Torno

Este artculo se refiere a los tornos utilizados en la industria metalrgica para

el mecanizado de metales. Para otros tipos de tornos y para otras acepciones de esta palabra,
vase Torno (desambiguacin)

Torno paralelo moderno.

Se denomina torno (del latn tornus, y este del griego , giro, vuelta)1 a un conjunto
de mquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geomtrica de revolucin.
Estas mquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o
fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en
un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo
con las condiciones tecnolgicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolucin
industrial, el torno se ha convertido en una mquina bsica en el proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guas o rieles
paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se
mueve segn el eje X, en direccin radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro
llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta
portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotacin,
produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular
al eje de simetra de la pieza se realiza la operacin denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automticos y de control numrico llevan sistemas que permiten trabajar a
los dos carros de forma simultnea, consiguiendo cilindrados cnicos y esfricos. Los tornos
paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot,
montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible
mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.
ndice
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1 Historia

1.1 Tornos antiguos

1.2 Tornos mecnicos

1.3 Introduccin del control numrico por computadora

2 Tipos de tornos

2.1 Torno paralelo

2.2 Torno copiador

2.3 Torno revlver

2.4 Torno automtico

2.5 Torno vertical

2.6 Torno CNC

2.7 Otros tipos de tornos

3 Estructura del torno

4 Equipo auxiliar

5 Herramientas de torneado

5.1 Caractersticas de las plaquitas de metal duro

5.2 Cdigo de formatos de las plaquitas de metal duro

6 Especificaciones tcnicas de los tornos

6.1 Capacidad

6.2 Cabezal fijo

6.3 Carros

6.4 Roscado

6.5 Cabezal mvil

6.6 Motores

6.7 Lunetas

7 Movimientos de trabajo en la operacin de torneado

8 Operaciones de torneado

8.1 Cilindrado

8.2 Refrentado

8.3 Ranurado

8.4 Roscado en el torno

8.4.1 Roscado en torno paralelo

8.5 Moleteado

8.6 Torneado de conos

8.7 Torneado esfrico

8.8 Segado o tronzado

8.9 Chaflanado

8.10 Mecanizado de excntricas

8.11 Mecanizado de espirales

8.12 Taladrado

9 Parmetros de corte del torneado

9.1 Velocidad de corte

9.2 Velocidad de rotacin de la pieza

9.3 Velocidad de avance

9.4 Tiempo de torneado

9.5 Fuerza especfica de corte

9.6 Potencia de corte

10 Factores que influyen en las condiciones tecnolgicas del torneado

11 Formacin de viruta

12 Mecanizado en seco y con refrigerante

13 Puesta a punto de los tornos

14 Normas de seguridad en el torneado

15 Perfil de los profesionales torneros

15.1 Programadores de tornos de control numrico

15.2 Preparadores de tornos automticos y de control numrico por

computadora (CNC)

16 Vase tambin

17 Referencias

18 Bibliografa

19 Enlaces externos

Historia[editar]
Tornos antiguos[editar]
La existencia de tornos est atestiguada desde al menos el ao 850 a. C. La imagen ms antigua
conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado Petosiris (siglo IV a. C.). 2
Durante siglos los tornos funcionaron segn el sistema de "arco de violn". En el siglo XIII se invent
el torno de pedal y prtiga flexible, que tena la ventaja de ser accionado con el pie en vez de con
las manos, con lo cual estas quedaban libres para otras tareas. En el siglo XV surgieron otras dos
mejoras: la transmisin por correa y el mecanismo de biela-manivela.2

Tornos mecnicos[editar]

Torno paralelo de 1911.

Al comenzar la Revolucin industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos

capaces de dar forma a una pieza metlica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales
en el siglo XVIII hizo posible la produccin en serie de piezas de precisin:

aos 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas

deslizante.

hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson

permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con velocidad constante.

1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.

aos 1840: desarrollo del torno revlver.

Una serie de antiguos tornos propulsados un motor central a travs de correas.

En 1833, Joseph Whitworth se instal por su cuenta en Mnchester. Sus diseos y realizaciones
influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la poca. En 1839 patent un torno
paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guas planas y carro transversal automtico, que
tuvo una gran aceptacin. Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se
conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se conserva en el Science
Museum de Londres. El otro, construido en 1850, se conserva en el Birmingham Museum.En 1850
se ubic en la Ferrera de San Blas de Sabero,Len, fbrica de hierro perteneciente a la Sociedad
Palentina-Leonesa de Minas, un torno para tornear los cilindros de laminacin de los trenes
laminadores, actualmente esta expuesto en el Museo de la Siderurgia y Minera de Castilla - Len
en Sabero en el mismo lugar donde se ubic hace ms de 160 aos.
Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX,
este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaos y pesos. El diseo y patente en 1890 de

la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solucin al cambio manual de engranajes
para fijar los pasos de las piezas a roscar.3

Introduccin del control numrico por computadora [editar]

Torno moderno de control numrico.

El torno de control numrico es un ejemplo de automatizacin programable. Se dise para adaptar

las variaciones en la configuracin de los productos. Su principal aplicacin se centra en volmenes
de produccin medios de piezas sencillas y en volmenes de produccin medios y bajos de piezas
complejas. Uno de los ejemplos ms importantes de automatizacin programable es el control
numrico en la fabricacin de partes metlicas. El control numrico (CN) es una forma de
automatizacin programable en la cual el equipo de procesado se controla a travs de nmeros,
letras y otros smbolos. Estos nmeros, letras y smbolos estn codificados en un formato apropiado
para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en
cuestin cambia, se cambia el programa de instrucciones. La capacidad de cambiar el programa
hace que el CN sea apropiado para volmenes de produccin bajos o medios, dado que es ms
fcil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado.
El primer desarrollo en el rea del control numrico lo realiz el inventor norteamericano John T.
Parsons (Detroit, 1913-2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la dcada de 1940. El
concepto de control numrico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las
superficies de contorno de las hlices de un helicptero.

Tipos de tornos[editar]
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicacin
depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la
dureza de las piezas.

Torno paralelo[editar]

Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.

El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evolucion partiendo de los tornos antiguos
cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las
mquinas herramientas ms importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de
torno est quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de
aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricacin en serie y de precisin han sido sustituidos por tornos copiadores, revlver,
automticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy
bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la
geometra de las piezas torneadas.

Torno copiador[editar]

Esquema funcional de torno copiador.

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidrulico y electrnico
permite el torneado de piezas de acuerdo a las caractersticas de la misma siguiendo el perfil de
una plantilla que reproduce una rplica igual a la gua.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de
dimetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente.
Tambin son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mrmol artstico para dar
forma a las columnas embellecedoras. La preparacin para el mecanizado en un torno copiador es
muy sencilla y rpida y por eso estas mquinas son muy tiles para mecanizar lotes o series de
piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnolgicas del mecanizado son comunes a las de los dems tornos, solamente
hay que prever una herramienta que permita bien la evacuacin de la viruta y un sistema de
lubricacin y refrigeracin eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de
corte o taladrina.

Torno revlver[editar]

Operaria manejando un torno revlver.

El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas sobre las que sea
posible el trabajo simultneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total
de mecanizado. Las piezas que presentan esa condicin son aquellas que, partiendo de barras,
tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante
pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte
interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando
con herramientas de torneado exterior.
El torno revlver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes
herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Tambin se pueden mecanizar piezas de
forma individual, fijndolas a un plato de garras de accionamiento hidrulico.

Torno automtico[editar]
Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est
enteramente automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se hace tambin
de forma automtica, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se
sujeta mediante pinzas de apriete hidrulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

Los de un solo husillo se emplean bsicamente para el mecanizado de piezas

pequeas que requieran grandes series de produccin.

Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los

tornos automticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una
parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posicin, el mecanizado
final de la pieza resulta muy rpido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma
simultnea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para
grandes series de produccin. El movimiento de todas las herramientas est automatizado por un
sistema de excntricas y reguladores electrnicos que regulan el ciclo y los topes de final de
carrera.
Un tipo de torno automtico es el conocido como "cabezal mvil" o "tipo suizo" (Swiss type), en los
que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del torno. En estas mquinas el cabezal

retrocede con la pinza abierta, cierra pinza y va generando el movimiento de avance de la barra
para mecanizar la pieza mientras las herramientas no se desplazan axialmente. Los tornos de
cabezal mvil tienen tambin la peculiaridad de disponer de una luneta o can que gua la barra a
la misma altura de las herramientas. Por este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran longitud
en comparacin a su dimetro. El rango de dimetros de un torno de cabezal mvil llega
actualmente a los 38 milmetros de dimetro de barra, aunque suelen ser mquinas de dimetros
menores. Este tipo de tornos pueden funcionar con levas o CNC y son capaces de trabajar con
tolerancias muy estrechas.

Torno vertical[editar]

Torno vertical.

El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseado para mecanizar piezas de gran
tamao, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso
haran difcil su fijacin en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el nico punto de sujecin de las piezas es el
plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulacin de las piezas para fijarlas en el plato
se hace mediante gras de puente o polipastos.

Torno CNC[editar]

Torno CNC.
Artculo principal: Torno CNC

El torno CNC es un torno dirigido por control numrico por computadora.

Ofrece una gran capacidad de produccin y precisin en el mecanizado por su estructura funcional
y la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado,
el cual procesa las rdenes de ejecucin contenidas en unsoftware que previamente ha
confeccionado un programador conocedor de la tecnologa de mecanizado en torno. Es una
mquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo

piezas de revolucin, y permite mecanizar con precisin superficies curvas coordinando los
movimientos axial y radial para el avance de la herramienta.

Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las
cotas de ejecucin de la pieza estn programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al
operario de la mquina.4

Otros tipos de tornos[editar]

Adems de los tornos empleados en la industria mecnica, tambin se utilizan tornos para trabajar
la madera, la ornamentacin con mrmol o granito.
El nombre de "torno" se aplica tambin a otras mquinas rotatorias como por ejemplo el torno de
alfarero o el torno dental. Estas mquinas tienen una aplicacin y un principio de funcionamiento
totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artculo.

Estructura del torno[editar]

Torno paralelo en funcionamiento.

El torno tiene cinco componentes principales:

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior

lleva unas guas por las que se desplaza el cabezal mvil o contrapunto y el carro principal.

Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y

las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad
de avance y el selector de sentido de avance. Adems sirve para soporte y rotacin de la pieza de
trabajo que se apoya en el husillo.

Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y

poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, as como otros elementos tales como
portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse
y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

Carro porttil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la

herramienta en direccin axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el
carro principal en direccin radial. En los tornos paralelos hay adems un carro superior orientable,
formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base est
apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier direccin.

Cabezal giratorio o chuck: su funcin consiste en sujetar la pieza a mecanizar.

Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente
empleado en el taller mecnico, al igual que hay chucks magnticos y de seis mordazas.

Equipo auxiliar[editar]

Plato de garras universal.

Plato y perno de arrastre.

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y

portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:

Plato de sujecin de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y

transmite el movimiento.

Plato de sujecin de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a

travs de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para un dimetro especfico no siendo
vlidas para otros.

Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le

transmite el movimiento a la pieza cuando est montada entre centros.

Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo

cuando no puede usarse la contrapunta.

Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de

trabajo largas cerca del punto de corte.

Torreta portaherramientas con alineacin mltiple.

Plato de arrastre :para amarrar piezas de difcil sujecin.

Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actan de forma

independiente unas de otra.

Herramientas de torneado[editar]

Brocas de centraje deacero rpido.

Herramienta de metal duro soldada.

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que estn constituidas
y el tipo de operacin que realizan. Segn el material constituyente, las herramientas pueden ser
de acero rpido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.
La tipologa de las herramientas de metal duro est normalizada de acuerdo con el material que se
mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El cdigo ISO para
herramientas de metal duro se recoge en la tabla ms abajo.
Cuando la herramienta es de acero rpido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el
portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente
con los ngulos de corte especficos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo porque la
herramienta se tiene que enfriar constantemente y verificar que el ngulo de incidencia del corte
este correcto. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas
con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de
forma muy rpida.

Caractersticas de las plaquitas de metal duro[editar]

Herramientas de roscar ymandrinar.

Plaquita de tornear de metal duro.

Herramienta de torneado exterior plaquita de widiacambiable.

