k z8

k z9

1 0,94 1,05

1 0,82
0,9 0,95
1 1 0,69

k z1

= coeficientul ce ine seama de grupa i starea materialului;

k z1

1;

k z2 = coeficient n legatur cu proprietile materialului; k z = 0,94 ;


2

k z3 = coeficient ce ine seama de unghiul de atac principal k; k z3 =


1,05 ;
k z4 = coeficient ce ine seama de unghiul de degajare ;

k z4

= 1.0 ; =

12 ;

k z5 = coeficient ce ine seama de uzura sculei achietoare, k z5


k z6
k z6
= coeficient ce ine seama de lichidul de achiere

= 0,82 ;

= 0,9 (rcit cu

emulsie);

k z7

= coeficient ce ine seama de raza la vrf a cuitului r,

k z7

= 0,95; r =

1 mm;

k z8

= coeficient ce ine seama de influena vitezei de achiere,

k z8

= 1

mm;

k z9

= coeficient ce ine seama de tipul cuitului ( profilat, cilindric ),

= 1.

CFz

= 114; x = 1;

yFz

= 0,75

Introducand valorile rezulta :

Fz 114 21 (0,72)0,75 0,69

123
daN
f)Stabilirea momentelor de aschiere:

k z9

M as =

Fz D
2000

[daN];

Fz este componenta principal a forei de achiere =>; Fz


D este diametrul piesei de prelucrat => D=35mm

M as =

123daN ;

123 35
2,1525 N mm
2000

g) Verificarea avansului de aschiere in cazul strunjirii suprafetei


cilindrice interioare , verificarea avansului se face cu relatia:
verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului;

b h 2 Ri
Fz
[daN ]
6 L
h
b h Ri
f= yFz
L
[ mm / rot ]
xFz
6 CFz a p kz
20
20 20 20

f adm = 0,75
27
3,96[mm / rot ]
1
6 114 2 0,69

f=0,72mm/rot<3,96[mm/rot]; f adm => f este ales corect


verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj
dur:

C1,8
f 0,13 0,5
a p R
C=5mm; a p 2mm;

R=20<60

daN / mm 2

Pentru aliaj de aluminiu cu HB =90 de amplifica relatia cu coeficientul


cs 2,7 .

51,8
f adm 0,13
2,7 7,06mm / rot
0,5
2 40
f=0,72mm/rot<7,06= f adm =>avansul este ales corect;
h) Calculul vitezei de aschere v se face folosind relatia:

vec

mv

Cv
a p xv f

yv

k [m / min]

In care:

Cv -

este un coeficient de corectie ce tine seama de cuplul

semifabricat-scula ; mv ; xv si yv - exponenti politropici ce tin cont de


conditiile de aschiere ;
k=coeficientul de corectie in functie de conditile de aschiere;
k = kT x kn x kst x kc x ks x k x kr x kr1 x k x kVB x kq x kint x
kfr=0,94x0,86x1x0,75x1,15x1x1x1,2x0,9x1x0,8x1,095x1=0,65
- kT = coeficient de corecie n funcie de durabilitatea sculei achietoare;
kT = 0,94;
- km = coeficient de corecie n funcie de prelucrabilitatea materialului;
km = 0,86 ;
kst = coeficient de corecie n funcie de starea materialului ; kst = 1;
- kc = coeficient de corecie n funcie de tipul semifabricatului ; k c = 0.75
;
- ks = coeficient de corecie n funcie de calitatea prii active a sculei;
ks = 1.15 ;
- k = coeficient de corecie n funcie de unghiul de degajare ; k = 1;
- kr = coeficient de corecie n funcie de unghiul de atac principal;
kr = 1 ;
kr1 = coeficient de corecie n funcie de unghiul de atac secundar;
kr1 = 1.2;
k = coeficient de corecie n funcie de raza la varf; k = 0,9;
kkB = coeficient de corecie n funcie de mrimea uzurii; kVB = 1 ;
kq = coeficient de corecie n funcie de seciunea cuitului kq = 0.8;
kint = coeficient de corecie n funcie de tipul cuitului kint = 1.095 ;
kfr = coeficient de corecie n funcie de strunjirea frontal; kfr = 1 .
Cv = 119; xv = 0,22; yv = 0,5; mv = 0,2; T = 120 min ;
Si calculand vec rezulta valoarea:
vec =

119
0,65 30, 42[m / min]
0,2
0,22
0,5
120 2
0,72

i) Stabilirea turatiei reale de aschiere si a vitezei reale de


aschiere. Se calculeaza turatia economica de aschiere nec ,
folosind relatia:

1000 vec
[rot / min]
D
1000 30, 42
nec
273,32[rot / min]
35
nec

Vom alege turatia reala

(standardizata) a strungului ca fiind nr = 250 rot. / min.


