Tes Is Garcia Lopez Ivan

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA

MECANICA Y ELECTRICA
UNIDAD ZACATENCO
PROPUESTA DE AUTOMATIZACION DE UN SISTEMA

DE BOMBEO DE AGUA POTABLE
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO ELECTRICISTA
P R E S E N T A N:
C. GARCIA LOPEZ IVAN

C. NUEZ CADENA DAVID
ASESORES:
ING. BRUNO GAVITO GONZALES
M. EN C. GUILIBALDO TOLENTINO ESLAVA
MEXICO, D. F. 2007
AGRADECIMIENTOS
DAVID NEZ CADENA
A MIS PADRES
Una vida entera llena de esfuerzos, sacrificios, regaos, consejos no se pagan con un
agradecimiento pero es el primer paso para empezarles a demostrar lo agradecido que
estoy con ustedes, gracias por su apoyo incondicional.
A MIS FAMILIARES
Gracias a todos mis familiares que me apoyaron, para poder lograr mi objetivo.
A MIS MAESTROS
Les agradezco a todos y a cada uno de mis maestros, la dedicacin y el esfuerzo por
transmitirnos a travs de cada clase sus propias experiencias, un agradecimiento
especial para mis dos asesores al Ing. Bruno Gavito Gonzales y al M. en C. Guilibaldo
Tolentino Eslava.
AGRADECIMIENTOS
IVAN GARCA LOPEZ
A DIOS
Por que me puso en mi camino una familia que a pesar de los problemas siempre busca
salir adelante, y principalmente GRACIAS por siempre estar conmigo y darme todo su
apoyo en todas las reas de mi vida y lograr concluir una de ellas.
A MIS PADRES
Por darme siempre la confianza de que todo se puede en esta vida a pesar de todas las
limitaciones,
por los consejos y aliento a seguir adelante con mis proyectos y
principalmente por no darme todo y ensearme que todo cuesta en esta vida.
A MIS HERMANOS FLOR Y ALEX
Por darme todo el apoyo necesario tanto econmico como moral para seguir con mis
estudios y lograr concluirlos, por confiar y tener puesta su esperanza en m.
A MIS PROFESORES
Por brindarnos su experiencia y conocimientos durante toda la carrera, especialmente a

los profesores Bruno Gavito y Guilibaldo Tolentino, que aunque siempre nos
presionaron, nos dieron su apoyo incondicional en nuestra Tesis y as lograr concluirla.
A LA ESTUDIANTINA JUE XELAJU
Por brindarme ese momento de reflexin y conciencia durante mi vida, por todos y cada
uno de los que formaron, forman y formaran parte de ella para que lo disfruten al igual
que yo. Que viva la msica!!
A TODOS, GRACIAS POR CONFIAR EN MI!
PROPUESTA DE AUTOMATIZACION DE UN SISTEMA DE BOMBEO DE AGUA POTABLE
CONTENIDO
CONTENIDO
Pg.
OBJETIVO
RESUMEN
ii
CAPITULO 1.
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
CONTROL Y AUTOMATIZACION
GENERALIDADES DEL CONTROL.
1.1.1 Control manual.
1.1.2 Control semiautomtico.
1.1.3 Control automtico.
CONTROL POR PLC.
1.2.1 Ventajas.
1.2.2 Desventajas.
1.2.3 Estructura de un PLC.
10
METODOS DE PROGRAMACION.
15
1.3.1 Lenguajes textuales.
16
1.3.2 Compuertas lgicas.
17
1.3.3 Lenguajes grficos.
21
AUTOMATIZACION.
22
1.4.1 Estructura de un sistema automatizado.
24
1.4.1.1 Parte operativa.
24
1.4.1.2 Parte de mando.
26
1.4.2 Tecnologas cableadas.
26
1.4.3 Tecnologas programadas.
27
PROGRAMA, PROGRAMACION Y LENGUAJES
28
DE PROGRAMACION.
CAPITULO 2.
DESCRIPCION DEL SISTEMA DE BOMBEO

DE AGUA POTABLE
2.1
SISTEMAS DE BOMBEO DE AGUA POTABLE.
29
30
CONTENIDO
2.2
2.1.1 Caracterstica de los sistemas de bombeo.
30
ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE BOMBEO.
32
2.2.1 Bombas.
32
2.2.2 Vlvulas.
37
2.2.3 Tubera.
38
2.2.4 Depsito.
38
2.2.5 Cisterna.
40
2.2.6
41
Caractersticas de los pozos profundos.
2.2.7 Caractersticas de las bombas.
41
2.3
DESCRIPCION DEL SISTEMA ACTUAL.
42
2.4
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA.
43
2.5
ANOMALIAS ENCONTRADAS EN EL SISTEMA DE BOMBEO.
44
2.5.1
Supervisin del llenado del depsito.
44
2.5.2
Secuencia de arranque de las bombas.
45
CAPITULO 3.
TECNOLOGIA PROPUESTA PARA

LA AUTOMATIZACION
3.1
3.2
46
EL PLC MICRO-1.
47
3.1.1 Elementos con los que cuenta la memoria del MICRO-1.
49
3.1.2 Instalacin.
50
3.1.3 Alambrado.
50
3.1.4 Programacin del MICRO-1.
51
3.1.5 Unidad de programacin.
51
3.1.6 Procedimiento para cargar programas con el PR-3.
52
3.1.7 Instrucciones para realizar la programacin.
53
3.1.8 Ejemplos bsicos de programacin.
54
3.1.9 Mdulo de expansin.
58
ELECTRONIVELES.
59
3.2.1 Instalacin.
60
3.2.2 Funcionamiento.
60
CONTENIDO
3.3
EJEMPLO DE PROGRAMACION UTILIZANDO

EL MICRO-1 Y LOS ELECTRONIVELES.
CAPITULO 4.
DESARROLLO DE LA PROPUESTA
DE AUTOMATIZACION
4.1
62
66
PROPUESTA DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA

UTILIZANDO LOS ELECTRONIVELES Y EL PLC.
67
4.1.1 Electroniveles en la cisterna.
67
4.1.2 Electroniveles en el depsito.
69
SECUENCIA DE TRABAJO EN LA CISTERNA Y EL DEPOSITO.
72
4.2.1 Depsito lleno.
72
4.2.2 Depsito vaci.
73
4.2.3 Caso particular.
73
4.2.4 Cisterna llena.
73
4.2.5 Cisterna vaca.
74
ELABORACION DEL DIAGRAMA DE CONTROL.
74
4.3.1 Explicacin del diagrama de control.
76
4.4
PROGRAMACION DEL PLC POR LISTA DE INSTRUCCIONES.
81
4.5
ESTUDIO ECONOMICO.
85
4.2
4.3
4.5.1 Costos de los equipos.
85
4.5.2 Costos de mano de obra.
87
4.5.3 Anlisis del estudio econmico.
89
CONCLUSIONES
91
BIBLIOGRAFIA
92
PROPUESTA DE AUTOMATIZACION DE UN SISTEMA DE BOMBEO
OBJETIVO GENERAL
Proponer la automatizacin de un sistema de bombeo de agua potable, por medio del
PLC MICRO-1.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Identificar los problemas que tiene el sistema de bombeo actualmente, as como

conocer sus diferentes elementos.
Explicar los diferentes tipos de control que existen y sus principales caractersticas
para determinar cual satisface las necesidades.
Conocer los dispositivos que se desean implementar para lograr un mejor control.
Realizar la propuesta de programacin por medio de un PLC y a travs de un

estudio econmico determinar si es factible o no la automatizacin.
RESUMEN
En el presente trabajo se plante la forma de como se puede llevar a cabo el control

automatizado de un sistema de bombeo de agua potable, el cual cuenta con 4 bombas
mismas que tienen que funcionar de manera secuencial por medio del nivel de agua que
se encuentra en el depsito y en la cisterna. Esta propuesta de automatizacin se llev a
cabo con la ayuda de los electroniveles los cuales mandan una seal al PLC, y de
acuerdo a la programacin que se realiz, ste determina que bomba tiene que entrar o
salir de operacin.
Para poder realizar la programacin, fue necesario acudir al sistema de bombeo, el cual
se pretende automatizar y de esta manera ver la forma en que funciona actualmente, as
como determinar las fallas existentes para despus proponer las mejoras que se pueden
implementar. Se pregunt a los operadores todas las posibles secuencias o condiciones
de operacin que se presentan en el sistema, para as poder realizar el control
correspondiente.
Despus de que se determin la forma correcta de operacin del sistema de bombeo con
la implementacin de los electroniveles y el PLC, se procedi a realizar un diagrama de
control por el mtodo de escalera, y posteriormente se desarrollo la programacin por
lista de instrucciones para ingresarla al PLC.
Durante el desarrollo de este proyecto se observ que la automatizacin trae grandes

beneficios (tiempos exactos, no hay perdidas, mayor eficiencia en el servicio y los mas
importante es que se reducen los costos de mano de obra hasta un 50 % en este caso), y
una alta calidad en la distribucin del agua, que es el objetivo principal de los sistemas
de bombeo.
ii
En este captulo se describen los diferentes tipos de control, (manual, semiautomtico y

automtico), as como sus ventajas y desventajas, para poder seleccionar el mejor e
implementarlo en la propuesta de automatizacin del sistema de bombeo. Se
mencionaran las caractersticas, estructuras y mtodos de programacin de un PLC.
Finalmente se hablar de la automatizacin y las ventajas en comparacin con los
diferentes tipos de control.
CAPITULO 1
1.1
GENERALIDADES DEL CONTROL
Cuando se habla de control, se esta refiriendo a todo aquello capaz de gobernar, dirigir,
mandar o regular un sistema incluyendo en l todas las funciones que realiza. De
acuerdo a estas funciones se debe tomar en consideracin que tan simple o complejo
puede ser el sistema, ya que esto se define por el tipo de sistema que se va ha controlar y
por los componentes que lo constituyen tales como un interruptor, relevadores y
controladores de tiempo.
Los controladores realizan varias funciones como arranque, aceleracin, regulacin de

velocidad, regulacin de potencia, proteccin, inversin y parada. Esto hace que el
trabajo sea ms fcil y rpido, pero se debe considerar que cada una de estas funciones
se lleva a cabo por medio de elementos del equipo y dispositivos utilizados para regular
o manejar la mquina (en la mayora de los casos un motor) al cual se esta
implementando el control; a estos elementos del equipo se les llama componentes de
control, los cuales se encargan de llevar a cabo el buen funcionamiento del sistema.
1.1.1 CONTROL MANUAL
Es una forma de mando o regulacin que se ejecuta manualmente en el lugar donde se

encuentra situado el dispositivo de control, en la mayora de los casos este debe de estar
muy cerca del rea de produccin, por si existe una falla en la mquina, esta debe de ser
detenida. De lo contrario, si esta lejos y el operador se tarda en desactivar el proceso, la
mquina puede sufrir daos. Este tipo de mando es muy incomodo para el operador ya
que requiere de una presencia constante mientras la mquina este operando.
El control manual es el ms conocido, y se utiliza principalmente para controlar

sistemas pequeos, puesto que nicamente en ellos se realiza el arranque y paro de la
mquina. Se le conoce como control manual debido a que el operador debe mover un
interruptor o pulsar un botn para que de esta manera se efecte algn cambio en las
condiciones del funcionamiento de la mquina o del sistema.
CAPITULO 1
En la Fig. 1.1 se muestra como funciona este tipo de control, donde se puede apreciar
que el operador se encuentra en el lugar donde esta situado el arrancador, para hacer
funcionar finalmente al motor.
Fig. 1.1 Control manual de un motor elctrico.
1.1.2 CONTROL SEMIAUTOMATICO
Este tipo de control utiliza arrancadores electromagnticos y uno o ms dispositivos

pilotos manuales como por ejemplo pulsadores, interruptores de maniobra,
combinadores de tambor o dispositivos anlogos. Este se emplea principalmente para
facilitar las maniobras de mando y dar flexibilidad a las maniobras de control, por lo
3
CAPITULO 1
que el operador puede estar situado en un lugar conveniente para realizar los cambios
que se requieran realizar en el funcionamiento; de esta manera puede estar en el lugar y
en la posicin ms cmoda.
En la Fig. 1.2 se muestra el control semiautomtico en el cual el operador se localiza

especficamente en donde se encuentran los pulsadores. De ah realiza la marcha, el
paro y lleva a cabo los cambios en el funcionamiento, por medio del arrancador
electromagntico mismo que recibe la seal para iniciar el control.
Fig. 1.2 Control semiautomtico de un motor elctrico.
El control semiautomtico es muy utilizado en industrias de sistemas grandes, puesto

que es necesario que el operador este manipulando el control no necesariamente en el
lugar de produccin sino que en un lugar cmodo pero donde se tenga a la vista el
proceso de operacin de las mquinas. Probablemente haya ms mquinas manipuladas
con control semiautomtico que por control manual o automtico, ya que existen
industrias que su proceso es muy simple y no es necesario llevar a cabo el control
automtico, ya que sera un gasto innecesario.
4
CAPITULO 1
1.1.3 CONTROL AUTOMATICO
Est formado fundamentalmente por un arrancador electromagntico o contactor cuyas

funciones estn controladas por uno o ms dispositivos piloto automticos. La orden
inicial es de forma automtica, pero por lo general, se realiza con control manual en un
panel de pulsadores o interruptores.
De esta manera, si el circuito contiene uno o ms dispositivos automticos debe ser

clasificado como control automtico. En la Fig. 1.3 se observa que para poder llevar a
cabo la marcha del motor, el control debe de haberse programado inicialmente por un
sistema de control por lo que ahora el operador no se encuentra en el lugar. Este sistema
de control hace que se accionen los pulsadores en determinado momento y
automticamente se cierre el circuito; ya cerrado el circuito permite que inicie su labor
el arrancador electromagntico y de inicio el funcionamiento del motor.
Fig. 1.3 Control automtico de un motor elctrico.
CAPITULO 1
Para ejemplificar el control automtico se considera un depsito de agua el cual debe

permanecer lleno. No es necesario que haya un operador puesto que cuando el agua se
encuentra en el nivel bajo se cierra el circuito y se acciona el motor, y cuando el agua
alcanza el nivel superior se abre el circuito por medio de un interruptor de flotador
como se observa. De esta manera la funcin del operador no se esta cumpliendo puesto
que el control automtico lo esta haciendo.
Un sistema automtico puede requerir de una gran inversin a corto plazo, pero si se
considera a largo plazo est resulta beneficioso porque se estara ahorrando el trabajo y
el pago de un operador en cada una de las mquinas. De esta manera, tambin se
obtienen ventajas debido a que el sistema resulta ser ms exacto en cuanto a la
eficiencia en el desarrollo del proceso.
1.2
CONTROL POR PLC
Se entiende por controlador lgico programable (PLC), a toda mquina diseada para
controlar en tiempo real procesos secuenciales, su manejo y programacin pueden ser
llevadas a cabo por personal con estudios elctricos o electrnicos sin conocimientos
informticos.
El PLC realiza funciones lgicas, series, paralelos, temporizaciones, conteos y otras ms
complicadas como clculos y regulaciones. Tambin se le puede definir como una caja
negra en la que existen unas terminales de entrada a las que se conectaran pulsadores,
detectores, y unas terminales de salida a las que se conectaran bobinas de contactores,
electrovlvulas, lmparas, etctera. De tal forma que la operacin de estos ltimos este
en funcin de las seales de entrada que estn activadas en cada momento, segn el
programa almacenado.
Los
elementos
tradicionales
con
relevadores
auxiliares,
de
enclavamiento,
temporizaciones, etctera, son internos. En realidad la tarea del usuario se reduce a

