Estacion Didactica de Simulacion

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA
DE LA FUERZA ARMADA BOLIVARIANA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA ELECTRNICA
U.N.E.F.A. NCLEO MARACAY
ESTACIN DIDCTICA DE SIMULACIN PARA EL CONTROL DE PROCESO DE

UNA PLANTA PILOTO VIRTUAL
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO COMO REQUISITO PARA OPTAR AL TITULO

DE INGENIERO ELECTRNICO
TUTOR:
AUTOR:
ING. M.Sc. WILLIAM CUERVO
ZAMBRANO ALEJANDRO
MARACAY, OCTUBRE 2009


TRABAJO PRESENTADO A LA UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

POLITCNICA DE LA FUERZA ARMADA BOLIVARIANA
POR:
ALEJANDRO JAVIER ZAMBRANO RAMIREZ
COMO REQUISITO PARA OPTAR AL TITULO DE

INGENIERO ELECTRNICO
ii
APROBACIN DEL TUTOR

CERTIFICO QUE HE LEDO ESTE TRABAJO ESPECIAL DE GRADO Y LO HE

ENCONTRADO ACEPTADO EN CUANTO A CONTENIDO CIENTFICO Y
LENGUAJE
_______________________________
iii
APROBACIN DEL JURADO EXAMINADOR


ESTE TRABAJO HA SIDO APROBADO EN NOMBRE DE LA UNIVERSIDAD

NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA DE LA FUERZA ARMADA
BOLIVARIANA POR EL SIGUIENTE JURADO:
_________________________________
Ing. Soraya Contreras
PRESIDENTE
_________________________________
Ing. Dayyanet Daz
MIEMBRO PRINCIPAL I
_________________________________
Ing. Antonio Andara
MIEMBRO PRINCIPAL II
iv
DEDICATORIA
A nuestro seor Jesucristo por darme la vida, salud, fortaleza y sabidura para llegar a
este momento tan importante en mi vida, por haberme ayudado a superar tantos obstculos
y por poner a tantas personas maravillosas en mi camino que de una u otra forman han
ayudado a volver este sueo una realidad.
A mis padres Isabelino Zambrano y Blanca Ramirez por darme todo el apoyo, cario y
recursos necesarios para poder estudiar esta carrera, pero por sobre todas las cosas por
haber depositado su confianza en m, y por haber sido un ejemplo en cada paso de mi vida
ayudndome a convertirme en un hombre de bien, del cual puedan estar orgullosos.
A mi prometida Jacqueline Rosales por darme apoyo, motivacin y palabras de aliento.
A mis gemelas Alejandra Isabel y Alexandra Gabriela por ser una hermosa inyeccin
de motivacin.
A mis hermanos Jos, Nelvis y Bianca que me han brindado apoyo incondicional.
A mis incondicionales amigos Julio Mota, Enmanual Duran, Ral Domnguez,

Reinaldo Nez, Johautt Hernndez, Jess Feng, Jos Flames por su valiosos apoyo a lo
largo de mi carrera y siempre atentos prestndome su ayuda de manera desinteresada.
AGRADECIMIENTOS
A mi querida y amada madre Blanca Ramirez, por su amor, dedicacin y apoyo en

todas las etapas del transcurrir de mi vida.
A mi querido padre isabelino Zambrano, que en vida me apoyo y me estimulo para el

logro de mis metas.
Al tutor William Cuervo por su importante apoyo e incondicional aporte de
conocimiento en el desarrollo de este trabajo.
A los profesores Franklin Chacn, Dayyanet Daz y Argelia Linares que han brindado
apoyo incondicional durante la realizacin de este trabajo.
A Soraya Contreras, Johnymar Herrera, Camilo Duque y de mas profesores de esta

insigne casa de estudio, por el importante aporte de sus conocimientos para mi formacin
profesional.
A Henry y Mariela de la biblioteca, Carmen de asobies y Ana de control de estudios,

por su amistad y valiosa colaboracin prestada durante la carrera.
A todos mis compaeros de estudios que unidos luchamos para lograr esta meta.
Al resto de mis familiares y amigos que han estado a mi lado desendome lo mejor.
A todos ellos infinitas gracias.
vi