Viteza reala de aschiere vr se calculeaza cu relatia:

D nr 35 280
=
30,78[m / min]
1000
1000
Se calculeaza apoi pierderea de viteza v , cu relatia:
v = vec = vaschiere
v v
v r ec 100[%]
vr
30,78 30, 42
v
100 1,16% rezulta ca regimul de aschiere
30,78

vr =

ales este corespunzator.


j) Verificarea puterii de aschiere
Puterea necesara strunjirii

Pr , se calculeaza cu relatia:

Pr

Fz vr
[kW ]
6000

Pr

123 30,78
0,78[kW ]
6000 0,8

In care

0,8 randamentul masinii-unelte


Pr 0,78 kW<7,5kW= PME
In care PME reprezinta puterea motorului electric asincron ce actioneaza
lantul cinematic principal.
Deoarece puterea necesara strunjirii este mai mica decat puterea
motorului electric asincron ce actioneaza lantul cinematic principal,
rezulta ca regimul de aschiere ales este corect cu prelucrarea prin
aschiere.
Operaia 2 strunjire : Faza: tesire 2x45 o :
a) Alegerea sculei achietoare: Cutit de strung Rp3 STAS 356-67
(K = 45o; Kr = 45o; bxh = 20x20; c = 10; f = 12o; f = 5o);
b) Stabilirea durabilitii sculei achietoare si a uzuri maxim admisibile a
sculei aschietoare: in functie de tipul sculei (cutitul de strung din otel
rapid) ; materialul piesei (Rp3) si dimensiunile cutitului de degrosat (h x
b=20x20mm) se va alege durabilitatea T=120; uzura maxim admisibila
KB = 0.6 0.8 mm; => KB=1;
c) Stabilirea adncimii de achiere ap: ap = 2 mm conform calculului
analitic al adncimii de achiere;

d) Alegerea avansului de achiere f : f = 0.1 mm / rot.;


e) Calculul forelor de achiere
Determinarea forelor de achiere:
y

Fc = CFc a p xFc f Fc kc [daN]


unde

k z = k z1

k z2

k z3

k z4 x k z5

k z6

k z7

k z8

k z9

1 0,94 1,05

1 0,82
0,9 0,95
1 1 0,6919

kc1 = coeficientul ce ine seama de grupa i starea materialului; kc1 = 1 ;
kc2 = coeficient n legatur cu proprietile materialului; kc2 = 0,94 ;
kc3 = coeficient ce ine seama de unghiul de atac principal k; kc3 = 1,05 ;
kc4 = coeficient ce ine seama de unghiul de degajare ; kc4 = 1,0 ; = 12
;
kc5 = coeficient ce ine seama de uzura sculei achietoare, kc5 = 0,82 ;
kc6 = coeficient ce ine seama de lichidul de achiere kc6 = 0,9 (rcit cu
emulsie);
kc7 = coeficient ce ine seama de raza la vrf a cuitului r, k c7 = 0,95; r = 1
mm;
kc8 = coeficient ce ine seama de influena vitezei de achiere, kc8 = 1 mm;
kc9 = coeficient ce ine seama de tipul cuitului ( profilat, cilindric ), k c9 =
1.
CFc = 114; x = 1; yFc = 0,75
Introducnd valorile rezult:

Fc =114 21 0,10,75 0,69 = 27,97[daN]


f) Calculul momentului de aschiere
Determinarea momentului de aschiere

M as

M as

Fc D
[daN m]
2000
Fc este componenta principala a fortei de aschiere ; D- diamerul

Unde :
piesei de prelucrat.
Introducand valorile rezulta:

M as

27,97 35
0, 48[daN m]
2000

g) Calculul vitezei economice de aschiere

vec

se face cu relatia :

mv

Cv
a p xv f

yv

k [m / min]

In care:

Cv -

este un coeficient de corectie ce tine seama de cuplul

semifabricat-scula ; mv ; xv si yv - exponenti politropici ce tin cont de


conditiile de aschiere ;
k=coeficientul de corectie in functie de conditile de aschiere;
k = kT x km x kst x kc x ks x k x kr x kr1 x k x kVB x kq x kint x
kfr=0,94x0,86x1x0,75x1,15x1x1x1,37x0,9x1x0,8x0,82x1=0,56
- kT = coeficient de corecie n funcie de durabilitatea sculei achietoare;
kT = 0,94;
- km = coeficient de corecie n funcie de prelucrabilitatea materialului;
km = 0,86 ;
-kst = coeficient de corecie n funcie de starea materialului ; kst = 1;
- kc = coeficient de corecie n funcie de tipul semifabricatului ; k c = 0.75
;
- ks = coeficient de corecie n funcie de calitatea prii active a sculei;
ks = 1.15 ;
- k = coeficient de corecie n funcie de unghiul de degajare ; k = 1;
- kr = coeficient de corecie n funcie de unghiul de atac principal;
kr = 1 ;
-kr1 = coeficient de corecie n funcie de unghiul de atac secundar;
kr1 = 1.2;
-k = coeficient de corecie n funcie de raza la varf; k = 0,9;
-kkB = coeficient de corecie n funcie de mrimea uzurii; kVB = 1 ;
-kq = coeficient de corecie n funcie de seciunea cuitului kq = 0.8;
-kint = coeficient de corecie n funcie de tipul cuitului kint = 1.095 ;
-kfr = coeficient de corecie n funcie de strunjirea frontal; kfr = 1 .
Cv = 122; Xv = 0,22; Yv = 0,5; mv = 0,2; T = 120 min

122
0,56 71, 2[m / min]
0,2
0,22
0,5
120 2
0,1
Se calculeaza turatia economica de aschiere nec , as cu relatia :

Vec

nec

1000 Vec ,as

647,5 rot./min

h) Stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere :


Se va alege nr =630 rot./min. Deci viteza reala de aschiere Vreal ,as este :

D nr 35 630
=
69, 2[m / min]
1000
1000
i)
Calculul pierderi de viteza v :
Pierderea de viteza v ,se determina cu relatia:
v = vec = vaschiere
v v
71,2 69, 2
v ec r 100[%] => v
100 2,8 [%]
vec
71, 2
Deoarece v <5%, rezulta ca regimul de aschiere ales pana in aceasta

Vr =

etapa este corespunzator.


j) Verificarea puterii de aschiere:
Verificarea puterii de aschiere Pas se face cu relatia:

Pas

Fc Vreal ,as

[kW ]

6000
unde: Fc este componenta principala a fortei de aschiere; Vreal , as reala
de aschiere; randamentul masinii-unelte ( 0,8 )
Introducand valorile rezulta:

27,97 69, 2
0, 40[kW ]
6000 0,8
Deoarece Pas 0, 4 PME =7,5kW=> regimul este ales corect;
Pas

10.6.Norma tehnic de timp


Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei
operaii, n condiii tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea
raional a tuturor mijloacelor de producie.
Structura normei de timp NT, se determin cu relaia:
N T Tb Ta Tdt Tdo Ton

T pi
n

min

n care : Tb este timpul de baz; Ta timpul auxiliar; Tdt timpul de


deservire tehnic; Tdo timpul de deservire organizatoric; Ton timpul de
odihn i necesiti; Tpi timpul de pregtire-ncheiere.
Norma de timp la operaia 1 (frezare)
Ta Ta1 Ta 2 Ta 3 Ta 4 Ta 5 min
Ta1 timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei; T a1 =
0,26min,;
Ta2 timpul ajuttor pentru comanda mainii la prelucrarea pe S.N.;

Ta2 =0,03+0,03+0,02+0,02+0,02+0,08+1,0=1,20 min


Ta3 = timpul ajutator de faza la prelucrarea S.N
Ta3 = 0,05+0,08+0,12+0,03=0,28 min.
Ta 4