realizar un programa que establece la relacin entre seales de entrada, que se deben
cumplir para activar cada salida con una programacin adecuada, se puede llevar a cabo
funciones de control de muchos tipos y diferentes niveles de complejidad.
CAPITULO 1
Se puede observar que para automatizar el sistema de bombeo del presente proyecto, es
necesario ocupar sta control para reducir el costo de mano de obra. Llevando a cabo la
automatizacin se obtendr una mayor precisin y eficiencia en el suministro de agua.
1.2.1 VENTAJAS
Flexibilidad
En el pasado cada mquina controlada electromagnticamente requera su propio
controlador, ahora es posible emplear un PLC para hacer trabajar cualquier mquina, ya
que bajo el control del PLC cualquier mquina puede trabajar con su programa.
Modificacin de programas y correccin de errores
Con un circuito tradicional cableado, cualquier alteracin a este requiere mucho tiempo
debido a que para realizar este cambio es necesario volver a cablear tableros de control.
Con un PLC se pueden hacer cambios fcilmente a travs de la terminal de
programacin, no es necesario volver a cablear en su totalidad el cambio, si existe un
error puede corregirse rpidamente.
Gran cantidad de contactos
Un PLC tiene un gran nmero de contactos para cada una de las bobinas disponibles en
su programacin; pensar que un panel tradicional con relevadores cableados tiene un
nmero muy reducido de contactos, por lo que cuando es necesario realizar un cambio
en el diseo del sistema de control se requiere agregar mas relevadores, esto implica que
se ocupe un mayor tiempo para instalar un nuevo relevador o un bloque de contactos
auxiliares.
Sin embargo en un PLC solo se requiere programar esos contactos adicionales y
automticamente estaran disponibles; as mismo, es posible que un ciento de contactos
puedan usarse para una sola bobina si existe memoria disponible en el PLC.
CAPITULO 1
Menor costo
El avance tecnolgico ha hecho compactar diversas funciones en equipos pequeos y
cada vez ms econmicos. En la actualidad es posible comprar un PLC, el cual contiene
relevadores, temporizadores, contadores, secuenciadores, etctera, a un costo ms bajo
que si se compraran todos estos equipos por separado.
Pruebas preliminares
Un circuito de control programado en un PLC, puede ser prearrancado y evaluado en la
oficina o en el laboratorio, en estas condiciones el programa a ser simulado, puede ser
observado y modificado si es necesario, as ahorra tiempo valioso y evita fallas costosas
en el equipo de industria. La tecnologa con relevadores debe ser probada en las propias
plantas, lo cual puede consumir tiempo invaluable en reas de produccin.
Observacin visual
La operacin de un circuito programado en un PLC puede ser observado directamente
en una pantalla, de esta forma pueden solucionarse los problemas ms rpidamente. En
sistemas de PLC`s avanzados se pueden programar mensajes al operador para cada
posible falla, entonces la descripcin de la misma aparece en la pantalla cuando es
detectada por el PLC.
Velocidad de operacin
Los relevadores tradicionales pueden tomar un tiempo considerable para actuar. La
velocidad de operacin para ejecutar un programa en un PLC es muy rpida y esta
determinada por el tiempo de SCAN (bsqueda), en cuestin de milisegundos.
Mtodo de programacin Ladder o Booleano
La programacin del PLC puede ser llevada a cabo en lenguaje Ladder (escalera) por
cualquier tcnico. Existen tambin PLCs que pueden ser programados en lenguaje
Booleano a travs de la terminal de programacin.
CAPITULO 1
Confiabilidad
En general los equipos de estado slido son ms confiables que los relevadores y
temporizadores electromecnicos. Los PLCs estn fabricados con componentes
electrnicos de estado slido con altos estndares de confiabilidad.
Sencillez para disponer de elementos de control
Un PLC es un equipo muy completo; cuando se dispone de contadores, relevadores y
otros componentes de manera inmediata, as como elementos adicionales.
Documentacin
Si se requiere un circuito de control programado en un PLC, puede imprimirse en
minutos, no es necesario buscar un archivo, planos y diagramas, con el PLC se imprime
la informacin de un circuito, mostrando el estado de los componentes en un momento
especfico haciendo ms fcil la tarea de verificacin y mantenimiento.
Seguridad
Un programa en el PLC no puede ser cambiado a menos que se tenga el cdigo de
acceso al propio programa y la terminal de programacin, en los tableros de control por
relevadores con frecuencia se realizan cambios sin que se lleven registros.
1.2.2 DESVENTAJAS
Tecnologa ms nueva
Se presenta dificultad para cambiar la forma de pensar del personal tcnico, a la
tecnologa tradicional de relevadores hacia la tecnologa programada por PLC.
Aplicacin en programas fijos
Un PLC tiene mltiples elementos que pueden adecuarse a diversos programas. Si el
circuito de control es pequeo y prcticamente no tendr cambios, es posible que un
9
CAPITULO 1
PLC no sea necesario; adems los relevadores tradicionales serian menos costosos, el
PLC es ms efectivo cuando se realizan cambios peridicos en los sistemas de control.
Consideraciones ambientales
Ciertos procesos donde se trabaja a temperaturas altas y grandes vibraciones, interfieren
con los equipos electrnicos en los PLCs lo que hace limitado su uso.
1.2.3 ESTRUCTURA DE UN PLC
Para poder estudiar la estructura de un PLC es necesario dividirlo en dos tipos
(estructura externa y estructura interna) las cuales se mencionan a continuacin, con sus
diferentes elementos que las componen.
ESTRUCTURA EXTERNA
Se refiere a la configuracin externa de un PLC o aspecto fsico exterior del mismo,
bloques o elementos en que esta dividido, desde el surgimiento y hasta la actualidad han
sido varias las estructuras y configuraciones que han salido al mercado condicionadas
por el fabricante y el lugar donde fueron construidas.
Actualmente son dos las estructuras ms importantes que existen en el mercado:
ESTRUCTURA COMPACTA
Este tipo de PLC se distingue por presentar en un solo bloque todos sus elementos, estos
son fuente de alimentacin, CPU, memorias, entradas/salidas, etctera; por ejemplo los
PLC`s de gama baja son los que suelen tener una estructura compacta, su potencia de
proceso suele ser muy limitada dedicndose a controlar mquinas muy pequeas o
cuadros de mando.
ESTRUCTURA MODULAR
Su caracterstica principal es que existe un mdulo para cada uno de los diferentes
elementos que componen el PLC como puede ser una fuente de alimentacin, CPU,
10
CAPITULO 1
E/S, la sujecin de los mismos se hace por carril DIN, placa perforada o sobre RACK,
en donde va alojado el BUS externo de unin de los distintos mdulos que lo
componen.
Son los PLC`s de gama alta los que suelen tener una estructura modular, que permiten
una gran flexibilidad en su constitucin, cabe mencionar que esta estructura se puede
dividir en dos tipos, de acuerdo a su lugar de origen (Americana y Europea).
ESTRUCTURA INTERNA
Se refiere al conjunto de elementos internos que componen al PLC, el cual est

constituido por diferentes elementos, pero tres son los bsicos:
CPU
Entradas
Salidas
CPU.
La CPU (Unidad Central de Proceso) es la parte inteligente del sistema, interpreta las
instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas, dependiendo
de dichos estados y del programa, ordena la activacin de las salidas deseadas. La CPU
est constituida por los siguientes elementos:
Procesador
Memoria monitor del sistema
Circuitos auxiliares
FUNCIONES BASICAS DEL CPU.
Vigilar que el tiempo de ejecucin del programa de usuario no exceda de un

determinado tiempo mximo.
Ejecutar el programa usuario.
Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe

acceder directamente a dichas entradas.
11
CAPITULO 1
Renovar el estado de las salidas en funcin de la imagen de las mismas, obtenida

al final del ciclo de ejecucin del programa usuario.
Chequeo del sistema.
ENTRADAS
La seccin de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma comprensible
por el CPU las seales procedentes de los dispositivos de entrada o detectores.
Hay dos tipos de entradas:
Entradas digitales
Entradas analgicas
Entradas digitales. Los mdulos de entrada digitales permiten conectar al PLC,

detectores de tipo todo o nada como finales de carrera, pulsadores, etctera, tambin
trabajan con seales de tensin; por ejemplo cuando por una va llegan 24 V se
interpreta como un "1" y cuando llegan 0 V se interpreta como un "0".
Entradas analgicas. Los mdulos de entrada analgicas permiten que los PLC`s
trabajen con accionadores de mando analgico y lean seales de tipo analgico como
pueden ser la temperatura, la presin, etctera
Los mdulos de entradas analgicas convierten una magnitud analgica en un nmero
que se deposita en una variable interna del PLC. Lo que realiza es una conversin A/D,
puesto que el PLC solo trabajar con seales digitales. Esta conversin se realiza con una
precisin o resolucin determinada (nmero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo
(periodo muestreo). Los mdulos de entrada analgica pueden leer tensin o intensidad.
SALIDAS
La seccin de salida tambin mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas,
es decir, decodifica las seales procedentes del CPU, amplificndolas y mandado con
ellas los dispositivos de salida o actuadores como lmparas y relevadores aqu tambin
existen interfaces de adaptacin a las salidas de proteccin de circuitos internos.
12
CAPITULO 1
Hay dos tipos de salidas:
Salidas digitales
Salidas analgicas
Salidas digitales. Un mdulo de salida digital permite al PLC actuar sobre los
preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada. El valor
binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relevador
interno del PLC.
Los mdulos de salidas estticos al suministrar tensin, solo pueden actuar sobre
elementos que trabajan todos a la misma tensin, en cambio los mdulos de salida
electromecnicos, al ser libres de tensin, pueden actuar sobre elementos que trabajen a
tensiones distintas.
Salidas analgicas. Los mdulos de salida analgica permiten que el valor de una
variable numrica interna del PLC se convierta en tensin o intensidad, lo que realiza es
una conversin D/A, puesto que el PLC solo trabaja con seales digitales. Esta
conversin se realiza con una precisin o resolucin determinada (nmero de bits) y
cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Esta tensin o intensidad puede servir de referencia de mando para accionadores que
admitan mando analgico como pueden ser los variadores de velocidad, las etapas de
los tiristores de los hornos y reguladores de temperatura. Permitiendo al PLC realizar
funciones de regulacin y control de procesos continuos.
Las seales analgicas sufren un gran proceso de adaptacin tanto en los mdulos de
entrada como en los mdulos de salida. Las funciones de conversin A/D y D/A que
realiza son esenciales, por ello los mdulos de E/S analgicos se les consideran,
mdulos de E/S especiales.
Con las partes mencionadas se puede decir que se tiene un PLC pero para que sea
operativo son necesarios otros elementos tales como:
13
CAPITULO 1
Fuente de alimentacin
La fuente de alimentacin proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento

de los distintos circuitos del sistema. La alimentacin a la CPU puede ser de corriente
continua a 24 Vcc, tensin muy frecuente en cuadros de distribucin o en alterna a
110/220 Vca. En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las interfaces
conectadas a travs del bus interno.
La alimentacin a los circuitos E/S puede realizarse en dos tipos, en alterna a
48/110/220 Vca. o en continua a 12/24/48 Vcc. Una fuente de alimentacin del PLC
puede incorporar una batera tampn, que se utiliza para el mantenimiento de algunas
posiciones internas y del programa usuario en memoria RAM, cuando falla la
alimentacin o se apaga el PLC.
Interfaces
En el control de un proceso automatizado, es imprescindible un dilogo entre operadormquina junto con una comunicacin entre la mquina y el PLC, estas comunicaciones
se establecern por medio del conjunto de entradas y salidas del citado elemento. Los
PLCs son capaces de manejar tensiones y corrientes de nivel industrial, gracias a que
disponen de un bloque de circuitos de interfaz de E/S muy potente, que les permite
conectarse directamente con los sensores y accionamientos del proceso.
De entre todos los tipos de interfaces que existen, las interfaces especficas permiten la
conexin con elementos muy concretos del proceso de automatizacin.
La unidad o consola de programacin
Es el conjunto de medios, hardware y software, mediante los cuales el programador

introduce y depura sobre las secuencias de instrucciones (en uno u otro lenguaje) que
constituyen el programa a ejecutar.
Los dispositivos perifricos
Son aquellos elementos auxiliares, fsicamente independientes del PLC, que se unen al
mismo para realizar su funcin especfica y que amplan su campo de aplicacin o
14
CAPITULO 1
facilitan su uso. Como tales no intervienen directamente en la elaboracin ni en la

ejecucin del programa.
En la Fig. 1.4 se observan los principales elementos con los cuales puede funcionar el
PLC, dichas funciones que realiza cada elemento ya fueron descritas anteriormente.
Fig. 1.4 Elementos necesarios para el funcionamiento del PLC.
1.3
METODOS DE PROGRAMACION
Con el fin de simplificar la tarea de programacin y de hacerla accesible a quienes no

han tenido experiencia previa con computadoras, se han concebido distintos mtodos
estndares de programacin de PLC. Uno de estos mtodos, es la utilizacin de cdigos
de operacin en la forma de listado que le indica al PLC la secuencia exacta de
operaciones a realizar. Habitualmente estas operaciones son del tipo: "examine el estado
de la entrada n", "active la salida m"; codificadas con siglas conocidas con el nombre de
MNEMONICOS, del tipo LOD N, OUT M, etctera.
15
CAPITULO 1
Otro mtodo consiste en la utilizacin de smbolos grficos que representan

determinadas operaciones bsicas del PLC, la principal ventaja de este sistema es que
est estandarizado y que no depende de la marca de PLC que se esta programando.
Adems, existen programas para computadora personal que permiten construir los
programas de PLC de forma grfica, por manipulacin de estos smbolos.
Finalmente, el mtodo de programacin LADDER, dada su sencillez y similitud con un
diagrama elctrico, es el ms difundido y ocupado en los programas de los PLCs. Hay
que aclarar que no en todos, debido a que algunos son fabricados de acuerdo a las
necesidades del cliente en sus diferentes tipos, como se vern a continuacin.
1.3.1 LENGUAJES TEXTUALES

Este tipo de lenguaje se refiere bsicamente al conjunto de instrucciones compuesto de
letras, cdigos y nmeros de acuerdo a una sintaxis establecida. Se considera un
lenguaje de menor nivel que los grficos y por lo general se utilizan para programar
pequeos PLCs cuyos programas no son muy complejos, o para programar
instrucciones no programables en modo grfico.
Existen dos lenguajes diferentes en nivel y tipo de aplicacin, ellos son:
LISTA DE INSTRUCCIONES
Son instrucciones del tipo Booleanas, las que utilizan para su representacin letras y
nmeros, ya que usan abreviaturas tcnicas, que no requieren gran memoria para tareas
de automatizacin, la desventaja radica en la magnitud del trabajo que es necesario para
su programacin, especialmente si el programa consta de unos cientos de instrucciones.
La representacin de un programa en lista de instrucciones para diferentes marcas de
PLCs se muestra en la tabla 1.1.
16
CAPITULO 1
Tabla 1.1 Diferentes formas de programacin por lista de instrucciones.

Siemens (Simatic)
Telemecanique
General Electric
U E0.1
L I0.01
LD %I0001
U E0.2
A I0.02
AND %I0002
O E0.3
O I0.03
OR %I0003
= A3.1
= O3.01
OUT %Q0031
TEXTO ESTRUCTURADO
Es un lenguaje del tipo booleano de alto nivel y estructurado que incluye las tpicas
sentencias de seleccin (IF-THEN-ELSE) y de interaccin (FOR, WHILE Y REPEAT),
adems de otras funciones especficas para aplicaciones de control. Su uso es ideal para
aplicaciones en las que se requiere realizar clculos matemticos y comparaciones.
1.3.2 COMPUERTAS LOGICAS
Las compuertas lgicas son dispositivos que operan con estados lgicos y funcionan
igual que una calculadora, de un lado ingresas los datos, sta realiza una operacin y
finalmente muestra el resultado. En la Fig.1.5 se muestra su funcionamiento.
Fig. 1.5 Secuencia del funcionamiento de las compuertas lgicas.