TUTOR:
AUTOR:
ZAMBRANO ALEJANDRO

RESUMEN
En la actualidad el laboratorio de automatizacin y control de procesos de

la U.N.E.F.A, Ncleo Maracay, no se encuentra 100 % operativo, lo cual trae
como consecuencia que no se alcancen satisfactoriamente los objetivos
planteados por las prcticas de laboratorio. Para solventar esta problemtica
se realiz el presente trabajo especial de grado, el cual est enfocado en el
desarrollo de una estacin didctica de simulacin para el control de proceso
de una planta piloto virtual, que cubra las necesidades de los estudiantes
desde el punto de vista prctico y consolide los conocimientos tericos en
materia de automatizacin y control de procesos, especficamente en
estrategias de control on/off, proporcional, proporcional derivativo,
proporcional integrativo y proporcional derivativo integrativo, en esquemas
de control cascada, anticipativo, de relacin, gama partida y programado. El
diseo e interfaz grfica de la estacin didctica de simulacin se desarroll a
travs del software AFCON P-CIM [7.70SP2], la animacin de los procesos
de llenado y vaciado del tanque TQ2, presurizado y despresurizado del tanque
TQ2, Calentado y enfriado de tanque TQ4, suministro y Bombeo de agua, se
realiz empleando los modelos matemticos obtenidos por Daz Araiska y
Schulze Werner espuesto en su trabajo especial de grado en el ao 2007.
Para claves: Sistema de control supervisorio y adquisicin de datos (SCADA), proceso

virtual, Control de procesos, estrategias de control realimentando y esquemas de control
avanzado.
vii
NDICE DE PRELIMINARES
APROBACIN DEL TUTOR --------------------------------------------------------------
iii
APROBACIN DEL JURADO EXAMINADOR ---------------------------------------
iv
DEDICATORIA ------------------------------------------------------------------------------
AGRADECIMIENTOS ----------------------------------------------------------------------
vi
RESUMEN ------------------------------------------------------------------------------------
vii
NDICE DE PRELIMINARES -------------------------------------------------------------
viii
NDICE DE CONTENIDO -----------------------------------------------------------------
ix
NDICE DE FIGURAS ----------------------------------------------------------------------
xv
NDICE DE TABLAS -----------------------------------------------------------------------
xx
INTRODUCCIN ----------------------------------------------------------------------------
xxii
viii
NDICE DE CONTENIDO
CAPITULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del problema -----------------------------------------------------------------
Objetivo general y especfico ---------------------------------------------------------------
Justificacin -----------------------------------------------------------------------------------
Alcance ----------------------------------------------------------------------------------------
Limitaciones -------------------------------------------------------------------
CAPITULO II
MARCO TERICO
2.1 Estudios previos --------------------------------------------------------------------------
2.2 Bases tericas -----------------------------------------------------------------------------
13
2.2.1 Planta Piloto --------------------------------------------------------------------------
13
2.2.1.1 Aplicaciones ----------------------------------------------------------------------
14
2.2.2 Estrategias de Control ---------------------------------------------------------------
15
2.2.2.1 Control todo-nada (ON/OFF) --------------------------------------------------
15
2.2.2.2 Controlador Proporcional (P) --------------------------------------------------
20
2.2.2.3 Controlador Proporcional-Integral (PI) ---------------------------------------
22
2.2.2.4 Controlador Proporcional-Derivativo (PD) ----------------------------------
24
2.2.2.5 Controlador Proporcional-Integral-Derivativo (PID) -----------------------
24
2.2.3 Esquemas de Control Realimentado -----------------------------------------------
26
2.2.4 Esquemas de Control Avanzado ---------------------------------------------------
29
2.2.4.1 Control en cascada --------------------------------------------------------------
29
2.2.4.2 Control feedforward -------------------------------------------------------------
37
2.2.4.3 Control de Razn ----------------------------------------------------------------
40
2.2.4.4 Control de gama partida --------------------------------------------------------
44
2.2.5 Realidad Virtual ----------------------------------------------------------------------
45
2.2.6 Control Supervisorio y Adquisicin de Datos (SCADA) -----------------------
47
2.2.6.1 Prestaciones ----------------------------------------------------------------------
48
ix
2.2.6.2 Requisitos -------------------------------------------------------------------------
49
2.2.6.3 Mdulos de un SCADA --------------------------------------------------------
49
2.2.7 P-CIM ---------------------------------------------------------------------------------
50
2.2.7.1 Interfase Inteligente con el Operador -----------------------------------------
51
2.2.7.2 Grficos de Tendencias ---------------------------------------------------------
52
2.2.7.3 Mecanismo de Restriccin de Acceso ----------------------------------------
52
2.2.7.4 Visualizacin Avanzada de Alarmas -----------------------------------------
53
2.2.7.5 Comunicacin --------------------------------------------------------------------
53
2.2.7.6 Conectividad ---------------------------------------------------------------------
54
2.2.7.7 Redes ------------------------------------------------------------------------------
54
2.2.7.8 Herramientas Grficas ----------------------------------------------------------
55
2.2.7.9 Multiplicidad de Proyectos -----------------------------------------------------
55
2.2.7.10 Herramientas de Alta Productividad ----------------------------------------
56
2.2.7.11 Adicionales ---------------------------------------------------------------------
56
2.2.7.12 Motor de Lgica Basic --------------------------------------------------------
57
2.2.7.13 Recetas --------------------------------------------------------------------------
57
2.2.7.14 Supervisin y Control ---------------------------------------------------------
58
2.2.7.15 La arquitectura de P-CIM se compone de tres niveles bsicos ----------
58
2.2.7.16 P-CIM tiene un grupo de mdulos en su ventana principal que se

