2.1.1. Propuesta de Mejoras Al Sistema de Manejo de Materiales (CASO)

UNIVERSIDAD DE CARABOBO
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL
PROPUESTAS DE MEJORAS AL SISTEMA DE MANEJO DE

MATERIALES DE UNA EMSAMBLADORA DE VEHCULOS
CASO: DAIMLERCHRYSLER DE VENEZUELA L.L.C
Autoras:
Yessica Rebolledo
Johanni Yllas
Octubre 2006
UNIVERSIDAD DE CARABOBO
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL
PROPUESTAS DE MEJORAS AL SISTEMA DE MANEJO DE

MATERIALES DE UNA EMSAMBLADORA DE VEHCULOS
CASO: DAIMLERCHRYSLER DE VENEZUELA L.L.C
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE

UNIVERSIDAD DE CARABOBO PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO
INDUSTRIAL
Tutor: Ing. Ezequiel Gmez
Autoras:
Yessica Rebolledo
Johanni Yllas
Octubre 2.006
INTRODUCCIN
La empresa DaimlerChysler de Venezuela es una empresa dedicada

a ensamblar vehculo; sta como muchas empresas ms del mercado
automotriz, se preocupa por mejorar da a da sus procesos de produccin
generando cambios que le permitan obtener productos de mayor calidad.
Un aspecto muy importante para todo inicio de proceso productivo es

la materia prima; por ello se considera que la fabricacin de todo producto
comienza desde la recepcin de materiales, siendo sta la base fundamental
para la llegada oportuna de los materiales a la lnea de produccin.
DaimlerChrysler, para aumentar su variedad de productos, decide

incorporar a su gama un nuevo modelo de vehculo denominado caliber
(P3), aunado a esto decide sacar del mercado el modelo nen (PL) que
actualmente es producido en la empresa; esta situacin no generar
impactos mayores en el rea de Recepcin de Materiales CKD debido a la
similitud existente entre la cantidad de partes a ensamblar.
En vista de que DaimlerChrysler de Venezuela es una empresa

generadora de cambios que adopta el mejoramiento continuo como un
mtodo de trabajo, se plantea como objetivo del presente estudio proponer
mejoras al Sistema de Manejo de Materiales en el rea de Recepcin
(Descarga, Desempaque y Jaula de Valores) adecuando las condiciones
actuales de trabajo
a la introduccin de un nuevo modelo. Esta
investigacin se basa esencialmente en la aplicacin de tcnicas y filosofas

de Manejo de Materiales e Ingeniera de Mtodos.
CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1. Resea Histrica de la Empresa
Uno de los mercados que ms se ha fortalecido en Venezuela es el

mercado automotriz. En nuestro pas existen varias empresas que
conforman
al
sector
automotriz
entre
ellas
algunas
dedicadas
especficamente al ensamblaje de vehculos. Una de las ensambladoras

ms slidas es DaimlerChrysler de Venezuela (DCV).
El nacimiento de esta organizacin en Venezuela fue en el ao de

1950 con el nombre de Ensambladora Venezolana, S.A.. A lo largo de
todos los aos, ha tenido diversos cambios y fusiones importantes as como
tambin situaciones difciles que enfrentar, hasta llegar a ser lo que
actualmente se conoce como DaimlerChrysler de Venezuela (DCV).
En 1950 un grupo local de distribuidores de Chrysler constituyen la

compaa Venezolana de Ensamblaje en Caracas. En 1957 Chrysler
adquiere las acciones del grupo local y cambia la denominacin de la
compaa a Chrysler de Venezuela S.A. procediendo a ampliar y mejorar las
instalaciones de la compaa.
En 1968 Chrysler de Venezuela construye una planta en la ciudad de

Valencia, para ese momento la ms moderna del pas, y traslada todas las
operaciones industriales a dicha ciudad. Se ensamblaron diversos modelos,
entre ellos el Dodge Dart, el cual lleg a ser el carro pasajero Nmero 1 de
Venezuela. Mantuvo sus operaciones
por aos hasta que en 1.979 por
dificultades econmicas, Chrysler de Venezuela cerr sus puertas en el

pas.
Por otro lado, para el ao de 1.962, la compaa americana Motors
Company operaba en una planta de Tejeras, Empresa que posteriormente
cambia su nombre a Jeep de Venezuela S.A. En 1979 se realizaron
negociaciones entre el grupo Mendoza, Jeep de Venezuela y el grupo ACO
para la fabricacin de los modelos Jeep en una nueva planta ubicada en
Valencia.
En 1.987, Chrysler Corporation adquiere American Motors Co., y en

consecuencia, en 1.990 Jeep de Venezuela S.A. cambia su denominacin a
Chrysler Motors de Venezuela S.A.
Once aos ms tarde Chrysler
Corporation se fusiona con otro gigante automovilstico Daimler-Benz, para

conformar as una de las ms grandes empresas del sector. Es cuando
entonces
Chrysler
Motors
de
Venezuela
S.A.
se
convierte
en
ubicada en la
Av.
DaimlerChrysler de Venezuela (DCV).
1.2. Organizacin DaimlerChrysler de Venezuela

Ubicacin
DaimlerChrysler de Venezuela,
se encuentra
Pancho Pepe Croquer, Zona Industrial Norte, Valencia. Edo. Carabobo.

Con una ubicacin estratgica en el centro del pas, a 65 Km. de Puerto
Cabello y aproximadamente 165 Km. de Caracas. Sus instalaciones
operativas y administrativas abarcan un rea total de 152. 810 m2. En la
Figura N 1 se muestra una fotografa de la planta.
Figura N 1
Empresa DaimlerChrysler de Venezuela
Fuente: DaimlerChrysler de Venezuela
Organizacin
Actualmente
DaimlerChrysler
de
Venezuela
cuenta
con
una
estructura organizativa formal, diferenciada en niveles jerrquicos

descendientes. Presenta lneas formales de autoridad en las distintas
unidades
funcionales,
partiendo
de
la
Presidencia,
luego
la
Vicepresidencia, descendiendo en sucesivos escalones, cinco grandes

Direcciones
conformadas
por
Gerencias,
Superintendencias,
Supervisores, y personal general. La organizacin est conformada de la

siguiente manera:
Presidencia: Principal autoridad de la empresa.
Vicepresidencia: Segunda autoridad de la empresa.
Direccin de recursos humanos y relaciones industriales.
Direccin de finanzas y planificacin estratgica.
Direccin de Manufactura y operaciones.
Direccin de Mercadeo y ventas.
Direccin de Repuestos y Servicios.
1.3. Productos Elaborados

Los productos fabricados por la empresa pertenecen a tres marcas a
saber Jeep, Dodge y Mercedes Benz. Los productos Jeep y Dodge a su
vez se encuentran divididos en tres grandes lneas: Grand Cherokee
(WJ), Cherokee (KJ) y Nen (PL); para cada uno de ellos se tienen
diversas versiones. En la Figura N 2 se muestra la clasificacin de los
productos.
Figura N 2
Productos Elaborados
GRUPO CHRYSLER
Cherokee
Cherokee
Cherokee
Cherokee
Classic Autom 4x2

Classic Manual 4x2
4x4 full Equipo Autom
4x4 full Equipo Manual
GRUPO MERCEDEZ BENZ
Bus Chassis Engine 6 Cyl Manual

Bus Chassis - Engi ne 6 C yl Auto
Truck
Bus Chasis
Grand Cherokee Limited 4x4 4.7L

Grand Cherokee Laredo 4x4 4.7L
Nen LE
Nen LE
Nen LX
Nen LX
Man 2.0 lts

Auto 2.0 lts
Auto 2.0 lts
Man 2.0 lts
Fuente: DaimlerChrysler
1.4. Proceso de Produccin.
Para ilustrar el proceso productivo de la ensambladora se desarroll el

siguiente diagrama:
Figura N 3
Sistema Productivo
ED
EC
SISTEMA DE
PRODUCCIN
DEL
VEHICULO
SP
SS
R
Fuente: Elaboracin Propia
Entradas Determinantes (ED)
Materia Prima: Representada por ms de 1200 piezas para cada

modelo,
conformadas
por
estampados
metlicos,
material
elctrico, tapicera, chasis, accesorios, pinturas y productos

qumicos, combustible, aceite, entre otros.
Servicios: Otros insumos requeridos para el sistema productivo,

Electricidad, agua, combustible, refrigerantes, aire comprimido.
Informacin: Mtodos de trabajo, mantenimiento programado,

programa de produccin, estndares de produccin, pedidos y
capital, matriz de habilidades, SWI, mantenimiento de primer nivel,

ayudas visuales, lista de materiales.
Entradas Circunstanciales (EC).

Variacin de los costos de produccin, variaciones de la
demanda, comportamiento de la competencia, Planificacin de
ventas.
Restricciones (R).
Mezcla de produccin, disponibilidad de proveedores, calidad y
disponibilidad de la materia prima, capacidad de almacenaje y
capacidad de produccin.
Salida Principal (SP).
Vehculos ensamblados.
Salida Secundaria (SS).
Desechos, Contaminacin.
El proceso productivo de DCdV consiste en el ensamblaje de partes

Importadas (70 por ciento) y Locales (30 por ciento) que forman los
diferentes modelos de vehculos de pasajeros: Nen, Cherokee y Grand
Cherokee.
El material CKD llega en contenedores (Ver Figura N 4), identificados

con nmeros de partes, lo que permite reconocer el tipo de material y el
modelo al que corresponde. El material local llega en racks especialmente
diseados. Posteriormente todo el material es distribuido a las distintas
lneas de produccin. (Ver Figura N 5)
Figura N 4
Recepcin de Contenedores Material CKD
Figura N 5
Suministro de Material a la Lnea de Ensamble
El proceso de produccin propiamente dicho comienza en el rea de

Carrocera (Body and white), donde se
incorporan las diferentes piezas
metlicas (laterales de puertas, piso y techo) que a travs de un sistema de
prensa y por soldadura de Electro-punto, Mig Brazer y Mig Weld conforman

la estructura metlica de la unidad (Ver Figura N 6).
Figura N 6
Salida de Electropunto
Posteriormente, esta unidad es trasladada al rea de Latonera, para

la
instalacin
de
puertas,
cap,
tapa
maleta,
compuerta
trasera,
guardafangos, etc.; adems se prepara el acabado metlico requerido de la

superficie.
El proceso de pintura, comienza por el Tnel de Fosfato. En ste se
realiza una preparacin del metal para la aplicacin, por inmersin y electro
deposicin, de un fondo anticorrosivo y luego pasa al horno. Posteriormente,
esta unidad previamente acondicionada en una Cabina de Lijado, entra al
rea de aplicacin y horno de pintura (base/transparente). Por ltimo entra a
la cabina de Chassis black, donde se le aplica asfalto en la parte interior de
la unidad para prevenir la corrosin. (Ver Figura N 7).
Figura N 7
Salida de Pintura
Una vez terminada la unidad por el rea de pintura se inicia el

proceso de vestidura en la lnea de tapicera (Ver Figura N 8).
Figura N 8
Lnea de Vestidura
Esta etapa consiste en la instalacin de todas las piezas que van en

la parte interior de la cabina, entre ellos arneses, tablero de instrumento,
alfombras, vidrios, aire acondicionado, direccin, cinturones de seguridad,
entre otros. Este proceso culmina en un punto de inspeccin de calidad,
donde se evala la unidad.
Las unidades son trasladadas a la lnea de Chasis en donde se

procede a instalar el mdulo de suspensin, amortiguadores, diferenciales,
resortes,
tanque de gasolina, transmisin, motor, cauchos y otros. (Ver
Figura N 9).
Figura N 9
Unidades en Salida de Chasis
La unidad es encendida por primera vez y sigue su proceso por la

lnea de Acondicionamiento Final en donde se realizan diversas pruebas de
funcionalidad del vehculo antes de ser llevado a la pista de manejo para su
evaluacin. Si se detecta alguna falla, el vehculo es trasladado a la lnea de
reparacin pesada para reparar el problema presentado.
Posteriormente, el vehculo es llevado al rea de validacin para la

evaluacin integral del mismo. Como etapa final, la unidad entra en la lnea
de retoque donde se reparan los posibles daos que sta pudiera tener a lo
largo del proceso, as como tambin se colocan los emblemas y cualquier
otro accesorio decorativo que est especificado.
Una vez lista la unidad, sta es despachada al patio de unidades

terminadas para luego ser distribuida a los concesionarios.
1.5 Polticas de la Organizacin.
DaimlerChrysler de Venezuela, est comprometida a ser la compaa

premier en Venezuela, alineada con los objetivos de globalizacin en
Latinoamrica, enfocada hacia sus clientes, mejorando continuamente los
procesos, calidad, tiempos de entrega, reduccin de costos, maximizacin
de ganancias, y lo ms importante, la satisfaccin del cliente.
A fin de asegurar una ptima Integracin y distribucin de los
productos, procesos,
mtodos y recurso humano,
DaimlerChrysler de
Venezuela ha desarrollado e implementado sistemas de calidad a fin de

garantizar el cumplimiento de todos los requerimientos corporativos y
locales. De igual manera ha establecido un sistema de gestin ambiental
para preservar el medio ambiente.
recibido
importantes
De ello se desprende que DCDV ha
certificaciones corporativas y locales tales como
ISO-9000, QS-9000, ISO-14000, entre otros.

CAPITULO II
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2.1. El PROBLEMA
2.1.1 Planteamiento del Problema

Actualmente las empresas se encuentran en la constante bsqueda
de nuevas alternativas para adaptarse a las exigencias del mercado
obtener una mejor administracin de los recursos a utilizar, y de esta manera
mejorar sus productos, bienes o servicios, a bajos costos, cumpliendo con

las expectativas de sus clientes.
DaimlerChrysler de Venezuela L.L.C, dedicada a la produccin y

comercializacin de vehculos automotrices de las marcas DODGE, JEEP,
CHRYSLER, chasis para autobuses MERCEDES BENZ e importacin,
distribucin y comercializacin de los vehculos MERCEDES BENZ cuenta
con un 70% de material importado y un 30% de material local para el
ensamble de sus vehculo.
En rea de recepcin
y control de materiales que
suministra la
materia prima para poder llevar a cabo el ensamble de los vehculos se

presenta una situacin actual crtica, incidiendo directamente en el proceso
de ensamble de vehculos.
El rea de recepcin de materiales comprende tres sub-reas las

cuales son: Descarga de contenedores, Desempaque de miscelneos y
Jaula de valores, stas son el escenario de la situacin crtica por lo que se
considera importante resaltar los problemas actuales presentes en las
distintas rea como se describe a continuacin:
REA DE DESCARGA
1) Existe un retraso en el proceso de Descarga del material CKD, debido

a que el tiempo de traslado de las cajas a los almacenes de destino es
mayor al tiempo de descarga del contenedor, originando una alta
acumulacin de paletas y cajas en el rea.
2) Se observa
una desorganizacin en operaciones de descarga y
traslado del material ya que no existen actividades especficas para cada

operador.
3) Los montacargas del rea de recepcin de material CKD realizan el

traslado del material a ubicaciones errneas.
4) En el rea de descarga, existen considerables problemas de

mantenimiento en las rampas (dock), provocando retardos en la
recepcin del material CKD y generando condiciones inseguras para los
trabajadores del rea.
REA DE DESEMPAQUE
1) Existe acumulacin de material en el piso, pasillos y camineras del

rea generando una situacin cuello de botella cuando se procede a
desempacar y chequear los materiales miscelneos debido a la
inexistencia de un sistema de almacenamiento apropiado para ello.
2) Se observa que con la distribucin actual del rea, no se aprovecha al

mximo el espacio fsico disponible.
3) En el rea de desempaque el equipo utilizado (carrucha) no tiene la

capacidad suficiente para trasladar el nmero de cajas requeridas al
Centro de secuenciado ya que tiene una capacidad para 8 cajas por
viaje realizando aproximadamente 43 viajes/jornada.
4) El chequeo del material en el rea de desempaque de miscelneos se

efecta al nivel del piso una vez que el montacargas deja las paletas y/o
cajas en el rea, ocasionando esto movimientos antiergonmicos de 5to
orden.
5) Se genera un desperdicio de movimientos (Remanejo) del material en el

rea de desempaque una vez que stos son chequeados, ya que el
material es ubicado en paletas identificadas con el rea de destino, para
posteriormente colocarlos en una carrucha y ser trasladados al Centro
de Secuenciado.
6) Los niveles de iluminacin y ventilacin se consideran
insuficientes,
generando, cansancio visual, fatiga y molestias en los operarios.
REA DE JAULA DE VALORES
1) En la jaula de valores se cuenta con un espacio reducido para las

piezas que all se almacenan por tanto existe acumulacin de material
en el piso. Adicionalmente los pasillos son muy estrechos y no permite el
paso de montacargas en el rea.
2) El operario debe abrir y cerrar continuamente el portn de la jaula de

valores aplicando un excesivo esfuerzo, realizando movimientos
antiergonmicos.
3) La Jaula de Valores presenta iluminacin deficiente, generando en los

operarios fatiga y cansancio visual al momento de realizar sus
actividades.
Adicionalmente DaimlerChrysler de Venezuela decide introducir para

el ao 2007 un nuevo modelo en el mercado, buscando impactar a sus
clientes. Este nuevo integrante de la familia DODGE tiene la particularidad
de traer el motor desensamblado, a diferencia de los modelos actuales
fabricados en la planta que poseen el motor como una sola pieza, por tal
razn existe una situacin crtica actual definida ya antes mencionada,
entonces con la introduccin del nuevo modelo se genera un impacto
considerable dentro de la jaula de valores, debido a que el nmero de partes
a resguardar aumenta, ya que este incremento de piezas (componentes del
motor) es considerado como material de valor para la corporacin.
2.2. OBJETIVOS
2.2.1. Objetivo General
Proponer mejoras al Sistema de Manejo de Materiales en el rea de

Recepcin (Descarga, Desempaque y Jaula de Valores) adecuando
condiciones actuales de trabajo a la introduccin de un nuevo modelo.
las
2.2.2 Objetivos Especficos

Describir la situacin actual del rea de Recepcin (Chequeo,
Desempaque y Jaula de Valores), identificando cada uno de los

procesos y mtodos utilizados.
Analizar la distribucin del rea conjuntamente con los
mtodos y condiciones de trabajo de forma crtica y detallada para

detectar las fallas de los mismos.
Estudiar el impacto que genera en el rea de Jaula de Valores
la introduccin de un nuevo modelo.

Proponer alternativas de solucin al sistema de manejo de
materiales mejorando las condiciones actuales de trabajo.