Cada una de las compuertas lgicas se representa mediante un smbolo, y la operacin
que realiza (Operacin lgica) corresponde a una tabla llamada tabla de verdad. Estas
compuertas son las que se explican a continuacin.
17
CAPITULO 1
COMPUERTA NOT
Se trata de un inversor, es decir invierte el dato de entrada por ejemplo; si pones su
entrada a 1 (nivel alto) obtendrs en su salida un 0 (o nivel bajo), y viceversa. Esta
compuerta dispone de una sola entrada. Su operacin lgica es s igual a a invertida.
COMPUERTA AND
Una compuerta AND tiene dos entradas como mnimo y su operacin lgica es un
producto entre ambas, no es un producto aritmtico, aunque en este caso coincidan.
Se observa que su salida ser alta si sus dos entradas estn a nivel alto.
COMPUERTA OR
Al igual que la anterior posee dos entradas como mnimo y la operacin lgica, ser una
suma entre ambas solo que su expresin analtica es 1 + 1 = 1, el tema es que se trata de
una compuerta O Inclusiva es como a y/o b. Es decir, basta que una de ellas sea 1 para
que su salida sea tambin 1.
18
CAPITULO 1
COMPUERTA OR-EX O XOR

Es OR Exclusiva en este caso con dos entradas lo que har con ellas ser una suma
lgica entre a por b invertida y a invertida por b. Al ser O Exclusiva su salida ser 1
si una y slo una de sus entradas es 1.
Estas seran bsicamente las compuertas ms sencillas, ahora se mostrarn algunas de

las combinaciones entre compuertas.
COMPUERTAS LOGICAS COMBINADAS

Al agregar una compuerta NOT a cada una de las compuertas anteriores los resultados
de sus respectivas tablas de verdad se invierten, y dan origen a tres nuevas compuertas
llamadas NAND, NOR y NOR-EX. Ahora se vern como son y cual es el smbolo que
las representa.
19
CAPITULO 1
COMPUERTA NAND
Responde a la inversin del producto lgico de sus entradas, en su representacin
simblica se reemplaza la compuerta NOT por un crculo a la salida de la compuerta
AND.
COMPUERTA NOR
El resultado que se obtiene a la salida de esta compuerta resulta de la inversin de la
operacin lgica o inclusiva es como un no a y/o b. Igual que antes, solo agregas un
crculo a la compuerta OR y ya tienes una NOR.
20
CAPITULO 1
COMPUERTA NOR-EX
Es simplemente la inversin de la compuerta OR-EX, los resultados se pueden apreciar
en la tabla de verdad, que se pueden compara con la anterior y notar la diferencia, el
smbolo que la representa lo tienes en el siguiente grfico.
BUFFER'S
Su finalidad es amplificar un poco la seal. La seal de salida es la misma que de
entrada.
1.3.3 LENGUAJES GRAFICOS
Se denomina lenguaje grfico a la representacin basada en smbolos grficos, de tal

forma que segn la disposicin en que se encuentran cada uno de estos smbolos y en
conformidad a su sintaxis que lo gobierna, expresa una lgica de mando y control.
21
CAPITULO 1
DIAGRAMA DE CONTACTOS
Es la representacin grfica que tiene cierta analoga a los esquemas de contactos. Su
estructura obedece a la semejanza que existe con los circuitos de control con lgica
cableada, es decir utiliza la misma representacin de los contactos normalmente abiertos
y normalmente cerrados, con la diferencia que su interpretacin es totalmente diferente.
En la Fig. 1.6 se muestra la programacin mediante contactos.
Adems de los simples contactos que dispone, existen otros elementos que permiten
realizar clculos aritmticos, operaciones de comparacin, implementar algoritmos de
regulacin, etctera. Su gran difusin se debe por facilitar el trabajo a los usuarios.
Fig. 1.6 Diagrama de programacin tipo escalera.
1.4
AUTOMATIZACION
Se entiende por automatizacin a la implementacin de un dispositivo tecnolgico, a

una mquina o proceso, el cual se encargara de controlar su funcionamiento. Este nuevo
sistema (sistema automatizado), es capaz de reaccionar ante las diferentes situaciones
que se pueden presentar y tomar decisiones por si solo. En la Fig. 1.7 se muestra un
esquema de la automatizacin de un sistema.
22
CAPITULO 1
Fig. 1.7 Automatizacin de un sistema.
En el diagrama anterior de un sistema automatizado se puede observar que la

informacin que rige a la unidad de control, es mandada por un conjunto de elementos
denominados detectores. Esta informacin que se recoge, es el resultado de una serie de
cambios fsicos que tienen lugar como consecuencia del funcionamiento de la mquina
o proceso, despus de que la unidad de control recibe estas rdenes, esta genera sus
propias respuestas las cuales enva a la mquina a travs de los accionadores. Los
detectores transforman las rdenes recibidas en magnitudes o cambios fsicos en el
sistema mediante una aportacin de potencia.
El sistema automatizado es un flujo cerrado de informacin intercambiable, desde la

unidad de control hasta la mquina o proceso y viceversa. La informacin recibida en la
unidad de control se trata y se elabora segn el programa de control de cada sistema, del
que se obtienen las acciones que conducirn el funcionamiento de la mquina o del
proceso. Adems, la unidad de control es capaz de proporcionar informacin ya
elaborada sobre el estado y evolucin del sistema, al operador mismo. Por otra parte el
operador puede intervenir en el desarrollo del control mediante las consignas que
23
CAPITULO 1
modifican los parmetros del algoritmo del control, o puede tomar el mando pasando el
sistema de control a manual.
La evolucin tecnolgica ha permitido la realizacin de sistemas automatizados ms

complejos, el nivel de automatizacin no ha dejado de elevarse desde las primeras y
elementales funciones de vigilancia, o enlace en operaciones generalmente conducidas
por el operador a nivel mquinas. Pasando por el control total de la mquina compleja
hasta llegar al completo control del proceso productivo.
1.4.1 ESTRUCTURA DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO
En este punto se tratar la estructura de un sistema automatizado y sus diferentes

elementos que interactan con este, para facilitar el estudio de un sistema automatizado
es necesario que se divida en dos partes las cuales se describen a continuacin.
1.4.1.1 PARTE OPERATIVA
Es la parte que opera sobre la mquina y el producto. En general comprende:
Detectores.
Como las personas necesitan de los sentidos para percibir lo que ocurre en su entorno,
los sistemas automatizados necesitan de los transductores (Dispositivos encargados de
convertir las magnitudes fsicas en magnitudes elctricas) para adquirir informacin de:
La variacin de ciertas magnitudes fsicas del sistema.
El estado fsico de sus componentes
Accionadores y Preaccionadores
El accionador es el elemento final de control, que en respuesta a la seal de mando que

recibe, acta sobre la variable o elemento final del proceso. Un accionador transforma la
energa de salida de la parte de mando, en otra til para el entorno industrial de trabajo.
24
CAPITULO 1
Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden estar bajo
el control directo o bien requerir algn preaccionamiento para amplificar la seal de
mando; esta preamplificacin se traduce en establecer o interrumpir la circulacin de
energa de la fuente al accionador, los accionadores pueden ser clasificados en
elctricos, neumticos e hidrulicos.
Accionadores elctricos
Estos utilizan directamente la energa elctrica distribuida en las mquinas y toman

diferentes formas: motores de velocidad constante o variable, vlvulas elctricas de
flujo, resistencias de calentamiento, electroimanes, cabezas de soldadura por resistencia,
etctera los preaccionadores asociados a estos accionadores elctricos son
principalmente los contactores y variadores de velocidad.
Accionadores neumticos
Utilizan el aire comprimido distribuido en las mquinas para realizar las acciones de
mando, ejemplo de ellas son las compresoras, las cuales son fciles de emplear y
presentan formas diversas. Los cilindros neumticos se utilizan para numerosos
movimientos (transferencias, aprietes, marcados, mantenimientos, ensamblajes,
moldeados, etctera). Los distribuidores son los preaccionadores que estn asociados a
los mismos y reciben una seal neumtica o elctrica cuando estn equipados con una
vlvula elctrica.
Accionadores hidrulicos
Cilindros o motores solo se utilizan cuando los accionadores elctricos y neumticos no

dan satisfaccin ya que exigen que se instalen en la mquina un grupo generador de
presin. Son necesarios cuando los esfuerzos a desarrollar son muy importantes
(prensas) o cuando las velocidades lentas se deben controlar con precisin (avances de
corte exacto).
25
CAPITULO 1
1.4.1.2 PARTE DE MANDO
Es la que emite las rdenes a la parte operativa y recibe las seales de retorno para
coordinar sus acciones, esta es realizada cada vez con ms tecnologas de tratamiento
programables. La parte de mando es particularmente el objeto de estudio del presente
trabajo, pues con ella se llevar a cabo el control del sistema de bombeo y est se
coordina con tres tipos de dilogo:
1.- Dilogo con la mquina.

Mandos de los accionadores (motores, cilindros) a travs de los preaccionadores
(contactores, distribuidores, variador, etctera), adquisicin de las seales de retorno
por los detectores que informan de la evaluacin de la mquina.
2.- Dilogo hombre-mquina.

Para utilizar, ajustar y reparar la mquina, el personal emite consignas y recibe
informaciones en retorno.
3.- Dilogo con otras mquinas.

Varias mquinas pueden cooperar en una misma produccin, su coordinacin esta
garantizada por el dilogo entre sus partes de mando. Las tecnologas empleadas en la
automatizacin pueden clasificarse en tecnologas cableadas y tecnologas programadas.
1.4.2 TECNOLOGIAS CABLEADAS
Con este tipo de tecnologa, la automatizacin se realiza interconectando los distintos
elementos que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los elementos que lo
componen y por la forma de conectarlos. Esta fue la primera solucin que se utiliz para
crear los primeros sistemas automatizados industriales, pero presenta varios
inconvenientes; los dispositivos que se utilizan en las tecnologas cableadas para la
realizacin de la automatizacin son:
Relevadores electromagnticos.
Mdulos lgicos neumticos.
Tarjetas electrnicas.
26
CAPITULO 1
1.4.3 TECNOLOGIAS PROGRAMADAS

Los avances en el campo de los microprocesadores de los ltimos aos han favorecido
la generalizacin de las tecnologas programadas, ahora bien, en la realizacin de la
automatizacin, los equipos empleados para este fin son:
Las computadoras.
Los PLC`s
La computadora, como parte de mando de la automatizacin presenta la ventaja de ser

altamente flexible a modificaciones del proceso que se lleve a cabo, al mismo tiempo, y
debido a su diseo no especfico para su entorno industrial la computadora resulta un
elemento frgil para trabajar en entornos de lneas de produccin. Un PLC industrial es
un elemento diseado especialmente para trabajar en ambientes de talleres, con casi
todos los elementos de la computadora. En la tabla 1.2 se muestra una comparacin de
ambas tecnologas con sus diferentes elementos que utiliza cada una.
Tabla 1.2 Comparacin de la tecnologa cableada y la tecnologa programada.
Tipo
Familia Tecnolgica
Subfamilias especficas
Reles electromagnticos
Tecnologa
Elctrica
Electroneumtica
Electrohidrulica
cableada
Electrnica
Tecnologa
Electrnica digital
Electrnica
Sistemas
Microcomputadoras
informticos
Minicomputadoras
Microsistemas (universales especficos)
programada
PLCs
27
CAPITULO 1
1.5
PROGRAMA,
PROGRAMACION
LENGUAJES
DE
PROGRAMACION
Para hablar de control por medio del PLC es necesario entender la relacin entre estos
tres puntos: desde el punto de vista del Procesador, un programa es un conjunto de
instrucciones o proposiciones bien definidas que le dicen lo que tiene que hacer. Cada
instruccin le indica:
Qu operacin realizar a continuacin.
De dnde obtendr los datos que necesita para realizarla.
Dnde guardar los resultados de la operacin.
Desde el punto de vista del usuario, un programa son las especificaciones de un

conjunto de operaciones que debe llevar a cabo el compilador para lograr resolver una
determinada tarea.
Un programa se escribe en un lenguaje de programacin, estos lenguajes permiten
simplificar la creacin de programas debido a su fcil descripcin de las instrucciones
que ha de ejecutar el procesador. En algunos casos, agrupando varias instrucciones y
dando un solo nombre al conjunto, de tal forma que la lista de operaciones se reduce
considerablemente, resultando fcil la comprensin y resolucin de programas.
Tambin varios cientos de instrucciones simples se pueden expresar con una lista de
unas cuantas lneas.
De esta manera, a la accin de realizar un programa se le conoce como programacin.
Entonces, se puede decir que un programa se escribe en un lenguaje de programacin, y
a la actividad de expresar un algoritmo en forma de programa, se le denomina
programacin. Con frecuencia, el lenguaje de programacin se denomina software de
programacin, cuando se emplea un trmino genrico, a fin de distinguirlo del
hardware.
28
En este captulo se describen los sistemas de bombeo de agua, sus caractersticas y

elementos con los cuales operan, principalmente se mencionar la descripcin del
sistema a automatizar. Se mencionan sus deficiencias y como se encuentra operando
actualmente para posteriormente realizar el trabajo de la propuesta de automatizacin.
CAPITULO 2
2.1
SISTEMAS DE BOMBEO DE AGUA POTABLE
Una necesidad que ha tenido el ser humano a travs de los aos es transportar el agua de
un lugar a otro, por lo que empez a idear diversos mecanismos para su solucin,
iniciando as el desarrollo tecnolgico en sistemas de bombeo. Con la implementacin
de tecnologa permiti al hombre transportar el agua de una manera ms sencilla,
logrando el progreso en el desarrollo de los medios de control.
Un sistema de bombeo de agua potable que abastece este vital lquido necesita de un
buen equipo para su funcionamiento, as como un buen control para mejorar el servicio
al consumidor final. El control automatizado ayuda a mejorar el sistema de bombeo de
agua potable, en conjunto con sus caractersticas de operacin con las que este
trabajando.
2.1.1 CARACTERISTICAS DE LOS SISTEMAS DE BOMBEO
Antes de determinar el tamao de un sistema de bombeo de agua, es necesario entender

los conceptos bsicos que describen las condiciones hidrulicas de una obra. Como el
tamao del sistema esta en relacin directa con el producto de la carga dinmica total
(CDT), y el volumen diario necesario. La carga dinmica total es la suma de la carga
esttica (CE) y la carga dinmica (CD):
CARGA ESTATICA
La primera parte, la carga esttica, puede obtenerse con mediciones directas. Se trata de
la distancia vertical que el agua se desplaza desde el nivel de abatimiento del pozo hasta
la altura en que se descarga el agua. La carga esttica es entonces la suma del
abatimiento, el nivel esttico y la altura de la descarga.
Todos los pozos experimentan el fenmeno de abatimiento cuando se bombea el agua,

esta es la distancia que baja el nivel del agua debido a la constante extraccin de agua.
La Fig. 2.1 muestra estos componentes hidrulicos que conforman la carga esttica.
30
CAPITULO 2
CARGA DINAMICA (FRICCION)
La carga dinmica es el incremento en la presin causado por la resistencia al flujo al

agua debido a la rugosidad de las tuberas y componentes como codos y vlvulas, esta
rugosidad depende del material usado en la fabricacin de las tuberas. Los tubos de
acero producen una friccin diferente a la de los tubos de plstico PVC de similar
tamao, adems el dimetro de los tubos influye en la friccin, mientras mas estrechos,
mayor resistencia producida.
Para calcular la carga dinmica, es necesario encontrar la distancia que recorre el agua
desde el punto en el que el agua entra en la bomba hasta el punto de descarga,
incluyendo las distancias horizontales, as como el material de la lnea de conduccin y
su dimetro.
Fig. 2.1 Principales caractersticas y componentes hidrulicos de un sistema de

bombeo de agua.
31
CAPITULO 2
2.2
ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE BOMBEO
Todo sistema de bombeo cuenta con diferentes dispositivos y/o elementos que lo
constituyen, la diferencia radica de acuerdo al lugar donde se desee realizar la
extraccin del agua, ya que debido a esto se selecciona el tipo de bomba y motor, como
tambin las tuberas, vlvulas y el depsito donde se vaciar el agua. Bsicamente estos
son los elementos indispensables, pero si se desea automatizar, los elementos
constitutivos aumentan en nmero de acuerdo al propsito de dicha automatizacin.
2.2.1 BOMBAS
Cuando se habla de circulacin de fluidos se esta, de alguna manera entrando en el tema

