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Informe Examen Final

Supervisin de un Proceso de preparacin de Avena Simulado
por Software e implementado por PLC
Bertieri Ruiz Andrea Lucia
Lozano Caycedo David Augusto
Resumen En el desarrollo de este artculo
se explicar todo el proceso de diseo y
supervisin de una planta productora de avena
natural,
utilizando
herramientas
de
automatizacin y supervisin de procesos,
tales como PLC y pantallas HMI.
Abstract - In this article the development of the
whole process of design and supervision of a
plant producing natural oats be explained using
automation tools and monitoring processes,
such as PLC and HMI screens.
Palabras claves: PLC, PID, HMI, Scada,
Proceso.
1. INTRODUCCIN
Este informe, permitir reforzar y aplicar
conceptos en la automatizacin y supervisin
de procesos, rea importante que permite
reducir los costos y recursos en la fabricacin
de un producto [1].
A travs del tiempo se ha visto como el PLC se
ha constituido en una herramienta principal
para el desarrollo de la industria gracias a su
robustez, fiabilidad, precisin, permitiendo
ciclos de produccin cada vez ms rpidos
[2]. Ms del 95% de los lazos de control
utilizan el
PID y en la industria son
implementados por PLC [3].
Hacia los aos 90s se integraron los PLC con
las HMI, surgiendo de la necesidad de vigilar y
manipular las variables de los procesos,
posteriormente se involucraron los sistemas
SCADA para poder visualizarlos desde
unidades remotas [4].

1801459
1801492

El objetivo de esta prctica ser entonces

conocer un entorno de programacin SCADA
para monitorizacin y control de procesos
Industriales, as como herramientas de
monitoreo local como lo son las HMI, mediante
un sistema simulado implementado por
software.
Este documento es el resultado de un arduo
trabajo de investigacin, donde se contempla
el caso de la fabricacin de avena natural,
proceso que ser simulado contemplando las
variables para automatizar el sistema,
mediante el uso de diferentes herramientas
que proporciona la empresa SIEMENS como
lo son los PLC, las pantallas HMI, WINCC y el
software de programacin TIA V12, que
permitir manipular diferentes configuraciones,
de acuerdo al diseo planteado del proceso.
En este proyecto, se contempla una planta que
cuenta con veinte entradas/salidas digitales,
una entrada anloga que se ha de controlar
mediante un mdulo PID integrado en el PLC.
Este proceso ser supervisado y manipulado,
local mediante una pantalla HMI y con una
unidad de control remoto utilizando el WINCC.

2.

MARCO TERICO

2.1 CONTROL PID DE VARIABLES

ANLOGAS EN PLC-300
El controlador PID mostrado en la Figura 1 es
el algoritmo de control ms usado en la
actualidad por la industria. Se estima que tal
algoritmo se aplica en ms del 95 % de las
aplicaciones [3].

El objetivo del control es que mediante la regulacin de una variable de control (CV.- Control
Variable), el valor recibido por la variable de
proceso (PV.- Process variable) se aproxime a
un SP.- Setpoint) de la forma ms adecuada
para lograr un ajuste al valor deseado, cumpliendo con unas especificaciones de diseo,
tiempo de respuesta, error en estado estacionario, etc. [6] [7].

Representar el proceso
El proceso se visualiza en el panel de
operador. Si en el proceso cambia por ejemplo
un estado, se actualiza la visualizacin del
panel de operador.
Manejar el proceso
El operador puede manejar el proceso a travs
de la interfaz grfica de usuario. El operador
puede, p. ej., predefinir una consigna para el
controlador o arrancar un motor.
Emitir avisos

Figura 1. Imagen elaborada por Arturo Urquizo Wikimedia Commons

En los bloques de PID que proporciona el TIA

v12 el algoritmo de control est dado por:

Ecuacin 1. Tomada de la Ayuda TIA v12.