-timpul ajutator pentru masuratori la luarea aschiei de proba la prelucrarea pe S.N ;

Ta4=0,15+0,20=0,35 min
Ta5-timpul ajutator pentru masuratori de control la prelucrarea S.N ;
Ta5=0,18+0,21=0,39 min.
Tpi- timpul de pregatire-incheiere ; Tpi=10,0 min.
k
Tdt 1 ; unde: k1 = 2,0;
100
k
Tdo 2 ; unde: k2 = 1,0, ;
100
k
Ton 3 ; unde: k3 = 3,5 ;
100
Tb

l1 l p l2
lc
i
i [min]
vf
n f

Unde

- l1 este lungimea de intrare a sculei ;


- l 2 este lungimea de iesire a sculei ;
- l p este lungimea de prelucrare ;
- l1

ap
tg

(0,5....2) mm ;

a p =2 mm;
l1

2,0
3,508
tg 30

mm ;

- l 2 =(0,5...2) mm ;
Timpul de baza pentru faza 1, Tb1 =(3,5+30+2,0)/(315 x 0.72)= 0,15 mm ;
Timpul de baza pentru faza 2, Tb1 =(3,5+30+2,0)/(315 x 0.72)= 0,15 mm ;
Tb = Tbi =0,30 min ;
Ta = 2,48 min ;
T prindere =0.6 x T pi =0.6 x 0.26=0.156 min ;
Tdesprindere =0.4 x Tbi =0.4 x 0.26=0.104 min ;
Te se determina cu relatia :
Te = Tb + Ta =0.30+(0.26+2 x 2.48)= 5,52 min, unde Te = timpul efectiv
Tdt =( k1 x Tb ) /100 = ( 2 x 0.30) /100=0.006 min ;
Tdo =( k 2 x Te ) / 100 = ( 1 x 5,52) /100 = 0.0552 min ;
Ton =( k 3 x Te ) / 100 = (3.5 x 5.52) / 100 =0,1932 min ;
N T 1 = Te + Tdt + Tdo + Ton + T pi /n = 5,52+ 0.006+ 0.0552+0.1932+ 10/100 =
5,8744min.

Norma de timp la operaia 5(strunjire de finisare)


Ta Ta1 Ta 2 Ta 3 Ta 4 Ta 5 [min

]
Ta1 timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei; T a1 =
0,26min,;
Ta2 timpul ajuttor pentru comanda mainii la prelucrarea pe AF95;
Ta2 =0,03+0,03+0,02+0,02+0,02+0,08+1,0=1,20 min
Ta3 = timpul ajutator de faza la prelucrarea AF95
Ta3 = 0,05+0,08+0,12+0,03=0,28 min.
Ta 4

-timpul ajutator pentru masuratori la luarea aschiei de proba la prelucrarea pe S.N ;

Ta4=0,15+0,20=0,35 min
Ta5-timpul ajutator pentru masuratori de control la prelucrarea S.N ;
Ta5=0,18+0,21=0,39 min.
Tpi- timpul de pregatire-incheiere ; Tpi=10,0 min.
k
Tdt 1 ; unde: k1 = 2,0;
100
k
Tdo 2 ; unde: k2 = 1,0, ;
100
k
Ton 3 ; unde: k3 = 3,5 ;
100
Tb

l1 l p l2
lc
i
i [min]
vf
n f

Timpul de baza pentru faza 1, Tb1 =(3,5+105)/(224 x 0.72)x2= 1,345mm ;


Unde
- l1 este lungimea de intrare a sculei ;
- l 2 este lungimea de iesire a sculei ;
- l p este lungimea de prelucrare ;
- l1

ap
tg

(0,5....2) mm ;

a p =2 mm;
2
3,5 mm ;
tg 30o
- l 2 =(0,5...2) mm ;
l1

Timpul de baza pentru faza 2, Tb 2 =(3,5+5,5+1,5)/(630x0.72)=0,023mm;