Realizar una evaluacin de inversin vs. beneficios con
respecto al proyecto planteado para la organizacin.
2.3. JUSTIFICACIN DEL PROBLEMA
En la actualidad existe un notable inters por parte de las empresas

enfocado a mejorar cada vez ms los procesos que involucran directa o
indirectamente la obtencin del producto final deseado, con el fin de ganar
una alta participacin en el mercado que les permita competir con mayor
fuerza en el mismo; tal es el caso de la empresa DaimlerChrysler de
Venezuela L.L.C que busca conquistar el mercado automotriz con el
propsito de convertirse en la empresa lder de Venezuela y del mundo

entero.
El inicio de todo proceso productivo es la base para obtener un buen

desarrollo en la elaboracin del producto final, es por ello que se hace
necesario que DaimlerChrysler de Venezuela se preocupe por mejorar cada
vez ms las actividades que se elaboran en la recepcin de materiales ya
que esta etapa se define como el comienzo del proceso productivo, de esta
manera las labores subsiguientes se facilitan debido a que se tendr el
material ya debidamente chequeado y desempacado en los almacenes
respectivos, evitando as que la recepcin de materiales se convierta en una
estacin de trabajo cuello de botella afectando directamente los tiempos de
produccin.
Es importante para la corporacin elaborar un estudio en el rea de

Recepcin de Materiales importados (CKD), ya que en esta rea se presenta
un dficit respecto a la distribucin de los recursos, mtodos de trabajo,
distribucin en planta, entre otros, es decir en el desarrollo de la logstica de
manejo de materiales la cual se pretende mejorar con la aplicacin de
nuevas metodologas.
La empresa en bsqueda de nuevas tecnologas ha decidido aceptar
la propuesta de ensamblar un nuevo modelo de vehculo CALIBER (P3) lo
que traer como consecuencia cambios notables en diversas reas de la
empresa.
Actualmente
se
ensamblan,
CHEROKEE(KJ),
GRAND
CHEROKEE(WK), y el chasis de los camiones MERCEDES BENZ(MB).
El estudio permite identificar las oportunidades de mejora del rea en

general utilizando herramientas de Ingeniera Industrial con las cuales se
pretende modificar las condiciones de trabajo simplificando al mximo el

manejo de materiales conjuntamente con todas aquellas operaciones que no
agreguen valor al producto y representan un desperdicio para toda la
empresa.
En este sentido, el presente estudio se justifica por cuanto se

pretende aplicar las herramientas y tcnicas empleadas para resolver
problemas de Ingeniera de Mtodos, Manejo de Materiales, y distribucin en
planta que fueron adquiridos durante la formacin de la carrera de Ingeniera
Industrial; De igual forma
la realizacin y culminacin de este Trabajo
especial de Grado, permitir a sus autores cumplir con el ltimo requisito

acadmico exigido para la obtencin del ttulo.
2.4. ALCANCE
El presente estudio comprende la descripcin, evaluacin y anlisis

de la situacin actual del rea de recepcin de materiales, ChequeoDesempaque y jaula de Valores de la empresa DaimlerChrysler de
Venezuela, buscando mejorar el sistema de manejo de materiales y los
mtodos de trabajo que ah se utilizan, haciendo necesario evaluar cada una
de las operaciones que se ejecutan en dichas reas, facilitando as el diseo
de las alternativas de solucin.
2.5. LIMITACIONES
La resistencia al cambio es uno de los factores ms
importantes que se debe considerar debido a que son los

operarios los que hacen posible cada una de las actividades
que se ejecuten, por lo que son ellos los primeros a los que hay
que convencer que el cambio propuesto originar mejoras
tanto para su trabajo como para la produccin de la empresa.
El espacio Fsico. Para la elaboracin de las posibles
redistribuciones durante el proyecto es necesario tomar en

consideracin
la
superficie
existente
para
realizar
las
operaciones, como para el almacenaje del material.
Los costos. El costo involucra el rediseo del rea en
general y el cambio referente al manejo de materiales que

debe ser el menor posible ya que se busca mejorar sin
aumentar los costos de produccin.
El tiempo de culminacin del trabajo Especial de Grado.
Esta es una de las limitaciones ms importantes debido a que

el tiempo de culminacin debe ser el tiempo de permanencia
en la empresa como pasante de Ingeniera Industrial
No se dispone de un 100 % del tiempo para elaboracin
del Trabajo Especial de grado, debido a que se realizan

diferentes actividades paralelas al desarrollo del mismo dentro
de la empresa.
2.6. MARCO TERICO
2.6.1. Antecedentes
Para efectos de la realizacin de la tesis se lleva a cabo una

investigacin documental donde las autoras se nutren respecto al tema a
desarrollar, profundizan en el mismo apoyndose en investigaciones
anteriores y trabajos de grado ya realizados, entre estas investigaciones se
citan las ms relevantes:
Colmenares, H. (2002), de la Universidad de Carabobo, en su tesis de

Post-Grado realizado para una empresa automotriz enfocado al DISEO DE
UN SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES con el fin de garantizar un
manejo seguro, econmico y que llegue justo a tiempo en la lnea de
vestidura de una empresa de ensamblaje, aporta conocimientos, mtodos de
trabajo utilizados, as como tambin los problemas existentes, la
determinacin de las causas races y las posibles soluciones, debido a que
este informe contiene un nuevo mtodo de manejo de materiales creado por
el autor y apoyado en bases tericas importantes reflejando situaciones
similares para la realizacin de este Trabajo Especial de Grado.
Araujo, M. (2003), llev a cabo un Trabajo Especial de Grado en la

Universidad de Carabobo, referido al DISEO DEL MANEJO DE
MATERIALES
DE
UNA
EMPRESA
AUTOMOTRIZ
(CASO:
INTRODUCCION DE UN NUEVO MODELO), referido al diseo de mejoras

en el mtodo de manejo de materiales y de almacenamiento por la
introduccin de un nuevo modelo (GRAND CHEROKEE ao 2006) en la
ensambladora DaimlerChrysler de Venezuela, especficamente en el
almacn principal (DECON) en el rea de secuenciado de tablero buscando
minimizar el impacto negativo que este podra ocasionar, se utiliz la
metodologa del SHA para elaborar el anlisis sistemtico del manejo de
materiales a dems se utiliz Planteamiento Sistemtico de Distribucin

(SLP), y otras teoras que complementaron el estudio elaborado,
contribuyendo as para elaborar el rediseo del rea y el manejo de
materiales en descarga, desempaque-chequeo y jaula de valores de la
empresa DaimlerChrysler L.L.C donde se desarrolla esta tesis.
Ramrez, W. y Sandoval, M. (2005) elaboraron un Trabajo Especial de

Grado en la Universidad de Carabobo que lleva por ttulo PROPUESTA DE
MEJORA AL SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES DEL ALMACN DE
MATERIA PRIMA DE UNA EMPRESA ENSAMBLADORA DE ASIENTOS
PARA VEHCULOS, el cual se enfoca en la mejora de los mtodos de
trabajo y la reduccin de desperdicios en toda el rea del almacn de
materia prima de una empresa proveedora de sistemas para interiores de
vehculos utilizando como apoyo la teora de Lean Manufacturing y sus
herramientas, Anlisis Sistemtico de Manejo DE Materiales (SHA), entre
otras metodologas, razn por la que se considera de suma importancia los
hallazgos encontrados en ese estudio para el anlisis de la situacin actual y
diseo de la propuesta del Trabajo Especial de Grado que se est
desarrollando en el presente estudio.
2.6.2. Bases Tericas

2.6.2.1. Tormenta de Ideas o Brainstorming
Definicin
El Brainstorming o tormenta de ideas
es una herramienta de
planeamiento que se puede utilizar para obtener ideas a partir de la

creatividad de un grupo y con ello resolver un problema.
Esta herramienta funciona focalizando un problema, y despus

dejando emerger deliberadamente y sin un orden preestablecido tantas
soluciones originales cuantas sean posibles, llevndolas tan lejos cuanto se
pueda, su fundamento se basa en
la generacin de ideas, de modo
individual o en grupo, evitando evaluaciones inmediatas: la investigacin

cientfica ha demostrado que este principio es altamente productivo tanto en
el esfuerzo individual como en el trabajo de grupo.
Este es sin duda el mtodo creativo ms conocido. Pero es tan
famoso como mal conocido, ya que se han realizado tantas traducciones
que parece imposible saber si nos referimos a lo mismo. Las ms comunes
son las lluvia de ideas, torbellinos de ideas, tormenta de ideas,
desencadenamiento de ideas, movilizacin verbal, bombardeo de ideas,
sacudidas de cerebros, promocin de ideas, tormenta cerebral, de
desencadenamiento de ideas, avalancha de ideas, tempestad en el cerebro
y tempestad de ideas.
Comenz en el mbito de las empresas, aplicndose a temas tan
variados como la productividad, la necesidad de encontrar nuevas ideas y
soluciones para los productos del mercado, encontrar nuevos mtodos que
desarrollen el pensamiento creativo a todos los niveles. Pero pronto se
extiende al mbito acadmico para crear cursos especficos que desarrollen
la creatividad, preconizando una enseanza ms innovadora en cualquier
materia.
PRINCIPIOS Y SUPUESTOS
1. Aplazar el juicio y no realizar crticas, hasta que no se agoten las
ideas, ya que actuara como un inhibidor. Se ha de crear una
atmsfera de trabajo en la que nadie se sienta amenazado.
2. Cuantas ms ideas se sugieren, mejores resultados se conseguirn:
"la cantidad produce la calidad". Las mejores ideas aparecen tarde en
el periodo de produccin de ideas, ser ms fcil que encontremos
las soluciones y tendremos ms variedad sobre la que elegir.
3. La produccin de ideas en grupos puede ser ms efectiva que la
individual.
4. El asociatividad del grupo: se pone en juego la imaginacin y la
memoria de forma que una idea encadena y trae a otra.
5. Tampoco debemos olvidar que durante las sesiones, las ideas de una
persona, sern asociadas de manera distinta por cada miembro, y
har que aparezcan otras por contacto.
Fases de Aplicacin de La Tormenta de Ideas
A. Descubrir Hechos:
o
Planteamiento del problema: se determina el problema,

delimitando, precisndolo y clarificndolo. A continuacin se
plantea el problema, recogiendo las experiencias que se
poseen o consultando documentacin. Cuando es complejo,
conviene dividirlo en partes. Aqu es importante la utilizacin de
anlisis, desmenuzando el problema en pequeas partes y
conectando lo nuevo y lo desconocido.
B. Producir Ideas (es la fase de tormenta de ideas propiamente

dicha):
o
Se van aplicando alternativas. Se busca producir una gran

cantidad de ideas, aplicando los principios que hemos visto
(principios y supuesto tericos) Adems, es til cuando se ha
trabajado mucho, alejarse del problema, pues es un buen
momento para que se produzcan asociaciones. Muchas de las
nuevas ideas sern ideas antigas, mejoradas o combinadas
con varias ya conocidas.
C. Descubrir Soluciones:
Se elabora una lista definitiva de ideas, para seleccionar las

que parecen ms interesantes.
o
La seleccin se realiza desechando las ideas que no tienen

valor y se estudia si son vlidas las que se consideran
interesantes. Lo mejor es establecer una lista de criterios de
conveniencia o no de cada idea.
Se seleccionan las ideas ms tiles y si es necesario se

ponderarn. Pueden realizarlo los mismos miembros del grupo
o crear otros para esta tarea, clasificadas por categoras).
Presentacin de las ideas seleccionadas: se presentan de
forma atractiva, ayudado de soportes visuales.
2.6.2.2. Diagrama Causa - Efecto
Es una forma de organizar y representar las diferentes teoras

propuestas sobre las causas de un problema. El Diagrama Causa-Efecto es
llamado usualmente Diagrama de Ishikawa porque fue creado por Kaoru

Ishikawa, experto en direccin de empresas interesado en mejorar el control
de la calidad; tambin es llamado Diagrama Espina de Pescado por que su
forma es similar al esqueleto de un pez: est compuesto por un recuadro
(cabeza), una lnea principal (columna vertebral), y 4 o ms lneas que
apuntan a la lnea principal formando un ngulo aproximado de 70 (espinas
principales). Estas ltimas poseen a su vez dos o tres lneas inclinadas
(espinas), y as sucesivamente (espinas menores), segn sea necesario.
(Ver Figura N 10)
Figura N 10
Diagrama Causa- Efecto
Fuente: www.herramientas.com
Este diagrama se utiliza para:
Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un

problema.
Ampliar la visin de las posibles causas de un problema,

enriqueciendo su anlisis y la identificacin de soluciones.
Analizar procesos en bsqueda de mejoras.
Conduce a modificar procedimientos, mtodos, costumbres, actitudes

o hbitos, con soluciones - muchas veces - sencillas y baratas.
Educa sobre la comprensin de un problema.
Sirve de gua objetiva para la discusin y la motiva.
Muestra el nivel de conocimientos tcnicos que existe en la empresa

sobre un determinado problema.
Prev los problemas y ayuda a controlarlos, no slo al final, sino

durante cada etapa del proceso.
No basta con decir "trabajen ms", "esfurcense!!!" Hay que sealar

pasos, y valorar las causas de los problemas. Ordenarlas para poder
tratarlas.
Pasos para Construir un Diagrama Causa-Efecto

Identifique y defina con exactitud el problema, fenmeno, evento o
situacin que se quiere analizar. ste debe plantearse de manera especfica
y concreta para que el anlisis de las causas se oriente correctamente y se
eviten confusiones.
Los
Diagramas
Causa-Efecto
permiten
analizar
problemas
fenmenos propios de diversas reas del conocimiento.

Una vez el problema se delimite correctamente, debe escribirse con
una frase corta y sencilla, en el recuadro principal o cabeza del pescado.
1. Identificar las principales categoras dentro de las cuales pueden
clasificarse las causas del problema.
Para identificar categoras en un diagrama Causa-Efecto, es
necesario definir los factores o agentes generales que dan origen a la
situacin, evento, fenmeno o problema que se quiere analizar y que hacen
que se presente de una manera determinada. Se asume que todas las
causas del problema que se identifiquen, pueden clasificarse dentro de una
u otra categora. Generalmente, la mejor estrategia para identificar la mayor
cantidad de categoras posibles, es realizar una lluvia de ideas con los
estudiantes o con el equipo de trabajo. Cada categora que se identifique
debe ubicarse independientemente en una de las espinas principales del

pescado.
2. Identificar las causas
Mediante una lluvia de ideas y teniendo en cuenta las categoras
encontradas, identifique las causas del problema. stas son por lo regular,
aspectos especficos de cada una de las categoras que, al estar presentes
de una u otra manera, generan el problema.
Las causas que se identifiquen se deben ubicar en las espinas, que
confluyen en las espinas principales del pescado. Si una o ms de las
causas identificadas son muy complejos, sta puede descomponerse en
subcausas. stas ltimas se ubican en nuevas espinas, espinas menores,
que a su vez confluyen en la espina correspondiente de la causa principal.
Tambin puede ocurrir que al realizar la lluvia de ideas resulte una
causa del problema que no pueda clasificarse en ninguna de las categoras
previamente identificadas. En este caso, es necesario generar una nueva
categora identificar otras posibles causas del problema relacionadas con
sta.
El proceso de construccin de una Diagrama Causa-Efecto puede
darse en dos vas: en la primera, se establecen primero las categoras y
despus, de acuerdo con ellas, se determinan las posibles causas; en la
segunda, se establecen las causas y despus se crean las categoras dentro
de las que estas causas se pueden clasificar. Ambas vas son vlidas y
generalmente se dan de manera complementaria.
3. Analizar y discutir el diagrama
Cuando el Diagrama ya est finalizado, el equipo de trabajo puede

discutirlo, analizarlo y, si se requiere, realizarle modificaciones. La discusin
debe estar dirigida a identificar la(s) causa(s) ms probable(s), y a generar,
si es necesario, posibles planes de accin.
2.6.2.3. Systematic Handling Analysis (SHA)

Para la demostrar y solucionar el sistema de manejo de materiales se
realiza el estudio aplicando la metodologa del SHA. Este es un mtodo
organizado y sistemtico para analizar problemas referentes al manejo de
materiales.
De acuerdo al SHA, cada proyecto de manejo de materiales pasa a
travs de su trayecto por cuatro fases:
Fase 1. Integracin externa: aqu se aprecian los movimientos de
todas las reas o del rea sometida a estudio. Primero se considera el

movimiento de material fuera del rea problemtica para de esa manera,
relacionar el problema de manejo de materiales especfico con situaciones y
condiciones externas, sobre las cuales no se tiene control.
Fase 2. Plan General de Manejo de Materiales: en este punto se
establece los mtodos para el movimiento de los materiales entre las reas
principales. Las decisiones sobre el Manejo de Materiales General debe
abarcar a los sistemas bsicos, a los diferentes tipos de equipos, unidades
de transporte o contenedores que se utilizan.
Fase 3. Plan Detallado de Manejo de Materiales: tiene que ver con los
movimientos de material entre distintos puntos dentro de cada rea principal.

En esta fase, se debe decidir sobre los mtodos detallados de transporte,
tales como el sistema especifico, equipos y contenedores a utilizar entre los
puestos de trabajo.
Fase 4. Instalacin: segn el SHA, ningn plan esta completo sin la
implementacin. Aqu se planea todo lo necesario para realizara, el equipo,

entrenamiento
del personal,
cronograma
implementacin
de
las
instalaciones fsicas de Manejo de Materiales. Despus de esto, se

completan las pruebas de los nuevos mtodos de transporte, se verifican los
procedimientos operativos, y se monitorea la instalacin completada para
asegur que funcione correctamente.
Elementos Claves del SHA

La informacin preliminar, necesaria para realizar un anlisis de un
problema de Manejo de Materiales se divide en cinco elementos claves:
(P) Productos o Materiales.
(Q) Cantidades
(R) Recorridos
(S) Servicios
(T) Tiempo
El SHA, provee para cada una de sus fases una serie de

herramientas que servirn en la presente investigacin para el anlisis de los
problemas de Manejo de Materiales identificados. Estas herramientas
guiarn metodolgicamente la descripcin y anlisis de los mtodos actuales
de Manejo de Materiales. El patrn de procedimientos para el anlisis de
Manejo de Materiales se aprecia en la figura siguiente:
Figura N 11
Patrn de Procedimientos para el Anlisis de Manejo de Materiales
Elementos Claves P, Q, R, S, T
1. Clasificacin de Materiales
2. Lay-Out
3. Anlisis de Movimientos
4. Visualizacin de movimientos
5. Reconocimiento de los mtodos de Manejo

De Manejo de Materiales
6. Planes Preliminares de Manejo
7. Modificaciones y Limitaciones
8. Clculo de requerimientos
Plan X
Plan Y
Plan Z
ALTERNATIVAS DE PLANES DE MANEJO
9. Evaluacin de alternativas
Plan de Manejo Seleccionado
Fuente: Systematic Handling Analysis
2.6.3. Glosario de Trminos
Centro de Secuenciado (decon) almacn principal, donde se

recepciona y almacena todo el material local y CKD que ser utilizado
para el ensamble del vehculo.
C.K.D (Complete Knock Down): Completamente Desensamblado,

prefijo usado para referirse al material productivo importado, el cual es
recibido en planta por lotes y de acuerdo a un programa de produccin

aprobado.
DCdV: siglas que abrevian el nombre de la empresa DaimlerChrysler

de Venezuela.
FIFO (First In First Out): este mtodo de valoracin de inventario

asigna a la unidad que sale el valor de la primera que entr. La existencia
que sale se supone que es la ms antigua, es decir, el primer material
que entra es el que puede salir del mismo.
KJ: definicin en siglas para el modelo de vehculo Cherokee
Lnea de produccin: es un sistema continuo donde se agrega valor al

producto, efectuando mltiples operaciones y sub-ensambles hasta
obtener el producto terminado.
Lote: trmino utilizado para identificar cada lote de vehculos totalmente

desarmado (CKD). Estos lotes son, para los modelos normalmente
ensamblados en la planta de 36 unidades.
Material Local: es aquel material de procedencia local, construido en
Venezuela.
Material Obsoleto: material que pierde su funcionamiento debido a

cambios en el diseo, descripcin, por mejora de calidad o cambios en
los modelos.
Material Productivo: es todo aquel material local o CKD que formar
parte del vehculo una vez ensamblado.
Packing List: documento que acompaa a cada caja de material,

especificando el material que contiene, cantidad, cdigo, nmero de parte
y nmero de expedicin.
P3: definicin en siglas para el modelo de vehculo Caliber
Racks: estanteras o plataformas que soportan cargas almacenadas en

paletas y en cajas.
Scroll de Materiales: es el ordenamiento del material productivo por

estaciones de trabajo de las reas de produccin, estableciendo una
demarcacin fsica en la estacin y la ubicacin en el almacn.
WK: definicin en siglas para el modelo de vehculo Grand Cherokee.
2.7. MARCO METODOLOGICO
2.7.1. Nivel de la Investigacin
El presente trabajo de grado ser del tipo descriptivo atravesando por

una fase exploratoria donde se debe identificar el rea de estudio, las
caractersticas del proceso, los fenmenos que all ocurren y el
comportamiento del grupo de trabajo, a dems de cuantificar los riesgos y
las irregularidades existentes que afecten el rea con la finalidad de
descubrir la asociacin entre las variables de la investigacin y las causas
que generan los problemas encontrados para obtener soluciones concretas
y factibles.
Se plantearn oportunidades de mejoras, propuestas de alternativas

que modifiquen de una manera positiva tanto las condiciones de trabajo
como el mtodo utilizado, definiendo
un proceso que se adece a la
logstica establecida.
En este proyecto es necesario presentar la caracterizacin de los

hechos con la informacin recolectada en la realidad para obtener
soluciones ms confiables.
2.7.2. Diseo de la Investigacin
La investigacin se realizar a travs de fuentes primarias y

segundarias, recolectando datos directamente de la realidad sin manipular ni
controlar ninguna de las variables involucradas en el proceso (Investigacin
de Campo) y se obtendr informacin documental de proyectos o
investigaciones anteriores que aporten conocimientos para las autoras
(investigacin Documental).
Apoyndose en la investigacin de campo y documental el proyecto

es del tipo factible ya que se elaborarn y desarrollarn propuestas viables
para la solucin de problemas de acuerdo a las necesidades o
requerimientos en el rea de Recepcin- Desempaque, Chequeo y Jaula de
Valores de la empresa ensambladora DaimlerChrysler de Venezuela.
El Trabajo especial de Grado se ajustar a lo definido por la UPEL
(1998 en su Manual de Grado de Especializacin y Maestra y Tesis
Doctorales)
2.7.3. Recoleccin de Datos
Para la recoleccin de la informacin no es suficiente con la tcnica

