Sunteți pe pagina 1din 29

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

C.U.T. Nr.1

LUCRARE SCRISA LA

TEHNOLOGIA MATERIALELOR

Capitolul 1
Rolul functional al piesei
a) Conditii reale de lucru: piesa poate lucra in conditii de presiune si temperatura ridicate si mediu
fara aciditate.
b) Calitatea suprafetelor prelucrate: piesa se incadreaza inclasa de precizie m.s. conform
STAS 2300-88
c) Precizia dimensionala,de de forma si de pozitie: conditiile de precizie dimensionala ,de
pozitie,rugozitate si de forma,conforme clasei m.s. STAS 2300-88 se pot obtine prin prelucrarile
prin aschiere (strunjire si gaurire)
d) Date despre materialul ales: piesa se va executa din FC300
e) Proprietatile mecanice ale materialului:
INCERCAREA LA INCOVOIERE

CLASA

CALITATEA

REZISTENTA
DE RUPERE LA
TRACTIUNE
MINIMA
Dan\mmp

REZ .MINIMA
[Dan\mmp]

SAGEATA
( 600 mm )

REZISTENTA
DE
R
UP
ER
E
LA
C
O
M
PR
ES
IU
NE
MI
N.

DURITATEA
[ HB ]

[Dan\mmp]
FONTE
SPECIALE

FC300

300

500

1000

170-260

FC300 se foloseste,in constructia de masini, pentru piesele importante si complexe cum ar fi :


cilindri,capace,roti dintate,roti de lant,arbori cotiti mici-puternic solicitate si cu grosimi care pot
ajunge pana la 90 mm.
f ) Proprietatile chimice: FC300 are in structura carbonul sub forma de grafit lamelar.Formarea acestor
lamele ,caredau culoarea cenusie sparturii proaspete,este favorizata de siliciul care intra in compozitia
fontei intr-un procent mai ridicat.
Datorita continutului ridicat de siliciu proprietatile de turnare sunt mai bune,deoarece,marind
fluiditatea,ajuta la o buna umplere a formelor si da un coeficient de contractie mic.
Datorita lamelelor de grafit,care constituie amorse de ruptura multipla,FC300 se poate prelucra usor
prin aschiere;lipsa de plasticitate constituie insa,din punct de vedere al proprietatilor mecanice un
dezavantaj.
f) Tratamente termice aplicate fontelor cenusii:
1. recoacerea de detensionare-consta in incalzirea lenta pana la 500-600 C ,mentinerea la aceasta
temperatura timp de cateva ore si racirea lenta a pieselor(20-50 C \ ora) pana la circa 200 C.
2. recoacerea de inmuiere-consta in incalzirea la 800-850 C si racirea foarte lenta pana la
700 C ; are drept scop marirea prelucrabilitatii fontei cenusii perlitice pentru a descompune o
parte din cementita perlitei.
3.normalizarea-se executa prin incalzirea fontei la 870-920 C,mentinerea la aceasta temperatura
timp de 1-3 ore si apoi racirea lenta in aer.

4.calirea-se aplica fontei cenusii si consta in incalzirea ei la 900-950 grade C,mentinerea la aceasta
temperatura un timp care variaza in functie de grosimea piesei si apoi racirea in ulei.Pentru calirea
izoterma piesele se racesc intr-o baie de saruri cu temperatura de 250-400 C si apoi in aer pana la
temperatura ambianta.;dupa calire se face o revenire la 200-300 C cu racire lenta.
Tratamentul termic recomandat pentru aceasta piesa este recoacerea de detensionare.

Capitolul 2
Varianta tehnologica pentru obtinerea semifabricatului necesar este procesul de turnare.
Turnarea:-operatie de introducere a metalului sau aliajului lichid in cavitatea formei pentru a obtine
piesa turnata cu ajutorul-oalelor de turnare. Pentru turnarea materialului metalic lichid trebuie sa
prezinte proprietati de turnare. Dupa forta ce actioneaza la turnare poate fi: orin cadere libera,
centrifuga, prin presare, sub presiune inalta sau joasa, prin aspirare si in vid. Dupa modul de
desfasurare a procesului se clasifica in: continua, semicontinua(semifabricate cu lungime limitata) sau
discontinua (in forme). Dupa natura formei de turnare se poate realiza in forme uscate sau crude;
temporare, permanente, semipermanente; cu rame, fara rame sau in sol.
Turnarea,ca procedeu tehnologic,este una dintre cele mai vechi metode de obtinere a pieselor prin
punerea in forma.
Turnarea intervine,intotdeauna,ca metoda tehnologica distincta la materialele care sunt elaborate in
stare lichida sau viscoasa,impreuna cu prelucrarile prin matritare si cele de formare prin sinterizare
sau utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei pieselor spre deosebire de alte prelucrari,unde
forma rezulta utilizarea unor procedee tehnologice preliminare distincte(laminare,tragere,forjare
libera,aschiere si microaschiere).
Prin turnare se pot realiza forme,practic nelimitate,piese cu mase diverse(de la fractiuni de gram
pana la sute de tone)care isi gasesc utilizari in toate domeniile de activare
Procedeele de executie a pieselor prin turnare se remarca prin urmatoarele avantaje:
-permit realizarea de piese cu configuratii diverse,in clasele de precizie 6..16,cu suprafete de
rugozitate:Ra=1,6..200 microni.
-creaza posibilitatea obtinerii de adaosuri de prelucrare minime(fata de forjarea libera sau prelucrari
prin aschiere)
-creaza posibilitatea de automatizare complaxa a procesului tehnologic,fapt ce permite repetabilitatea
preciziei si a caracteristicilor mecanice ,la toate loturile de piese de acelasi tip;
-permit obtinerea unor structuri uniforme a materialului piesei ,fapt ce ii confera acesteia o rezistenta
multidirectionala .In general compactitatea ,structura si rezistenta mecanica a pieselor turnate sunt
inferioare pieselor similare realizate prin deformare plastica(deoarece acestea poseda o rezistenta
unidirectionala ,dupa directii preferentiale).
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:
-consum mare de manopera ,indeosebi la turnarea in forme temporare;
-costuri ridicate pentru materiale auxiliare;
-consum mare de energie penru elaborarea si mentinerea in stare lichida la temperaturi de turnare;
-necesita masuri eficiente contra poluarii mediului si pentru inbunatatirea conditiilor de munca.
Amestecul de formare:este materialul din care se realizeaza interiorul formei de turnare ,fiind
compus din doua elemente :-un material granulat ,care are rolul de a se modela dupa configuratia
nmodelului si de a umple rama de formare si un liant care confera rezistenta si stabilitate formei de
turnare ,permitind ulterior dezbaterea formei pentru extragerea piesei.Amestecul de formare trebuie
sa aiba o buna refractaritate ,pentu a rezista la contactul cu topitura,precum si o granulatie
corespunzatoare ,pentru a asigura etanseitate peretilor cavitatii formei.

Cavitatea formei:-asigura obtinerea piesei turnate la configuratia si dimensiunile dorite.Proiactarea


geometriei cavitatii are in vedere dimensiunile finale ale piesei ,particularitatile procesului tehnologic
de turnare ,contractia metalului turnat in timpul solidificarii si racirii ,adaosurile de prelucrare pentru
operatii de prelucrare dimenionala ulterioara.Sinonime:amprenta.
Forma de turnare:-este scula specifica procedeului tehnologic de turnare ,care contine cavitatea de
turnare ,reteaua de turnare si canalele de evacuare a gazelor.Cu ajutorul ei se realizeaza configuratia,
gabaritul si calitatea suprafetei piesei.Sinonime:cochila,matrita de injectie(la turnarea in forme
permanente ,turnarea sub presiune).
Formarea:-este denumirea generica a operatiilor prin care se realizeaza forma de turnare ;acest
termen se refera numai la realizarea formelor temporare si semipermanente confectionate din
amestecuri de formare.Formele permanente ,de tipul matritelor si a cochilelor se realizeaza prin
turnare sau forjare ,urmate de prelucrari mecanice ,tratamente termice si suprafata .
Extragerea piesei:-denumeste operatia de scoatere a piesei solidificate din forma de
turnare.Sinonime:dezbaterea desemneaza operatia de distrugere a formei temporare si a miezuril
din piesa.
Miezul:este o parte distincta a formei de turnare,cu ajutorul careia se obtin golurile interioare ale
pieselor turnate.Miezurile pot fi permanente (la turnarea in matrite sau cochile)sau temporare (la
turnarea in cochile sau in forme temporare).Formarea miezurilor se face cu ajutorul cutiilor miez.
Modelul de turnatorie:-este o macheta tridimensionala care reproduce aproape identic piesa ,marita
corespunzator in functie de caracteristica de contractie la solidificare a materialului piesei si serveste
in operatiile de formare.
Mulajul:-este un model intermediar (negativul piesei reale);serveste la realizarea modelului de
turnatorie (pozitivul formei piesei).
Reteaua de turnare:-este partea tehnologica a cavitatii formei de turnare ,care contine:palnia de
turnare,totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei ,precum si
maselotelor .Pentru formarea retelei de turnare se utilizeaza modele
Turnarea:-este denumirea generica a unei grupe de procedee tehnologice de realizare a formelor
semifabricat si/sau finite care folosesc materiale in stare lichida sau lichido-vascoasa ,cu care sunt
umplute cavitatile unei forme speciale;piesa se obtine in urma solidificarii materilului .
PROPRIETATILE DE TURNARE ALE METALELOR SI ALIAJELOR:
Turnabilitatea:-este proprietatea tehnologica globala ,care reflecta comportarea materialelor in raport
cu procedeele tehnologice din grupa turnarii.Turnabilitatea este o marime relativa, apreciata
comparativ, pe tipuri de materiale.Ea este exprimata prin calificative: foarte buna, buna,
satisfacatoare, slaba, necorespunzatoare.Depinde de proprietatile fizico-chimice care influenteaza
turnarea materialului.Ea poate fi inbunatatita prin alegerea judicioasa a procedeului de turnare si a
parametrilor procesului tehnologic de turnare (calitatea formei de turnare ,regimul de lucru ).
PROPRIETATILE FIZICE CARE INFLUENTEAZA TURNAREA MATERIALELOR SUNT:
Fuzibilitatea:- este proprietatea meterialului de a trece in stare topita. Cantitativ,ea este exprimata
prin temperatura de topire, specifica fiecarui material in parte. Aceasta proprietate intereseaza in cazul
turnarii la cald .
Fluiditatea:-este proprietatea materialului aflat in stare lichida (vascoasa)de a curge si umple toate
detaliile cavitatii formei de turnare .
Contractia:-este proprietatea materilului metalic de a-si micsora volumul in timpul solidificarii
(majoritatea materialelor au o densitate mai mare in stare solida decat in stare lichida ).Datorita
contractiei ,in piesele turnate se pot forma goluri de contractie, numite retasuri. O alta consecinta a
contractiei este aparitia tensiunilor interne la piesele cu tensiuni variabile , care duc la deformarea sau
la fisurarea piesei.

Valorile contractiei liniareK,servesc la determinarea dimensiunilor modelului dm ,


pornind de la dimensiunile corespondente ale piesei dp , conform relatiei:

dm = dp (1 + K/100 ) [mm]
Segregarea:-este separarea constituentilor unui amestec eterogen astfel incat distributia acestora nu
mai este uniforma ; ea se manifesta prin neomogenitatea compozitiei aliajului la solidificare ,in
diferitele zone ale piesei turnate ,putand apare segregatii zonale (macrosegregatii ) si segregatii
dendritice (microsegregatii ).

KFc = 1,00 ..K[%]


Tendinta mai mare de segregare au alijele care sunt constituite din componenti cu densitati mult
diferite. Pentru a preantampina aparitia segregatiilor , se pot folosi procedee speciale de turnare , cum
ar fi: turnarea centrifugala , vibrarea formei de turnare , racirea rapida pe intervalul de solidificare ,
urmata de o racire lenta , pentru eliminarea tensiunilor interne ,sau de aplicarea unui tratament termic
de recoacere de omogenizare .
Absorbtia gazelor :-exprima proprietatea topiturilor de a dizolva gaze .Gradul de absorbtie creste
odata cu marirea fluiditatii aliajului . Gazelem inglobate in topitura , daca nu sunt eliminate la timp,
pot produce la solidificare goluri in materialul piesei , numite sufluri.
Intre proprietatile de turnare si defectele piesei turnate exista o stransa legatura , de aceea pentru
prevenirea aparitiei defectelor pieselor turnate exista o stransa legatura , de aceea pentru prevenirea
aparitiei defectelor trebuie avute in vedere , in primul rand , imbunatatirea acestor proprietati , adica a
turnabilitatii materialului (aceasta se poate realiza printr-o alegere judicioasa a procedeului si a
tehnologiei de turnare ).

Executarea semiformei superioare:


-se aseaza pe placa de formare rama superioara cu gaurile de centrare in jos . In interiorul acestei
rame se introduce modelul , asezandu-se pe suprafata de separatie pe placa . Se pudreaza modelul cu
pudra de izolatie .
-se aseza in forma modelul retelei de turnare;
-se acopera modelul cu amestec de model , apoi se indeasa cu varful degetelor . Grosimea stratului de
model va fi de 20-30 mm..
-se introduce in rama amestecul de umplere , in straturi succesive de cca. 120 mm. grosime.
Amestecul se indeasa cu ajutorul batatoarelor , pornind de la marginile semiformei catre centrul
ei;
-se indeparteaza prin razuire , cu ajutorul unei rigle de lemn, surplusul de amestec de turnare ;
-se extrage modelul retelei de turnare;
-se executa canalele de aerisire cu ajutorul unei vergele de otel;
-se intoarce semiforma inferioara cu 180 grade Celsius si se aseaza pe placa de formare .Suprafata de
separatie se netezeste si se repara , daca este cazul .