de bombas, puesto que estas realizan la funcin de hacer circular el lquido de un lugar a
otro. El funcionamiento en si de la bomba ser el de un convertidor de energa, o sea,
transformara la energa mecnica en energa cintica, generando presin y velocidad en
el fluido.
La bomba sirve para producir una ganancia en carga esttica de un fluido, procedente de
una energa mecnica que se transmite en su eje por medio de un motor. Hay una
diversidad de mecanismos de bombeo (bombas), cuya capacidad, diseo y aplicacin
cubren un amplio rango que va desde pequeas unidades utilizadas para dosificacin de
cantidades mnimas, hasta bombas centrfugas que son capaces de manejar grandes
volmenes para surtir de agua a las grandes concentraciones urbanas. Su variedad de
diseos cubren desde diferentes principios de operacin, hasta bombas especiales para
manejo de sustancias tan diversas como el agua, metales fundidos, concreto, gastos
diferentes y materiales de construccin, como el sistema que se desea automatizar ya
existe el estudio de estos elementos no se realizaran en el presente trabajo.
Existen muchos tipos de bombas para diferentes aplicaciones. Debido a la diversidad de

bombas que existen, por las caractersticas que cada una de ellas tiene y su aplicacin,
hay muchas formas de clasificar las bombas. Por rangos de volmenes a manejar, por
fluidos a mover, etctera. Sin embargo, la clasificacin ms general es en funcin de la
forma en que las bombas imprimen el movimiento al fluido.
32
CAPITULO 2
CLASIFICACION DE BOMBAS
Existen un sin numero de diferentes tipos de bombas, debido a los materiales de

construccin, tamaos diferentes para manejo de gastos y presiones sumamente
variables as como los diferentes lquidos a manejar. Se entender la importancia de este
tipo de maquinaria, a continuacin se mencionan los tipos de bombas ms comnmente
utilizadas como son las llamadas Centrfugas, Rotatorias y Reciprocantes. Las
centrifugas son el tipo de bomba utilizadas en el sistema al que se le realizara la
propuesta de automatizacin.
a)
Bombas Centrfugas
Si se tiene un cubo lleno de agua atado al extremo de una cuerda, y se pone a girar, el
agua contenida en el cubo permanecer ah, pegndose al extremo del cubo con una
fuerza originada por la velocidad rotacional. Esa es la fuerza centrfuga, y es la base del
principio de operacin de las bombas centrfugas.
Imaginando un impulsor en reposo dentro del agua. Si dicho impulsor se pone a girar, el
agua saldr impulsada por entre los labes del mismo. A medida que el agua es arrojada
fuera de los labes, ms agua llega al centro del impulsor, por ser sta la zona de menor
presin; por ello es ah donde generalmente se coloca el producto que se desea bombear.
Al continuar girando el impulsor, ms agua es expulsada y ms agua llega al centro del

impulsor, mantenindose as un flujo continuo, sin variaciones de presin; este es el
principio de funcionamiento de las bombas centrfugas. Si el impulsor se coloca dentro
de un envolvente o carcaza, el flujo es dirigido hacia donde es requerido, para lograr de
sta manera el objetivo deseado, en la Fig. 2.2 se puede observar los principales
elementos de una bomba centrifuga.
El impulsor es el corazn de la bomba centrfuga, pues es el componente que imprime la

velocidad al fluido; consiste en un cierto nmero de aspas o labes curveados con una
forma tal que permite un flujo continuo del fluido a travs de ella. El diseo de los
33
CAPITULO 2
impulsores se hace en funcin del fluido a bombear, pudiendo ser abiertos, semicerrados
y cerrados.
La carcaza de una bomba centrfuga, tambin con la posibilidad de ser de diferentes

diseos, tiene la funcin de hacer la conversin de energa cintica o de velocidad que
se imparte al fluido por el impulsor, en energa de presin o potencial. Existen dos tipos
bsicos de carcazas: de tipo espiral y de tipo difusor. En las carcazas de tipo espiral, el
impulsor descarga el fluido en un rea que se expande gradualmente, disminuyendo as
la velocidad para irse convirtiendo en energa de presin.
La carcaza de tipo difusor, se basa en unas guas estacionarias con una trayectoria
definida, que va ampliando el rea desde el impulsor hacia la propia carcaza, haciendo
tambin la conversin de energa cintica (velocidad) a energa potencial en el flujo
(presin). Este tipo de carcaza es ms utilizado en bombas de varias etapas.
Si la combinacin de carga (presin que se tiene que vencer con la bomba) que se
requiere es mayor de la que se puede desarrollar con un solo impulsor, se puede hacer
una combinacin de ellos, colocando las bombas en serie donde el primer impulsor
descarga a la succin del segundo, y as sucesivamente; en stos casos el gasto se
mantiene constante a lo largo de los distintos impulsores, pero la presin va
adicionndose de impulsor en impulsor. Estas bombas se conocen como multietapas o
de varias etapas.
A diferencia de otros tipos de bombas, las centrfugas, operando a velocidad constante

proporcionan un flujo desde 0 hasta su valor mximo, en funcin de la carga, diseo
propio y condiciones de succin. Existen curvas caractersticas, tpicas, de bombas
centrfugas, donde se puede interrelacionar la presin de descarga (carga), capacidad,
potencia requerida y eficiencia de operacin de la bomba.
La presin requerida del sistema se obtiene de la combinacin de la carga esttica ms

la presin diferencial del sistema. La curva de prdidas de friccin es la suma de las
prdidas producidas en tuberas, conexiones y vlvulas. Ya que la carga por friccin
vara en proporcin cuadrtica al flujo, la curva caracterstica es generalmente una
34
CAPITULO 2
parbola. Analizando en forma sobrepuesta las curvas de capacidad - carga de la bomba

con la carga del sistema, se obtienen los puntos de capacidad y carga en las cuales la
bomba podr operar para ese sistema en particular.
Fig. 2.2 Bomba centrifuga.
b)
Bombas Rotatorias
Las bombas rotatorias, en sus diferentes variedades, se consideran de desplazamiento

positivo, pues su principio de operacin est basado en un transporte directo del fluido
de un lugar a otro. Los elementos rotatorios de la bomba crean una disminucin de
presin en el lado de succin, permitiendo as que una fuerza externa (en ocasiones la
presin atmosfrica) empuje al fluido hacia el interior de una cavidad. Una vez llena
sta, los elementos rotatorios, en su propia rotacin, arrastran o llevan el fluido que
qued atrapado en la mencionada cavidad, formada por la parte rotatoria de la bomba y
la carcaza (estacionaria), siendo empujado hacia la descarga, forzndose a salir.
El fluido as es prcticamente desplazado de la entrada hacia la salida en un movimiento

fsico de traslacin. Los tipos de bombas rotatorias ms comunes son las llamadas de
engranes, tanto externos como internos, bombas de lbulos y bombas de tornillo.
35
CAPITULO 2
Por sus caractersticas de operacin, la capacidad de manejo de flujo en una bomba

rotatoria, est en funcin de su tamao y velocidad de rotacin. Pueden usarse para
lquidos con cualquier ndice de viscosidad, pero son bombas sensibles a la presencia de
abrasivos, por la gran friccin que hay entre los engranes o lbulos y el fluido. En
particular su rango de fluidos ms adecuado, son los de alta viscosidad como grasas,
mezclas, pinturas, etctera.
Tambin, por su adecuado control de volmenes en funcin de la velocidad, son

adecuadas para usarse como bombas dosificadoras de productos que deben ser medidos
con precisin. De los diferentes tipos de bombas rotatorias, las ms conocidas y simples
son las llamadas de engranes.
c)
Bombas Reciprocantes
Como su nombre lo indica, producen el bombeo de fluidos con base a un movimiento

reciprocante de uno o varios pistones, siendo por ello tambin bombas de
desplazamiento positivo. La bomba reciprocante tiene la particularidad de producir un
flujo pulsante en funcin del movimiento de su(s) pistn(es). Su capacidad mxima de
succin recomendada es de 0.65 atmsferas (6.5 m. de columna de agua) (aunque
tericamente pueden succionar a 1 atmsfera), y pueden construirse para trabajar a
presiones hasta de 1,000 kg/cm2.
Por sus caractersticas, su aplicacin es amplia donde se requieren altas presiones, o

volmenes controlados de fluido, por lo que se usan mucho en lquidos de alta
viscosidad y en el campo de medicin y dosificacin. Las bombas reciprocantes no
hacen succin en los fluidos a manejarse. Al avanzar el pistn se hace una reduccin de
presin en la cmara de succin, requirindose de una fuerza externa (generalmente la
presin atmosfrica) que empuja el fluido a la cmara.
La capacidad o flujo a manejarse por la bomba est en funcin de la velocidad, y existe
una interrelacin entre la temperatura y la viscosidad del fluido, que afectan tambin la
capacidad en el manejo del fluido.
36
CAPITULO 2
2.2.2 VALVULAS
Una vlvula se puede definir como un aparato mecnico con el cual se puede iniciar,
detener o regular la circulacin (paso) de lquidos o gases mediante una pieza movible
que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o ms orificios. Adems es un
accesorio que se utiliza para controlar el fluido de una tubera. Este proceso puede ser
desde cero (vlvula totalmente cerrada), hasta el paso total de flujo (vlvula totalmente
abierta), y pasa por todas las posiciones intermedias, entre estos dos extremos.
La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero tambin significa la cantidad

total de fluido que ha pasado por una seccin de terminada de un ducto. Caudal es el
flujo por unidad de tiempo; es decir, la cantidad de fluido que circula por una seccin
determinada del ducto en la unidad de tiempo.
Existe una gran variedad de vlvulas en el mercado que son de gran utilidad para el
control de fluidos y estos se clasifican de acuerdo al fluido a controlar, como pueden
ser: de compuerta, en ngulo, de 3 vas, de globo, de bola de mariposa, etctera. En la
Fig. 2.3 se encuentran algunos ejemplos de estas vlvulas.
Fig.2.3 Ejemplos de vlvulas.
Las vlvulas son unos de los instrumentos de control ms esenciales en la industria.

Debido a su diseo y materiales, las vlvulas pueden abrir y cerrar, conectar y
desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de lquidos y gases, desde los
37
CAPITULO 2
ms simples hasta los ms corrosivos o txicos. Sus tamaos van desde una fraccin de
pulgada hasta 30 ft (9 m) o ms de dimetro. Pueden trabajar con presiones que van
desde el vaco hasta mas de 140 MPa y temperaturas desde las criognicas hasta 815 C.
2.2.3 TUBERIAS
Las tuberas son elementos de diferentes materiales que cumplen la funcin de permitir
el transporte del agua u otros fluidos en forma eficiente. Cuando el lquido transportado
es petrleo, se utiliza la denominacin especfica de oleoducto. Cuando el fluido
transportado es gas, se utiliza la denominacin especfica de gasoducto. Cuando el
fluido transportado es agua se utiliza la denominacin acueducto y si es otro fluido, se
especifica.
Las tuberas para conduccin y distribucin de agua potable cumplirn con todo lo
especificado en el manual de Normas de Diseo de Redes de Acueducto y pueden ser de
hierro fundido gris, acero, hierro dctil, cobre y cloruro de polivinilo (PVC). El empleo
de tuberas de otros materiales requiere de la aprobacin de la entidad en la que se esta
llevando acabo dicha instalacin.
Para todos los materiales la entidad har cumplir la ltima revisin de las
especificaciones nacionales e internacionales. Otros aspectos no incluidos en estas
normas cumplirn las especificaciones del fabricante. En la Fig. 2.4 se muestran las
tuberas de acero, con las que se cuenta en el sistema de bombeo donde se esta llevando
a cabo la propuesta de automatizacin. Como se puede observar hay 6 tuberas y solo
tenemos 4 bombas, las 2 tuberas restantes son por si alguna tubera sufre algn dao,
por medio de una llave se conecta el flujo de una bomba a otra tubera.
2.2.4 DEPOSITO
El depsito es el medio en el cual se vierte todo tipo de material ya sea lquido o slido,
en este caso se llena de agua que servir para la distribucin a zonas cercanas por medio
de la accin de la gravedad, como se observa en las Figs. 2.6 y 2.5. De esta manera es
38
CAPITULO 2
muy importante verificar el material del cual esta hecho dicho depsito puesto que sirve
para acumular agua potable.
Fig. 2.4 Tuberas de acero.
El recubrimiento (aplanado fino de cemento) en el mismo ayuda a tener un mejor estado

del agua y tambin a que no dae el material del cual esta hecho el depsito. Las
caractersticas del depsito como se puede observar en la Fig. 2.7 estas son: 11 m x 22
m x 19 m. y su capacidad es de 4 598 m3. Su capacidad de satisfacer demanda es de
1100 l/s. Esta demanda como ya se mencion anteriormente es por medio de la
gravedad ya que esta localizado en una parte muy alta y los lugares a donde da servicio
estn por debajo de este nivel.
39
CAPITULO 2
2.2.5 CISTERNA
La cisterna es el lugar a donde llega el agua de los pozos profundos. La cisterna sirve
como almacn de agua lo cual indica que sus dimensiones deben de ser mayores a las
del depsito, en la cisterna se encuentran ubicadas las bombas las cuales trasladaran el
agua al depsito. Sus dimensiones de la cisterna con que cuenta el sistema de bombeo
son las siguientes, 15 m x 40 m x 35 m. y su capacidad total es de 21 000m3.
En la Fig. 2.5 se observa la cisterna en la cual se encuentran las cuatro bombas las
cuales bombean el agua hacia el depsito, la cisterna se encuentra debajo de las bombas.
Fig. 2.5 Cisterna y bombas.
40
CAPITULO 2
2.2.6 CARACTERISTICAS DE LOS POZOS PROFUNDOS
Los pozos profundos son manantiales de agua y sus caractersticas principales son:
1.-
Nivel esttico: Este es el nivel mximo que alcanzar el agua dentro del pozo.
2.-
Nivel dinmico: Es el nivel mnimo permitido que puede alcanzar el agua. Esto
es que la pichancha est ubicada a este nivel y si este nivel es alcanzado, la bomba debe
de ser parada ya que de lo contrario trabajara en vaco.
Entre estos dos niveles est determinada la cantidad de agua disponible para bombear.
Este nivel vara de acuerdo a la temporada que sea (lluvia).
2.2.7 CARACTERISTICAS DE LAS BOMBAS
Las caractersticas de las 4 bombas que estn en operacin en el sistema de bombeo de

agua potable se describen en la tabla 2.1.
Tabla 2.1 Caractersticas de las bombas.

CARACTERISTICAS
NO. DE BOMBA
Tensin
Potencia
Cap. de Bombeo
(V)
(H.P.)
(l/s)
460
100
100,79
460
250
289,43
460
250
289,43
460
300
379,70
41
CAPITULO 2
2.3
DESCRIPCION DEL SISTEMA ACTUAL
En este sistema de bombeo de agua potable se cuenta con cuatro bombas, las cuales
estn bombeando agua de una cisterna a un depsito con una capacidad de 4 598 m3. La
bomba 1 es la bomba mas lejana al depsito ubicada a una distancia de 109 m, esta
separada de la bomba 2 por una distancia de 3 m. Cuenta con una tubera de 10 pulgadas
la cual llega hasta el depsito. La segunda bomba esta a una distancia de 106 m del
depsito y a una distancia de la bomba 3 de 3 m. Las tuberas con las que consta son
iguales a la de la bomba 1.
La tercer bomba esta localizada, a una distancia de 103 m del depsito y a 3 m de la

ltima bomba, sus tuberas son semejantes a la 1, 4 y 2. La cuarta bomba esta a una
distancia de 100 m del depsito. La altura a la que se encuentra el depsito sobre el
nivel de la cisterna es de 40 m, todo esto puede ser observado en la Fig.2.5.
Fig. 2.6 Instalacin de las bombas en el sistema de bombeo.