La calidad de las plaquitas de metal duro (widia) se selecciona teniendo en cuenta el material de la
pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est normalizada. Asimismo la variedad de
materiales de las herramientas modernas es considerable y est sujeta a un desarrollo continuo.5
Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la tabla
siguiente.

Materiales

Smbolos

Metales duros recubiertos

HC

Metales duros

Cermets

HT, HC

Cermicas

CA, CN, CC

Nitruro de boro cbico

BN

Diamantes policristalinos
DP, HC

La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a mecanizar se indican a
continuacin y se clasifican segn una NormaISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relacin a
la resistencia y la tenacidad que tienen.

Cdigo de calidades de plaquitas

Serie
ISO

Serie
ISO 01,
P 10, 20, 30, 40, 50

Caractersticas

Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero

maleable de viruta larga.

Ideales para tornear acero inoxidable, ferrtico y martenstico, acero

Serie
ISO 10,
M 20, 30, 40

fundido, acero al manganeso, fundicin aleada, fundicin maleable

y acero de fcil mecanizacin.

Serie
ISO 01,
K 10, 20, 30

Ideal para el torneado de fundicin gris, fundicin en coquilla, y

fundicin maleable de viruta corta.

Serie
ISO 01,
N 10. 20, 30

Ideal para el torneado de metales no-frreos

Pueden ser de base de nquel o de base de titanio. Ideales para el

Serie S

mecanizado de aleaciones termorresistentes y speraleaciones.

Serie
ISO 01,
H 10, 20, 30

Ideal para el torneado de materiales endurecidos.

Cdigo de formatos de las plaquitas de metal duro [editar]

Como hay tanta variedad en las formas geomtricas, tamaos y ngulos de corte, existe una
codificacin normalizada compuesta de cuatro letras y seis nmeros donde cada una de estas letras
y nmeros indica una caracterstica determinada del tipo de plaquita correspondiente.
Ejemplos de cdigo de plaquita: SNMG 160408 HC
Primera
Forma Segunda
ngulo
Tercera
Tolerancia
deCuarta
Tipo de sujeccin
letra
geomtrica
letra
incidencia
letra
dimensional
letra

CRmbica
A3
80J

AAgujero sin avellanar

DRmbica
B5
55K

GAgujero con rompevirutas en dos caras

LRectangular
C7 LMenorMAgujero con rompevirutas en una cara

RRedondaD15 MMayorNSin agujero ni rompevirutas

SCuadrada
E20 N

WAgujero avellanado en una cara

TTriangular
F25 U

TAgujero avellanado y rompevirutas en una cara

VRmbica
G30
35

NSin agujero y con rompevirutas en una cara

WHexagonal
N0 80

XNo estndar

P11

Las dos primeras cifras indican en milmetros la longitud de la arista de corte de la plaquita.
Las dos cifras siguientes indican en milmetros el espesor de la plaquita.
Las dos ltimas cifras indican en dcimas de milmetro el radio de punta de la plaquita.

Especificaciones tcnicas de los tornos[editar]

Principales especificaciones tcnicas de los tornos convencionales:6

Capacidad[editar]

Altura entre puntos;

distancia entre puntos;

dimetro admitido sobre bancada o volteo

dimetro admitido sobre escote;

dimetro admitido sobre carro transversal;

ancho de la bancada;

longitud del escote delante del plato liso.

Cabezal fijo[editar]

Dimetro del agujero del husillo principal o paso de barra;

nariz del husillo principal;

cono Morse del husillo principal;

gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);

nmero de velocidades.

Carros[editar]

Recorrido del carro transversal;

recorrido del charriot o carro superior;

dimensiones mximas de la herramienta,

gama de avances longitudinales;

gama de avances transversales.

recorrido del avance automtico (carro longitudinal)

recorrido del avance automtico (carro transversal)

Roscado[editar]

Gama de pasos mtricos;

gama de pasos Witworth;

gama de pasos modulares;

gama de pasos Diametral Pitch;

paso del husillo patrn.

Cabezal mvil[editar]
El cabezal mvil est compuesto por dos piezas, que en general son de fundicin. Una de ellas, el
soporte, se apoya sobre las guas principales del torno, sobre las que se puede fijar o trasladar
desde el extremo opuesto al cabezal. La otra pieza se ubica sobre la anterior y tiene un husillo que
se acciona con una manivela para el desplazamiento longitudinal delcontrapunto, encajndolo con
la presin adecuada en un agujero cnico ciego, denominado punto de centrado, practicado sobre
el extremo de la pieza opuesto al cabezal fijo.7

Motores[editar]

Potencia del motor principal (habitualmente en kW);

potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).

Lunetas[editar]
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones tcnicas. Por ejemplo los tornos
verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El roscado a
mquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.

Movimientos de trabajo en la operacin de torneado[editar]

Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira

rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor elctrico que transmite
su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene
acoplado a su extremo distintos sistemas de sujecin (platos de garras, pinzas, mandrinos
auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una
gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numrico la
velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones ptimas que
el mecanizado permite.

Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la

direccin del eje de la pieza que se est trabajando. En combinacin con el giro impartido al husillo,
determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento
tambin puede no ser paralelo al eje, producindose as conos. En ese caso se gira el carro
charriot, ajustando en una escala graduada el ngulo requerido, que ser la mitad de la conicidad
deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de
Control Numrico los avances son programables de acuerdo a las condiciones ptimas de
mecanizado y los desplazamientos en vaco se realizan a gran velocidad.

Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la

profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser

arrancada depende del perfil del til de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de
corte, potencia de la mquina, avance, etc.

Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno

llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada divisin indica el
desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se
va conformando de forma manual por el operador de la mquina por lo que se requiere que sea una
persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy
estrechas. Los tornos de control numrico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza
se introducen en el programa y estas se consiguen automticamente.

Operaciones de torneado[editar]
Cilindrado[editar]
Artculo principal: Cilindrado

Esquema de torneado cilndrico.

Esta operacin consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas que
tienen mecanizados cilndricos. Para poder efectuar esta operacin, con el carro transversal se
regula la profundidad de pasada y, por tanto, el dimetro del cilindro, y con el carro paralelo se
regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automtica de acuerdo al avance
de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y latolerancia que se obtenga
puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener
bien ajustada su alineacin y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la
pieza sujeta entre puntos y un perno de arrastre, o apoyada en luneta fija o mvil si la pieza es de
grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es
necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

Refrentado[editar]
Artculo principal: Refrentado

Esquema funcional de refrentado.

La operacin de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas

que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas.
Esta operacin tambin es conocida como fronteado. La problemtica que tiene el refrentado es
que lavelocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el
centro, lo que ralentiza la operacin. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos
incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la
velocidad de giro de la pieza.

Ranurado[editar]
Artculo principal: Ranurado

Poleas torneadas.

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilndricas de anchura y profundidad variable en

las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar
una junta trica, para salida de rosca, para arandelas de presin, etc. En este caso la herramienta
tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la
profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.

Roscado en el torno[editar]
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos
paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos
de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo

ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.

Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la

hora de realizar una rosca en un torno:

Rosca exterior Rosca

o macho
interior o hembra
1Fondo o base

Cresta o vrtice

2Cresta o vrtice Fondo o base

3Flanco

Flanco

Dimetro del taladro

4Dimetro del ncleo
Dimetro interior
5Dimetro exterior
6Profundidad de la rosca
7Paso

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

Tornear previamente al dimetro que tenga la rosca

Preparar la herramienta de acuerdo con los ngulos del filete de la rosca.

Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir

el perfil adecuado.
Roscado en torno paralelo[editar]

barra hexagonal

Figura 1

Figura 2

Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar

roscas de diversos pasos y tamaos tanto exteriores sobre ejes o
interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales
incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y
evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una
Figura 3
rosca.
La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue
inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y
dio solucin al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las
piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables Figura
de
4
engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja
conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado
un husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta manera
con la manipulacin de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance de carro
portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca
tanto mtricos como Whitworth. Las hay en bao de aceite y en seco, de engranajes tallados de una
forma u otra, pero bsicamente es una caja de cambios.
En la figura se observa cmo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Para ello
se realizan las siguientes operaciones:
1.

Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas

originales.
2.

Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.

3.

Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo.

4.

Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.

Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la parte
mecanizada.

Moleteado[editar]
Artculo principal: Moleteado

Eje moleteado.

El moleteado es un proceso de conformado en fro del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformacin produce un incremento del dimetro de
partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que
generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendran en caso de que tuviesen la
superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente
paso y dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 cntimos de euro, aunque en este
caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.
El moleteado por deformacin se puede ejecutar de dos maneras:

Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de

la moleta a utilizar.

Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este

segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

Torneado de conos[editar]
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generacin viene definido por los siguientes
conceptos:

Dimetro mayor

Dimetro menor

Longitud

ngulo de inclinacin

Conicidad

Pinzas cnicas portaherramientas.

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

En los tornos CNC no hay ningn problema porque, programando adecuadamente

sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando
lugar al cono deseado.

En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado

permite que el palpador se desplace por la misma y los carros acten de forma coordinada.

Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de

dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequea, se mecaniza el cono con el charriot
inclinado segn el ngulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre
puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto segn las dimensiones del
cono.

Torneado esfrico[editar]

Esquema funcional torneado esfrico.

El torneado esfrico, por ejemplo el de rtulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno
de Control Numrico porque, programando sus medidas y la funcin de mecanizado radial
correspondiente, lo realizar de forma perfecta.
Si el torno es automtico de gran produccin, trabaja con barra y las rtulas no son de gran tamao,
la rtula se consigue con un carro transversal donde las herramientas estn afiladas con el perfil de
la rtula.

Hacer rtulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir
exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla
mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.

Segado o tronzado[editar]
Artculo principal: Tronzado

Herramienta de ranurar y segar.

Se llama segado a la operacin de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar
el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la
misma. Para esta operacin se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al
dimetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una
operacin muy comn en tornos revlver y automticos alimentados con barra y fabricaciones en
serie.

Chaflanado[editar]
El chaflanado es una operacin de torneado muy comn que consiste en matar los cantos tanto
exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje
posterior de las piezas. El chaflanado ms comn suele ser el de 1mm por 45. Este chafln se
hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

Mecanizado de excntricas[editar]

Cigueal de un motor de barco de 6 cilindros en lnea, con 7 apoyos.

Una excntrica es una pieza que tiene dos o ms cilindros con distintos centros o ejes de simetra,
tal y como ocurre con los cigeales de motor, o los ejes de levas. Una excntrica es un cuerpo de
revolucin y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excntrica es
necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excntricos en los extremos
de la pieza que se fijar entre dos puntos.

Mecanizado de espirales[editar]
Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el
desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisin que se

pondr entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca
espiral. Es una operacin poco comn en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en
su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras.

Taladrado[editar]

Contrapunto para taladrados.

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de
rotacin. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en
un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el dimetro es grande. Las
condiciones tecnolgicas del taladrado son las normales de acuerdo a las caractersticas del
material y tipo de broca que se utilice. Mencin aparte merecen los procesos de taladrado
profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitucin de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende
del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.

Parmetros de corte del torneado[editar]

Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los
siguientes:

Eleccin del tipo de herramienta ms adecuado

Sistema de fijacin de la pieza

Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto

Dimetro exterior del torneado

Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno

Avance en mm/rev, de la herramienta

Avance en mm/mi de la herramienta

Profundidad de pasada

Esfuerzos de corte

Tipo de torno y accesorios adecuados

Velocidad de corte[editar]
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que est en contacto
con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que

ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la
dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de
los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por
minuto que tendr el cabezal del torno, segn la siguiente frmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la pieza a maquinar y Dc es el

dimetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos
orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duracin
determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la
velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la
velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de
correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.8
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta.

Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado.

Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

Formacin de filo de aportacin en la herramienta.

Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta.

Baja productividad.

Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotacin de la pieza[editar]

La velocidad de rotacin del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen
de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la
mquina. En los tornos de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema
de realimentacin que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una
velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima.

La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e

inversamente proporcional al dimetro de la pieza.

Velocidad de avance[editar]
Artculo principal: Avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de
corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolucin de la pieza , denominado avance por revolucin (fz). Este rango depende
fundamentalmente del dimetro de la pieza , de la profundidad de pasada , y de la calidad de la
herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catlogos de los fabricantes de herramientas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces
de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la
mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una
herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado
entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la
pieza.

Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en los tornos convencionales la

velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los
tornos de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima
velocidad de avance de la mquina.
Efectos de la velocidad de avance

Decisiva para la formacin de viruta

Afecta al consumo de potencia

Contribuye a la tensin mecnica y trmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

Buen control de viruta

Menor tiempo de corte

Menor desgaste de la herramienta

Riesgo ms alto de rotura de la herramienta

Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

Viruta ms larga

Mejora de la calidad del mecanizado

Desgaste acelerado de la herramienta

Mayor duracin del tiempo de mecanizado

Mayor coste del mecanizado

Tiempo de torneado[editar]

Fuerza especfica de corte[editar]

La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de la herramienta,
de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la
dureza del material, de las caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos
estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza especfica de corte se
expresa en N/mm2.9

Potencia de corte[editar]
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del
valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la
mquina . Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se
est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un
determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el porcentaje de
la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.

donde

Pc es la potencia de corte (kW)

Ac es el dimetro de la pieza (mm)

f es la velocidad de avance (mm/min)

Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm2)

es el rendimiento o la eficiencia de la mquina

Factores que influyen en las condiciones tecnolgicas del

torneado[editar]

Diseo y limitaciones de la pieza: tamao, tolerancias del torneado, tendencia a

vibraciones, sistemas de sujecin, acabado superficial, etc.

Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores,

refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimizacin para realizar varias operaciones de forma
simultnea, etc.

Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la

pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la mquina, etc.

Disponibilidad y seleccin del tipo de torno: posibilidad de automatizar el

mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultnea, serie de piezas a mecanizar,
calidad y cantidad del refrigerante, etc.

Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundicin,

forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.

Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de sujecin

de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio tcnico de herramientas,

asesoramiento tcnico.

Aspectos econmicos del mecanizado: optimizacin del mecanizado, duracin

de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe seleccionar el mayor dimetro de
la barra posible y asegurarse una buena evacuacin de la viruta. Seleccionar el menor voladizo
posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.10

Formacin de viruta[editar]
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad,
sino que los parmetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para
asegurar los resultados finales de economa calidad y precisin. En particular, la forma de tratar
la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los componentes
tecnolgicos del mecanizado, para que pueda tener el tamao y la forma que no perturbe el proceso
de trabajo. Si no fuera as se acumularan rpidamente masas de virutas largas y fibrosas en el rea
de mecanizado que formaran madejas enmaraadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se est cortando y puede ser
tanto dctil como quebradiza y frgil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran medida la
forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la viruta hay que
recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante[editar]

Hoy en da el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a efectuar los
mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.
La inquietud se despert durante los aos 90, cuando estudios realizados en empresas de
fabricacin de componentes para automocin en Alemania pusieron de relieve el coste elevadode
la refrigeracin y sobre todo de su reciclado.
Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente
para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuacin de las virutas.
Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el
aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se
embocen con el material que cortan, produciendo mal acabado superficial, dispersiones en las
medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte.
En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundicin gris la taladrina es beneficiosa
como agente limpiador, evitando la formacin de nubes de polvo txicas.
La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables, inconells, etc
En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor
producido en la accin de corte.
Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc suelen incorporarse circuitos internos de
refrigeracin por aceite o aire.
Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado pero ha
servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las operaciones
necesarias y con el caudal necesario.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y
maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.

Puesta a punto de los tornos[editar]

Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados, es necesario
que peridicamente se someta a una revisin y puesta a punto donde se ajustarn y verificarn
todas sus funciones.
Las tareas ms importantes que se realizan en la revisin de los tornos son las siguientes:
Revisin de tornos
Nivelacin

Concentricidad del cabezal

Se refiere a nivelar la bancada y para

ello se utilizar un nivel de precisin.
Se realiza con un reloj comparador y
haciendo girar el plato a mano, se

verifica la concentricidad del cabezal y

si falla se ajusta y corrige
adecuadamente.
Se mecaniza un cilindro a un dimetro
aproximado de 100 mm y con un reloj
Comprobacin de redondez de las piezas
comparador de precisin se verifica la
redondez del cilindro.
Se fija en el plato un mandril de unos
Alineacin del eje principal

300 mm de longitud, se monta un reloj

en el carro longitudinal y se verifica si
el eje est alineado o desviado.
Se consigue mecanizando un eje de
300 mm sujeto entre puntos y

Alineacin del contrapunto

verificando con un micrmetro de

precisin si el eje ha salido cilndrico o
tiene conicidad.

Otras funciones como la precisin de los nonios se realizan de forma ms espordica

principalmente cuando se estrena la mquina.

Normas de seguridad en el torneado[editar]

Cuando se est trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos para asegurarse
de no tener ningn accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida del plato
o la viruta si no sale bien cortada. Para ello la mayora de tornos tienen una pantalla de proteccin.
Pero tambin de suma importancia es el prevenir ser atrapado(a) por el movimiento
rotacional de la mquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo.11

Normas de seguridad

1Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc..

2No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

3Utilizar ropa de algodn.

4Utilizar calzado de seguridad.

5Mantener el lugar siempre limpio.

Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar

6
y descargar las piezas de la mquina.

Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino

7
recogido.

8No vestir joyera, como collares, pulseras o anillos.

Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Se

9
debe saber como detener su operacin.

Es muy recomendable trabajar en un rea bien iluminada que ayude al

10
operador, pero la iluminacin no debe ser excesiva para que no cause
demasiado resplandor.

Perfil de los profesionales torneros[editar]

Ante la diversidad de tornos que existe, tambin existen diferentes perfiles de los profesionales
dedicados a estas mquinas, entre los que se puede establecer la siguiente clasificacin:12

Programadores de tornos de control numrico[editar]

Los tornos de control numrico (CNC), exigen en primer lugar de un tcnico programador que
elabore el programa de ejecucin que tiene que realizar el torno para el mecanizado de una
determinada. En este caso debe tratarse de un buen conocedor de factores que intervienen en el
mecanizado en el torno como los siguientes:

Prestaciones del torno

Prestaciones y disponibilidad de herramientas

Sujecin de las piezas

Tipo de material a mecanizar y sus caractersticas de mecanizacin

Uso de refrigerantes

Cantidad de piezas a mecanizar

Acabado superficial. Rugosidad

Tolerancia de mecanizacin admisible.

Adems deber conocer bien los parmetros tecnolgicos del torneado que son:

Velocidad de corte ptima a que debe realizarse el torneado

Avance ptimo del mecanizado

Profundidad de pasada

Velocidad de giro (RPM) del cabezal

Sistema de cambio de herramientas.

A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretacin de los planos de las piezas y la
tcnica de programacin que utilice de acuerdo con el equipo que tenga el torno.13

Preparadores de tornos automticos y de control numrico por computadora

(CNC)[editar]
En las industrias donde haya instalados varios tornos automticos de gran produccin o tornos
de control numrico por computadora (CNC), debe existir un profesional encargado de poner estas
mquinas a punto cada vez que se produce un cambio en las piezas que se van a mecanizar
porque es una tarea bastante compleja la puesta a punto de un torno automtico o de control
numrico.
Una vez que el torno ha sido preparado para un trabajo determinado, el control posterior del trabajo
de la mquina suele encargarse a una persona de menor preparacin tcnica que slo debe
ocuparse de que la calidad de las piezas mecanizadas se vaya cumpliendo dentro de las calidades
de tolerancia y rugosidad exigidas. A veces un operario es capaz de atender a varios tornos
automticos, si stos tienen automatizados el sistema de alimentacin de piezas mediante barras o
autmatas.

Vase tambin[editar]

Tipos de torno
Publicado en septiembre 7, 2011 por pyrosis13

Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que dependen
de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de
las piezas.
Torno paralelo

El torno paralelo o mecnico es utilizado actualmente en los talleres de aprendices y de

mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales, esta mquina tiene un arranque de viruta
que se produce al acercar la herramienta a la pieza en rotacin, mediante el movimiento de ajuste,
que al terminar una revolucin completa se interrumpir la formacin de la misma.

Torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidrulico y electrnico
permite el torneado de piezas mediante una plantilla.

Torno revlver
El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas sobre las que sea posible
el trabajo simultneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.
Las piezas que presentan esa condicin son aquellas que, partiendo de barras toman una forma final
de casquillo o similar.

Torno automtico
Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est enteramente automatizado.
La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se hace tambin de forma automtica, a partir
de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de
apriete hidrulico. Un torno automtico es un torno totalmente mecnico, La puesta a punto de estos
tornos es muy laboriosa, y por eso se utilizan para grandes series de produccin, capaz de mecanizar
piezas muy pequeas con tolerancias muy estrechas, el movimiento de todas las herramientas est
automatizado por un sistema de excntricas que regulan el ciclo y topes de final de carrera.

Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas de gran tamao, que van
sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso haran difcil su
fijacin en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato
giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas.

Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numrico por computadora. Se
caracteriza por ser una mquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolucin. Ofrece
una gran capacidad de produccin y precisin en el mecanizado por su estructura funcional y porque
la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a travs del ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las rdenes de ejecucin contenidas en un software que previamente ha

confeccionado un programador conocedor de la tecnologa de mecanizado en torno. Es una mquina

ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.

https://es.scribd.com/doc/89576884/Torno-Concepto-Clasificacion-y-Aplicaciones
http://es.wikipedia.org/wiki/Torno
http://pyrosisproyect.wordpress.com/2011/09/07/tipos-de-torno/

taladro

Taladradora
Taladro redirige aqu. Para otras acepciones, vase Taladro (desambiguacin).

Taladradora sensitiva de columna.

El taladro es una mquina herramienta donde se mecanizan la mayora de los agujeros que se
hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan estas mquinas por la sencillez de su
manejo. Tienen dos movimientos: El de rotacin de la broca que le imprime el motor elctrico de la
mquina a travs de una transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de penetracin de la
broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automtica, si incorpora
transmisin para hacerlo.
Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilndricos
en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operacin de taladrar se puede

hacer con un taladro porttil, con una mquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en
un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos ms
importantes debido a su amplio uso y facilidad de realizacin, puesto que es una de las operaciones
de mecanizado ms sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayora de componentes
que se fabrican.
Las taladradoras descritas en este artculo, se refieren bsicamente a las utilizadas en las industrias
metalrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en la
cimentacin de edificios y obras pblicas as como en sondeos mineros tienen otras caractersticas
muy diferentes y sern objeto de otros artculos especficos.
ndice
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1 Historia

1.1 Siglo XIX

1.2 Siglo XX

2 Proceso de taladrado

2.1 Produccin de agujeros

3 Parmetros de corte del taladrado

3.1 Velocidad de corte

3.2 Velocidad de rotacin de la broca

3.3 Velocidad de avance

3.4 Tiempo de mecanizado

3.5 Fuerza especfica de corte

3.6 Potencia de corte

4 Centros de mecanizado CNC

5 Gestin econmica del taladrado

6 Tipos de taladros

7 Caractersticas tcnicas de las brocas

7.1 Elementos constituyentes de una broca

7.2 Caractersticas de las brocas de metal duro

8 Accesorios de las taladradoras

8.1 Portabrocas

8.2 Mordaza

8.3 Pinzas de apriete cnicas

8.4 Granete

8.5 Plantillas de taladrado

8.6 Afiladora de brocas

9 Control de viruta y fluido refrigerante

10 Normas de seguridad en el taladrado

11 Perfil profesional de los operarios de taladradoras

12 Vase tambin

13 Referencias

14 Bibliografa

15 Enlaces externos

Historia[editar]

Taladro de mano o berbiqu.