Executarea semiformei inferioare:


-se pudreaza cu pudra de izolatie , atat modelul cat si intreaga suprafata de separatie;
-se monteaza rama superioara , centrand-o fata de cea inferioara;
-se repeta operatiile de la semiforma superioara;
-se ridica semiforma inferioara si se intoarce cu 180 grade Celsius;se extrage modelul (operatie
numita demulare);se executa canalul de alimentare si rasuflatoarea;
-se asambleaza cele doua rame;
-se fixeaza pe rama superioara contragreutatile pentru echilibrarea presiunii care se dezvolta in forma;

In cazul pieselor masive turnate din aliaje cu contractie mare , pentru a evita formarea retasurii , la
executarea formelor de turnare se prevad maselote .
Formarea normala:se aplica in general pieselor unicate sau de serie mica , cand introducerea
mecanizarii nu este lustificata din punct de vedere economic . Turnatoriile in care formarea se
executa manual , produc , de regula , piese de schimb sau au o diversitate mare de piese pentru un
numar relativ mic de utilaje . Formarea manuala nu poate insa satisface cerintele unei industrii
constructoare de masini moderne , nici din punct de vedere cantitativ , nici din punct de vedere al
preciziei dimensionale .

Formarea mecanizata:se aplica in productie de serie si de masa , la care se mecanizeaza , cu


precadere , operatiile de umplere a ramelor cu amestecul de formare, indesarea amestecului,
demularea si transportul formelor de locul de turnare.
Metoda de formare manuala in doua rame, prezinta avantajul ca este simpla si nu reclama utilaje,
instalatii sau materiale scumpe.

Proiectarea retelei de alimentare:


In timpul solidificarii, contractia in volum a masei metalice dispusa in interiorul amprentei trebuie
sa fie compensata printr-o alimentare in mod continuu cu metalul topit.Acest rol il are maselota.
Maselotele se vor amplasa in zonele cele mai groase ale piesei sau la marginea piesei. Toate celelalte
zone ale piesei trebuie sa fie mai subtiri pentru a se putea solidifica mai repede.
Calculul de dimensionare a maselotelor:-la dimensionarea maselotelor trebuie avut in vedere
asigurarea :
-unui volum suficient de aliaj lichid in maselota, atat pentru alimentarea retasurii din piesa, cat si
pentru formarea unei cruste de solidificare in maselota pe durata solidificarii piesei;
-o sectiune suficient de mare a maselotei, in acord cu zona din piesa alimentata de maselota;
-o inaltime suficienta a maselotei, care sa permita localizarea retasurii numai in interiorul maselotei.
Reducerea volumului de material necesar pentru maselote( de regula 5% din greutatea piesei turnate)
se poate face prin cresterea eficientei de utilizare a materialului din maselota prin marirea fluiditatii
acestuia( intarzierea solidificarii ). Acest lucru se poate realiza prin:
-intarzierea solidificarii prin izolarea termica a maselotei (cu bucse izolante );
-intarzierea solidificarii prin cresterea temperaturii in maselota (cu bucse sau pulberi exoterme ).
Proiectarea retelei de turnare:retelele de turnare sunt alcatuite din totalitatea canalelor si a
cavitatilor destinate conducerii metalului sau aliajului lichid spre cavitatea formei. O retea de turnare
trebuie sa asigure:
-o viteza si o directie de curgere corespunzatoare pentru ca topitura sa umole in intregime cavitatea
formei de turnare;
-umplerea sa curga linistit, fara antrenarea gazelor in cavitatea formei;
-o distributie uniforma a topiturii in forma, astfel incat sa existe gradiente reduse de temperatura intre
diversele zone ale piesei;
-retinerea incluziunilor nemetalice si a zgurei inainte de a patrunde in cavitatea generatoare a piesei.
Palnia (cupa ) de turnare:este o cavitate deschisa in care se toarna topitura; aceasta se continua cu
piciorul palniei, cu un canal vertical, apoi cu un canal orizontal, situat deasupra planului de separatie,
de sectiune trapezoidala, circulara denumit canalul colector de zgura (denumit uneori si canal de
distributie ).Din acesta pornesc canalele de alimentare care conduc metalul sau aliajul topit in
cavitatea de formare (amprenta ) piesei. La partea dinspre piesa canalele de alimentare au o sectiune
ingusta numita atac, care permite detasarea usoara a retelei de turnare de piesa solidificata.
Daca se folosesc oalem de turnare cu dop (turnare pe la partea inferioara ), nu mai este necesara
retinerea zgurei in reteaua de turnare.
In raport cu gradul de oxidabilitate al aliajelor turnate, retelele de turnare pot fi concepute:

-convergent- cand sectiunea se ingusteaza de la piciorul palniei de turnare spre canalele de


alimentare. Se utilizeaza la aliajele cu oxidabilitate redusa, fara tendinta de spumare, precum:fonte,
oteluri, bronzuri cu staniu;
-divergent-cand sectiunea cea mai ingusta o are piciorul palniei de turnare. Se utilizeaza la alijele
usor oxidabile cum sunt cele de aluminiu si de magneziu.
Dimensionarea retelelor de turnare:se face prin calcularea sectiunii celei mai inguste a
retelei Si, cu relatia:

Si = M/vptL [mp ]
Unde:Si=Sa pentru retelele convergente
Rapoartele caracteristice tipurilor de retele
Aliaje
Fonte
oteluri
Aliaje de cupru
Aliaje de aluminiu
Aliaje de magneziu

Sb / Sd
1
1
1
1
1

Sc / Sd
2
2
1
4
4

Sa / Sd
1
4
1
4
16

Date despre materialul ales


FONTA: aliaj fier-carbon care contine 2.04-6.67%C si alte elemente; se caracterizeaza prin faptul ca
la solidificare apare o transformare eutectica.
Constituentii structurali ai fontei in conditii de echilibru (racire foarte inceata la solidificare)
rezulta din diagrama Fe-C. Conform variantei metastabile a acesteia carbonul se poate afla total sub
forma de compus Fe3C( cementita ), iar conform variantei metastabile total sau partial sub forma de
grafit. Factorii tehnologici de baza, care influenteaza in masura insemnata forma, marimea si
distributia constituentilor, respectiv fazelor, sunt viteza de racire si elementele de aliere. In aceste
conditii pot aparea constituenti in afara de echilibru( martensita, austenita). Proprietatile fontei
variaza in limite largi, in functie de structura acestora. Proprietatile lor mecanice sunt urmatoarele:
-duritatea poate varia de la HB=120daN/mmp, in cazul fontelor cenusii cu grafit lamelar, obisnuite,
nemodificate( marca Fc10), la HB=700 daN/mmp., in cazul fontelor albe tip Nihard;rezistenta de
rupere la tractiune de la r = 10 daN/mmp, in cazul fontelor cenusii cu grafit lamelar nemodificate
(Fc10), la r = 150daN/mmp., in cazul fontelor cenusii cu grafit nodular aliate, tratate termic;
alungirea, de la = 0.2% in cazul fontelor albe, la = 25%, in cazul fontelor cenusii nodulare
austenitice inalt aliate, cu inalta rezistenta si plasticitate; rezilienta, de la 0 (zero), in cazul fontelor
albe, a ~ 17 daN/cmp., in cazul fontelor (2.9% C) nodulare cu adaosuri de Ni (6%), Mn (5%), Cu(5%)
si metal.
La fontele cenusii, cele mai utilizate in practica, densitatea fontei variaza intre 7 (fonte cenusii) si
7.5 (la fontele albe 7.7), conductibilitatea termica intre 0.46x100 W/mK (fonte albe ) si 0.14 (la
fontele albee 0.042),permeabilitatea magnetica intre 200 si 1560Gs/Oe, forta coercitiva intre 2.5 si 9
Oe, capacitatea calorica intre 0.46x1000-0.58x1000 J/KgK, rezistivitatea (la 20C) = 0.5-1.5
(mmp/m ). Dupa utilizare pot fi: brute (de prima fuziune ) folosite pentru obtinerea otelurilor si de
turnatorie (de a doua fuziune ).
Fontele brute:pot fi obisnuite pentru turnatorie, speciale pentru turnatorie, pentru afinare, oglinda,
silicioase, silicioase-oglinda.
Fontele de turnatorie:pot fi cenusii, cu grafit lamelar, vermicular sa nodular, maleabile, refractare
si antifrictiune. Dupa compozitia chimica pot fi: nealiate si aliate.Fontele aliate pot fi slab (pana la 3-

3.5% elemente de aliere ),mediu (7-10% )si inalt (>10%) aliate. Dupa structura si grad de grafitizare
se deosebesc fontele: cenusii, albe, pestrite, albite si cu structuri speciale(austenitica, martensitica,
bainitica, feritica). Fonta se simbolizeaza astfel: fontele brute, de prima fuziune, se simbolizeaza cu
litera F(fonta), urmata de una doua sau trei litere care indica impreuna clasa fontelor, functie de
destinatie sau element de aliere; FK-fonte obisnuite de turnatorie; FX-fonte speciale pentru turnatorie;
FAK-fonte pentru afinare; Fog-fonte oglinda; FS- fonte silicioase; FSOg- fonte silicioase- oglinda.
Aceste grupe de litere sunt urmate de o cifra reprezentand numarul de ordine conform standardelor(de
exemplu: cu simbolul SO2- se noteaza fonta silicioasa cu 9-13% Si) sau trei cifre care
reprezinta, in ordine, continuturile de Mn, P, S, conform standardului(de exemplu: FK2-125
reprezinta o fonta obisnuita pentru turnatorie cu 2(6-2.75% Si) si 1(0.51-1.00% Mn), 2(0.160.30%P), 5(max.0.05%S). Fontele de turnatorie de a doua fuziune se simbolizeaza cu litera F urmata
de una sau doua litere mici, care caracterizeaza structura materialului(Fc-fonta cenusie; Fgn-fonta cu
grafit nodular; Fm- fonta maleabila; Fr- fonta refractara), exceptie facand fonta antifrictiune, al carui
simbol literal se formeaza din simbolul fontei respective( Fc, Fgn, Fm) urmat de litera A
(antifrictiune). Aceste grupe de litere sunt urmate de cifre sau cifre si litere pentru precizarea marcilor
respective.
Astfel in cazul fonyelor cenusii cifrele indica valoarea rezistentei minime la tractiune pe
epruvete 20(de exemplu: simbolul Fc30 indica fonta cenusie cu r = 30 daN/mmp, in cazul fontelor
maleabile cifrele indica r, iar litera mica din continuare(a-fonta maleabila cu r = 55 daN/mmp,
perlitica), in cazul fontelor nodulare cifrele despartite de liniuta indica r, respectiv, (de exemplu:
Fgn.40-5 indica fonta cu grafit nodular cu r = 40daN/mmp si = 5%). In cazul fontelor antifrictiune
dupa simbolul literal urmeaza separat de o liniuta, numarul de ordine( de exemplu: FgnA-2 indica
fonta antifrictiune cu grafit nodular, cu numarul de ordine-2).

Controlul calitatii fontei


Controlul compozitiei chimice:-analiza rapida a compozitiei chimice a fontei lichide poate fi efectuata
spectral, caz in care se analizeaza un numar mare de elemente sau prin trasarea curbei de racire, care
permite obtinerea valorii carbonului echivalent. Ultima metoda este mai ieftina si mai usor de utilizat
pe platforma agregatelor de elaborare. In acest scop se folosesc cupe( de regula din nisip peliculizat)
cu termocuplu cromel-alumel , montat axial sau transversal. In ultimul caz se detarmina atat carbonul
echivalent cat si separat, C si Si. Termocuplul este cuplat la un aparat inregistrator, ce traseaza curba de
racire, pe care se edvidentiaza inflexiunea corespunzatoare temperaturii lichidus, care permite
stabilirea valorii carbonului echivalent. Se constata ca inflexiunea corespunzatoare temperaturii
lichidus este bine conturata la fontele hipoeutectice, unde se si poate aplica bine aceasta metoda.
Aprecierea compozitiei chimice poate fi efectuata si prin analiza aspectului rupturii probelor pana,
avand in vedere legatura directa intre marimea zonei de fonta alba si continutul de carbon si siliciu.
Controlul gradului de modificare al fontei:-aprecieri asupra gradului de asimilare a modificatorului
respectiv asupra modificarii pot fi efectuate in timpul in care fonta se afla in diferite ipostaze: este inca
in stare lichida; este solidificata in probe speciale sau in piese; cu alte cuvinte atat inainte cat si dupa
turnarea in piese.
Aspectul rupturii fontei:-in cazul modificarii grafitizate, controlul probelor tip pana constituie
mijlocul cel mai rapid de apreciere a stadiului modificarii, avand in vedere faptul ca in urma acestui
proces se micsoreaza marimea zonei de fonta alba. Deosebit de important este modul de racire al
probelor. Acestea sunt dezbatute in momentul in care au o culoare visinie si se racesc intr-un bazin de
apa sau in aer comprimat, incepand cu baza. Cu ajutorul probelor pana este urmarita calitatea fontei,
atat inainte de modificare, cat si dupa acest tratament.