2.2 SUPERVISIN CON HERRAMIENTAS
HMI
Dado que los procesos son cada vez ms
complejos y los requisitos de funcionalidad de
las mquinas e instalaciones cada vez ms
exigentes, el operador precisa una herramienta
potente para controlar y vigilar las plantas de
produccin. Un sistema HMI (Human Machine
Interface) ejerce de interfaz entre la persona
(el
operador)
y
el
proceso
(la
mquina/instalacin). Quien realmente controla
el proceso es el controlador. Por consiguiente,
se emplea una interfaz entre el operador y
WinCC (en el panel de mando) y otra interfaz
entre WinCC y el controlador [8].
WinCC es el software que permite realizar
todas las tareas de configuracin necesarias
del proceso.

Si se producen estados crticos en el proceso,

se dispara un aviso automticamente; por
ejemplo, Cuando se rebasa por exceso un
valor lmite predeterminado.
Archivar valores de proceso y avisos
Los avisos y valores de proceso pueden
archivarse a travs del sistema HMI. De este
modo es posible documentar el historial del
proceso y, ms adelante, seguir teniendo
acceso a datos de produccin antiguos.
Documentar valores de proceso y avisos
El sistema HMI puede emitir los avisos y
valores de proceso en forma de protocolo.
Esto permite imprimir los datos de produccin,
por ejemplo, al final de cada turno.
Administrar parmetros de proceso y de
mquina
El sistema HMI puede guardar los parmetros
de procesos y mquinas en las recetas. Estos
parmetros pueden transferirse en un solo
paso, p. ej., desde el panel de operador al
controlador para cambiar la produccin a otra
variante de producto.

3
2.3 SISTEMAS SCADA
SCADA-Supervisory
Control
and
Sata
Acquisition Es un sistema de adquisicin de
datos y supervisin de control. Permite
supervisar una planta o proceso por medio de
una estacin central MASTER- y unas
unidades remotas RTUs- por medio de las
cuales se hace control y adquisicin de datos
desde el campo.[4]

ante los cereales fros que vienen

envasados. Contiene fibras que ayudan a
bajar el colesterol, a reforzar el sistema
inmune, a estabilizar el azcar en la sangre
e incluso a prevenir el cncer de mama.
Este alimento tambin contiene magnesio,
que reduce las posibilidades de desarrollar
la diabetes tipo 2 [9].
Bsicamente, la preparacin de avena
casera consiste en agregar una cantidad
del cereal en polvo, el azcar, el agua.
Luego se pone al fuego y para que quede
con una consistencia liquida se mezcla y
para su comercializacin se tapa.
3.

DESARROLLO

3.1 Definicin del Proceso

Con el objetivo de simular el proceso de
fabricacin de avena es necesario establecer
cules sern las variables del proceso.

Figura 2. Interconexin un Sistema SCADA con el

proceso. Tomada de [4]

Conexin con un sistema SCADA se puede

visualizar en la Figura 2 y representan:

Proceso Objeto del Control: Proceso

que se desea supervisar, donde se
recolectan los datos.
Adquisicin de datos.
SCADA: Permite la coleccin y
visualizacin de los datos.
Clientes: Conjunto de aplicaciones que
utilizan los datos obtenidos por los
sistemas SCADA

2.4 PROCESO
AVENA

DE

FABRICACIN

DE

La harina de avena es una alternativa sana

El proceso que se muestra en la Figura 3,

contar con tres surtidores de materia prima,
maicena, azcar y leche representados por los
actuadores A3, A4 y A5 respectivamente, los
materiales sern depositados en un recipiente
proporcionado por el actuador A1, y ser
movilizado por una banda transportadora
representada por el actuador A2 que conducir
finalmente a un horno de dos cmaras cuyo
encendido estar dado por el actuador A6 y el
modelo estar representado por el programa
embebido en un Arduino tal como se muestra
en la Figura 4.Cuando la temperatura en el
horno sea la deseada se abrir y extraer el
recipiente con el contenido por medio del
actuador A7, para obtener una mezcla
homognea libre de grumos, finalmente se
mezclar el contenido dentro del recipiente con
el actuador A9 y posteriormente el actuador
A10 se encargar de taparlo para que el
producto sea comercializado, esta segunda
etapa ser movilizada gracias al actuador A8
encargado de mover la segunda banda
transportadora.
En la tabla 1 usted podr encontrar en