42
CAPITULO 2
2.4
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
Para poder dar un buen servicio es necesario que el depsito este continuamente lleno,
de aqu se parte para realizar el estudio de los principales factores que intervienen en el
proceso de llenado y vaciado, para as poder desarrollar la secuencia de operacin del
sistema. Estos factores son la capacidad de agua con que se cuenta, la demanda de agua
y la diferente capacidad de las bombas, con estos parmetros mencionados
anteriormente se determin el funcionamiento, el cual esta actualmente.
El encendido de las bombas lo determina la altura que vaya alcanzando el agua en el

depsito, de acuerdo a la demanda que este presente. La altura del depsito es de 11m.,
y la secuencia determinada es de acuerdo a la colocacin de las marcas en la pared para
accionar cada bomba. El depsito se divide en 5 etapas como se muestra en la Fig. 2.7.
Para comprender la forma de operacin se explicar en los siguientes puntos:
1.- Suponiendo que el depsito esta lleno y el nivel del agua llega a los 9 m, de
inmediato se debe de energizar la primera bomba con capacidad de 100 H.P., si todo
permanece constante la bomba 1 seguir trabajando hasta que se llene el depsito.
2.- Si la demanda aumenta y el nivel del depsito baja hasta alcanzar una altura de 6.5
m, deber encender la bomba 2 que tiene una capacidad de 250 H.P., pero si la altura
vuelve a alcanzar los 9 m, la bomba 2 saldr de operacin.
3.- Por el contrario si el nivel del agua sigue bajando y llega a alcanzar una altura de 4
m, deber entrar en funcionamiento la bomba 3, y as continuar hasta que el nivel del
agua suba otra vez hasta los 4 m.
4.-Cuando las 3 primeras bombas no abastecen la demanda presente y el nivel del agua
en el depsito alcanza una altura de 0.30 m, entrar en operacin la bomba 4 y estaran
funcionando las cuatro bombas. Si el nivel del agua comienza a recuperarse cuando
llegue a los 4 m, la bomba 4 saldr de operacin. Si el depsito se llegar a llenar las 4
bombas debern estar fuera de operacin.
43
CAPITULO 2
Un punto muy importante a considerar es cuando la cisterna no cuente con la suficiente

agua, el sistema no debe de funcionar ya que las bombas trabajaran en vaci
ocasionndoles problemas mecnicos. Esta cisterna es llenada mediante un pozo
profundo, pero este control y su operacin se en cuentra fuera de los alcances de la
automatizacin que se pretende proponer.
Fig. 2.7 Secuencia de las bombas por medio del nivel del agua.
2.5
ANOMALIAS ENCONTRADAS EN EL SISTEMA DE BOMBEO
Durante el recorrido se encontraron una serie de anomalas tanto elctricas como

mecnicas pero este trabajo solo se enfoca a detectar las fallas de funcionamiento del
sistema y reducir la mano de obra que en la actualidad es muy costosa. Para poder
explicar a detalle las fallas encontradas en el sistema se realiz una enumeracin de
ellas, que a continuacin se describen detalladamente.
2.5.1 SUPERVISION DEL LLENADO DEL DEPOSITO
Como se describi en la secuencia del funcionamiento del sistema, las bombas deben de
arrancar en determinado tiempo. En el sistema actualmente no se cuenta con ningn
sistema de control automtico, por lo que las mediciones de los niveles de agua del
depsito los realiza una persona. Los cinco niveles estn marcados en la pared del
44
CAPITULO 2
depsito y una persona realiza la supervisin continuamente para observar que nivel
alcanza el agua, para as determinar que bomba debe de entrar en servicio.
Este mtodo de supervisin no es exacto ya que se requiere de la presencia del

supervisor para poder determinar que bomba debe de funcionar y al mismo tiempo
llamar al operador para que este la encienda. Es por esto que se implementarn los
electroniveles los cuales mandan una seal al PLC, cuando el nivel del agua est por
debajo o arriba de ellos.
2.5.2 SECUENCIA DE ARRANQUE DE LAS BOMBAS
Como ya se mencion el encargado del depsito define que mquina debe de operar,
cuando ste decide que bomba debe de entrar en operacin, llama por radio al operador
de las bombas y este de inmediato energiza la bomba. Y cuando se requiere que esta
salga de operacin, el supervisor del depsito llama de nuevo al operador de la bomba y
la desenergiza.
Cuando una mas bombas quedan energizadas ms de 15 minutos significa que la

demanda que existe en el depsito es igual al suministro que estn entregando dichas
bombas, por lo cual se decide que la bomba que sigue en el orden de capacidad entre en
operacin para que, las bombas no se sobrecalienten. Este caso es difcil de que suceda.
Un operador se hace responsable de las cuatro bombas y sigue la misma secuencia antes
determinada para poder energizar cualquier bomba. Esto representa un gasto
considerable de mano de obra, el operador debe de estar de manera continua para poder
energizar las bombas cuando se requiera. Otra funcin de este operador es la de
supervisar que la cisterna tenga agua o caso contrario cuando se llene para que se de
aviso a los operadores de las bombas de los pozos profundos y las detengan. Muchas
ocasiones por descuido de cualquiera de los trabajadores suceden derrames de agua o
caso contrario las bombas trabajan en vaco provocando daos a las bombas y las
reparaciones implican gastos considerables.
45
En este capitulo se muestran las tecnologas que se emplean en la automatizacin del sistema de
bombeo y la forma en que operan.
CAPITULO 3
3.1
EL PLC MICRO-1
Es necesario que el sistema de bombeo cuente con las mejoras posibles en el rea de
control, de esta manera se desea que con el control automtico del PLC Micro-1 se
reduzca en la mayora de los casos, todos estos problemas que se han identificado, no
necesariamente los actuales sino que tambin, los problemas que se pueden presentar
por no contar con un buen sistema de control (fallas de coordinacin, gastos de
mantenimiento, gastos extras de mano de obra, etc.).
El PLC Micro-1 esta compuesto fsicamente por una serie de elementos, los cuales son
necesarios tanto para su instalacin como para su programacin e interconexin con
otros dispositivos (Fig. 3.1). Cuenta con 8 puntos de entrada a 24 VCD, 6 de salida.
Otro de los elementos que se pueden observar son las terminales de fuerza, que son las
que alimentan al PLC, son tres entradas y una de ellas es para la conexin a tierra.
El indicador de Power/Run como su nombre lo dice, indica cuando el programa esta

corriendo. El indicador de error se localiza a un lado del indicador anterior y sirve para
identificar errores en el corrimiento del programa. El PLC cuenta con la entrada del PR3 (cargador de programa).
El montaje del PLC se debe de realizar de preferencia sobre un riel DIN o sobre una
superficie plana para facilitar la conexin con los dems elementos. Tambin cuenta con
Leds, uno de ellos indica si el PLC esta energizado, los dems encienden cuando
alguna salida o entrada esta habilitada. Se observa que cuenta con un orificio el cual
sirve para conectar el modulo de expansin, en casos donde la cantidad de entradas y
salidas se han mayores a las que tiene el PLC.
47
CAPITULO 3
Fig. 3.1 PLC MICRO-1.
48
CAPITULO 3
3.1.1 ELEMENTOS CON LOS QUE CUENTA LA MEMORIA DEL MICRO-1

Como se mencion, una de las ventajas del PLC, es que esta integrado internamente con
una gran cantidad de elementos, los cuales se pueden ocupar en el momento que se
desee. En la tabla 3.1 se mencionan todos los elementos con los que cuenta y la
direccin en que estn guardados.
Tabla 3.1 Elementos que contiene la memoria del MICRO-1.
ELEMENTO
Entradas
Salidas
Relevadores internos
DIRECCION
0-7,10-17
200 - 205, 210 - 215
400 - 597
DESCRIPCION
16 Entradas
12 Salidas
160 Relevadores Internos Del 1 al 160 pueden ser programados como retentivos.
600 - 667
680 - 687
690
691 - 697
700
701 - 702
Estado de entrada de matriz

Control de exploracin de matriz
Estado de entrada de corto pulso
No usado
No usado
703
704
.
705-712
Todas las salidas apagadas

Pulso inicializador (se enciende por un
explorador al inicio)
No usado
1 - Reprogramacin de la base de
tiempo.
1 - base de tiempo.
Base de tiempo de 100 milsimas de
s.
Reloj/contador con valor previamente
modificado
Control de encendido y apagado
Relevadores
especiales
713
714
715
716
717
Relevador de tiempo
Contador
Contador reversible
Contador reversible
Cambio de registro
Salida nica
En - operacin salida
0-79
0.1-999.9 base de tiempo
0-44
0-999 contador
45
Doble pulso (cuentas ascendentes

y descendentes)
Pulso nico (seleccin arriba/abajo)
Bit 128 (bidireccional)
96 salidas
46
0 127
0 - 95
49
CAPITULO 3
3.1.2 INSTALACION
El PLC debe ser colocado en un lugar visible de manera horizontal, contra la pared,
donde sea fcil darle mantenimiento y con la tablilla de terminal de entradas arriba. De
este modo el lugar debe cumplir con las siguientes caractersticas:
Temperatura ambiente de 0 a 55 C.
Humedad ambiente 45 a 85% Hr.
Libre de polvo, sales y virutas.
No expuesto a rayos directos del sol.
Sin riesgo de vibracin o golpes.
Sin gases corrosivos o inflamables.
Con el espacio necesario para logra una ventilacin adecuada.
En el sistema de bombeo el PLC se ubicara cerca del rea de bombas, pero no dentro de
esta zona, para evitar vibraciones que puedan afectar el ptimo funcionamiento del
dispositivo. En la Fig. 3.2 se observa un plano de la ubicacin y distribucin de las reas
que tiene el sistema de bombeo. El rea de control no existe actualmente pero debe de
estar lo ms cerca a los dispositivos con el fin de ahorrar gastos innecesarios en el
cableado.
3.1.3 ALAMBRADO
El alambrado de las entradas y salidas, alimentacin y lneas de motores deben ir

necesariamente separados, puesto que se puede provocar problemas entre cables, ya sea
visual o totalmente elctrico (corto circuito). El calibre del cable necesario para la
conexin de las entradas y salidas es del nmero 16 o 18 y para la alimentacin del PLC
calibre 14. Este ltimo debe hacerse lo ms corto posible y lejos de las lneas de
motores.
50
CAPITULO 3
Fig. 3.2 Plano del sistema (vista superior).
3.1.4 PROGRAMACION DEL MICRO-1
La programacin se realiza guardando informacin en la memoria del usuario de

manera secuencial (paso a paso) mediante lista de instrucciones. Este mtodo es el que
se utilizara para la programacin final del control, en el sistema de bombeo.
Dentro del mtodo de programacin por lista de instrucciones, no necesariamente se

deben de tener conocimientos sobre informtica puesto que los principales
conocimientos que se necesitan son sobre control. De esta manera la programacin del
PLC se realizara en su unidad de control mediante lista de instrucciones.
3.1.5 UNIDAD DE PROGRAMACION
Las terminales de programacin son el medio de comunicacin entre el hombre y la

mquina, estos aparatos estn constituidos por teclados y dispositivos de visualizacin.
En la Fig. 3.3 se puede observar la terminal de programacin del MICRO-1.
51
CAPITULO 3
Fig. 3.3 Terminal de programacin.
Una unidad de procesamiento MICRO-1 y un cargador de programas PR-3 pueden ser

utilizados con interruptores conectados para simular las entradas. Los indicadores del
estado de salida en la unidad, pueden utilizarse para indicar una salida.
3.1.6 PROCEDIMIENTO PARA CARGAR PROGRAMAS CON EL PR-3
1.- Conectar el programador PR-3 a la terminal de programacin localizada a la derecha

de la unidad de procesamiento.
Nota: El controlador MICRO-1 cuando ya se le ha ingresado un programa este lo

almacena y la nica forma de borrarlo es por medio del programador.
2.- Para poder limpiar o eliminar el programa que ya contiene el PLC se siguen la
siguiente secuencia.
52
CAPITULO 3
3.- Despus de esto, ya se puede empezar a cargar un nuevo programa empezando por la
direccin 000 como se muestra en los ejemplos del 1 al 5. En estos, se observa el
diagrama de escalera as como la lista de instrucciones la cual ser ingresada al PLC por
medio del programador.
4.- Para transferir el programa al PLC se sigue la secuencia a continuacin mencionada.
5.- Despus de esto el programa ya est almacenado en la memoria del PLC lo nico
que falta es programar el procesador a RUN a travs del interruptor RUN /STOP
en el programador PR-3, si el procesador no corre se tiene que revisar el LED error
localizado en la unidad de procesamiento.
3.1.7 INSTRUCCIONES PARA REALIZAR LA PROGRAMACION
Para empezar a programar es necesario limpiar la memoria, despus todos
los
programas comienzan con LOD esta instruccin almacena un nuevo rengln despus de
esta instruccin pueden ir una serie de instrucciones que a continuacin se describen a
detalle.
LOD NOT
Almacena el nuevo rengln (o rama) con un contacto N.C.
OR
Se coloca un elemento en paralelo.
OR NOT
Contacto N.C. en paralelo.
AND
Coloca cualquier elemento en serie.
AND NOT
Contacto N.C. en serie.
AND SHF LOD
Conexin en serie con resultados previamente establecidos.
53
CAPITULO 3
OR LOD
Conexin en paralelo con resultados previamente establecidos.
OUT
Salida o relevador.
TIM
Relevador de tiempo.
CNT
Contador.
END
Termina un programa.
3.1.8 EJEMPLOS BASICOS DE PROGRAMACION
A continuacin se describirn algunos ejemplos paso a paso, para comprender mejor la

forma de programacin del PLC. Para comenzar, se programarn ejemplos bsicos
como lo son las compuertas vistas en el captulo 1 y algunos otros ejemplos usando los
diferentes elementos con los que cuenta la memoria del PLC.
Ejemplo 1.- En este primer ejemplo se realiza la programacin de una compuerta AND,
como se ve en su tabla de verdad (captulo 1) para que se active su salida (200) es
necesario que todos los contactos estn activados con un 1 (contacto cerrado). En el
ejemplo el contacto 3 ya se encuentra cerrado solo es necesario que se activen los
contactos 1 y 2 para que se accione la salida. Para ingresar este programa al PLC es
necesario introducirlo por medio del mtodo de programacin que utiliza (lista de
instrucciones).
LOD 1
Almacena una nueve lnea con el contacto 1 N.A.
AND 2
Contacto 2 N.A. en serie.
AND NOT 3
Coloca el contacto 3 en serie N.C.
OUT 200
Salida 200.
END
Fin del programa.
54
CAPITULO 3
Ejemplo 2.- En este ejemplo se programa una serie de contactos en paralelo (compuerta
OR), en este caso la salida 201 esta accionada ya que el contacto 2 presenta un 1. Se
sabe que una compuerta OR solo es necesita que una de sus entradas este cerrada.
LOD 1
OR NOT 2
Almacena un contacto en paralelo N.C.
OR 3
Almacena un contacto en paralelo N.A.
OUT 201
Salida 201.
END
Fin del programa.
Ejemplo 3.- Este ejemplo se maneja la combinacin de las 2 compuertas (AND y OR),
por lo que se utilizan nuevas instrucciones.
LOD 1
OR NOT 4
Coloca un contacto 4 en paralelo N.C.
LOD NOT 2
Almacena un nuevo bloque con un contacto N.C.
OR 5
Coloca un contacto en el nuevo bloque N.A.
AND SHF LOD
Une los dos bloques anteriores con los datos establecidos.
LOD 3
Crea un nuevo bloque el cual coloca un contacto N.A.
OR NOT 6
Coloca un contacto N.C en paralelo al contacto 3.
AND SHF LOD
Une los bloques en serie.
OUT 202
Salida 202.
55
CAPITULO 3
Ejemplo 4.- En el ejemplo siguiente se describen una serie de arreglos en paralelo, los
cuales alimentan una salida (203).
LOD 1
Almacena una nueva lnea con un contacto N.A.
AND 3
Registra un contacto en serie N.A.
LOD NOT 2
Crea una nueva lnea con un contacto N.C.
ADN 4
Contacto en serie N.A.
OR SHF LOD
Coloca los arreglos en paralelo.
LOD 5
Nueva lnea con un contacto N.A.
AND NOT 6
Contacto en serie N.C.
OR SHF LOD
Arreglos en paralelo.
OUT 203
Salida 203.
56
CAPITULO 3
Ejemplo 5.- En este ejemplo se observan los relevadores de tiempo-retardado despus

de energizar.
LOD 2
Carga un contacto normalmente abierto 2.
TIM
Se conecta un Timer en serie al contacto 2.
150
Tiempo en el que se va a accionar el contacto del Timer.
LOD SHF TIM 1
Cargar un contacto normalmente abierto del Timer 1. Cuando este

concluye se cierra el contacto.
OUT 200
Cuando se cierra el contacto del Timer 1, se activa la salida 200.
Para poder ver el tiempo del TIM 1 en el programador se utiliza las siguientes teclas:
El programa realizado anteriormente, tambin se puede programar directamente de la

siguiente manera.
57
CAPITULO 3
LOD 2
Carga un contacto normalmente abierto 2.
TIM
Se conecta un Timer en serie al contacto 2.
150
Tiempo en el que se va a accionar el contacto del Timer.
OUT 200
Cuando transcurre el tiempo del Timer 1, se activa la salida 200.
3.1.9 MODULO DE EXPANSION
El mdulo de expansin es llamado tambin esclavo ya que cumple las rdenes que le
manda el PLC. Es utilizado en programas muy grandes y que necesario manejar ms
informacin, por lo que se debe de tener ms puntos de entrada y salida, es por esto que
el MICRO-1 cuenta con un mdulo de expansin. Este mdulo cuenta con 8 puntos de
entrada a 24 VCD, y 6 de salida.
Este mdulo se instala lo ms cerca posible al MICRO-1 y no es necesario utilizar otra

terminal de programacin especial para este ya que se conecta por medio de un bus, y a
travs del cual le pasa toda la informacin. En la Fig. 3.4 se puede observar la conexin
entre ambos dispositivos aclarando que estn sujetos a una tablilla y no a un riel DIN.
Fig. 3.4 PLC MICRO-1 con su mdulo de expansin.