In cazul modificarii nodulizate este urmarita atat tendinta de albire, respectiv aparitia zonei de fonta
alba pe proba pana, cat si culoarea rupturii, care trebuie sa fie gri-argintie, in cazul formarii grafitului
nodular.
Interpretarea curbelor de racire:-sub actiunea modificarii, au loc schimbari in aspectul curbelor de
racire, din momentul turnarii si pana la terminarea solidificarii. Astfel in cazul modificarii grafitizate,
scade gradul de subracire, datorita crearii germenilor de grafitizare, transformarea eutectica avand loc
la temperaturi mai inalte decat inainte de modificare.
Modificarea nodulizata:-determina cresterea gradului de subracire la transformarea eutectica(T) si a
valorii recalescentei in aceasta perioada( dT/d ), in functie de care se poate aprecia gradul de
compactitate a grafitului.
Interpretarea curbelor de contractie liniara:-gradul de compactizare a grafitului poate fi apreciat prin
masurarea valorii initiale pe curba de contractie liniara, la solidificare intre aceasta caracteristica(Di) si
tipul grafitului existand corelatiile: Gl (Di = 0.050.25%); Gl + Gv (Di = 0.15..0.35%); Gv
(0.250.50%); Gv + Gn (Di = 0.4..0.6%); Gn (Di = 0.5.1.0%).
Masurarea volumului de retasura:-avand in vedere faptul ca odata cu cresterea gradului de
compactitate a grafitului, respectiv a dilatarii initiale, se inregistreaza o marire a volumului de retasura,
poate fi stabilita o corelatie directa intre gradul de modificare a fontei si aceasta caracteristica.
Determinarea caracteristicilor electrice ale fontei:- in cazul modificarii grafitizate, se poate utiliza
masurarea variatiei conductibilitatii electrice a fontei lichide in urma modificarii. Oala este umpluta cu
fonta pana la nivelul 1, dupa care electrozii de otel sunt introdusi in fonta, scala milivoltmetrului fiind
adusa la zero, cu ajutorul rezistentei R4. Dupa introducerea modificatorului ( FeSi75 ), fonta lichida
este adusa la nivelul 2, masurandu-se in acelasi timp tensiunea. Intre valoarea rezistentei la tractiune a
fontei si valoarea tensiunii inregistrate exista o legatura directa, ceea ce permite stabilirea gradului de
modificare. In cazul modificarii nodulizate, continutul de magneziu remanent poate fi stabilit in functie
de valoarea rezistivitatii electrice a fontei (Rx, in ):
[ %Mgrem ] = 0.0062 [ Rx 7.12 ] + 0.192.
Trecerea de la grafitul lamelar spre cel nodular determina micsorarea rezistivitatii electrice a fontei.
Determinarea caracteristicilor magnetice:-gradul de nodulizare a grafitului (GN ) este in stransa
dependenta de caracteristicile magnetice ale fontei fiind determinat cu relatiile:
-pentru fonta in stare turnata, cu masa metalica variabila:
% GN = 18.8/1000 x Bm 301 Br/Bm + 40.1Hc/dB/dH 5.86dB/dH 171;
-pentru fonte feritice:
%GN = 3/1000Bm 231Br/Bm + 71.9Hc/dB/dH 8.64dB/dH + 81;
in care - Bm este inductia magnetica maxima, in Gs;
- Br este inductia magnetica remanenta, in Gs;
- Hc este campul coercitiv, in Oe;
- DB/dH este permeabilitatea magnetica diferentiala.
Grafitu nodular este prezent in fontele in care dB/dH < 7, in timp ce la grafitul lamelar, dB/dH >
>10. Intre cele doua valori apare grafitul vermicular.
Controlul cu ultrasunete:-permite punerea in evidenta a formei grafitului, datorita legaturii directe
intre aceasta si viteza de propagare a sunetului. Trecerea de la grafitul lamelar spre cel nodular
determina deci cresterea vitezei de propagare a sunetului. Din acest punct de vedere, grafitul lamelar
determina viteze de 3400.4600 m/s, fata de 5100.5400 m/s in cazul celui vermicular, respectiv
5500..5800 m/s in prezenta grafitului nodular.
Controlul caracteristicilor mecanice:-probele in stare turnata prezinta o serie de caracteristici, functie
de tipul fontei respectiv particularitatile de solidificare a acesteia. In cazul fontelor cenusii, se folosesc
probe cilindrice, cu diametrul de 9, 13, 20, 30 sau 45 mm, in functie de grosimea de perete a piesei, cea
mai utilizata fiind proba 30 mm, considerata ca fiind de referinta. Probele in stare prelucrata sunt de
tip A, atunci cand nu se determina alungirea sau de tip B, pentru evidentierea alungirii. La fontele cu
grafit nodular, probele trebuie sa asigure indepartarea zonelor poroase cu chunky- graphit (nenodular)

din centrul termic, a incluziunilor si a retasurii, in care scop ele se meseloteaza. Pentru fontele
maleabile probele turnate sunt prevazute cu maselote, datorita faptului ca sunt din fonta alba, deci cu
volum de retasura mare.
Caracteristica acestor probe o constitue faptul ca ele nu se mai prelucreaza, obtinandu-se din turnare
profilul necesar. Maleabilizarea are loc dupa acelasi regim cu al pieselor, comcomitent cu acestea .
Tenacitatea este determinata prin incercarea la incovoiere prin soc, folosindu-se rezilienta (J/cmp) sau
lucrul mecanic de rupere (J). Se utilizeaza probe Charpy V sau Mesnager U (10x10x55 mm ), deci cu
crestatura sau aceleasi probe, dar necrestate.
Conrolul structurii:- analiza structurala a fontelor turnate in piese este efectuata atat pentru grafit, cat
si pentru masa metalica (STAS 6905-85 ).
Din punctul de vedere al grafitului se disting clasificari dupa forma, repartizare, suprafata ocupata
in structura. Dupa forma grafitul se clasifica in lamelar, vermicular, de recoacere sau in cuiburi si
nodular pentru fiecare in parte distingandu-se mai multe forme caracteristice: grafitul lamelar sau
degenerat (sub forma de crabi), vermicular, in cuiburi (cu diferite grade de compactitate ), nodule de
grafit de forma regulata sau neregulata.
Repartitia grafitului in structura fontei constitue o alta posibilitate de caracterizare structurala, in
special a celor cu grafit lamelar, la care separarile pot fi izolate, sub forma de aglomerari, rozeta,
interdendritice.
Din punct de vedere dimensional, separarile de grafit lamelar variaza in limitele 2..1000m, cele
vermiculare de la 10..200 m, in timp ce pentru grafitul nodular si in cuiburi sunt intalnite domenii
de la 5la 200 m. Pentru fontele supuse modificarii nodulizate o importanta deosebita capata proportia
de grafit nodular si vermicular din structura, in timp ce la fontele cu grafit nodular, numarul de separari
de grafit (nodule/mmp ). La fontele maleabile, gradul de compactitate a cuiburilor de grafit variaza in
limite largi, cresterea acestuia fiind obligatorie, in cazul unei tenacitati si plasticitati mari. Cantitativ
( % suprafata ) grafitul se afla prezent in structura fontei in limite 2.20%.
Masa metalica a fontei este constituita din ferita, perlita, bainita, martensita, cementita, eutectic
fosforos. Masa metalica de baza a fontelor nealiate sau cu grad redus de aliere consta din ferita si
perlita, a caror proportie variaza in limitele ( 0..100%), in cazul perlitei caracterizarea avand loc si
dupa gradul de dispersie, respectiv distanta interlamelara. In cazul cementitei este analizata proportia,
in timp ce pentru eutecticul fosforos este urmarit caracterul repartizarii.
Structura primara a fontelor este urmarita prin intermediul marimii (diametrului ) celulelor
eutectice, care variaza in limite foarte largi.

Proprietatile fizice si electrice ale fontelor


Densitatea fontelor:-depinde de natura constituentilor structurali si de temperatura. Densitatile
diferitelor faze metalografice intalnite in structura fontelor la temperatura camerei sunt date dupa cum
urmeaza, in g/cmc; - ferita- 7.86; perlita 7.78; cementita 7.66; grafitul-2.25; eutecticul fosforos
7.32; austensita 7.84; martensita 7.63.
Elementele de aliere influenteaza densitatea fontelor prin influenta lor asupra densitatii diferitilor
constituenti structurali. Astfel, cresterea continutului de siliciu de la 0 la 13.5% conduce la micsorarea
densitatii feritei de la 7.86 la 7.23 g/cmc, in timp ce adaosul de crom sau molibden determina cresterea
densitatii carburilor de fier.
In functie de aceste influente se obin densitatile pentru diferite grupe de fonte. Cu cresterea
continutului de carbon (grafit ) din structura se obtine micsorarea densitatii fontei. Forma grafitului nu
are influenta deosebita asupra densitatii fontei.
Densitatea in stare lichida a fontelor variaza intre 6.6 si 7.2 g/cmc. Trebuie aratat ca densitatea in
stare lichida a fontelor cu grafit nodular este mai mica de cea a fontelor cu grafit lamelar, in timp ce in
stare solida raportul densitatilor este invers. Cresterea temperaturii determina micsorarea densitatii de
la 7.05 g/cmc la 1225C la 6.75 g/cmc la 1415C.

Caldura specifica si efectele termice de transformare:


Caldura specifica a fontelor creste cu cresterea temperaturii, avand loc un salt la temperatura de
transformare. La temperatura camerei caldura specifica a fontelor cenusii cu grafit lamelar este de
0.111013 cal/gxC(0.4598.0.5434 J/gxC) fata de 0.130.17 cal/gxC (0.54340.7106 J/gxC) la
fonte cu grafit nodular.
In cazul fontelor cu grafit lamelar, caldura specifica este putin influentata de compozitia chimica.
De retinut ca valoarea caldurii latente de topire creste cu crestera continutului de carbon din fonta.
Dilatarea termica:-coeficientul de dilatare termica al fontelor este influentat de structura masei
metalice de baza, temperatura, forma grafitului si schimbarile de compozitie chimica.
In cazul unei fonte cenusii perlitice, coeficientul de dilatare variaza in limitele (10.1.12.6), in
timp ce la fonta cenusie austenitica dilatarea termica este de ordinul 18x106/C.
De retinut ca in cazul cresterii continutului de nichel la valori de 34.36% se obtin fonte cu
dilatari termice scazute de ordinul a (34) x106/C. in domeniul de temperaturi 10100C.
Influenta temperaturii asupra dilatarii termice in cazul fontelor perlitice este de mica importanta. Se
constata variatii mici cu cresterea temperaturii. Influenta compozitiei chimice supra dilatarii termice
este relativ mica, exceptie facand fontele aliate cu nichel la care dilatarea termica prezinta variatii mari
in functie de continutul de nichel.
Carbonul micsoreaza coeficientul de dilatare termica deoarece pe de o parte cementita are dilatare
mai miac fata de grafit, iar pe de alta parte, unui procent de carbon ii corespunde de 5 ori mai multa
cementita decat grafit. Ca urmare, in urma procesului de grafitizare, dilatarea creste si fontei feritice ii
corespunde o dilatare mai mare fata de cea perlitica.
Siliciul, aluminiul si cuprul determina o crestere foarte mica a dilatarii termice a fontelor cenisii
feritice si perlitice.
Cromul in proportie de 0.5% conduce la cresterea usoara a dilatarii fontelor perlitice. La continuturi
mari de crom, variatia dilatarii termice este mica.
Conductivitatea termica:-este dependenta de structura masei metalice si de temperatura. Forma
grafitului in fonta afecteaza puternic conductivitatea termica. Astfel, fontele au conductivitate mult mai
mare fata de otel. Fonta cu grafit nodular se gaseste situata intre fonta cenusie cu grafit lamelar si otel.
Conductivitatea termica a grafitului variaza in functie de planul cristalografic si este maxima in
directie paralela cu planul bazal. Se constata scaderea conductivitatii termice cu crestera temperaturii.
Rezistivitatea electrica:-a fontelor turnate in piese variaza in limite destul de largi (0.25.0.80m ),
in functie de compozitia chimica, microstructura si temperatura.
Structura fontelor influenteaza valoarea rezistivitatii electrice.
Se constata valoarea mai mare a rezistivitatii fontelor perlitice fata de cele feritice. Fontele albe cu
masa perlitica si separarii mari de carburi au rezistivitate electrica mare.
Proprietatile magnetice ale fontelor:-sunt inferioare celor ale otelurilor pentru magneti permanenti ori
oteluri siliciose. Cu toate acestea, in cazul in care conditiile de exploatare impun proprietati magnetice
de ordinul de marime din domeniul fontelor, atunci se recomanda utilizarea acestora in locul otelului
din urmatoarele motive:
-fonta se poate turna in conditii mai bune sub diferite forme;
-proprietatile magnetice ale fontei sunt mai putin afectate de catre eforturile mecanice de intindere si
compresiune comparativ cu otelul;
-temperatura are influenta mai mica asupra proprietatilor magnetice ale fontei.
Proprietatile magnetice ale fontei sunt influentate atat de structura cat si de compozitia chimica.
Fontele prafitice cu grafit lamelar au permeabilitate magnetica mica, pierderi prin histerezis
scazute si forta coercitiva mare. Prezenta carburilor grosolane in structura fontei favorizeaza
obtinerea unei permeabilitati magnetice, inductii magnetice si magnetism remanent scazute, in
timp ce pierderile histerezis si forta coercitiva cresc.
Fonta cenusie:-fonta in care carbonul se afla in totalitate sau in cea mai mare parte sub forma de
grafit si care in ruptura prezinta aspect cenusiu.