Ya en el Paleoltico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos con fines ornamentales.
Se han hallado conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000 aos de antigedad en frica y
Oriente Prximo, atribuidas al Homo sapiens. En Europa unos restos similares datados de hace
50.000 aos muestran que tambin el Hombre de Neandertal conoca la tcnica del taladrado.1
Taladrar requiere imprimir un movimiento de rotacin a la herramienta. El procedimiento ms
antiguo que se conoce para ello es el denominado "arco de violn", que proporciona una rotacin
alternativa.2 Un bajorrelieve egipcio del ao 2700 a.C. muestra una herramienta para taladrar piedra
accionada de otra manera, mediante un mango.3
A finales de la Edad Media est documentado el uso de taladradoras manuales llamadas berbiqus.2

Siglo XIX[editar]
Hitos principales:

1838: primer taladro de sobremesa hecho enteramente de metal (James Nasmyth).2 En Espaa es
posible encontrar un taladro original de James Nasmyth en el Museo de la Siderurgia y la Minera
de Castilla y Len en Sabero, provincia de Len. Este taladro se ubic en la Ferrera de San Blas de
Sabero, fbrica de hierro perteneciente a la Sociedad Palentina-Leonesa de Minas.

1850: taladro de columna con transmisin a correa y engranajes cnicos (Joseph Whitworth).2

1851: primer taladro radial (Sharp, Roberts & Co).3

1860: invencin de la broca helicoidal por Martignon, que reemplaza rpidamente a las brocas en
punta de lanza utilizadas hasta entonces.2

1898: invencin del acero rpido, que permite aumentar significativamente la velocidad de
taladrado.2

Siglo XX[editar]
Las tecnologas desarrolladas durante la Revolucin Industrial se fueron aplicando a las
taladradoras, que de esta manera fueron pasando a ser accionadas elctricamente y a ser cada vez

ms precisas gracias a la metrologa y ms productivas gracias a nuevos materiales como

el carburo de silicio o el carburo de tungsteno.2 Sin embargo, en su arquitectura las mquinas se
conservaron casi sin cambios las formas que haban sido puestas a punto a lo largo del siglo XIX.2
La aparicin del control numrico a partir de los aos 1950 y sobre todo del control numrico por
computadora a partir de los 1970 revolucion las mquinas-herramienta en general y las
taladradoras en particular. La microelectrnica permiti integrar las taladradoras con otras
mquinas-herramienta como tornos o mandrinadoras para formar "centros de mecanizado"
polivalentes gestionados por ordenador.2

Proceso de taladrado[editar]
El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir agujeros cilndricos en una
pieza con herramientas de arranque de viruta. Adems del taladrado de agujeros cortos y largos,
tambin cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales
como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto y taladrado
profundo es que el taladrado profundo es una tcnica especfica diferente que se utiliza para
mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces ms larga (8-9) que su dimetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera drstica,
porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de dimetro grande se pueda
realizar en una sola operacin, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero gua, y que la
calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operacin posterior de escariado.

Taladro columna antiguo.

Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuacin de la misma se torna
crtica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado est restringido segn sean las
caractersticas del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, ms importante es el control del
proceso y la evacuacin de la viruta.4

Produccin de agujeros[editar]
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado son:

Dimetro

Calidad superficial y tolerancia

Material de la pieza

Material de la broca

Longitud del agujero

Condiciones tecnolgicas del mecanizado

Cantidad de agujeros a producir

Sistema de fijacin de la pieza en el taladro.

Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que existen guardan
relacin con la tornillera en general, es decir la mayora de agujeros taladrados sirven para
incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas con otras de los
mecanismos o mquinas de las que forman parte.
Segn este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan en su
totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada en la pieza sin
llegarla a traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o pueden ser roscados.
Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos los hay de entrada
avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos dimetros para insertar tornillos allen y
agujeros cilndricos de un solo dimetro con la cara superior refrentada para mejorar el asiento de la
arandela y cabeza del tornillo. El dimetro de estos agujeros corresponde con el dimetro exterior
que tenga el tornillo.
Respecto de los agujeros roscados el dimetro de la broca del agujero debe ser la que corresponda
de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el dimetro nominal del tornillo. En los tornillos
ciegos se debe profundizar ms la broca que la longitud de la rosca por problema de la viruta del
macho de roscar.
Representacin grfica de los agujeros ciegos roscados

Parmetros de corte del taladrado[editar]

Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los
siguientes:

Eleccin del tipo de broca ms adecuado

Sistema de fijacin de la pieza

Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto

Dimetro exterior de la broca u otra herramienta

Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas

Avance en mm/rev, de la broca

Avance en mm/mi de la broca

Profundidad del agujero

Esfuerzos de corte

Tipo de taladradora y accesorios adecuados

Velocidad de corte[editar]
Artculo principal: Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta
que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc). La velocidad de corte, que se
expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su
valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se
utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de
avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por
minuto que tendr el husillo portafresas segn la siguiente frmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc es el

dimetro de la herramienta.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos
orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duracin
determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la
velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la
velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de
correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.5
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta.

Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado.

Calidad del mecanizado deficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

Formacin de filo de aportacin en la herramienta.

Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta.

Baja productividad.

Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotacin de la broca[editar]

La velocidad de rotacin del husillo portabrocas se expresa habitualmente en revoluciones por

minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de
cambios de la mquina. En las taladradoras de control numrico, esta velocidad es controlada con
un sistema de realimentacin que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad
mxima.
La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte y al
dimetro de la herramienta.

Velocidad de avance[editar]
Artculo principal: Avance

El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de
corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (frev). Este rango depende
fundamentalmente del dimetro de la broca, de la profundidad del agujero, adems del tipo de
material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de brocas. Adems esta
velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la
potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de
limitacin ms importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se prueba para que
tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la
herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las taladradoras convencionales la

velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que las
taladradoras de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la
mxima velocidad de avance de la mquina.
Efectos de la velocidad de avance

Decisiva para la formacin de viruta

Afecta al consumo de potencia

Contribuye a la tensin mecnica y trmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

Buen control de viruta

Menor tiempo de corte

Menor desgaste de la herramienta

Riesgo ms alto de rotura de la herramienta

Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

Viruta ms larga

Mejora de la calidad del mecanizado

Desgaste acelerado de la herramienta

Mayor duracin del tiempo de mecanizado

Mayor coste del mecanizado

Tiempo de mecanizado[editar]
Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta la longitud de
aproximacin y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de aproximacin
depende del dimetro de la broca.

Fuerza especfica de corte[editar]

La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de la broca , de la
velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las
caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban
en un coeficiente denominado Kx. La fuerza especfica de corte se expresa en N/mm2.6

Potencia de corte[editar]
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar determinado mecanizado se calcula a partir del
valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la
taladradora. Se expresa en kilovatios (kW).
Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se
est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un
determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el porcentaje de
la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.

donde

Pc es la potencia de corte (kW)

Ac es el dimetro de la broca (mm)

p es la profundidad de pasada (mm)

f es la velocidad de avance (mm/min)

Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm2)

es el rendimiento o la eficiencia de la mquina

Centros de mecanizado CNC[editar]

La instalacin masiva de centros de mecanizado CNC en las industrias metalrgicas ha supuesto
un gran revulsivo en todos los aspectos del mecanizado tradicional.

Un centro de mecanizado ha unido en una sola mquina y en un solo proceso tareas que antes se
hacan en varias mquinas, taladradoras, fresadoras, mandrinadoras, etc, y adems efecta los
diferentes mecanizados en unos tiempos mnimos antes impensables debido principalmente a la
robustez de estas mquinas a la velocidad de giro tan elevada que funciona el husillo y a la calidad
extraordinaria de las diferentes herramientas que se utilizan.
As que un centro de mecanizado incorpora un almacn de herramientas de diferentes operaciones
que se pueden efectuar en las diferentes caras de las piezas cbicas, con lo que con una sola
fijacin y manipulacin de la pieza se consigue el mecanizado integral de las caras de las piezas,
con lo que el tiempo total de mecanizado y precisin que se consigue resulta muy valioso desde el
punto de vista de los costes de mecanizado, al conseguir ms rapidez y menos piezas defectuosas.

Gestin econmica del taladrado[editar]

Cuando los ingenieros disean una mquina, un equipo o un utensilio, lo hacen mediante el
acoplamiento de una serie de componentes de materiales diferentes y que requieren procesos de
mecanizado para conseguir las tolerancias de funcionamiento adecuado.

Bloque motor con muchos agujeros taladrados.

La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de mecanizado y el coste
de las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el coste total de una pieza. Desde
siempre el desarrollo tecnolgico ha tenido como objetivo conseguir la mxima calidad posible de
los componentes as como el precio ms bajo posible tanto de la materia prima como de los costes
de mecanizado. Para reducir el coste de taladrado y del mecanizado en general se ha actuado en
los siguientes frentes:

Conseguir materiales cada vez mejor mecanizables, materiales que una vez mecanizados en
blando son endurecidos mediante tratamientos trmicos que mejoran de forma muy sensible sus
prestaciones mecnicas de dureza y resistencia principalmente.

Conseguir herramientas de mecanizado de una calidad extraordinaria que permite aumentar de

forma considerable las condiciones tecnolgicas del mecanizado, o sea, ms revoluciones del
husillo portabrocas , ms avance de trabajo de la broca y ms tiempo de duracin de su filo de
corte.

Conseguir taladradoras , ms robustas, rpidas, precisas y adaptadas a las necesidades de

produccin que consiguen reducir sensiblemente el tiempo de mecanizado as como conseguir
piezas de mayor calidad y tolerancia ms estrechas.
Para disminuir el ndice de piezas defectuosas se ha conseguido automatizar al mximo el trabajo
de las taladradoras, disminuyendo drsticamente el taladrado manual, y construyendo taladradoras
automticas muy sofisticadas o guiados por control numrico que ejecutan un mecanizado de
acuerdo a un programa establecido previamente.

Tipos de taladros[editar]
Debido a las mltiples condiciones en las que se usan los taladros, se pueden clasificar de acuerdo
a su fuente de poder, su funcin y su soporte.

Por su fuente de poder existen:

Taladro Elctrico

Taladro Hidrulico

Taladro Neumtico
Por su funcin existen:

Taladro Percutor

Taladro Pedestal

Taladro Fresador
Por su soporte:

Taladro Magnticos

Taladro de Columna

Taladro de Mano

Caractersticas tcnicas de las brocas[editar]

Artculo principal: Broca

Tipos de brocas.

Las brocas son las herramientas ms comunes que utilizan las taladradoras, si bien tambin
pueden utilizar machos para roscar a mquina, escariadores para el acabado de agujeros de
tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar agujeros, o incluso barras con herramientas de
mandrinar
Las brocas tienen diferente geometra dependiendo de la finalidad con que hayan sido fabricadas.
Diseadas especficamente para quitar material y formar, por lo general, un orificio o una cavidad
cilndrica, la intencin en su diseo incluye la velocidad con que el material ha de ser retirado y la
dureza del material y dems cualidades caractersticas del mismo.

Elementos constituyentes de una broca[editar]

Broca trepanadora.

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayora de las brocas estn:
1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y sper-largas.

2. Longitud de corte. Es la profundidad mxima que se puede taladrar con una broca y viene definida
por la longitud de la parte helicoidal.
3. Dimetro de corte. Es el dimetro del orificio obtenido con la broca. Existen dimetros
normalizados y tambin se pueden fabricar brocas con dimetros especiales.
4. Dimetro y forma del mango. El mango es cilndrico para dimetros inferiores a 13 mm, que es la
capacidad de fijacin de un portabrocas normal. Para dimetros superiores, el mango es cnico
(tipo Morse).
5. ngulo de corte. El ngulo de corte normal en una broca es el de 118. Tambin se puede utilizar
el de 135, quiz menos conocido pero, quizs, ms eficiente al emplear un ngulo obtuso ms
amplio para el corte de los materiales.
6. Nmero de labios o flautas. La cantidad ms comn de labios (tambin llamados flautas) es dos y
despus cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en
el caso del taladrado de escopeta.
7. Profundidad de los labios. Tambin importante pues afecta a la fortaleza de la broca.
8. ngulo de la hlice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se trate de
taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuacin de la viruta.
9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos bsicos de materiales:
1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plstico, etc.)
2. Acero rpido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
3. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran rendimiento.
10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especfico de la broca, se le puede aplicar
una capa de recubrimiento que puede ser de xido negro, de titanio o de nquel, cubriendo total o
parcialmente la broca, desde el punto de corte.

Caractersticas de las brocas de metal duro[editar]

Broca de metal duro soldada.

