SEP

SNEST
DGEST

ITT

INSTITUTO TECNOLGICO DE TUXTEPEC

TAREA DE PROCESOS DE LOS MATERIALES

CATEDRTICO:
Ing. Juan De Dios Tinoco Rivas
ALUMNO:
Justo Jos Job
MATERIA:
Procesos de Los Materiales

Fecha a entregar:
02 de diciembre de 2014

ndice
Unidad 1
Introduccin a los procesos de manufactura
Subtemas:
1.1 Concepto de procesos de fabricacin
1.2 Elementos de un proceso de fabricacin
1.3 Clasificacin de los procesos de fabricacin
1.4 Diagramas de flujo de los procesos

Pg.
4-5
6-8
9-13
13-15

Unidad 2
Procesos con arranque de viruta, en materiales metlicos y no metlicos
Subtemas:
2.1 Torneado

16-27
28-31
32-43

2.2 Fresado
2.3 Taladrado

Unidad 3
Procesos sin arranque de viruta, en materiales metlicos y no metlicos
Subtemas:
3.1 Fundicin
3.2 Moldeo
3.3 Inyeccin
3.4 Tratamientos trmicos y qumicos

44-49
50-55
56-62
62-75

Unidad 4
Ensamble
4.1 No permanente

75
86

4.2 Semipermanente
4.3 Permanente

Unidad 5
Polmeros y materiales compuestos
5.1 Moldeo de polmeros
5.2 Maquinas
5.3 Manufactura con materiales compuestos

87-89
89-90
91-95

Introduccin
La manufactura es una actividad importante desde el punto de vista tecnolgico, econmico e
histrico. Se puede definir la tecnologa como una aplicacin de la ciencia que proporciona a la
sociedad y a sus miembros aquellos bienes que son necesarios o deseados. Existen numerosos
ejemplos de tecnologa que afectan directa o indirectamente nuestra vida diaria. Considere por
ejemplo en la tabla.

Zapato para atleta

Bolgrafo
Telfono celular
Reproductor de discos compactos
Lentes de contacto
Robot industrial
Circuito integrado
Hornos de microondas
Maquina fotocopiadora
Llanta radial de automvil
Maquina lavadora y secadora
Computadora personal
Grabadora de videos.

Son el resultado de diversas tecnologas que ayudan a nuestra sociedad a vivir mejor que
tienen esos productos en comn? Todos son manufacturas.
Estos portentos tecnolgicos no existieran si no hubiera sido posible producirlas. La manufactura
es el factor esencial que lo ah hecho posible gracias a la tecnologa.

Unidad 1 Introduccin a los procesos de manufactura

1.1 Concepto de procesos de fabricacin
Un proceso industrial es el conjunto de operaciones unitarias necesarias para modificar las
caractersticas de las primas. Dichas caractersticas pueden ser de naturaleza muy variada tales
como la forma, la densidad, la resistencia, el tamao o la esttica.
Para la obtencin de un determinado producto sern necesarias multitud de operaciones
individuales de modo que, dependiendo de la escala de observacin, puede
denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extraccin de los recursos
naturales necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de trabajo
con una determinada mquina/herramienta.
La produccin, la transformacin industrial, la distribucin, la comercializacin y el consumo son
las etapas del proceso productivo.
Algo que se utiliza comnmente en un proceso es el cambio de cualquier tipo de error, si esto no
se hace puede haber una confusin en un proyecto ideado.
Tecnologa mecnica:

Moldeo

Fundicin

Pulvimetalurgia

Moldeo por inyeccin

Moldeo por soplado

Moldeo por compresin

Conformado o deformacin plstica.

Laminacin

Forja

Extrusin

Estirado

Conformado de chapa

Encogimiento

Calandrado

Procesos con arranque de material

Mecanizado

Torneado

Fresadora

Taladrado

Tratamiento trmico

Templado

Revenido

Recocido

Nitruracin

Sinterizacin

Tratamientos superficiales; Acabado

Elctricos

Electro pulido

Abrasivos

Pulido

Tecnologa qumica

Procesos fsicos

Procesos qumicos

Pasivado

Ciencia Moderna

Ciencia Antigua

Qumica Real

1.2 Elementos de un proceso de fabricacin

Elementos de un proceso de fabricacin. El costo de un producto depende de las inversiones o
gastos que se generan en cuanto al consumo de las materias primas, mquinas, mano de obra,
ventas, almacenamiento y otros gastos generales. El costo por los conceptos de maquinaria y
mano de obra son costos definitivamente interdependientes, y conjuntamente con el gasto para
materias primas vienen a constituir los costos principales de la produccin. Puede afirmarse que
el objetivo de una produccin econmica radica en generar un producto bajo cierto beneficio. Esto
nos infiere que el costo debe ser aceptable y competitivo; tambin, que debe existir una demanda
para el producto, o ms an, esta demanda debe crearse para que el producto ya una vez
terminado salga al mercado y sea vendido de una manera rpida, corta en su existencia y a un
muy buen precio para la empresa. Al satisfacer estas caractersticas, las mquinas herramienta
se han vuelto ms complejas tanto en su concepcin como en sus sistemas de control. La
caracterizacin de automtica se ha implantado en muchas mquinas, y algunas son
completamente automticas. Esta tecnificacin a hacho posible a la industria alcanzar altos
volmenes de produccin a un bajo costo de mano de obra lo que es esencial para cualquier
sociedad que desea gozar de un alto nivel de vida.
La calidad y la precisin en las operaciones de manufactura demandan la existencia de un control
geomtrico severo sobre las piezas se pretende sean intercambiables y ofrezcan el mejor servicio
durante su operacin. Un producto que se hace de piezas intercambiables es de fcil servicio,
dado que se puede desmontar rpidamente y a un bajo costo. Para mantener este servicio de
control geomtrico deben apropiarse los mtodos apropiados.

Los tres criterios fundamentales que determinan una produccin econmica o rentable son:
1. Un proyecto funcional lo ms simple posible y de una calidad esttica apropiada.
2. La seleccin de un material que represente la mejor concomitancia entre las propiedades
fsicas, su aspecto exterior, costo y facilidad para trabajarlo o maquinarlo.
3. La seleccin de los procesos de manufactura para fabricar el producto debe ser de tal
suerte que con ellos se obtenga la necesaria exactitud y rugosidad, y a un costo unitario lo
ms bajo posible.

Ingeniera del producto.

Con objeto de que la fabricacin sea competitiva es importante que el producto se proyecte, de tal
manera, que el costo asociado con el material, la manufactura y el almacenamiento sean lo ms
bajo posible. En cualquier producto manufacturado y para efectos de una mejor durabilidad, es
posible especificar el material ms resistente al trabajo, pero el proyectista debe estar
comprometido con el criterio de la produccin ms econmicamente posible.
Para manufacturar piezas de ms alta precisin, se requieren mquinas herramienta ms caros,
operadores ms calificados y adems los desperdicios pueden aumentar. Los productos deberan
proyectarse cuidadosamente conforme a las especificaciones requeridas por el tipo de servicio al
cual va a estar sometido y no proyectarlo indiscriminadamente. Un buen proyecto con frecuencia
incluye una operacin de acabado o de recubrimiento, dado que el producto se juzga, adems de
su funcin y operacin, por su apariencia. En la produccin masiva, el proyecto de las piezas
debe adaptarse al tipo de mquina con un mnimo de operaciones diferentes. Cada vez que una
pieza deba desgastarse, almacenarse o recargarse en otra mquina, los costos ya estn
implicados de tal suerte que ya no se agregan al valor del producto.
Los materiales en la ingeniera.
En el proyecto de manufactura de un producto, es esencial que el material y el mtodo de
fabricacin sean compatibles. Los materiales difieren ampliamente en sus propiedades fsicas,
sus caractersticas de maquinibilidad, su grado de conformacin plstica en sus posibles ndices
de vida de servicio. El proyectista deber considerar estos factores al seleccionar el material ms
econmico y el proceso que sea ms adecuado al producto que se estudia.
Los materiales son de dos tipos: los metlicos y los no metlicos. Los materiales no metlicos se
clasifican a su vez en sustancias orgnicas e inorgnicas. Dado a que gay un infinito nmero de
materiales no metlicos y de materiales aleados o no aleados, se hace necesario realizar un
estudio concienzudo para llegar a seleccionar el material ms apropiado y que cumpla con las
caractersticas esenciales. Pocos materiales utilizados en la industria existen como elementos
naturales. Los metales, por ejemplo, tienen componentes inherentes tales como xidos, sulfuros o
carbonatos y deben someterse a un proceso de separacin o refinamiento antes de de que
puedan ser utilizables. Una vez separadas estas impurezas, los materiales deben tomar una
estructura atmica que sea estable a temperaturas ordinarias durante un tiempo prolongado.
En el trabajo de los metales, el hierro es tal vez e elemento natural ms importante. El hierro en
estado puro tiene poco uso comercial, pero cuando se combina con otros elementos da lugar a
varias aleaciones convirtindose en el metal por excelencia de la ingeniera. Los metales no

ferrosos incluyendo el cobre, estao, zinc, nquel, magnesio, aluminio, plomo y otros, todos
juegan un papel importante, pues cada uno tiene propiedades y usos especficos.
Seleccin del proceso.
Para la fabricacin se requieren herramientas y mquinas que puedan producir tanto
econmicamente como la precisin deseada. La economa depende en gran medida de la
seleccin apropiada de la mquina o del proceso que generen un producto terminado
satisfactorio. Esta seleccin se ve influida, en primer trmino, por la calidad de piezas a
producirse. Generalmente existe una mquina apropiada a un problema de fabricacin dado.
Para la produccin de lotes pequeos las mquinas de propsitos generales (tales como el torno,
la taladradora, las acepilladoras, etc.), se justifican como el tipo de mquinas ms apropiado dado
que son las ms adaptables, representan un costo inicial bajo, requieren menos mantenimiento y
poseen la versatilidad para afrontar condiciones de cambio en el taller. Por otra parte, las
mquinas de propsitos especiales debern tomarse en cuenta para la fabricacin de grandes
lotes de un producto normalizado.
Muchas de las mquinas para propsitos especiales se distinguen de las mquinas
convencionales en que han integrado a ellas cierta mano de obra del operador. Un simple tornillo
puede hacerse ya sea en un torno paralelo o un torno automtico para roscar. El operador del
torno debe conocer no nada ms como hacer el tornillo si no tambin debe ser lo suficientemente
hbil para operar la mquina. En una mquina automtica la secuencia de las operaciones y los
movimientos estn controlados mediante levas y topes y cada pieza producida es idntica a su
procedente.
Para la seleccin de la mejor mquina o del mtodo de fabricacin para un problema dado se
requiere un amplio conocimiento de todos los mtodos de fabricacin existentes. Los factores a
considerarse son el volumen de produccin, calidad del producto terminado y las ventajas y
limitaciones de diversos tipos de equipos capaces de hacer el mismo trabajo. No puede hacerse
demasiado nfasis al hecho de la pieza pueda generarse por varios mtodos si no que este
nfasis debe hacerse en el sentido de descubrir el mtodo que no ofrecen ventajas econmicas.

1.3.- Clasificacin de los procesos de fabricacin

Procesos que cambian la forma del material
Son aquellos que modifican la forma general del material hasta alcanzar la forma geomtrica
deseada. Los procesos que se utilizan para cambiar la forma del material son:
1. Metalurgia extractiva
2. Fundicin
3. Formado en fro y en caliente
4. Metalurgia de polvos
5. Moldeo de plsticos
Y los mtodos utilizados para este proceso son los siguientes:
1. Fundicin
2. Forja
3. Extruido
4. Laminado
5. Embutido
6. Operaciones de compresin en fro
7. Triturado
8. Fabricacin de tubo sin costura
9. Punteado de tubo o varilla
10. Doblado
11. Cizallado
12. Rechazado
13. Moldeo por estiramiento
14. Formado por laminado
15. Formado por cizalladura
16. Formado por explosivos
17. Formado electrohidrulico
18. Formado magntico
19. Electroformado
20. Metalurgia de polvos
21. Moldeo de plstico
1.2 Procesos que provocan desprendimiento de viruta
Este proceso se lleva a cabo por medio de una accin tradicional de una herramienta de corte
sobre un metal y as obtener la forma deseada. Este proceso se lleva a cabo por medio de los

siguientes mtodos:
a. Maquinados convencionales con arranque de viruta
1. Torneado
4. Cepillado
4. Taladrado
5. Mandrilado
6. Rimado
7. Aserrado
8. Brochado
9. Fresado
10. Rectificado
11. Tallado de engranes
12. Contorneado
b. Maquinados no convencionales
1. Ultrasnico
2. Electroerosin
3. Por arco elctrico
4. Maquinado por haz de lser
5. Electroqumico
6. Fresado qumico
7. Maquinado por chorro abrasivo
8. Maquinado por haz de electrones
9. Maquinado por arco de plasma
1.3 Procesos para el acabado de superficies
Este proceso se emplea para mejorar la apariencia esttica, durabilidad y tolerancias de
las superficies o bien para protegerlas contra efectos nocivos a la corrosin. Los mtodos
utilizados para este proceso son:
1. Pulido
2. Rectificado con correa abrasiva
3. Tamboreo
4. Electro recubrimiento
5. Bruido
6. Asentado
7. Superacabado

10

8. Pulverizado
9. Recubrimientos inorgnicos
10. Parque rizado
11. Anodizado
12. Galvanizado
1.4 Procesos para el ensamblado de los materiales
Por medio de este proceso se realiza la unin de dos o ms piezas generalmente se
ensamblan por medio de los siguientes mtodos:
1. Soldadura
2. Soldadura blanda
3. Soldadura fuerte
4. Sinterizado
5. Prensado de polvos
6. Remachado
7. Ensamble con elementos roscados
5. Ensamble por pegado
El mtodo de soldadura consiste en la fusin o unin de piezas al aplicrseles calor y/o
presin. La soldadura blanda y la soldadura fuerte son operaciones similares con la
excepcin de que las partes se unen al introducir entre ellas un metal diferente y en estado
fundido. El sinterizado se aplica para ligar partculas metlicas mediante la aplicacin del
calor. Los pegamentos ya sea en polvo, lquidos, slidos o bien en cintas, se emplean
ampliamente para unir partes metlicas, en madera, vidrio, textiles y plsticos.
1.5 Procesos para cambiar las propiedades fsicas del material
Existe un numeroso grupos de operaciones que tienen el propsito de modificar las
propiedades fsicas de los materiales al aplicarles temperaturas elevadas o al someterlas a
compresiones repetidas y rpidas. Dentro de estos mtodos de fabricacin se encuentran
clasificados:
1. Los tratamientos trmicos
2. El trabajo en caliente
3. El trabajo en fro
4. El martillo
1.6 Procesos de manufactura: cepillo, aserrado y rectificado
Cepillos
Cepillo de codo

11

La clasificacin de los cepillos de codos son:

A. Horizontal
1. Corte en el avance
a. Simple (trabajo de produccin)
Cepillo de codo horizontal simple
6. b. Universal (trabajo de herramienta)
2. Corte en el retorno
B. Vertical
1. Ranuradoras
2. Mortajadora
Cepillo de codo vertical
C. De uso especial como para el corte de engranes
Cepillo de mesa
La clasificacin de los cepillos de mesa son:
1. De doble bastidor
2. Lateralmente abierto
3. Tipo fosa
4. Canteador
Aserrado
Es el proceso en el que se corta una hendidura angosta dentro de la parte de trabajo por
medio de una herramienta que tiene una serie de dientes estrechamente espaciados. Los
diferentes tipos de mquinas para aserrar son:
A. Sierra alternativa
1. Maquina con segueta horizontal
2. Mquina de serrado vertical y limadora
B. Sierra circular
1. Sierra de metal
2. Disco de friccin de acero
3. Disco abrasivo
C. Sierra banda
1. Hoja de sierra
2. Hoja de friccin
3. Hoja de alambre

12

7. Rectificado
Se refiere al arranque del metal por medio de una rueda abrasiva rotatoria. La accin de
las ruedas es similar a la de un cortador para fresado. La rueda de corte est compuesta
de muchos granos pequeos unidos entre s, actuando cada uno de ellos como punto de
corte en miniatura. Histricamente, la rectificacin se utiliz primero para hacer
herramientas para otras mquinas de produccin.