Proprietatile fizico-chimice ale fontei cenusii:- sunt influentate de: forma, distributia,
cantitatea si dimensiunile grafitului. Dupa forma grafitului se clasifica in: lamelare( cu grafit lamelar);
maleabile( cu grafit in cuiburi) si nodulare( cu grafit nodular). Forma separarilor de grafit influenteaza
in cea mai mare masura rezistenta fontelor, modul de repartizare, dimensiunile si cantitatea separarilor
de grafit avand, de asemenea, influenta mare asupra rezistentei si tenacitatii fontelor. Masa metalica de
baza a fontelor cenusii, poate fi feritica, ferito-perlitica si perlitica. Fonta crusta dura este fonta care
contine in stratul superficial, pe o anumita adancime, structura de fonta alba, iar in structura de fonta
cenusie. Stratul superficial dur se obtine prin accelerarea racirii acestuia, ca de exemplu prin turnare in
cochila de fonta. La executarea pieselor turnate din fonta cu crusta dura se pot utiliza fonte aliate sau
nealiate, modificate sau nemodificate, cu grafit lamelar sau nodular si diferite structuri ale masei
metalice de baza. Structura si deci, proprietatile stratului superficial corespund- fontelo albe, iar ale
interiorului, fontelor cenusii. Se utilizeaza pentru executarea pieselor turnate supuse la uzura: cilindri
de laminare cu diferite destinatii si alte piese analoage. Fonta cu grafit lamelar este o fonta cenusie cu
grafit in forma de lamele( filamente) si cu masa metalica de baza perlitica, feritica sau perlito-feritica.
La fonta cenusie obisnuita grafitul este lamelar, cu varfuri ascutite si raport l/d>50. Acest tip de grafit
determina concentrarea tensiunilor si caracteristici mecanice relativ mici( < 25 daN/mmp; = 0.5%;
HB = 120-187 daN/mmp). Obtinerea de grafit lamelar cu varfuri rotunjite, sub forma de separari in
numar mare si uniform repartizate, in fonta cenusie se relizeaza prin modificare( cu Ca, Ba, Sr).
Caracteristicile mecanice ale acestor fonte sunt mai mari ca cele obisnuite( r = 30-40 daN/mmp; =
0.8-1%). Obtinerea de grafit vermicular(l/d,20), uniform repartizat se realizeaza prin modificare(cu Ce
si Mg). Caracteristicile mecanice ale acestor fonte sunt mai mari( r = 35-45 daN/mmp; = 2-5%).
Prin aliere caracteristicile mecanice ale fontei cu grafit lamelar cresc (de exemplu: r poate ajunge
pana la 70 daN/mmp). Fontele cu grafit lamelar se utilizeaza la executarea pieselor la productia de
automobile si de masini agricole, a ligotierelor, a conductelor de presiune, s.a. Fonta maleabila este
fonta folosita in stare turnata in piese, cu grafit in forma de cuiburi, obtinuta prin tratament termic de
recoacere de maleabilizare a pieselor turnate din fonta alba. Poate fi alba, neagra sau perlitica. Fonta
maleabila alba( numita si fonta europeana ) se obtine prin maleabilizare in mediu oxidant si se
caracterizeaza prin grafit in cuiburi, repartizat in cantitate mai mica in stratul superficial fata de restul
piesei cu masa metalica ferito-perlitica; in ruptura are culoare gri deschisa. Fonta maleabila neagra
(numita si fonta americana) se obtine prin maleabilizare in mediu neutru si se caracterizeaza prin grafit
in cuiburi, repartizat uniform cu masa metalica de baza feritica; in ruptura are culoare cenusie. Fonta
maleabila perlitica are grafit in cuiburi, uniform repartizat, cu masa metalica de baza perlitica. Fintele
maleabile sunt plastice( in special, cele feritice la care = 6-12%),rezistente( in special, cele perlitice,
la care r = 45-70 daN/mmp) si relativ, dure (in special cele perlitice ,la care HB=200-240 daN/mmp).
Se utilizeaza pentru executarea de piese de tractoare si masini agricole, de automobile, de masini
textile, de vagoane, motoare diesel e.t.c. Fonta nodulara este fonta in care continutul de carbon se
afla, total sau partial, sub forma de grafit nodular( sferoidal). Masa metalica de baza a fontelor
nodulare nealiate poate fi perlitica, ferito-perlitica sau feritica. Primele observatii asupra separarii
nodulelor de grafit au fost facute intre anii 1935-1936 de catre un colectiv de cercetatori germani,
condus de E. Scheil. Incercari de introducere a Mg pentru dezoxidarea fontei facute in 1942, in cadrul
firmei International Nickel Co. Inc.au avut ca urmare obtinerea, in anul urmator, a fontei cu r = 78
daN/mmp, prin introducerea Mg ca prealiaj Cu-Ni-Mg. Primul patent de obtinere a fontei nodulare
publicat in 1949 apartinea cercetatorilor americani A. F. Gagnebin, K. D. Mills, N. M. Pilling si C. K.
Donoho. In tara noastra asimilarea tehnologiei de elaborare a acestor fonte a inceput in 1949 la
intreprinderile1 Mai-Ploiesti, I. C. M. Resita, Tractorul-Brasov,Progresul-Braila, Stegul
Rosu-Brasov. Pentru nodulizarea grafitului in fonta se introduc Mg, Si, Ca, Ba, si aliajele lor
(prealiaje). In tara noastra se produc urmatoarele prealiaje: Fe-Si-Mg, Fe-Si-Ca-Mg, Fe-Si-Ca, MgBa, si Fe-Si-Ba cu 40-66% Si, 1-3% Ca, 0.5-5% Ba, 3-12% Mg, rest % Fe. Introducerea acestora in

fonta lichida se poate realiza direct in cuptor, in antecreuzet sau, frecvent, in oale de turnare, deschise
sau inchise. In oale deschise modificatorii se pot introduce prin cadere libera, sub clopot( eventual
aflat sub atmosfera protectoare, de exemplu: azot) sau prin fundul oalei. In oale inchise cu capac sau
in camere speciale introducerea magneziului se poate realiza sub presiune. Modificarea pentru
nodulizarea grafitului se poate realiza introducand modificatorul in reteaua de turnare sau in forma
(pentru nodulizarea superficiala a fontei). Fonta nodulara a grafitului slabeste mai putin masa
metalica de baza a fontei nodulare fata de a fontei lamelare, nodulele de grafit nedand nastere la
concentratori de tensiuni. Din punct de vedere al caracteristicilor mecanice fonta nodulara se apropie
de otelul turnat. Cele nealiate au rezistenta mare( r = 38-90 daN/mmp), alungire in limitelargi(5 =
=2-17%), duritate relativ mare (HB = 140-300 daN/mmp) si rezilienta satisfacatoare (2.0-6.0
daN/cmp); la cele aliate, tratate termic, rezistenta poate ajunge pana la 150 daN/mmp. Forma
nodulara a grafitului permite si imbunatatirea proprietatilor fizice ale fontei cenusii; intensitatea
canpului magnetic H pentru permeabilitatea magnetica max creste de la 4.5 la 12.0 Oe (masa de bazaperlitica),inductia magnetica B pentru H = 75 Oe, de la 7300 la 12100 Gs, magnetizarea remanenta,
de la 2900 la 6000 Gs ; forta coercitiva, de la 3.3 la 7.7 Oe; coeficientul de conductibilitate calorica,
0.084-0.090 kcai/cm. s. K., coeficientul de dilatare liniara 20-500C = 13.0*106/K. De asemenea
prezinta si bune proprietati tehnologice. Fluiditate buna, contractie liniara relativ mica(0.5-1.0%),
tendinta mare de a forma retasuri si porozitati de contractie interioare. Fonta nodulara incepe incepe
sa fie din ce in ce mai mult utilizata datorita proprietatilor favorabile si costului relativ mic.
Introducerea sa greoie in tehnica se datoreste unor dificultati tehnologice de elaborare si turnare. Se
utilizeaza la executarea conductelor( de transport al titeiului si altor combustibili lichizi sau gazosi, a
apei de canalizare, de incalzire), armaturilor, cilindrilor( de laminare, de profilare), corpurilor de
pompa, de turbina, matrite pentru profilare si ambutisare, arbori cotiti de motoare, corpuri si capace
de prese hidraulice, corpuri de ciocane de forja, roti dintate pentru mori de ciment, coroane dintate
pentru rotirea placii de baza a strungului carusel, culase de motoare Diesel, din fonte nodulare sau
aliate.

Alegerea sistemului de alimentare si a locului de introducere a fontei lichide in


forma
Pentru asigurarea conditiilor optime de umplere a cavitatii formei si solidificare a piesei turnate,
sistemul de alimentare trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii mai importante:
-sa asigure umplerea rapida a cavitatii formei in conditiile unei energii limitate, fara turbulente si
vartejuri care ar putea provica antrenarea de gaze sau incluziuni sau chiar distrugerea formei;
-sa asigure eliminarea sau retinerea incluziunilor de zgura sau nisip si a gazelor sau aerului antrenat in
timpul curgerii;
-sa asigure pe cat posibil egalizarea temperaturilor pe sectiunea si perimetrul piesei turnate;
-nu trebuie sa dea nastere la tensiuni termice si de contractie care sa depaseasca limita de rezistenta a
fontei;
-amplasarea maselotelor trebuie astfel aleasa incat sa asigure solidificarea dirijata si eliminarea
nodurilor termice;
-consumul de aliaj pentru sistemul de alimentare sa fie minim.
Pentru turnarea pieselor din fonta se folosesc in general sistema de alimentare de tip inchis
(complet umplute ) la care sectiunile retelei asigura un jet de aliaj continuu cu capacitate buna de
separare a incluziunilor si gazelor.
Sistemele de alimentare pot fi convergente sau divergente, dupa cum sectiunea cea mai ingusta se
gaseste la alimentatoare sau la piciorul de turnare. Sistemele convergente se folosesc in general la
turnarea fontelor cenusii, iar cele divergente la turnarea fontelor cu tendinta mare de oxidare( fontele
aliate cu Al,Cr e.t.c.). La turnarea fontelor cu grafit nodular se folosesc sisteme de turnare convergente
si divergente.

Pentru reducerea vitezei jetului de metal in canalele sistemului de turnare se practica procedeul de
franare a curgerii prin marirea rezistentei hidraulice a canalelor ( de exemplu: piciorul de turnare in
zigzag ) sau prin introducerea unor rezistente locale ( drosele ).
In functie de modul de umplere a formei cu metal exista o gama foarte variata de sisteme de
alimentare determinata de particularitatile constructive ale piesei turnate, tehnologia de formare si tipul
fontei. Se folosesc astfel, sisteme de turnare laterala, in sifon, directa, in ploaie, etajata si combinata.
Sistemele de turnare laterala pot avea constructie simpla in cazul turnarii pieselor de mica
raspundere sau complexa, in cazul in care se impun conditii de retinere avansata a incluziunilor sau de
alimentare a nodurilor termice in timpul solidificarii. Rezistentele locale ( filtrele, drosele ) se folosesc
in special pentru turnarea pieselor mici de mare raspundere. La turnarea separatoare de zgura
centrifugale care pot avea si rol de maselota.
Separatoarele centrifugale se folosesc de aemenea la turnarea pieselor din fonte modificate la care
modificarea se realizeaza in forma.
Sistemele de turnare in sifon asigura umplerea linistita a cavitatii formei, fara stropi si fra erodarea
peretilor formei.
Introducerea aliajului in forma se realizeaza fie prin alimentator tip corn, in cazul in care piesa nu
permite alimentarea in planul de separatie , fie obisnuit.
Sistemele de turnare directa asigura scurtarea la maxim a drumului metalului spre cavitatea formei
si totodata solidificarea dirijata a pieselor pe masura umplerii lor. Ele pot fi folosite fara elemente de
retinere a zgurii sau cu filtre si canale colectoare de zgura.
Sistemele de turnare etajata se folosesc fie la turnarea pieselor inalte, fie la turnarea pieselor mici,
formate in ciorchine, piciorul de turnare serveste si ca maselota laterala pentru fiecere piesa.
Turnarea combinata se foloseste la piesele foarte inalte cu pereti subtiri. La inceput se alimenteaza
piesa in sifon pana la un anumit nivel dupa care se continua alimentare in ploaie.
Locul de introducere a aliajului lichid in cavitatea formei il constitue in general zonele inguste ale
formei ( peretii subtiri ai piesei ), cu scopul de a egaliza vitezele de racire intre partile groase si partile
subtiri si de a micsora tensiunile de turnare, iar in absenta maselotelor, de a asigura solidificarea
dirijata si micsorarea retasurii.
Un rol important in alegerea sistemului de turnare optim il are si stabilirea unei viteze de turnare
corespunzatoare.
Astfel, turnarea cu viteza mica, pe langa avantajele pe care le prezinta ( actiunea mecanica redusa
asupra formei, impurificarea redusa a metalului, indepartarea mai buna a gazelor si aerului din forma,
masa mai redusa a sistemului de alimentare, retasura mai mica) are si o serie de dezavantaje, cum sunt:
supraincalzirea puternica a formei care poate duce la arsuri, surpari, cute, pierderi de temperatura si
fluiditate ale fontei lichide, sufluri, productivitate scazuta.
Turnarea cu viteza mica se poate aplica in cazul pieselor cu pereti grosi din fonta cenusie in vederea
obtinerii unei structuri dense fara utilizarea maselotelor si in cazul turnarii pieselor masive in forme
crude pentru micsorarea vitezei umplerii formei.
Turnarea cu viteza mare prezinta avantajul unor pierderi mici de temperatura si fluiditate, rebuturi
scazute din cauza suflurilor, supraancalzirea scazuta a formei, tensiuni termice mai mici la
introducerea aliajului prin partile masive. La viteze mari de turnare are insa loc o actiune mecanica
puternica a aliajului asupra formei care duce la cresterea masei piesei turnate si a retelei de turnare, la
deplasarea miezurilor, la aderente mecanice.
Turnarea cu viteza mare se aplica in cazul pieselor cu pereti subtiri si contur complicat, cu flanse si
nervuri la partea superioara, cu suprafete plane mari, indiferent de grosimea de perete.