58
CAPITULO 3
En la Fig. 3.5 se muestra la interconexin de los tres dispositivos ya mencionados,

adems se observar que el PLC ya cuenta con alimentacin. De esta manera se puede
observar que el nmero de entradas incrementa con nmeros que van del 10 al 17, y las
salidas del 210 al 215 que son las direcciones en las que estn guardadas dentro del PLC
como se observa en la tabla 3.1.
Fig. 3.5 PLC con su mdulo de expansin y su terminal de programacin.
3.2 ELECTRONIVELES
Los electroniveles sirven para mandar seal a otro dispositivo e indicarle el nivel en que
se encuentra el agua en un depsito o cisterna, adems de facilitar el control de las
bombas. Hay gran variedad de electroniveles pero los que se pretenden utilizar son los
de tipo pera, ya que son de los ms confiables.
Estos estn compuestos por dos cables (comn y regreso), adems internamente estn
divididos en dos parte, la primera esta al vaco para poder dejar que flote el dispositivo
en el agua; en la parte inferior se encuentran los elementos que actan como un
59
CAPITULO 3
interruptor, el elemento encargado de abrir y cerrar el circuito es el mercurio. En la Fig.

3.7 se muestra como esta compuesto el electronivel tipo pera.
3.2.1 INSTALACION
Para poder explicar como se lleva a cabo la instalacin de los electroniveles se parte del
ejemplo ms sencillo que es, controlar el nivel de un depsito por medio de 2
electroniveles los cuales controlan una bomba. Uno de ellos es colocado en la parte
superior el cual indicar que el depsito esta lleno, por lo tanto la bomba debe de parar y
el otro se colocar en la parte inferior indicando as que el depsito esta vaco y que es
necesario que la bomba comience a funcionar. En la Fig. 3.6 se observa la colocacin
de los electroniveles.
Fig. 3.6 Colocacin de los electroniveles.
Como se observa el electronivel de abajo no esta colocado hasta el fondo, esto es con el
fin de que el depsito no se quede sin agua y el suministro no se interrumpa.
3.2.2 FUNCIONAMIENTO
Los electroniveles de pera actan como un interruptor comn, solo que lo hacen por
medio del nivel agua, este cuenta con 2 puntos, uno de ellos es el comn y el otro activa
la seal de regreso por medio de un lquido conductor, el cual cuando la pera flota hace
60
CAPITULO 3
que el lquido se derrame abriendo de esta forma el circuito. En la Fig. 3.7 se muestran
tres pasos en que se puede encontrar la pera segn el nivel del agua.
Fig. 3.7 Funcionamiento de los electroniveles.
Cuando el electronivel esta en la posicin 1 el circuito esta cerrado, lo que hace que la
bomba se encienda. Cuando el nivel del agua comienza a subir llega a la posicin 2
como se puede observar todava esta haciendo contacto por lo que la bomba sigue
operando.
Caso contrario sucede en la posicin 3 ya que el nivel del agua subi de tal forma que la
pera por medio del vaco que tiene logr flotar lo suficiente, y el lquido se derram solo
hacia un lado, impidiendo que el circuito se cierre. Si el nivel del agua vuelve a bajar
permitiendo que el electronivel cierre el circuito, de esta forma manda la seal al PLC y
este determina las condiciones de operacin por medio de la programacin que se tenga
establecida. En la tabla 3.2 se muestra como el PLC interpreta las seales que le manda
el electronivel, esta tabla puede ser llamada tabla de verdad del electronivel.
61
CAPITULO 3
Tabla 3.2 Tabla de verdad del electronivel.

ELECTRONIVEL
INTERPRETACION EN EL PLC
CON AGUA
SIN AGUA
3.3 EJEMPLO DE PROGRAMACION UTILIZANDO EL MICRO-1 Y LOS

ELECTRONIVELES.
En el siguiente ejemplo, en el cual se utilizaran los electroniveles y por medio de las

seales (analgicas) que estos le proporcionen al PLC, se controlar el funcionamiento
de una bomba. Se cuenta con una cisterna y un depsito, ambos cuentan en su interior
con 2 electroniveles. Estos 4 electroniveles servirn para determinar el arranque y paro
de la bomba y as llenar el depsito con el agua que se encuentra en la cisterna. En la
Fig. 3.8 se muestra como se encuentran colocados los electroniveles; adems de la
ubicacin de la bomba la cual succiona el agua para mandarla al depsito. Para facilitar
el entendimiento de la metodologa de arranque y paro de la bomba as como la
programacin se explicara la simbologa y la funcin de cada electronivel.
Ec1 (electronivel cisterna 1), indicar al PLC que no hay agua en la cisterna por lo que
no debe de operar la bomba ya que trabajara en vaco.
Ec2 (electronivel cisterna 2), indicar al PLC que la cisterna ya esta llena y deber
suspender el suministro de alimentacin de agua a la cisterna.
Ed1 (electronivel depsito 1), mandar la seal al PLC que hace falta agua en el
depsito y energizar la bomba.
Ed2 (electronivel depsito 2), manda la seal al PLC que el depsito ya se llen y de
inmediato se desenergizar la bomba.
62
CAPITULO 3
Fig. 3.8 Ubicacin de los dispositivos empleados para el control de bombeo.
Fig. 3. 9 Diagrama en escalera para el control del agua contenida

en la cisterna y el depsito.
63
CAPITULO 3
En la Fig. 3.9 se observa el diagrama de control por el mtodo de escalera, ahora bien
para entender el diagrama de control es necesario estar familiarizado con la simbologa,
a continuacin explicada.
SAC
Suministro de agua a la cisterna.
R1
Relevador 1.
Bomba.
Para poder realizar la programacin del PLC se debe ocupar la simbologa que este
tiene. A continuacin se mencionan las direcciones que corresponden a cada elemento
utilizado en el diagrama de escalera.
Ec1
Entrada 1
Ec2
Entrada 2
Ed1
Entrada 3
Ed2
Entrada 4
SAC
Salida 202
R1
Relevador 400
Salida 201
Finalmente, se realiza la programacin en el PLC, para llevar a cabo la secuencia de

operacin de la bomba. En este momento se utilizan las instrucciones con las que el
PLC MICRO-1 lleva su secuencia de funcionamiento para que de este modo pueda ser
programado.
LOD 1
Carga un contacto abierto 1.
OUT 400
Coloca un relevador 400.
LOD NOT 400

LOD 3
Coloca un contacto cerrado que depende de la salida 400.

Coloca un contacto abierto de la entrada 3.
LOD 4.
Coloca un contacto abierto de la entrada 4.
AND 201
Coloca un contacto abierto de la salida 201.
OR SHF LOD
Coloca los arreglos en paralelo.
AND SHF LOD
Coloca los arreglos en serie.
64
CAPITULO 3
OUT 201
Coloca la salida 201.
LOD 2
Coloca un contacto de la entrada 2.
OUT 202
Coloca la salida 202.
En la Fig. 3.10 se observa el circuito elctrico del ejemplo anterior conectando las 2
salidas, y las entradas solo se indican a que electronivel corresponden. La salida 201
activa una bobina que trabaja a 127 V corriente alterna misma que pertenece al
contactor que energiza a la bomba. La salida 202 solo indica que la cisterna ya esta llena
por o que se debe de parar el suministro de agua a est.
Fig. 3.10 Instalacin elctrica del problema anterior.
65
En este captulo se explica como funciona el sistema de bombeo con la propuesta de

automatizacin que se pretende realizar mediante un diagrama de control. De esta
manera se obtendrn los resultados finales para determinar si es factible o no la
propuesta de automatizacin, adems se presenta el clculo econmico del proyecto.
CAPITULO 4
4.1 PROPUESTA DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA UTILIZANDO LOS

ELECTRONIVELES Y EL PLC
Conociendo el funcionamiento del sistema visto en el capitulo 2 se puede llevar a cabo
la implementacin de los electroniveles y el PLC Micro-1. Para mejorar las deficiencias
que tiene el sistema se comenzar por describir a que distancia estarn ubicados los
electroniveles dentro de la cisterna y el depsito, adems de mencionar la funcin de
cada electronivel.
4.1.1 ELECTRONIVELES EN LA CISTERNA.

A continuacin se describe la funcin de cada uno de los electroniveles ubicados en la
cisterna.
ELECTRONIVEL DE LA CISTERNA 1 (EC1)
Como se observa en la Fig. 4.1, el EC1 (Electronivel de cisterna 1) se encuentra a 0.15

m. del piso, ya que este manda la seal cuando el nivel del agua este muy bajo y de esta
manera por medio de la comunicacin que existe entre el electronivel y el PLC, este
debe de parar el sistema en general. Ahora bien, se coloc a esta distancia, en virtud, de
que s se pusiera ms arriba el agua que esta por debajo no ser utilizada, y si se pusiera
ms abajo corre peligro de que las bombas succionen aire.
El EC2 se encuentra a una distancia de 1 m del piso, su principal funcin es permitir

que el caudal de la cisterna se recupere cuando el agua de la cisterna se ha terminado,
sino se coloca este electronivel lo que puede suceder es lo siguiente:
67
CAPITULO 4
Despus de que el agua se termina en la cisterna el EC1 manda el paro total del sistema,
y cuando el agua llega de nuevo el mismo EC1 mande la seal al PLC que ya cuenta
con agua, de esta manera energizar las bombas, provocando que el caudal de la cisterna
volviera a bajar, en ese sentido de nuevo el sistema se detendr. Este proceso se estara
repitiendo una y otra vez, en cambio colocando el EC2 est tiene la funcin de permitir
la recuperacin del caudal y las bombas no arrancaran hasta que el nivel del agua se
recupere, a la distancia antes mencionada. En la figura 4.1 se muestra como se ubicarn
los electroniveles en la cisterna, as como la zona de recuperacin de caudal.
Se encuentra ubicado a una altura de 10 m, la nica funcin de este electronivel es la de

encender una lmpara verde, la cual indicar que el nivel de agua en la cisterna ya bajo,
y es necesario que se encienda el suministro de agua proveniente de los pozos
profundos; por lo que se deben de comunicar con los operadores de dichas bombas para
que suministren nuevamente agua al sistema.
El EC4 como se observa en la figura 4.1 esta localizado casi en la parte superior de la
cisterna, ya que su funcin primordial es la de indicar que la cisterna esta llena para que
el suministro principal de pozos profundos sea detenido. Esta seal activa una lmpara
roja junto con un zumbador, es por ello que se les debe de avisar a los operadores de los
pozos profundos para que ellos detengan el suministro.
Debido a lo antes mencionado, este electronivel debe estar a un margen de la parte

superior de la cisterna, para dar tiempo a que se comuniquen y detengan el suministro,
de lo contrario, s se coloca en la parte ms alta, en lo que se avisa a los operadores de
los pozos profundos se podra tirar el agua. De esta manera se ubicarn los
electroniveles en la cisterna que ayudaran a llevar un mejor control del sistema de
bombeo, que mas adelante se explicar.
68
CAPITULO 4
Fig. 4.1 Ubicacin de los electroniveles en la cisterna.
4.1.2 ELECTRONIVELES EN EL DEPOSITO

En la Fig. 4.2 se encuentran los electroniveles que estarn en el depsito, ayudando
estos a cumplir la funcin de llenarlo, para lograr una ptima distribucin del agua a los
consumidores. A diferencia de la explicacin de los electroniveles de la cisterna que se
comenz de abajo hacia arriba, aqu se explicar de arriba hacia abajo para facilitar el
entendimiento de sus funciones.
ELECTRONIVEL DEL DEPOSITO 5 (ED5)
Como se observa en la figura 4.2 esta colocado en la parte ms alta del depsito
(10.7m), para permitir que se llene ya que este manda la seal al PLC de que el depsito
ya esta lleno, y por lo tanto se deben de detener todas las bombas.
69
CAPITULO 4
Este electronivel tiene dos funciones primordiales y estas parten de dos condiciones
posibles que se pueden dar en el sistema.
1.- Cuando el depsito esta lleno y comienza a descender su nivel hasta superar el ED4
manda la seal de arranque de la bomba 1 (100 H.P.).
2.- La otra condicin es cuando el depsito esta vaco, lo que indica que las bombas 3 y
4 estn energizadas. Si el nivel de agua comenz a subir y supera la altura de este
electronivel la bomba 3 se detiene.
Fig. 4.2 Ubicacin de los electroniveles en el depsito.
70
CAPITULO 4
Esta localizado a una altura de 6.5 m como se puede observar en la figura 4.2. Al igual
que el ED4 cumple con dos funciones.
2.- La otra condicin es cuando el depsito esta vaco, lo que indica que las bomba 2, 3
y 4 estn energizadas. Si el nivel de agua ha comenzando a subir y supera la altura de
este electronivel la bomba dos se detiene.
Se encuentra localizado a una altura de 4 m., al igual que el ED4 y ED3 cumple con dos
funciones.
2.- La otra condicin es cuando el depsito esta vaco lo que indica que todas las
bombas estn energizadas. Si el nivel de agua ha comenzando a subir y supera la altura
de este electronivel la bomba uno se detiene.
Est localizado en la parte inferior del depsito, a diferencia del EC1 de la cisterna ste
se encuentra ubicado a 0.30 m., para que al depsito nunca le falte agua. Ya que la
funcin principal del ED1 es la de energizar a la bomba 4 con capacidad de (400H.P.)
En la tabla 4.1 se menciona que funcin cumple cada uno de los electroniveles, como se
observa se explican primero los del depsito en orden ascendente.
71
CAPITULO 4
Tabla 4.1 Funcin de los electroniveles.