de la observacin de los hechos, es por eso que se utiliza la tcnica de
entrevistas informales (Entrevistas no Estructuradas) donde la poblacin a
entrevistar se escoger a travs de un muestreo intencionado no
probabilstica, donde se seleccionan los elementos representativos a juicio
del investigador dado que stos presentan la informacin veraz, es por ello
que las entrevistan sern aplicadas a los operarios, lideres de grupo y
supervisores con el fin de mantener un contacto directo con las personas
involucradas en el problema para obtener mayor
informacin de las
actividades que se elaboran en el rea conjuntamente con las ineficiencias

de los procesos que all se desarrollan.
2.8. METODOLOGA
2.8.1. Fases
Fase I: Diagnostico
1. Elaborar visitas para observar directamente las actividades en

el rea de Recepcin-Descarga, Chequeo y Jaula de Valores.
2. Identificar cada uno de los procesos llevados a cabo en el
rea.
3. Describir la situacin actual observada referente a: distribucin
de planta, manejo de materiales, procesos, operarios, condiciones
de trabajo, entre otras.
4. Recolectar informacin a travs de entrevistas informales para
conocimiento sobre los problemas existentes.
5. Bsqueda y revisin bibliogrfica de lo relacionado con
problemas encontrados.
Fase II: Anlisis de la Situacin Actual
1. Analizar de forma crtica por medio de diagramas causa efecto

o espina de pescado las actividades que se realizan de manera
rutinaria conjuntamente con los mtodos de trabajo utilizados para
detectar las fallas de los mismos
2. Analizar el sistema de Manejo de Materiales utilizado y la
distribucin actual de las reas empleando el mtodo SHA.
3. Organizar los datos obtenidos, de manera que sea ms sencillo

seleccionar las oportunidades de mejora ms adaptables al rea
de estudio.
4. Analizar el impacto que genera la introduccin de un nuevo
modelo para adaptar las mejoras al sistema de manejo de
materiales.
Fase III: Desarrollo de la solucin a los problemas planteados
1. Proponer Mejoras en el manejo de materiales, distribucin en

planta, mtodos y condiciones de trabajo con la finalidad de
eliminar los desperdicios presentes y aumentar la eficiencia del
proceso utilizando los principios de manejo de materiales y anlisis
de los procedimientos, adaptndolo al nuevo sistema de logstica
de recepcin y chequeo de material CKD para el ensamble de un
nuevo vehculo.
2. Estandarizar los procesos llevados a cabo en el rea.
3. Realizar la evaluacin de Inversin vs. Beneficios para la
organizacin respecto al proyecto planteado por medio de un
estudio de rentabilidad.
CAPITULO III
SITUACIN ACTUAL
3.1. Descripcin de la Situacin Actual.
Para el estudio y la realizacin del trabajo especial de grado se
selecciona como rea crtica la recepcin de material CKD, constituida por
tres reas como son Descarga, Desempaque, y Jaula de Valores (Ver Figura
N 12).
Estas reas por ser caracterizadas de alto volumen de manejo
de material, presentan problemas de extravo, saturacin de cargas de

paletas y cajas en dichas reas afectando directamente a la empresa, es por
esto que se debe mejorar dicha situacin para planificar un buen manejo de
materiales, y obtener una eficiente labor en el rea de recepcin de
materiales.
Figura N 12
Layout del rea de Recepcin de Materiales
Fuente. Elaboracin Propia
La recepcin de material CKD consta de 1352 m2 donde cada una

de las reas que la conforman poseen diferentes dimensiones y distintas
funciones tales como:
3.1.1 REA DE DESCARGA DE MATERIAL CKD
Espacio:
Es el rea donde se procede a descargar los contenedores de
material CKD, para luego ser enviados a sus respectivos almacenes. Esta
consta de un espacio fsico de 223 m2 dividida en dos sectores uno de

120 m2 y 103 m2, utilizando una capacidad de almacenamiento de 2
contenedores en cada rea, para poder llevar a cabo el proceso (Ver
Figura N 13). A su vez cuenta con una iluminacin artificial y 6 lmparas
de las cuales solo se encuentran en funcionamiento 4, brindando cada
una de estas luces mixtas de 220 Vac -500 W.
Figura N 13
Layout del rea de Descarga de Material CKD
Fuente: Elaboracin propia
Proceso:
A continuacin se presenta el diagrama representativo del proceso

llevado a cabo en el rea de descarga del material CKD (Ver Figura N 14)
Figura N 14
Diagrama del Proceso del rea de Descarga de Material CKD
Al llegar el contenedor a las instalaciones de DCdV, se procede a

descargar el material (Cajas y/o paletas) por medio de un montacargas, ste
debe trasladarlo y ubicarlo en un rea de 223 m2, luego el operario
designado en el rea se encarga de marcar las cajas con la fecha de
recepcin y el numero del Vx siempre y cuando el numero de parte aparezca
en la hoja de control (Packing List), as como tambin identifica
simultneamente las piezas destinadas a Desempaque-Chequeo y Jaula de
Valores, luego el montacargas disponible traslada estas piezas al rea
correspondiente .
Mano de Obra:
En esta rea operan dos (2) chequeadores, encargados de verificar

los materiales recepcionados y de identificar el material con su prximo
destino, conjuntamente a estas personas se encuentra el lder de grupo,
persona encargada de revisar que todas las operaciones se lleven a cabo de

forma correcta. Tambin se disponen de dos (2) operarios para manejar los
montacargas, realizando las operaciones de traslado y descarga del
material, en total esta rea cuenta con cinco (5) personas para llevar a cabo
el proceso.
Materiales y Equipos:
Para llevar a cabo la descarga y el chequeo del material CKD es

necesario actualmente utilizar los siguientes materiales y equipos
Paletas
Montacargas
Hoja de Vx
Cajas
Paletas
Se utilizan en el rea paletas de madera de 1.20mX1.20mX 0.13m
para trasladar material proveniente de Detroit (Material CKD). Estas son las
unidades de estudio para realizar los anlisis y las propuestas (Ver Figura n
15).
Figura N 15
Paleta Doble Va
Fuente: Dpto. de Manejo de Materiales
Montacargas
La empresa dispone de dos (2) montacargas para descargas las

cajas y paletas del contenedor y trasladarlas hacia el rea de DescargaChequeo (Ver Figura N 16).
A su vez los montacargas son utilizados para trasladar el material a

las areas de Desempaque-Chequeo, Jaula de Valores y suministrar
material a las areas subyacentes y a la lnea de produccin.
Figura N 16
Montacargas de Horquilla
el
Otros equipos y herramientas usados para facilitar las actividades

son:
Marcador Borrable
Cuchillas
Silla
Guantes de Tela
Lentes de Seguridad
Delantal
3.1.2. REA DE DESEMPAQUE DE MATERIAL MISCELNEO
Espacio:
Consta de 120 m2 para realizar el proceso de desempaque y

chequeo (Ver Figura N 17). El rea esta constituida por (2) ventiladores
areos de 1.5 Hp, (1) una lmpara luz mixta de 220 Vac -500 W, piso
irregular de cemento y una pared de bloque delimitando el espacio de
trabajo con respecto a la zona donde se ubican los rack del material local.
Figura N 17
Layout del rea de Desempaque Material Miscelneo
Proceso:

llevado a cabo en el rea de desempaque de material miscelneo (Ver
Figura N 18).
Figura N 18
Diagrama del Proceso del rea de Material Miscelneos
RECEPCION DE
MATERIAL
MISCELANEO
DESEMBALE
DE CAJAS Y
PALETAS
UBICAR MATERIAL EN LAS

PALETAS DE
IDENTIFICACIN
COLOCAR MATERIAL
EN LA CARRUCHA
DESEMPAQUE
DEL MATERIAL
CHEQUEO DEL
MATERIAL
TRASLADAR
MATERIAL HACIA EL
CENTRO DE
SECUENCIADO
Para realizar el proceso de desempaque y chequeo de material

miscelneo, se desembalan las cajas y/o paletas quitando el plstico, luego
se sacan las cajas ubicndolas en el piso para que posteriormente sean
chequeadas, marcadas con el numero de Vx y fecha de recepcin (Todo

este proceso se realiza de forma manual sin ningn equipo).
Una vez marcadas las cajas se ubican en las paletas de distribucin,

cargndolas y montndolas sobre la paleta correspondiente, luego se busca
la carrucha y se toman las cajas ya ubicadas en la paleta para montarlas en
la carrucha, trasladarlas al centro de secuenciado y as ubicarlas en los
racks realizando el fifo correspondiente. (En esta operacin se realizan la
cantidad de viajes necesarios para ubicar todo el material desempacado y
chequeado en el rea).
Mano de Obra:
En esta rea operan dos (2) personas denominadas chequeadores,

los dos estn involucrados en el proceso de desempaque y chequeo
realizando la misma operacin simultneamente de manera que se
distribuya la carga para cada uno de ellos, operando de igual forma en el
mismo tiempo. A su vez esta rea cuenta con un lder encargado de
supervisar las operaciones que se llevan a cabo y verificar que se estn
realizando de forma correcta.
Materiales y Equipos:
Los equipos y herramientas utilizados en esta rea al igual que en la

descrita anteriormente bsicas para la realizacin de estas operaciones tales
como:
Paletas ID
Carrucha
Gato Hidrulico
Mesa
Computadora
Rampa de hierro
Todos estos equipos y herramientas cumplen diferentes funciones.
Paleta de Identificacin (ID)
Las paletas utilizadas son de madera, tipo doble va con dimensiones

de 1.20mX1.20mX 0.13m se encuentran distribuidas de acuerdo a las reas
de suministros, es decir, se encuentran 6 paletas definidas como Tapicera
1, tapicera 2, motores, chasis y tablero, donde se ubica el material una vez
desempacado y chequeado (Ver Figura N 19).
Figura N 19
Paletas de Identificacin
Transportador manual
Se emplea al momento de trasladar el material al centro de

secuenciado, una vez ubicado en las paletas de distribucin (Ver Figura 20).
Figura N 20
Transportador Manual
Gato Hidrulico
Es un equipo elctrico automotriz que funciona por batera y
es
usado al momento de trasladar las cajas de tortillera, ya que por su peso se

colocan en una paleta y luego se llevan a su destino por medio de este
equipo (Ver Figura N 21).
Figura N 21
Gato Hidrulico
Fuente Dpto. de Manejo de Materiales
Rampa de Hierro
La rampa fabricada en hierro esta diseada con un ngulo de

inclinacin de 45 cuyas dimensiones son 1,10 m X 1,22m X 0,36m, se
utiliza para el chequeo de piezas Mercedes Benz, ubicando las cajas sobre
la misma para mejorar la ergonoma en los operarios, cabe destacar que
este material tiene un flujo de piezas minoritario en comparacin con los
modelos ensamblados en planta.
Figura N 22
Rampa de Hierro
Mesa
En el rea se encuentra una mesa cuyas dimensiones son 2,20m X
1m X 0,9m, Utilizada para chequear el material miscelneo de Mercedes
Benz y cualquier material que presente alguna irregularidad (Ver Figura N
23).
Figura N 23
Mesa
Computador
El rea de Chequeo-Desempaque cuenta con un computador para
verificar
las
ubicaciones
de
cualquier
material
que
los
operarios
desconozcan, y para chequear con el sistema los materiales recepcionados

Mercedes Benz.
Otros equipos y herramientas involucrados para facilitar las actividades

ejecutadas en el proceso de Desempaque-Chequeo son:
Marcador Borrable
Cuchillas
Silla
Guantes de Tela
Lentes de Seguridad
Delantal
Botas de Seguridad
3.1.3. JAULA DE VALORES
Espacio
Consta de 140 m2 (ver figura n 24), para realizar el proceso de la

secuencia de piezas de valor, adems en esta rea se encuentra delimitado
un cuarto refrigerado de un 3.2 m destinado a la ubicacin de etiquetas,
manuales y emblemas.
El rea esta constituida por (2) ventiladores uno areo y otro de piso
de 1.5 Hp, (2) dos lmparas luz mixta de 220 a.C. -500 W, techo de asbesto,
piso irregular de cemento, cuatro (4) mallas de acero, (2) dos portones
corredizos fabricados con malla de acero y una pared de bloque de 11.50
m.
Figura N 24
Layout del rea de Jaula de Valores
Fuente: Elaboracin Propia.
Proceso:

llevado a cabo en el rea de la jaula de valores (ver figura N 25).
Figura N 25
Layout del rea de Jaula de Valores
En la Jaula de Valores se lleva a cabo el proceso de secuenciado de

piezas, consideradas como valor. Este proceso comienza al recepcionar el
material y ubicarlos en los racks correspondiente, luego se procede a buscar
en la pantalla del computador la secuencia de produccin (POPU), para
ubicar las piezas en los totes de los carros de secuencia y despachar el
material a la lnea de produccin. Paralelamente se realiza la secuencia de
las etiquetas, manuales y emblemas siguiendo el mismo proceso.
Mano de Obra:
En esta rea operan (2) dos personas denominadas chequeadores,

uno de ellos encargado de las piezas a secuenciar para despachar a la
lnea, y el otro de preparar la secuencia de las etiquetas, manuales y
emblemas. A su vez esta rea cuenta con un lder encargado de
supervisar las operaciones que se llevan a cabo (Este lder es el mismo
destinado para el rea de desempaque, es decir, cumple dos funciones).
Equipos y Herramientas:
Los equipos y herramientas utilizados en esta rea al igual que en las

descritas anteriormente son denominadas bsicas para la realizacin de
estas operaciones tales como:
Paleta
Gato Hidrulico
Carros de Secuencia
Carro Elctrico
Elevador
Racks
Totes
Estantes
Computador
Pizarra Acrlica
Escritorio
Todos estos equipos y herramientas cumplen diferentes funciones

explicadas a continuacin.
Paleta:
Estas se encuentran ubicadas en los racks con los diferentes tipos de

material que deben resguardarse en la Jaula de Valores, son paletas doble
va de 1.20m x1.20 m x0.13m (ver figura N 15).
Gato Hidrulico
Este equipo elctrico automotriz que funciona por batera, usado al

momento de trasladar las cajas y paletas para la rotacin del inventario
dentro de la Jaula de Valores (ver figura N 21).
Carro de Secuencia
Es un equipo diseado para armar la secuencia de los materiales,

estos son usados para el traslado y suministro del material a la lnea de
produccin (ver figura N 26).
Figura N 26
Carro de Secuencia
Carro Elctrico
Es un equipo automotor (ver figura N 27), Funciona con bateras

recargables, este se utiliza para transportar el material miscelneo y los
carros de secuencia, hasta la lnea de ensamble. La empresa cuenta
actualmente con 12 equipos de este tipo.
Figura N 27
Carro elctrico
Elevador
Es un equipo elctrico automotriz (ver figura N 28), se utiliza para

transportar paletas con carga, dentro de los almacenes encontrados en la
planta. La empresa cuenta actualmente con (2) dos elevadores alquilados.
Figura N 28
Elevadores
.
Racks
Se definen como estantera pesada, usadas para almacenar material

recepcionado en paletas, cajas de cartn y totes. Este posee dimensiones
estndar de 3.6m X 6.00 m (ver figura N 29).
Figura N 29
Rack
Fuente. Dpto. de Manejo de Materiales
Totes
Son contenedores plsticos rectangulares (ver figura N 30), se

utilizan para almacenar material de valor, tales como, emblemas y etiquetas.
Figura N 30
Totes
Estantes
Se definen como estantera liviana fija, fabricados de madera y con

divisiones de 0.50 m para almacenar los totes que contienen las etiquetas,
emblemas y manuales (ver figura N 31).
Figura N 31
Estantes
Computadora
Es usada para ver la secuencia de la produccin del da, para luego

con esta informacin armar los materiales en los carros de secuencia segn
dicho orden y as de esta manera suministrarlos a la lnea de produccin.
Pizarra Acrlica.
Utilizada para anotar los crticos de materiales y las piezas que son
prestadas a la lnea de produccin (ver figura N 32).
Figura N 32
Pizarra Acrlica
Escritorio
Se tiene en el rea un escritorio de metal cuyas dimensiones son

075mX1.20m, utilizado en el cuarto de etiquetas para realizar la secuencia
de estas, de los emblemas y los manuales
Otros equipos y herramientas usados para facilitar las actividades son

Marcador Borrable
Cuchilla
Silla
Guantes de Tela
Lentes de seguridad
Delantar.
CAPTULO IV
ANLISIS DE LA SITUACIN ACTUAL
Con el fin de hacer evidente el problema que existe actualmente en el

rea de recepcin de materiales es necesario presentar el anlisis de la
situacin actual, donde se identifican las causas que originan cada uno de
los problemas existentes en el rea, para ello se utilizan herramientas como
tormentas de ideas, diagramas causa efecto, as como tambin se elabora

un estudio de mtodos, y se aplica la metodologa del Anlisis Sistemtico
de las Operaciones (SHA) para resolver los problemas de manejo de
materiales.
Se presenta a continuacin el anlisis correspondiente segn las

necesidades actuales de cada una de las reas que comprende la recepcin
de material CKD.
4.1. REA DE DESCARGA DE MATERIAL CKD
Segn el estudio de Causa -Efecto realizado en el rea surge el

siguiente Diagrama (Ver Figura N 33).
Figura N 33
Diagrama Causa-Efecto del rea de Descarga
MTODO
Actividades
desorganizadas
RETRASOS EN EL
PROCESO DE
DESCARGA DEL
MATERIAL
Extravo de material
rea Congestionada
Deficiencia en el
funcionamiento de
Dock
Iluminacin deficiente
ESPACIO
MQUINAS
Mtodos
Existe un retraso al momento de llevar a cabo el proceso de descarga
de contenedores y chequeo de material CKD, ya que las operaciones
realizadas por los montacarguista no tienen un patrn a seguir para elaborar
las actividades correspondientes al proceso.
El material es descargado de forma desorganizada, la velocidad de
descarga es mayor que la velocidad de traslado ocasionando esto
congestionamiento en el rea por la gran cantidad de cajas y paletas lo que
obstaculiza las camineras y los pasillos impidiendo el libre transito de
montacargas.
Luego de la descarga los operarios
encargados de verificar el
material proceden a colocar con un marcador la fecha del da de recepcin

del material, nmero del Vx, y ubicacin del material segn la hoja de
chequeo suministrada por la data de los sistemas de la empresa, causando
esto extravos de material en los almacenes, ya que la data suministrada
posee errores en la informacin del rea de ubicacin por falta de
actualizacin debido a que los materiales se cambian de lugar segn sea
necesario, la responsabilidad de los extravos del material recaen sobre los

montacarguistas del reas de descarga ya que son estos los encargados de
trasladar el material a sus almacenes de destino.
Maquinas
Existen 4 dock en el rea de Recepcin de material, estos se
encuentran en deterioro debido a que no cumplen su funcin correctamente,
al estacionar el contenedor en el dock correspondiente este se traba
obligando al operario a manipularlo para su funcionamiento sometindose a
una situacin de riesgo de cadas o accidentes tales como: lesin en los pies
por cada del dock, dolencias en los brazos por la aplicacin de fuerzas entre
otros.
Se tienen 2 montacargas destinados para el rea de recepcin de
material CKD, stos son utilizados para elaborar las siguientes tareas:
descarga y ubicacin del material en sus reas de destino, y movilizacin de
cajas y paletas en el rea de desempaque, Actualmente estos no se dan a
basto con las tareas debido a que se observa el congestionamiento del
proceso por falta de movilizacin de las cargas.
Actualmente se estn recibiendo un promedio de 20-30 contenedores
por jornada laboral para tratar de solventar las dificultades en la descarga
del Material CKD y poder cumplir con la cantidad de contenedores que se
deben recepcionar. Por esta razn se realiza un estudio a travs de la
tcnica de muestreo de trabajo para determinar si los dos montacargas que
existen actualmente son suficientes para cumplir con la recepcin de
material planificada.
A continuacin se muestra detalladamente los pasos a seguir para la
elaboracin del muestreo de trabajo:
1.
Inicialmente se establece el nivel de confianza y la precisin con

la cual se desea obtener los resultados precisos.
C = Nivel de Confianza; C = 95%

e = Precisin; e = +/- 5%
K = Coeficiente cuyo valor depende del nivel de confianza elegido y que
se obtiene de la tabla de la Distribucin Normal.
K = 1,96.
2.
Para sacar el porcentaje del montacarguista trabajando se elabora

una prueba piloto y se estableci un valor de M = 20 para realizar
las primeras observaciones. (Ver Apndices I Tabla n 1A)
Pbarra = % de ocurrencia del evento que se mide
Pbarra = N de observaciones operario trabajando

N de observaciones al da
Pbarra= 0,95 = 95,00%
3.
Se calcula el nmero de observaciones necesarias N

N = K2 x (1-Pbarra)
e2 x Pbarra
N = (1,64)2 x (1- 0,95) = 56,61 observ.
(0,05)2 x (0,95)
4.
operario
57 observ.
operario
Como el nmero de observaciones realizadas inicialmente es

menor al nmero de observaciones necesarias se determinan las
observaciones adicionales N*
N* = N M = 57 20= 37 observ.
5.
Para la elaboracin de las 37 observaciones se estableci un

lapso de 1 semana.
N* = 37 observ. = 8 observ-montacargas
5 das
6.
da
Despus de los 5 das de observaciones se calcul nuevamente

Pbarra.
Pbarra = 0,95
7.
95 %
Se calcula nuevamente el numero de observaciones necesarias

N = (1,64)2 x (1- 0,95 ) = 56,61 observ.
(0,05)2 x (0,95)
8.
operario
57 observ
operario
Se calcula el nmero de observaciones adicionales

N* = 57 60 = 0 observ.
Con el resultado obtenido se determina que no es necesario realizar
ninguna observacin adicional.