1.4 Diagramas de flujo de los procesos

Un diagrama de flujo es una representacin grfica de un proceso. Cada paso del proceso es
representado por un smbolo diferente que contiene una breve descripcin de la etapa de
proceso. Los smbolos grficos del flujo del proceso estn unidos entre s con flechas que indican
la direccin de flujo del proceso.

El diagrama de flujo ofrece una descripcin visual de las actividades implicadas en un proceso
mostrando la relacin secuencial ente ellas, facilitando la rpida comprensin de cada actividad y
su relacin con las dems, el flujo de la informacin y los materiales, las ramas en el proceso, la
existencia de bucles repetitivos, el nmero de pasos del proceso, las operaciones de
interdepartamentales Facilita tambin la seleccin de indicadores de proceso

En primer lugar, facilita la obtencin de una visin transparente del proceso, mejorando su
comprensin. El conjunto de actividades, relaciones e incidencias de un proceso no es fcilmente
discernible a priori. La diagramacin hace posible aprehender ese conjunto e ir ms all,
centrndose en aspectos especficos del mismo, apreciando las interrelaciones que forman parte
del proceso as como las que se dan con otros procesos y subprocesos.
Permiten definir los lmites de un proceso. A veces estos lmites no son tan evidentes, no
estando definidos los distintos proveedores y clientes (internos y externos) involucrados.
El diagrama de flujo facilita la identificacin de los clientes, es ms sencillo determinar sus
necesidades y ajustar el proceso hacia la satisfaccin de sus necesidades y expectativas.
Estimula el pensamiento analtico en el momento de estudiar un proceso, haciendo ms factible
generar alternativas tiles.

13

Proporciona un mtodo de comunicacin ms eficaz, al introducir un lenguaje comn, si bien es

cierto que para ello se hace preciso la capacitacin de aquellas personas que entrarn en
contacto con la diagramacin.
Un diagrama de flujo ayuda a establecer el valor agregado de cada una de las actividades que
componen el proceso.
Igualmente, constituye una excelente referencia para establecer mecanismos de control y
medicin de los procesos, as como de los objetivos concretos para las distintas operaciones
llevadas a cabo.
Facilita el estudio y aplicacin de acciones que redunden en la mejora de las variables tiempo y
costes de actividad e incidir, por consiguiente, en la mejora de la eficacia y la eficiencia.
Constituyen el punto de comienzo indispensable para acciones de mejora o reingeniera.

Figuras de Diagramas de Flujo Todas estas razones apuntan hacia el diagrama de flujo como un
instrumento primordial para la correcta gestin de los procesos.
La realizacin de un diagrama de flujo es una actividad ntimamente ligada al hecho de modelar
un proceso, que es por s mismo un componente esencial en la gestin de procesos.
Frecuentemente los sistemas (conjuntos de procesos y subprocesos integrados en una
organizacin) son difciles de comprender, amplios, complejos y confusos; con mltiples puntos
de contacto entre s y con un buen nmero de reas funcionales, departamentos y personas
implicadas. Un modelo una representacin de una realidad compleja) puede dar la oportunidad de
organizar y documentar la informacin sobre un sistema. El diagrama de flujo de proceso
constituye la primera actividad para modelar un proceso.
Pero qu es un modelo? Un modelo es una representacin de una realidad compleja. Modelar
es desarrollar una descripcin lo ms exacta posible de un sistema y de las actividades llevadas a
cabo en l.
Cuando un proceso es modelado, con ayuda de una representacin grfica (diagrama de flujo de
proceso), pueden apreciarse con facilidad las interrelaciones existentes entre distintas
actividades, analizar cada actividad, definir los puntos de contacto con otros procesos, as como
identificar los subprocesos comprendidos. Al mismo tiempo, los problemas pueden ponerse de
manifiesto claramente dando la oportunidad al inicio de acciones de mejora.

14

15

Unidad 2: Procesos con arranque de viruta, en materiales metlicos

y no metlicos
2.1.-Torneado

El torno es una mquina que permite elaborar piezas cilndricas, cnicas, esfricas, patas
para sillas y mesas y un sin fin de trabajos variados de gran aplicacin sobre todo en la
ebanistera.
Partes del torno
Los tornos para madera se designan de acuerdo con el dimetro mximo de la pieza que
puede hacer girar sobre la bancada un torno que pueda girar 12 de dimetro se llama torno
de 12 pulgadas.

16

Partes principales del torno

1. Tapa de la polea
8. Palanca de fijacin de la base 14 Palanca de avance del cabezal
2. Cabezal fijo
9. Palanca de sujecin de apoyo mvil
3. Eje del cabezal
10. Base del cabezal mvil
15. Palanca de sujecin del cabezal
4. ndice
11. Cabezal mvil
mvil
5. Bancada
12. Eje del cabezal mvil
16. Tornillo para movimiento trans6. Base del apoyo de las 13.Palanca de sujecin del eje
versal.
Herramientas
del cabezal mvil
17. Llave para el cabezal
7. Apoyo para herramienta
18. Apoyo de 4 para herramienta
19. Punta de diente
20. Punta de copa
21. Llave allen
22. Plato de refrentar de 3
Accesorios del torno
Existen varios accesorios que se usan por frecuencia para tornear madera. El soporte de 24
para herramientas es inapreciable cuando se tornean piezas cuya longitud no se puede
abarcar por completo con un apoyo ms corto. El soporte en ngulo recto sirve para trabajos
que se hacen en el plato, y permite tornear tanto el borde como la cara de la pieza. La punta
de tornillo proporciona un mtodo rpido y satisfactorio para montar piezas pequeas que
van a tornearse en el plato.
El rbol porta disco es una valiosa montadura para la muela de los esmeriles, cepillos
circulares de alambre o ruedas para pulir; se construye con rosca izquierda o derecha, para
adaptarse a cualquiera de los extremos del eje.
Los accesorios para fijar son tiles, y de los dos tipos ms comunes son el cilindro y el disco
para lijar. La luneta se usa como soporte cuando las piezas que van a tornearse son largas y
delgadas o como soporte extremo, cuando las piezas son ms cortas.

17

Los accesorios para uso especfico en el torno de un modelo determinado pueden varias
ligeramente de forma para adaptarse al funcionamiento mecnico del torno.

18

Instrumentos de medidas
Para el trabajo de torneado son necesarios algunos instrumentos de medidas, por ejemplo,
la regla y los calibradores. La regla se usa para medir a lo largo de la pieza que se tornea y
para medir dimetros se usan diversos calibradores. De estos los mejores son los tipos de
resorte, porque con frecuencia se aplican directamente a la pieza que est girando, y debe
poderse confiar en que conservarn las medidas, permaneciendo en esa posicin.Los
compases de puntas se usan principalmente cuando los trabajos se hacen en el plato del
torno, donde son tiles para marcar los diversos dimetros.

Herramientas para tornear

El juego estndar de herramientas que se usa para tornear madera comprende cinco formas
diferentes.
La ms importante es la:
a) gubia que es un escoplo de filo redondeado, acanalado, que se usa para hacer cortes para
desbastar, hacer cortes curvos y otras operaciones.
b) Escoplo oblicuo de doble filo o inclinado, con el extremo afilado formando un ngulo en
vez de estar a escuadra. Esta herramienta se usa para alisar cilindro cortar esquinas,
moldura en V.
c) El escoplo punta de lanza o de diamante y el de punta redondeada, son herramientas para
raspar, que se usan cuando su forma se adapta al contorno de la pieza.
d) El escoplo punta redonda

19

e) el escoplo tronzador es uno que tiene doble filo y se usa para cortar separando y para
hacer incisiones rectas o cortes de dimetro.

Elaboracin de plantillas o patrn

El primer paso consiste en preparar un plano para torneado que se tiene en mente. Dicho
plano se puede trazar en una hoja de papel adecuado y al tamao natural.
Cuando hay que producir muchas piezas torneadas iguales resulta ventajoso disponer de
una plantilla preparada.
Esta puede hacerse de madera fina, plywood o de cartn y se recorta en una sierra sin fin
para que tenga el contorno exacto de la pieza terminada.

Existen otros tipos de plantillas. Ejemplo es una regla de de espesor x2x el largo de la
pieza a tornear se dibuja la figura y en cada corte se coloca un clavo con punta par
a
manearlo directo en la pieza a trabajar.

20

Uso de un modelo
Cuando es necesario tornear varias piezas iguales la primera que se tornea se convierte en
modelo y se usa como referencia para dar forma a las dems. Ayuda montar la pieza
torneada directamente detrs del torno de manera que puede verse cuando se estn
torneando las otras piezas. Esta pieza de modelo se clava o se amarra a una tabla con
bisagra, puede moverse hacia delante y usarse como gua para las dems piezas.

Preparacin de la madera
El torneado entre puntos requiere una serie de conocimientos y procesos operacionales que
le anteceden en la preparacin de las piezas para obtener resultados satisfactorios. As como
una serie de observaciones en general para evitar accidentes y lograr que las piezas tengan
un buen acabado.
Ante todo debe seleccionarse un material que est libre de nudos, rajaduras, etc, la hebra de
la madera debe de estar lo ms pareja posible.

21

Las caras de las piezas deben de estar a escuadra aproximadamente entre s y las cabezas
a extremos a escuadra con las caras. Segn el trabajo que se debe de realizarse a las piezas
siempre debe dejarse un sobrante de largo nunca menor de 25mm en los 2 extremos.
Preparacin de una pieza ochavada.
Se tornean piezas de dimensiones considerables, como son las patas de mesa, cama o
columnas, es conveniente rebajar las aristas de la pieza, antes de montarla en el torno.
Con esto se reduce la vibracin de la mquina producida por las piezas en movimiento, as
como tambin se aligera el desbaste.

Patas de mesa con aristas rebajadas

Tcnicas del proceso del torneado cilndrico
Torneado de piezas de madera
Al torneado que se hace entre puntas del torno se le llama torneado cilndrico. Este es el tipo
principal de torneado, representado por las patas de las sillas y de las mesas, pies de
lmparas, etc. El torneado puede hacerse empleando las tcnicas de raspado o de corte; la
de corte, por quitar madera con mayor rapidez y producir una superficie ms lisa, es casi
indispensable para un buen trabajo.
Centrado de la pieza. La pieza de madera que va a tornearse para formar un cilindro debe
ser de seccin aproximadamente cuadrada, y sus extremos debern estar a escuadra con
los lados. En las figuras 10 y 11 se indican los mtodos comunes que se emplean para
determinar el centro. En el primero de ellos se hace una raya a una distancia ms o menos
igual a la mitad de la anchura de la pieza, a partir de cada uno de los cuatro lados de ella. El
pequeo cuadro que de esta manera se forme en el centro, puede usarse para marcar el
centro verdadero. El mtodo de las diagonales consiste en trazar lneas de esquina a
esquina, cuya interseccin marca el centro de la pieza.

22

Fig. 10
Fig. 11
Despus de marcar los dos extremos, se marca definitivamente el verdadero centro con una
lezna o con un comps de puntas secas, como puede observarse en la figura 12. Si la pieza
que va a tornear es de madera dura, los centros debern marcarse con una profundidad de
1/8. El centro impulsor o vivo, se apoya contra uno de los extremos de la piez
a,
incrustndolo, golpendolo con un mazo, como se observa en la figura 13. En madera dura
se aconseja labrar un asiento por la punta impulsora, lo que se hace aserrando ligeramente
sobre las lneas diagonales, observar figura 14, perforando un agujerito en la interseccin.
Despus de hincar la punta, es mejor sostener juntas las piezas y la punta y ponerlas
inmediatamente en el eje del cabezal fijo. Debe aceitarse el extremo de la pieza que se
encaja en la contrapunta o centro muerto con lo que elimina por completo la lubricacin figura
15. Si es necesario quitar del torno la pieza antes de terminarla, debe hacrsele una seal
que sirva de gua al volverla a centrar, observar figura 16. Las seales pueden hacerse con
un sealador permanente que se hace esmerilando uno de los dientes de la punta viva.

Fig. 12

Fig. 13

23

Fig. 14

Fig. 15

Fig. 16

Montaje de la pieza. El montaje se hace moviendo el cabezal mvil hasta que quede a una
distancia de 1 o 1 del extremo de la pieza, sujetndola en esta posicin. Hgase avanzar
el centro de la contrapunta dndole vuelta al manubrio de alimentacin hasta que haga
contacto con la pieza. Continese avanzando el centro al mismo tiempo que se hace girar la
pieza lentamente con la mano. Cuando se dificulta seguirle dando vuelta, afljese la
alimentacin un cuarto de vuelta y sujtese el eje del cabezal mvil.
Posicin del apoyo para la herramienta. Ahora se coloca en su sitio el apoyo para la
herramienta, a una distancia horizontal aproximadamente de 1/8 de la pieza y a 1/8 arriba
de la lnea central de ella, como se ve en la figura 17. Esta posicin puede modificarse segn
la pieza y la preferencia del operario. Puede ponerse una seal en el vstago del apoyo para
las herramientas, como se observa en la figura 18, para volverlo a colocar rpidamente y
con precisin. Cuando ya se ha adquirido algo de experiencia, la colocacin del apoyo de las
herramientas pasa a segundo trmino.

Fig. 17

Fig. 18

24

Manera de devastar un cilindro. En la primera operacin se usa la gubia grande para

desbastar las aristas vivas de la pieza. Se hace girar el torno a baja velocidad, sujetando la
gubia de la manera ilustrada en la figura 10. Se comienza el corte a 2 aproximadamente del
extremo de la contrapunta, y se contina de ese punto hacia el extremo y alejndose de l.
Se hace un segundo corte aproximadamente a 2 o 3 a la izquierda del primer corte,
avanzando de nuevo hacia la contrapunta, hasta llegar al corte hecho con anterioridad. Se
contina el procedimiento hasta un punto a 2 de la punta viva, donde se hace girar la gubia
en la direccin opuesta, para hacer el corte final alejndose del extremo vivo de la pieza. El
corte para desbastar no se hace con un movimiento continuo, como se ve en la figura 20,
porque ste tiene tendencia a arrancar largas astillas de las aristas de la pieza; tampoco
debe empezarse el corte directamente en el extremo de la pieza figura 21, por la misma
razn. El corte puede hacerse con seguridad del centro de la pieza, acercndose y
alejndose de cada extremo, una vez que se ha hecho el corte para desbastar.