Unde
- l1 este lungimea de intrare a sculei ;
- l 2 este lungimea de iesire a sculei ;
- l p este lungimea de prelucrare ;
- l1

ap
tg

(0,5....2) mm ;

a p =2 mm;

l1

5,5
9, 64 mm ;
tg 30o

- l 2 =(0,5...2) mm
Timpul de baza pentru faza 3, Tb 3 =(3,5+1)/(630x0.72)=0,009mm
Unde
- l1 este lungimea de intrare a sculei ;
- l 2 este lungimea de iesire a sculei ;
- l p este lungimea de prelucrare ;
- l1

ap
tg

(0,5....2) mm ;

a p =1 mm;
l1

1
1, 75 mm ;
tg 30o

Tb = Tbi = Tb1 + Tb 2 + Tb 3 =1,345+0,023+0,009=1,377 min ;


Ta = 2,48 min ;
T prindere =0.6 x T pi =0.6 x 0.26=0.156 min ;
Tdesprindere =0.4 x Tbi =0.4 x 0.26=0.104 min ;
Te se determina cu relatia :

Te = Tb + Ta =1,377+(0.26+3x2.48)= 9,077min, unde Te = timpul efectiv


Tdt =( k1 x Tb ) /100 = ( 2 x 0,222) /100=0.02754min ;
Tdo =( k 2 x Te ) / 100 = ( 1 x 9,077) /100 =0,09077min ;
Ton =( k 3 x Te ) / 100 = (3.5 x9,077) / 100 =0,317695min ;
N T 1 = Te + Tdt + Tdo + Ton + T pi /n = 9,077+0.02754+0,09077+0,317695+ 10/100

=9,613005min.

11.Analiza economica a procesului tehnologic


proiectat
1.1 Date necesare
Prin managementul productiei se intelege totalitatea activitatilor legate
de planificare, coordonare, comanda si controlul productiei.
In cadrul functiei de planificare managerii trebuie sa faca planificarea
resurselor tehnice, de timp si umane pentru fiecare loc de munca. In procesul de
planificare a productiei reperului analizat, se pleaca de la datele rezultate din proiectul
tehnologic sintetizate in tabelul urmator:

OperatieNr.
1
2

Denumirea operatiei

Timpul
unitar
Tu[min]

Timpul de
pregatire
incheiere
Tpi[min]

Norma
de timp
NT[min]

Retributia
[lei/ora]

Aria
utilajului
[m2]

Strunjire
Strunjire

12.2284
24.093

10
10

12.3284
24.193

3,85
3,85

2.52
2.52

3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

Frezare
Frezare
Frezare
Strunjire
Strunjire
Gaurire
Gaurire
Gaurire
Gaurire
T.T.
Rectificare
Rectificare
Rectificare
Rectificare
Rectificare

7.665
3.47
3.47
7.78
7.81
7.426
7.912
3.48
4.285

10
9
9
9
9
10
10
9
10

7.746
3.56
3.56
7.82
7.86
7.526
8.023
3.56
4.375

3,85
3,85
3,85
3,85
3,85
3,85
3,85
3,85
3,85

2.52
2.52
2.52
2.52
2.52
0.98
0.98
0.98
0.98

4.1584
12.23
6.32
12.26
2.18

10
10
10
10
7

4.2883
12.37
6.41
12.37
2.26

3,57
3,57
3,57
3,57
4,80

6.4125
6.4125
6.4125
6.4125
7.011

1.2 Determinarea sistemului de productie


Sistemul de productie este un ansamblu de factori productivi interdependenti,
care permite crearea conditiilor materiale si tehnico-organizatorice necesare realizarii
fabricatiei la parametrii optimi de eficienta economica.
Una dintre metodele de fundamentare stiintifica de estimare a sistemului de
productie este metoda indicilor de constanta.
Coeficientul sistemului de productie se calculeaza cu relatia:
Ksp=

rg

ig

unde: rg- este ritmul mediu de fabricatie al produsului [min/buc]


tig- norma de timp la operatia i
Daca din calcule rezulta:
Ksp<=1- productia este considerata de masa (M)
1<ksp<=10- productia este considerata de serie mare(SM)
10<ksp<=20- productia este considerata de serie mijlocie(Sm)
20<ksp- productia este considerata de serie mica(sm)
Ritmul mediu de fabricatie rmed se calculeaza cu relatia;
rmed=
unde:

Fn

60[min/ buc]

Fn - fondul nominal de timp (resursa de timp) in minute [min];


N - programa de productie (N = 10000 bucati pe an)
Termenul de livrare fixat pe comanda este de un an. In aceste conditii resursa
de timp se calculeaza cu relatia:
Fn=60 z ks h
unde:
z - este numarul de zile lucratoare in perioada luata in considerare;
ks- numarul de schimburi in care se lucreaza;
h- numarul de ore lucrate pe schimb.
Indicele de apreciere a tipului de productie kij, devine:

Kij=

60 z k s h
N j t ij

Pentru cazul luat in considerare:


Fn=60 x 265 x 2 x 8= 254400 [min/an]
Nj=N1 + N2 + N3=10000 + 100 + 25=10125[buc/an]
N1- numarul de piese comandate
N2- numarul de piese de schimb
N3- numarul de piese rebut acceptate
rmed=

254400
25.12[min/ buc]
10125

- pentru operatia 1
r
25.12
k11= 11
2.0375 productie de serie mijlocie
t 11 12.3284
- pentru operatia 2
K21=

25.12
1.0383 productie de serie mijlocie
24.193

- pentru operatia 3
K31=

25.12
3.2429 productie de serie mijlocie
7.746

- pentru operatia 4
K41=

25.12
7.0561 productie de serie mijlocie
3.56

- pentru operatia 5
K51=

25.12
7.0561 productie de serie mijlocie
3.56

- pentru operatia 6
K61=

25.12
3.2122 productie de serie mijlocie
7.82

- pentru operatia 7
K71=

25.12
3.1959 productie de serie mijlocie
7.86

- pentru operatia 8
K81=

25.12
3.3377 productie de serie mijlocie
7.526

- pentru operatia 9
K91=

25.12
2.7570 productie de serie mijlocie
8.023

- pentru operatia 10
k101=

25.12
7.0561 productie de serie mijlocie
3.56

- pentru operatia 11
k111=

25.12
5.7417 productie de serie mijlocie
4.375

- pentru operatia 12
- pentru operatia 13

k131=

25.12
5.8577 productie de serie mijlocie
4.2883

- pentru operatia 14
k141=

25.12
2.0307 productie de serie mijlocie
12.37

- pentru operatia 15
k151=

25.12
3.9188 productie de serie mijlocie
6.41

- pentru operatia 16
k161=

25.12
2.0307 productie de serie mijlocie
12.37

- pentru operatia 17
k171=

25.12
11.1150 productie de serie mijlocie
2.26

Deoarece predomina productia de serie mare, se alege ca tipologie a productiei


seria mare si se va face in continuare organizarea productiei in conformitate cu seriile
de proiectare corespunzatoare caracteristicilor acestui tip de productie
1.3 Determinarea numarului necesar de masini unelte
Determinarea numarului de masiniunelte mc,i necesare executarii
operatiei i, in cadrul procesului tehnologic de fabricatie a reperului studiat, se
calculeaza cu relatia:
mc,i=

ti
r med k up

unde:

ti este timpul necesar executarii operatiei i;


mc,i numarul calculat de masini la operatia i;
rmed ritmul mediu de fabricatie;
kup coeficientul de utilizare planificat (kup=0.93)
Efectuand calculele cu relatia de mai sus poate rezulta un numar de masiniunelte necesare sub forma:
mc,i = a + b
unde:
a este partea intreaga;
b este partea zecimala.
Numarul de masini-unelte rezultat se micsoreaza sau se majoreaza pana la o
valoare intreaga (mi) dupa urmatoarele reguli:
m = a, daca b 0.15
m = a + 1 daca b 0.15
12.3284
= 0.5277 M.U. ; se alege m11 = 1 M.U.
25.12 0.93
24.193
m12=
= 1.0356M.U. ; se alege m12 = 1 M.U.
25.12 0.93
7.746
m13=
= 0.3315 M.U. ; se alege m13 = 1 M.U.
25.12 0.93
3.56
m14=
= 0.1523 M.U. ; se alege m14 =1 M.U.
25.12 0.93