9.
Se calcula la precisin del estudio

e2 = K2 x (1-Pbarra) = 0,00353 0,353%
N x Pbarra
Con el valor obtenido se asegura la confiabilidad del estudio elaborado.
10.
Para calcular el tiempo que el montacarguista se encontraba

trabajando a la semana se utiliza el valor del ltimo Pbarra.
obtenido (0.95).
Minutos trabajando = 0,95 X (480 min. /da. X 5das/semana)
Minutos trabajando = 2280 min. /semana.
Este resultado justifica la introduccin de un montacargas
debido a que el porcentaje de utilizacin es mayor al 100%
incluyendo el margen de tolerancia, por lo que un solo operario
realiza las operaciones ineficientemente, retardando el proceso de
descarga de contenedores
Clculos Tipo:
% Utilizacin de Operario= Tiempo Ocupado/ Jornada de trabajo
% Utilizacin de Operario= (2280min./semana)/ 2400 min.semana
% Utilizacin de Operario= 95%
Al sumar la tolerancia (ir al bao, tomar agua, descansar, otras)

exigida
por DaimlerChrysler, arroja como resultado para el estudio un
incremento del 13%, es decir, el operario realiza las actividades a un nivel de

velocidad mayor al establecido.
Espacio
Es evidente la falta de iluminacin que esta rea presenta ya que al
momento de laborar la jornada se torna pesada, creando fatiga y cansancio
visual en los operarios ya que se cuenta con solo cuatro (4) lmparas en
funcionamiento de las seis que se tienen en el rea.
Todos estos problemas mencionados originan retrasos e ineficiencia

en el proceso de descarga del rea de recepcin de materiales de
DaimlerChrysler de Venezuela.
4.2 REA DE DESEMPAQUE DE MATERIAL CKD
Para realizar el anlisis de la operacin se utiliza un diagrama CausaEfecto donde se presenta la informacin del rea, clasificando los principales
efectos que se reflejan actualmente en el desempeo del rea, tales como,
riesgos ergonmicos, mtodos utilizados para llevar a cabo las operaciones,
entre otros.
A continuacin se presenta el diagrama causa efecto del rea de
desempaque, seguido de la interpretacin del mismo junto a la metodologa
uente: Elaboracin Propia
ESPACIO
Doble manejo de material

te
Falta de Identificacin
en el rea
Proceso
MAQUINAS
Equipos
Inadecuados
INEFICIENTE
SISTEMA DE
MANEJO DE
MATERIAL
Actividades Desorganizadas
Movimientos Antiergonomicos
METODOS
fecto rea de Desempaque Material Miscelneo
Figura N 34
establecida para su construccin.
Mtodos
En el rea de desempaque existen notables problemas de
organizacin, debido a la inexistencia de un sistema de almacenamiento
apropiado para ello, se observa desaprovechamiento del rea y las
ubicaciones
de los equipos y herramientas obstaculizan el paso de
montacargas y peatones.
Los operarios siguen un procedimiento inadecuado, adoptando
posiciones de trabajo antiergonmicas de 4to y 5to orden, por no contar con
las herramientas adecuadas que permitan agilizar los procesos, esto trae
como consecuencia para los operarios dolores a nivel lumbar que afectan su
salud y las condiciones para laborar.
Maquinarias
Se observa que los equipos y herramientas que se tienen en el rea

son inadecuados ya que generan constantes problemas de ergonoma al
momento de chequear las paletas ubicadas en el piso y al cargarlas para
colocarlas en las paletas de identificacin o en el equipo de traslado
(Carrucha), adems del doble manejo de material que se realiza en esta
operacin que no agrega ningn valor al producto debido a que el material
no sufre ningn tipo de modificacin durante su permanencia en las paletas
de identificacin.
Espacio
Los operarios manifiestan un constante cansancio visual debido a la
deficiente iluminacin en el rea. En el lugar existen 4 lmparas de luz
blanca de 220 Vac -500 W y solo se encuentra en funcionamiento dos de
ellas, ofreciendo poca iluminacin al momento al realizar operaciones como
chequear y ordenar, lo que origina un ambiente tenue, generando cansancio,
fatiga.
El rea posee 2 ventiladores areos de 1.5 Hp, con una altura de de
3.20m con respecto al
piso y una inclinacin de 45 con respecto a la
horizontal (Ver Figura 36), se considera que la altura de uno de los

ventiladores no es la adecuada ya que no proporciona ventilacin a zona de
chequeo, si no a los pasillos del rea.
A su vez el rea se encuentra desordenada, debido a que no existen

espacios delimitados para realizar las operaciones de desembale de paletas
y cajas, desempaque y chequeo del material, as como tampoco se tiene un
orden especfico ni una identificacin para ubicar los materiales, equipos,
herramientas, y desperdicios existentes en el rea.
Debido a los problemas presentes en el rea referentes al manejo de

material, es necesario realizar un anlisis minucioso que involucre el
proceso que se lleva a cabo actualmente, adaptando el sistema a la
introduccin del nuevo modelo, es por esto que ms adelante se realiza el
estudio Sistemtico de Manejo de Materiales (SHA).
4.3. REA DE JAULA DE VALORES

La Jaula de Valores est destinada al resguardo del material
considerado como valor por la empresa, as como tambin a preparar la
secuencia de estas piezas y suministrarlas a la lnea de produccin. Al
realizar la descripcin de la situacin actual del rea se notaron diferentes
problemas y sus causas, reflejados en el siguiente diagrama (Ver Figura N
ESPACIO
Espacio Reducido
No se cuenta con
montacargas en
el rea
MAQUINAS
rea reducida
para almacenaje
del material
Movimientos Antiergonomicos
in de Material
METODOS
Figura N 35
Diagrama de Causa- Efecto de la Jaula de Valor
35)
Mtodos
Esta rea dispone de un espacio reducido ya que se observa que la

distribucin de material no tiene ubicacin en los racks, es por ello que se
hace necesario ocupar un 25% del rea del piso para colocar el material, el
tener esta acumulacin del material origina un alto desorden en el almacn
lo que dificulta el libre trnsito para los operarios dentro del rea.
Constantemente para introducir el material a la jaula el operario debe
abrir el portn de seguridad el cual presenta dificultades en su
funcionamiento lo que origina esfuerzos excesivos para la realizacin de
esta actividad generando esto una condicin no ergonmica para el operario
originndoles dolores a nivel lumbar.
Maquinas
Actualmente en la jaula no se cuenta con ningn equipo asignado
para la misma,
opera con dos (2) elevadores prestado del centro de
secuenciado, por lo que no se tiene un equipo para manipular las cargas

mayores de 10 Kg. dentro de la jaula de valores, el problema se agudiza aun
mas por los angostos pasillos (3.5m.) debido a que se impide el libre transito
de los montacargas para realizar las operaciones de traslado de cajas y
paletas de material, es por esta razn que no se utilizan montacargas en la
jaula.
Espacio
Existen cuatro (4) lmparas en funcionamiento de luz mixta de 220
Vac -500 W, las cuales prestan una iluminacin insuficiente debido a que
estas no estn ubicadas de forma alineada en los pasillos del rea, es decir
no fueron colocadas tomando en consideracin la distribucin de los racks
dificultando as la visualizacin de las identificaciones en los empaques por
la poca iluminacin que pueden ofrecer, esta situacin contra dice lo
expuesto por los Autores Gmez y Rachadell (2003) en su libro, donde
expresan que las lmparas en un almacn deben colocarse en los pasillos
principales y secundarios para ofrecer una buena iluminacin.
4.4. ESTUDIO DEL IMPACTO OCASIONADO POR EL NUEVO MODELO

P3 EN LA JAULA DE VALORES
Este anlisis se considera el ms crtico, en cuanto al almacn de

piezas debido al incremento de nmeros de partes que se introducen con la
incorporacin del nuevo modelo P3 (modelo Caliber), debido a que el mayor
nmero de piezas consideradas como valor, son aquellas componentes del
motor del vehculo, por lo que este modelo se hace particular generando
mayor impacto en la Jaula de Valor, debido a que su motor no viene
ensamblado completamente lo que se traduce en mayor nmero de piezas a

resguardar.
Al realizar una comparacin con el modelo PL (modelo Neon) ya
desincorporado, se tiene que se introducen a la Jaula (15) quince nmeros
de partes (N/P) del modelo nuevo P3 adicionales a las piezas ya
equivalentes del modelo PL. (Ver tabla N 1).
Tabla N 1
Descripcin de N/P del Modelo P3 a resguardar en la Jaula de Valor
DAIMLERCHRYSLER DE VENEZUELA
DEPARTAMENTO DE MANEJO DE MATERIALES
DIMENSIONES DE PIEZAS TOTALES QUE SE INTRODUCEN A JAULA DE
VALORES
DIMENSIONES (m)
N/P
DESCRIPCION
04891598AB BELT - 6 RIB
0,6
0,41
0,22
05034555AA
1,1
0,98
0,95
05058228AE COMPRESSOR ASSY
1,08
1,05
1,2
04801323AC ALTERNATOR ASSY
1,2
1,05
0,7
05105048AB PUMP ASSY - POWER
1,15
1,15
0,85
05033307AB SENSOR - CRANKSHA
0,42
0,37
0,37
04606824AB COIL ASSY - IGNIT
0.30
0.38
0.18
04891779AA INJECTOR ASSY - F*
0,85
0,36
0,22
04891577AB INJECTOR ASSY - F*
0,85
0,36
0,22
04891575AA RAIL ASSY - FUEL
0.22
0.22
0.15
05033316AA SENSOR - KNOCK*
0,6
0,38
0,17
05094620AF CONTROL MOD TRANSMISSION
1,1
1,7
0,9
04672377AF AMPLIFIER PREMIUN AUDIO SYSTEM
2,3
1,08
1,05
04692207AB INTEGRATED POWER MODULE
0,56
0,55
0,36
04671954AF INVERTER ELECTRONIC MOD NONE
0.60
0.39
0.17
05026226AF RECEIVER WIRELESS CONTROL MODULE
0,16
0,42
0,18
05026218AF RECEIVER WIRELESS CONTROL MODULE
0.54
0.36
0.23
STARTER MOTOR - E
Fuente: DaimlerChrysler de Venezuela
Al determinar los metros lineales de los (15) quince nmeros de

partes nuevos a ubicar en la Jaula de Valores, resulta un total de 14 m
catorce metros, necesarios para resguardar dichas piezas.
4.5. ANLISIS SISTEMTICO DE MANEJO DE MATERIALES (SHA)
A travs de la recoleccin de datos y visualizacin de los procesos se

utilizar la herramienta del SHA para el anlisis del manejo de materiales en
las reas de recepcin y desempaque de material CKD, lo que permitir
disear un mejor sistema de manejo de materiales.
Existen cinco elementos claves que se deben saber para resolver un

problema en el sistema de manejo de materiales
(P) Productos o Materiales.
(Q) Cantidades
(R) Recorridos
(S) Servicios
(T) Tiempo
Para facilitar el estudio de esta metodologa es necesario desglosar el

sistema de manejo de materiales por reas:
1. rea de recepcin de materiales CKD.
2. rea de desempaque de materiales CKD.
4.5.1 ANLISIS SISTEMTICO DE MANEJO DE MATERIALES (SHA) EN

EL REA DE DESCARGA
1. Clasificacin de los Materiales

Que se mover? Es la pregunta que se hace para realizar la
clasificacin de los materiales segn sus caractersticas principales
El material CKD recepcionado en planta se clasifica de la siguiente

forma:
Material de Recepcin Automtica:

Son todos aquellos empaques que por su peso y volumen son
exclusivos para un solo material, stos requieren ser desempacadas para
hacerles un doble chequeo, estos materiales al llegar a planta son
enviados directamente a su ubicacin respectiva.
Material Miscelneo:
Es aquel material que requiere ser desempacado y chequeado por la
diversidad de nmeros de parte que se reciben en una misma paleta; por
lo tanto no pueden ser trasladados directamente a su ubicacin
sin
haber pasado por el rea de desempaque.

Debido a la diversidad de nmeros de parte que llegan diariamente al
rea los materiales se clasificarn por su lugar de destino ya que segn
su ubicacin las caractersticas de los materiales son similares entre si.
En la tabla A (Ver Apndice II) se observan los materiales que llegan
al rea descarga CKD que son ms complicados de manipular, debido a que
sus dimensiones de gran volumen hace necesario que se traslade una a
una. Esta muestra fue seleccionada con ayuda de los supervisores y
trabajadores del rea por su experiencia, se tomaron como variables crticas
el tamao y densidad, debido a que cargas de gran tamao y baja densidad
estarn llegando con mayor frecuencia que las que tienen una densidad
elevada.
Se consideran densidad baja a todos aquellos empaques que
contengan menos de 30 piezas en l, debido a que debern recepcionar
ms de 2 cargas por jornada, este tipo de material no puede permanecer
almacenado en grandes cantidades ya que la capacidad de almacenamiento
de las reas no lo permite.
Para que se contine con la produccin planificada, todos los clculos
matemticos estn elaborados bajo una produccin promedio de 60
vehculos/ jornada.
Para hacer la seleccin de la muestra de los materiales que se
reciben con mayor frecuencia se decide elaborar un diagrama de pareto
para cada rea. Se tomarn para el estudio de manejo de materiales
aquellos nmeros de parte con densidad menor a 30 piezas por empaque.
Las variables que convierten el material en crtico son las siguientes:
Mayor Volumen.
Menor Densidad.
A continuacin se muestran los diagramas que determinan el material

seleccionado para la elaboracin del estudio, en el eje de las abscisas se
tiene los nmeros de parte (materiales) siendo estos la cdula que tiene
cada una de las piezas q conforman el vehculo y en el eje de las ordenadas
la densidad del empaque.
Material de Chasis
Figura N 36
Diagrama de Pareto del Material de Chasis
Densidad por Empaque
35
30
25
56052796AA
20
52124026AF
15
52124026AD
10
55197007AE
5
0
Nmeros de Parte
Material del Centro de Secuenciado (DECON)
Figura N 37
90
80
Densidad
70
60
50
40
30
20
10
0
52090179AC
Diagrama de Pareto del Material del
52090180AC
Centro de Secuenciado
52109759AC
52089244AD
52109654AC
52089242AD
5HS361D5AF
5HS371D5AF
5JY781D5AK
52124190AA
55156350AH
55156351AH
55394090AG
5KC56XDHAD
53013804AC
55156796AA
55394517AE
Nmeros de Parte
5JX85XDHAD
5JY791DHAL
Material de Electro - punto

Figura N 38
55394268AD
Diagrama de Pareto del Material de Electropunto55394269AD
70
Densidad
60
50
40
30
20
10
0
Nmeros de Parte
Material de Latonera
55394458AE
55396250AE
55396251AE
55394112AH
55394113AH
5HQ10BD5AF
55394116AD
55394496AF
55394059AM
5HR371D5AJ
5HR381D5AJ
1CP951D5AA
1CP961D5AA
55394118AF
5JY871DHAG
55396326AH
55396327AG
55394130AK
55394131AK
5JR56BD5AF
55394293AB
55176994AC
55394058AM
55394260AD
55394261AD
Figura N 39
Diagrama de Pareto del Material de Latoneria

30
56052761AA
25
55394385AF
Densidad
1CG651D5AB
20
55394450AB
15
55394451AB
10
55394352AD
55394353AD
55394384AF
55399066AB
Nmeros de Parte
55360599AB
Material de Motores
Figura N 40
Densidad
Diagrama de Pareto de Material de Motores

25
52089292AC
20
52124182AB
52124183AB
15
52089493AH
10
53021368GA
52119099AH
52119098AG
0
Nmeros de partes
Material de Tapicera
Figura N 41
Diagrama de Paterto del Material de Tapicera

160
140
Densidad
120
55157468AA
100
55157469AA
80
5JM71BD1AI
60
5HX96BD1AI
40
20
0
Nmeros de Parte
Material de Fascias
Figura N 42
Densidad
Diagrama de Pareto del Material de Fascias

7,2
7
6,8
6,6
6,4
6,2
6
5,8
5,6
5,4
1CV26ZZZAA
1CT83ZZZAA
1CT90ZZZAA
Nmeros de Parte
Para el material de lnea final y valores no fu necesaria la

elaboracin de un diagrama de pareto puesto que solo se tiene un material
considerado crtico para cada una de las reas, ya que estos materiales no
tienen la particularidad de tener baja cantidad de piezas por empaque.
Con estos diagramas se obtiene

seleccionados para construir el
la muestra de los materiales
formato de clasificacin de los mismos
segn los criterios ya antes mencionados, ver tabla n 2.
DECON
5JY791DHAL
55394517AE
I/P ASSY - UPR

PANEL ASSY - LIFTGATE
5HS371D5AF
5JY781D5AK
52089242AD
PANEL ASSY - QTR TRIM LT

I/P ASSY - LWR
52109759AC
52090179AC
52090180AC
PEDAL ASSY - ADJUSTABLE ACCELERATOR

KNUCKLE - STEERING FRT SU
KNUCKLE - STEERING FRT SU
DECON
DECON
DECON
DECON
DECON
DECON
DECON
DECON
52089244AD
PEDAL ASSY - BRAKE
PEDAL ASSY - ACCELERATOR - LH FIXED

ACCELERATOR
52109654AC
DECON
5HS361D5AF
PANEL ASSY - QTR TRIM RT
PEDAL ASSY - ADJUSTABLE
DECON
55156351AH
HEADLAMP MODULE - FRT LT
DECON
55156350AH
HEADLAMP MODULE - FRT RT
DECON
52124190AA
DECON
DECON
DECON
DECON
CANISTER ASSY - VAPOR W/B
5KC56XDHAD
55394090AG
CROSSMEMBER ASSY - RADIAT

CARPET ASSY - FRT FLOOR
55156796AA
LICENSE PLATE KIT - LICEN
AIR CLEANER ASSY - ENGINE

53013804AC
DECON
DECON
CHASIS
56052796AA
5JX85XDHAD
ENERGY ABSORBER - RR BUMP

I/P - NONE
CHASIS
52124026AD
CHASIS
CHASIS
55197007AE
52124026AF
TIPO DE
MATERIAL
N DE PARTE
FUEL BUNDLE ASSY - CHASSI
FUEL BUNDLE ASSY - CHASSIS
INSULATION - TUNNEL EXTER
DESCRIPCIN DEL MATERIAL
Tabla N 2
Muestra Seleccionada de Materiales CKD
45
84
84
80
75
58
58
58
58
58
58
45
72
62
45
45
44
44
45
70
70
44,4
26
26
26
24
24
24
22
22
18
18
60
80
16
67
30
9
67
89
121
20
67
44
44
45
45
45
45
45
67
67
41
41
42
59
45
41
48
45
67
67
45
43
45
45
43
43
33
33
33
33
48
32
32
38
38
33
32
33
38
42
50
59
59
33
29
35
50
DIMENSIONES
EN PULGADAS
L
W
H
20
12
DENSIDAD
Uso X
Und
93
67
15
16
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
55394058AM
55394130AK
55394131AK
5JR56BD5AF
55396326AH
55396327AG
RAIL ASSY - FRT RT

PANEL ASSY - BODY SIDE IN
PANEL ASSY - BODY SIDE IN
PANEL ASSY - LIFTGATE TRI
RAIL ASSY - RR RT
RAIL ASSY - RR LT
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
5HQ10BD5AF
55394112AH
55394113AH
55396250AE
55396251AE
55394458AE
55394268AD
55394269AD
PANEL ASSY - B-PILLAR LWR