Fig. 19

Fig. 20

Fig. 21

25

En la posicin de la gubia con relacin a la pieza, existen dos o tres aspectos importantes.
Primero, puede hacerse avanzar sobre la pieza, ya sea de derecha o izquierda o de izquierda
a derecha. Es preferible la ltima direccin, o sea, del cabezal fijo al cabezal mvil, porque en
esta forma la viruta no cae sobre el operario. Se hace girar la gubia ligeramente en la misma
direccin del avance como aparece en la figura 22. La herramienta se sostiene bastante
arriba de la obra, con el bisel o filo tangente a la superficie de revolucin, como se muestra
en al figura 23. En esta posicin se har un rebaje limpio, cortando. Cuando se empuja
normal a la pieza, como en la figura 24 la gubia rebaja raspando, lo que normalmente
constituye un mal mtodo para tornear piezas cilndricas. Se contina el corte para desbastar
hasta que el tamao de la pieza sea 1/8 mayor que el dimetro requerido, aumentando a la
segunda o tercera velocidad (1,400 a 2,400 r.p.m.) cuando ya se ha obtenido una forma
escasamente cilndrica.

Fig.23

Fig.22

Fig.23

26

Posicin de las manos. En todo el manejo de la herramienta, la mano que la sost

iene toma
una posicin natural, quedando cerca o lejos del filo del escoplo, lo que depe
nde del brazo
de palanca necesario. La posicin de apoyo para la herramienta es ms u
na preferencia
individual que una posicin establecida o propia. Sin embargo, la posicin con l
a palma dela
mano hacia arriba, como la que se ilustra con la gubia, se considera generalme
nte la mejor.
En esta posicin el dedo ndice sirve de gua, como se ve en la figura 22, de
slizndolo a lo
largo del apoyo para herramientas al hacer el corte. La alternativa consist
e en coger la
herramienta con la palma de la mano hacia abajo, lo que se muestra en la figur
a 25 y 26. En
esta posicin el taln de la mano o el dedo meique sirven de gua. La posicin
con la palma
de la mano hacia abajo es firme y positiva, excelente para desbastar o par
a hacer cortes
gruesos. La mayor parte de los principiantes comienzan cogiendo la herra
mienta con la
palma de la mano hacia abajo, cambiando despus a la posicin con la palm
a hacia arriba
para as poder manejar mejor el escoplo.

27

2.2.- Fresado
El fresado consiste principalmente en el corte
del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se
llaman dientes, labios o plaquitas de metal
duro, que ejecuta movimientos de avance
programados de la mesa de trabajo en casi
cualquier direccin de los tres ejes posibles
en los que se puede desplazar la mesa
donde va fijada la pieza que se mecaniza.
Con el uso creciente de las fresadoras de
control numrico estn aumentando las
operaciones de fresado que se pueden
realizar con este tipo de mquinas, siendo as
que el fresado se ha convertido en un mtodo
polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido
tambin a crear nuevas posibilidades de fresado adems de incrementar de forma
considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.

Herramientas de fresar
Las herramientas de fresar se caracterizan por su dimetro exterior, el nmero de
dientes, el paso de los dientes (entendido por paso la distancia que existe entre
dos dientes consecutivos) y el sistema de fijacin de la fresa en la mquina.
Tipos de fresado
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en
las fresadoras de control numrico se puede realizar la siguiente relacin de
fresados:

28

Fresa de planear de plaquitas de metal duro.

Planeado.

La

aplicacin

ms

frecuente de fresado es el planeado que

tiene por objetivo conseguir superficies
planas. Para el planeado se utilizan
generalmente fresas de planear de plaquitas
intercambiables de metal duro, existiendo
una gama muy variada de dimetros de
estas fresas y del nmero de plaquitas que
monta cada fresa. Los fabricantes de
plaquitas recomiendan como primera opcin
el uso de plaquitas redondas o con ngulos
de 45 como alternativa.

Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado

que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
Para ello se utilizan plaquitas cuadradas situadas en el portaherramientas de
forma adecuada.

Cubicaje. La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material
como mrmol o granito en las dimensiones cbicas adecuadas para
operaciones posteriores. Este fresado tambin se realiza con fresas de planear
de plaquitas intercambiables.

Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada
partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte
industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras
equipadas con fresas cilndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte
es que pueden ser de acero rpido o de metal duro. Se caracterizan por ser
muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un dimetro
grande y un dentado muy fino. Un ejemplo de las caractersticas de una fresa
de corte sera el siguiente: dimetro de 200 mm, espesor de 3 mm, dimetro
del agujero de 32 mm y 128 dientes: Fina 128, Gruesa 64.2

29

Fresa de disco para ranurar.

Fresas para ranurado de forma en madera.

Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente

fresas cilndricas con la anchura de la ranura y a menudo, para aumentar la
produccin, se montan varias fresas en el eje porta fresas permitiendo
aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas
cilndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas
cilndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos
laterales. En la mayora de aplicaciones se utilizan fresas de acero rpido ya
que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en
producciones muy grandes

Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que

puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilndricas con mango, conocidas

en el argot como bailarinas, que pueden cortar tanto en direccin perpendicular
a su eje como paralela a este.

Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el perfil de plaquita

redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y
perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de
perfil de media bola y las de canto redondo o tricas.

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Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones se aconseja realizar un

taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el
mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad
deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.

Torno-fresado Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular en

fresadoras de control numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de
precisin como para el torneado exterior. El proceso combina la rotacin de la
pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie
cilndrica. Esta superficie puede ser concntrica respecto a la lnea central de
rotacin de la pieza, o puede ser excntrica si se desplaza el fresado hacia
arriba o hacia abajo. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la
longitud requerida.

Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de

realizar interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la
rotacin de la pieza respecto al eje de la hlice de la rosca y la traslacin de la
pieza en la direccin de dicho eje.

Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilndricas que atacan frontalmente la operacin de fresado. En las fresadoras
de control numrico se utilizan cada vez ms fresas de metal duro totalmente
integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.

Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en

fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en
mquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas
especiales del mdulo de diente adecuado.

Taladrado, escariado y mandrinado.

Estas

operaciones

se

realizan

habitualmente en las fresadoras de control numrico dotadas de un almacn

de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se

utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de
las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotacin en un
movimiento vertical alternativo.

31

Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado

de moldes que se realiza bien con fresadoras copiadoras o bien con fresas de
control numrico.

2.3.- Taladrado
El taladro es una mquina herramienta donde se mecanizan la mayora de los
agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan estas
mquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotacin
de la broca que le imprime el motor elctrico de la mquina a travs de una
transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de penetracin de la broca,
que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automtica, si
incorpora transmisin para hacerlo.
Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto producir
agujeros cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una
broca. La operacin de taladrar se puede hacer con un taladro porttil, con una
mquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado
CNC o en una mandrinadora.
Taladrar significa perforar o hacer un agujero (pasante o ciego) en cualquier
material. Es un trabajo muy comn en cualquier tarea de bricolaje y muy sencillo si
se realiza con las herramientas adecuadas. Lo principal es contar con un taladro
decente y una broca apropiada al material a taladrar.
MEDIDAS DE SEGURIDAD AL TALADRAR

1.- Protegerse la vista con gafas adecuadas. Normalmente no pasar nada, pero
ante la posibilidad de que una esquirla o viruta se introduzca en un ojo, conviene
no pasar por alto esta medida de proteccin.

2.- Tambin es muy importante utilizar la broca adecuada al material a trabajar,

pues de lo contrario, aparte de que no se realizar bien el trabajo, podemos tener
un accidente.

3.- Nunca forzar en exceso la mquina y mantenerla siempre perfectamente sujeta

durante el taladrado, si es posible mediante un soporte vertical.

32

4.- Sujetar firmemente la pieza a trabajar. Sobre todo las piezas pequeas,
lminas o chapas delgadas conviene que estn perfectamente sujetas, ya que al
ser ligeras, se puede producir un efecto de tornillo por el cual en el momento que
atravesamos la pieza, sta sube por la broca pudiendo daar las manos u otra
parte del cuerpo.

5.- Apagar la mquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o limpieza

de la misma

6.- Por ltimo, no conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a todos los
aparatos elctricos (no ponerlos cerca de fuentes de humedad o calor, no tirar del
cable, etc.).

TIPOS DE TALADROS

El taladro es la mquina que nos permitir hacer agujeros debido al movimiento de

rotacin que adquiere la broca sujeta en su cabezal. Existen muchos tipos de
taladros e infinidad de calidades. Los principales tipos son los siguientes:
1.- BARRENA. Es la herramienta ms sencilla para hacer un taladro. Bsicamente
es una broca con mango. Aunque es muy antigua se sigue utilizando hoy en da.
Solo sirve para taladrar materiales muy blandos, principalmente maderas.

2.- BERBIQU. El berbiqu es la herramienta manual antecesora del taladro y

prcticamente est hoy da en desuso salvo en algunas carpinteras antiguas.
Solamente se utiliza para materiales blandos.

3.- TALADRO MANUAL. Es una evolucin del berbiqu y cuenta con un engranaje
que multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.

33

4.- TALADRO MANUAL DE PECHO. Es como el anterior, pero permite ejercer

mucha mayor presin sobre la broca, ya que se puede aprovechar el propio peso
apoyando el pecho sobre l.

5.- TALADRO ELCTRICO. Es la evolucin de los anteriores que surgi al

acoplarle un motor elctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta
imprescindible para cualquier bricolador. Su versatilidad le permite no solo
taladrar, sino otras muchas funciones (atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc.)
acoplndole los accesorios necesarios.

Para un aficionado al bricolaje, lo aconsejable en principio es disponer un taladro

elctrico con las siguientes caractersticas:

- Electrnico. La velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy til poder
ajustarla al material que estemos taladrando y al dimetro de la broca para un
rendimiento ptimo.

- Reversible. Puede girar a derecha e izquierda. De este modo podemos usarlo

como destornillador para apretar y aflojar.

- Percusin. Adems del giro, la broca tiene un movimiento de vaivn. Es

imprescindible para taladrar con comodidad material de obra (ladrillos, baldosas,
etc.)

- Potencia media y de calidad general media-alta. A partir de 500 W la potencia del

taladro es suficiente para cualquier uso. Sin llegar a la gama profesional, es
aconsejable comprar el taladro de buena calidad y sobre todo de marca conocida.

Invertir en el taladro es totalmente recomendable, sobre todo si hacemos bastante

bricolaje. Despus, y si hacemos determinados trabajos, podemos empezar a
pensar en comprar algn taladro ms especfico.

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6.- TALADRO SIN CABLE. Es una evolucin del anterior en el que se prescinde
de la toma de corriente, sustituyndose por una batera. La principal ventaja es su
autonoma, al poder usarlo donde queramos sin necesidad de que exista un
enchufe. Como inconveniente, la menor potencia que ofrecen respecto a los
taladros convencionales.

Existen taladros sin cable con percusin y sin ella, siendo estos ltimos usados
principalmente como atornilladores. En esta funcin s que son insustituibles y
recomendables, y la mayora incorpora regulacin del par de apriete para hacer
todava ms cmodo su uso.

7.- MARTILLO PERCUTOR. El martillo percutor es un taladro con una percusin

(elctrica, neumtica o combinada) mucho ms potente (utiliza ms masa) y es
imprescindible para perforar determinados materiales muy duros, como el
hormign, la piedra, etc., o espesores muy gruesos de material de obra.

8.- TALADRO DE COLUMNA. Es un taladro estacionario con movimiento vertical y

mesa para sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la
absoluta precisin del orificio y el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar
fcilmente algunos materiales frgiles (vidrio, porcelana, etc.) que necesitan una
firme sujecin para que no rompan.

El sustituto de estos taladros (muy profesionales) para un aficionado es el uso del

taladro convencional fijado en un soporte vertical, aunque ltimamente se ven
algunos taladros de columna muy accesibles por su bajo precio.

9.- MINITALADRO. Es como un taladro en miniatura. La posibilidad de utilizarlo

con una sola mano y las altas revoluciones que coge, permiten una gran variedad
de trabajos aparte del taladrado. Est indicado para aplicaciones minuciosas que
requieren control, precisin y ligereza.

35

10.- MINITALADRO SIN CABLE. Es igual que el anterior, pero accionado a

batera, con la autonoma que ello supone. Como en el caso de los taladros, su
principal inconveniente es la menor potencia.
Los principales tipos de brocas para aficionados al bricolaje son los siguientes:

1.- BROCAS PARA METALES

Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plsticos por ejemplo,
e incluso madera cuando no requiramos de especial precisin. Estn hechas de
acero rpido (HSS), aunque la calidad vara segn la aleacin y segn el mtodo y
calidad de fabricacin

Existen principalmente las siguientes calidades:

- HSS LAMINADA. Es la ms econmica de las brocas de metal. Es de uso
general en metales y plsticos en los que no se requiera precisin. No es de gran
duracin.
- HSS RECTIFICADA. Es una broca de mayor precisin, indicada para todo tipo
de metales semiduros (hasta 80 Kg. /mm) incluyendo fundicin, aluminio, cobre,
latn, plsticos, etc. Tiene gran duracin.
- HSS TITANIO RECTIFICADA. Estn recubiertas de una aleacin de titanio que
permite taladrar todo tipo de metales con la mxima precisin, incluyendo
materiales difciles como el acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de
corte y son de extraordinaria duracin. Se pueden utilizar en mquinas de gran
produccin pero necesitan refrigeracin.
- HSS COBALTO RECTIFICADA. Son las brocas de mxima calidad, y estn
recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros (hasta
120 Kg. /mm) y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la
temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante y a altas velocidades
de corte.

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2.- BROCAS ESTNDAR PARA PAREDES

Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. No valen
para metales ni madera. Tienen una plaquita en la punta de metal duro que es la
que va rompiendo el material. Pueden usarse con percusin.

Existen bsicamente dos calidades:

- LAMINADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE TUNGSTENO (widia). El cuerpo
es laminado y est indicada para yeso, cemento, ladrillo, uralita, piedra arenisca y
piedra caliza.
- FRESADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE ALTO RENDIMIENTO. El cuerpo
est fresado, y adems de todos los materiales anteriores, perfora sin problemas
mrmol, hormign, pizarra, granito y en general todo tipo de piedra. Su poder de
penetracin y su duracin es muy superior a la anterior.

3.- BROCAS LARGAS PARA PAREDES

Son como las anteriores, pero mucho ms largas. Se utilizan para atravesar
paredes y muros, y como suelen usarse con martillos percutores y por
profesionales, la calidad suele ser alta. Tienen una forma que permite una mejor
evacuacin del material taladrado.

4.- BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES

Se utilizan exclusivamente sin percusin y valen para taladrar madera, metal,
plsticos y materiales de obra. Si la broca es de calidad, es la mejor para taladrar
cualquier material de obra, especialmente si es muy duro (gres, piedra) o frgil
(azulejos, mrmol). Taladran los materiales de obra cortando el material y no

37

rompindolo como las brocas convencionales que utilizan percusin, por lo que se
pueden utilizar sin problemas incluso con taladros sin cable aunque no sean muy
potentes.

5.- BROCAS DE TRES PUNTAS PARA MADERA

Son las ms utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de acero al
cromovanadio. Existen con diferentes filos, pero no hay grandes diferencias en
cuanto a rendimiento. En la cabeza tiene tres puntas, la central, para centrar
perfectamente la broca, y las de los lados que son las que van cortando el
material dejando un orificio perfecto. Se utilizan para todo tipo de maderas: duras,
blandas, contrachapados, aglomerados, etc.