4
resumen todas las variables del sistema y su
ubicacin de memoria en el PLC.
Variable
S0
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
A1
A2
A3
A4
A5
A6
A7
A8
A9
A10
AN1
Control Temp
T1
T2
T3
T4

Tag PLC
M0.0
I0.0
I0.1
I0.2
I0.3
I0.4
I0.5
I0.6
I0.7
I1.0
Q0.0
Q0.1
Q0.2
Q0.3
Q0.5
Q0.6
Q0.7
Q1.0
Q1.1
Q1.2
IW256
QW256
T1
T2
T3
T4

IN/OUT
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
IN
OUT
OUT
OUT
OUT
OUT
OUT
OUT
OUT
OUT
OUT
IN
OUT

Tabla 1. Variables del Sistema

Figura 4. Dinmica del modelo implementada en

arduino.

3.2 Implementacin del Ladder TIA V12

Con el objetivo de adquirir y manipular las
variables del proceso, se implementa el uso de
PLC configurado de la forma como se muestra
en el Grafcet de la Figura 5.

Figura 5. Grafcet del Proceso

El programa implementado en TIA cuenta con

un main, o programa principal que llama las
diferentes subrutinas SR1 a SR5 que cumplen
con funciones determinadas representadas por
los bloques FC1 a FC5 donde se hacen tareas
repetitivas tales como mover la banda
transportadora o mezclar. Para habilitar el
controlador debe hacerse utilizando el bloque
de interrupcin cclica OB35 y se inicializa en
el bloque Complete Restart OB100 ya que si
se implementa en Bloque principal puede
generar interrupciones generales en el
programa que interviene con el desarrollo
natural del proceso. Tal como se muestra en la
Figura 6.

Figura 6. Bloques utilizados en TIA V12

En el main se program la estructura principal

del Grafcet, En el bloque OB100 se
inicializaron todas las memorias de los
temporizadores al igual que el PID y en el
OB35 se implement el PID junto con la
lectura y escritura de las variables anlogas.
3.2.1 Programacin del Bloque OB100
En TIA dentro de los bloques de organizacin,
se encuentran los bloques de inicializacin o
Startup.OB100 - OB101 y OB 102. La
diferencia entre estos tres bloques radica en el
cundo se ejecutan como se muestra en la
Tabla 2 [10].
Modo de
Arranque
Arranque en
Caliente OB100
Arranque en Fro
OB101

Rearranque
OB102

Figura 7.Reseteo de PID e inicializacin de Memorias

En el segmento dos, la forma de resetear el

bloque PID es activando el PIN COM_RST tal
como se muestra en la Figura 8. Una
consideracin importante es que el PID
reseteado debe tener el mismo nombre que el
bloque de PID utilizado para controlar la
variable generalmente implementado en el
bloque
OB35
como
se
explicar
posteriormente.

Descripcin Breve
La
elaboracin
del
programa comienza de
nuevo. Se mantienen los
datos remanentes.
Los datos actuales se
pierden y la elaboracin
del programa comienza de
nuevo con los valores
iniciales
Tras la vuelta de la
alimentacin, el programa
sigue desde el punto
interrumpido.

Tabla 2. Cuadro Comparativo Modos de Arranque.

El bloque de PID al igual que las variables de

los temporizadores deben ser inicializadas con
valores previamente establecidos para que no
se des configure por lo que se emplea el
bloque OB100 como se muestra en la Figura7.

Figura 8.Instruccin para el Reseteo de PID. Tomada de

[11].

3.2.2 Programacin del Bloque OB 35

Las instrucciones PID requieren un tiempo de
clculo y proceso que en ocasiones puede ser
superior al ciclo de escaneo, por lo que es especialmente importante no ubicar las instrucciones PID en el ciclo de programa principal
OB1. Ya que PID necesita ejecutarse a inter-

6
valos regulares, para muestrear la seal y generar la seal de control es aconsejable ubicarla en interrupciones cclicas (Cyclic Interrupt
- OB35) [7].
Despus de implementada la secuencia
mostrada en el GRAFCET, hay que disear los
parmetros
que
determinarn
el
comportamiento de la seal anloga que
representa temperatura. El horno de dos
cmaras est representado por la funcin
mostrada en la ecuacin 2 cuya dinmica se
puede observar en la Figura 9.