PANEL ASSY - COWL SIDE RT
PANEL ASSY - COWL SIDE LT
REINF ASSY - A-PILLAR UPR
REINF ASSY - A-PILLAR UPR
PANEL ASSY - RR WHEELHOUS
REINF ASSY - B-PILLAR REI
REINF ASSY - B-PILLAR REI
ELECTROPUNTO
55394496AF
55394116AD
PANEL ASSY - COWL TOP
ELECTROPUNTO
1CP951D5AA
1CP961D5AA
PANEL ASSY - HOOD COMP
PANEL ASSY - FRT DOOR TRIM RT
PANEL ASSY - FRT DOOR TRIM LT
ELECTROPUNTO
5HR381D5AJ
PANEL ASSY - RR DOOR TRIM RT
64
64
54
51
51
48
48
26
24
20
18
58
58
58
80
80
89
89
45
66
89
90
90
90
18
18
90
18
80
ELECTROPUNTO
18
ELECTROPUNTO
55394059AM
5HR371D5AJ
RAIL ASSY - FRT LT

PANEL ASSY - RR DOOR TRIM LT
90
16
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
55394118AF
5JY871DHAG
93
89
70
70
PLENUM ASSY - NONE -LH
15
14
14
14
70
89
12
12
89
12
135
FLOOR ASSY - CARGO AREA
PANEL - ROOF W/O SUNROOF
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
55394293AB
55176994AC
PANEL - ROOF
135
ELECTROPUNTO
55394261AD
ELECTROPUNTO
55394260AD
PANEL - BODY SIDE LT
45
45
45
45
45
58,5
58,5
42
45
66
42
42
42
42
45
47
45
45
45
51
44,5
44,5
45
58,5
58,5
44,5
44,5
33
33
33
33
33
50
50
32
33
59
34
34
34
34
50
50
46
50
50
35
66
66
47
46
46
66
66
DIMENSIONES
EN PULGADAS
L
W
H
PANEL - BODY SIDE RT
DENSIDAD
TIPO DE
MATERIAL
N DE PARTE
Tabla N 2 A
Uso X
Und
Tabla N 3
64
85
20
10
LATONERIA
LATONERIA
LATONERIA
LATONERIA
LATONERIA
LATONERIA
LATONERIA
LATONERIA
LINEA FINAL
MOTORES
MOTORES
MOTORES
MOTORES
MOTORES
MOTORES
MOTORES
MOTORES
MOTORES
TAPICERIA
55394384AF
55399066AB
55360599AB
55394450AB
55394451AB
1CG651D5AB
55394385AF
56052761AA
55157139AE
5KE631D5AF
53021774FA
52119099AH
52119098AG
53021368GA
52089493AH
52124182AB
52124183AB
52089292AC
5JM71BD1AI
FENDER ASSY - FRT LT

FENDER - FRT RT
FENDER - FRT LT
SEAT SET - CLOTH
DOOR ASSY - RR LT
BEAM ASSY - I/P
GOR & HEADLAMP ASSY - DOMESTIC
SEAT SET - LEATHER
TRANS ASSY - AUTO 4WD 45RFE
TRANS ASSY - AUTO 2WD 45R
CRADLE - FRT SUSPENSION
FUEL TANK ASSY - COMP W/S
FUEL TANK ASSY - COMP W/B
GEAR ASSY - RACK & PINION
TAPICERIA
TAPICERIA
TAPICERIA
VALORES
FASC IA
FASC IA
FASC IA
5HX96BD1AI
55157468AA
55157469AA
55116834AC
1CT83ZZZAA
1CT90ZZZAA
1CV26ZZZAA
RAIL ASSY - ROOF RACK SID

COMPRESSOR ASSY - A/C FIXED
FASCIA - FRT
FASCIA - RT
FASCIA - BUMPER RR
HEADLINER ASSY - BASE

RAIL ASSY - ROOF RACK SID
HEADLINER ASSY- PREMIUM OVERHEAD
ENGINE ASSY - 4.7L AUTO T
ENGINE ASSY - 4.7L AUTO T
DOOR ASSY - RR RT
89
90
90
90
78
78
78
45
52
6
43,9
63
30
6
56
43,9
50
40
53
53
39
143
143
90
63
87
87
18
18
10
88
60
6
12
44
44
55
66
58,5
59
60
52
52
60
58,5
58
34
34,5
88
58
58
88
88
88
89
15
3
5
5
89
90
90
89
16
24
15
14
89
89
89
12
12
14
89
12
89
12
12
LATONERIA
LATONERIA
55394352AD
55394353AD
18
23
23
33
33
50
33
50
42
33
33
33
33
30
27
40
50
59
48
50
45
46
46
48
46
45
45
45
DIMENSIONES
EN
L PULGADAS
W
H
DOOR ASSY - FRT LT
DENSIDAD
DOOR ASSY - FRT RT
TIPO DE
MATERIAL
N DE PARTE
Tabla N 2 B
1
1
1
1
1
1
Uso X
Und
Clasificacin de los Materiales CKD

Planta: DaimlerChrysler de
Proyecto:
Venezuela
Hecho por: Rebolledo e Revisado por: Ezequiel Gomez
Yllas
Hoja: 1 de 14
C LA S IF IC A C I N
U S O P O R U N ID A D
N D E P A R TE
FO R M A
AREA DE
ALMACENAJE
A lto
TIPO DE
MATERIAL
CANTIDAD
(VOLUMEN)
cajas/da
A n ch o
DIMENSIONES(IN)
OTRAS CARACTERSTICAS
L argo
DESCRIPCIN DEL
MATERIAL
D E N S ID A D
CARACTERSTICAS FSICAS
DEL MATERIAL
R IE S G O D E D A O
CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES CKD

MANIPULADOS EN EL AREA DE RECEPCION
AUTOMATICA
89
58
48
12 cbica
55399066AB
1 Deformacin
LATONERIA
REA 56
FENDER ASSY - FRT LT
89
58
42
14 cbica
1 Deformacin
LATONERIA
REA 38
DOOR ASSY - FRT RT
89
58
45
12 cbica
55360599AB
55394352AD
1 Deformacin
LATONERIA
REA 56
DOOR ASSY - FRT LT
89
58
45
12 cbica
55394353AD
1 Deformacin
LATONERIA
REA 56
DOOR ASSY - RR RT
89
58
45
12 cbica
55394384AF
1 Deformacin
LATONERIA
REA 56
FENDER - FRT RT
89
52
46
14 cbica
55394450AB
1 Deformacin
LATONERIA
REA 38
FENDER - FRT LT
89
52
46
14 cbica
55394451AB
1 Deformacin
LATONERIA
REA 38
SEAT SET - CLOTH
90
60
DOOR ASSY - RR LT
89 58,5
BEAM ASSY - I/P
REA 38
16 cbica
LATONERIA
REA 56
LATONERIA
50
24 cbica
66
cbica
56052761AA
55394261AD
REA 38
135 44,5
1 Deformacin ELECTROPUNTO
REA 56
PANEL - ROOF
89 58,5
46
12 cbica
55394293AB
REA 56
93
50
15 cbica
55396326AH
REA 56
89 58,5
46
12 cbica
55176994AC
REA 38
135 44,5
66
cbica
55394260AD
REA 56
RAIL ASSY - FRT RT
70
45
47
12 cbica
55394058AM
REA 56
14 cbica
55394130AK
REA 56
14
14
15
16
16
18
18
18
18
55394131AK
5JR56BD5AF
55396327AG
55394118AF
5JY871DHAG
55394059AM
5HR371D5AJ
5HR381D5AJ
1CP951D5AA
1
1
1
1
1
1
1
1
1
REA 56
REA 56
REA 56
REA 38
REA 38
REA 56
REA 56
REA 56
REA 56
5
5
4
4
4
4
4
4
4
B
B
B
B
B
B
B
B
B
PANEL - ROOF W/O

SUNROOF
PANEL - BODY SIDE RT
59
45
PANEL - BODY SIDE LT

RAIL ASSY - RR RT
90
15 cbica 1CG651D5AB 1 Deformacin

55394385AF 1 Deformacin
LATONERIA
48
45
1 Deformacin
PANEL ASSY - BODY
70
44,5
66
PANEL ASSY - BODY SI

PANEL ASSY - LIFT
RAIL ASSY - RR LT
PLENUM ASSY - NONE -LH
FLOOR ASSY - CARGO
RAIL ASSY - FRT LT
PANEL ASSY - RR
PANEL ASSY DOOR TRIM RT
PANEL - FRT DOOR TRIM LT
70
89
93
67
90
80
90
90
90
44,5
51
45
45
47
45
42
42
42
66
35
49,5
46
50
50
34
34
34
PANEL ASSY -
90
42
34
18 cbica 1CP961D5AA 1 Deformacin ELECTROPUNTO
REA 56
PANEL ASSY - HOOD COMP 89
66
59
20 cbica
55394496AF
REA 38
55394116AD
cbica
cbica
cbica
cbica
cbica
cbica
cbica
cbica
cbica
Deformacin
Deformacin
Deformacin
Deformacin
Deformacin
Deformacin
Deformacin
Deformacin
Deformacin
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
ELECTROPUNTO
PANEL ASSY - C
66
45
33
24 cbica
REA 38
PANEL ASSY - B-PILLAR
45
42
32
26 cbica 5HQ10BD5AF 1 Deformacin ELECTROPUNTO
REA 38
FASCIA - FRT
90
78
23
cbica 1CT83ZZZAA
1 Deformacin
FASC IA
REA 42
10
FASCIA - FRT
90
78
23
cbica 1CT90ZZZAA
1 Deformacin
FASC IA
REA 42
10
FASCIA - BUMPER RR
90
78
18
cbica 1CV26ZZZAA 1 Deformacin
FASC IA
REA 42
Tabla N 3 A
Caracterstica de los Materiales CKD
CARACTERSTICAS FSICAS
DEL MATERIAL
C LA S IFIC A C I N
R IE S G O D E D A O
N DE PARTE
FO R M A
CANTIDAD
(VOLUMEN)
cajas/da
A lto
HEADLINER ASSY - BASE
AREA DE
ALMACENAJE
A n cho
HEADLINER ASSYPREMIUM OVERHEAD

CONSOLE
TIPO DE
MATERIAL
L argo
DESCRIPCIN DEL
MATERIAL
D E N S ID A D
DIMENSIONES(IN)
U S O P O R U N ID A D
OTRAS CARACTERSTICAS
85
50
50
10 cbica
5JM71BD1AI
1 Deformacin
TAPICERIA
REA 40
90
56
50
10 cbica
5HX96BD1AI
1 Deformacin
TAPICERIA
REA 40
34
30
cbica
52119099AH
1 Deformacin
MOTORES
REA 37
12
44
33
cbica
53021368GA
1 Deformacin
MOTORES
REA 37
10
TRANS ASSY - AUTO 4WD

88
45RFE
ENGINE ASSY - 4.7L AUTO
88
T
SEAT SET - LEATHER
89
66
59
cbica 5KE631D5AF
1 Deformacin
MOTORES
REA 37
20
ENGINE ASSY - 4.7L
88
44
40
cbica
53021774FA
1 Deformacin
MOTORES
REA 37
15
TRANS ASSY - AUTO

CRADLE - FRT
SUSPENSION
FUEL TANK ASSY
FUEL TANK ASSY - W/B
88
34,5
27
cbica
52119098AG
1 Deformacin
MOTORES
REA 37
12
60
39
33,25 12 cbica
87
87
53
53
33
33
52089493AH
1 Deformacin
MOTORES
REA 37
18 cbica
18 cbica
52124182AB
52124183AB
1 Deformacin
1 Deformacin
MOTORES
MOTORES
REA 37
REA 37
4
4
E
E
GEAR ASSY - RACK &
64
40
42
20 cbica
52089292AC
1 Deformacin
MOTORES
REA 37
INSULATION - TUNNEL
67
45
50
12 cbica
55197007AE
1 Deformacin
CHASIS
REA 17
FUEL BUNDLE ASSY -
121
45
35
20 cbica
52124026AF
1 Deformacin
CHASIS
REA 18
FUEL BUNDLE ASSY -
67
43
29
20 cbica
52124026AD
1 Deformacin
CHASIS
REA 19
ENERGY ABSORBER - RR
GOR & HEADLAMP ASSY DOMESTIC
I/P - NONE
67
45
33
30 cbica
56052796AA
1 Deformacin
CHASIS
REA 20
88
55
50
15 cbica
55157139AE
1 Deformacin
LINEA FINAL
REA 52
89
67
59
cbica 5JX85XDHAD 1 Deformacin
SECUENCIA
DECON
I/P ASSY - UPR
80
67
59
cbica 5JY791DHAL
1 Deformacin
SECUENCIA
DECON
H
H
60
45
50
16 cbica
55394517AE
1 Deformacin
SECUENCIA
DECON
AIR CLEANER ASSY -
45
48
42
18 cbica
53013804AC
1 Deformacin
SECUENCIA
DECON
41
38
18 cbica
55156796AA
1 Deformacin
SECUENCIA
DECON
55394090AG
LICENSE PLATE KIT - LICEN 44,4

CROSSMEMBER ASSY -
70
45
33
22 cbica
1 Deformacin
SECUENCIA
DECON
CARPET ASSY - FRT
70
59
32
22 cbica 5KC56XDHAD 1 Deformacin
SECUENCIA
DECON
CANISTER ASSY -
45
42
33
24 cbica
1 Deformacin
SECUENCIA
DECON
HEADLAMP MODULE
HEADLAMP MODULE
PANEL ASSY - QTR
PANEL ASSY I/P ASSY - LWR
COMPRESSOR ASSY - A/C
FIXED
44
44
45
45
62
41
41
67
67
45
38
38
32
32
48
24
24
26
26
26
cbica 55156350AH 1 Deformacin

cbica 55156351AH 1 Deformacin
cbica 5HS361D5AF 1 Deformacin
cbica 5HS371D5AF 1 Deformacin
cbica 5JY781D5AK 1 Deformacin
SECUENCIA
SECUENCIA
SECUENCIA
SECUENCIA
SECUENCIA
3
3
3
3
3
H
H
H
H
H
52
45
33
30 cbica
DECON
DECON
DECON
DECON
DECON
JAULA
VALORES
52124190AA
55116834AC
1 Deformacin
VALOR
EMPAQUES DE MATERIAL DE
ELECTROPUNTO
EMPAQUES DE LAS FASCIAS
EMPAQUES DE L0S TECHOS
material cortante
especiales contra impacto,
requieren cuidados
Puertas
Laterales
EJEMPLOS
TPICOS
Empaques voluminosos de carton

corrugado con baja densidad
Mantenerse en lugares
secos y Techados
Techos

Requieren cuidados
corrugado con baja densidad, las
dimensiones de los empaques de
Guardafangos
material sencible,
las fascias son de 90" de largo,
70" de ancho, y el alto puede
secos y Techados
variar entre 18-30".
Empaques voluminosos de carton Mantenerse en lugares

corrugado con baja densidad, es
secos y Techados.
decir este tipo de material es
Elementos de seguridad,
movido contantemente ya que es
requieren cuidados
por su gran tamao no pueden
almacenarce gran cantidad de especiales contra impacto,
material.
material cortante
menor de 85"
largo de los empaqueques no es
secos y Techados.

corrugado con baja densidad, el
OTRAS
CARACTERISTICAS
(Cantidad, Tiempo,
Control Especial)
CRITERIO DE CLASIFICACIN
Hoja: 2 de 14
Revisado por: Ezequiel Gomez
Proyecto:
CARACTERISTICAS FISICAS
(Tamao, Peso, Forma, Riesgo,
Condicin)
LATONERIA
LA CLACIFICACION
DESCRIPCION
IDENTIFICACION DE
Hecho por: Rebolledo e Yllas
Planta: DaimlerChrysler de Venezuela
ITEM
CLASE DE MATERIAL
RESUMEN DE CALSIFICACION DE LOS

MATERIALES CKD MANIPULADOS EN
RECEPCION AUTOMATICA CKD
Tabla N 4
Resumen de clasificacin de los materiales CKD
CARACTERISTICAS FISICAS
(Tamao, Peso, Forma, Riesgo,
Condicin)
EMPAQUES DE MOTORES
CHASIS
EMPAQUES DE CARETAS
EMPAQUES DEL CENTRO DE

SECUENCIADO
EMPAQUES DE VALOR
secos y
Techados.Requieren
cuidados especiales
contra impacto
Tableros
Caretas
Tuberia de
Gasolina y
Aislantes de
calor
Motores
EJEMPLOS
TPICOS
Empaques que tienen mucha
secos y Techados.
similitud enrtre si, se tienen
Compresores
Requieren cuidados
dencidades y demenciones
variables en este tipo de trabajo.
material pesado.
Empaques de cartn corrugado

de dimensiones variables, cuyo
empaque mas critico segn
secos y Techados.
criterios de las autoras tiene las
Requieren cuidados
siguientes dimensiones: 92" de especiales contra impacto
largo, 42" de ancho y 34" de alto
Empaques en comn de cartn

corrugado de 88" de largo, 55" de
ancho y 50" de alto, todos los
empaque de las caretas de todos
los modelos son identicas.
DESCRIPCION
OTRAS
CARACTERISTICAS
(Cantidad, Tiempo,
Control Especial)
LA CLACIFICACION
secos y Techados.
Empaques de cartn corrugado
con densidad no mayor a 10
E
requieren cuidados
piezas por empaque.
material pesado
corrugado, poco manipilado por la Mantenerse en lugares
F
desidad que se tiene por
secos y Techados
empaque.
IDENTIFICACION DE
ITEM
CLASE DE MATERIAL
Tabla N 4 A
Resumen de clasificacin de los materiales CKD
A continuacin se muestra en la figura n 42 el diagrama P-Q,

elaborado, segn la clasificacin obtenida de los materiales que llegan al
rea de recepcin CKD.
Figura N 43
Grfico P-Q de los Materiales CKD
GRAFICO P - Q
Cantidad
(Cajas/Da)
100
Clase B
Clase E
Clase H
Clase A
Clase C
Clase F
Clase D
Clase G
Clase I
80
60
40
20
0
Clasificacin de los Materiales
2. Distribucin en Planta
Conocer la distribucin de la planta permite identificar las rutas de los
productos, piezas y todos los materiales involucrados en el proceso de
produccin, en dnde comienzan y en dnde finalizan y las dimensiones del
espacio con que se cuenta para transportar los materiales
Se observa en figura n 43 la distribucin actual en planta que
determina las rutas, los movimientos de cada uno de los materiales, los
espacios asociados a cada actividad, si el rea est techado o no, entre
otras caractersticas de inters.
3. Anlisis de los Movimientos

Figura N 43
Layout de las reas en Estudio
En el rea de recepcin se reciben materiales que deben ser llevados

a lugares distintos segn su naturaleza. Para hacer el anlisis de los
movimiento se utiliza la hoja de ruta establecida en la metodologa del SHA
que contiene informacin referida al origen y destino del material,
condiciones fsicas de la ruta, intensidad de flujo de la carga, entre otras; a
continuacin se presentan las hoja de ruta de cada uno de los materiales
segn su clasificacin establecida previamente.
En la siguiente tabla se muestra la clasificacin de la intensidad de la
ruta, la cual ayuda a la comprensin de las tablas siguientes que reflejan la
ruta individual del material.
Tabla N 5
Clasificacin de la Intensidad de la Ruta
Cdigo
Clasificacin
Intensidad
(Cajas/ Da)
Intensidad
A
Absolutamente
30 - En adelante
Importante
E
Intensidad Importante
20-30
Intensidad Normal
10,-20
Intensidad sin
Importancia
0-10
La intensidad de la recepcin de los materiales CKD en la planta,

depende directamente de la produccin diaria, para este estudio se utiliza
una produccin de 60 vehculos diarios, entre los modelos ensamblados

actualmente (WK, KJ).
Ruta desde el rea de Contenedores de Material CKD hasta el

rea de Recepcin Automtica (Ruta N 1).
Para trasladar el material de un rea a otra solo se deben recorrer
7m. lineales, el material se traslada empleando un montacargas e
individualmente debido a que sus dimensiones no permiten trasladar mas de
un solo empaque por viaje, el paso es 100% techado y existe un gran flujo
de cargas paletizadas, objetos atravesados, montacargas y peatones, las
carga (Ver Tabla N 6).
Ruta desde la Recepcin de Material CKD hasta el rea