6.- BROCAS PLANAS O DE PALA PARA MADERA

Cuando el dimetro del orificio que queremos practicar en la madera es grande, se
recurre a las brocas planas, pues permiten poder introducirlas en el porta brocas
del taladro, ya que el vstago no vara de tamao. Son un poco ms difciles de
usar, pues hay que mantener firme la perpendicularidad del taladro, por lo que es
muy recomendable usar un soporte vertical.

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7.- BROCAS LARGAS PARA MADERA

Para hacer taladros muy profundos en madera se utilizan unas brocas especiales
con los filos endurecidos, y con una forma que permite una perfecta evacuacin de
la viruta.

8.- BROCAS EXTENSIBLES PARA MADERA

Es un tipo de broca que permite la regulacin del dimetro del taladro a realizar
dentro de unos lmites. Su utilizacin es hoy en da ms bien escasa.

9.- BROCAS FRESA PARA ENSAMBLES EN MADERA

Son unas brocas especiales que a la vez que hacen el taladro ciego donde se
atornillar el tornillo de ensamble, avellanan la superficie para que la cabeza del
tornillo quede perfectamente enrasada con la superficie. Puede verlo ms
claramente en el apartado ENSAMBLE DE TABLEROS de la seccin CONSEJOS.

10.- BROCAS DE AVELLANAR

Sirven para el embutido en la madera de tornillos de cabeza avellanada. Se
utilizan despus de haber hecho el orificio para el tornillo con broca normal. Para

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madera las hay manuales (con mango). Si se utilizan con taladro elctrico es muy
recomendable utilizar un soporte vertical.

11.- BROCAS FRESA PARA BISAGRAS DE CAZOLETA

Se utilizan para hacer el orifico ciego en el interior de las puertas donde encajar
la bisagra de cazoleta. Es imprescindible utilizar un soporte vertical o un taladro de
columna. Puede verse ms claramente este tipo de bisagra en el apartado tipos de
bisagras de la seccin consejos.

12.- BROCAS PARA VIDRIO

Son brocas compuestas de un vstago y una punta de carburo de tungsteno
(widia) con forma de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio, cermica,
azulejos, porcelana, espejos, etc. Es muy recomendable la utilizacin de soporte
vertical o taladro de columna y la refrigeracin con agua, trementina (aguarrs) o
petrleo.

13.- CORONAS O BROCAS DE CAMPANA

Para hacer orificios de gran dimetro, se utilizan las coronas o brocas de
campana. Estas brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra,

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madera, cristal). Consisten en una corona dentada en cuyo centro suele haber
fijada una broca convencional que sirve para el centrado y gua del orificio. La ms
utilizada en bricolaje es la de la siguiente foto, que incluye variedad de dimetros
en una sola corona.

ACCESORIOS PARA EL TALADRADO

Para determinados trabajos de taladrado podemos utilizar algunos accesorios.
Principalmente el soporte vertical, las mordaza de sujecin y los topes de broca.
1.- METALES
Al taladrar metales se produce una friccin muy grande por lo que siempre es
recomendable refrigerar con taladrina. La taladrina es un lquido refrigerante y
lubricante compuesto de muchos elementos (agua, aceite, antioxidantes,
antiespumantes, etc). Si no se dispone de ella se puede refrigerar con agua
simplemente. Las brocas al cobalto pueden utilizarse sin refrigerante.
El taladro debe usarse sin percusin, y cuanto ms duro sea el metal a taladrar,
mas problemtico (acero inoxidable) y ms duracin o precisin queramos, mejor
deber ser la broca.
2.- PLSTICOS
Para taladrar plsticos deberemos utilizar brocas para metal y el taladro sin
percusin. No es necesario ningn cuidado especial debido a que suele ser un
material blando. Las posibles rebabas que queden se quitan fcilmente con una
lima o con lija.
3.- MATERIALES DE OBRA CON BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES
Las mejores brocas para taladrar materiales de obra son las multiuso o
universales, ya que como hemos visto antes, no hay que poner percusin pues

41

taladran cortando el material. De esta forma, evitamos el peligro de rotura en

materiales frgiles como los azulejos o el mrmol, y taladraremos sin problemas
materiales dursimos como el gres, el hormign o la piedra. No necesitaremos un
taladro de ltima generacin para taladrar, ya que no es necesaria excesiva
potencia ni velocidad y adems no admiten percusin.
4.- MATERIALES DE OBRA CON BROCAS ESTNDAR PARA PAREDES
Si utilizamos brocas convencionales, conviene escoger una calidad profesional,
sobre todo en materiales muy duros como el mrmol, el hormign, la pizarra, el
granito, y en general todo tipo de piedra. Adems en algunos de estos materiales
(hormign, piedra, etc) se hace imprescindible el uso de un martillo percutor, ya
que con un taladro convencional podemos eternizarnos e incluso quemarlo. Para
centrar bien el taladro podemos empezar sin utilizar la percusin, para ponerla en
cuanto est iniciado el orificio.
- AZULEJOS. El problema con los azulejos consiste en centrar bien la broca, ya
que su superficie es muy resbaladiza. Por tanto, lo mejor es marcar primero con
ayuda de un granete, un punzn o en ltimo caso con un clavo, el punto a taladrar
para que se descascarille un poquito el azulejo y la broca no se mueva del sitio.
Debe empezar con pocas revoluciones y sin percutor. La presin sobre el taladro
tambin debe ser poca para evitar que se raje el azulejo.
Para taladrar azulejos, cermica, porcelana, etc, tambin pueden usarse las
brocas para cristal.
- GRES. El gres es un material muy duro y por tanto es imprescindible el uso de
brocas de mxima calidad y muy recomendable la utilizacin de un martillo
percutor o un taladro profesional. Debe empezarse sin percusin y ponerla una
vez iniciado el taladro.
- MRMOL. Taladrar mrmol es delicado y siempre existe la posibilidad de que se
desconche en la superficie e incluso llegue a rajarse. Debe usar el taladro a bajas
revoluciones y utilizar una broca de widia de mxima calidad e incluso buscar
brocas profesionales exclusivas para mrmol. Procure no taladrar cerca de los
bordes de cada losa ni en fisuras apreciables a simple vista, y mantenga el taladro
con buen pulso lo ms perpendicularmente posible a la superficie. Ejerza una
presin regular sobre el taladro durante el taladrado.
Otro mtodo muy efectivo es taladrar primero con una broca muy fina (3 o 4mm
por ejemplo) e ir agrandando el agujero progresivamente utilizando brocas ms
gruesas. De esta forma es prcticamente imposible que estropeemos la superficie
a la vez que el centrado del agujero ser ms exacto.
5.- MADERAS

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La madera es un material bastante blando por lo general y solo requiere la

utilizacin de brocas especiales para madera y el uso del taladro sin percusin.
Con algunas maderas muy duras podemos utilizar brocas para metal que tendrn
mejor rendimiento.
Para la utilizacin de brocas planas es muy recomendable el uso de soporte
vertical o taladro de columna, ya que este tipo de broca debe entrar totalmente
perpendicular a la superficie a taladrar.
Un problema comn y ya comentado es el astillamiento de la madera en taladros
pasantes a la salida de los mismos. Este astillamiento es ms pronunciado en
tableros macizos y contrachapados al tener direccin de la fibra (se arranca un
trozo de fibra normalmente ms largo que el dimetro del agujero). En el MDF y
aglomerados, tambin se produce un rompimiento de material aunque menos
acusado.
Lo primero para minimizar este problema es utilizar la broca bien afilada y
adecuada al material que estemos taladrando. En madera se debe utilizar una
broca de tres puntas. Esta broca tiene tres puntas para cortar primero el circulo
exterior del taladro y evitar precisamente el rompimiento del material. Pero hace
falta no ejercer casi presin a la salida del taladro, aparte de guiar la broca
perfectamente, por lo que se hace muy necesaria la utilizacin de un soporte
vertical. El soporte vertical tiene un desmultiplicador con el que la presin sobre el
taladro se domina mucho mejor y el agujero saldr prcticamente limpio. Tambin
se minimiza el problema utilizando otra madera inservible a modo de sufridera que
se pone debajo de la madera a taladrar. Otro truco es empezar el taladro por la
otra cara antes de que traspase totalmente, pero tiene el inconveniente del difcil
centrado perfecto del segundo taladro.
6.- CRISTAL
Para taladrar vidrio tan solo hace falta disponer de brocas especiales que tienen
una punta de metal duro (carburo de silicio o widia) en forma de punta de lanza.
Se debe refrigerar y lubricar con trementina (aguarrs), agua o petrleo. Es muy
conveniente fijar firmemente la pieza y utilizar un soporte vertical. El taladro debe
girar a muy bajas revoluciones, y la presin de avance debe ser pequea.
La refrigeracin puede conseguirse poniendo un cerco o anillo de masilla o
plastilina alrededor del punto a taladrar llenndolo seguidamente del refrigerante
(trementina, agua o petrleo).
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43

Unidad 3.- Procesos sin arranque de viruta, en materiales

metlicos y no metlicos
3.1.- Fundicin
Se denomina fundicin o esmelter (del ingls smelter, fundidor) al proceso de
fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico,
consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde,
donde se solidifica.
El proceso ms comn es la fundicin en arena,
por ser sta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada
conarcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita
evacuar los gases del molde al tiempo que se
vierte el metal fundido. La fundicin en arena
consiste en colar un metal fundido, tpicamente
aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y
otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y
posteriormente romper el molde para extraer la
pieza fundida.
Para la fundicin con metales como el hierro o
el plomo, que son significativamente ms pesados que el molde de arena, la caja
de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema
conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal
empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no
se lleve a cabo de forma satisfactoria.
Tambin se conoce como fundicin al proceso de extraer metales a partir de
sus menas, que suele ser la etapa previa al moldeado metlico (vase Fundicin
(metalurgia)).

44

Etapas del proceso

Diseo del modelo
La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, cristal,
plstico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende
reproducir y que formar la cavidad interna en el molde.
En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se
puede
emplear
desde madera o
plsticos
como
el
uretano
y
el poliestireno expandido
(EPS)
hasta
metales
como
el aluminio o
el hierro fundido.
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:

Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en
cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura
ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material empleado para la
fundicin.

A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un

proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la
direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con
objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se
denomina ngulo de salida. Se recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.

Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el

llenado del molde con el metal fundido.

Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la

colocacin del macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte

superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se
corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se
pueden distinguir:

Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.

Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer

el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que

45

son ms precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes

de arena verde.

Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus

aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que
tpicamente se utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por

fundicin en arena comprende:

Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para

ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las
llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del
molde encajarn perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la
compactacin de la arena por medios automticos, generalmente mediante
pistones (uno o varios)hidrulicos o neumticos.

Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es

hueca, ser necesario disponer machos, tambin llamados corazones que
eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se
elaboran con arenas especiales debido a que deben ser ms resistentes
que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocacin en el
molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.
Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya
que aumentan el tiempo para la fabricacin de una pieza y tambin su
coste.

Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la
cavidad del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y
varios canales de alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique
la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son
eliminados a travs de la arena permeable.

46

Vertido del material fundido.

Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya

que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones
mecnicas en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es
demasiado lento disminuye la productividad. Adems un enfriamiento
desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la
solidificacin de la estructura metlica, es posible localizar placas metlicas
enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas metlicas
para promover una solidificacin direccional. Adems, para aumentar la
dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos
trmicos o tratamientos de compresin.

Desmolde. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmolde

tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para
la construccin de nuevos moldes.

Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin,

mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.

Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la

pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico.

Variantes
La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el proceso de
moldeo utilizado. La fundicin hecha con arena verde gruesa proporcionar una
textura spera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca
produce piezas con superficies mucho ms lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o
recubiertas con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos que
posteriormente se eliminaran mediante distintos procesos, entre ellos
el granallado.

47

Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de slice,

arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del
molde con arena hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms
empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao
pequeo y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para
obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.

Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin del molde con arena

preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede
ser por un tercer componente lquido o gaseoso, o por autofraguado. De
este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas
de mayor tamao y mejor acabado superficial.

Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de slice

seca, fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de
curado rpido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura
(entre 200 y 300 C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo
que permite fundir piezas de mayor tamao, geometras ms complejas y
con mayor precisin dimensional y mejor acabado superficial.

Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena

verde. La generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas,
permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias
del moldeo tradicional en arena verde. Se distingue:

Moldeo Horizontal. A finales de los aos 50 los sistemas de pistones

alimentados hidrulicamente fueron usados para la compactacin de la
arena en los moldes. Estos mtodos proporcionaban mayor estabilidad y
precisin en los moldes. A finales de los aos '60 se desarroll la
compactacin de los moldes con aire a presin lanzado sobre el molde de
arena precompactado.

La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de

repuesto que se consumen debido a la multitud de partes mviles, adems de
la produccin limitada unos 90-120 moldes por hora.

Moldeo

vertical.

En

1962

la

compaa

danesa Dansk

Industri

Syndikat (DISA) implement una ingeniosa idea de moldeo sin caja

aplicando verticalmente presin. Las primeras lneas de este tipo podran

48

producir 240 moldes por hora y hoy en da las ms modernas llegan a unos
550 moldes por hora. Aparte de la alta productividad, de los bajos
requerimientos de mano de obra y de las precisiones en las dimensiones,
este mtodo es muy eficiente.

Moldeo en arena matchplate. Este mtodo fue desarrollado y patentado

en 1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los aos '60 cuando la
compaa americanaHunter Automated Machinery Corporation lanz su
primera lnea basada en esta tecnologa. El mtodo es similar al mtodo
vertical. El principal proveedor es DISA y actualmente este mtodo es
ampliamente utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la India.
Una gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar
las piezas de los moldes y adems, la idoneidad para la fabricacin de
series cortas de piezas en la fundicin.

Moldeo a la cera perdida o microfusin. En este caso, el modelo se fabrica

en cera o plstico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos
capas, la primera de un material que garantice un buen acabado
superficial, y la segunda de un material refractario que proporciones rigidez
al conjunto. Una vez que se ha completado el molde, se calienta para
endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plstico para extraerla del
molde en el que se verter posteriormente el metal fundido.

Fundicin en coquilla. En este caso, el molde es metlico.

Fundicin por inyeccin

Fundicin prensada

Fundicin a baja presin

Es un sistema de fundicin que consiste colocar un crisol de metal fundido
en un recipiente a presin. Un tubo de alimentacin conecta el metal de
crisol con la entrada del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas
inerte en el recipiente a una presin de 20-105 kN/m. Al inyectarlo la nica
salida del metal ser el tubo por lo que se genera el flujo de metal, que llena
la matriz y forma la pieza. La presin se mantiene durante la solidificacin
para compensar la contraccin volumtrica. No son necesarias ni
mazarotas ni alimentacin de colada.

49

3.2 MOLDEO
Para fabricar una pieza puede utilizarse el mtodo de verter el material constitutivo
de la futura pieza en forma lquida dentro de un molde hueco, cuya oquedad
corresponda a la forma de la pieza y esperar a que solidifique. Este mtodo se
conoce como moldeo.