ELECTRONIVEL
FUNCION
ED5 ED4
Arranque y paro de bomba 4
ED4- ED3
ED3 ED2
ED2- ED1
EC4
Avisar que la cisterna esta llena
EC3
Avisar que le falta agua a la cisterna
EC2
Permitir que el caudal de la cisterna se

recupere, cuando se ha terminado el agua.
EC1
4.2
Paro de todas las bombas, por falta de agua
SECUENCIA DE TRABAJO EN LA CISTERNA Y EL DEPOSITO
Para llevar a cabo la secuencia de operacin que se presentar en el sistema, es

necesario partir de las posibles condiciones que puedan ocurrir. Estas secuencias sern
el punto de partida para realizar el programa con el PLC, en virtud que de este modo se
trabajar en el control de las bombas. A continuacin se presentan las secuencias
posibles que se pueden presentar en la cisterna y el depsito:
4.2.1 DEPOSITO LLENO

Cuando se encuentra el sistema en esta posicin, todas las bombas deben de estar
paradas ya que el depsito se encuentra lleno, pero si empieza a bajar su nivel debido a
la demanda y est baja hasta donde se ubica el ED5, las bombas mantendrn su posicin
de paro. Ser hasta que el nivel del agua este por debajo del ED4 cuando se energizar
la bomba 1, ahora bien, suponiendo que el nivel de agua sigue bajando y alcanza a
llegar al ED3 este mandar la accin de arrancar a la bomba 2.
Si la demanda aumenta, y el nivel de agua alcanza la altura del ED2 la bomba 3 deber
de accionarse inmediatamente, y por ltimo si el agua se encuentra por debajo del ED1
la bomba 4 deber entrar en operacin.
72
CAPITULO 4
4.2.2 DEPOSITO VACIO

El depsito cuenta con otra secuencia de operacin cuando esta vaco, suponiendo que
todo el tiempo el nivel de agua ira subiendo. Como el depsito esta vaco las cuatro
bombas estn en operacin, despus de que el nivel de agua supera al ED1 todo sigue
normal, pero despus de que supera el nivel del ED2 la bomba 1 debe salir de
operacin.
Como el nivel sigue subiendo hasta estar por arriba del ED3, la bomba 2 saldr de
operacin. Lo mismo pasa con la bomba 3, sta sale de operacin cuando el agua est
sobre el ED4. Finalmente para que la bomba 4 salga de operacin, el nivel del agua
debe de superar la altura del ED5.
4.2.3 CASO PARTICULAR

Suponiendo que cualquiera de las 3 primeras bombas entro en operacin, y el nivel del
agua se mantiene en esta posicin, debido a que la demanda y el suministro que
proporcione la bomba sean iguales, es necesario que despus de 15 min de que se
accion la bomba, entre en operacin la bomba que sigue para ayudar a llenar el
depsito y que la bomba o bombas que estaban energizadas no sigan trabajando. Esto se
realiz con el fin de evitar que las bombas trabajen tanto tiempo, este caso sucede muy
pocas veces.
4.2.4 CISTERNA LLENA

Considerando que la cisterna se encuentra llena y comienza a bajar su nivel, ubicndose
por debajo del EC4 el sistema seguir funcionando normal, pero si el caudal baja hasta
el EC3, se encender la luz verde, la cual indica que el nivel de agua en la cisterna ya ha
bajado lo suficiente para que nuevamente se suministre agua de los pozos profundos a la
cisterna. Durante todo este proceso las bombas pueden estar energizandose las veces
que se requiera por medio de los electroniveles del depsito, aun cuando el nivel de
agua este por debajo del EC2, ya que la cisterna cuenta con suficiente agua para
bombear. Si el nivel de agua se sigue reduciendo, y se encuentra por debajo del nivel del
73
CAPITULO 4
EC1, este mandar la seal de paro de las bombas, debido a que no hay gran cantidad de
agua para seguir bombeando al depsito, y aunque en el depsito no haya agua, se
detendrn las bombas.
4.2.5 CISTERNA VACIA

Pensando que el agua se termin tanto en la cisterna como en el depsito, y despus
comienza a llegar agua a la cisterna provocando que el nivel, supere al EC1, no habr
seal de arranque de las bombas debido a que cuando arrancaran, en este momento
entraran en operacin las cuatro bombas ocasionando que el nivel de la cisterna
volviera a bajar, y el EC1 mandara nuevamente la seal de paro general, y cuando el
nivel volviera a superar a EC1 se accionaran de nuevo las bombas y esto estara
ocurriendo una y otra vez. Es por ello que se debe permitir que el caudal de la cisterna
se recupere hasta que el agua alcance al EC2. En la Fig. 4.1 se muestra la recuperacin
del volumen de agua.
Cuando el agua supera a el EC2 de inmediato se deber de energizar la bomba 4, que es

la ms grande para empezar a llenar el depsito, 15 segundos despus se energizar la
bomba 3, y 30 segundos despus de que se energizo la bomba 1, se encender la bomba
2, y 15 seg. despus la bomba 1. Este tiempo entre el arranque de una bomba y otra, se
realiz con la finalidad de no encender las cuatro bombas al mismo tiempo, ya que
provocara una demanda excesiva de corriente, lo que puede provocar que el interruptor
principal se activara desenergizando todo el sistema.
4.3
ELABORACION DEL DIAGRAMA DE CONTROL
De acuerdo a los diferentes casos que se mencionaron y a las diferentes adversidades las
cuales pueden presentarse en el sistema ahora se procede a desarrollar el control
mediante un diagrama de control (escalera). En la Fig. 4.3, se observan los elementos
que se ocuparan para poder llevar el control, mencionando la simbologa que utiliza el
sistema de bombeo, y en la Fig. 4.4 se muestra el diagrama de control utilizando los
diferentes elementos con los que cuenta el PLC MICRO-1, (el nmero, nombre de
salidas y entradas), el cual ser utilizado para la propuesta de automatizacin.
74
CAPITULO 4
Fig. 4.3 Diagrama del control en el Sistema de Bombeo, por el mtodo ladder.
75
CAPITULO 4
4.3.1 EXPLICACION DEL DIAGRAMA DE CONTROL

Para llevar a cabo la programacin del control en el sistema de bombeo, es necesario
realizarlo por medio del mtodo ladder, conocido como escalera. Este mtodo servir
para realizar primero un diagrama de control con los elementos utilizados en el sistema
y se observan en la Fig. 4.3, y despus pasarlo a un diagrama de control con los
elementos que tiene el PLC (Fig. 4.4), utilizando los nombres y especificaciones de
cada uno de ellos. En la tabla 4.2., se puede consultar el cambio de simbologa y con
este ltimo paso se puede realizar la programacin en el PLC.
Se explica la secuencia; iniciando en la L-1 el EC2, activa al relevador R1 indicando as

que el nivel de agua esta bajando en la cisterna; al cerrarse el EC1 el cual indica que ya
no hay agua en la cisterna, se acciona el R2 y sus contactos que tiene cerrados se abren
dejando fuera el arranque de cualquier bomba timer. Adems de que los tres primeros
relevadores quedan energizados por medio del enclave.
Esto se presenta cuando el nivel del agua de la cisterna baj por exceso del consumo, y
el EC1 mand la seal de paro general de las bombas. Despus de que el suministro de
agua regresa y sobrepasa al EC1 el sistema continua igual, ser hasta que el agua supere
al EC2 cuando el R1 se desenergize y su contacto que esta haciendo enclave del R2 (L2a) se abra, desenergizndolo y de esta manera se cierran todos los contactos de R2,
permitiendo as la operacin del sistema ya que se cuenta con la suficiente agua para
bombear al depsito.
Despus de esto se puede observar que el R3 sigue enclavado, y se advierte que los
primeros elementos en energizarse son el R4, el TIM 1 y la bomba 4. Al momento que
se energiza R4 bloquea los arranques de las dems bombas, permitiendo que ests
enciendan de manera secuencial con un tiempo de 15 segundos entre cada arranque,
para evitar que enciendan todas al mismo tiempo y demanden una excesiva corriente.
76
CAPITULO 4
Despus de que se energizan las cuatro bombas, el caudal del depsito comienza a subir,
y cuando supera al ED2, la bomba l se detiene dejando en operacin a las otras 3
bombas. Estas seguirn en operacin hasta que el depsito se llene y cuando est se
llena, el ED5 manda la seal de paro de todas las bombas, y desenclava al R3 (L-3a), y
este a su vez desenergiza los timers (secuencia de encendido de las bombas cuando el
caudal de la cisterna se recupera).
Cuando el depsito esta lleno y la cisterna ya tiene agua, lo que sucede es que debido al
consumo, el depsito ira bajando su nivel, hasta ir alcanzando cada uno de los
electroniveles, primero ED5 despus cuando alcanza el nivel del ED4 los dos mandan
seal, y la L-15 que es la que alimenta a la bomba 1 tiene continuidad encendiendo as
sta. Al mismo tiempo en la L-9 se acciona un timer el cual despus de 15 min, si la
bomba 1 sigue en funcionamiento, la bomba 2 entrara en operacin por medio de la L14 para ayudarle, pero si antes de este tiempo el caudal baja hasta estar por abajo del
ED3, tambin entrara la bomba 2 pero ahora por la L-14a, que es la de los
electroniveles.
Para que la bomba 3 se energize al igual que la bomba 2 tiene tres formas, la primera es
la de secuencia de arranque de bombas cuando hay agua en la cisterna. La segunda es
cuando la bomba 2 entro en operacin por medio del ED3 (L-10), y despus de 15 min.
se acciona el contacto temporizado del TIM 6, activando la bomba por la L-13. La otra
forma de energizar esta bomba es cuando el agua del depsito baja hasta alcanzar los
ED3 y ED2, la bomba se energizar por la medio de la L-13a.
La bomba 4 solo funciona despus de 15 min, de que la bomba 3 comenz a operar, o

cuando el nivel del agua esta por debajo del ED1 y al igual que todas las dems bombas
est se enciende con la secuencia del caudal recuperado de la cisterna. Las diferentes
formas que existen para energizar bombas ya han sido mencionadas anteriormente, solo
falta explicar las ltimas 4 lneas del diagrama de control las cuales sirven para alarma.
77
CAPITULO 4
La primer alarma y la mas importante es cuando el nivel del agua en la cisterna supera
al EC4, lo cual indica que la cisterna esta a punto de llenarse. En la L-18, hay un
contacto de este electronivel el cual desenergiza al R6 y a su vez este cierra los
contactos de las L-18 y L-19, activando de esta forma una lmpara roja y de inmediato
se deben de comunicar con las operadores de las bombas de los pozos profundos para
que detengan el suministro de agua. Si no se percatan de que la luz roja esta encendida,
se coloco tambin un zumbador para asegurar que se den cuenta de que la cisterna ya
esta llena.
De esta manera es como se pretende que funcione el sistema de bombeo, ahora bien es
necesario que los elementos vistos en el diagrama 4.3, se cambien a la simbologa que
utiliza el PLC MICRO-1 el cual se ocupa para dicha propuesta de automatizacin. En la
tabla 4.2 se puede observar el cambio de simbologa.
Tabla 4.2 Cambio de simbologa del diagrama de la Fig. 4.3.

Nombre del
elemento
Asignacin en el PLC
EC1
Entrada 2
EC2
Entrada 3
EC3
Entrada 12
EC4
Entrada 13
ED1
Entrada 5
ED2
Entrada 6
ED3
Entrada 7
ED4
Entrada 10
ED5
Entrada 11
R1
Relevador 400
R2
Relevador 401
R3
Relevador 402
R4
Relevador 403
R5
Relevador 404
B1
Salida 205
78
CAPITULO 4
B2
Salida 204
B3
Salida 203
B4
Salida 202
TIM 1
TIM 1 de 15 seg.
TIM 2
TIM 2 de 15 seg.
TIM 3
TIM 3 de 15 seg.
TIM 4
TIM 4 de 15 seg.
TIM 5
TIM 5 de 15 min.
TIM 6
TIM 6 de 15 min.
TIM 7
TIM 7 de 15 min.
LUZ VERDE
Salida 210
LUZ ROJA
Salida 211
ZUMBADOR
Salida 212
De acuerdo a lo visto en esta tabla, ahora se realiza el diagrama con el cambio de

simbologa y esto se puede observar en la Fig.4.4. Esta simbologa es la que ocupa el
PLC para ser programado, y de esta manera ayuda a facilitar la realizacin de la lista de
instrucciones para ser cargadas al PLC.
79
CAPITULO 4
Fig. 4.4 Diagrama de control en el sistema de bombeo utilizando el lenguaje del PLC.
80
CAPITULO 4
4.4
PROGRAMACION DEL PLC POR LISTA DE INSTRUCCIONES
Una vez realizado el cambio de simbologa, se hace el diagrama de control que

contenga los mismos elementos con los que cuenta el PLC, para posteriormente pasarlo
a lista de instrucciones y finalmente ingresarlas al PLC por medio del PR-3. En el
siguiente punto se realiza la lista de instrucciones en orden, de acuerdo a las lneas
mostradas en la Fig. 4.4.
LISTA DE INSTRUCCIONES PARA EL PROGRAMA
LOD
22
150
OUT
400
23
LOD NOT
401
LOD
24
AND SHF TIM 2
LOD
400
25
TIM
AND
401
26
150
OR SHF LOD
27
LOD NOT
401
OUT
401
28
AND SHF TIM 3
LOD
401
29
TIM
LOD
11
30
150
AND
402
31
LOD NOT
401
10
OR SHF LOD
32
AND
10
11
OUT
402
33
TIM
12
LOD NOT
401
34
900
13
AND
402
35
LOD NOT
401
14
OUT
403
36
AND
15
LOD NOT
401
37
TIM
16
AND
402
38
900
17
TIM
39
LOD NOT
401
18
150
40
AND
19
LOD NOT
401
41
TIM
20
AND SHF TIM 1
21
TIM
42
900
81
CAPITULO 4
43
LOD NOT
401
70
AND SHF LOD
44
AND NOT
11
71
OUT
204
45
LOD
72
LOD NOT
401
46
AND
73
AND NOT
11
47
LOD SHF TIM 7
74
LOD
10
48
OR SHF LOD
75
AND NOT
403
49
AND SHF LOD
76
LOD SHF TIM 4
50
OUT
202
77
OR SHF LOD
48
LOD NOT
401
78
AND SHF LOD
49
AND NOT
11
79
OUT
205
50
LOD SHF TIM 6
80
LOD NOT
401
51
AND NOT
403
81
AND
12
52
LOD
82
OUT
210
53
AND
83
LOD NOT
401
54
AND NOT
403
84
AND
13
55
OR SHF LOD
85
OUT
404
56
LOD SHF TIM 2
86
LOD NOT
401
57
OR SHF LOD
87
AND NOT 404
58
AND SHF LOD
88
OUT
211
59
OUT
203
89
LOD NOT
401
60
LOD NOT
401
90
AND NOT
404
61
AND NOT
11
91
OUT
212
62
LOD SHF TIM 5
92
END
63
AND NOT
403
64
LOD
10
65
AND
66
AND NOT
403
67
OR SHF LOD
68
LOD SHF TIM 3
69
OR SHF LOD
82
CAPITULO 4
Por ltimo se ingresa al PLC la lista de instrucciones por medio del PR-3, y se realizan
las pruebas necesarias para verificar que la programacin este correcta.
En la Fig. 4.5 se muestra el diagrama elctrico de la propuesta de automatizacin. Se

observa la interconexin de las diferentes salidas del PLC con cada dispositivo que
energizar cuando as lo requiera el sistema. Uno de los dispositivos que activan estas
salidas son los contactores de cada bomba, accionando una bobina que trabaja a 127 V
C.A. Adems de las dos lmparas de sealizacin y un zumbador de alarma. Las entradas
slo se mencionan a que electronivel corresponden ya que no es necesario dibujarlas por
que solo actan como un interruptor.
83
CAPITULO 4
Fig. 4.5 Diagrama elctrico de la automatizacin

84
CAPITULO 4
4.5
ESTUDIO ECONOMICO
En todo desarrollo de proyectos, es necesaria la aplicacin de un estudio econmico que

pueda llevar a verificar la rentabilidad del mismo. Esto con el fin de que lo desarrollado
en la propuesta de automatizacin del sistema de bombeo de agua potable pueda ser
aplicado en un determinado tiempo, llevando a cabo un anlisis econmico para
determinar si es viable o no el proyecto. De esta manera se adecua el proyecto del
sistema de bombeo a un estudio para mostrar si con la automatizacin, este proyecto
puede ser rentable a futuro.
4.5.1 COSTOS DE LOS EQUIPOS
Se puede apreciar que, para llevar a cabo el estudio econmico de la automatizacin del
sistema de bombeo es necesario conocer todos los gastos que se involucran en el
desarrollo del mismo. Estos gastos generados en la compra de material o equipo
necesario para la automatizacin repercuten directamente, por lo que son conocidos
como costos directos del proyecto. En la tabla 4.2 se observan los precios de los
dispositivos que se pretenden implementar para la automatizacin.
Tabla 4.2 Costos de los dispositivos empleados en la automatizacin.