describen a continuacin ---------------------------------------------------------------------
59
2.2.8 Tarjeta Interfaces ---------------------------------------------------------------------
62
2.2.9 Microcontrolador --------------------------------------------------------------------
63
2.2.9.1 Microcontrolador PIC -----------------------------------------------------------
63
2.2.10 Visual Basic -----------------------------------------------------------------------
69
2.2.11 Objetos Enlazados e Incrustados (OLE) para el Control de Procesos

(OPC) -------------------------------------------------------------------------------------------
71
2.2.11.1 Modelo de Objetos de la Especificacin OPC -----------------------------
73
2.2.11.2 Descripcin del modelo Jerrquico ------------------------------------------
74
2.3 Bases legales y Normas ---------------------------------------------------------------
74
2.4 Glosario de Trminos ------------------------------------------------------------------
75
CAPITULO III
MARCO METODOLGICO
3.1 reas de aplicacin -----------------------------------------------------------------------
80
3.2 reas de trabajo ---------------------------------------------------------------------------
80
3.3 Tipo de investigacin segn el uso de la informacin -------------------------------
80
3.4 Tipo de investigacin segn el alcance de un proyecto de ingeniera -------------
81
3.5 Tipo de investigacin segn la modalidad del manual U.N.E.F.A ----------------
81
3.6 Herramientas de Software ---------------------------------------------------------------
81
3.6.1 SCADA PCIM (Personal Computer Integrated Manufactured) ---------------
82
3.6.2 Visual Basic 6.0 ----------------------------------------------------------------------
82
3.6.2.1 Programacin Orientada a Objetos (POO) -----------------------------------
82
3.6.3 SLIK-DA ------------------------------------------------------------------------------
84
3.6.4 Iocomp Analog Pack ----------------------------------------------------------------
84
3.7 Mtodos, tcnicas y procedimientos ---------------------------------------------------
84
3.7.1 Descripcin del principio de funcionamiento de la planta piloto virtualizada
84
3.7.2 Determinacin de requerimientos operativos y tcnicos de la estacin

didctica de simulacin ----------------------------------------------------------------------
86
3.7.3 Diseo de la estacin didctica de simulacin -----------------------------------
87
3.7.4 Desarrollo de la estrategia de control para los procesos virtuales -------------
88
3.7.5 Elaboracin de las interfaces grficas con esquemas de control avanzados -
89
3.7.6 Validacin de la estacin didctica de simulacin ------------------------------
91
3.8 Fases de la investigacin ----------------------------------------------------------------
93
CAPITULO IV
PLANTA PILOTO VIRTUAL
4.1 Descripcin de funcionamiento ---------------------------------------------------------
96
4.1.1 Proceso de Calentado y Enfriado del Agua ---------------------------------------
97
4.1.2 Proceso de Llenado y Vaciado de TQ2 Abierto ---------------------------------
98
4.1.3 Proceso de Llenado y Vaciado de TQ2 Cerrado ---------------------------------
99
4.1.4 Proceso de Bombeo de Agua -------------------------------------------------------
101
4.1.5 Proceso de Suministro de Agua ----------------------------------------------------
102
xi
4.1.6 Listado de elementos virtualizados ------------------------------------------------
103
4.1.7 Modelacin matemtica de elementos virtualizados ----------------------------
104
4.1.8 Base de datos de variables ----------------------------------------------------------
110
4.1.8.1 Direccionamiento de las Variables Analgicas ------------------------------ 110

4.1.8.2 Direccionamiento de las Variables Digitales --------------------------------
113
4.2 Requerimientos Operativos y Tcnicos -----------------------------------------------
116
4.2.1 Contenidos Programticos ----------------------------------------------------------
116
4.2.1.1 Control de Procesos II ----------------------------------------------------------
116
4.2.1.2 Automatizacin y Control Industrial ------------------------------------------ 122