Para las mquinas taladradoras de gran produccin se utilizan brocas macizas de metal duro para
agujeros pequeos y barras de mandrinar con plaquitas cambiables para el mecanizado de
agujeros grandes. Su seleccin se hace teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de
aplicacin y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est normalizada. Asimismo la variedad de
materiales de las herramientas modernas es considerable y est sujeta a un desarrollo continuo.4
La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas que se utilizan en las brocas de metal duro ya
sean soldadas o cambiables se adecuan a las caractersticas del material a mecanizar y se indican
a continuacin y se clasifican segn una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relacin
a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Cdigo de calidades de plaquitas

SERIE

ISO

Caractersticas

Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50

Ideales para el mecanizado de acero, acero

fundido, y acero maleable de viruta larga.

Serie M ISO 10, 20, 30, 40

Ideales para el mecanizado acero inoxidable,

ferrtico y martenstico, acero fundido, acero al
manganeso, fundicin aleada, fundicin
maleable y acero de fcil mecanizacin.

Serie K ISO 01, 10, 20, 30

Ideal para el mecanizado de fundicin gris,

fundicin en coquilla, y fundicin maleable de
viruta corta.

Serie N ISO 01, 10. 20, 30

Ideal para el mecanizado de metales no-frreos

Serie S

Pueden ser de base de nquel o de base de

titanio. Ideales para el mecanizado de
aleaciones termorresistentes y speraleaciones.

Serie H ISO 01, 10, 20, 30

Ideal para el mecanizado de materiales

endurecidos.

Accesorios de las taladradoras[editar]

Las taladradoras utilizan como accesorios principales:

Portabrocas.

Pinzas de fijacin de brocas.

Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.

Plantilla con casquillos para la gua de las brocas.

Granete

Mordazas de sujeccin de piezas

Elementos robotizados para la alimentacin de piezas y transfer de piezas.

Afiladora de brocas

Portabrocas[editar]
Vase tambin: Mandril (ingeniera)

Portabrocas.

El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la taladradora cuando las brocas
tienen el mango cilndrico. El portabrocas va fijado a la mquina con un mango de cono
Morse segn sea el tamao del portabrocas.
Los portabrocas se abren y cierran de forma manual, aunque hay algunos que llevan un pequeo
dispositivo para poder ser apretados con una llave especial. Los portabrocas ms comunes pueden

sujetar brocas de hasta 13 mm de dimetro. Las brocas de dimetro superior llevan un mango de
cono morse y se sujetan directamente a la taladradora.

Mordaza[editar]

Mordaza para sujetar piezas.

En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas de apriete para sujetar las
piezas mientras se taladran. En la sujeccin de las piezas hay que controlar bien la presin y la
zona de apriete para que no se deterioren.

Pinzas de apriete cnicas[editar]

Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran produccin se utilizan en vez de
portabrocas, cuyo apriete es dbil, pinzas cnicas atornilladas que ocupan menos espacio y dan un
apriete ms rgido a la herramienta.

Pinzas cnicas portaherramientas.

Granete[editar]

Granetes.

Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero de acero templado
afilado en un extremo con una punta de 60 aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar
exacto que se ha trazado previamente en una pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no
se dispone de una plantilla adecuada.

Plantillas de taladrado[editar]
Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los agujeros con granetes sino que
se fabrican unas plantillas que se incorporan al sistema de fijacin de la pieza debidamente
referenciada. Las plantillas llevan incorporado unos casquillos guas para que la broca pueda
encarar los agujeros de forma exacta sin que se produzcan desviaciones de la punta de la broca.
En operaciones que llevan incorporado un escariado o un roscado posterior los casquillos guas son
removibles y se cambian cuando se procede a escariar o roscar el agujero.

Afiladora de brocas[editar]
En las industrias metalrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de mquinas especiales de
afilado para afilar las brocas cuando el filo de corte se ha deteriorado. El afilado se puede realizar
en una amoladora que tenga la piedra con grano fino pero la calidad de este afilado manual suele
ser muy deficiente porque hay que ser bastante experto para conseguir los ngulos de corte
adecuados. La mejor opcin es disponer de afiladoras de brocas.

Control de viruta y fluido refrigerante[editar]

Estos dos factores son muy importantes en el proceso de taladrado. La generacin de formas y
tamaos de viruta adecuados, y tambin su evacuacin, es vital para realizar correctamente
cualquier operacin de taladrado. Si el proceso no es correcto, cualquier broca dejar de cortar
despus de poco tiempo porque la viruta se quedar atascada en el agujero. Con las brocas
modernas las velocidades de perforacin son muy elevadas pero esto solo ha sido posible gracias a
la evacuacin eficaz de la viruta mediante el fluido de corte.
Todas las brocas helicoidales disponen de canales para evacuar la viruta. Durante el mecanizado
se inyecta fluido de corte en la punta de la broca para lubricarla y para evacuar la viruta por los
canales.
La formacin de la viruta est determinada por el material de la pieza, la geometra de la
herramienta, la velocidad de corte y en cierta medida por el tipo de lubricante que se utilice. La
forma y longitud de la viruta son aceptables siempre que permitan su evacuacin de manera fiable.

Normas de seguridad en el taladrado[editar]

Cuando se est trabajando en una taladradora , hay que observar una serie de requisitos para
asegurarse de no tener ningn accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese
despedida de la mesa o la viruta si no sale bien cortada. Para ello es indispensable que las piezas
estn bien sujetas. Pero tambin de suma importancia es el prevenir ser atrapado (a) por el
movimiento rotacional de la mquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo. La precaucin
es indispensable, puesto que el ser atrapado accidentalmente puede ser fatal

http://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora
TALADRAR
Taladrar significa perforar o hacer un agujero (pasante o ciego) en cualquier material. Es
un trabajo muy comn en cualquier tarea de bricolaje y muy sencillo si se realiza con las
herramientas adecuadas. Lo principal es contar con un taladro decente y una broca
apropiada al material a taladrar. En algunos casos ser imprescindible la utilizacin de algn
accesorio, como por ejemplo el soporte vertical o los topes de broca. Lo que es
importantsimo son las medidas de seguridad, y por eso vamos a empezar por ah. Despus

veremos los tipos de taladros, los tipos de brocas, los accesorios y por ltimo
el taladrado prctico de los distintos materiales.

MEDIDAS DE SEGURIDAD AL TALADRAR

1.- Protegerse la vista con gafas adecuadas. Normalmente no pasar nada, pero ante la
posibilidad de que una esquirla o viruta se introduzca en un ojo, conviene no pasar por alto
esta medida de proteccin.
2.- Tambin es muy importante utilizar la broca adecuada al material a trabajar, pues de lo
contrario, aparte de que no se realizar bien el trabajo, podemos tener un accidente.
3.- Nunca forzar en exceso la mquina y mantenerla siempre perfectamente sujeta durante
el taladrado, si es posible mediante un soporte vertical.
4.- Sujetar firmemente la pieza a trabajar. Sobre todo las piezas pequeas, lminas o
chapas delgadas conviene que estn perfectamente sujetas, ya que al ser ligeras, se puede
producir un efecto de tornillo por el cual en el momento que atravesamos la pieza, sta
sube por la broca pudiendo daar las manos u otra parte del cuerpo.
5.- Apagar la mquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o limpieza de la
misma
6.- Por ltimo, no conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a todos los aparatos
elctricos (no ponerlos cerca de fuentes de humedad o calor, no tirar del cable, etc).

TIPOS DE TALADROS
El taladro es la mquina que nos permitir hacer agujeros debido al movimiento de rotacin
que adquiere la broca sujeta en su cabezal. Existen muchos tipos de taladros e infinidad de
calidades. Los principales tipos son los siguientes:

1.- barrena

5.- taladro elctrico

2.- berbiqu

8.- taladro de columna

3.- taladro manual

6.- taladro sin cable

9.- minitaladro

4.- taladro manual de pecho

7.- martillo percutor
10.- minitaladro sin cable

1.- BARRENA. Es la herramienta ms sencilla para hacer un taladro. Bsicamente es una

broca con mango. Aunque es muy antigua se sigue utilizando hoy en da. Solo sirve para
taladrar materiales muy blandos, principalmente maderas.
2.- BERBIQU. El berbiqu es la herramienta manual antecesora del taladro y
prcticamente est hoy da en desuso salvo en algunas carpinteras antiguas. Solamente se
utiliza para materiales blandos.
3.- TALADRO MANUAL. Es una evolucin del berbiqu y cuenta con un engranaje que
multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.

4.- TALADRO MANUAL DE PECHO. Es como el anterior, pero permite ejercer mucha
mayor presin sobre la broca, ya que se puede aprovechar el propio peso apoyando el pecho
sobre l.
5.- TALADRO ELCTRICO. Es la evolucin de los anteriores que surgi al acoplarle un
motor elctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible para
cualquier bricolador. Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas
funciones (atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc) acoplndole los accesorios
necesarios.
Para un aficionado al bricolaje, lo aconsejable en principio es disponer un taladro elctrico
con las siguientes caractersticas:
- Electrnico. La velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy til poder ajustarla al
material que estemos taladrando y al dimetro de la broca para un rendimiento ptimo.
- Reversible. Puede girar a derecha e izquierda. De este modo podemos usarlo como
destornillador para apretar y aflojar.
- Percusin. Adems del giro, la broca tiene un movimiento de vaivn. Es imprescindible para
taladrar con comodidad material de obra (ladrillos, baldosas, etc)
- Potencia media y de calidad general media-alta. A partir de 500 W la potencia del taladro
es suficiente para cualquier uso. Sin llegar a la gama profesional, es aconsejable comprar el
taladro de buena calidad y sobre todo de marca conocida.
Invertir en el taladro es totalmente recomendable, sobre todo si hacemos bastante
bricolaje. Despus, y si hacemos determinados trabajos, podemos empezar a pensar en
comprar algn taladro ms especfico.
6.- TALADRO SIN CABLE. Es una evolucin del anterior en el que se prescinde de la
toma de corriente, sustituyndose por una batera. La principal ventaja es su autonoma, al
poder usarlo donde queramos sin necesidad de que exista un enchufe. Como inconveniente,
la menor potencia que ofrecen respecto a los taladros convencionales.
Existen taladros sin cable con percusin y sin ella, siendo estos ltimos usados
principalmente como atornilladores. En esta funcin si que son insustituibles y
recomendables, y la mayora incorpora regulacin del par de apriete para hacer todava ms
cmodo su uso.
7.- MARTILLO PERCUTOR. El martillo percutor es un taladro con una percusin
(elctrica, neumtica o combinada) mucho ms potente (utiliza ms masa) y es
imprescindible para perforar determinados materiales muy duros, como el hormign, la
piedra, etc, o espesores muy gruesos de material de obra.
8.- TALADRO DE COLUMNA. Es un taladro estacionario con movimiento vertical y mesa
para sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la absoluta
precisin del orificio y el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fcilmente algunos
materiales frgiles (vidrio, porcelana, etc) que necesitan una firme sujecin para que no
rompan.

El sustituto de estos taladros (muy profesionales) para un aficionado es el uso del taladro
convencional fijado en un soporte vertical, aunque ltimamente se ven algunos taladros de
columna muy accesibles por su bajo precio.
9.- MINITALADRO. Es como un taladro en miniatura. La posibilidad de utilizarlo con una
sola mano y las altas revoluciones que coge, permiten una gran variedad de trabajos aparte
del taladrado. Est indicado para aplicaciones minuciosas que requieren control, precisin y
ligereza.
10.- MINITALADRO SIN CABLE. Es igual que el anterior, pero accionado a batera, con
la autonoma que ello supone. Como en el caso de los taladros, su principal inconveniente es
la menor potencia.

TIPOS DE BROCAS
El utilizar la broca adecuada a cada material es imprescindible no solo para que el trabajo
sea ms fcil y con mejor resultado, sino incluso para que pueda hacerse. Por ejemplo, con
una broca de pared o de madera, jams podremos taladrar metal, aunque sin embargo, con
una de metal podremos taladrar madera pero no pared. Pero en cualquier caso, lo mas
conveniente es utilizar siempre la broca apropiada a cada material.
En cuanto a calidades, existen muchas calidades para un determinado tipo de broca segn
el mtodo de fabricacin y el material del que est hecha. La calidad de la broca influir en
el resultado y precisin del taladro y en la duracin de la misma. Por tanto es aconsejable
utilizar siempre brocas de calidad, sobre todo en las de mucho uso (de pared, por ejemplo)
o cuando necesitemos especial precisin.
Los principales tipos de brocas para aficionados al bricolaje son los siguientes:

1.- BROCAS PARA METALES

Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plsticos por ejemplo, e incluso
madera cuando no requiramos de especial precisin. Estn hechas de acero rpido (HSS),
aunque la calidad vara segn la aleacin y segn el mtodo y calidad de fabricacin

Existen principalmente las siguientes calidades:

- HSS LAMINADA. Es la ms econmica de las brocas de metal. Es de uso general en
metales y plsticos en los que no se requiera precisin. No es de gran duracin.