Utilajul de turnare
La turnarea fontei in forme sa pot utiliza toate tipurile de oale cunoscute in turnatorie.datorita
tendintei scazute de zgurificare a fontei, insa si a capacitatii mari de separare a incluziunilor, turnarea
fontei se realizeaza in general cu oale cu scurgerea direct prin cioc sau prin sifon si cioc si mai putin

cu oale cu dop. Oalele cu dop, specifice turnarii otelului, se utilizeaza mai rar la turnarea fontei si, in
acest caz, numai pentru turnarea pieselor de mare importanta din fonta cu grafit nodular. Pentru
usurinta manevrarii si capacitatea mare de mentinere a temperaturii fontei, cele mai bune sunt oaleletambur, care insa prezinta dezavantajul ca sunt mai greu de realizat din punct de vedere constructiv si
mai dificil de intretinut.
Pentru retinerea mai avansata a zgurii sunt recomandate oalele turnarea prin sifon si cioc si oalele
cu dop.
In scopul micsorarii pierderilor de temperatura, mai ales la turnarea cu oale mici, acestea sunt
prevazute cu capace rabatabile cu captuseala termo-izolatoare.
In functie de capacitatea lor, oalele de turnare pot fi: manuale, mecanice de monosina si mecanice
de macara.
Caracteristicile principale ale oalelor de turnare sunt capacitatea oalei si viteza de turnare a fontei
in forma.
Cantitatea de fonta lichida din oala se determina in functie de suma capacitatilor formelor turnate
dintr-o oala la care se adauga o rezerva de 3.5% din volumul oalei pentru a compensa eventualele
pierderi prin scurgeri la turnare.
Capacitatea maxima a oalei se determina in functie de capacitatea formelor si de pierderile de
temperatura in timpul turnarii, cu ajutorul reletiei:
M = T/ Ti xGi [kg]
In care: M= capacitatea masei a oalei, in kg
T= intervalul de temperatura admis la turnare ( diferenta dintre temperatura maxima si
temperatura minima de turnare), in C;
Ti = pierderea de temperatura a fontei in oala in timpul turnarii unei forme (depinde de tipul
oalei si de durata turnarii ), inC;
Gi = cantitatea de fonta lichida turnata intr-o forma, in kg.
Capacitatea oalei rezultata este cea maxima admisa. In realitate, se alege o oala ceva mai mica
datorita dificultatilor de manevrare, mai ales la turnarea ultimei cantitati de fonta.
Viteza de turnare a fontei in forma depinde de debitul si de tipul sistemului de alimentare. Viteza
medie de turnare (Vtm ) se determina din capacitatea formei ( Gi ) si tipul de turnare ( ), ci ajutorul
relatiei:
Vtm = Gi/ [ kg/s ].
Pentru realizarea unei turnari corespunzatoare este necesar sa se asigure un jet continuu de fonta
lichida, dirijat in lungul cupei de turnare. Ciocul oalei trebuie mentinut la o distanta maxima de
200.300 mm de cupa ( palnia ) de turnare, iar cupa ( palnia ) trebuie mentinuta plina cel putin pe
din inaltime in tot timpul turnarii pentru a impiedica patrunderea zgurii in forma.

Temperatura de turnare a fontei


Temperatura optima de turnare depinde de tipul fontei( compoziti chimica ), grosimea medie de
perete a piesei si drumul maxim( pe orizontala ) parcurs de fonta lichida in forma, de la alimentator la
peretele opus al piesei.
Daca fonta este introdusa prin doua alimentatoare cu sectiuni egale, drumul parcurs se considera
50% din drumul total.

La turnarea fontelor inalt aliate, temperatura de turnare se alege cu 3050C peste linia
lichidus.
Pentru asigurarea temperaturilor de turnare indicate este necesar sa se tina seama de pierderile de
temperatura care au loc la umplerea oalei, in timpul prelucrarii fontei in oala ( daca este cazul ), in
timpul transportului si mentinerii fontei in oala si la turnarea fontei in forme. In acest fel, temperatura
fontei la evacuarea din cuptor va fi:
Tev = Ttm + Tp [C ]
In care: - Tev - este temperatura minima a fontei la evacuarea din cuptor, in C;
- Ttm - este temperatura maxima a fontei la inceputul turnarii, in C;
- Tp - este suma pierderilor de temperatura din momentul inceperii evacuarii fontei din
cuptor pana la inceperea turnarii.
Pentru calculele orientative, se pot lua in considerare urmatoarele valori ale pierderilor de
temperatura:
-la evacuarea fontei din cuptor, T = 50.100C, in functie de lungimea jetului;
-la transportul sau mentinerea fontei in oala pierderile de temperatura depind de capacitatea oalei:
T = 20..30C/min, pentru oale cu capacitatea M<100 kg;
T = 10..20C/min, pentru M = 250.400 kg;
T<10C/min, pentru M = 630.1000 kg;
T<5C/min, pentru M = 1000.5000 kg;
T = 2.3C/min, pentru M > 10000 kg; la transportul fontei in oale tambur pierderile de
temperatura sunt de doua ori mai mici;
-la desulfurare continua pe jgheab, T = 15.20C;
-la desulfurare in oala cu agitator de palete, T = 20.50C;
-la alierea in oala, T = 10C pentru fiecare 1% adaos;
-la modificarea in oala pentru obtinerea Fgn, T = 30..80C;
Din datele prezentate se observa posibilitatea unor pierderi foarte mari de temperatura in cazul
organizarii slabe a turnarii si deci necesitatea unei temperaturi foarte inalte a fontei la evacuare, in
acest caz, ceea ce duce la consumuri mari de energie, in unele cazuri la reducerea calitatii pieselor
turnate datorita supraancalzirii exagerate a fontei in cuptor si chiar la imposibilitatea obtinerii unor
asemenea temperaturi in agregatele existente.
De aceea, este necesar sa se ia masuri pentru reducerea pierderilor de temperatura prin alegerea
corespunzatoare a oalelor de turnare, acoperirea fontei lichide cu materiale termoizolatoare, folosirea
oalelor cu capac termoizolant, reducerea prelucrarii suplimentare a fontei in oala, stabilirea tehnologiei
de elaborare corespunzatoare, organizarea corespunzatoare a turnarii pentru eliminarea timpilor morti.

Capitolul 3
STRUNGURI
Generalitati. Clasificarea strungurilor
Strungul se numara printre cele mai vechi masini-unelte si totodata este una dintre cele mai
raspandite in industria constructoare de masini.

Imbunatatirea continua atat a constructiei, cat si a posibilitatilor de utilizare a strungurilor de la


formele cele mai simple, care aveau o utilizare extrem de restransa, la constructiile moderne
cunoscute astazi, cu largi posibilitati de utilizare au determinat desigur progresele realizate in toate
ramurile industriei metalurgice prelucratoare.
Strungul serveste pentru prelucrarea prin aschiere a diferitelor tipuri de piese. Prelucrarea pe
aceste masini se executa prin combinarea a doua miscari si anume:
a)miscarea de rotatie (miscarea principala de aschiere ) executata de piesa prinsa si antrenata de
arborele principal;
b)miscarea de avans, care poate fi longitudinala la prelucrarea suprafetelor cilindrice, transversala la
prelucrarea suprafetelor plane, sau combinatii intre acestea doua la prelucrarea suprafetelor conice
sau profilate ( de revolutie ).
Cu o serie de perfectionari de ordin cinematic si constructiv aduse intr-o lunga perioada de
evolutie a constructiei strungurilor, forma actuala a lor permite executarea unei game largi de lucrari.
Operatia caracteristica este cea de strunjire, dar se pot executa si alte tipuri de operatii ca de
exemplu: gauriri, alezari cu alezorul sau cu cutitul, rectificari, chiar si frezari daca freza este prinsa in
arborele principal, iar semifabricatul pe sania transversala sau direct pe carucior.
Clasificarea strungurilor. Strungurile se clasifica dupa diverse criterii. Dupa calitatea suprafetei
si precizia dimensionala (strunguri de ebosare, de finisare ), dupa precizie (strunguri cu precizie
normala, de precizie ), dupa gradil de universaliate (strunguri universale, specializate si speciale ),
dupa gradul de automatizare ( strunguri cu comanda manuala, semiautomate si automate ), dupa
pozitia arborelui principal (strunguri orizontale si verticale sau carusel ), dupa numarul arborilor
principali ( strunguri monoax si multiaxe ).

STRUNGURI LONGITUDINALE ( UNIVERSALE )


Caracteristic la aceste strunguri este pozitia orizontala a arborelui principal, avansul
longitudinal continuu si universalitatea prelucrarilor pe care le poate executa.
Strungul longitudinal (universal ) se utilizeaza de preferinta in scularii, ateliere de reparatii si in
general in uzinele cu o productie individuala variata.
Necesitatea prelucrarii unei game foarte variate de lungimi si dimensiuni, de calitati de
materiale, la care se adauga calitatea suprafetelor ( rugozitatilor ) si precizia de prelucrare a condus la
fabricarea diferitelor marimi de strunguri longitudinale, capabile sa satisfaca aceste cerinte. In esenta
insa constructia lor difera foarte putin.
PARAMETRII CARACTERISTICI principali ai strungului universal sunt:
-distanta maxima intre varfuri, care indica lungimea maxima a semifabricatului ce se poate prelucra
intre varfuri;
-diametrul maxim se poate prelucra deasupra ghidajelor ( Db ), deci cand piesa este prinsa numai in
platou ( mandrin );
-diametrul maxim ce se poate prelucra deasupra saniei transversale ( Ds ), cand piesa este sprijinita
de varful papusii mobile. In prezent, inaltimea H a varfurilor deasupra planului orizontal
determinat
-de ghidajele patului a pierdut importanta, odata cu introducerea pe scara larga a ghidajelor
prismatice, intrucat aceasta distanta nu determina cu precizie diametrul maxim de strunjire a
piesei.
Raportul celor doua diametre satisface relatia:
Ds = ( 0.50.7 )Db,
pentru srunguri mici si mijlocii, si
Ds = ( 0.70.85 )Db,
pentru srunguri grele si foarte grele.
In afara parametrilor principali, strungurile universale sunt caracterizate si de: greutatea si

dimensiunile de gabarit, numarul treptelor de turatii, limitele seriei de turatii, limitele seriei de
avansuri de lucru si de filetare, diametrul alezajului arborelui principal, marimea conului Morse la
arborele principal si la pinola papusii mobile, puterea motorului antrenor, pasul surubului conducator.
Turatia minima a arborelui principal se determina cu ajutorul vitezei de aschiere minime vmin si
diametrul maxim Dmax al piesei de prelucrat cu relatia:

nmin = 1000vmin/Dmax,

[ rot/min ].

Turatia maxima se determina cu valoarea maxima a vitezei de aschiere vmax. si valoarea minima
a diametrului Dmin al piesei de prelucrat.

nmax = 1000vmax/Dmin,

[ rot/min ].

Vitezele de aschiere sunt exprimate in m/min, iar diametrele in mm..


Pentru strungurile universale viteza de aschiere minima se alege din conditia operatiilor de
filetare si rezulta intre 5 si 8 m/min.
Valoarea maxima a vitezei de aschiere rezulta din conditia prelucrarii semifabricatelor din aliaje
usoare, sau din folosirea sculei cu placute de aliaje dure, sau imneralo-ceramice. La strungurile
moderne poate ajunge in jur de 500 m/min.
Diametrul minim se determina pornind de la diametrul maxim deasupra ghidajelor Db sau
deasupra saniei transversale Ds cu relatia:
Dmin = 0.25 Ds.
In aceste conditii, domeniul de reglare a turatiilor Rn rezulta la valoarea:
Rn = nmax/

nmin = vmaxDmax/ vminDmin = 4500/5..8 = 250..400.