Figura 10b. CONT_C DB5. Tomada de [12].

Figura 10c. CONT_C DB5. Tomada de [12].

Ecuacin 2. Funcin de Transferencia del Horno de dos
Cmaras.

Figura 9 Dinmica del Horno.

Diseando el control para un coeficiente de

amortiguamiento de 0,5 y un tiempo de
establecimiento de 7 segundos, las constantes
para el PID son.

Implementandolo como se muestra en las

Figura 11 .

Para implementar el control PID se utilizar el

bloque de funcin CONT_C DB5 cuya funcin
esta esquematizada como se muestra en la
Figura 10.

Figura 10a. Bloque CONT_C DB5.Tomada de [12].

Figura 11a. PID implementado en el bloque CONT_C.

Figura 13. Normalizacin de la entrada Anloga.

Figura 11b. PID implementado en el bloque CONT_C.

Cuando la seal se encuentre controlada

durante cierto tiempo, dar lugar al siguiente
paso de preparacin.

En tiempo de ejecucin o RunTime, TIA cuenta

con una herramienta que permite visualizar las
variables de referencia, control y seal de
entrada, asi como modificar en tiempo real las
constantes del PID y revisar los cambios en
tiempo real.

Figura 14. Condicin del PID para el siguiente paso de

Preparacin

3.3 Sistema de Supervisin

Figura 12. Cuadro de Supervisin de la seal.

La seal de entrada es adquirida desde PV_IN

antes procesada a travs de los bloques
SCALE y UNSCALE como se puede ver en la
Figura 13 para pasar los datos de voltaje a
Temperatura.

3.3.1 HMI
Una interfaz Hombre Mquina HMI es un
mecanismo que le permite a un humano
interactuar con el proceso y modificar las
variables del mismo, as como determinar el
estado en el que se encuentran.[4]
La pantalla HMI que se utiliz para el
desarrollo de esta prctica fue la KTP 600 PN

8
Color y se agreg al proyecto donde se
configur el PLC en TIA, a travs de la
instruccin Agregar Dispositivo as como se
muestra en la Figura 15.

Figura 17. Proceso Parte 1 TIA v12.

Figura 15. Insertar Pantalla HMI TIA v12.

En la pantalla HMI se incluyen los diferentes

elementos que permiten visualizar el estado
del proceso, tales como alarmas, indicadores
de entradas salidas, recetas. Para la
preparacin de avena se pueden modificar las
cantidades de maicena, azcar y leche como
se puede ver en la Figura 16, visualizar la
accin de los actuadores y estado de las
entradas Figura 17, as como la temperatura
en el horno encargado de la coccin Figura
18-. Y el proceso de empacado y tratamiento
Final Figura 19-.

Figura 18. Supervisin Control del Proceso.

Figura 18. Proceso de Enfriado y Empacado.

Figura 16. Plantilla de Recetas Pantalla HMI TIA v12.

La conexin se hace insertando un dispositivo

de conexin Ethernet General y se le asigna
una iP previamente modificada en la pantalla
para que se encuentre en la misma red del
PLC y el computador.

Figura 22. Conexin - HMI y PC System TIA v12.

Previamente para evitar problemas con la

conexin en el Panel de control en el men:

Figura 23. Men Panel de Control PG/PC.

Se elige el tipo de conexin que se ha de

realizar entre el PC y el PLC.

Figura 20. Pantalla HMI KTP 600 PN Color.

3.3.2 SCADA
Para la supervisin desde una unidad remota,
se ha de agregar al programa un dispositivo
que represente el computador, de igual forma
como se agreg la pantalla HMI, tal como se
observa en la Figura 21.
Figura 24. Caractersticas de conexin PG/PC.

Finalmente se accede a la unidad de acceso

remoto mediante la accin de RunTime
viasualizando la misma interfaz creada en la
pantalla HMI [13].
3.4 Planeacin del Proyecto
3.4.1. Definicin del Problema

Figura 21. Insertar Sistema PC - HMI TIA v12.

La conexin se hace creando conexiones HMI

uniendo los puertos Ethernet tal como se
muestra en la Figura 22.