4.2.2 Requerimiento Operativos ---------------------------------------------------------- 127
4.2.2.1 Procesos Industriales ------------------------------------------------------------ 127
4.2.2.2 Estrategias de Control ----------------------------------------------------------- 128
4.2.2.3 Esquemas de Control Avanzado ----------------------------------------------- 128
4.2.3 Requerimientos Tcnicos ----------------------------------------------------------- 129
4.2.3.1 Virtualizacin de Procesos ----------------------------------------------------- 129
4.2.3.2 Control de Procesos ------------------------------------------------------------- 129
4.2.3.3 Interfaz proceso-Controlador -------------------------------------------------- 130
CAPITULO V
ESTACIN DIDCTICA DE SIMULACIN
5.1 Modelo Conceptual ----------------------------------------------------------------------
131
5.2 Modelo Bsico ----------------------------------------------------------------------------
133
5.2.1 El hardware ---------------------------------------------------------------------------
135
5.2.2 El software ----------------------------------------------------------------------------
136
5.2.3 Estudio Econmicos -----------------------------------------------------------------
139
5.3 Modelo en Detalle ------------------------------------------------------------------------
141
5.3.1 Estacin de Procesos Virtuales ----------------------------------------------------- 141

5.3.1.1 Procesos Virtuales --------------------------------------------------------------- 141
5.3.1.2 Estrategias de Control ----------------------------------------------------------- 143
5.3.1.3 Esquemas de Control Avanzado ----------------------------------------------- 143
5.3.2 Estacin de Intercambio de Entrada y Salida ------------------------------------
xii
144
5.3.2.1 Tarjeta Interfaz ------------------------------------------------------------------- 144

5.3.2.2 Cable Serial ----------------------------------------------------------------------
148
5.3.2.3 Servidor de Datos ---------------------------------------------------------------- 149

5.3.3 Estacin de Control ------------------------------------------------------------------
149
5.3.4 Estacin de Programacin y Monitoreo ------------------------------------------- 150

5.3.4.1 Descripcin del PC --------------------------------------------------------------
150
5.3.5 Modelo en Detalle de la Estacin Didctica de Simulacin para el Control

de Procesos ------------------------------------------------------------------------------------
151
CAPITULO VI
DESARROLLO DE LA PLANTA PILOTO VIRTUAL
6.1 Planta Piloto Virtual ---------------------------------------------------------------------- 153
6.2 Base de Datos en el P-CIM ------------------------------------------------------------- 153
6.2.1 Direccionamiento de Variables Analgicas -------------------------------------- 154
6.2.2 Direccionamiento de Variables Digitales ---------------------------------------- 157
6.2.3 Bloques de Clculo ------------------------------------------------------------------ 160
6.3 Estacin de Procesos Virtuales --------------------------------------------------------- 165
6.4 Servidor de Datos ------------------------------------------------------------------------- 168
CAPITULO VII
DESARROLLO DE LAS ESTRATEGIAS DE CONTROL PARA LOS
PROCESO VIRTUALES
7.1 Estrategias de Control -------------------------------------------------------------------- 178
7.2 Respuesta de un Proceso que posee un Control ON/OFF --------------------------- 179
7.3 Respuesta de un Proceso que posee un Control Proporcional ----------------------
180
7.4 La Accin Derivativa --------------------------------------------------------------------
181
7.5 La Accin Integrativa --------------------------------------------------------------------
183
7.6 Estrategia de Control ON/OFF para el Proceso de Calentamiento de TQ4 ------- 184
7.7 Estrategia de Control Proporcional para el Proceso de Llenado de TQ2 ---------
186
7.8 Estrategia de Control Proporcional Integrativo para el Proceso de Presurizado

de TQ2 ------------------------------------------------------------------------------------------ 187
7.9 Estrategia de Control Proporcional Derivativo para el Proceso de Bombeo de
Agua --------------------------------------------------------------------------------------------
xiii
189
7.10 Estrategia de Control Proporcional Integrativo y Derivativo para el Proceso

de Suministro de Agua -----------------------------------------------------------------------
190
CAPITULO VIII
DESARROLLO DE LOS ESQUEMAS DE CONTROL PARA LOS PROCESO
VIRTUALES
8.1 Esquema de Control Cascada -----------------------------------------------------------
191
8.1.1 Consideraciones Principales para la Implementacin de Control en

Cascada. ----------------------------------------------------------------------------------------
193
8.2 Esquema de control Anticipativo (FeedForward). -----------------------------------
195
8.3 Esquema de control de Relacin -------------------------------------------------------
199
8.4 Esquemas de control Gama Partida (Rango Partido) --------------------------------
202
8.5 Esquemas de control Programado ------------------------------------------------------ 204

CAPITULO IX
VALIDACIN DE LA ESTACIN DIDCTICA DE SIMULACIN
9.1 Validacin ---------------------------------------------------------------------------------
207
9.2 Validacin del Software de la Estacin Didctica de Simulacin -----------------
208
9.3 Validacin de la Estacin de Procesos Virtuales ------------------------------------- 209