Realizarea unor strunguri avand domeniul de reglare cu valorile indicate este foarte costisitoare,
deaceea chiar si strungurile universale sunt construite avand domeniul de reglare intre 100 si 200.
Valori mai mici se folosesc la strungurile specializate si speciale la care vitezele de aschiere variaza in
limite mai restranse.
Domeniul de reglare al avansurilor este determinat de valoarea minima si maxima a pasu;ui
filetului ce se poate prelucra. La strungurile mici si mijlocii se prevede posibilitatea prelucrarii filetelor
cu pasul minim de 0.5mm si pasul maxim, pentru cazul filetului modul, de 30 pana la 50 mm., numai
in cazuri exceptionale pana la 100 mm. Ca avansuri de lucru in directie longitudinala, se folosesc
valorile, pentru avansul minim intre 0.02 si 0.1 mm/rot, pentru avansul maxim in jur de 2 mm/rot
Valoarea maxima a avansului variaza in limite largi de dimensiunile strungului.
Un alt parametru caracteristic al strungurilor este puterea motorului antrenor, care se calculeaza
cu relatia;
N = Pzv/6120, [ kW ],
unde Pz este componenta verticala a fortei de aschiere; v- viteza de aschiere; - randamentul mecanic
al lanturilor cinematice care transmit miscarea.
Marimea componentei Pz la strungurile universale se determina din conditia operatiilor de
ebosare, tinand seama de conditia de precizie dimensionala si de forma a suprafetei prelucrate, de
rigiditatea semifabricatului, de forma si dimensiunile lui. Deoarece acesti factori variza intre limite
largi, de obicei puterea motorului electri se adopta dupa motoarele strungurilor asemanatoare aflate in
exploatare.
Pentru realizarea miscarii principale de aschiere si a miscarii de avans, strungul este prevazut cu:

-un mecanism pentru realizarea miscarii principale de aschiere ( miscarea de rotatie a arborelui
principal );
-un mecanism de avans pentru realizarea miscarii rectilinii de avans.
De aici rezulta ca schema cinematica a unui strung trebuie sa contina doua lanturi cinematice,care
sa asigure obtinerea miscarilor amintite.
Mecanismele principale ale strungurilor ( si ale tuturor masinilor-unelte ) sunt mecanisma pentru
schimbare de viteza. Acestea pot fi cu roti dintate, hidraulice, electrice si combinate. Cele mai
frecvente sunt cele cu roti dintate, compuse din elemente de baza cu roti de schimb, cu roti glisante, cu
cuplaje e.t.c. Aceste mecanisme combinate cu motoare electrice cu doua si trei turatii dau constructii
simplificate, cu un numar suficient de turatii.
Mecanismele de avans primesc miscarea de rotatie, in majoritatea cazurilor, de la mecanismul
principal, prin intermediul unei perechi de roti dintate sau prin intermediul unei transmisii cu curea sau
lant. Transformarea miscarii circulare in miscare rectilinie de avns se face, pentru strunjirea
longitudinala, prin intermediul unei roti dintate si a unei cremaliere montata fix pe patul strungului, iar
pentru filetare, prin intermediul surubului conducator si al piulitei fixate in placa de manevrare a
caruciorului.
Cand miscarea de avans se realizeaza cu mecanism hidraulic, mecanismul de avansuri nu este in
legatura cu mecanismul principal.
La strungurile grele, mecanismele de avansuri sunt actionate independent prin motoare electrice.
Pentru a se putea realiza avansurile necesare, mecanismul de avansuri trebuie sa cuprinda elemente de
baza schimbatoare da viteze, cum sunt: elemente de baza cu roti de schimb, cu roti in trepte ( Norton ),
in meandre,k cu pana glisanta etc.In cazul utilizarii mecanismelor hidraulice de avansuri, se poate
realiza, intr-un anumit interval, orice avans.

STRUNGURI PLANE
Piesele scurte cu diametrul mare se pot prelucra mai avantajos pe strunguri plane la care, in mod
obisnuit, avansul de lucru este transfersal, spre deosebire de strungurile normale la care avnsul de lucru
este, in general, un avans longitudinal.
Pe astfel de strunguri se prelucreaza piese de tipul cilindrilor, capacelor, roti de transmisie si roti
dintate, bandaje, carcase etc..
Dupa pozitia arborelui principal strungurile plane pot fi orizontale ( frontale ) si verticale
(carusel).

STRUNGURI FRONTALE
Piesele prelucrate pe aceste strunguri au diametre cuprinse intre 1000 si 4000 mm si lungimi mici
care nu necesita sprijin in papusa mobila.
Dupa forma consructiva aceste strunguri pot fi:
-cu papusa fixa montata pe patul strungului si cu sanie portscula deplasabila longitudinal pe acest
pat;
-cu papusa fixa si sanie portscula pe batiu separat, montate independent pe o placa de baza.
Din elementele acestor doua tipuri de baza se pot combina alte tipuri compuse ca :
-strung frontal cu o singura sanie portscula cu miscare de avans transversal;
-strung frontal cu o sanie portscula transversala pentru strunjire plana si o sanie portscula
longitudinala pentru strunjirea diametrului piesei;
-strung frontal cu patul de strung longitudinal si papusa mobila pentru strunjirea pieselor foarte grele
si cu axe lungi ( rotoare de generatoare electrice, rotoare de turbine etc.);

-strung frontal cu patul de strung longitudinal papusa mobila si un pat de strung suplimentar cu sanie
portscula cu miscare de avans longitudinala pentru strunjirea unui diametru mare.
Strungurile frontale se construiesc cu urmatoarele dimensiuni:
-tipul 1: diametrul platoului 1000-1600 mm, greutatea totala a masinii 6000-11000 kg, turatia axului
principal 0.55-118 rot/min puterea instalata 7.5-25 kW.
-tipul 2: diametrul platoului 1000-400 mm, greutatea totala a masinii 4400-50000 kg, turatia axului
principal 0.17-118 rot/min, puterea instalata 7.5-40 kW.
Mecanismul principal si o paret a mecanismului de avans se gasesc in cutia de viteze a papusii
fixe. Mecanismul principal are aceleasi elemente ca si mecanismele principale ale strungurilor
longitudinale si verticale.
Motorul electric pentru mecanismul principal este montat in batiu sau pe papusa fixa si
transmiterea fortei motoare se face cu curele trapezoidale.
Arborele principal este ghidat in lagare de alunecare, nu in rulmenti din cauza turatiei joase
(turatia maxima cca 120rot/min ) si poarta numai platoul. Transmiterea miscarii de rotatie de la
angrenaje la platou se face prin axul principal printr-o roata dintata si printr-o coroana dintata cu
dantura interioara, montata la partea interioara a platoului. Astfel pot fi realizate rapoarte de
transmitere de la roata dintata la coroana dintata pana la 10:1.
Mecanismul de avans al strungurilor frontale de tipul 1 este asemanator cu mecanismul de avans al
strungurilor longitudinale. Mecanismul de avans din sania portscula este antrenat de un ax canelat.
Majoritatea strungurilor frontale nu au un ax filetat pentru filetare, deci nu au posibilitatea de a taia
filet.

STRUNGURI VERTICALE ( CARUSEL )


Strungurile carusel au arborele principal vertical si, deci, semifabricatele se fixeaza si se
prelucreaza intr-un plan orizontal. Pozitia verticala a arborelui principal conduce la avantaje fata de
strungurile frontale, cum sunt: asezarea si centrarea semifebricatelor se face repede si sigur; platoul
suporta sarcini mai mari deoarece arborele principal si lagarul sau este supus la compresiune si, ca
urmare, platourile pot avea dimensiuni mai mari; observarea si masurarea mai comoda a suprafetei
prelucrate; rigiditate si, deci, precizie de prelucrare sporita; productivitatea mare asigurata prin doua
pana patru carucioare inzestrate cu capete-revolver care permit utilizarea concomitenta a mai multor
scule si schimbarea rapida a sculelor; ocupa un spatiu mic.
Dupa constructie strungurile carusel se impart in:
-strunguri cu un montant, care servesc la prelucrarea pieselor cu diametru pana la 1800 mm;
-strunguri cu doi montanti, destinate prelucrarii pieselor cu diametrul mai mare de 1800 mm.
Dupa destinatie, strungurile carusel se pot clasifica in:
-strunguri carusel universale, care sunt folosite la efectuarea diferitelor operatii de strunjire,
burghiere, alezare etc. la piese de forme si dimensiuni diferite.
-strunguri carusel speciale care servesc numai la prelucrarea pieselor de anumite forme, cum ar fi, de
exemplu, strungurile carusel pentru strunjirea rotilor si bandajelor de material rulant.

STRUNGURI REVOLVER
Strungurile revolver sunt masini utilizate pentru prelucrarea prin mai multe operatii, la o
singura prindere, a unor piese cu suprafete de revolutie cu diferite profiluri. Pentru fiecare operatie
exista cate o scula fixata intr-un organ central al strungului numit cap revolver, montat pe caruciorul
revolver. La strungurile revolver prevazute si cu carucior transversal, cutitele pentru anumite operatii
de aschiere se monteaza port-cutitul multiplu al acestuia. Capul revolver poarta sculele montate in
ordinea executarii operatiilor de prelucrare a pieselor.

Operatiile care se pot efectua pe aceste masini se caracterizeaza prin miscarea principala de
rotatie si anume: strunjire, gaurire, alezare, filtrare etc.. Un asemenea strung poate fi deservit de
muncitori de calificare redusa, si odata reglata, la inceputul fiecarui lot de piese, poate functiona pana
la uzura sculelor sau schimbarea tipului de piesa.
Productivitatea strungurilor revolver este mult marita fata de strungurile universale prin
posibilitatea folosirii mai multor scule. Timpul de masina reprezinta numai o parte din timpul total
necesar prelucrarii. Partea preponderenta o constituie timpul auxiliar format din timpii necesari
apropierii si indepartarii sculelor, rotirii capului revolver, schimbarii turatiilor, schimbarii avansurilor
etc. De aceea una din principalele preocupari la proiectarea acestor strunguri este mecanizarea si
automatizarea ciclului de lucru.
Diversitatea mare a pieselor executate pe strungurile revolver, varietatea operatiilor, precum si
varietatea materialelor si sculelor, impun acestor masini o gama mare de turatii si avansuri.
Variatia acestor miscari, la strungurile revolver, se realizeaza cu ajutorul cutiilor de viteze si al
cutiilor de avansuri si numai in anumite cazuri prin roti de schimb. In acest scop, lantul cinematic al
miscatii principale ce asigura miscarea de rotatie a arborelui principal, contine un element de rglare,
cutia de viteze CV, iar lantul cinematic al avansurilor cutia de avansuri CA, cutia caruciorului CR si la
unele strunguri cutia caruciorului transversal CT, care prin mecanismele lor asigura miscarile
respective.

STRUNGURI AUTOMATE SI SEMIAUTOMATE


Strungurile automate si semiautomate sunt masini-unelte de mare productivitate, folosite la
productia de serie mare si de masa, fiind caracterizate prin realizarea automata a ciclului de lucru.
Strungurile semiautomate se deosebesc de strungurile automate prin aceea ca fixarea
semifabricatului si scoaterea piesei finite se executa manual.
Datorita automatizarii la aceste strunguri se efectueaza simultan mai multe operatii, sau se
prelucreaza concomitent mai multe semifabricate,rezultand prin aceasta reducerea timpilor auxiliari si
tehnologici. Aceste avantaje pe care le prezinta strungurile automate si semiautomate la care se adauga
reducerea suprafetei de productie, posibilitatea desrvirii simultane a mai multor masini, reducerea
efortului fizic al omului s.a., le fac sa fie folosite exclusiv i8n productia de serie si de masa.
Clasificarea strungurilor automate si semiautomate
Clasificarea strungurilor cu functionare automata si semiautomata se face, in general, dupa
gradul de automatizare, numarul arborilor principali, pozitia arborilor principali, tipul semifabricatului
prelucrat, caracterul operatiilor executate si dupa modul de realizare a curselor de gol.
a) Dupa gradul de automatizare, avem strunguri automate si semiautomate caracterizate prin criteriile
aratate mai sus.
b) Dupa numarul arborilor principali, strungurile automate si semiautomate pot fi cu un singur arbore
principal ( monoax ) sau cu mai multi arbori principali. Ultimele putand avea doi, patru, sase, sau
opt arbori principali.
c) Dupa pozitia arborilor principali, avem strunguri orizontale la care pozitia arborilor principali este
orizontala, si strungurile verticale- la care pozitia arborilor principali este verticala. Deobicei aceste
strunguri sunt semiautomate, datorita dificultatilor de alimentare, care nu se poate face automat. Pe
aceste strunguri se prelucreaza piese mari cu configuratie complexa.
d) In functie de tipul semifabricatului prelucrat, strungurile se impart in: - strunguri cu ciclul de lucru
automat care prelucreaza din semifabricate in forma de bara sau din sarma sub forma de colaci;
strunguri cu ciclul de lucru semiautomat care prelucreaza piese individuale ( forjate, turnate sau
debitate ).

e) Dupa caracterul operatiilor executate, strungurile cu prelucrare automata pot fi: deprofilat si
retezat, de strunjit longitudinal, revolver multicutite.
f) Dupa modul de realizare a curselor de gol, strungurile automate si semiautomate se impart in trei
grupe.