- HSS RECTIFICADA. Es una broca de mayor precisin, indicada para todo tipo de metales
semiduros (hasta 80 Kg./mm) incluyendo fundicin, aluminio, cobre, latn, plsticos, etc.
Tiene gran duracin.
- HSS TITANIO RECTIFICADA. Estn recubiertas de una aleacin de titanio que permite
taladrar todo tipo de metales con la mxima precisin, incluyendo materiales difciles como
el acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria
duracin. Se pueden utilizar en mquinas de gran produccin pero necesitan refrigeracin.
- HSS COBALTO RECTIFICADA. Son las brocas de mxima calidad, y estn recomendadas
para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros (hasta 120 Kg./mm) y los
aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura, de forma que se
pueden utilizar sin refrigerante y a altas velocidades de corte.

2.- BROCAS ESTNDAR PARA PAREDES

Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. No valen para
metales ni madera. Tienen una plaquita en la punta de metal duro que es la que va rompiendo
el material. Pueden usarse con percusin.

Existen bsicamente dos calidades:

- LAMINADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE TUNGSTENO (widia). El cuerpo es
laminado y est indicada para yeso, cemento, ladrillo, uralita, piedra arenisca y piedra
caliza.
- FRESADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE ALTO RENDIMIENTO. El cuerpo est
fresado, y adems de todos los materiales anteriores, perfora sin problemas mrmol,
hormign, pizarra, granito y en general todo tipo de piedra. Su poder de penetracin y su
duracin es muy superior a la anterior.

3.- BROCAS LARGAS PARA PAREDES

Son como las anteriores, pero mucho ms largas. Se utilizan para atravesar paredes y
muros, y como suelen usarse con martillos percutores y por profesionales, la calidad suele
ser alta. Tienen una forma que permite una mejor evacuacin del material taladrado.

4.- BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES

Se utilizan exclusivamente sin percusin y valen para taladrar madera, metal, plsticos y
materiales de obra. Si la broca es de calidad, es la mejor para taladrar cualquier material
de obra, especialmente si es muy duro (gres, piedra) o frgil (azulejos, mrmol). Taladran
los materiales de obra cortando el material y no rompindolo como las brocas
convencionales que utilizan percusin, por lo que se pueden utilizar sin problemas incluso
con taladros sin cable aunque no sean muy potentes.

5.- BROCAS DE TRES PUNTAS PARA MADERA

Son las ms utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de acero al
cromovanadio. Existen con diferentes filos, pero no hay grandes diferencias en cuanto a
rendimiento. En la cabeza tiene tres puntas, la central, para centrar perfectamente la
broca, y las de los lados que son las que van cortando el material dejando un orificio
perfecto. Se utilizan para todo tipo de maderas: duras, blandas, contrachapados,
aglomerados, etc.

6.- BROCAS PLANAS O DE PALA PARA MADERA

Cuando el dimetro del orificio que queremos practicar en la madera es grande, se recurre
a las brocas planas, pues permiten poder introducirlas en el portabrocas del taladro, ya que
el vstago no vara de tamao. Son un poco ms difciles de usar, pues hay que mantener
firme la perpendicularidad del taladro, por lo que es muy recomendable usar un soporte
vertical.

7.- BROCAS LARGAS PARA MADERA

Para hacer taladros muy profundos en madera se utilizan unas brocas especiales con los
filos endurecidos, y con una forma que permite una perfecta evacuacin de la viruta.

8.- BROCAS EXTENSIBLES PARA MADERA

Es un tipo de broca que permite la regulacin del dimetro del taladro a realizar dentro de
unos lmites. Su utilizacin es hoy en da ms bien escasa.

9.- BROCAS FRESA PARA ENSAMBLES EN MADERA

Son unas brocas especiales que a la vez que hacen el taladro ciego donde se atornillar el
tornillo de ensamble, avellanan la superficie para que la cabeza del tornillo quede
perfectamente enrasada con la superficie. Puede verlo ms claramente en el
apartado ENSAMBLE DE TABLEROS de la seccin CONSEJOS.

10.- BROCAS DE AVELLANAR

Sirven para el embutido en la madera de tornillos de cabeza avellanada. Se utilizan despus
de haber hecho el orificio para el tornillo con broca normal. Para madera las hay manuales
(con mango). Si se utilizan con taladro elctrico es muy recomendable utilizar un soporte
vertical.

11.- BROCAS FRESA PARA BISAGRAS DE CAZOLETA

Se utilizan para hacer el orifico ciego en el interior de las puertas donde encajar la
bisagra de cazoleta. Es imprescindible utilizar un soporte vertical o un taladro de columna.
Puede verse ms claramente este tipo de bisagra en el apartado TIPOS DE BISAGRAS de
las seccin CONSEJOS.

12.- BROCAS PARA VIDRIO

Son brocas compuestas de un vstago y una punta de carburo de tungsteno (widia) con
forma de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio, cermica, azulejos, porcelana,
espejos, etc. Es muy recomendable la utilizacin de soporte vertical o taladro de columna y
la refrigeracin con agua, trementina (aguarrs) o petrleo.

13.- CORONAS O BROCAS DE CAMPANA

Para hacer orificios de gran dimetro, se utilizan las coronas o brocas de campana. Estas
brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra, madera, cristal). Consisten en
una corona dentada en cuyo centro suele haber fijada una broca convencional que sirve para
el centrado y gua del orificio. La ms utilizada en bricolaje es la de la siguiente foto, que
incluye variedad de dimetros en una sola corona.

ACCESORIOS PARA EL TALADRADO

Para determinados trabajos de taladrado podemos utilizar algunos accesorios.
Principalmente el soporte vertical, las mordaza de sujecin y los topes de broca.

1.- SOPORTE VERTICAL Y MORDAZA DE SUJECIN

El soporte vertical fija el taladro verticalmente convirtindolo en uno de columna. Esto es
muy adecuado para mejorar la precisin del taladro y para poder ajustar la profundidad
cuando se trate de un orificio ciego. Adems este accesorio se hace imprescindible para
taladra determinados materiales frgiles (vidrio, porcelana, etc) o para algunos trabajos
especiales (agujeros para cazoletas de bisagra, etc. Aparate de para el taladrado, el
soporte vertical puede valer para ms cosas (pulido, lijado, etc) convirtiendo el taladro en
fijo y teniendo por tanto libertad de movimiento con la pieza a trabajar.
Cuando queramos sujetar firmemente la pieza a taladrar se har necesario el uso de un
mordaza que lo fije a la base del soporte vertical

soporte vertical para taladro

mordaza de sujecin

2.- TORNILLO DE BANCO Y SARGENTOS O GATOS

Cuando necesitemos sujetar firmemente la pieza u objeto a taladrar, necesitaremos la
ayuda de un tornillo de banco o unos sargentos o gatos. El tornillo de banco se ancla
firmemente al banco de trabajo y sirve para sujetar objetos aprisionndolos entre sus dos
mordazas. Los elementos grandes (tableros, perfiles, etc pueden sujetarse al banco o a una
mesa mediante sargentos o gatos.

tornillo de banco

sargento o gato

3.- TOPE DE PROFUNDIDAD DEL TALADRO Y TOPES DE BROCA

Cuando queremos hacer un taladro ciego de una profundidad exacta deberemos utilizar un
tope de broca. Este elemento consiste en un anillo con uno o dos tornillos prisioneros. Se
introduce el anillo en la broca y se fija a ella con los tornillos a una distancia de la punta
igual a la profundidad del orificio. Casi todos los taladros modernos traen una gua con tope
en el propio taladro para esta misma funcin. Aunque puede usarse sin problema, para una
mayor precisin es aconsejable la utilizacin del tope de broca.

taladro con tope de profundidad

4.- DETECTORES DE METALES

broca con tope de profundidad

El detector de metales es muy til cuando queremos taladrar una pared y tenemos dudas
de si pasa alguna conduccin de agua o de electricidad en el punto a taladrar.

TALADRADO DE DIVERSOS MATERIALES

Como norma general, siempre que se pueda es aconsejable la utilizacin de un soporte
vertical o un taladro de columna. Si no se utiliza soporte vertical deberemos sujetar
firmemente el taladro con buen pulso. La fuerza que se ejerza sobre el taladro no debe ser
excesiva y sobre todo debe ser uniforme.

TALADRADO DE DIVERSOS MATERIALES

Las revoluciones del taladro deben ser menores cuanto mayor sea el dimetro de la broca y
cuanto mayor sea la dureza del material a trabajar. Con un taladro electrnico veremos
rpidamente la velocidad ptima, que ser cuando ms viruta salga o cuando ms rpido
entre la broca.
En taladros pasantes existe el problema del rompimiento del material a la salida de los
mismos. Esto es debido a la presin que se ejerce sobre el taladro justo antes de traspasar
el material. Al estar presionando fuertemente llega un momento en que debido a la
delgadez de la capa que queda por traspasar esta se rompe por presin y no por el corte de
la broca. Esto da lugar a rompimientos considerables en materiales de obra y a
astillamientos en la madera. Para evitarlo en lo posible hay que usar brocas bien afiladas y
ejercer poca pero uniforme presin cuando se est acabando el taladro. Tambin se puede
solucionar en parte este problema poniendo si es posible un material por detrs (una
madera por ejemplo) a modo de sufridera. La sufridera debe estar firmemente sujeta a la
pieza y en total contacto con ella. En materiales blandos y homogneos (plsticos, etc) y en
metales es menor este problema y se soluciona con una pequea lima para eliminar las
posibles rebabas que quedasen.

Cuando se taladren piezas de pequeo espesor es muy conveniente que estn firmemente
sujetas o tambin fijarles una sufridera por detrs, para evitar el efecto de tornillo que se
produce cuando al traspasar la broca el material, la pieza sube por la misma con
posibilidades de provocar un accidente.

1.- METALES
Al taladrar metales se produce una friccin muy grande por lo que siempre es
recomendable refrigerar con taladrina. La taladrina es un lquido refrigerante y lubricante
compuesto de muchos elementos (agua, aceite, antioxidantes, antiespumantes, etc). Si no
se dispone de ella se puede refrigerar con agua simplemente. Las brocas al cobalto pueden
utilizarse sin refrigerante.
El taladro debe usarse sin percusin, y cuanto ms duro sea el metal a taladrar, mas
problemtico (acero inoxidable) y ms duracin o precisin queramos, mejor deber ser la
broca.
2.- PLSTICOS
Para taladrar plsticos deberemos utilizar brocas para metal y el taladro sin percusin. No
es necesario ningn cuidado especial debido a que suele ser un material blando. Las posibles
rebabas que queden se quitan fcilmente con una lima o con lija.
3.- MATERIALES DE OBRA CON BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES
Las mejores brocas para taladrar materiales de obra son las multiuso o universales, ya que
como hemos visto antes, no hay que poner percusin pues taladran cortando el material. De
esta forma, evitamos el peligro de rotura en materiales frgiles como los azulejos o el
mrmol, y taladraremos sin problemas materiales dursimos como el gres, el hormign o la
piedra. No necesitaremos un taladro de ltima generacin para taladrar, ya que no es
necesaria excesiva potencia ni velocidad y adems no admiten percusin.
4.- MATERIALES DE OBRA CON BROCAS ESTNDAR PARA PAREDES
Si utilizamos brocas convencionales, conviene escoger una calidad profesional, sobre todo
en materiales muy duros como el mrmol, el hormign, la pizarra, el granito, y en general
todo tipo de piedra. Adems en algunos de estos materiales (hormign, piedra, etc) se hace
imprescindible el uso de un martillo percutor, ya que con un taladro convencional podemos
eternizarnos e incluso quemarlo. Para centrar bien el taladro podemos empezar sin utilizar
la percusin, para ponerla en cuanto est iniciado el orificio.
- AZULEJOS. El problema con los azulejos consiste en centrar bien la broca, ya que su
superficie es muy resbaladiza. Por tanto, lo mejor es marcar primero con ayuda de un
granete, un punzn o en ltimo caso con un clavo, el punto a taladrar para que se
descascarille un poquito el azulejo y la broca no se mueva del sitio. Debe empezar con pocas
revoluciones y sin percutor. La presin sobre el taladro tambin debe ser poca para evitar
que se raje el azulejo.