La produccin en serie de alimentos lcteos y

nutritivos necesita la correcta distribucin de
ingredientes para proporcionar los nutrientes
adecuados para cada bebida entregada al
cliente. Adems de las precauciones
adecuadas que se deben tener en la coccin,
para garantizar no solo el sabor, tambin
proteger la salud de usuario que lo consume,

10
garantizando el consumo de toda la fibra y
nutrientes proporcionados por la avena.
3.4.2 Diseo Detallado
3.4.2.1

Simulacin en Visual Basic

La idea de simular el proceso involucraba que

el usuario tuviese un acercamiento muy
aproximado de lo que sera tener una planta
fsica, por lo que se consider Visual Basic
como una herramienta ideal, ya que ofrece
herramientas para el tratamiento de imgenes
que permiten una programacin clara, sencilla
y
que
no
consumen
mucho
gasto
computacional, y se garantiza de igual forma
que el usuario pueda ver la planta en 3D y la
accin de las diferentes Variables.
Como resultado se obtuvo la interfaz mostrada
en la Figura 25.

Figura 26. Planta Diseada en SolidWorks.

3.4.2.2

Comunicacin
Potencia

Etapa

de

El dispositivo utilizado para adquirir los datos

del PLC que permitiera la interaccin entre
este y la simulacin, es el Arduino, ya que
consta de muchas herramientas que facilitan la
programacin y cuenta con los suficientes
puertos de entrada y salida. Adems el Arduino
es Hadware Libre y existe mucha informacin
disponible acerca del manejo de la
programacin con este instrumento.
El acople de potencia entre el Arduino y el PLC
se llev a cabo por medio de opto-acopladores
ya que proporcionaban la corriente suficiente,
el aislamiento y son elementos bastante
econmicos.

Figura 25. Interfaz de Simulacin del procesocal

Las imgenes fueron tomadas de crear el

proceso en SolidWorks ubicando el proceso
desde diferentes vistas como se observa en la
Figura 26.

El acople de las seales emitidas del PLC al

Arduino se hizo a travs de relays, por
facilidad en la implementacin de circuito y
economa.
El envo de datos al computador se hace
mediante comunicacin serial.
Para la representacin del funcionamiento de
la planta, la funcin de transferencia del
sistema fue implementada en otro Arduino de
menor rendimiento. Con un tiempo de
muestreo de 0.1 segundos esta seal se emiti
a travs de un PWM y luego se trat a travs
de un filtro pasa-bajos consiguiendo una seal
que variaba de 0 - 5 V, posteriormente se
elabor una etapa de amplificacin del doble,

11
para que la seal de entrada al PLC fuese de 0
-10 V. La seal de salida del PLC es enviada
directamente al Arduino ya que este aguanta
entradas hasta de 16 Voltios.

empleado que los supervisa.

El mantenimiento y suministro de los

materiales por medio de recetas y en
general la administracin de recursos es
ms organizada cuando la vigilancia de
los mismos se hace a travs de
sistemas SCADA y HMI.

La importancia de agregar un bloque

OB100 para inicializar el PID y las
diferentes variables radica en que
algunas
memorias
despus
de
finalizado
el
programa
quedan
guardadas con valores previos, por lo
que es ms seguro implementar
bloques de inicializacin.

El bloque OB 35 utilizado para

implementacin del PID es muy til
momento de realizar el muestreo de
seal de entrada adems de generar
seal de control adecuada.

3.4.3 Cronograma

Tabla 3. Cronograma de Actividades para la elaboracin

del Proyecto

3.4.4 Costos
Elemento
Arduino Mega
Arduino Uno
Circuito de Potencia
Caja

Interfaz
Fsica
Recurso Software
Horas Empleadas
Total

Costo
100.000
55.000
42.000
8.500
0
368.640
574.140

Tabla 4. Tabla de costos.

4.

CONCLUSIONES

Se determin que los sistemas Scada y

HMI poseen recursos que facilitan la
recoleccin y vigilancia de variables
manipuladas en distintos procesos sin
tener contacto directo con los mismos,
lo que los hace ms seguros para el

la
al
la
la

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ElectroIndustria,
PROYECTOS
DE
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mquinas o con las personas?, Revista
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