MASINI DE GAURIT
Masinile de gaurit sunt masinile-unelte pe care se executa operatiile tehnologice de gaurire,
largire, alezare, lamelare, filetare si gaurire fina.
Acestea constituie cca 20% din parcul total de masini-unelte aschietoare, deci o grupa
numeroasa, asemenea strungurilor, masinilor de frezat sau de rectificat. Ele se pot clasifica din mai
multe puncte de vedere si anume:
- dupa pozitia arborilor principali sunt: masini de gaurit verticale si orizontale;
- dupa constructie si domeniul de utilizare, se deosebesc: masini de gaurit de masa ( de banc ); cu
coloana; cu montant; radiale; multiaxe; de gaurit si alezat orizontale ( Bohrwerk ) si in
coordonate.
Miscarea principala de aschiere- miscarea de rotatie- este executata de scula, de asemenea si
miscarea de avans axial. Scula este montata in arborele principal care in afara de faptul ca transmite
momentul necesar gauririi, transmite forta axiala necesara prelucrarii. Pe langa aceste solicitari axul
principal, mai este solicitat si in directia radiala, de exemplu in cazul cand burghiul nu este ascutit
corect.
Ca atare arborele principal trebuie astfel construit ca sa poata prelua aceste solicitari. De
mentionat ca solicitarile radiale sunt numai intamplatoare, deci masina nu poate fi folosita la operatiile
unde forta de aschiere are si o componenta radiala.
In procesul de gaurire, cum s-a amintit, scula trebuie sa execute ambele miscari de aschiere.
Pentru a putea suprapune cele doua miscari, de valori diferite, axul principal al masinii are o forma
constructiva speciala.
Marimea caracteristica a masinilor de gaurit este diametrul maxim al gaurii ce se poate prelucra
in plin cu un burghiu elicoidal in semifabricat din otel cu rezistenta de 60-70 daN/mmp. Alte marimi
caracteristice ale masinilor de gaurit sunt: lungimea maxima a cursei arborelui principal, distanta dintre
arborele principal si ghidajele montantului sau coloana, si dimensiunile mesei de prindere a
semifabricatului.
Puterea motorului principal de antrenare se apreciaza cu relatia:
N = 0.02D

[KW],

Unde: D este diametrul burghiului, in mm.


Turatia minima a arborelui principal se determina folosind relatia:

nmin = 1000v/Dmax,

[ rot/min ], folosind o viteza de aschiere v = 30m/min.

MASINI DE GAURIT
CU COLOANA
Masinile de gaurit cu coloana sunt destinate pentru prelucrarea cu burghiul pana la diametrul de
40 mm. Se compun dintr-o placa de baza PB montata pe o fundatie. De placa de baza este fixata
coloana CL, care constituie ghidajul circular pentru masa masinii MM. La masinile de constructie

romaneasca, coloana se termina la partea superoara cu un semimontant SM, prevazut cu ghidaje, pe


care se deplaseaza sania de gaurire SG.
De regula, la aceste masini, atat mecanismul miscarii principale, cat si cel al miscarii de avans,
sunt cuprinse in aceeasi cutie in care se afla si lagarele pinolei arborelui principal.
Lantul miscarii de avans poate fi antrenat manual sau mecanic. Miscarea pentru avansul mecanic
este preluata de la arborele principal, deci se exprima in mm/rot.
Deoarece motorul electric are doua turatii, la arborele principal se obtin 8 turatii distincte intre
224 si 1800 rot/min.

MASINI DE GAURIT
CU MONTANT
Masinile de gaurit cu montant sunt asemanatoare cu cele cu coloana, cu deosebirea insa ca in
locul coloanei exista un montant mai rigid permitand prelucrarea cu burghiul pana la diametrul de 6070 mm. De asemenea se deosebesc si prin faptul ca, uneori, cutia mecanismului miscarii principale
este fixata rigid de montant, iar cutia mecanismului miscarii de avans este mobila de-a lungul
ghidajelor prismatice verticale ale montantului. Pozitia acestuia se regleaza dupa dimensiunea
semifabricatului.
Pe placa de baza PB este fixat cu suruburi montantul MT, in care se monteaza instalatia electrica.
Papusa mobila PM, in care se gasesc mecanismele cutiei de viteze si de avansuri, se monteaza pe
ghidajele batiului, permitand miscarea pe verticala a acesteia.
Pe partea superioara a papusii mobile este fixat motorul electric ME, care pune in miscare axul
principal prin intermediul mecanismelor cutiei de viteze si de avansuri.
Tot pe cele doua ghidaje ale batiului este montat suportul mesei SM. Ridicarea sau coborarea
mesei se face cu manivela MV care, rotind surubul in piulita, prin intermediul a doua pinioane conice,
asigura deplasarea. Astfel, efortul de aschiere este transmis la placa de bazaprin intermediul
ansamblului masa-surub-piulita.
Instalatia de racire compusa din pompa P si bazinul RZ, asigura racirea sculei in timpul lucrului.
Lichidul folosit pentru racirea sculei se colecteaza in jgheaburile mesei de lucru sau ale placii de baza,
construite in acest scop, intorcandu-se in bazin printr-o conducta de cauciuc.
Mecanismul de avansuri este montat intr-o cutie care se poate deplasa pe ghidajele verticale ale
coloanei.

MASINI DE GAURIT
RADIALE
Masinile de gaurit radiale servesc la executarea operatiilor de gaurire, largire, alezare si tarodare la
piese mari, in productia individuala si de serie mare. La masinile de gaurit radiale, scula si capul de
gaurit se deplaseaza pana la centrul gaurii de prelucrat, in timp ce piesa, asezata liber sau in dispozitiv
pe masa sau oe placa de baza a masinii, ramane nemiscata pana ce se executa tote gaurile pe o fata a ei.
Caracteristicile principale care indica posibilitatile de productie ale masinilor de gaurit radiale sunt
urmatoarele: diametrul maxim de gaurit, distanta de la axul principal la coloana, cursa axului principal,
distanta maxima de la fata axului principal la placa de baza.
Masinile din aceasta categorie se executa in diverse variante constructive, dar care au la baza
acelasi principiu de lucru. Deosebirile constau mai ales in modul de realizare a diferitelor miscari de
potrivire. Placa de baza PB sustine coloana CL si masa ML pe care se fixeaza semifabricatul.
Semifabricatele mari se prind direct pe placa de baza. Pe coloana CL gliseaza in directie verticala

bratul BR. Aceasta miscare este realizata printr-un mecanism cu surub si piulita MSP actionat de
motorul ME2 fixat pe coloana. Coloana este formata dintr-o parte centrala tronconica PCT, fixata pe
placa de baza, si o parte exterioara tubulara care se poate roti impreuna cu bratul BR intr-un sens sau
altul cu 360. Aceasta miscare de reglare se face manual , dupa care coloana se blocheaza cu ajutorul
unei frane montata la baza coloanei. In lungul bratului BR, pe ghidajele GD, se poate deplasa manual
capul de gaurit CG, in care sunt montata mecanismele actionate de motorul electric ME1, transmit
arborelui principal AP miscarea principala de rotatie si miscarea de avans axial.
Dupa executarea miscarilor de potrivire, se blocheaza coloana, bratul pe coloana si capul de
gaurit pe brat. Prin aceasta se mareste rigiditatea sistemului si in consecinta precizia de gaurire.
Caracteristica acestei masini este posibilitatea de inversare a turatiilor prin cuplajul dublu cu
lamele introdus in cutia de viteze si mecanismul de antrenare format din blocuri balandoare.

MASINI DE GAURIT
CU CAP REVOLVER
Compunerea acestora urmareste posibilitatea prelucrarii unor gauri mai complexe si anume cu un
grup de scule fixat in capul revolver.se construiesc si cu masa in coordonate, care largeste posibilitatile
tehnologice mai ales cand sunt prevazute si cu comanda dupa program.
Masinile de gaurit cu cap revolver sunt eficiente cand ursele sunt scurte si complexitatea
prelucrarilor este mica.

MASINI DE GAURIT SI ALEZAT ORIZONTALE


( BOHRWERK )
Prelucrarea unor piese mijlocii si mari avand o configuratie complexa, cu precizie ridicata, asa
cum sunt blocurile de motoare, carcasele de reductoare, de transmisii, batiurile etc. necesita masini cu
grad ridicat de universalitate oentru a prelucra, dintr-o singura prindere, aceste piese. Masinile de
gaurit si alezat pot realiza prelucrarea acestor piese efectuand, la o singura prindere a piesei, multiple
operatii ca: gaurire, alezare, strunjire, frezare, filetare etc.
Masinile de gaurit si alzat fiind masini cu grad inalt de universalitate se prezinta intr-o mare
diversitate de forme constructive. Dimensiunile mai mici se folosesc la operatii de gaurire si alezare,
iar cele mai mari la operatii de gaurire si frezare.

MASINI DE GAURIT IN COORDONATE


Masinile de gaurit in coordonate se caracterizeaza printr-o precizie de prelucrare foarte ridicata,
de ordinul micronilor. Pe aceste masini se efectueaza in general, aceleasi operatii ca si pe masinile de
gaurit si alezat orizontale, dar pentru piese de dimensiuni mai mici. Ele sunt destinate prelucrarii
prototipurilor, dispozitivelor, sculelor sau a pieselor in serii mici, carora li se impun conditii de precizie
deosebita, respectiv tolerante foarte stranse. Precizia mare de prelucrare a acestor masini se asigura
printr-o prelucrare foarte ingrijita a arborelui principal si a ghidajelor, care au jocuri foarte mici, si prin
utilizarea unor sisteme foarte precise de masurare a deplasarilor (coordonatelor ).
Datorita jocurilor foarte mici si a sensibilitatii mari a acestor masini in general, ele se recomanda
sa fie instalate in incaperi speciale cu temperatura constanta ( 18..20C ).
Aceste masini pot lucra atat in coordonate rectangulare cat si in coordonate polare.

MASINI DE FREZAT
Generalitati. Clasificare
Printre masinile-unelte produse in serie in tara noastra, cu care au fost inzestrate toate fabricile si
uzinele din tara, un loc de seama il ocupa masinile de frezat.
Masinile de frezat sunt folosite la prelucrarea suprafetelor plane si curbe. Productivitatea
ridicata, cat si posibilitatea de a realiza lucrari variate sunt cauzele care au dus la o larga raspandire a
acestor masini.
Procesul de frezare se caracterizeaza prin prelucrarea cu ajutorul sculelor de frezat, care preiau
o aschie intrerupta de grosime variabila. Intreruperea aschiei atrage dupa sine variatii mari ale efortului
de aschiere, ceea ce necesita supradimensionarea anumitor piese, de unde rezulta o crestere a greutatii
masinilor.
Realizarea unei mari diversitati de prelucrari pe aceste masini rezulta din posibilitatile de
combinare a miscarilor principale si secundare executate de scula si piesa in procesul de frezare, astfel:
a) scula executa miscarea principala, care este o miscare de rotatie;
b) piesa executa miscarea secundara, care este o miscare de translatie dupa trei directii si care, in
unele cazuri poate fi realizata partial sau total, si de scula. Dupa traiectoria miscarii de avans, se
pot obtine suprafete plane, de revolutie, elicoidale sau complexe.
Dupa destinatia si constructia lor masinile de frezat se clasifica in urmatoarele grupe:
- masini de frezat cu consola (orizontale, verticale, universale )
- masini de frezat fara consola (plan, portal )
- masini de frezat specializate (de danturat, de filetat )
- masini de frezat speciale ( cu tambur, carusel, agregate )
- masini de frezat prin copiere.
Masini de frezat cu consola:-dupa pozitia arborelui principal pot fi: orizontale si verticale, iar dupa
posibilitatile tehnologice: normale si universale.
Masinile de frezat cu consola formeaza o grupa unitara din punct de vedere cinematic si
constructiv. Aceasta masina este una din cele mai raspandite tipuri de masini de frezat si are aceeasi
componenta ca masina orizontala universala.
Masini de frezat fara consola:-sunt destinate prelucrarii pieselor de dimensiuni mari si foarte mari.
Greutatea ridicata si dimensiunile mari ale pieselor, cum si regimul de aschiere intensiv impus, cer
mese de dimensiuni mari, si cu o rigiditate ridicata. Din aceasta cauza, constructia de mese cu
ghidajele pe un postament fixat direct pe fundatie. Mergand mai departe pe calea folosirii rationale a
gabaritului masinii in raport cu gabaritul piesei de prelucrat, si aceste constructii de masini de frezat
au fost executate in diferite variante si anume:
- masini de frezat cu doua sanii suprapuse, dispuse perpendicular;
- masini de frezat cu o singura sanie plana sau longitudinala;
- masini de frezat cu masa fixa, cu unul sau mai multe portale mobile.
Masinile de frezat cu doua sanii sunt destinate prelucrarilor complexe ale pieselor de marimi
mijlocii si mari.
Fata de masinile de frezat cu consola ele au numai cele doua sanii superioare dispuse
perpendicular si care prin alunecarea lor ghidaje realizeaza avansul longitudinal si transversal. Avansul
vertical este realizatde capul de frezat care se misca pe ghidaje verticale, fixate pe batiul masinii.
Masini de frezat speciale:-sunt masini de frezat de productivitate ridicata, intrebuintate in fabricatia de
serie si in masa a pieselor.
Necesitatea maririi productivitatii, reducerea timpului consumat cu fixarea si desprinderea piesei,
cat si utilizarea capacitatii totale a masinilor de frezat, au condus la crearea unor masini care sa
satisfaca atat nevoile unei productii de serie mare si de masa, cat si o deservire comoda a lor.