N 56 (Ruta N 2).
El recorrido que se asocia a esta ruta abarca aproximadamente
84m. lineales, el traslado es realizado completamente bajo techo por lo
que no hay exposicin del material al aire libre, el material es llevado al
almacn a travs de montacargas; estos empaques deben ser
trasladados con sumo cuidado ya que son de gran volumen y peso, por
lo que requieren un cuidado especial ya que por el rea existe un alto
flujo de personal y montacargas.
En la tabla n 7 se observa la hoja de ruta que abarca la Recepcin
del Material CKD hasta el rea n 56 con las condiciones actuales,
relacionada con el traslado del material.
EMPAQUES DEL
MATERIAL DE
ELETROPUNTO
EMPAQUES DE
LAS FASCIAS
EMPAQUES DE
L0S TECHOS
EMPAQUES DE
MOTORES
EMPAQUES DE
MATERIAL DE
CHASIS
EMPAQUES DE
CARETAS
EMPAQUES DEL
CENTRO DE
SECUENCIADO
EMPAQUES DE
VALOR
10
11
DESCRIPCION
IDENTIFICACION
DE LA
CLASIFICACION
rea de recepcin
automatica (almacen
temporal de material
recepcionado CKD)
rea de recepcin
automatica (almacen
recepcionado CKD)
rea de recepcin
automatica (almacen
recepcionado CKD)
rea de recepcin
automatica (almacen
recepcionado CKD)
rea de recepcin
automatica (almacen
recepcionado CKD)
rea de recepcin
automatica (almacen
recepcionado CKD)
rea de recepcin
automatica (almacen
recepcionado CKD)
rea de recepcin
automatica (almacen
recepcionado CKD)
Recorridos
rectilineos a travs
de montacargas por
los pasillos del
gapn.
Recorridos
rectilineos a travs
de montacargas por
los pasillos del
gapn.
Recorridos
rectilineos a travs
de montacargas por
los pasillos del
gapn.
Recorridos
rectilineos a travs
de montacargas por
los pasillos del
gapn.
Recorridos
rectilineos a travs
de montacargas por
los pasillos del
gapn.
Recorridos
rectilineos a travs
de montacargas por
los pasillos del
gapn.
Recorridos
rectilineos a travs
de montacargas por
los pasillos del
gapn.
Recorridos
rectilineos a travs
de montacargas por
los pasillos del
gapn.
Cajas tomadas
del Contenedor
recepcionado.
Cajas tomadas
del Contenedor
recepcionado.
Cajas tomadas
del Contenedor
recepcionado.
Cajas tomadas
del Contenedor
recepcionado.
Cajas tomadas
del Contenedor
recepcionado.
Cajas tomadas
del Contenedor
recepcionado.
Cajas tomadas
del Contenedor
recepcionado.
Cajas tomadas
del Contenedor
recepcionado.
Cajas tomadas
del Contenedor
recepcionado.
DESCARGA
LUGAR DE
rea de recepcin
automatica (almacen
recepcionado CKD)
PASO DE LA RUTA
Recorridos
rectilineos a travs
de montacargas por
los pasillos del
gapn.
CARGA
LUGAR DE
50
13
85
12
29
91
45
Servicio,
Descarga empaque a
empaque, cargas
paletizada.
Descarga empaque a
empaque, cargas
paletizadas.
Descarga empaque a
empaque, cargas
paletizadas.
Descarga empaque a
empaque,cargas
paletizadas.
Descarga empaque a
empaque,cargas
paletizadas.
Descarga empaque a
empaque, cargas
paletizadas.
Descarga empaque a
empaque,cargas
paletizadas.
Descarga empaque a
empaque
Descarga empaque a
empaque
Regularidad)
FLUJO (Cantidad,
(cajas/da)
DE
INTENSIDAD CONDICIONES
FLUJO O MOVIMIENTO
Hoja: 3 de 14
Distancia: 84 m
Revisado por: Ezequiel Gmez
Proyecto: Manejo de Materiales
Fecha: Ago - 2006

SITUACIN DE LA RUTA
Hoja de Ruta
Desde: rea de contenedores de
material CKD
Hasta: rea de recepcin
automtica
EMPAQUES DEL
MATERIAL DE
LATONERIA
ITEM
CLASIFICACIN
DE MATERIALES
HOJA DE RUTA 1
Tabla N 6
Hoja de Ruta N 1
CODIGO DE
REFERENCIA
24
69
Cajas tomadas del

Recorridos rectilineos
rea de recepcin
rea 56. Descarga del
a travs de
automatica luego de
material en piso con
montacargas por los
ser descargadas del
apilamiento
pasillos del gapn.
Fuente: Elaboracin
Propia
contenedor.
EMPAQUES DEL
MATERIAL DE
ELETROPUNTO
Descarga
empaque a
empaque, cargas
paletizadas.
Descarga
empaque a
empaque, cargas
paletizadas.
(Cantidad,
DE
FLUJO
Servicio,
(cajas/da)
Regularidad)
FLUJO O MOVIMIENTO
Cajas tomadas del

rea de recepcin
a travs de
automatica luego de
montacargas por los
ser descargadas del
apilamiento
pasillos del gapn.
contenedor.
DESCARGA
LUGAR DE
Distancia: 84 m
Hoja: 4 de 14
EMPAQUES DEL
MATERIAL DE
LATONERIA
PASO DE LA RUTA
SITUACIN DE LA RUTA

Fecha: Ago - 2006
LUGAR DE CARGA
IDENTIFICACION
DE LA
CLASIFICACION
Hasta: rea 56
Desde: Recepcion de Material CKD
Hoja de Ruta
DESCRIPCION
ITEM
CLASIFICACIN
DE MATERIALES
HOJA DE RUTA 2
Tabla N 7
Hoja de Ruta N 2
CODIGO DE
REFERENCIA
Ruta desde la Recepcin de Material CKD hasta el rea

N 38 (Ruta N 3).

144m. Lineales, el traslado es realizado al aire libre y bajo techo, el
material es llevado al almacn a travs de montacargas. Estos
empaques son de gran volumen y peso, por lo que requieren un cuidado
especial ya que por el rea existe un alto flujo de personal y
montacargas.
Se observa en la hoja de ruta el trayecto, desde la Recepcin del

Material CKD hasta el rea N 38 con las condiciones actuales,
relacionadas al traslado del material. (Ver Tabla N 8)
Ruta desde la Recepcin de Material CKD hasta el rea N 42

(Ruta N 4).

132m. lineales, se recorren tramos con exposicin del material al aire
libre y bajo techo, estos empaques deben ser trasladados con sumo
cuidado ya que son de gran volumen y peso, requieren un cuidado
especial debido a que por el rea existe un alto flujo de personal y
montacargas.
En la hoja de ruta n 4 se observa el recorrido realizado desde la
Recepcin del Material CKD hasta el rea N 42 con las condiciones
actuales, relacionadas al traslado del material. (Ver Tabla N 9)
22
a travs de
rea 38, almacen
montacargas por los Mxico. descarga del
pasillos del gapn
expuestos al aire
apilamiento
libre.
Cajas tomadas del

rea de recepcin
automatica luego de
ser descargadas del
contenedor.
EMPAQUES DEL
MATERIAL DE
LATONERIA
EMPAQUES DEL
MATERIAL DE
ELETROPUNTO
21
a travs de
rea 38, almacen
montacargas por los Mxico. descarga del
pasillos del gapn
expuestos al aire
apilamiento
libre.
Descarga empaque
a empaque,cargas
paletizadas.
Descarga empaque
a empaque, cargas
paletizadas.
Regularidad)
FLUJO (Cantidad, Servicio,
(cajas/da)
DE
FLUJO O MOVIMIENTO
Cajas tomadas del

rea de recepcin
automatica luego de
ser descargadas del
contenedor.
DESCARGA
LUGAR DE
Distancia: 144 m

Hoja: 5 de 14
PASO DE LA RUTA
SITUACIN DE LA RUTA

Fecha: Ago - 2006
LUGAR DE CARGA
IDENTIFICACION
DE LA
CLASIFICACION
Hasta: rea 38
Hoja de Ruta
DESCRIPCION
ITEM
CLASIFICACIN DE
MATERIALES
HOJA DE RUTA 3
Tabla N 8
Hoja de Ruta N 3
CODIGO DE
REFERENCIA
ITEM
EMPAQUES DE
LAS FASCIAS
DESCRIPCION
CLASIFICACIN
DE MATERIALES
HOJA DE RUTA 4
IDENTIFICACION
DE LA
CLASIFICACION
Hasta: rea 42
Cajas tomadas del

rea de recepcin
automatica luego de
ser descargadas del
contenedor.
FLUJO
Descarga empaque
a empaque,carga
paletizadas.
Regularidad)
(Cantidad, Servicio,
INTENSIDAD DE CONDICIONES
FLUJO O MOVIMIENTO

Hoja: 6 de 14
DESCARGA
(cajas/da)
a travs de los
pasillos del gapn de rea 42. Descarga del
almacn con
material en el suelo
29
exposicion al aire
apilados.
libre y trafico
elevado.
LUGAR DE CARGA PASO DE LA RUTA
LUGAR DE
Distancia: 132 m

Fecha: Ago - 2006
SITUACIN DE LA RUTA
Hoja de Ruta
Tabla N 9
Hoja de Ruta N 4
CODIGO DE
REFERENCIA

(Ruta N 5).
124m. lineales, durante la ruta el material est expuesto al aire libre y a la
humedad del ambiente, existe gran flujo de montacargas y de peatones,
los recorridos son rectilneos, el material que se traslada es voluminoso
por lo que se debe tener un cuidado especial.
En la hoja de ruta n 5 se observa el recorrido realizado desde la
Recepcin del Material CKD hasta el rea N 40 con las condiciones

(Ruta N 6).
El recorrido que se asocia a esta ruta abarca aproximadamente 164m
lineales, el material durante el traslado queda expuesto al aire libre y
luego se almacena bajo techo; las cargas son llevadas a su destino a
travs de un montacargas siguiendo recorridos rectilneos y escalonados,
el material que se traslada adems de ser voluminoso es muy pesado y
delicado ya que cualquier impacto fuerte podra dejarlo como material
obsoleto.
En el caso de este empaque la intensidad es considerablemente alta
ya que por empaque posee mximo 5 a 6 motores lo que no cubre ni el
50% de la produccin por jornada. Seguidamente de la figura n 10, se
muestra la hoja de ruta desde la Recepcin del Material CKD hasta el
rea N 37con las condiciones actuales, relacionadas al traslado del
material. (Ver Tabla N 11)
ITEM
DESCARGA
LUGAR DE
Distancia: 124 m
EMPAQUES DE
L0S TECHOS
PASO DE LA RUTA
SITUACIN DE LA RUTA
Recorridos rectilineos a
Cajas tomadas del
rea 40. Descarga
travs de
rea de recepcin
del material apilados
montacargas.Paso de
automatica luego de
en el suelo segn su
galpn a galpn
ser descargadas del
ubicacin por nmero
expuesto al aire libre
contenedor.
de partes
con trafico elevado.

Fecha: Ago - 2006
LUGAR DE CARGA
IDENTIFICACION DE
LA CLASIFICACION
Hasta: rea 40
Hoja de Ruta
DESCRIPCION
CLASIFICACIN
DE MATERIALES
HOJA DE RUTA 5
Tabla N 10
Hoja de Ruta N 5
12
Descarga
empaque a
empaque, cargas
paletizadas.
(Cantidad,
DE
FLUJO
Servicio,
(cajas/da)
Regularidad)
FLUJO O MOVIMIENTO
Hoja: 7 de 14
CODIGO DE
REFERENCIA
ITEM
EMPAQUES DE
MOTORES
Cajas tomadas del
travs de
rea de recepcin
material apilados en el
montacargas.Paso de
automatica luego de
suelo segn su
galpn a galpn
ser descargadas del
ubicacin por nmero
expuesto al aire libre
contenedor.
de partes
con trafico elevado.
Distancia: 164 m
FLUJO O MOVIMIENTO

Hoja: 8 de 14
85
Descarga
empaque a
empaque,carg
as paletizadas.
CODIGO DE
CONDICIONE REFERENCIA
INTENSIDAD
S (Cantidad,
PASO DE LA RUTA LUGAR DE DESCARGA DE FLUJO
Servicio,
(cajas/da)
Regularidad)
SITUACIN DE LA RUTA

Fecha: Ago - 2006
LUGAR DE CARGA
IDENTIFICACION
DE LA
CLASIFICACION
Hasta: rea 37
DESCRIPCION
CLASIFICACIN
DE MATERIALES
HOJA DE RUTA 6
Hoja de Ruta
Tabla N 11
Hoja de Ruta N 6

(Ruta N 7).
lineales, el material es trasladado a travs de un montacargas siguiendo
recorridos rectilneos y escalonados, la ruta por la cual debe transitar el
montacarguista tiene un flujo elevado ya que debe pasar por pasillos
cercanos a las lneas de produccin, este recorre uno de los pasillos
principales de la planta por lo que debe trasladar el material
cuidadosamente. Por esta rea adems de observarse el paso de otros
montacargas, tambin hay paso de carros elctricos y de personal. El
material es expuesto al aire libre en uno de sus pasos.
En la hoja de ruta N 7, se muestra el recorrido realizado por el
montacargas desde el rea de recepcin de material CKD hasta el rea
17(Ver figura n 12).

(Ruta N 8).
lineales, el material es trasladado a travs de un montacargas. La ruta
por la cual debe transitar el montacarguista tiene un flujo elevado ya que
debe pasar por uno de los pasillos principales cercanos a las lneas de
produccin, durante el traslado se siguen recorridos rectilneos y
escalonados. Se considera que la intensidad con que se hace este
recorrido e baja debido a que cada empaque de caretas trae entre 20 y
15 piezas por empaque. En la hoja de ruta n 8 se observa el recorrido
realizado desde la Recepcin del Material CKD hasta el rea N 52 con
las condiciones actuales, relacionadas al traslado del material. (Ver Tabla
N 13)
ITEM
EMPAQUES DE
MATERIAL DE
CHASIS
Recorridos rectilineos con

exposicion al aire libre a
travs de los pasillos del
gapn de almacn y del
galpn de produccin con
trafico elevado.
Cajas tomadas del

rea de recepcin
automatica luego de
ser descargadas del
contenedor.
PASO DE LA RUTA
SITUACIN DE LA RUTA
Distancia: 252 m
FLUJO O MOVIMIENTO

Hoja: 9 de 14

material en el suelo
apilados.
13
Descarga
empaque a
empaque,cargas
paletizadas.
CODIGO DE
REFERENCIA
CONDICIONES
INTENSIDA
(Cantidad,
LUGAR DE DESCARGA D DE FLUJO
Servicio,
(cajas/da)
Regularidad)

Fecha: Ago - 2006
LUGAR DE CARGA
IDENTIFICACION
DE LA
CLASIFICACION
Hasta: rea 17
DESCRIPCION
CLASIFICACIN
DE MATERIALES
HOJA DE RUTA 7
Hoja de Ruta
Tabla N 12
Hoja de Ruta N 7
ITEM
EMPAQUES DE
CARETAS
DESCRIPCION
CLASIFICACIN
DE MATERIALES
HOJA DE RUTA 8
IDENTIFICACION
DE LA
CLASIFICACION
PASO DE LA RUTA
LUGAR DE
DESCARGA
Distancia: 346 m
Cajas tomadas del
travs de los pasillos
rea de recepcin
del gapn de
rea 52. Descarga
automatica luego
almacncon exposicion del material en el
de ser
al aire libre,
suelo apilados.
descargadas del
atrevesando lineas de
contenedor.
produccion
LUGAR DE
CARGA
SITUACIN DE LA RUTA
Desde: Recepcion de Material CKD Hecho por: Rebolledo e Yllas

Fecha: Ago - 2006
Hasta: rea 52
Hoja de Ruta
Tabla N 13
Hoja de Ruta N 8
INTENSIDAD
DE FLUJO
(cajas/da)
Descarga empaque a
empaque, cargas
paletizadas.
CONDICIONES
Regularidad)
FLUJO O MOVIMIENTO
Hoja: 10 de 14
CODIGO DE
REFERENCIA

(Ruta N 9).
lineales. El material es trasladado a travs de un montacargas, la ruta por
la cual debe transitar el montacarguista tiene un flujo altamente elevado
ya que el rea N 55 conocida como centro de secuenciado (DECON) es
el almacn principal de materia prima. En esta rea transitan
montacargas, elevadores, carros de secuencia, carros elctricos,
carruchas, gatos hidrulicos y una gran cantidad de personal que labora
en el rea. En la hoja de ruta n 9 se observa el recorrido realizado desde
la Recepcin del Material CKD hasta el rea N 55 con las condiciones
Ruta desde la Recepcin de Material CKD hasta el la jaula de

valores y miscelneos (Ruta N 10).
lineales, el traslado del material hacia esta rea es muy poco significativo
ya que el rea de recepcin de material CKD y la jaula de valores se
encuentran ubicadas una al lado de la otra. Se muestra en la hoja de ruta
n 10, el recorrido desde la Recepcin del Material CKD hasta la jaula de
valores mostrando el resumen de la informacin relacionada con el
traslado del material. (Ver Tabla N 15)
10
ITEM
EMPAQUES DEL
CENTRO DE
SECUENCIADO
DESCRIPCION
CLASIFICACIN DE
MATERIALES
HOJA DE RUTA 9
IDENTIFICACION
DE LA
CLASIFICACION
PASO DE LA
RUTA
LUGAR DE DESCARGA
Distancia: 106 m
Cajas tomadas
Recorridos
rea 55 Centro de
del rea de
rectilineos a
Secuenciado. Descarga del
recepcin
travs de
automatica
material en Racks metlicos
montacargas
segn la ubicacin del
luego de ser
por los pasillos
nmero de parte
descargadas del
del gapn.
contenedor.
LUGAR DE
CARGA
SITUACIN DE LA RUTA
Desde: Recepcion de Material CKD Hecho por: Rebolledo e Yllas

Hasta: Centro de Secuenciado rea Fecha: Ago - 2006
Hoja de Ruta
Tabla N 14
Hoja de Ruta N 9
50
Descarga
empaque a
empaque,
cargas
paletizadas.
CONDICIONES
INTENSIDAD
(Cantidad,
DE FLUJO
Servicio,
(cajas/da)
Regularidad)
FLUJO O MOVIMIENTO
Hoja: 11 de 14
CODIGO DE
REFERENCIA
11
ITEM
FLUJO O MOVIMIENTO

Hoja: 12 de 14
Descarga
empaque a
empaque,
cargas
paletizada.
CODIGO DE
CONDICIONE REFERENCIA
INTENSIDAD DE
S (Cantidad,
LUGAR DE DESCARGA
FLUJO
Servicio,
(cajas/da)
Regularidad)
Distancia: 42 m
EMPAQUES DE
VALOR
PASO DE LA RUTA
SITUACIN DE LA RUTA
Almacen de material
Cajas tomadas del
de valor (jaula de
rea de recepcin
valor). Descarga del
automatica luego de travs de montacargas
material en Racks
ser descargadas del por los pasillos del gapn. metlicos segn la
contenedor.
ubicacin del nmero
de parte

Fecha: Ago - 2006
LUGAR DE CARGA
IDENTIFICACION
DE LA
CLASIFICACION
Hasta: Jaula de Valores
Hoja de Ruta
DESCRIPCION
CLASIFICACIN
DE MATERIALES
HOJA DE RUTA 10
Tabla N 15
Hoja de Ruta N 10
A continuacin se muestra la tabla que contiene los cdigos y

condiciones necesarias, como la calificacin de las situaciones fsicas y
las condiciones de flujo existentes, para realizar la tabla de la sumatoria
de movimientos.
Tabla N 16
Clasificacin de Situacin Fsica y Condiciones de Flujo
Cdigo
Situacin Fsica de la Ruta
Pasillos por almacenes, con exposicion al aire libre, con un trafico elevado de
montacargas, camiones, rack de material local y peatones obstrutendo el paso.
Pasillos por almacenes sin exposicion del Material al aire libre, con tarafico elevado de
montacargas, cargas paletizadas y peatones.
Pasillos por almacenes sin exposicion del Material al aire libre, con tarafico elevado de
montacargas, cargas paletizadas, carros electricos, carros de secuencia, equipos de
transpote manual, elevadores y peatones.
Ref.
a
b
Condiciones
Variaciones en el flujo, asociados con el plan de produccion
Variaciones en flujo, extravio de material en planta,ubicaciones
erroneas.
Se presenta en la tabla n 17, un resumen total de los movimientos de

las rutas ejecutadas para el traslado de los materiales a su ubicacin de
almacenaje, donde la intensidad para el rea de descarga de
contenedores de materiales CKD es de 662 unidades de cajas por da lo
que arroja un trabajo en trasporte de 45621 de unidades por metros en
un da. Estos valores son los resultados de la muestra .
Tabla n 17
Sumatoria de los Movimientos
SumariodeMovimientos
Proyecto: Manejode Materiales
Desde: Almacn de Recepcinde Materiales