9.3.1 Control proporcional ----------------------------------------------------------------
211
9.3.2 Control proporcional Integrativo --------------------------------------------------- 211

9.3.3 Control proporcional Derivativo ---------------------------------------------------
212
9.3.4 Control proporcional Integrativo Derivativo -------------------------------------
213
9.4 Validacin de la Estacin de Intercambio de Entradas y Salidas ------------------
213
9.5 Validacin de la Estacin de Control --------------------------------------------------
214
9.6 Validacin de la Estacin de Programacin y Monitoreo --------------------------- 216

Conclusin -------------------------------------------------------------------------------------
217
Recomendacin -------------------------------------------------------------------------------
219
Referencias bibliogrficas -------------------------------------------------------------------
220
Glosario de Termino -------------------------------------------------------------------------- 226

APNDICE A. MANUAL DE USUARIO DE LA ESTACIN DIDCTICA DE
SIMULACIN --------------------------------------------------------------------------------
xiv
235
NDICE DE FIGURAS
Figura N 2.1. Planta piloto ------------------------------------------------------------------
13
Figura N 2.2. Control todo nada ---------------------------------------------------------
16
Figura N 2.3. Control todo nada con banda diferencial o zona muerta -------------
16
Figura N 2.4. Planta integral con controlador ON-OFF sin histresis.----------------
17
Figura 2.5. Planta integral con controlador ON-OFF con histresis xd ---------------
17
Figura N 2.6. Sistema de orden superior con controlador ON-OFF sin histresis.--
19
Figura N 2.7. Respuesta del sistema de nivel de lquido --------------------------------
21
Figura N 2.8. Respuesta del controlador proporcional Integral (PI) (accin directa)
a un cambio escaln en el error -------------------------------------------------------------
23
Figura N 2.9. Control de un intercambiador de calor -----------------------------------
25
Figura N 2.10. Sistema de control del intercambiador de calor ------------------------
27
Figura N 2.11. Diagrama de bloques del esquema en retroalimentacin simple.----
27
Figura N 2.12. Respuesta del sistema de control del intercambiador de calor.-------
28
Figura N 2.13. Esquema tpico del control cascada -------------------------------------
30
Figura N 2.14. Reactor con lazo simple de control --------------------------------------
31
Figura N 2.15. Reactor con esquema de control cascada -------------------------------
31
Figura N 2.15. Diagrama en bloques del reactor con esquema de control cascada -
32
Figura N 2.16. Cascada en serie ------------------------------------------------------------
33
Figura N 2.17. Cascada en serie ------------------------------------------------------------
33
Figura N 2.18. Reactor con lazo de control simple --------------------------------------
38
Figura N 2.19. Diagrama en bloques del reactor con esquema de control

FeedForward -----------------------------------------------------------------------------------
38
Figura N 2.20. Domo de una Caldera con Control FeedForward ----------------------
40
Figura N 2.21. Mezcla de dos corrientes lquidas.---------------------------------------
41
Figura N 2.22. Control de la mezcla de dos corrientes lquidas.-----------------------
41
Figura N 2.23a. Control de razn del sistema de mezcla -------------------------------
42
Figura N 2.23b. Control de razn del sistema de mezcla -------------------------------
43
xv
Figura N 2.24. Control de Gama Partida en dos intercambiadores de calor en

serie.---------------------------------------------------------------------------------------------
45
Figura N 2.25. Realidad Virtual ------------------------------------------------------------
47
Figura N 2.26. Operador Workstation -----------------------------------------------------
51
Figura N 2.27. Grficos de tendencias ----------------------------------------------------
52
Figura N 2.28. Advanced password editor ------------------------------------------------
52
Figura N 2.29. Current alarma window ---------------------------------------------------
53
Figura N 2.30. Configurator for MODBUS Driver --------------------------------------
53
Figura N 2.31. Conectividad entre equipos -----------------------------------------------
54
Figura N 2.32. Redes de comunicacin ---------------------------------------------------
54
Figura N 2.33. Librera de objetos ---------------------------------------------------------
55
Figura N 2.34. Project Setup ---------------------------------------------------------------
55
Figura N 2.35. Syntax Manager ------------------------------------------------------------
56
Figura N 2.36. Motor de Lgica Basic ----------------------------------------------------
57
Figura N 2.37. Recetas ----------------------------------------------------------------------
57
Figura N 2.38. Agregar variable a la base dato ------------------------------------------
58
Figura N 2.39. Mdulos del P-CIM -------------------------------------------------------
61
Figura N 2.40. Tarjeta de interfaz de red -------------------------------------------------
62
Figura N 2.41. Entorno de Visual Basic --------------------------------------------------
70
Figura N 2.42. Interfaz OPC cliente servidor --------------------------------------------
72
Figura N 2.43. Modelo jerrquico de objetos --------------------------------------------
73
Figura N 4.1: Proceso de Calentado y Enfriado del Agua ------------------------------
98
Figura N 4.2: Proceso de Llenado y Vaciado de TQ2 Abierto -------------------------
99
Figura N 4.3: Proceso de Llenado y Vaciado de TQ2 Cerrado ------------------------
100
Figura N 4.4: Proceso de Bombeo de Agua ----------------------------------------------
101
Figura N 4.5: Proceso de Suministro de Agua -------------------------------------------
102
Figura N 5.1 Modelo Conceptual ----------------------------------------------------------
132
Figura N 5.2. Esquema bsico de la estacin didctica de simulacin para el