EQUIPO
COSTO
CANTIDAD
PLC MICRO-1
$4 500.00
UNITARIA
UNIDAD DE EXPANSION
$4 000.00
UNITARIA
ELECTRONIVEL
$ 6 00.00
UNITARIA
ZUMBADOR
$100.00
UNITARIA
LAMPARA DE AVISO
$ 150.00
UNITARIA
1 TUBO DE
$ 60.00
UNITARIA
85
CAPITULO 4
Cabe mencionar que los precios que aqu se mencionan los otorga un distribuidor de
material elctrico, adems de que son unitarios.
Se debe de tomar en cuenta que, para llevar a cabo las conexiones de la comunicacin del
PLC con los electroniveles y los dems dispositivos, es necesario contar con conductores.
El precio de estos va de acuerdo al calibre del mismo, en la tabla 4.3 se muestran los
precios de cada calibre que se utilizarn, as como el uso que se le dar de acuerdo a la
conexin. Se entiende que los precios de los cables corresponden a un rollo el cual
contiene 100 m.
Tabla 4.3 Conductores empleados en la automatizacin (calibre, costos y uso).

CALIBRE DEL
COSTOS
CONDUCTOR
(CONDUMEX)
14 AWG
$ 350.00
16 AWG
$ 220.00
USO
Para la alimentacin del PLC.
Conexin en el mismo PLC y para la
conexin con los electroniveles.
De acuerdo con la tabla anterior se harn los clculos con los cuales se obtendrn los
valores de los costos directos de los equipos totales en conjunto, para posteriormente ser
sumados a los gastos de mano de obra, ya sean directos indirectos. Es necesario incluir
todos los equipos y materiales utilizados para la automatizacin, ya que cualquier gasto
repercute en el costo del proyecto.
De acuerdo a la cantidad de electroniveles que se ocuparan se tiene el siguiente costo:
Gastos de los electroniveles = (# de electroniveles ) (Pr ecio)

Gastos de los electroniveles = (9) ($600.00) = $ 5400.00
86
CAPITULO 4
El costo de las sealizaciones que se pretende poner se menciona a continuacin:

Costo de las lmparas = (# de lmparas ) (Pr ecio) + cos to del zumbador
Costo de las lmparas = (2) ($150.00) + $100.00 = $ 400.00
Analizando que se ocuparan 11 rollos de conductor del calibre 16 y 1 rollo del calibre 14
se tiene la siguiente cifra:
Costo del Conductor de Calibre 16 = (# de Rollos del conductor ) (Pr ecio por rollo )
Costo del Conductor = (11) ($220.00) = $ 2 420 .00
Costo del Conductor de Calibre 14 = (# de Rollos del conductor ) (Pr ecio por rollo )
Costo de las lmparas = (1) ($220.00) = $ 220.00
Costos Finales de los Conductores = ($ 2 420.00) + ($ 220.00) = $ 2 640.00

Costos Finales de los Tubos = (105 m / 3 m)($ 60) = $ 2100
Costos Finales de la soportera (taquetes , pijas , coples, etc.) = 1500
El costo final de lo diferentes elementos que se ocuparan en dicha automatizacin son:
Costo final = $ del PLC + $ unidad de exp ansin + $ conductores + $ sealizaciones

+ $ electroniveles + $ soporteria + $ tubos
TOTAL = $ 4 500.00 + $ 4 000.00 + $ 2 640.00 + $ 100.00 + $ 300.00

+ $ 5 400.00 + 1500 + 2100
TOTAL = $ 20 540.00
4.5.2 COSTOS DE MANO DE OBRA
A diferencia de los gastos de los equipos empleados para la automatizacin, para la mano
de obra se tomarn en cuenta los costos directos e indirectos, conociendo el salario actual
de las diferentes personas que intervienen en el desarrollo de dicha propuesta. As mismo
87
CAPITULO 4
se tiene que conocer el tiempo de duracin en que se puede llevar a cabo la

implementacin de la automatizacin, ya que de este modo sumand estos valores
directos e indirectos de mano de obra con los costos de los dispositivos se obtienen los
valores finales del costo del proyecto. Tambin se contarn con otros gastos indirectos
como son los de secretaria, viticos y papelera.
En el costo del proyecto, es necesario tomar en cuenta el nmero de veces que se visit el
lugar. De este modo, se llevaron a cabo 10 visitas al sistema de bombeo con el fin de
encontrar anomalas, las cuales fueron solicitadas al personal que labora, as mismo se
realiz una inspeccin minuciosa de lo que se podra mejorar.
Conociendo la instalacin del PLC, lo electroniveles y todo lo que se ocupar para la

automatizacin, se precisa que la duracin del proyecto ser de 15 das. En este tiempo se
incluir la duracin de la preparacin del proyecto, esto es que aproximadamente en 5
das se trabajar con el control en la parte terica, para analizar la metodologa a seguir y
en un lapso de 10 das hbiles se har la aplicacin de esta teora, poniendo en marcha la
automatizacin del sistema de bombeo, una vez que se haya realizado el local que se
pidi para el rea de control.
Con este tiempo ms adelante se mencionar el costo real de mano de obra debido al
tiempo en que se llevar el proyecto. En la tabla 4.4 se muestra el personal que se
necesitara para llevar a cabo la automatizacin, la categora o nivel requerido para
trabajar en el proyecto, as como el costo de su mano de obra.
Tabla 4.4 Gastos del personal.

PERSONAS
1
CATEGORA
COSTOS
Nivel Ingeniera $ 15 000.00
TIEMPO
Quincenal
Nivel tcnico
$ 4 000. 00
Quincenal
Ayudante
$ 2 000. 00
Quincenal
Gastos de oficina $ 2 000.00
Quincenal
88
CAPITULO 4
Llevando a cabo un pronstico de duracin en la instalacin de la automatizacin con un

periodo de realizacin nicamente de 15 das, se tienen los siguientes valores de acuerdo
a las personas que estn laborando en el proyecto:
Gastos de mano de obra = $ Ingeniero + $ Tcnico + $ Ayudante + $ Gastos de oficina
Gasto de mano de obra = ($ 15 000.00) + ($ 4000.00) + ( $ 2 000.00) + ($ 2 000.00)

Gasto de mano de obra = $ 23 000.00
A estos gastos se le incrementa la cantidad de gastos que se generaron al realizar las

visitas, el cual fue de $ 1 150.00 por visita lo que da un valor total de costos de mano de
obra directos e indirectos de:
Gasto de visitas = 10 $ 1 150.00 = $ 11 150.00

Gasto de mano de obra total = $ 23 000.00 + $ 1 1 150.00 = $ 34 150.00
Otro de los gastos que hay que tomar en consideracin es el gasto que se realiz para
hacer el rea especial para el control, se hizo una cotizacin de cuanto puede salir el
inmueble que se pretende realizar para alojar el PLC y los dispositivos de sealizacin,
los datos del inmueble son los siguientes 2 m x 4 m x 3 m y se pretende que sea de
concreto, la cotizacin fue de 30 000.00 pesos.
Finalmente, se obtiene el costo real del proyecto de automatizacin si en un determinado

momento se pretende implementar, el cual se obtiene sumand todos los gastos antes
mencionados.
Costo total del proyecto = $ 34 150.00 + $ 20 540.00 + 30 000.00 = $ 84 690.00
4.5.3 ANALISIS DEL ESTUDIO ECONOMICO

Para poder determinar si es factible o no la automatizacin es necesario realizar una
comparacin de costos. Por un lado, los gastos que implica automatizar el sistema y por
el otro los que se tienen actualmente sin la automatizacin.
89
CAPITULO 4
Como ya se coment para que el sistema funcione es necesario contar con la presencia de
2 personas mnimo, pero como el sistema funciona las 24 hrs., se tienen 3 turnos lo que
da un total de 6 personas trabajando diariamente. A continuacin se muestra el gasto de
mano de obra que esto implica en un ao que es el tiempo al que se pretende recuperar la
inversin.
Gasto de mano de obra = 6 trabajadores 5600 mensuales = $33 600.00

Gasto de mano de obra total en un ao = $ 33 600.00 + $ 12 meses = $ 403 200.00
Despus de que se realice la automatizacin el gasto de mano de obra se reducir a la

mitad, debido a que solo es necesario contar con una persona, la cual esta encargada de
supervisar las sealizaciones que el PLC manda. Por lo tanto el gasto que se reducir con
la automatizacin es de:
Gasto de mano de obra que se reduce =
$ 403 200.00
= $ 201 600.00
2
Se puede observar que el gasto necesario para realizar la automatizacin es de $ 84

690.00 y al hacer una comparacin con lo que se ahorrar de mano de obra durante un
ao ($ 201 600.00) se puede decir que dicho proyecto es rentable. La comparacin de los
dos gastos queda de la siguiente forma:
Comparacin = gasto reducido de mano de obra gasto total de la automatizacin

Comparacin = 201 600 84 690 = $ 116 910.00
Se observa que el gasto que se reduce de mano de obra en un ao es suficiente para

sustentar dicha automatizacin.
90
CONCLUSIONES
La implementacin del PLC y los electroniveles al sistema de bombeo, ayudan a llevar a

cabo un control mas eficiente sin riesgos de fuga de agua en el llenado dela cisterna y el
depsito, adems evitan que las bombas operen en vaco. Otra ventaja que se observa es
que permite una sincronizacin en el arranque y paro de las bombas ya sea por tiempo o
de acuerdo al nivel del agua que se encuentra en la cisterna y en el depsito.
El PLC tiene una gran variedad de aplicaciones en la industria, ya que se puede adecuar a
casi cualquier tipo de proceso, aclarando que para algunos procesos los cuales son
pequeos no es rentable realizar una automatizacin. Debido a que el costo de la
automatizacin al principio es muy caro, en este sistema se considera aproximadamente
una inversin inicial de $ 100 000. 00 pesos, lo que resulta para pequeas industrias un
gasto excesivo.
Por otro lado en industrias que manejan procesos muy delicados y necesitan una
velocidad de respuesta muy precisa as como la coordinacin con otras mquinas. Este
tipo de tareas resultan imposibles de realizar por una persona, es por ello que en estos
tipos de procesos tambin es necesario implementar la automatizacin, ya que evita la
perdida de materia prima y mejora la calidad del producto.
En las industrias que manejan procesos muy grandes, donde el costo de mano de obra es
muy elevado, necesitan de otro tipo de control. Es aqu donde la automatizacin se puede
implementar ya que estos gastos son reducidos en su mayora, cuando se realiza un
proyecto es necesario realizar una comparacin de gastos a largo plazo (no ms de 3
aos), y as determinar si dicho proyecto es viable.
El estudio econmico que se realiz en el presente trabajo se hizo a un ao y redujo un

50 % la mano de obra y permiti que el otro 50 % del personal que se queda laborando
su trabajo sea mas sencillo. Y de esta manera se considera factible desarrollar o
implementar el presente trabajo.
91
BIBLIOGRAFIA
Andre Simon, Autmatas Programables Industriales, editorial Paraninfo, Madrid,
Espaa.
Eronini Umez-Eronini, Dinmica de Sistemas y Control, editorial Thomson Learning,
Mxico D.F.
F. Jess Cembranos Nistal, Automatismos Electricos, Neumeticos e Hidraulicos,
editorial Paraninfo, Espaa, Madrid.
Groupe Schneider, Manual de Formacin Controlador MICRO-1
Guilles Michel, Autmatas Programables Industriales, editorial Marcombo, Espaa,
Barcelona.
Josep Balcells, Autmatas Programables, editorial Alfa Omega, Mxico D.F.
R. L. Mc Intyre, Control de Motores elctricos, editorial Alfa Omega, Mxico D.F.
1996
Walter n. Alerich, Control de Motores Elctricos, editorial Diana, Mxico D.F.
92

Tes Is Garcia Lopez Ivan

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA

PROPUESTA DE AUTOMATIZACION DE UN SISTEMA

C. GARCIA LOPEZ IVAN

DAVID NEZ CADENA

IVAN GARCA LOPEZ

por los consejos y aliento a seguir adelante con mis proyectos y

A MIS HERMANOS FLOR Y ALEX

Por brindarnos su experiencia y conocimientos durante toda la carrera, especialmente a

A LA ESTUDIANTINA JUE XELAJU

A TODOS, GRACIAS POR CONFIAR EN MI!

PROPUESTA DE AUTOMATIZACION DE UN SISTEMA DE BOMBEO DE AGUA POTABLE

GENERALIDADES DEL CONTROL.

1.1.1 Control manual.

1.1.2 Control semiautomtico.

1.1.3 Control automtico.

CONTROL POR PLC.

1.2.3 Estructura de un PLC.

1.3.1 Lenguajes textuales.

1.3.2 Compuertas lgicas.

1.3.3 Lenguajes grficos.

1.4.1 Estructura de un sistema automatizado.

1.4.1.1 Parte operativa.

1.4.1.2 Parte de mando.

1.4.2 Tecnologas cableadas.

1.4.3 Tecnologas programadas.

PROGRAMA, PROGRAMACION Y LENGUAJES

DESCRIPCION DEL SISTEMA DE BOMBEO

SISTEMAS DE BOMBEO DE AGUA POTABLE.

PROPUESTA DE AUTOMATIZACION DE UN SISTEMA DE BOMBEO DE AGUA POTABLE

2.1.1 Caracterstica de los sistemas de bombeo.

ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE BOMBEO.

Caractersticas de los pozos profundos.

2.2.7 Caractersticas de las bombas.

DESCRIPCION DEL SISTEMA ACTUAL.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA.

ANOMALIAS ENCONTRADAS EN EL SISTEMA DE BOMBEO.

Supervisin del llenado del depsito.

Secuencia de arranque de las bombas.

TECNOLOGIA PROPUESTA PARA

3.1.1 Elementos con los que cuenta la memoria del MICRO-1.

3.1.4 Programacin del MICRO-1.

3.1.5 Unidad de programacin.

3.1.6 Procedimiento para cargar programas con el PR-3.

3.1.7 Instrucciones para realizar la programacin.

3.1.8 Ejemplos bsicos de programacin.

3.1.9 Mdulo de expansin.

PROPUESTA DE AUTOMATIZACION DE UN SISTEMA DE BOMBEO DE AGUA POTABLE

EJEMPLO DE PROGRAMACION UTILIZANDO

PROPUESTA DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA

4.1.1 Electroniveles en la cisterna.

4.1.2 Electroniveles en el depsito.

SECUENCIA DE TRABAJO EN LA CISTERNA Y EL DEPOSITO.

4.2.1 Depsito lleno.

4.2.2 Depsito vaci.

4.2.3 Caso particular.

4.2.4 Cisterna llena.

4.2.5 Cisterna vaca.

ELABORACION DEL DIAGRAMA DE CONTROL.

4.3.1 Explicacin del diagrama de control.

PROGRAMACION DEL PLC POR LISTA DE INSTRUCCIONES.

4.5.1 Costos de los equipos.

4.5.2 Costos de mano de obra.