De esta forma el moldeo puede clasificarse en:

Moldeo en fro: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde

mezclas lquidas o semi-lquidas de sustancias que luego endurecen como
un slido rgido. Ejemplos: Resinas plsticas y Epoxi, Concretos y morteros,
Yeso etc.
Moldeo en caliente: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el
molde materiales licuados por fundicin. Ejemplos: Metales, Ceras,
Caramelos etc.

En general durante el proceso de fabricacin de la pieza se siguen los pasos

siguientes:

Diseo de la pieza.
Fabricacin del molde con la forma y materiales adecuados.
Vertido del material lquido y posterior endurecimiento.
Extraccin de la pieza del molde.
Limpieza.
Terminacin.

Fabricacin del molde.

Factores a tener en cuenta

Para fabricar el molde es necesario tener en cuenta gran diversidad de factores

involucrados algunos de los cuales son:

Temperatura del material lquido a la hora del vertido.

ndices de contraccin o dilatacin del material cuando solidifica.

50

Complejidad de la pieza a elaborar.

Fluidez del material lquido.
Cantidad de piezas a fabricar.
Exactitud dimensional y de acabado superficial requerida para pieza
fundida.
Tipo de tratamiento de terminacin posterior a la fundicin.
Tamao.
Otros.

Veamos algunos detalles sobre los puntos anteriores.

Temperatura del material lquido.
Resulta evidente que el molde debe soportar sin deterioro la carga lquida hasta
que esta solidifique.
Si se trata de fundicin en fro o de sustancias de bajo punto de fusin como la
parafina, podrn utilizarse materiales comunes para la fabricacin del molde, tales
como plsticos, yeso etc., pero si el lquido a verter corresponde a metales
fundidos, estos materiales comunes no podrn utilizarse y en su lugar se recurre a
moldes metlicos para metales de bajo punto de fusin, o moldes de arena de
slice compactada para aquellos de alto punto de fusin.
ndices de contraccin o dilatacin.
Todos los materiales cambian sus dimensiones cuando se enfran o solidifican, la
gran mayora se contraen como los metales y sus aleaciones, ceras, etc., pero
algunos se expanden como el yeso.
De este cambio se deduce que las dimensiones de la oquedad del molde deben
tener muy en cuenta esta contraccin o dilatacin para que cuando solidifique, la
pieza tenga las dimensiones adecuadas.
Complejidad.
Para el moldeo de piezas de forma compleja, en ocasiones ser necesario utilizar
un molde de mltiples partes acopladas, diversos canales de llenado simultneo,
fabricacin de canales de comunicacin internos que tendrn que ser cortados y
desechados despus de desmoldeada la pieza, canales de salida mltiples para el
aire del interior del molde y otros. En piezas de forma simple estos elementos
pueden no ser necesarios.
Fluidez del material.

51

No todos los materiales utilizados en el moldeo de piezas fluyen con la misma

facilidad, algunos "corren" bien por los canales del molde y lo llenan
completamente, otros no, as que el molde tendr que ser fabricado teniendo en
cuenta este factor.
Cantidad de piezas.
Las caractersticas del molde dependen en mucho de la cantidad de piezas a
fabricar, de este modo si son muy pocas piezas, el molde podr ser fabricado
manualmente de materiales de poca duracin o desechables, mientras que si el
lote de piezas a fabricar es grande lo mejor es utilizar moldes de mltiples usos,
por ejemplo metlicos (de ser posible).
Exactitud dimensional y de acabado superficial.
Cuando se requieren piezas muy exactas en dimensiones y/o de buen acabado
superficial, estas caractersticas tendrn que tenerse en cuenta al fabricar el
molde, en algunos casos ser preciso un mecanizado muy exacto de las
dimensiones y superficie de la oquedad interna (moldes metlicos o plsticos) o el
recubrimiento interior con materiales que "alisan" la superficie (moldes de arena y
yeso).
Tipo de tratamiento de terminacin posterior.
Ciertos materiales como el hierro fundido, se endurecen mucho si se enfran
rpidamente, por lo que la mecanizacin posterior ser un tanto menos que
imposible, en estos casos los moldes deben construirse de manera que sean "un
abrigo" al material fundido para que se enfre lentamente o habr que recurrir al
enfriamiento en horno. En otros casos es todo lo contrario, la pieza debe salir del
molde sumamente dura, como en las ruedas de triturado de los molinos, en estos
casos el molde se fabrica para que se enfre rpidamente.
Tamao
Para piezas menudas, los moldes pueden ser pequeos y manejables, hasta se
puede elaborar un molde de mltiples piezas en un solo cuerpo, pero en el caso
de piezas de grandes dimensiones, habr que recurrir incluso a la fabricacin del
molde en el terreno como una oquedad subterrnea.

52

La plantilla
Hay dos tipos bsicos de plantillas:
Plantillas extrables: Son aquellas que al extraerla del molde mantiene su
integridad por lo que pueden ser reutilizables. El caso mostrado en el ejemplo
simplificado de elaboracin del molde de arriba usa una de estas plantillas.
Plantillas desechables: Estas plantillas, confeccionadas de un material de bajo
punto de fusin como la parafina, se extraen del molde por calentamiento, es
decir, el molde se calienta y la parafina se funde y sale al exterior con lo que
queda el espacio correspondiente a su forma formando la oquedad.
Evidentemente la plantilla solo puede utilizarse una vez. Cuando de usa una
plantilla desechable, el molde puede ser de una sola caja y el bebedero est
elaborado en la propia plantilla y sale al exterior a travs de un orificio en el cuerpo
de la caja. Este orificio sirve a su vez para la salida del material fundido de la
plantilla.
Materiales de las plantillas.
En principio, la plantilla puede construirse de cualquier material que tenga
suficiente resistencia para soportar la manipulacin a la hora de formar el molde,
de tal suerte que se utilizan plantillas metlicas, de madera, plsticas y hasta de
parafina para las plantillas desechables.
La resistencia mecnica de la plantilla depender de la vida til esperada para ella
de acuerdo a la frecuencia de uso, as, si esta se utilizar muy frecuentemente y
por largo tiempo, lo mejor (de ser posible), es usar una plantilla metlica pero en
caso contrario puede usarse, por ejemplo, una de yeso.
Es muy comn que se usen para la fabricacin de las plantillas, las maderas ms
estables en el tiempo en cuanto a forma y dimensiones y que al mismo tiempo
sean fciles de trabajar, adquieran buen pulimento, y sean moderadamente duras.
Estas maderas deben estar desprovistas de nudos, ser del corazn del rbol y no
tener las fibras entrecruzadas.
Moldeo de piezas huecas.
Hasta ahora hemos descrito de forma elemental como se construyen los moldes
para piezas rellenas; cuando se quieren fabricar piezas huecas se recurre al
empleo de los llamados machos.
Los machos son partes con la forma de la oquedad de la pieza a construir, que se
colocan convenientemente dentro del molde pata evitar que el material lquido

53

vertido ocupe ese espacio, de esta forma, cuando se desmoldee la pieza y se

extraiga el macho, habremos logrado el espacio vaco necesario dentro de ella.
Hay que tener en cuenta a la hora de fabricar los machos lo siguiente:

Debe tener la forma de la oquedad deseada en la pieza a fundir con sus

debidas tolerancias.
Debe poder extraerse de la pieza fundida sin grandes dificultades.
Debe tener incorporado los salientes apropiados para poderse colocar y
fijar en el molde y as ocupe la posicin adecuada.
Debe soportar sin rotura o deformacin, el empuje del material lquido
cuando corre por el interior del molde.
No puede adherirse al material vertido.
No puede fundirse o quemarse en contacto con los lquidos calientes a
moldear.

Vertido del material lquido

Las cuestiones a tener en cuenta a la hora del llenado del molde depender de la
naturaleza y la temperatura del lquido vertido, para la mejor comprensin
dividiremos estos materiales en dos grupos:

Vertido de materiales fros que solidifican por polimerizacin, fraguado o

secado.
Vertido de materiales fundidos y calientes.

Materiales fros.

Para estos materiales no hay muchos requerimientos a la hora de llenar el molde,

pero se pueden enumerar los siguientes:

El material a verter y el del molde no deben ser adherentes, pues la

extraccin posterior sera algo menos que imposible. Esta posibilidad existe
con frecuencia cuando se funden piezas de resinas de polister, epoxi u
otras. Se puede resolver cubriendo el molde con un material apropiado
como grasas, lminas plsticas etc.

54

El tiempo de endurecimiento del material vertido debe ser lo

suficientemente largo como para que el lquido pueda llenar por completo el
molde antes de solidificar.
La fluidez del lquido vertido debe ser suficiente como para que pueda
moverse en los conductos internos del molde y llegar a todas sus partes,
especialmente en piezas complejas o de secciones muy estrechas. Puede
ser necesario en ciertos casos, la utilizacin de disolventes en las resinas
plsticas, y la adicin de agua o el vibrado del molde para los yesos y
morteros.

Materiales calientes.

Adems de los requerimientos listados para los materiales fros, en el caso del
vertido de lquidos calientes y en especial en los metales fundidos se pueden citar
los siguientes:

El molde debe estar suficientemente seco, la presencia de agua en el

interior o en la arena, y su posterior ebullicin al contacto con el metal
fundido generar burbujas de vapor que pueden ser retenidas en el material
o la superficie de la pieza empeorando su calidad. En casos extremos
puede crearse elevadas presiones dentro del molde que pueden abrirlo y
expulsar gotas del material caliente a alta velocidad en todas direcciones,
con el consecuente peligro de quemaduras para el personal.
La temperatura y conduccin de calor del material del molde deben evitar la
rpida prdida de temperatura del lquido caliente vertido, o de lo contrario
este podr solidificar en los pasadizos estrechos impidiendo el paso de ms
material lquido, con lo que el molde se llenara de forma incompleta.
La temperatura del lquido vertido debe ser lo suficientemente alta como
para que fluya y llene el molde antes de comenzar a solidificar.
Durante el enfriamiento y solidificacin del vertido se puede producir una
considerable contraccin en volumen del material, esta contraccin, puede
incluso dejar zonas vacas en la pieza terminada. Para solventar este
problema la posicin y volumen del bebedero juegan un papel muy
importante. Debe ubicarse el bebedero en la zona ms alta del molde y con
un volumen de material fundido considerable, de esta forma se convierte en

55

la ltima parte del material que solidifica y por gravedad va compensando la

contraccin del material interno que formar parte de la pieza terminada.

3.3.- Inyeccin
En ingeniera,
el moldeo
por
inyeccin es
un
proceso
semicontinuo que consiste en
inyectar un polmero, cermico o un
metal1 en
estado
fundido
(o
ahulado)
en
un molde cerrado
a presin y fro, a travs de un
orificio
pequeo
llamado
compuerta. En ese molde el
material se solidifica, comenzando
a cristalizar en
polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y
sacar de la cavidad la pieza moldeada.
El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de
artculos muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha
crecido a una tasa de 12 % anual durante los ltimos 25 aos, y el principal
proceso de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del
de extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica son los
famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as como una gran
cantidad de componentes de automviles, componentes para aviones y naves
espaciales.
Los
polmeros
han
logrado
sustituir
otros
materiales
como
son madera, metales, fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el
moldeo por inyeccin es un proceso ambientalmente ms favorable comparado
con la fabricacin de papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el
ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles
de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos
susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando daos al
medio ambiente.
La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que
pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos
de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja
automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que

56

seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o
nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y
transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con
o sin insertos y con diferentes colores.
El diseo actual de la mquina de moldeo por inyeccin ha sido influido por la
demanda de productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes
polmeros involucrados y colores. Adems, su diseo se ha modificado de manera
que las piezas moldeadas tengan un menor costo de produccin, lo cual
exige rapidez de inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y
preciso.
John Hyatt registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la
cual consista en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos
fundidos. Sin embargo, se atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber
sido pionera de la mquina de inyeccin moderna. Esta firma present, en 1928,
una patente incluyendo la descripcin de nitrocelulosa (celuloide). Debido al
carcter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados
celulsicos como el etanoato de celulosa. Los britnicos John Beard y Peter
Delafield, debido a ciertas diferencias en la traduccin de la patente alemana,
desarrollaron paralelamente la misma tcnica en Inglaterra, con los derechos de
patente inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.
El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente,
producida durante los aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La
misma utilizaba mquinas de moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania).
Estas
mquinas
funcionaban
originalmente
con
aire
comprimido
(aproximadamente 31 kg/cm); el sistema de apertura de molde y la extraccin de
la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluan vlvulas manuales,
sin control automtico ni pantallas digitales; adems, carecan de sistemas de
seguridad.
El principio del moldeo
El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico
ms famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar
componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita
una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una
cavidad cuya forma es idntica a la de la pieza que se desea obtener y para su
tamao se aplica un factor de contraccin el cual se agrega en las medidas de la
cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las dimensiones

57

deseadas. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica,

manteniendo la forma moldeada.
Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo
de su Tg Temperatura de transicin vtrea - y, por tanto, tambin de su
temperatura de fusin para polmeros semicristalinos. Los polmeros amorfos,
cuya temperatura til es inferior a su Tg, se encuentran en un estado
termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado, no existen movimientos de
rotacin y de relajacin (desenredo de las cadenas) del polmero. Es por esta
causa que, en ausencia de esfuerzos, se mantiene la forma tridimensional. Los
polmeros semicristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar cristales.
Estos cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin
es en la regin cristalina termodinmicamente estable. La entropa de
las molculas del plstico disminuye drsticamente debido al orden de las
molculas en los cristales.
Maquinaria

La unidad de inyeccin.
Las partes ms importantes de la mquina son:
Unidad de inyeccin
La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el
polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el
polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en
la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:
1. Las temperaturas de procesamiento del polmero.

58

2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].

3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.
El proceso de fusin necesita de un aumento de la temperatura del polmero, que
resulta del calentamiento y la friccinde este con la cmara y el husillo. La friccin
y esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los
polmeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura
disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la
velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el
proceso. Existen, adems, cmaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones
de metales, para cada polmero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosin o la
degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los
plsticos pueden utilizarse en las mismas mquinas.
La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo,
teniendo la cmara calentadores y sensores para mantener una temperatura
programada constante. La profundidad del canal del husillo disminuye de forma
gradual (o drstica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin
hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la presin en la cmara aumenta
gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden calor al
sistema y funden el polmero mseficientemente que si hubiera nicamente
calentamiento, siendo sta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo y
no una autoclave para obtener el fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es que durante la
dosificacin el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de
la cmara. Es all donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta
cmara acta como la de un pistn; el husillo entonces, se comporta como
el mbolo que empuja el material. Tanto en inyeccin como en extrusin se deben
tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presin, volumen, temperatura), que
ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir.
Unidad de cierre
Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre suficiente para
contrarrestar la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el
molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos
de MPa, que nicamente se encuentran en el planeta de forma natural en los
puntos ms profundos del ocano.
Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tender a abrirse y el material
escapar por la unin del molde. Es comn utilizar el rea proyectada de una

59

pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la

cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles
huecos o agujeros de la pieza.

Donde:
F = Fuerza (N)
Pm = Presin media (Pa)
Ap = rea proyectada (m2)
El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su
fuerza para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en
toneladas (t). Otros parmetros importantes en una unidad de cierre
son: la distancia mnima entre placas, la distancia mxima de apertura,
las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la carrera
del sistema de expulsin. Estos datos se utilizan para dimensionar los
moldes
Molde
Los moldes son construidos de aceros especiales de alta resistencia
para que resistan altas presiones de cierre y de inyeccin para
produccin limitada. los aspectos de construccin son similares a los
moldes de compresin y de transferencia.

Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual slo le falta la

cavidad para la pieza deseada.
Control de parmetros

60

Llenado de molde por inyeccin.

Lneas genricas isobricas de polmeros amorfos y semicristalinos en

inyeccin.

Al enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen

menor que el de la cavidad.

61

Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automvil.

Molde para fabricar un clip de plstico para papel.

Los parmetros ms importantes para un proceso de inyeccin son los
siguientes.
.

3.4.- Tratamientos trmicos y qumicos

Se

conoce

como tratamiento

trmico al

conjunto de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, bajo condiciones controladas de
temperatura,
tiempo
de
permanencia,
velocidad, presin, de los metales o las
aleaciones en estado slido, con el fin de
mejorar
sus
propiedades
mecnicas,
especialmente
la dureza,
la resistencia y
la elasticidad. Los materiales a los que se
aplica
el
tratamiento
trmico
son,

62

bsicamente, el acero y la fundicin, formados por hierro y carbono. Tambin se

aplican tratamientos trmicos diversos cermicos.

Propiedades mecnicas
Las caractersticas mecnicas de un material dependen tanto de su composicin
qumica como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos trmicos
modifican esa estructura cristalina sin alterar la composicin qumica, dando a los
materiales unas caractersticas mecnicas concretas, mediante un proceso de
calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.
Entre estas caractersticas estn:

Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse

erosionar cuando est en contacto de friccin con otro material.

Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energa sin

producir fisuras (resistencia al impacto).

Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de

mecanizado por arranque de viruta.

Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se

mide en unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS
(HV),etc.Dureza Vickers mediante la prueba del mismo nombre. Tambin
puede ser definido como la capacidad de un material de no ser rayado.
Mejora de las propiedades a travs del tratamiento trmico
Las propiedades mecnicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular
de los aceros, reside en la composicin qumica de la aleacin que los forma y el
tipo de tratamiento trmico a los que se les somete. Los tratamientos trmicos
modifican la estructura cristalina que forman a los aceros sin variar la composicin
qumica de los mismos.
Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composicin
qumica se llama alotropa y es la que justifica los tratamientos trmicos.
Tcnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar
distintas estructuras cristalinas, con una nica composicin qumica, el diamante y
el grafito son polimorfismosdel carbono. La -ferrita, la austenita y la -ferrita son
polimorfismos del hierro. Esta propiedad en un elemento qumico puro se
denomina alotropa.

63

Por lo tanto las diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas,

obteniendo as aceros con nuevas propiedades mecnicas, pero siempre
manteniendo la composicin qumica. Estas propiedades varan de acuerdo al
tratamiento que se le de al acero dependiendo de la temperatura hasta la cual se
lo caliente y de como se enfra el mismo. La forma que tendr el grano y los
microconstituyentes que compondrn al acero, sabiendo la composicin qumica
del mismo (esto es porcentaje de Carbono y Hierro (Fe3))y la temperatura a la que
se encuentra, se puede ver en el Diagrama Hierro Carbono.
A continuacin se adjunta a modo de ejemplo una figura que muestra como vara
el grano a medida que el acero es calentado y luego enfriado. Los
microconstituyentes a los que antes se hizo referencia en este caso son la Perlita,
la Austenita y la Ferrita.
En la figura que se adjunta a continuacin se puede ver con mayor claridad como
vara el grano del latn de acuerdo a la variacin de temperatura en un tratamiento
trmico.
Propiedades mecnicas del acero
El acero es una aleacin de hierro y carbono que contiene otros elementos de
aleacin, los cuales le confieren propiedades mecnicas especficas para su
utilizacin en la industria metalmecnica.
Los otros principales elementos de composicin son el cromo, wolframio,
manganeso, nquel, vanadio, cobalto, molibdeno, cobre, azufre y fsforo. A estos
elementos qumicos que forman parte del acero se les llama componentes, y a las
distintas estructuras cristalinas o combinacin de ellas constituyentes.
Los elementos constituyentes, segn su porcentaje, ofrecen caractersticas
especficas para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas,
soportes, etctera. La diferencia entre los diversos aceros, tal como se ha dicho
depende tanto de la composicin qumica de la aleacin de los mismos, como del
tipo de tratamiento trmico.
Tratamientos trmicos del acero
El tratamiento trmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que
pueda alcanzar las propiedades mecnicas para las cuales est creado. Este tipo
de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su
estado slido para cambiar sus propiedades fsicas. Con el tratamiento trmico
adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamao del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dctil. La

64

clave de los tratamientos trmicos consiste en las reacciones que se producen en

el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no frreas, y ocurren
durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas
o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento trmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de
fases como el delhierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la industria en
general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensin. Los principales
tratamientos trmicos son:

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para

ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente ms elevada que la
crtica superior Ac (entre 900-950 C) y se enfra luego ms o menos
rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un medio como agua,
aceite, etctera.

Revenido: Slo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir

ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar
la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los
aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora
la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue bsicamente del temple en cuanto a temperatura mxima y velocidad
de enfriamiento.

Recocido: Consiste bsicamente en un calentamiento hasta la temperatura de

austenizacin (800-925 C) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
Tambin facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,
afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el
trabajo en fro y las tensiones internas.

Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir,

ausencia de tensiones internas y con una distribucin uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

65

Tratamientos termoqumicos del acero

Los tratamientos termoqumicos son tratamientos trmicos en los que, adems de
los cambios en la estructura del acero, tambin se producen cambios en
la composicin qumica de la capa superficial, aadiendo diferentes productos
qumicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmsferas especiales.
Entre los objetivos ms comunes de estos tratamientos estn aumentar
la dureza superficial de las piezas dejando el ncleo ms blando y tenaz, disminuir
el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia
al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a
la corrosin.

Cementacin (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentracin de carbono en la superficie. Se consigue
teniendo en cuenta el medio o atmsfera que envuelve el metal durante el
calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de
carbono de la zona perifrica, obtenindose despus, por medio de temples y
revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el ncleo.

Nitruracin (N): al igual que la cementacin, aumenta la dureza superficial,

aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrgeno en la composicin
de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 y 525 C, dentro de una corriente de gas amonaco,
ms nitrgeno.

Cianuracin (C+N): endurecimiento superficial de pequeas piezas de acero.

Se utilizan baos con cianuro, carbonato y cianato sdico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 C.

Carbonitruracin (C+N): al igual que la cianuracin, introduce carbono y

nitrgeno
en
una
capa
superficial,
pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amonaco(NH3) y monxido
de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 C y
es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

66

Sulfinizacin (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por accin

del azufre. El azufre se incorpor al metal por calentamiento a baja
temperatura (565 C) en un bao de sales.
Ejemplos de tratamientos
Endurecimiento del acero
El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de
manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para
endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cmara
refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta
la resistencia a la traccin (tensin) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono
para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crtica,
la cual se adquiere aproximadamente entre los 790 y 830 C, lo cual se identifica
cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero
la perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino
llamada austenita. Cuando se enfra la austenita de manera brusca con agua,
aceite o aire, se transforma en martensita, material que es muy duro y frgil.
Tratamiento trmico de las aleaciones de aluminio
Los tratamientos trmicos bsicos de mejora de propiedades de las aleaciones de
aluminio son los tratamientos de precipitacin. Constan de las etapas de puesta en
solucin, temple y maduracin o envejecimiento. Tambin se realizan tratamientos
de recocido.
Designacin de los estados metalrgicos del aluminio
T Tratamiento trmico (esto es, para aleaciones endurecidas por maduracin o
envejecimiento) la T estar siempre seguida por uno o ms dgitos.
F Estado bruto de fabricacin
T1 Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformacin y
envejecido naturalmente.
T2 Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformacin,
trabajado en fro y envejecido naturalmente.
T3 Tratamiento trmico de solucin, trabajado en fro y envejecido naturalmente.
T4 Tratamiento trmico de solucin y envejecido naturalmente.
T5 Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformacin y
envejecido artificialmente.

67

T6 Tratamiento trmico de solucin y luego envejecido artificialmente.

T7 Tratamiento trmico de solucin y luego envejecido artificialmente.
T8 Tratamiento trmico de solucin, trabajado en fro y envejecido artificialmente.
T9 Tratamiento trmico de solucin, envejecido artificialmente y trabajado en fro.
Se pueden aadir uno o ms dgitos desde T1 a T9 para indicar variaciones del
temple. T351 Tratamiento trmico de solucin, estirado controlado para aliviar
tensiones. El aluminio no recibe ningn enderezamiento adicional tras el estirado.
Se aplica a chapas, varillas y barras laminadas o terminadas en fro, forjados a
estampa o en prensa de productos anulares y anillos laminados sin soldadura.
T3510 Tratamiento trmico de solucin, estirado controlado para aliviar tensiones
y envejecido naturalmente. El aluminio no recibe ningn enderezamiento adicional
tras el estirado. Se aplica a varillas, barras, perfiles y tubos extruidos y tubos
estirados.
T3511 Como el T3510, pero tambin se refiere a productos que podran recibir un
leve enderezamiento tras el estirado para cumplir con las tolerancias estndar.
T352 Se aplica a productos tratados por compresin para aliviar tensiones
despus del tratamiento trmico de solucin o despus de ser enfriados desde un
proceso de trabajo en caliente para producir una deformacin remanente del 1 al
5%.
T651 Tratamiento trmico de solucin, estirado controlado para aliviar tensiones y
luego envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningn enderezamiento
adicional tras el estirado.
T6510 Tratamiento trmico de solucin, estirado controlado para aliviar tensiones
y luego envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningn enderezamiento
adicional tras el estirado.
T6511 Como el T6510, salvo que se permite un leve enderezamiento tras el
estirado para cumplir con las tolerancias estndar.
T73 Tratamiento trmico de solucin y luego sobreenvejecido artificialmente para
obtener la mejor resistencia a la corrosin por tensiones.
T732 Tratamiento trmico de solucin y luego sobreenvejecido artificialmente para
obtener la mejor resistencia a la corrosin por tensiones.

68

T7651 Tratamiento trmico de solucin, estirado controlado para aliviar tensiones

y luego sobreenvejecido artificialmente para obtener una buena resistencia a la
corrosin por exfoliacin. El aluminio no recibe ningn enderezamiento adicional
tras el estirado.
T76510 Tratamiento trmico de solucin, estirado controlado para aliviar tensiones
y luego sobreenvejecido artificialmente para obtener una buena resistencia a la
corrosin por exfoliacin. El aluminio no recibe ningn enderezamiento adicional
tras el estirado.
T76511 Como el T76510, salvo que se permite un leve enderezamiento tras el
estirado para cumplir con las tolerancias estndar.
Temple y revenido: bonificado
Despus que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frgil lo que impide
su manejo pues se rompe con el mnimo golpe debido a la tensin interior
generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se
recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama
revenido y al endurecido temple). Este proceso hace ms tenaz y menos
quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar
la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver
tabla), para despus enfriarla al intemperie en el mismo medio que se utiliz para
endurecerla.
Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido

Color

Grados C

Tipos de aceros

Paja claro

220

Herramientas como brocas, machuelos

Paja mediano 240

Punzones dados y fresas

Paja oscuro

255

Cizallas y martillos

Morado

270

rboles y cinceles para madera

69

Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido

Color

Grados C

Tipos de aceros

Azul oscuro

300

Cuchillos y cinceles para acero

Azul claro

320

Destornilladores y resortes

Recocido
El recocido es el tratamiento trmico que, en general, tiene como finalidad
principal el ablandar el acero u otros metales, regenerar la estructura de aceros
sobrecalentados o simplemente eliminar las tensiones internas que siguen a un
trabajo en fro. (Enfriamiento en el horno). Esto es, eliminar los esfuerzos
residuales producidos durante el trabajo en fro sin afectar las propiedades
mecnicas de la pieza finalizada, o puede utilizarse el recocido para eliminar por
completo el endurecimiento por deformacin. En este caso, la parte final es blanda
y dctil pero sigue teniendo un acabado de superficie y precisin dimensional
buenos. Despus del recocido, se puede realizar un trabajo en fro adicional dado
que la ductilidad se restaura; al combinar ciclos de repeticin de trabajo en fro y
recocido, pueden alcanzarse deformaciones totales grandes..
El trmino "recocido" tambin se utiliza para describir otros tratamientos trmicos.
Por ejemplo, los vidrios pueden tratarse de manera trmica o recocerse para
eliminar los esfuerzos residuales presentes en el mismo. Los hierros y aceros
pueden recocerse para maximizar sus propiedades, en este caso la ductilidad, aun
cuando no se haya trabajado con el material en fro.
Existen 3 etapas consideradas como las ms importantes en el proceso de
recocido:
Recuperacin[editar]
La microestructura original trabajada a bajas temperaturas est compuesta de
granos que se encuentran deformados que contienen un gran nmero de
dislocaciones entrelazadas unas con otras. Cuando se calienta primero el metal, la
energa trmica adicional permite que las dislocaciones se muevan y formen los
lmites de una estructura subgranular poligonizada. Lo anterior significa que

70

conforme el material se va calentando, las dislocaciones van desapareciendo y a

su vez los granos toman mayor tamao. Sin embargo, la densidad de las
dislocaciones permanece virtualmente sin cambiar. Este tratamiento a temperatura
baja elimina los esfuerzos residuales debidos al trabajo en fro sin ocasionar un
cambio en la densidad de las dislocaciones y se le llama recuperacin.
Las propiedades mecnicas del metal permanecen relativamente sin cambio
alguno ya que no se reduce el nmero de todas las dislocaciones que se
presentan durante esta etapa. Dado que se reducen o incluso se eliminan los
esfuerzos residuales cuando se reacomodan las dislocaciones, a la recuperacin
con frecuencia la podemos llamar recocido de alivio de esfuerzos. Adems, la
recuperacin restaura la conductividad elctrica elevada del material, lo que
permitira fabricar alambres los cuales podran usarse para transmitir energa
elctrica, los cuales aparte de tener alta conductividad seran resistentes. Por
ltimo, la recuperacin frecuentemente agiliza la resistencia a la corrosin de los
materiales...
Recristalizacin
Cuando se somete a muy altas temperaturas un metal trabajado en fro
previamente, la recuperacin rpida elimina los esfuerzos residuales y produce la
estructura de las dislocaciones poligonizadas. Durante este instante ocurre la
formacin de ncleos de pequeos granos en los lmites de las celdas de la
estructura poligonizada, eliminando la mayora de las dislocaciones. Debido a que
el nmero de dislocaciones se reduce en grande escala, el metal recristalizado
tiene una resistencia baja pero una gran ductilidad. Se denomina como
temperatura de recristalizacin a la temperatura a la cual aparece una
microestructura de granos nuevos que tienen pocas dislocaciones.
Recristalizacin es el proceso durante el cual se forman granos nuevos a travs
del tratamiento trmico a un material trabajado en fro. La temperatura de
recristalizacin depende de varias variables, por lo tanto no es una temperatura
fija.
Crecimiento de granos
Cuando las temperaturas aplicadas en el recocido son muy altas, las etapas de
recuperacin y de recristalizacin ocurren de una forma ms rpida,
producindose as una estructura de granos ms fina. Si la temperatura es lo
bastante alta, los granos comienzan a crecer, con granos favorecidos que eliminan
a los granos que son ms pequeos. Este fenmeno, al cual se le puede
denominar como crecimiento de granos, se lleva a cabo por medio de la reduccin

71

en el rea de los lmites de los granos. En la mayora de los materiales ocurrir el

crecimiento de grano si se mantienen a una temperatura lo suficientemente alta, lo
cual no se encuentra relacionado con el trabajo en fro. Esto quiere decir que la
recristalizacin o la recuperacin no son indispensables para que los granos
puedan crecer dentro de la estructura de los materiales.
Los materiales cermicos que presentan un endurecimiento casi nulo muestran
una cantidad considerable de crecimiento de granos. Asimismo, puede ocurrir un
crecimiento anormal de granos en algunos materiales como resultado de una
formacin de fase lquida.
Tipos de recocido
Recocido de homogeneizacin
En el recocido de homogeneizacin, propio de los aceros hipoeutectoides, la
temperatura de calentamiento es la correspondiente a A3+200 C sin llegar en
ningn caso a la curva de slidos, realizndose en el propio horno el posterior
enfriamiento lento, siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades
producidas durante la solidificacin.
Recocido de regeneracin
Tambin llamado normalizado, tiene como funcin regenerar la estructura del
material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con
ms del 0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C slo se
les aplica para finar y ordenar su estructura
Ejemplo:
Despus de un laminado en fro, donde el grano queda alargado y sometido a
tensiones, dicho tratamiento devuelve la microestructura a su estado inicial.
Recocido de globulizacin
Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos despus de un anterior trabajo
en fro. Por lo general se desea obtener globulizacin en piezas como placas
delgadas que deben tener alta embuticin y baja dureza. Los valores ms altos de
embuticin por lo general estn asociados con la microestructura globulizada que
solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados centgrados. Temperaturas
por encima de la crtica producen formacin de austenita que durante el
enfriamiento genera perlita, ocasionando un aumento en la dureza no deseado.
Por lo general piezas como las placas para botas de proteccin deben estar
globulizadas para as obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar
rompimiento o agrietamiento. Finalmente son templadas para garantizar la dureza.