Control de Procesos (Hardware) ------------------------------------------------------------
134
Figura N 5.3. Esquema bsico de la estacin didctica de simulacin para el

Control de Procesos (Software) -------------------------------------------------------------
xvi
138
Figura N 5.4. Diseo de la tarjeta de interfase -------------------------------------------
144
Figura N 5.5. Plano de conexin elctrica de la tarjeta de interfase ------------------- 146

Figura N 5.6. Lay Out de la tarjeta interfase ---------------------------------------------
147
Figura N 5.7. Acabado final de la tarjeta de interfase ----------------------------------- 148

Figura N 5.8. Conexin del DB-9 macho con el DB-9 hembra ------------------------ 149
Figura N 5.9. Cableado de conexin tarjeta-PLC ---------------------------------------- 150
Figura N 5.10. Modelo en detalle de la estacin didctica de simulacin ------------ 151
Figura N 5.11. Estructura de la estacin de Proceso Virtuales ------------------------- 152
Figura N 6.1. Base de datos del p-cim ----------------------------------------------------
154
Figura N 6.2. Para agregar variables analgicas -----------------------------------------
155
Figura N 6.3. Para agregar variables digitales -------------------------------------------
157
Figura N 6.4. Para realizar bloques de clculo -------------------------------------------
160
Figura N 6.5. Planta piloto virtual ---------------------------------------------------------
166
Figura N 6.6. Tablero energizado ---------------------------------------------------------- 166

Figura N 6.7. Tablero interno --------------------------------------------------------------
166
Figura N 6.8. Manipulacin en modo manual -------------------------------------------- 167

Figura N 6.9. Seleccin de Estrategia de Control o Esquema de Control Avanzado
168
Figura N 6.10. Editor OPC Gateway de PCIM ------------------------------------------
169
Figura N 6.11. Venta de trabajo del Visual Basic ---------------------------------------
170
Figura N 6.12.Timer -------------------------------------------------------------------------
171
Figura N 6.13. Casilla de dato analgico -------------------------------------------------
171
Figura N 6.14. Ventana de configuracin OPC en Visual Basic ----------------------
172
Figura N 6.15. Cliente OPC, seleccin de variable -------------------------------------- 173

Figura N 6.16. CWSerial -------------------------------------------------------------------- 173
Figura N 6.17. Configuracin del PARKING en el CWSerial ------------------------- 174
Figura N 6.18. Interfaz Principal del Servidor de Dato ---------------------------------
175
Figura N 6.19. Configuracin del Puerto Serial -----------------------------------------
176
Figura N 6.20. Se produjo un error en la comunicacin --------------------------------
177
Figura N 7.1. Respuesta de un proceso que posee un control ON / OFF -------------
179
Figura N 7.2. Respuesta de un proceso que posee un control proporcional ---------- 180
xvii
Figura N 7.3. Grafica de clculo de la derivada de una curva en un intervalo de

tiempo ------------------------------------------------------------------------------------------
182
Figura N 7.4. Grafica de clculo de la integral de una curva en un intervalo de

tiempo ------------------------------------------------------------------------------------------
183
Figura N 7.5. Estrategia de control ON / OFF para el proceso de calentamiento de

TQ4 ---------------------------------------------------------------------------------------------
184
Figura N 7.6. Grafica ampliada de la estrategia ON /OFF del proceso de

calentamiento ----------------------------------------------------------------------------------
185
Figura N 7.7. Estrategia de control proporcional para el proceso de llenado de