Para taladrar azulejos, cermica, porcelana, etc, tambin pueden usarse las brocas para
cristal.
- GRES. El gres es un material muy duro y por tanto es imprescindible el uso de brocas de
mxima calidad y muy recomendable la utilizacin de un martillo percutor o un taladro
profesional. Debe empezarse sin percusin y ponerla una vez iniciado el taladro.
- MRMOL. Taladrar mrmol es delicado y siempre existe la posibilidad de que se
desconche en la superficie e incluso llegue a rajarse. Debe usar el taladro a bajas
revoluciones y utilizar una broca de widia de mxima calidad e incluso buscar brocas
profesionales exclusivas para mrmol. Procure no taladrar cerca de los bordes de cada losa
ni en fisuras apreciables a simple vista, y mantenga el taladro con buen pulso lo ms
perpendicularmente posible a la superficie. Ejerza una presin regular sobre el taladro
durante el taladrado.
Otro mtodo muy efectivo es taladrar primero con una broca muy fina (3 o 4mm por
ejemplo) e ir agrandando el agujero progresivamente utilizando brocas ms gruesas. De
esta forma es prcticamente imposible que estropeemos la superficie a la vez que el
centrado del agujero ser ms exacto.
5.- MADERAS
La madera es un material bastante blando por lo general y solo requiere la utilizacin de
brocas especiales para madera y el uso del taladro sin percusin. Con algunas maderas muy
duras podemos utilizar brocas para metal que tendrn mejor rendimiento.
Para la utilizacin de brocas planas es muy recomendable el uso de soporte vertical o
taladro de columna, ya que este tipo de broca debe entrar totalmente perpendicular a la
superficie a taladrar.
Un problema comn y ya comentado es el astillamiento de la madera en taladros pasantes a
la salida de los mismos. Este astillamiento es ms pronunciado en tableros macizos y
contrachapados al tener direccin de la fibra (se arranca un trozo de fibra normalmente
ms largo que el dimetro del agujero). En el MDF y aglomerados, tambin se produce un
rompimiento de material aunque menos acusado.
Lo primero para minimizar este problema es utilizar la broca bien afilada y adecuada al
material que estemos taladrando. En madera se debe utilizar una broca de tres puntas.
Esta broca tiene tres puntas para cortar primero el circulo exterior del taladro y evitar
precisamente el rompimiento del material. Pero hace falta no ejercer casi presin a la
salida del taladro, aparte de guiar la broca perfectamente, por lo que se hace muy
necesaria la utilizacin de un soporte vertical. El soporte vertical tiene un desmultiplicador
con el que la presin sobre el taladro se domina mucho mejor y el agujero saldr
prcticamente limpio. Tambin se minimiza el problema utilizando otra madera inservible a
modo de sufridera que se pone debajo de la madera a taladrar. Otro truco es empezar el
taladro por la otra cara antes de que traspase totalmente, pero tiene el inconveniente del
difcil centrado perfecto del segundo taladro.
6.- CRISTAL

Para taladrar vidrio tan solo hace falta disponer de brocas especiales que tienen una punta
de metal duro (carburo de silicio o widia) en forma de punta de lanza. Se debe refrigerar y
lubricar con trementina (aguarrs), agua o petrleo. Es muy conveniente fijar firmemente
la pieza y utilizar un soporte vertical. El taladro debe girar a muy bajas revoluciones, y la
presin de avance debe ser pequea.
La refrigeracin puede conseguirse poniendo un cerco o anillo de masilla o plastilina
alrededor del punto a taladrar llenndolo seguidamente del refrigerante (trementina, agua
o petrleo).

http://www.bricotodo.com/taladrar.htm
https://www.facebook.com/note.php?note_id=185487431467503

Taladro: tipos y aplicaciones

25 de noviembre de 2010 a la(s) 5:21

Antiguo artefacto para hacer agujeros

Un taladro es una mquina herramienta destinada a crear agujeros redondos en

superficies tales como metales, madera, plstico, ladrillos, piedra, etc. Los agujeros se
producen gracias a dos movimientos que el taladro ejerce: uno es el movimiento rotatorio
con otra herramienta llamada broca que rota sobre la pieza a ser perforada; el otro es de
avance sobre el material, para conseguir profundidad en el mismo.

Desde tiempos inmemorables el hombre ingeni distintos artefactos para crear

perforaciones en diferentes materiales, a los fines de poder alcanzar ms ventajas tcnicas
en su medio. Antecedentes a la actual herramienta elctrica se rastrean desde la
antigedad. Siguiendo el mismo procedimiento para hacer fuego, el hombre aprendi que
con un arco al cual se le ataba una cuerda en sus extremos y sta pasando alrededor de
un eje de madera que contena una piedra de pedernal en la punta, se lograban agujeros
en la roca con la accin de tirar hacia delante y atrs del arco.

Berbiqu o Taladro Manual

Posteriormente, se invent el berbiqu o taladro manual que consista de una herramienta

que en un extremo tena una mecha o broca para perforar, una manija para rotar y en el
otro extremo una superficie para sujetarlo. Con el devenir del tiempo se crearon distintos

dispositivos tanto a correa como con engranajes destinados a producir agujeron ms

grandes, ms profundos y en materiales cada vez ms resistentes.

El taladro elctrico como lo conocemos hoy, fue inventado en Australia en 1889 y ha ido
evolucionando al paso de los nuevos desafos tcnicos que la industria fue enfrentando en
la evolucin tecnolgica.

Partes de un taladro

El taladro, considerando la familia extensa de mquinas herramientas que atienden

distintas necesidades para hacer perforaciones, est compuesto por tres elementos
bsicos a saber:

1. Husillo portabrocas o mandril.

2. Motor: sea ste accionado a poleas, por energa hidralica o elctrica, es el

encargado de producir el movimiento rotatorio para cortar el material a taladrar

3. Base o soporte desde donde se realiza la fuerza de avance de la herramienta de

corte hacia la pieza a mecanizar

Tipos de Taladros

Estas herramientas pueden ser clasificadas a partir de sus caractersticas tcnicas como:

Taladro Manual o Sensitivo

Taladro de Columna

Taladro Radial

Taladro de Husillos Mltiples

Taladro de base magntica

Taladro CNC

El taladro manual o sensitivo

Taladro Elctrico

Este es el tipo de herramienta comn a todos los hogares, talleres e

industrias. Obviamente la denominacin que tiene se debe a que la superficie de soporte
de esta herramienta es la mano del usuario y el avance depende de la sensibilidad del
mismo a la hora de hacer un agujero.

Encontramos dentro de esta clase de artefactos una serie de subfamilias. Entre ellos
eltaladro atornillador, se trata de un taladro elctrico que no slo hace agujeros sino
tambin atornilla, gracias a que cuenta con una perilla que regula la velocidad de giro y el
sentido del mismo. En el husillo portabroca se colocan puntas de destornillador para
cumplir la accin de dirigir un tornillo. Usualmente este tipo de herramienta trae la funcin
de giro inverso para destornillar.

Tambin existen taladros percutores, los cuales son utilizados en la industria de la

construccin principalmente. Adems del movimiento giratorio, el taladro imprime golpes
a la pared o cemento para aumentar la velocidad de avance en el material. Usualmente
esta funcin aparece sealada con la silueta de un martillo en la perilla que la acciona.

Por ltimo, hallamos los taladros a batera, los cuales no tienen cables para la
alimentacin de sus motores, sino que la energa proviene de bateras con tecnologia litio
ion o niquel cadmio. Surgieron como una respuesta a la necesidad de contar con
herramientas en lugares donde no hubiera una instalacin elctrica o el acceso a la misma
sea muy dificultosa. Estos taladros se convirtieron en los ideales para instaladores. Es
necesario destacar que estos aparatos, a pesar de ser alimentados a batera, tambin
pueden ser percutores y atornilladores.

Taladro de Columna o Taladro de Banco

Taladro de Banco

Lo que caracteriza a estas taladradoras es que su estructura parte de una columna

vertical donde en la parte superior, se coloca el motor, el husillo porta mecha y unas
palancas que permiten regular el avance de la broca. Lo que caracteriza a este artefacto
es que su movimiento es perpendicular a la pieza a perforar. La cualidad de esta
herramienta es que permite hacer agujeros profundos, pues al no tener vibracin,
las brocas largas o superlargas no se deforman en la operacin de taladrado.

Taladros Radiales

Estas mquinas-herramientas se distinguen de las anteriores, por tener un cabezal radial

lo que hace que el husillo se pueda desplazar y hacer agujeros dentro del rango de la
mquina. En cambio en las taladradoras a columna, el husillo es fijo.

Taladros de Husillos Mltiples

Estos artefactos se destacan por tener ms de un mandril y tienen la funcin de hacer

varios agujeros sobre una pieza dada al mismo tiempo.

Taladros de base mgnetica

Consisten en taladros medianos que se fijan sobre piezan metlicas con un electroimn y
utilizan brocas anulares, que en vez de hacer agujeros desde el centro del material, el
corte del mismo se hace por su contorno, favoreciendo con esto un mejor acabado de la
pieza y una mayor vida til de la broca.

Taladros CNC

Son taladros manipulados por computadora, se trata de mquinas que utilizan brocas con
recubrimientos especiales para alcanzar altos rendimientos de produccin como se ve en
el video de abajo.

https://es.scribd.com/doc/17060990/TRABAJO-DE-TALADRO#download

Soldadura por puntos

ndice
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1 Introduccin

2 Caractersticas del proceso

3 Proceso de soldadura

4 Parmetros a considerar

5 Equipo necesario

6 Electrodos

7 Fases de las soldaduras por puntos

8 Efectos en los materiales

9 Metales soldables

10 Soldadura por puntos mediante robot

11 Aplicaciones

12 Vase tambin

13 Enlaces externos

14 Bibliografa

Introduccin[editar]

Soldador de punto.

La soldadura por puntos es un mtodo de soldadura por resistencia que se basa

en presin y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar
por corriente elctrica a temperaturas prximas a la fusin y se ejerce una presin entre
las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o lminas metlicas,
aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el ms dificil y complicado de los procedimientos de soldadura por
resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se
encargan de aplicar secuencialmente la presin y la corriente correspondiente al ciclo
produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Caractersticas del proceso[editar]

Esquema soldadura por puntos

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusin del metal base a soldar,
se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, adems
no se necesita material de aporte para que se produzca la unin entre las dos piezas, se
considera un tipo de soldadura rpida, limpia y fuerte.
El material utilizado de los electrodos es una aleacin de cobre con Cd, Cr, Be, W con
objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposicin a la deformacin bajo
una presin estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.

Tambin este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria

suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que
generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que
debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.

Proceso de soldadura[editar]
El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente
elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir. Como en la unin
de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se genera el
aumento de la temperatura en juntura, Efecto Joule (Q = I^2 R t).
Donde:

Q = Cantidad de calor generado (J)

I = Intensidad de la corriente de la soldadura (A)

R = Resistencia elctrica de la unin a soldar ()

t = Tiempo durante el cual circula la corriente (s)

Aprovechando esta energa y con una determinada presin se logra la unin. Solamente
se obtienen soldaduras uniformes si las chapas a soldar estn limpias, los xidos
superficiales son causa de variaciones en el tamao y resistencia de los puntos de
soldadura. Esto es especialmente cierto en el aluminio. La presencia de xidos o suciedad
puede aumentar diez veces o ms la resistencia total entre los puntos de los electrodos.
La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto, zinc y plomo.
Junto con la soldadura MIG-MAG son los dos procesos de soldadura en los cuales existe
un mayor nivel de automatizacin robotizada.