72

Es usado para los aceros hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al

0,89 % de C, para conseguir la menor dureza posible que en cualquier otro
tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza. La temperatura de recocido
est entre AC3 yAC1.
Ejemplo
El ablandamiento de aceros aleados para herramientas de ms de 0.8% de C.
Recocido de subcrtico
Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este
tratamiento vara segn la temperatura de recocido. Por lo general las que no
excedan los 600 grados liberarn tensiones en el material y ocasionaran algn
crecimiento de grano (si el material previamente no fue templado). Generalmente
mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se habla de
recocido de globulizacin puesto que no sobrepasa la temperatura crtica. En este
caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la matriz es totalmente
ferrtica. Se usa para aceros de forja o de laminacin, para lo cual se usa una
temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana. Mediante este
procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por su moldeo y
mecanizacin. Comnmente es usado para aceros aleados de gran resistencia, al
Cr-Ni, Cr-Mo, etctera. Este procedimiento es mucho ms rpido y sencillo que los
antes mencionados, su enfriamiento es lento.
Cementado
Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono,
quedando el ncleo blando y dctil. Como el carbono es el que genera la dureza
en los aceros en el mtodo de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la
cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser
endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crtica
mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres mtodos
de cementacin ms comunes son: empacado para carburacin, bao lquido y
gas.
Carburizacin por empaquetado
Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido
carbnico en una caja cerrada con material carbonceo y calentarlo hasta 900 a
927 C durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbono que se encuentra en la caja
penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Cuanto ms tiempo se deje a la
pieza en la caja con carbono de mayor profundidad ser la capa dura. Una vez

73

caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfra rpidamente en

agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la tensin superficial se
recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla
a calentar entre 800 y 845 C (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por
inmersin. La capa endurecida ms utilizada tiene un espesor de 0,38 mm, sin
embargo se pueden tener espesores de hasta 0.4 mm.
Carburizacin en bao lquido
El acero a cementar se sumerge en un bao de cianuro de sodio lquido. Tambin
se puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se
mantiene la temperatura a 845 C durante 15 minutos a 1 hora, segn la
profundidad que se requiera. A esta temperatura el acero absorber el carbono y
el nitrgeno del cianuro. Despus se debe enfriar con rapidez al acero en agua o
salmuera. Con este procedimiento se logran capas con espesores de 0,75 mm.
Carburizacin con gas
En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementacin. La
pieza de acero con bajo contenido carbnico se coloca en un tambor al que se
introduce gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural.
El procedimiento consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 900 y
927 C. despus de un tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se
deja enfriar el horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a 760 C y se enfra
con rapidez en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran piezas cuya
capa dura tiene un espesor hasta de 0,6 mm, pero por lo regular no exceden de
0,7 mm.
Carburado, cianurado y nitrurado
Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilizacin del
nitrgeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o
cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del
amonaco se logran superficies duras como en los mtodos anteriores.
Tratamiento

Medio

Temperatura Espesor Dureza

Cementacin

Carbn slido

Austenitica

74

Mayor

Menor

Carbo Nitruracin Gas (metano + amonaco Austenitica

Cianuracin

Bao de sales

Austenitica

Nitruracin

Gas

500 a 560 C Menor

Mayor

Unidad 4 Ensamble
Ensamble
Dos o ms partes separadas se unen para formar una nueva entidad, los
componentes de sta quedan unidos en forma permanente o semipermanente.

Clasificacin de ensambles

75

Tipos de ensamble:
No permanentes, semipermanentes y permanentes.

No permanentes
Mtodos de ensamble mecnico aseguran dos o ms partes en una unin que
puede desarmarse cuando convenga.

76

Sujetadores roscados
Los tornillos, tuercas y pernos son los sujetadores o fijadores roscados de uso
ms frecuente. Los pernos se pueden asegurar con tuercas y los tornillos se
pueden hacer autorizantes: en estos el tornillo corta o conforma la rosca en la
pieza que se va a fijar.

Los insertos con tornillo de rosca son pernos sin cabeza con rosca interna o rollos
de alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un
sujetador con rosca externa.
Los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores con rosca que han pre
ensamblado permanentemente a una de las partes que se van a unir.

Razones por las que se utilizan:

Facilidad de manufactura.
Facilidad de ensamble y transporte.
Facilidad de desarmado, mantenimiento y reemplazo o reparacin de
partes.

77

 Facilidad de crear diseos que requieran uniones mviles, como

bisagras, mecanismos de corredera y componentes y soportes
ajustables.
Menor costo general de manufactura del producto.
ENSAMBLE MECANICO
El ensamble mecnico implica el uso de diferentes mtodos de sujecin para
sostener juntas en forma mecnica dos (o ms) partes. En la mayora de los
casos, los mtodos de sujecin implican el uso de componentes de equipo
separados (sujetadores), que se agregan a las partes durante el ensamblado.
Muchos productos se ensamblan principalmente (Casi exclusivamente) mediante
mtodos de sujecin mecnica: Automviles, Aparatos Elctricos de diversos
tamaos, telfonos, muebles, utensilios e incluso vestidos y aparatos industriales.
Los mtodos de sujecin mecnica se dividen en dos clases principales:
1.

Permiten Desensamble. Sujetadores roscados (Pernos, Tornillos y Tuercas).

2.

Unin Permanente (Remaches).

Hay razones muy buenas, que motivan a usar el ensamble mecnico sobre otros
procesos de unin, las principales son:
-

Facilidad de Ensamble.

Facilidad de Desensamble (Para aquellos mtodos de sujecin que lo

permiten).
En general, este tipo de ensamble es realizado con relativa facilidad, y no
requiere una gran cantidad de capacitacin para los usuarios, usando un mnimo
de herramientas especiales y en un tiempo relativamente breve.
-

La tecnologa es simple y los resultados se inspeccionan con facilidad.

Los productos que son demasiado grandes y pesados para transportarse

completamente armados pueden enviarse en subensambles ms pequeos y
armarse en instalaciones adecuadas.
Permite un mantenimiento gradual y/o reparacin al ensamble completo,
mediante desensambles peridicos, al contrario de las soldaduras.
Los mtodos de ensamble mecnico se han clasificado como:
1.

Sujetadores Roscados.

78

Representan la categora ms importante del ensamble mecnico. Son todos

aquellos componentes separados del equipo que tienen roscas externas o internas
para el ensamble de partes. Generalmente permiten el desensamble.
Se producen mediante formado en frio. Aunque algunos son maquinados, este
proceso es ms costoso para la elaboracin de roscas.
Son manufacturados a partir del acero (Bajo-Medio Carbono, Aleaciones), debido
a su buena resistencia y bajo costo.
Por lo general, este tipo de sujetadores se niquelan o recubren para aumentar su
resistencia a la corrosin. Los tipos de recubrimientos ms utilizados son los de
Nquel, Cromo, Zinc, y xido Negro. Aunque es posible utilizar otros materiales
como Aceros Inoxidables, Aleaciones de Aluminio-Nquel y Plsticos (Estos
ltimos, solo para aplicaciones de baja tensin).

Tornillos. Sujetadores con roscas externas. Por lo general se ensambla en un

orificio roscado ciego.
Pernos. Sujetador con rosca externa que se inserta a travs de orificios en
las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
Tuercas. Sujetador con rosca interna que coincide con la de perno del mismo
dimetro, paso y forma de rosca.

79

Los tornillos se fabrican en mayor variedad y configuraciones que los pernos, dado
que sus funciones son ms variadas.

a) Tornillos para Mquina. De tipo general, diseados para ensamble en huecos

roscados. Pueden ensamblarse a tuercas, y en uso coincidiran con los pernos.
b)
Tornillos de Cabeza. Con la misma geometra de los tornillos de mquina,
pero estn hechos de metales con mayor resistencia y tolerancias ms estrechas.
c)
Tornillos Prisioneros. Estn endurecidos y diseados para funciones de
ensamble tales como collarines de sujecin[1], engranes y poleas para ejes. Se
fabrica en diversas geometras.
d) Tornillos Autorroscantes. Est diseado para formar o cortar las roscas en un
orificio que ya existe, dentro del cual se hace girar.
Utilizados como topes mecnicos, abrazaderas, mazas divididas, superficies de
apoyo y como medio de posicionamiento.
Otros Sujetadores Roscados y Equipos.
a)
Pernos sin Cabeza (Esprragos). Es un sujetador con rosca externa, a
excepcin que no posee la cabeza normal que posee un perno. Se utiliza para
ensamblar dos partes mediante una tuerca. Estn disponibles con roscas en un
extremo o en ambos.
b) Insertos con Tornillos de Rosca. Pernos sin cabeza con rosca interna o rollos
de alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un
sujetador con rosca externa.
Se ensamblan en materiales ms dbiles (Plstico, madera y metales ligeros,
como el magnesio) para proporcionar roscar fuertes.

80

Tras el subsecuente ensamble del tornillo dentro del inserto, el can del inserto
se expande hacia los lados del orificio, asegurando el ensamble.
c)
Sujetadores Roscados Prisioneros. Sujetadores con rosca que se han
preensamblado permanentemente a una de las partes que se van a unir. Esto da
pie a la soldadura por fusin, soldadura fuerte, al ajuste de prensa o el formado en
fro.
d) Arandelas. Componente de equipo que se usa con frecuencia en sujetadores
roscados para asegurar la firmeza de la unin mecnica. Es trminos sencillos, es
un anillo delgado plano de chapa de metal.
Tiene varias funciones.
1.
Distribuir las tensiones que se concentraran en la cabeza del perno o
tornillo/tuerca.
2.
Proporciona apoyo para orificios de separacin grandes en partes
ensambladas
3.

Aumenta la presin.

4.

Protege las superficies de las partes.

5.

Sella la unin.

6.

Resiste el aflojamiento inadvertido.

81

Tensiones y Resistencias en las Uniones con Pernos.

Si la fuerza aplicada, supera la resistencia, una falla puede ocurrir en alguna de

las siguientes formas:
1.

Desgaste de las roscas externas (Perno o Tornillo).

2.

Desgaste de las roscas internas (Tuerca).

3.

Ruptura del perno debido a la tensin excesiva en la seccin transversal.

El buen funcionamiento de un sujetador roscado depende en gran parte de la

cantidad de torque aplicado para apretarlo. Una vez que el perno, tornillo o tuerza
son rotados, hasta que se asienta contra la superficie de la parte, la presin
adicional aumentar la cantidad de tensin en el sujetador y de comprensin en
las partes unidas. Entre mayor sea el torque, ser posible resistir la presin de
tensin.

82

2.

Remaches.

Es una punta con cabeza sin rosca que se usa para unir dos o ms partes.
La operacin de deformacin se ejecuta en caliente o en fro, y utiliza un martilleo
o presin constante. Una vez colocado, no puede removerse, a menos que una de
las cabezas se rompa (Permanente - Semipermanente).
Son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unin permanente
sujetada en forma mecnica. Ofrece altas velocidades de produccin, simplicidad,
confiabilidad y bajo costo.
A pesar de estas aparentes ventajas, su aplicacin ha declinado en tiempos
recientes, cediendo terreno a los sujetadores roscados, la soldadura y el pegado.
La aplicacin principal de los remaches es en la industria aeronutica y
aeroespacial para unir el fuselaje y partes estructurales.
Tenemos 5 tipos de remaches bsicos: Solido, Tubular, Semitubular, Bifurcado y
de Compresin. Son usados para uniones sobrepuestas, aunque si el orificio es
demasiado pequeo, ser difcil introducir el remache. Si el orificio es muy grande,
el remache no abarcara el volumen y podra doblarse durante el proceso.
Herramientas y Mtodos de Aplicacin de Remache.
1. Por impacto. Un martillo neumtico realiza golpes sucesivos para recalcar el
remache.
2.
De compresin uniforme. Una remachadora proporciona presin constante
para recalcar el remache.
3.

Combinacin de Impacto y Compresin.

Casi todo el equipo usado para aplicar remaches es porttil y de operacin

manual, y actualmente existen mquinas automticas que taladran (preparan el
orificio) y remachan (Insertan y Recalcan).
Ojetes (Ojillos).
Son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un extremo, y
generalmente estn hechos de chapas metlicas. Son usadas para producir una
unin empalmada permanente entre dos (o ms) partes planas. Son sustituidos
con remaches en aplicaciones de bajos requerimientos de tensin para ahorrar
material y costos.
3.

Ajustes de Interferencia.

83

Hay varios mtodos de ensamble que se basan en la interferencia mecnica entre

dos partes coincidentes que se van a unir. La interferencia es lo que mantiene
juntas dichas partes.
a) Ajuste con Prensa.
Es aquel donde los componentes tienen un dispositivo de ajuste por interferencia
entre ellos. El caso tpico es cuando una chaveta (Cilndrica Recta) se presiona
dentro de un orificio de dimetro ligeramente menor.
Aplicaciones: Ensamble de collarines, Engranes, Poleas y Componentes Similares
en Ejes.
b) Ajuste por Contraccin y por Expansin.
Estos ajustes hacen referencia al ensamble de dos partes que tienen un ajuste por
interferencia a temperatura ambiente. (Ejemplo: Chaveta).
Contraccin. Calienta la superficie para agrandarla, mientras la interna
permanece a temperatura ambiente o es enfriada para contraer su tamao. Se
ensamblan las piezas, y se devuelve a temperatura ambiente, y la parte externa
se encoja y la parte externa se expanda para formar un slido ajuste por
interferencia.
Expansin: Solo la parte interna se enfra y se contrae para un ensamble;
una vez insertado la interferencia, se calienta a temperatura ambiente,
expandiendo el elemento para crear el ensamble por interferencia.
Aplicaciones: Engranes, poleas, mangas y componentes dentro de ejes slidos y
huecos.
c) Ajustes de Agarre Automtico y Anillos de Retencin.
Los ajustes de agarre automtico son una modificacin de los ajustes por
interferencia. Este implica la unin de dos partes, en las cuales los elementos que
coinciden poseen la interferencia temporal mientras se oprimen juntos, pero una
vez ensamblados se entrelazan para conservar el ensamble.