Hasta: AlmacenesCorrespondientes
Revisadopor: Ezequiel Gomez

Hoja: 14 de 14
MATERIAL DE
VALOR
29
50
45
84
203
28
350
315
14
----
----
---- ---- ----
----
----
----
----
----
----
---- ---- ----
----
----
3276 ----
----
---- ---- ----
----
----
----
----
----
----
---- ---- ----
----
----
Almacn de Recepcinde
Materiales ->rea 38
144
Materiales ->rea 40
124
Materiales ->rea 42
132
Materiales ->rea 52
346
----
----
85
---- ---- ----
----
----
----
----
----
----
---- ---- ----
----
----
----
----
a 13940 ---- ---- ----
----
----
----
----
----
----
---- ---- ----
----
----
----
----
----
----
22
----
----
----
----
----
----
----
----
21
----
----
----
----
----
----
a 3168 ----
----
----
----
----
----
----
----
a 3024
----
----
----
----
----
----
---- ----
12
----
----
----
----
----
---- ---- ----
----
----
----
----
----
----
---- ----
a 1488 ----
----
----
----
----
---- ---- ----
----
----
----
----
----
----
---- ---- ----
----
29
----
----
----
---- ---- ----
----
----
----
----
----
----
---- ---- ----
----
a 3828 ----
----
----
---- ---- ----
----
----
----
----
----
----
---- ---- ----
----
----
----
----
---- ---- ----
----
----
----
----
----
----
---- ---- ----
----
----
----
1384 ----
---- ---- ----
----
----
----
----
----
----
---- ---- ----
----
----
----
----
----
50
---- ----
----
----
----
----
----
----
---- ---- ----
----
----
----
----
----
5300 ---- ----
----
----
----
----
----
----
69
----
----
----
----
----
----
----
----
24
----
----
----
----
a 2016 ----
----
----
----
----
----
----
----
a 5796
----
----
----
----
---- ---- ----
----
----
----
----
----
----
---- ---- ----
----
----
----
----
---- ---- ----
----
----
----
----
----
----
---- ---- ----
84
1
I
----
----
----
----
Intensidad
26
T.W.
Rango
170
3367
182
14535
24
5821
58
1572
8
4031
100
1412
90
5650
331
2317
13
3276
85
13940
43
6192
12
1488
29
3828
1384
50
5300
93
7812
84
662
98 ---------- 45621
9135
A
Rango
12
637
Transport Work
( unid.* m/da)
Rango de T.W
Intensidad
Condiciones
91
595
Intensidad
(unid*cajas/da)
EMPAQUES DE
LATONERIA
Intensidad
Condiciones
Rango de T.W
Rango de T.W
EMPAQUES
DEL CENTRO
DE
SECUENCIADO
Intensidad
Condiciones
164
42
EMPAQUES DE
CARETAS
Rango de T.W
Intensidad
Condiciones
Intensidad
Condiciones
Almacn deRecepcin de
Materiales ->rea37
Materiales ->Jaula de Valores
EMPAQUES DE
LAS FASCIAS
Rango de T.W
85
91
84
Rango de T.W
Intensidad
Condiciones
a
13,0
Materiales ->rea 56
EMPAQUES DE
TECHOS
Rango de T.W
13,0
1
251,8 1
106
Materiales ->rea 55 DECON
EMPAQUES DE
ELECTROPUNT
O
Intensidad
Condiciones
EMPAQUES DE
MATERIAL DE
CHASIS
Rango de T.W
Materiales ->rea 17
Total por Clase de Material
Intensidad
Condiciones
rea de Contenedores CKD>rea de Recepcin

Automatica
TOTALDERUTA
Rango de T.W
Descripcin
Distancia en
Metros
Situacin
Fsica
Intensidad
Condiciones
RUTAS
Desde PuntodeCarga Hasta Puntode
Descarga
EMPAQUES DE
MOTORES
CLASIFICACINDEMATERIALES
4. Visualizacin de los Movimientos

La visualizacin de los movimientos se ilustra a travs de un layout,
donde se observan claramente los movimientos referidos al almacenaje
del material, los diferentes recorridos que se realizan desde el rea de
descarga hasta cada uno de los almacenes correspondientes, as como

tambin en la figura n 18, se explica un cuadro que identifica (3) tres
variables importantes del manejo de materiales, las cuales son el tipo de
movimiento, el equipo de traslado y el tipo de carga , influyentes en la
evaluacin del manejo de materiales (Ver Figura N 44).
Figura N 44
Cuadro Explicativo de Variables de Ruta
U N ID A D D E
CARG A
T IP O D E R U T A
D ire c ta
K a nal
C e n tra l
P a le ta
E Q U IP O D E T R A S L A D O
M o n ta c a rg a s
Fuente: Elaboracin Propia.
A continuacin se muestran los Layout que ilustran las rutas

evaluadas
Figura N 45
RECORRIDO DEL MATERIAL CKD
(Ruta N 1)
AREA 37
Figura N 46
(Ruta N 2)
AREA 56
D
Realizado por:
Rebolledo. Y
Yllas. J
Figura N 47
(Ruta N 3)
AREA 37
AREA 38
Figura N 48
(Ruta N 4)
AREA 42
WS
F .R. L.
STAB ILI ZE
BAR
BRAK
ET S &
RUBB
ER
FL O
W
F. R. L.
B
AT TER
Y
I
I NS
T RU
ME
N P
ANEL
J
S
T EER
I NG CU
LO
MN
EC
TR
I C
AL PAR
TS
K EL
L
DR
I V
ERPLAT FORM
M AC
PE
DAL HOR
N
ELERATI ON S
YS
TE
M
N
2 T ON.
T IRES
F .R. L.
F LOW
F .R. L.
1 TON.
F .R. L.
FUEL
TA
NK
1 T ON.
TI RE
S
03
F. R.L .
FL OW
F. R.L .
1 T ON.
2 T ON.
B
EN
GI NE &
TR
AS
M I TI ON
G
G
E
E
A
A
R
R
F. R.L .
S
S
T
TE
EE
ER
RI N
NG
G
B CROSMEMBER
02
F. R. L.
2 TO
N.
FRAME
P
I PE
S
AI R
F I LT E
R
VALV S
E
2 TO
N.
01
F.R
. L.
F. R.L .
RADI ATORS/ E
SHO CH
ABSO RBER
DE
FO
R NT
AXLES/ E
AXLES/ E
KI T
A XLE
S
RO
C
E
REAR
F.R
. L.
A HARNESS &
F. R
. L.
EXHAUS
TER PRO
P
ELLE
R
SYS
TEM
SHAF
T
F S SBO
F. R
. L.
T IRES
TI RE
S
AIR
TANK
D
F. R
. L.
F. R.L .
F .R. L.
F. R.L .
D
Realizado por:
Rebolledo. Y
Yllas. J
Figura N 49
(Ruta N 5)
AREA 40
D
Realizado por:
Rebolledo. Y
Figura N 50
(Ruta N 6)
AREA 37
AREA 37
Realizado por:
Rebolledo. Y
Yllas. J
Figura N 51
(Ruta N 7)
F.R.L.
FLOW
F.R.L .
BATTE
RY
I I NSTRUM EN PANEL
J STEERING CULOMN
K ELECTRICAL PARTS
L D RI VER PLATFORM
M PED AL-HORN
N A CELERA TI ON SYSTEM
2 TON.
TIRES
02
F.R.L .
F
.R.L.
F
LOW
F
.R.L.
1 TON.
F.R.L.
SH
AFT
FUEL
TA
NK
1TON.
TIRE
S
03
F.R.L.
FLOW
F.R.L.
1TON.
2 TON.
B
ENGINE &
TRAS
M ITION
G
E
AR
STE
E
RIN
G
BRAKETS &
RUBBE
R
D
E
2 TON.
F.R.L .
AIR
FILT
ER
V AL VES
01
FRAME
F.R.L.
RADIATOR S
/ E
SHO CH
A BS ORB ER
2 TON.
F.R.L .
AHARNESS& PIPES BCROSMEM BER
EXHAU
STER PR
O
PELLER
FR
ON
T
K
IT
A
X
LE
S
STA BI LI ZE
B AR
A
XLES
/E
R
E
AR
A
XLES
/E
F.R.L .
F.R.L .
AIR
TANK
TIRES
TIRE
S
SYSTEM
WS
SBO
OS
CR
F.R.L .
AREA 17
F.R.L.
F.R.L.
F.R.L.
F.R.L.
1 TON.
Realizado por:
Rebolledo. Y
Yllas. J
Figura N 52
(Ruta N 8)
AREA
52
KI T
F .R .L .
STABI LI Z
E
BAR
G
FRONT
AX LES
WS
O
B
SS
F. R. L.
RA DI AT O
R S/ E
VALVES
BA TT ERY
I I NSTRUMEN PA NEL
J ST E ERI NGCULOMN
K E LECTRI CA L PA RTS
L DRI V ER PLA T FORM
M P EDA L-HORN
N A CE LE RA TI ON S YST EM
AI R
FI LT ER
SHOCH
ABSORBER
AXLE S/ E
O
R
C
E
REAR
AXLE S/ E
DE
F. R. L.
2 TON.
T IR ES
TI RES
2 T ON.
F. R.L.
1 T ON.
01
02
F. R. L.
FL O
W
F. R. L.
03
F. R. L.
F. R. L.
TRA SMI TI ON
F .R .L .
FUEL
AIR
TA NK
T IR ES
FLOW
F. R.L.
TI RES
T ANK
G
EAR
STEERI NG
B RA K ET S &
RUBB ER
F. R.L.
1 T ON.
2 TON.
B
ENGI NE &
FRA ME
F .R . L.
FL O
W
1 TON.
2 T ON.
EXHAUSTER PROPELLER
SYSTEM
SHAFT
F. R.L.
AHA RNES S & PI P ES B CROSME MBE R

F. R. L.
F. R.L.
F. R. L.
F .R . L.
F .R .L .
1 T ON.
Realizado por:
Rebolledo. Y
Yllas. J
Figura N 53
(Ruta N 9)
AREA 55
F. R. L.
G
RAD I ATO R S/ E
SHOCH
ABSORBER
2 TO N.
F. R.L.
01
FL OW
F. R.L.
F.R.L.
BATT ERY
I IN STRU MEN PA NEL

J STEE RI N G CULOMN
K ELECT RI CA LPA RTS
L DRI VE R PLAT FORM
M PED AL- HO RN
N ACE LERA TI ON SYS TEM
TIRES
F .R.L.
FLOW
F .R.L.
1T ON.
STEER IN G
GE AR
BR AKE TS &
RU BBE R
2 T ON.
T RASMI TI ON
A
F. R. L. V
FU EL
TA NK
1 TON.
TIRES
03
F.R.L.
FLOW
F.R.L.
1 TON.
2 T ON.
B
E NG IN E &
F. R. L.
02
F. R.L.
2 TO N.
FRA ME
AIR
FIL TER
VAL VES
DE
KI T
AXL ES
STABI IL ZE
BAR
G
FRO NT
A XLE S/ E
WS
SSBO
C RO
E
RE AR
A XLE S/ E
F. R.L.
AH ARN ESS & PI PES BCRO SMEMBER

F. R. L.
EXH AUSTER PROPELLER

SYSTEM
SHAFT
F. R. L.
AIR
T ANK
TIRES
TIRES
D
F.R .L.
F.R.L. V
F.R.L.
F.R.L.
1 TO N.
Realizado por:
Rebolledo. Y
Yllas. j
Figura N 54
(Ruta N 10)
JAULA
DE
VALORES
F.R.L .
RAD IA TO R S
/E
V ALVES
FL OW
F.R.L.
ENG IN E&
TRASMITI ON
G
E
A
R
S
T
E
E
R
I
N
G
BRAKETS &
RU BB
ER
I NS
TRUMEN PANEL
S
TEERI N G CULOMN
ELECTR
I CAL P
AR
TS
DRI VER P
L ATFO R
M
PEDAL -HORN
ACELERATION SY
STEM
F.R.L.
FLOW
F.R.L.
1 TON.
2 TON.
F.R.L.
2 TON.
02
F.R.L.
2 TON.
FRAME
A
F.R.L.
C
S
H
A
F
T
01
B CROSMEMBER
I
J
K
L
M
N
AI R
FIL TER
SHO CH
ABSO R
BER
2 TON.
F.R.L.
AHARNESS & PI PES
FUEL
TANK
A IR
TANK
S
Y
S
T
E
M
F
R
O
N
T
F.R.L.
A
X
L
ES
/E
D
E
K
IT
A
XL
E
S
STAB ILIZ
E
BAR
R
C
A
X
L
ES
/E
E
R
E
A
R
F.R.L.
F.R. L.
E
X
H
A
U
S
T
E
R
P
R
O
P
E
L
L
E
R
S
W
O
B
FOSS
F.R. L.
F.R.L.
F.R.L .
1 TON.
Realizado por:
Rebolledo. Y
Yllas. J
Otra herramienta utilizada para la visualizacin de movimientos es el

diagrama distancia intensidad ya que proporciona los metros recorridos
y la cantidad de material que se traslada al da.
A continuacin se presenta el Diagrama- Intensidad para los
materiales CKD.
Tabla N 18
Diagrama-Intensidad
90
P an ta : D aim lerC hrysler

H e cho po r: R ebo lled o e Ylla s
F ech a: Se p - 200 6
P ro ye cto :M an ejo d e M a te riale s

R e visado por: E . G me z
C lasificaci n de lo s M a teria les

Id en tif.
80
ajas/da)
70
60
S imb .
R u ta
D e scripcin
re a de C o nten ed ore s C K D ->R ece pci n ckd
R ece pcin ckd ->rea 5 6
H
I
8
9

10
R ecep cin ckd -> Jau la de V alo res
5. Conocimiento y Comprensin de los Mtodos de Manejo de

Materiales.
Para sintetizar la comprensin de los mtodos de manejo de
materiales se dise una tabla resumen donde se observan todas las
variables que tiene el sistema de manejo de materiales del rea de
recepcin de material CKD.
El sistema de manejo de materiales del rea es directo, debido a que

los materiales se movilizan separadamente, desde la recepcin de
descarga de material CKD hasta el punto de destino, siguiendo las rutas
de manera individual segn el tipo de material.
Adems, en la tabla B (Ver Apndice II) se observa que el principio de

costos se estn usando actualmente y cul es el mtodo de manejo de
materiales que se est usando por cada ruta en particular. Todos los
movimientos y traslados que se le hace al material son a travs de un
montacargas y en cargas paletizadas uno a uno; solo en el caso del
material que se traslada hacia el rea 55 (DECON) se pueden trasladar
hasta dos empaques por viaje ya que la carga no es tan voluminosa
como las que se almacenan en las otras reas.
Tabla N 19
Formato de Comprensin de los Mtodos de Manejo de Materiales
FORMATO PARA LA COMPRENSIN DE LOS MTODOS DE MANEJO DE

MATERIALES
RUTA N
SISTEMA DE
MOVIMIENTOS DE
MATERIALES
PRINCIPIO DE
COSTO
UTILIZADO
EQUIPO DE
MANEJO
UTILIZADO
Indirecto (Tipo Canal)
PD
MS
Directo
PD
MS
Directo
_____
TS
Directo
_____
TC
Directo
_____
TC
Directo
_____
TC
Directo
_____
MC
Directo
_____
TS
Directo
PC
MC
Cajas
Paletizadas
10
Directo
PD
MC
Cajas
Paletizadas
PRINCIPIO DE COSTO UTILIZADO
CONDICIN
PARA MOVER
EL MATERIAL
EMPAQUES TRASLADADOS/
VIAJE
Cajas
Paletizadas
Cajas
Paletizadas
Cajas
Paletizadas
Cajas
Paletizadas
Cajas
Paletizadas
Cajas
Paletizadas
Cajas
Paletizadas
Cajas
Paletizadas
1
1
1
1
1
1
1
TIPO DE MANEJO UTILIZADO
RE
DESCRIPCIN
RE
DESCRIPCIN
RE
DESCRIPCIN
PD
A menor distancia el
movimiento es menos
costoso (Principio de
Distancia)
MS
Cortas distancias y altas

intensidades
TS
larga distancias
y bajas
intensidades
PC
A mayor cantidad menor

costo (Principio de
Cantidad)
MC
Corta distancias y bajas

intensidades
TC
largas
distancias y
altas
intensidades
4.5.2 ANLISIS SISTEMTICO DE MANEJO DE MATERIALES (SHA) EN

EL REA DE DESEMPAQUE DE MATERIAL MISCELANEO.
1. Clasificacin de los Materiales

El material que se recibe en esta rea se conoce como material
miscelneo que es todo material que llega a planta agrupado en un
empaque. Este material requiere ser desempacado para almacenarlo; los
empaques se reciben inmediatamente luego de la descarga del contenedor
ya que la zona de recepcin de materiales y desempaque estn una al lado
de la otra.
Con ayuda de los supervisores de rea y operadores de la misma se
elabor la tabla n 20 (Ver Apndice II) donde se tienen los materiales que
se reciben con mayor frecuencia en el rea de desempaque, all se recibe
material de tablero, tapicera I y II, motores, chasis, y lnea final, para la
simplificacin del estudio se elabor un diagrama de pareto donde se
determina que tipo de material se recibe en mayor cantidad. En la figura n
55 se muestra el diagrama del tipo de material con la cantidad de nmeros
de partes correspondientes.
Figura N 55
DIAGRAMA DE PARETO DEL TIPO DE MATRIAL
70
MATERIAL
CANTIDAD DE N DE
PARTE POR TIPO DE
80
Tablero
60
Tapiceria I
50
Tapiceria II
40
Motores
30
Linea Final
20
Chasis
10
0
TIPO DEL MATERIAL
Se observa en el diagrama que las rea que tienen ms nmero de partes

que recibir son tapicera I , tablero y chasis, por esta razn se elabora el
estudio con una muestra de estos materiales ya que no existe diferencia en
el proceso que debe llevarse a cabo para desempacar el material de lnea

final, tapicera II y motores. Esta muestra es suficiente para visualizar la
problemtica planteada en el manejo de materiales (Ver tabla N 20).
Tabla N 20
Muestra seleccionada de Material Miscelneo CKD
DESCRIPCIN
DEL MATERIAL
N DE PARTE
AREAS DE
DENSIDAD
UBICACIN
BEZEL - I/P CTR

(TAB)
5KC22XZAAB
TABLERO
RESERVOIR VACUU
55037536AB
OUTLET - A/C
DIMENSIONES EN
PULGADAS
MODELO Uso X Und
16
24
15
KJ
TABLERO
18
23
15
10
KJ
1AU41DX9AB
TABLERO
36
20
16
KJ
CABLE ASSY PARK
52125305AC
TABLERO
45
15
KJ
PEDAL ASSY CLUT
52128957AA
TABLERO
10
19
11
KJ
COVER ANTENNA (TAP1)
56038523AA
TAPICERIA 1
30
12
11
10
KJ
MIRROR OUTSIDE (TAP1)
55155840AH
TAPICERIA 2
15
24
15
KJ
LATCH & SWITCH