TQ2 ---------------------------------------------------------------------------------------------
186
Figura N 7.8. Estrategia de control proporcional integrativa para el proceso de

presurizado de TQ2 ---------------------------------------------------------------------------
188
Figura N 7.9. Estrategia de control proporcional derivativa para el proceso de

bombeo de agua -------------------------------------------------------------------------------
190
Figura N 7.10. Estrategia de control proporcional integral derivativo para el

proceso de suministro de agua --------------------------------------------------------------
191
Figura N 8.1. Reactor con sistema de control en cascada ------------------------------
192
Figura N 8.2. Esquema de control cascada para el proceso de llenado de TQ2 -----
194
Figura N 8.3. Tanque de almacenamiento con controlador en alimentacin

Adelantada -------------------------------------------------------------------------------------
196
Figura N 8.4. Control de anticipacin adelantada y control cascada aplicados al

domo de una caldera -------------------------------------------------------------------------Figura N 8.5. Esquema de control anticipativo para el proceso de llenado de TQ2
197
198
Figura N 8.6. Esquemas de control de relacin ------------------------------------------
199
Figura N 8.7. Control de Relacin Aire / Combustible en un recalentador de vapor 200

Figura N 8.8. Esquema de control de relacin para el proceso de bombeo de agua
201
Figura N 8.9. Control SPLIT RANGE CONTROL para la temperatura de la

camisa ------------------------------------------------------------------------------------------
202
Figura N 8.10. Esquema de control Gama partida para el proceso de presurizacin

de TQ2 ------------------------------------------------------------------------------------------ 203
xviii
Figura N 8.11. Pasterizacin contina de leche (htst)- intercambiador de calor de

placas -------------------------------------------------------------------------------------------
205
Figura N 8.12. Esquema de control Programado para el proceso de calentamiento

de agua de TQ4 -------------------------------------------------------------------------------- 206
Figura N 9.1. Control proporcional -------------------------------------------------------- 211
Figura N 9.3. Control proporcional Integrativo ------------------------------------------
212
Figura N 9.2. Control proporcional Derivativo ------------------------------------------
212
Figura N 9.4. Control proporcional Integrativo Derivativo ----------------------------
213
Figura N 9.5. Medicin de la corriente de salida de la tarjeta de interfaz ------------
214
Figura N 9.6. Variacin de voltaje a la entrada de la tarjeta de interfaz --------------
214
Figura N 9.7. Conexin entre la salida de la tarjeta y la entrada del PLC ------------ 215
Figura N 9.8. Variacin de una fuente de voltaje para probar la entra de la tarjeta -
215
Figura N 9.9. Conexin entre el PC y el TWIDO mediante el convertidor

RS232/RS485 ---------------------------------------------------------------------------------- 216
xix
NDICE DE TABLAS
Tabla N 2.1. Miembros de la familia PIC10FXXX -------------------------------------
65
Tabla N 2.2. Miembros de la familia PIC12CXXX -------------------------------------
66
Tabla N 2.3. Miembros de la familia PIC16C5X ----------------------------------------
66
67
68
68
Tabla 2.7 Modelo jerrquico de objetos ---------------------------------------------------
74
Tabla N 4.1: Direccionamiento de las Variables Analgicas --------------------------
110
Tabla N 4.2: Direccionamiento de las Variables Digitales -----------------------------
113
Tabla 4.3. Control de Proceso II: Teora --------------------------------------------------- 116

Tabla 4.4. Control de Proceso II: Laboratorio --------------------------------------------
118
Tabla 4.5. Automatizacin y Control Industrial: Teora ---------------------------------
122
Tabla 4.6. Automatizacin y Control Industrial: Laboratorio --------------------------- 124

Tabla N 5.1. Estudios econmicos --------------------------------------------------------- 140
Tabla N 5.2. Listado de componentes -----------------------------------------------------
145
Tabla N 6.1. Variables analgicas utilizadas ---------------------------------------------
155
Tabla N 6.2. Variables digitales utilizadas -----------------------------------------------
157
Tabla N 6.3. Salida del controlador de la estrategia ON/OFF -------------------------
161
Tabla N 6.4. Salida del controlador de la estrategia P ----------------------------------
161
Tabla N 6.5. Salida del controlador de la estrategia PD --------------------------------
161
Tabla N 6.6. Salida del controlador de la estrategia PI ---------------------------------
162
Tabla N 6.7. Salida del controlador de la estrategia PID -------------------------------
162
Tabla N 6.8. Salida del controlador 1 del esquema cascada ---------------------------- 162
Tabla N 6.9. Salida del controlador 2 del esquema cascada ---------------------------- 163
Tabla N 6.10. Salida del controlador del esquema anticipativo -----------------------
163
Tabla N 6.11. Salida de la ecuacin de compensacin del esquema anticipativo ---
163
Tabla N 6.12. Suma de las salidas del controlador y el compensador del esquema
anticipativo ------------------------------------------------------------------------------------- 164
xx
Tabla N 6.13. Salida del controlador del esquema relacin ----------------------------
164
Tabla N 6.14. Salida del controlador gama partida [0 a 50] % ------------------------
164
Tabla N 6.15. Salida del controlador gama partida -------------------------------------- 165