Parmetros a considerar[editar]
Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parmetros regulables:
1. Intensidad-tiempo de soldadura
2. Resistencia elctrica de la unin
3. Presin de apriete
4. Geometra de los electrodos
La intensidad es el factor ms influyente en el calentamiento final. Para una soldadura
rpida se necesita ms intensidad y menos tiempo y viceversa. El parmetro
correspondiente a laresistencia elctrica de la unin, es un parmetro a tener en cuenta
pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A
mayor conductividad elctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la
intensidad). Los factores que influyen en la resistencia elctrica son:

La temperatura, cuyo aumento provoca una disminucin de la resistencia.

La fuerza aplicada a los electrodos, que al aumentar la presin a las piezas a unir, provoca la
disminucin de las resistencias de contacto.

El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la eliminacin de rugosidades

ocasin menores resistencias de contacto.

El estado de conservacin de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro provoca el aumento de

las resistencias de contacto con las piezas a unir.

La presin de apriete, tambin se considera un parmetro muy importante a tener en cuenta.

Al inicio de la soldadura la presin debe de ser baja, con una resistencia de contacto
elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presin debe de ser
suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre si.
Iniciada la fusin del punto de la resistencia de contacto es la zona delimitada por los
electrodos, la presin debe de ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar la forja del
punto.
Las presiones excesivamente bajas son consecuencia de una forja deficiente adems de
altas resistencias de contacto produciendo salpicaduras, proyecciones, crteres y
pegaduras. Por el contrario, una presin excesivamente alta puede producir una expulsin
del metal fundido y una disminucin de la resistencia, adems de esto tambin puede
producir, una baja resistencia de contacto, huellas profundas en la chapa, partculas de
material del electrodo desprendidas y una deformacin plstica de los electrodos.

Equipo necesario[editar]
Los elementos que componen una maquina de soldadura por puntos son los siguientes:

Sistema de puesta bajo presin de las piezas a unir.

Transformador elctrico generador de intensidad.

Sistema de paro o temporizador.

Electrodos[editar]
Los electrodos utilizados en soldadura por puntos puede variar en gran medida
dependiendo de la aplicacin que vayamos a realizar, cada tipo de electrodo tiene una
funcin diferente.

Electrodos de radio se utilizan para aplicaciones de alta temperatura.

Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones.

Electrodos excntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a rincones y

espacios pequeos.

Tambin hay electrones para poder acceder al interior de la pieza a soldar

Fases de las soldaduras por puntos[editar]

1. Colocacin de las chapas a soldar entre las pinzas.
2. Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la
operacin de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la
corriente
3. Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual est pasando la
corriente elctrica.

4. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el

levantamiento de los electrodos.
5. Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparicin de la presin adems de los
electrodos.

Efectos en los materiales[editar]

El proceso de soldadura por puntos tiende a endurecer el material, hacer que se deforme,
reducir la resistencia a la fatiga del material, y puede estirar el material. Los efectos fsicos
de la soldadura por puntos puede crear fisuras internas y grietas en la superficie. Las
propiedades qumicas afectadas son la resistencia interna del metal y sus propiedades
corrosivas.

Metales soldables[editar]
La soldabilidad de los metales y aleaciones depende de su resistencia elctrica. De
acuerdo con este criterio, los diversos materiales pueden agruparse en dos tipos:

De elevada resistencia elctrica y baja conductividad trmica, como los aceros, que se
sueldan con intensidades relativamente pequeas y tiempos de paso largos.

De baja resistividad elctrica y elevada conductividad trmica, tales como el aluminio y

sus aleaciones y las aleaciones de cobre que se sueldan con altas intensidades y
tiempos muy cortos.

Los aceros suaves se sueldan fcilmente, al igual que los de bajo contenido en elementos
especiales. Los aceros de temple son soldables, pero precisan un recocido despus de
soldar debido a que por el rpido enfriamiento la soldadura se vuelve frgil. Este recocido
se realiza automticamente en algunas mquinas de soldar.
Los aceros inoxidables al cromo-nquel se sueldan muy bien con una corriente moderada,
fuerte presin y un tiempo de soldadura corto y preciso. El nquel y sus aleaciones se
sueldan fcilmente con una intensidad muy elevada.
El aluminio, el magnesio y sus aleaciones pueden soldarse a condicin de que se emplee
una corriente muy intensa durante un tiempo muy corto y se controle rigurosamente la
cantidad de energa suministrada.
El latn se suelda mas fcilmente que el aluminio aplicando una corriente elevada durante
un tiempo corto. El zinc y sus aleaciones son delicadas de soldar por su baja temperatura
de fusin. El cobre es imposible de soldar con cobre. En mejor de los casos, la soldadura
es muy mala. Las aleaciones rojas y los bronces fsforos se sueldan mejor.
Los metales y las aleaciones de distinta naturaleza son soldables por puntos si forman una
aleacin y sus temperaturas de fusin no son muy diferentes.

Soldadura por puntos mediante robot[editar]

Robot soldadura por puntos

Estamos ante brazos robots manejados mediante ordenador, en la punta del brazo se les
aade un sistema de soldadura por puntos, o cualquier otro que queramos utilizar,
dependiendo de nuestro producto a soldar. estos brazos ofrecen mxima precisin y alta
velocidad, as como la posibilidad de instalarlos en una linea de montaje con una funcin
programada.

Aplicaciones[editar]
La soldadura por puntos, se utiliza para cualquier tipo de chapa,pero la ms importante se
encuentra en la del automvil. La soldadura por puntos tambin se utiliza en la ciencia de
la ortodoncia, donde el equipo utilizado es un soldador por puntos pero pequea escala ya
que cambia el tamao de metal. Otra aplicacin es la unin por correas en la soldadura de
pilas.

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_puntos
http://www.mapfre.com/documentacion/publico/i18n/c
atalogo_imagenes/grupo.cmd?path=1036253

Tipos de soldadura por puntos

Escrito por Ray Byrnes | Traducido por Patricio Peters

La soldadura por puntos se realiza generalmente con grandes mquinas.

welding project image by leemarusa from Fotolia.com

En el proceso de soldadura, las piezas metlicas estn permanentemente combinadas. Las

piezas se funden, luego se presionan juntas mientras se enfran. La soldadura por puntos,
tambin conocida como soldadura por resistencia, es una forma rpida para ensamblar
piezas metlicas delgadas, como la chapa.

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Cuntos tipos de soldadura existen?

Cmo escoger la varilla de soldadura correcta

Soldadura por puntos general

La soldadura por puntos permite que dos o ms piezas de metal sean combinadas.
El proceso se puede aplicar a casi cualquier tipo de metal. Las mquinas de
soldadura por puntos aplican altas temperaturas y presin sobre puntos nicos o
mltiples en una parte. Las mquinas incluyen dos electrodos de cobre que se
sujetan alrededor de la pieza a ser soldada. Luego se aplica presin intensa
mientras el calor es bombeado a travs de los electrodos de cobre, lo que provoca
que el metal se funda y se adhiera.

Soldadura a soplete (soldadura fuerte o dura)

La soldadura a soplete es similar a la soldadura, con la excepcin de que las partes

metlicas que van a unirse no se funden. En realidad, un tercer metal conector (uno
que generalmente se funde a una temperatura inferior a los que une) se calienta a
su punto de fusin y luego se une a las otras dos piezas. La soldadura a soplete
puede ser utilizada para hacer joyas, piezas de motores y refrigeradores, entre otras
cosas.

Soldadura de proyeccin o por costura

La soldadura por costura es un proceso mediante el cual los sellos impenetrables

pueden ser creados en el metal. Generalmente usada con metales de altas
capacidades conductoras -hacindolas as ms difcil de detectar soldadura-, la
soldadura por costura utiliza ruedas decobre y pulsos elctricos para crear un punto
de combinacin continua que es aire -y agua-comprimido y puede ser utilizados
para tanques de gasolina y otros recipientes contenedores.

http://www.ehowenespanol.com/tipos-soldadurapuntos-lista_86839/
http://www.mapfre.com/ccm/content/documentos/cesv
imap/ficheros/Monografia_puntos_difusion_Cap5_segur
idad.pdf
Primera parte
Corte de avance (Tronzadora)
Trabajo descriptivo:
1- Funcional Operativa:
La tronzadora es una maquina que utiliza un disco circular de corte frontal, utilizada en
materiales metlicos como hierro, acero, tubera en lamina CR e inoxidable, cobre y aleaciones.
Posee un Motor y engranaje con rodamiento de bolas y situados en un cojinete de agujas pensado para forzarla al mximo. Especialmente adecuada para tronzar de forma rpida y
precisa. Adems posee Caperuza de proteccin de discos abrasivos orientable y un depsito
de llave de tornillos.
2- Descripcin de Interfases:
* Mango del usillo: sirve para ajustar la pieza que se va a cortar
* Interruptor de conexin/desconexin: su funcin es el encendido o apagado de el disco
tronzador.
* Empuadura: Su funcin es guiar el desplazamiento vertical del disco tronzador hacia el
objetivo a cortar.
3- Descripcin dimensional
Enumeracin de las partes de la Tronzadora
1. Empuadura
2. Interruptor de conexin/desconexin
3. Caperuza protectora pendular
4. Disco tronzador
5. Tope
6. Husillo de sujecin
7. Mango del husillo
8. Placa Base
9. Sierra
10. Empuadura de transporte
Altura del suelo al husillo: 85 cm

Altura del suelo a la empuadura: 165 cm

4- Descripcin postural
El operario no debe ubicarse frente al aparato en lnea recta con el disco cortador, sino siempre
a un lado izquierdo de este adoptando una postura base de pie la cual tiene una carga esttica
posturalen donde se realiza el esfuerzo muscular de los brazos sin realizar movimiento
corporal.
* Cuello
Zona de confort: Flexin: 0-25 Rotacin: 0-15
Zona Intermedia: Inclinacin y extensin: 0-10
* Hombro
Zona intermedia: Flexin: 45-90
Zona confort: Extensin: 0 Rotacin: 0 Abduccin:0
* Codo
Zona intermedia: Flexin: 45-90
* Dedos: agarre funcional
5- Descripcin de riesgos y patologas
* Riesgos mecnicos:
Cuando el operario interacta con los elementos metlicos que necesita cortar o pulir, podra
sufrir una cortada ya que puede acercar alguna parte de su cuerpo al disco ya sea una un
dedo, una mano o brazo. En caso de que el montaje del disco de la tronzadora no este bien
asegurado, traera como consecuencia una herida o lesin en alguna de las extremidades
inferiores. En caso de que el usuario se ponga encima del aparato puede crear lesiones en
caso de que este se ladee o al tocar accidentalmente el disco cortador.
La proyeccin de objetos, ya que al pulir o cortar cualquier tipo de material esta accin genera
chispas, en las cuales van partculas pequeas del metal que se este cortando o puliendo, por
otro lado se puede llegar a utilizar un disco que este daado o aquel que gire descentrado.
Estas partculas en los ojos causan bastante dao, causando irritacin y si no se atiende a
tiempo puede penetrar profundamente.
* Riesgos fsicos:
Al encender la pulidora y cortar el metal, esto hace que se genere ruido elcual es
contraproducente y puede generar sordera transitoria. Puede causar problemas
cardiovasculares, cambios conductuales como la agresividad etc.
El desorden y una iluminacin deficiente en el puesto de trabajo pueden provocar accidentes y
problemas en la vista, adems si el elemento no se encuentra a una altura prudente puede
ocasionar lesiones temporales y permanentes en la espalda.
El polvo producido al trabajar puede ser nocivo para la salud, combustible o explosivo. Ello
requiere tomar unas medidas de proteccin adecuadas. Por ejemplo: Ciertos materiales en
polvo son cancergenos. El polvo de aleaciones ligeras puede inflamarse o explotar.
La ropa holgada, las joyas y el pelo largo pueden ser agarrados por las piezas en movimiento e
incluso llegar a quemarse.

* Riesgos Elctricos
El operario puede estar expuesto a una descarga elctrica ya que si utiliza el equipo y el cable
presenta raspaduras que dejan al descubierto los hilos de cobre o presenten empalmes con
cinta aislante. Tambin se puede presentar riesgo si al momento de desconectar la maquina
hala del cable y no de la clavija.
Se puede presentar que el operario utilice el cable de la maquina para transportarla o colgarla.
Tambin existe la posibilidad de que el cable de alimentacin este cerca a alguna fuente de
calor, aceite, esquinas cortantes o piezas movibles.
* Cada de objetos:
Es necesario delimitar el rea de trabajo con rea suficiente para su movilidad y en espacios
abiertos