84

Ventajas:

1.

Las partes pueden disearse con caractersticas de autoalineacin.

2.

No se requieren herramientas especiales.

3.

El ensamble se consigue con mucha rapidez.

Un anillo de retencin (de Mordaza) es un sujetador que se agarra a presin

dentro de un surco que forma una circunferencia sobre un eje o tubo para
establecer un hombro.
Estn hechos de lminas metlicas o de alambres sometidos a tratamiento trmico
para obtener dureza y rigidez.
Para aplicaciones externas - Se nombra Eje.
Para aplicaciones internas - Se nombra Barreno.
d) Otros Mtodos de Ajuste por Interferencia.
Adems de las tcnicas de ajuste mencionadas con anterioridad, se tienen
mtodos adicionales que implican el uso de sujetadores:
Puntillado, Engrapado y Cosido.
El puntillado y engrapado industriales son operaciones similares que utilizan
sujetadores metlicos en forma de U.
El puntillado una mquina que produce (individualmente) las puntillas en forma de
U de alambre de acero y de forma inmediata las inserta a travs de las dos partes
que se van a unir.
Aplicaciones: Ensamble de chapas metlicas ligeras, bisagras metlicas,
conexiones elctricas, encuadernacin de revistas, de cartn corrugado y
empaque final de productos.

En el engrapado se clavan grapas en forma de U a travs de las dos partes que se

unirn. Las grapas se proporcionan en tiras convenientes. Por lo general, las
grapas se aplican mediante pistolas neumticas porttiles con cientos de tiras de
grapas.

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Aplicaciones: Muebles, Tapicera, Ensamble de asientos de automviles.

El Cosido es un mtodo de unin comn para partes suaves y flexibles tales como
telas y piel. Implica el uso de un cordn o hilo largo entrelazado con las partes
para producir una costura continua entre ellas.
Aplicacin: Ensamble de Ropas.
Chavetas de Doble Punta.
Son sujetadores formados de alambre con una mitad redonda en una chaveta
nica de dos caas. Estas caas o puntas se insertan en los huecos de las partes
que coindicen y sus extremidades se separan para fijar el ensamble.
Aplicaciones: Asegurar partes en ejes.

86

Unidad 5.- Polmeros y materiales compuestos

5.1 Moldeo de polmeros
El moldeo por compresin se inicia, con una cantidad determinada de colocada o
introducida en
un molde, figura 4.2. Luego el material se calienta a un estado maleable y
moldeado. Poco despus, la prensa hidrulica comprime el plstico flexible contra
el molde, dando como resultado una pieza perfectamente moldeada que mantiene
la forma de la superficie interior del molde. Despus la prensa hidrulica retrocede,
un pin eyector en el fondo del molde rpidamente expulsa la pieza final fuera del
molde y entonces, el proceso concluye.

Prensa
Las prensas de moldeo por compresin estn orientadas verticalmente y
contienen dos placas a las cuales se sujetan las mitades del molde. El proceso
involucra dos tipos de actuacin:
1) carrera ascendente de la placa del fondo
2) carrera descendente de la placa superior, pero esta ltima es la configuracin
ms comn. Un cilindro hidrulico acciona generalmente las placas, el cual puede
disearse para suministrar fuerzas de sujecin de hasta varios cientos de
toneladas.

87

Las prensas de compresin del molde se fabrican en una amplia variedad de

tamaos. La mayora de las prensas utilizan un cilindro hidrulico con el fin de
producir la suficiente fuerza durante la operacin de moldeo. Las prensas pueden
generar presiones que van desde 300 a 4.000 toneladas. La resina es aditivada
con la preforma, (en el caso de SMC y BMC ya contienen todos los componentes,
incluida la fibra, resina, cargas, catalizador etc.). El calor y la presin se aplican,
con rangos de temperatura de 225F a 325F (107C a 163C) y 150 a 1.000 psi
de presin, necesarios para curar las piezas. Los ciclos pueden variar desde
menos de uno minuto a cinco minutos. Las maquinaria constan de un molde
mbolo macho y un molde hembra y espigas guas que aseguran el encastre
perfecto entre ambos.
Moldes
Los moldes para este proceso son generalmente ms simples que los de su
contraparte, el moldeo por inyeccin. No hay vertederos o sistemas de
alimentacin en un molde por compresin y se procesan partes de formas ms
simples debido a que los materiales termo fijos poseen una capacidad de flujo ms
baja. Sin embargo, se necesitan accesorios para calentar el molde que puede
hacerse mediante resistencia elctrica, vapor o circulacin de aceite caliente. Los
moldes de compresin pueden clasificarse en moldes manuales usados para
corridas de ensayo; semiautomticos, en los cuales a la etapa de prensado le
sigue un ciclo programado, pero el operador carga y descarga manualmente la
prensa; y automtico el cual opera bajo ciclos de prensado completamente
automtico (incluyendo la carga y la descarga automtica).

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Materias primas
Las resinas termoestables tpico utilizadas en las piezas moldeadas por
compresin son polisteres, poliuretanos, resinas urea-formaldehdo, steres de
vinilo, resinas epoxi y resinas fenlicas. Los elastmeros (ejemplo: cauchos y
siliconas) tambin suelen ser moldeados por compresin. Como se ha hecho
mencin anteriormente algunos termoplsticos tambin pueden ser moldeados por
compresin, pero por cuestiones de tiempo de ciclo, por lo general se utiliza el
moldeo por inyeccin en estos ltimos, salvo el caso de termoplsticos de difcil
procesado o bajas cantidades o piezas tcnicas. Las materias primas utilizadas
pueden estar en forma de pellets, polvo, liquido, preformas slidas o en estado
semislido.

5.2.- Maquinas
El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de
artculos muy diferentes. La popularidad de este mtodo se explica con la
versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo
escalable desde procesos de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y
bajos costos, alta o baja automatizacin segn el costo de la pieza, geometras
muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas
requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de
superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.
En el proceso de inyeccin de plstico el material entra a travs de una tolva,
despus, pasa por un cilindro de calentamiento o plastificacin donde es derretido
para ser inyectado en la cavidad del molde por medio de un pistn accionado
hidrulicamente, o de un tornillo sinfn; la accin del tornillo no slo es giratoria
sino que tambin se mueve longitudinalmente como el pistn de inyeccin, lo que
permite incrementar la capacidad de inyeccin de la mquina, figura 2.1.

89

Las mquinas de inyeccin tienen sistemas hidrulicos que controlan el

movimiento de los sistemas de inyeccin y cierre; y sistemas elctricos, que
controlan las temperaturas, flujo de agua, aceite, etc.
Descripcin de la mquina
Una mquina para inyeccin de plsticos (inyectora) consta de tres partes
principales; la unidad de inyeccin, unidad de cierre, y la unidad de control
(Gabinete de control elctrico y la interfase Humano-Mquina), figura 2.2 En
muchas ocasiones, para la extraccin de la pieza (preforma) se utiliza un robot.
Unidad de inyeccin: La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de
fundir, mezclar e inyectar el polmero.
Unidad de cierre: Una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de
cierre lo suficientemente grande para contrarrestar la fuerza ejercida por el
polmero fundido al ser inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es
insuficiente, el material escapar por la unin del molde.
La Unidad de Control se compone del gabinete elctrico y de la Interfase
Humano-Mquina (IHM). El gabinete elctrico contiene el controlador lgico
programable, los interruptores de circuito y la lgica. La Interfase HumanoMquina (IHM) regula el funcionamiento de la mquina y las funciones de
operacin

1. Unidad de Cierre
2. Interface Humano-Maquina
3. Gabinete de Control elctrico

90

4. Unidad de inyeccin

5.3.- Manufactura con materiales compuestos

En ciencia de materiales reciben el nombre de materiales compuestos aquellos
materiales que se forman por la unin de dos materiales para conseguir la
combinacin de propiedades que no es posible obtener en los materiales
originales. Estos compuestos pueden seleccionarse para lograr combinaciones
poco usuales de rigidez, resistencia, peso, rendimiento a alta temperatura,
resistencia a la corrosin, dureza o conductividad.1 Los materiales son
compuestos cuando cumplen las siguientes caractersticas:

Estn formados de dos o ms componentes distinguibles fsicamente y

separables mecnicamente.

Presentan varias fases qumicamente distintas, completamente insolubles

entre s y separadas por una interfase.

Sus propiedades mecnicas son superiores a la simple suma de las

propiedades de sus componentes (sinergia).

No pertenecen a los materiales compuestos, aquellos materiales polifsicos;

como las aleaciones metlicas, en las que mediante un tratamiento trmico se
cambian la composicin de las fases presentes.2

Estos materiales nacen de la necesidad de obtener materiales que combinen las

propiedades de los cermicos, los plsticos y los metales. Por ejemplo en la
industria del transporte son necesarios materiales ligeros, rgidos, resistentes al
impacto y que resistan bien la corrosin y el desgaste, propiedades stas que rara
vez se dan juntas.
A pesar de haberse obtenido materiales con unas propiedades excepcionales, las
aplicaciones prcticas se ven reducidas por algunos factores que aumentan
mucho su costo, como la dificultad de fabricacin o la incompatibilidad entre
materiales.
La gran mayora de los materiales compuestos son creados artificialmente pero
algunos, como la madera y el hueso, aparecen en la naturaleza.
Estructura
Aunque existe una gran variedad de materiales compuestos, en todos se pueden
distinguir las siguientes partes:

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Agente reforzante: es una fase de carcter discreto y su geometra es

fundamental a la hora de definir las propiedades mecnicas del material.

Fase matriz o simplemente matriz: tiene carcter continuo y es la responsable

de las propiedades fsicas y qumicas. Transmite los esfuerzos al agente
reforzante. Tambin lo protege y da cohesin al material.

Clasificacin
Los materiales compuestos se pueden dividir en tres grandes grupos:
Materiales compuestos reforzados con partculas
Estn compuestos por partculas de un material duro y frgil dispersas discreta y
uniformemente, rodeadas por una matriz ms blanda y dctil.
Tipos:

Compuestos con partculas propiamente dichas (partculas grandes):

1. Tamao de partculas > 100 .
2. Se suele aplicar en matrices metlicas y polimricas, aunque tambin hay
materiales importantes con matriz cermica.
3. Las partculas suelen ser cermicas.
4. Ejemplos: Hormign, asfalto, cermets etc

Compuestos endurecidos por dispersin:

El tamao de la partcula es muy pequeo (dimetro < 100 ). A temperaturas

normales, estos compuestos no resultan ms resistentes que las aleaciones, pero
su resistencia disminuye con el aumento de la temperatura. Su resistencia a la
termofluencia es superior a la de los metales y aleaciones. Sus principales
propiedades son:
1. La fase es generalmente un xido duro y estable.
2. El agente debe tener propiedades fsicas ptimas.
3. No deben reaccionar qumicamente el agente y la fase.
4. Deben unirse correctamente los materiales.

92

Materiales compuestos reforzados con fibras[editar]

Un componente suele ser un agente reforzante como una fibra fuerte: fibra de
vidrio, cuarzo, kevlar, Dyneema o fibra de carbono que proporciona al material su
resistencia a la traccin, mientras que otro componente llamado matriz, que suele
ser una resina como epoxy o polister, envuelve y liga las fibras, transfiriendo la
carga de las fibras rotas a las intactas y entre las que no estn alineadas con las
lneas de tensin. Tambin, a menos que la matriz elegida sea especialmente
flexible, evita el pandeo de las fibras por compresin. Algunos compuestos utilizan
un agregado en lugar de una matriz.
En trminos de fuerza, las fibras (responsables de las propiedades mecnicas)
sirven para resistir la traccin, la matriz (responsable de las propiedades fsicas y
qumicas) para resistir las deformaciones, y todos los materiales presentes sirven
para resistir la compresin, incluyendo cualquier agregado.
Los golpes o los esfuerzos cclicos pueden causar que las fibras se separen de la
matriz, lo que se llama delaminacin.
Materiales compuestos estructurales

Panel sndwich con ncleo en forma de panal.

Estn formados tanto por compuestos como por materiales sencillos y sus
propiedades dependen fundamentalmente de la geometra y de su diseo. Los
ms abundantes son los laminares y los llamados paneles sndwich.
Los laminares estn formadas por paneles unidos entre si por algn tipo de
adhesivo u otra unin. Lo ms usual es que cada lmina est reforzada con fibras
y tenga una direccin preferente, ms resistente a los esfuerzos. De esta manera
obtenemos un material istropo, uniendo varias capas marcadamente anistropas.
Es el caso, por ejemplo, de la madera contrachapada, en la que las direcciones de
mxima resistencia forman entre s ngulos rectos.

93

Los paneles sndwich consisten en dos lminas exteriores de elevada dureza y

resistencia, (normalmente plsticos reforzados, aluminio o inclusotitanio),
separadas
por
un
material
menos
denso
y
menos
resistente,
(polmeros espumosos, cauchos sintticos, madera balsa o cementos
inorgnicos). Estos materiales se utilizan con frecuencia en construccin, en la
industria aeronutica y en la fabricacin de condensadores elctricos multicapas.
Ejemplos de materiales compuestos

Plsticos reforzados con fibra:

Clasificados por el tipo de fibra:

Madera (fibras de celulosa en una matriz de lignina y hemicelulosa)

Plstico reforzado de fibra de carbono o CFRP o

Plstico reforzado con vidrio (GRP, GFRP o, informalmente, "fibra de

vidrio")

Clasificados por la matriz:

Termoplsticos reforzados por fibra larga.

Termoplsticos tejidos de vidrio.

Compuestos termoformados o termoestables.

Compuestos de matriz metlica o MMCs:

Cermet (cermica y metal).

Fundicin blanca.

Metal duro (carburo en matriz metlica)

Laminado metal-intermetal.

Compuestos de matriz cermica:

Hormign/Concreto

Carbono-carbono reforzado (fibra de carbono en matriz de grafito).

Hueso (matriz sea reforzada con fibras de colgeno)

Adobe (barro y paja)

Compuestos de matriz orgnica/agregado cermico

Madreperla o ncar

Concreto asfltico

Madera mejorada

Contrachapado

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Tableros de fibra orientada (OSB).

Trex

Weatherbest (fibra de madera reciclada en matriz de polietileno)

Pycrete (aserrn en matriz de hielo)

Procesos de fabricacin

Moldeo SMC

Moldeo por proyeccin

Moldeo por va hmeda contacto

Apilado por bolsa de vaco

Resine Transfer Moulding, RTM

Vacuum Assisted Resine Transfer Moulding, VARTM

Resine Infusion Moulding, RIM

Filament Winding

Fiber Placement

Pultrusin

Automatic Tape Laying, ATL

Eb curing

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