AS (TAP1)
55396445AA
TAPICERIA 3
24
22
14
WK
BRACKET LIFTGAT (TAP1)
55396922AB
TAPICERIA 4
20
14
10
WK
CAP - ROAD
WHEEL (CH)
5GL69S4AAB
CHASIS
42
22
21
KJ
BOTTLE ASSY PRE (CH)
52079788AE
CHASIS
14
15
24
22
KJ
INSULATION TUNN (CH)
55197284AB
CHASIS
20
13
32
15
KJ
SWITCH ASSY POW (CH)
5GP28XDHAE
Fuente:
Propia
CHASIS Elaboracin
18
10
22
14
KJ
C
4
14D52
C
5
14D42
C
5
14D51
C
6
14D51
B
3
7D52
B
7
7D51
B
10
8D52
B
2
2D12
8D33
A
2D22
A
2D22
A
2D31
4
2D31
AREA DE
ALMACENAJE
CANTIDAD
(VOLUMEN) CLASIFICACIN
cajas/da
En la tabla n 21 se observa el formato de clasificacin de los materiales.
Tabla N 21
Clasificacin de los Materiales Miscelneos CKD
Tabla N 22
Resumen de Clasificacin de los Materiales
Proyecto: Manejo de
Materiales
Revisado por: Ezequiel
Gomez
Hoja: 2 de 6
CLASE DE MATERIAL
OTRAS
IDENTIFICACION CARACTERISTICAS
EJEMPLOS
FISICAS
CARACTERISTICAS
TPICOS
DESCRIPCION
DE LA
(Tamao, Peso,
(Cantidad, Tiempo,
CLACIFICACION
Forma, Riesgo,
Control Especial)
Empaques
poco
voluminosos de carton
corrugado,
sus
Todos los empaques
dimensiones
oscilan
EMPAQUES DE LA
requieren ser
entre15" y 45" de
RESERVORIO,
SECUENCIA DE
chequeados y deben
A
largo,15"
y
24"de
PEDAL
TABLERO
mantenerse en lugares
ancho, 7" y 16" de alto.
secos y techados
El
material
que
contienen estas cajas
es almacenado en la
RESUMEN DE
CLASIFICACION DE LOS
MATERIALES CKD
MISCELANEOS CRITICOS
ITEM
A continuacin se muestra en la figura n 56 se refleja el diagrama PQ segn las clases de los materiales que llegan con mayor frecuencia al
rea de desempaque (material miscelneo), las cantidades se calcularon
bajo una base de 60 unidades producidas por jornada de trabajo.
Figura N 55
Diagrama P-Q rea de las Clases de Material Miscelneo CKD
DIAGRAMA P-Q
35
Cantidad (Cajas/ Da)
30
25
Clase A
20
Clase B
15
10
Clase C
5
0
Clasificacin del Material
2. Distribucin en planta
En el la figura n 56 se observa el layout de la actual distribucin en
planta del rea de desempaque de material miscelneo CKD y sus reas de
destino.
Figura N 56
Cuadro Explicativo de Variables del Manejo de Materiales Miscelneos
UNIDAD DE
CARGA
TIPO DE RUTA
D irecta
K anal
C entral
Paleta
EQUIPO DE TRASLADO
Carrucha
Figura N 56
Layout del rea de Desempaque y sus reas Involucradas
X
X
DRAINAGE DITCH
GARBAGE
X
MATERIAL
PATIO
EA 6,5
EA 8
EA 10
EA 11,5
EA 13
EA 15
EA 16,5
EA 18,5
EA 20
EA 21,5
EA 23,5
X
FA 6,5
FA 23,5
3. Anlisis de los Movimientos
Al recepcionar el material en el rea de desempaque todas las cargas

paletizadas deben pasar por el mismo proceso de desempaque, chequeo y
ubicacin (paletas de distribucin), en el anlisis de los movimientos de los
materiales de tapicera I, chasis y tablero. El anlisis ayuda a determinar el
manejo de materiales que se lleva a cabo en el rea. A continuacin se
describe cada una de las rutas que se deben seguir en el rea de
desempaque de material miscelneo.
Tabla N 23
Clasificacin de la Intensidad
Cdigo
Clasificacion
Intensidad (Cajas/ Da)
Intensidad Absolutamente
Importante
30 En Adelante
Intensidad Importante
21- 29
Intensidad Normal
11.-20
Intensidad sin Importancia
0 - 10
Esta tabla refleja la clasificacin de intensidad empleada para los

materiales del rea de desempaque en el rea de desempaque.
Ruta desde el rea de chequeo de material miscelneo hasta las

paletas de identificacin.
El recorrido de esta ruta solo abarca 6m lineales; el material es

trasladado
manualmente
por
los
operadores
del
rea
realizando
movimientos antiergonmicos durante toda la jornada de trabajo para llevar

a cabo esta operacin; el recorrido se realiza sin exponer el material al aire
I
DESCARGA
EMPAQUE POR
EMPAQUE
E
DO,
NTO
ACK.
20
EMPAQUE
ACK
EMPAQUE POR
NTO
DO,
22
DESCARGA
A
DESCARGA
EMPAQUE POR
EMPAQUE
30
E
DO,
NTO
S
S 1D-
(Cantidad,
DE
FLUJO
Servicio,
(cajas/da)
Regularidad)
FLUJO O MOVIMIENTO
m
Hoja: 3 de 6
CODIGO DE
REFERENCIA
libre. Ver tabla n 24 formato de la ruta.
Figura N 25
Ruta N 1 Miscelneo
Ruta desde paletas de identificacin hasta el centro de secuenciado

pasillos 1D-1I - 2D. y 3D
Durante el traslado del material de tablero se recorren 133m lineales;
ste se hace manualmente a travs de una carrucha. El material est
expuesto a cadas debido a que el equipo de manejo de materiales no tiene
las proteccin necesaria para la carga, sin embargo el paso de la ruta es

100% bajo un galpn techado, a continuacin se observa en la tabla n 26
la ruta establecida para este material.

pasillo 6D Y 7D.
La ruta establecida abarca 113m lineales de recorrido, al igual que el
material de tablero este material es trasladado con la ayuda de la carrucha,
el paso de la ruta es altamente transitado ya que en el rea existen otros
equipos de manejo de materiales operando como gato hidrulico,
montacargas, carros elctricos, carros de secuencia, adems de todo el
personal encargado de laborar en ese almacn. El material no sufre
exposicin al aire libre ya que el rea por donde deben trasladarse es 100%
techada; en la tabla n 27 se observa las caractersticas mas resaltantes de
la ruta.

13D-14D
El recorrido abarca 106m lineales, la ruta se hace a travs de pasillos
techados rectilneos altamente congestionados, el material es trasladado por
un operario usando como equipo de manejo de materiales una carrucha, en
A
DESCARGA
EMPAQUE POR
EMPAQUE
Regularidad)
(cajas/da)
30
CENTRO DE
SECUENCIADO,
MACENAMIENTO EN
SITEMAS
CK.PASILLOS 1D- 1I2D -3D
FLUJO (Cantidad, Servicio,

DE
CONDICIONES
GAR DE DESCARGA INTENSIDAD
Hoja: 3 de 6
FLUJO O MOVIMIENTO
Distancia: 133m
de Venezuela
Yllas

CODIGO DE
REFERENCIA
la tabla n 28, se observan las variables de la ruta descrita
ASILLOS
CENTRO DE
LINEOS, BAJO
SECUENCIADO,
HO, USANDO
TRANSPORTE
ALMACENAMIENTO
CARGA UNA
RRUCHA.
EN SITEMAS RACK
DE LA RUTA
LUGAR DE
DESCARGA
22
DESCARGA
EMPAQUE POR
EMPAQUE
CONDICIONES
INTENSIDAD DE
FLUJO (cajas/da)
Regularidad)
FLUJO O MOVIMIENTO
Hoja: 4 de 6
Ago - 2006
or: Rebolledo e Yllas
DISTANCIA 113m
DaimlerChrysler de Venezuela
CODIGO DE
REFERENCIA
Figura N 26
Ruta N 2 Miscelneo
LUGAR DE DESCARGA
Distancia: 106m
20
DESCARGA EMPAQUE
POR EMPAQUE
CONDICIONES
Regularidad)
FLUJO O MOVIMIENTO
INTENSIDAD DE FLUJO
(cajas/da)
Hoja: 5 de 6
nte: Elaboracin Propia
CENTRO DE
SECUENCIADO,
NA ALMACENAMIENTO EN
SITEMAS RACK.
AJO
Venezuela
Figura N 28
a N 4 Miscelneo
CODIGO DE
REFERENCIA
Figura N 27
Ruta N 3 Miscelneo
Tabla N 29
Sumatoria de los movimientos Miscelneos
Sumario de Movimientos
RUTAS
DESDE EL PUNTO DE CARGA HASTA Desde: rea de Desempaque
Hasta: Centro de Secuenciado
EL PUNTO DE LA DESCARGA
Proyecto:
Hoja: 6 de 6
CLASIFICACIN DE MATERIALES
Intensidad
Condicione
s
Rango de
T.W
113
30,0
22
20
180
132
120
30,0
----
----
----
----
3990
----
----
----
----
----
----
22
----
----
----
----
2486
----
----
----
----
----
----
20
TOTAL DE RUTA
EMPAQUES DE
MATERIAL DE
CHASIS
Rango de
T.W
cccccCentro de Secuenciado
racks de tablero (Pasillos 6D7D)
133
TAPICERIA I
Intensidad
Condicione
s
cccCentro de Secuenciado
racks de tablero (Pasillos 1D1I- 2D- 3D)
EMPAQUES DE
MATERIAL DE
TABLERO
Rango de
T.W
rea de chequeo y
desempaque de material
miscelaneo
Paletas de
Identificacin
Distancia Situacin
en Metros
Fsica
Intensidad
Condicione
s
Descripcin
Intensidad
(Cajas/da)
Transport
Rango
Work
(und*m/da)
72
432
30
3990
22
2486
Esta sumatoria de movimientos arroja como resultado una intensidad

de 144 cajas al da con un trabajo en transporte de 9028 unidades por
metros al da, lo que traduce para el estudio de la muestra, un elevado
trabajo de trasporte para la ubicacin de las cajas.
4. Visualizacin de los movimientos
El la figura n 58 se observan los movimientos de traslado que se

hacen para los diferentes tipos de materiales clasificados como crticos para
la elaboracin del estudio, en este grfico se expresa los recorridos
explicados en el punto anterior.
Figura N 57
Visualizacin de Rutas Materiales Miscelneo
X
DRAINAGE DITCH
GARBAGE
X
MATERIAL
PATIO
EA 6,5
EA 8
EA 10
EA 11,5
EA 13
EA 15
EA 16,5
EA 18,5
EA 20
EA 21,5
EA 23,5
X
FA 6,5
FA 23,5
GA 6,5
GA 23,5
5. Conocimiento y comprensin de los mtodos de manejo de

materiales
El sistema de manejo de materiales utilizado en el rea es indirecto

del tipo canal ya que los materiales que llegan al rea de desempaque se
mueven hacia diferentes reas en un mismo trayecto y con el mismo equipo;
es del tipo canal porque despus de ubicar el material en zonas distintas en
el rea de desempaque estos son trasladados a sitios distintos para su
almacenaje.
El material se manipula manualmente, desde que llega al rea ste es

cargado y movilizado por los operarios para llevar cada material a su
respectiva paletas de distribucin, luego se traslada cada material desde las

paletas hasta su ubicacin usando como equipo de manejo de materiales
una carrucha. Dependiendo del material por cada rea se trasladan de 4 a 6
empaques en cada viaje.
En la figura N 56 se pueden observar el resumen de las variables de

manejo de materiales que se utilizan en el rea de desempaque de
material miscelneo CKD.
Figura N 56
Diagrama Distancia- Intensidad
30
Panta: DaimlerChrysler
Fecha: Sep - 2006
Intensidad (cajas/da)
25
Proyecto:Manejo de Materiales
Revisado por: E. Gmez
Clasificacin de los Materiales

Identif.
20
Simb.
Ruta
Descripcin
Desempaque de miscelaneos - >

paletas de Identificacin
Paletas de Identificacin ->Pasillos

1D-1I-2D-3D

6D - 7D

13D - 14D
1
0
1
0
100
1
110
120
Distancia (metros)
130
El grfico distancia intensidad refleja los recorridos de los materiales,

considerndose largas distancia debido a las frecuencias de traslado con
que el operario transporta el material para una jornada de trabajo. Las rutas
1 y 2 son las de mayor intensidad para este estudio.

CONCLUSIONES
Los objetivos del presente trabajo especial de grado se

lograron cumplir debido a que se realizaron propuestas de mejoras
al Sistema de Manejo de Materiales en el rea de Recepcin
(Descarga, Desempaque y Jaula de Valores), para identificar la
problemtica existente y determinar las alternativas de solucin se
concluye que :
Se describi la situacin actual del rea de Recepcin

(Chequeo, Desempaque y Jaula de Valores), a travs de tormentas
de ideas conjuntamente con la informacin suministrada por los
supervisores
y operarios de las reas involucradas, permitiendo
identificar y estudiar cada uno de los procesos y mtodos utilizados.
El estudio critico se realiz, con la utilizacin del diagrama

causa efecto, analizando los mtodos y condiciones de trabajo de
arrojando como resultado las causa races de los problemas
planteados.
En el rea de descarga de contenedores se realiz un

muestreo de trabajo para determinar el porcentaje de utilizacin del
montacargas para una jornada de trabajo, demostrndose que este
porcentaje es de 95% sin considerar las tolerancias del 18% fijadas

por DaimlerChryler de Venezuela, lo que justifica la introduccin de
un montacargas y un operario, para balancear las actividades de
trabajar y mejorar la eficiencia del proceso.
Se diseo un sistema de actualizacin para la ubicacin de las

piezas de almacn, lo que evita el traslado de material por poseer
informacin con ubicaciones errneas.
Se demostr con los resultados obtenidos del Anlisis

Sistemtico del manejo de Materiales (SHA) aplicado en el rea de
miscelneo, la implantacin de un nuevo sistema, constituidos por
un dispositivo de rodillos para facilitar la movilizacin del material,
as como tambin, la introduccin de (6) seis dispositivos RY, que
eliminan el remanejo del material ya que se ubica y se traslada en
mismo equipo, se defini un punto de recoleccin de basura para
evitar los congestionamientos en el rea causados por la
desorganizacin.
Se estudio el impacto generado por la introduccin del nuevo

modelo P3 (Caliber) en las reas de recepcin de material CKD,
siendo este cambio notable en la jaula de valor, debido a que el
modelo a introducir posee incremento en el nmero de piezas de
valor en comparacin con el desincorporado modelo PL (Neon). Se
present el cuadro comparativo de las piezas nuevas dentro de la
jaula, lo que justifica la ampliacin de la misma, (3) tres metros hacia
la derecha y la reubicacin del cuarto de etiquetas fuera de la jaula,
proporcionando mayor espacio de almacenamiento para las piezas

adicionales.
Se soluciono la problemtica del resguardo de piezas causada

por la descarga de material de valor para el segundo turno que
proyecta la corporacin, construyendo una mini jaula de valor
adyacente a la jaula actual, lo que disminuye el ndice de extravos y
robos.
Se
eliminaron
los
movimientos
antiergonomicos
se
mejoraron las condiciones de trabajo ofreciendo a los operarios

mayor comodidad al momento de realizar las actividades.
Para finalizar puede concluirse que el sistema diseado

permite el manejo ordenado y eficiente de el 70% de la piezas que
conforman el vehiculo, es decir, toda la recepcin de materiales
CKD, con el traslado seguro de las piezas, eliminando las demoras
en la entrega de la materia prima, garantizando la seguridad para
los operarios y los materiales, puesto que el diseo de los
dispositivos de traslado y movilizacin cumplen con los lineamientos
ergonmicos y de calidad establecidos por la empresa.
Es de gran importancia destacar que uno de los criterios mas

importantes en el desarrollo del Trabajo Especial de Grado, fue el
aprovechamiento al mximo de los recurso existentes para

minimizar la inversin de la empresa en el sistema de manejo de
materiales para el rea de Recepcin de Material CKD.
Finalmente se cumpli con el ltimo requisito para la obtencin

del titulo de Ingeniero Industrial, al realizar este Trabajo Especial de
Grado en la empresa DaimlerChrysler de Venezuela, al proponer las
mejoras para el Sistema de Manejo de Materiales en el rea de
Recepcin Automtica de Materiales CKD.
RECOMENDACIONES
Implementar las propuestas y alternativas de mejoras para el

sistema de manejo de materiales presentes en el trabajo
Especial de Grado.
Realizar entrenamientos a todos los operarios involucrados

de
las
pospuestas
alternativas
de
mejoras,
para
familiarizarlos con el nuevo sistema propuesto y as minimizar

el cambio de trabajo generado por el sistema.
Una vez implantadas las propuestas y alternativas de mejores

para el sistema de manejo de materiales, definir un periodo
de prueba para evaluar y corregir las oportunidades de
mejores que se presenten, y as solucionarlas con el team de
trabajo.
Realizar y llevar a cabo un plan de mantenimiento para los

Dispositivos RY, y as de esta manera garantizar el buen
funcionamiento de los mismos.
Realizar un estudio que determine la cantidad de partculas

de polvo presentes en el ambiente, basado en las normas
COVENIN, que justifique la incorporacin de extractores en el
rea de Recepcin de material CKD.
BIBLIOGRAFA
ARCAY, Carolina. Gua de Conceptos de la Metodologa de la

Investigacin . Universidad de Carabobo. Facultad de Ingeniera,
Escuela de Ingeniera Industrial. 2005
BURGOS
VIVAS,
Fernando.Ingeniera
de
Mtodos,
Calidad,
Productividad. 3 Edicin. Valencia, Venezuela, 2002.

GMEZ ABREU, Ezequiel y RACHADELL ESTRADA, Flix. Manejo
de Materiales. Universidad de Carabobo, Valencia - Venezuela, 2003.
GMEZ, Tixiana y RODRGUEZ , Patricia. Diseo de un sistema de
Manejo de Materiales Para los Modelos Mercedes Benz en la Empresa
DaimlerChysler. Universidad de Carabobo, Valencia Venezuela,
2003.
HAGANS, Knut y MUTHER, Richard. Systematic Handling Analysis.
Management and Industrial Research Publications. Estados Unidos,
1969.
RMIREZ, Wilquer y SANDOVAL, Mileny. Propuestas de Mejoras Al

Sistema de Manejo del Almacn de Materia Prima de una Empresa
Ensambladora de Asientos para Vehculos. Universidad de Carabobo,
Valencia Venezuela, 2005.
ZAID, Mara. Diseo de un sistema de Manejo de Materiales Para la
Lnea de Ensamblaje de una Empresa Automotriz. Universidad de
Carabobo, Valencia Venezuela, 2001.

2.1.1. Propuesta de Mejoras Al Sistema de Manejo de Materiales (CASO)

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UNIVERSIDAD DE CARABOBO

PROPUESTAS DE MEJORAS AL SISTEMA DE MANEJO DE

PROPUESTAS DE MEJORAS AL SISTEMA DE MANEJO DE

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE

Tutor: Ing. Ezequiel Gmez

La empresa DaimlerChysler de Venezuela es una empresa dedicada

Un aspecto muy importante para todo inicio de proceso productivo es

DaimlerChrysler, para aumentar su variedad de productos, decide

En vista de que DaimlerChrysler de Venezuela es una empresa

a la introduccin de un nuevo modelo. Esta

investigacin se basa esencialmente en la aplicacin de tcnicas y filosofas

1.1. Resea Histrica de la Empresa

Uno de los mercados que ms se ha fortalecido en Venezuela es el

especficamente al ensamblaje de vehculos. Una de las ensambladoras

El nacimiento de esta organizacin en Venezuela fue en el ao de

En 1950 un grupo local de distribuidores de Chrysler constituyen la

En 1968 Chrysler de Venezuela construye una planta en la ciudad de

por aos hasta que en 1.979 por

dificultades econmicas, Chrysler de Venezuela cerr sus puertas en el

En 1.987, Chrysler Corporation adquiere American Motors Co., y en

Once aos ms tarde Chrysler

Corporation se fusiona con otro gigante automovilstico Daimler-Benz, para

DaimlerChrysler de Venezuela (DCV).

1.2. Organizacin DaimlerChrysler de Venezuela

Pancho Pepe Croquer, Zona Industrial Norte, Valencia. Edo. Carabobo.

Empresa DaimlerChrysler de Venezuela

Fuente: DaimlerChrysler de Venezuela

estructura organizativa formal, diferenciada en niveles jerrquicos

Vicepresidencia, descendiendo en sucesivos escalones, cinco grandes

Supervisores, y personal general. La organizacin est conformada de la

Direccin de Repuestos y Servicios.

1.3. Productos Elaborados

Classic Autom 4x2

GRUPO MERCEDEZ BENZ

Bus Chassis Engine 6 Cyl Manual

Grand Cherokee Limited 4x4 4.7L

Man 2.0 lts

1.4. Proceso de Produccin.

Para ilustrar el proceso productivo de la ensambladora se desarroll el

Fuente: Elaboracin Propia

Entradas Determinantes (ED)

Materia Prima: Representada por ms de 1200 piezas para cada

elctrico, tapicera, chasis, accesorios, pinturas y productos

Servicios: Otros insumos requeridos para el sistema productivo,

Informacin: Mtodos de trabajo, mantenimiento programado,

capital, matriz de habilidades, SWI, mantenimiento de primer nivel,

Entradas Circunstanciales (EC).

El proceso productivo de DCdV consiste en el ensamblaje de partes

El material CKD llega en contenedores (Ver Figura N 4), identificados

El proceso de produccin propiamente dicho comienza en el rea de

incorporan las diferentes piezas

metlicas (laterales de puertas, piso y techo) que a travs de un sistema de

prensa y por soldadura de Electro-punto, Mig Brazer y Mig Weld conforman

Posteriormente, esta unidad es trasladada al rea de Latonera, para

guardafangos, etc.; adems se prepara el acabado metlico requerido de la

Una vez terminada la unidad por el rea de pintura se inicia el

Esta etapa consiste en la instalacin de todas las piezas que van en

Las unidades son trasladadas a la lnea de Chasis en donde se

tanque de gasolina, transmisin, motor, cauchos y otros. (Ver

La unidad es encendida por primera vez y sigue su proceso por la

Posteriormente, el vehculo es llevado al rea de validacin para la

Una vez lista la unidad, sta es despachada al patio de unidades

1.5 Polticas de la Organizacin.

DaimlerChrysler de Venezuela, est comprometida a ser la compaa