In functie de elementul de baza al sistemului de asezare si transport al pieselor s-au obtinut mai
multe variante constructive, si anume: masini de frezat cu masa rotativa, masini de frezat cu tambur,
masini de frezat cu lant transportor.
Aceste masini pot fi prevazute cu doua sau mai multe capete de frezat.

MASINI DE RECTIFICAT
Masinile de rectificat sunt destinate prelucrarii unor suprafete de inlta precizie dimensionala si
de forma si de o rugozitate redusa, rectificarea constituind in majoritatea cazurilor operatia finala de
prelucrare.
Prigresele inregistrate in obtinerea unor semifabricate cu adaosuri de prelucrare mici, precum si
imbunatatirile aduse prin cresterea rigiditatii si a puterii masinii de rectificat permit, in unele cazuri,
utilizarea rectificarii ca operatie unica.
Vitezele de aschiere uzuale sunt de cca 25-50 m/s, limitele superioare fiind in prezent in
tendinta de crestere. Dificultatile in realizarea unor viteze mari de prelucrare sunt legate de echilibrarea
corpurilor abrazive, de pastrarea echilibrarii in timpul functionarii masinii, precum si de constructia
lagarelor arborelui principal si de rigiditatea masinii in general.
Pe masini experimentale, in conditiile unei echilibrari foarte bune si permanente si a unor
masuri speciale de protectie in cazul spargerii corpului abraziv, s-au atins viteze de peste 100m/s
obtinandu-se o substantiala crestere a productivitatii si a randamentului de utilizare a sculei.
Pentru realizarea unor piese de inalta precizie si cu suprafete de calitate superioara se impune
ca masinile de rectificat sa se caracterizeze printr-o rigiditate mare, o precizie ridicata a lagarelor si
ghidajelor si o echilibrare deosebita a pieselor in rotatie.
Fara a tine seama de particularitatile constructive si functionale ale diferitelor tipuri de masini
de rectificat, acestea pot fi clasificate in functie de suprafata pe care o prelucreaza si de modul de
prelucrare in:
-masini de rectificat exterior intre varfuri;
-masini de rectificat fara varfuri (centreless );
-masini de rectificat interior;
-masini de rectificat plan;
-masini de rectificat speciale ( pentru prelucrarea rotilor dintate, a filetelor, a canelurilor, a camelor, a
gaurilor de centrare, a arborilor cotiti, a sabloanelor etc. )

MASINI DE RECTIFICAT EXTERIOR INTRE VARFURI


Masinile de rectificat rotund exterior cu prinderea piesei intre varfuri sau in mandrina permit
prelucrarea suprafetelor cilindrice, conice sau profilate.
Rectificarea se poate executa cu avans longitudinal, in cazul pieselor cu suprafete de rectificat
lungi, sau numai cu avans transversal la piesele la care lungimea suprafetei de lucru nu depaseste
latimea discului abraziv (rectificare de patrundere ).
Prin rectificare de patrundere pot fi prelucrate si suprafetele profilate, dupa ce in prealabil s-a
imprimat profilul pe discul abraziv.

MASINI DE RECTIFICAT ROTUND FARA VARFURI


Rectificarea fara varfuri permite prelucrarea unor suprafete cilindrice exterioare prin asezarea
piesei P intre doua discuri abrazive DA si DC, dintre care primul realizeaza rectificarea, iar cel de al
doilea, de o granulatie mai fina si avand o turatie mai joasa, antreneaza piesa sustinuta de rigla reazem
RG.

Procedeul are o productivitate ridicata datorita reducerii timpului auxiliar ( prinderea si


desprinderea piesei nu mai este necesara ) si datorita posibilitatii de aplicare a unor regimuri intensive,
chiar si la piese de rigiditate scazuta, lipsind pericolul de incovoiere.
Modul de lucru obisnuit este cel cu avans longitudinal al piesei. Prin inclinarea discului de
antrenare cu 1.6 fata de axa discului de rectificare se obtine avansul piesei pe directia propriei ei
axe.
Pentru a pastra paralelismul intre axa piesei si cea a discului de rectificare, este necesar ca discul
de antrenare sa aiba forma unui hiperboloid, astfel incat, inclinat fiind, sa ia contact pe intreaga
lungime cu suprafata piesei. Profilarea discului de antrenare se realizeaza prin diamantare, pozitia
diamantului, fiind in functie de pozitia piesei de rectificat in timpul prelucrarii.

MASINI DE RECTIFICAT INTERIOR


Masinile de rectificat interior sunt destinate rectificarii alezajelor cilindrice, conice sau profilate,
precum si asupra fetelor frontale perpendiculare pe axa alezajelor.
La rectificarea pieselor de dimensiuni mici si care se pot roti, se utilizeaza masini la care scula
executa miscarea principala de rotatie, miscarea de avans longitudinal si cea de avans transversal ( de
patrundere ), in timp ce piesa executa o miscare de rotatie in vederea prelucrarii pe intreaga
circumferinta a alezajului.
Pentru prelucrarea pieselor de dimensiuni mari, sau care nu se pot roti, se utilizeaza masini de
rectificat interior planetare, la care scula executa miscarea principala de rotatie, o miscare de rotatie in
jurul axei piesei ( miscarea planetara ), precum si avansurile longitudinal si transversal.

MASINI DE RECTIFICAT PLAN


Masinile de rectificat plan servesc la prelucrarea suprafetelor plane orizontale, verticale sau
inclinate, precum si la rectificarea unor profile.
In functie de pozitia arborelui principal, se disting:
-masini de rectificat plan orizontale;
-masini de rectificat plan verticale
Unele constructii de masini de rectificat plan au arborele principal inclinabil si pot prelucra fie
cu periferia, fie cu partea frontala a corpului abraziv.
Masinile cu mai multi arbori principali pot prelucra la randul lor cu periferia sau cu partea
frontala a sculelor, arborii avand pozitia orizontala, verticala sau inclinata.
Masinile de rectificat plan orizontale se clsifica la randul lor in masini lucrand cu periferia
discului abraziv, numi8te si masini tangentiale si in masini lucrand cu partea frontala a sculei ( piatra
oala, piatra inelara sau segmenti abrazivi ), numite si masini frontale.
Masinile verticale prelucreaza in general cu partea frontala a corpului abraziv.
O alta clasificare priveste forma mesei, care poate fi dreptunghiulara sau circulara.
O diversitate mai mare in aceasta clasificare se obtina daca se analizeaza miscarile de lucru si
partile masinii care executa aceste miscari.

Caracteristicile sistemelor hidrostatice ale masinilor de rectificat


Sistemele de actionare hidrostatica a masinilor de rectificat au, cu toate deosebirile
constructive si functionale intre diferite tipuri de masini, unele caracteristici comune.
La masinile de rectificat rotund exterior si interior si la cele de rectificat plan sistemele
hidrostatice trebuie sa asigure miscarile de avans longitudinal, cu inversari la capete de cursa,
miscarile de avans transversal si la unele masini de rectificat plan, avansul vertical al sculei.

In general puterea acestor sisteme este relativ mica, exceptie facand doar masinile de
rectificat plan, lucrand cu partea frontala a corpului abraziv.
Puterea relativ redusa face ca alimentarea circuitelor sa fie solutionata aproape in
exclusivitate prin pompe cu debit constant.
Sunt preferate pompele cu surub, care livreaza un debit lipsit de pulsatii si asigura astfel o
deplasare linistita, uniforma a piesei sau a sculei.
Daca totusi, din cauza costului ridicat al pompelor cu surub se utilizeaza pompe cu roti
dintate sau cu palete, coeficientul de neuniformitate a debitului acestor pompe trebuie se fie cat mai
redus.
Numarul pompelor difera de la o masina la alta. In general poate fi utilizata o singura pompa
care alimenteaza atat avansul longitudinal cat si sistemul de inversare, sistemele de avans transversal
si eventual vertical, asigurand in acelasi timp lubrifierea lagarelor si ghidajelor.
In cazul utilizarii a doua pompe, una din ele alimenteaza avansul longitudinal, iar cea de-a
doua asigura celelalte functiuni.
Exista, in sfarsit constructii cu trei pompe: una destinata avansului longitudinal, cea de-a
doua pentru lubrifiere, iar a treia pentru celelalte functiuni.
Presiunea de lucru este relativ redusa ( 10-20 daN/cmp, mai mare la masinile de rectificat,
plan frontale).
Supapele de presiune utilizate trebuie sa se caracterizeze printr-o constanta redusa a arcului,
astfel incat diferenta de presiune intre situatiile de debit deversat maxim si de debit deversat minim sa
nu depaseasca 10%.
Vitezele de avans trebuie sa fie reglabile in limite largi si sa aiba o buna stabilitate. Droselele
sau regulatoarele de debit, montate pe conducta de alimentare sau pe cea de retur a motorului
hidraulic, trebuie sa fie protejate prin filtre de finet5e corespunzatoare mai ales cand trebuie sa
realizeze si viteze reduse de deplasare.
O problema dificila in actionarea avansului longitudinal este aceea a inversarii. Sistemele de
inversare trebuie sa asigure, pe de o parte, o precizie ridicata la capetele de cursa, mai ales in cazul
masinilor de rectificat rotund, pe de alta parte trebuie sa evite aparitia unor socuri dure, care sa
afecteze dinamica masinilor.
Instalatia hidraulica a masinilor de rectificat poate fi impartita in doua. Grupul de alimentare,
format din rezervor, sorb, pompa, supapa de presiune, supapa de retinere, se dispune separat pe batiul
masinii pentru a permite o reglare si o exploatare mai comoda si pentru a evita transmiterea de
vibratii de la pompa si de la motorul ei de actionare la masina. Aparptajul de distributie, cel de reglare
a vitezei si motorul (sau motoarele ) hidraulic se afla in interiorul masinii. Cele doua parti ale
sistemului sunt legate prin conducte metalice sau flexibile.

Capitolul 4
OBTINEREA PRODUSULUI FINIT PRIN
PRELUCRARI MECANICE PRIN ASCHIERE
Strungirea

Este cel mai vechi si mai folosit procedeu de aschiere a pieselor cu forme de revolutie si de
filetare a pieselor cilindrice si conice.
Strungurile se caracterizeaza printr-o schema de aschiere in care miscarea principala-de
rotatie-este executata de piesa, iar miscarea secundara- de avans, rectilinie sau curbilinie-este
executata de scula.
Din forma de baza corespunzatoare strungului normal (paralel ) s-au dezvoltat strungurile
plane, carusel, de detalonat freze, cu cap revolver, automate samd.
Intoducerea cutitelor de strung armate cu placute din aliaje dure si a comenzii pe baza de
program au dus la cresterea considerabila a productivitatii si preciziei operatiilor de strungire.
Sensibilitatea la vibratii si socuri a placutelor de aliaje dure si cerintele de precizie tot mai ridicata a
suprafetelor strungite cu avans mare si viteze sporite au impus rigidizarea constructiei strungurilor si
dispozitivelor de fixare a sculelor precum si reducerea jocurilor intre organele fixe si cele mobile.
Diversificarea formelor si perfectionarea schemelor cinematice ale strungurilor permit
executarea unor lucrari foarte variate de strungire si filetare.
Gaurirea
Este procedeul de prelucrare prin aschiere din plin a gaurilor, iar adancirea si alezarea sunt
procedee ulterioare gauririi, prin care se realizeaza marirea diametrului si adancimii gaurilor,
respectiv finisarea suprafetei acestora. Aceste operatii se executa pe masini de gaurit cu ax vertical,
radiale si cu coordonate.
La gaurire, miscarea principala de aschiere si miscarea de avans sunt executate de scula
(burghiu spiral), iar piese este fixa. Sunt si cazuri cand pentru executarea unor gauri adanci piesa se
roteste si burghiul efectueaza miscarea de avans in directia axei gaurii. Operatiile de gaurire
reprezinta cca 18% din totalul prelucrarilor prin aschiere si ocupa locul doi dupa strungire.
Rectificarea
Este procedeul de aschiere a metalelor pe masini ce folosesc ca scule pietre abrazive si la
care se obtin precizii de ordinul micronilor si calitati ale suprafetelor prelucrate de ordinul Ra =
=0.2.0.8 m.
In procesul de rectificare, granulele foarte dure si cu muchii ascutite ale pietrei, lucrand ca
niste freze, desprind de pe suprafata piesei aschii de dimensiuni foarte mici.
Rectificarea este folosita pe scara foarte larga la prelucrarea otelurilor calite, fontelor si
aliajelor dure si se dezvolta continuu prin perfectionarea masinilor de rectificat si a pietrelor abrazive,
pe linia cresterii vitezei de aschiere, preciziei si calitatii suprafetelor.
Ca urmare a necesitatii de prelucrare, practic, a oricaror suprafete, masinile de rectificat au
fost dezvoltate intr-o mare varietate de tipuri si marimi.
Pentru asigurarea preciziilor mari de lucru in conditiile unor viteze de aschiere foarte
ridicate, masinile de rectificat se construiesc cu batiu rigid, cu toate organele in miscare bine
echilibrate, cu lagarele axului portscula fara jocuri, bine unse si ventilate, cu actionarea pri motoare
electrice separate a sculei, piesei si avansurilor si cu automatizarea miscarilor de pozitionare de lucru
si de avans, materializate in ultima perioada prin dotarea cu echipamente si comanda dupa program.