m11=

3.56
= 0.1523 M.U. ; se alege m15 =1 M.U.
25.12 0.93
7.82
m16=
= 0.3347 M.U. ; se alege m16 =1 M.U.
25.12 0.93
7.86
m17=
= 0.3364 M.U. ; se alege m17 =1 M.U.
25.12 0.93
7.526
m18=
= 0.3221 M.U. ; se alege m18 =1 M.U.
25.12 0.93
8.023
m19=
= 0.3434 M.U. ; se alege m19 =1 M.U.
25.12 0.93
3.56
m110=
= 0.1523 M.U. ; se alege m110 =1 M.U.
25.12 0.93
4.375
m111=
= 0.1872 M.U. ; se alege m111=1 M.U.
25.12 0.93
4.2883
m113=
= 0.1835 M.U. ; se alege m113=1 M.U.
25.12 0.93
12.37
m114=
= 0.5295 M.U. ; se alege m114=1 M.U.
25.12 0.93
6.41
m115=
= 0.2744 M.U. ; se alege m115=1 M.U.
25.12 0.93
12.37
m116=
= 0.5295 M.U. ; se alege m116=1 M.U.
25.12 0.93
2.26
m117=
= 0.0967 M.U. ; se alege m117=1 M.U.
25.12 0.93

m15=

9.4 Determinarea coeficientului de incarcare al masinilor unelte


Coeficientul de incarcare al masinilor-unelte se determina cu relatia:
unde:
kin,ci este coeficientul de incarcare al masinii-unelte de la operatia i,
mci numarul de masini calculate la operatia i;
mo,i numarul de masini adoptat la operatia i.
Facand calculele rezulta:
k11 =
k12 =

100 = 52,77 [%]


100 = 3,56 [%]

k13 =

100 = 33,15 [%]

k14 =

100 = 15,23 [%]

k15 =

100 = 15,23 [%]

k16 =

100 = 33,47 [%]

k17 =

100 = 33,64 [%]

k18 =

100 = 32,21 [%]

k19 =

100 = 34,34 [%]

k110 =

100 = 15,23 [%]

k111 =

100 = 18,72 [%]

k113 =

100 = 18,35 [%]

k114 =

100 = 52,95 [%]

k115 =

100 = 27,44 [%]

k116 =

100 = 52,95 [%]

k117 =

100 = 9,67 [%]

Coeficientul de incarcare a liniei de fabricatie kinL se calculeaza cu relatia :


kinL =

100 [%]

Facand calculele rezulta :


kinL =

100 = 34,3106 [%]

9.5 Calculul lotului optim de productie


Optimizarea lotului de fabricatie consta in minimizarea cheltuielilor de
productie pe unitatea de obiect al muncii.
Determinarea lotului optim se face cu relatia urmatoare:
nopt=
unde:

2 N j D

C m A l n

Nj = 10125 buc/an este volumul de productie;


D- cheltuieli dependente de marimea lotului in lei/lot;

Cm - cheltuieli materiale in lei/buc;


A1 cheltuieli independente de marimea lotului in lei/buc;
- coeficient ce are valori in functie de forma de organizare;
n coeficient care cuantifica pierderea in lei = 0.2;
Cheltuielile dependente de lot, D se caluleaza cu relatia :
D = B + B [lei/lot]
in care : B reprezinta cheltuielile cu pregatirea-incheierea fabricatiei la locul de
munca [lei/lot]
Cheltuielile B se determina cu o relatie de forma :
B=

smi mi [lei/lot]

unde:
tpi,i este timpul de pregatire-incheiere,la operatia i,in [min/lot];
smi salariul pe ora al muncitorului la operatia i, in [lei/ora];
mi numarul de masini-unelte de la operatia i.
B=

(10 3.85 + 10 3.85 + 10 3.85 + 9 3.85 + 9 3.85 + 9 3.85 +9 3.85 + 10

3.85 + 10 3.85 + 9 3.85 + 10 3.85 + 10 3.57 + 10 3.57 + 10 3.57 +10 3.57 +


7 4.80) = 9.6775 [lei/lot]
Cheltuielile B se determina cu relatia:
B =

P
B [lei/lot]
100

In care : P este un procent ce tine seama de cheltuielile cu pregatirea administrativa a


lotului,se considera P = 25.
B =

25
9.6775 = 2.4193 [lei/lot]
100

Inlocuind B si B in relatia,se obtine :


D = 9.6775 + 2.4193 = 12.0968 [lei/lot]
Cheltuielile materiale Cm se determina cu relatia :
Cm = ms Csf md Cd
unde : ms este masa semifabricatului, in kg (41 kg) ; Csf costul unui kg de piesa
matritata,se considera C1 = 6.5 [lei/kg] ; md masa deseurilor, (md = 3,35 kg) in kg ;
Cd costul unui kg de deseu (Cd =1 leu/kg)
Cm = 41 6,5 3,35 1 = 263,15 [lei/buc]
Cheltuielile A independente de marimea lotului se calculeaza cu relatia :
A = Cm + Cs + Cind + Cif [lei/buc]
unde : Cm este cheltuielile cu materialul,in [lei/lot] ; Cs cheltuielile cu salariul
muncitorului direct operativ, in [lei/buc] ; Cind cheltuieli indirecte,in [lei/buc] ; Cif
cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru
efectiv,in [lei/buc].
Cheltuielile cu salariul se determina cu relatia :
Cs =

[lei/buc]

In care : topi este timpul operativ la operatia i, in [min]; smi salariul muncitorului de la
operatia i, in [lei/ora]

Cheltuielile indirecte Cind se determina cu relatia:


Cind = Cs

Rf
[lei/buc]
100

unde : Rf este regia de fabricatie a sectiei, in procente, se considera Rf = 250 %.


Cind = 8.0055

250
= 20.0139 [lei/buc]
100

Cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru


efectiv Cif se determina cu relatia :
n
tui
Cif =
ai mi [lei/buc]
i 1 60
Unde: tui timpul unitar consumat pentru executarea operatiei i,in [min/buc]; ai cota
orara a cheltuielilor cu intretinerea si functionarea utilajului la operatia i,in [lei/ora];
mi numarul de masini-unelte de acelasi tip care participa simultan la realizarea
operatiei I,[lei/h].

Inlocuind rezultatele in relatia rezulta:


A = 263.15 + 8.0055 + 20.0139 + 4.2255 = 295.3949[lei/buc]
Coeficientul i se determina cu relatia:

in care : i este un coeficient ce reprezinta numarul mediu de loturi pentru diverse


forme de organizare a productiei.
Deoarece productia este de serie mare se aplica organziarea paralela fara
respectarea principiului proportionalitatii, deci :
s =
unde : tui este timpul unitar consumat pentru executarea operatiei i, in [min/buc]
=

=5.0464

nopt =

= 20.8455 [buc/lot]

Se adopta nec = 21 [buc/lot] si se determina numarul de loturi pe an, n :


n=

= 482 [loturi/an]

9.6 Calculul duratei ciclului de productie


Calculul duratei ciclului de productie in cazul productiei de serie mare se face cu
relatia :
k

Tc =

tui + (n-1) (t )

u max

i 1

unde : tui este timpul unitar pe operatie ; n- numarul de piese din lot ; k-numarul de
operatii.
Introducand datele rezulta :
Tc = 126.7678 + (21-1) 24.093 = 608.6278 [min/lot]

9.7 Perioada de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor reprezinta intervalul de timp care separa lansarea


in productie la un anumit stadiu de prelucrare doua loturi succesive de obiecte ale
muncii de acelasi fel.
Perioada de repetare a loturilor Rc se calculeaza cu relatia:
Rc =

Fn
L

Unde: Fn este fondul nominal de timp al perioadei considerate [min/ore/zile];


L-numarul de loturi ce se lanseaza in fabricatie in perioada de timp considerata.
Introducand datele rezulta :
Rc =

= 527.8008 [min] = 8.7966 [ore] /12 = 0.7330 [zile lucratoare]

Perioada de repetare a loturilor obtinuta din calcule se corecteaza prin scadere


astfel incat sa rezulte un numar intreg de zile lucratoare ,care sa fie comod pentru
activitatea de programare si lansare a productiei.
Se adopta Rc = 1 zi lucratoare, adica fiecare lot se executa intr-o zi lucratoare.