Tabla N 6.16. Salida del controlador gama partida [50 a 100] % ---------------------
165
Tabla N 6.17. Descripcin de PCIM OPC Gateway Editor ----------------------------
169
Tabla N 6.18. Descripcin de PCIM OPC propiedades --------------------------------- 172

Tabla N 7.1. Valor de ganancia y ancho de banda proporcional ----------------------
181
Tabla N 8.1. La temperatura afecta a los microorganismos de la siguiente manera
204
Tabla N 8.2. Tabla de Pasteurizacin de Lcteos ---------------------------------------- 205
xxi
INTRODUCCIN
En la actualidad el pas est inmerso en una situacin de cambios, en donde se requiere

de la superacin de toda ndole para estar dentro de esos cambios. En lo que nos compete,
se est comenzando a ver una situacin de superacin cientfica y tecnolgica en nuestro
pas, la cual requiere tomar en cuenta e incorporar nuevas tendencias tecnolgicas como la
virtualizacin en nuestras universidades.
Hoy en da, estas tcnicas de simulacin constituyen una herramienta imprescindible

para la prediccin y estudio del comportamiento de un proceso o sistema. Los cuales
resultan tiles para adquirir habilidades, aprendizajes y realizar entrenamientos. El
aprendizaje a travs de experiencias prcticas basadas en los conocimientos tericos, son
fundamentales en la formacin intelectual y profesional de los estudiantes, ya que las
actividades prcticas son enfrentamientos de situaciones que constantemente se presentan
en el campo laboral.
La enseanza con plantas pilotos resulta ser una inversin econmica considerable en
el desarrollo de prcticas en un laboratorio. De acuerdo a las tendencias actuales el uso del
computador personal como herramienta bsica en la enseanza de instrumentacin y
control de procesos, es una alternativa para desarrollar sistemas virtuales que emulen el
comportamiento de procesos industriales, lo cual permite la experimentacin virtual a bajo
costo e implementaciones sencillas.
Por esto se dice que la enseanza virtual, en la que participan tecnologas diversas,
mtodos de enseanza y colaboracin de instructores, eleva la enseanza a niveles
inalcanzables mayores a los mtodos tradicionales, sobre todo en lo que respecta a
flexibilidad y a disponibilidad del estudio, ya que la estacin didctica de simulacin para
el control de proceso de una planta piloto virtual se puede usar por todos los estudiantes en
cualquier momento y desde cualquier lugar, siendo esta una de las mejores ventajas sobre
la planta piloto real, a la cual solo se accede en el horario establecido por el departamento
de ingeniera electrnica
xxii
Para el desarrollo de este trabajo especial de grado se utilizo el software AFCON PCIM [7.70SP2], para el diseo y desarrollo de la estacin didctica de control de
procesos. Por otra parte para poder realizar la animacin de la planta piloto virtual, se
utilizaron las ecuaciones matemticas obtenida por Daz Araiska y Schulze Werner
expuesto en su trabajo especial de grado en el ao 2007.
La estacin didctica de simulacin para el control de proceso de una planta piloto

virtual, esta fundamentada en la planta piloto de la universidad Nacional Experimental
Politcnica de la Fuerza Armada Bolivariana, Ncleo Maracay, y en ella se puede realizar
estrategias de control on/off, proporcional, proporcional derivativo, proporcional
integrativo y proporcional integrativo derivativo, tambin se puede realizar esquemas de
control cascada, anticipativo, de relacin, gama partida y programado. Las estrategias de
control y esquemas de control avanzado se realizan sobre los cinco procesos conocidos
como proceso de llenado y vaciado del tanque TQ2, presurizado y despresurizado del
tanque TQ2, calentado y enfriado del tanque TQ4, bombeo y suministro de agua.
A lo largo del trabajo se describen las diferentes fases y actividades realizadas para el
logro de los diferentes objetivos planteados. Para ello el trabajo es estructurado en 9
captulos y en cada uno de estos esta contenida la informacin correspondiente a las
diferentes etapas del proceso seguido para el desarrollo de la estacin didctica de
simulacin, el cual se desglosa de la siguiente manera:
En su Primer Captulo, se describe el planteamiento del problema que origina la

propuesta del presente Trabajo Especial de Grado, se presentan los objetivos que se desean
lograr, se describe el alcance, justificacin del desarrollo de la Estacin didctica, tambin
se consideran ciertos aspecto que limitan la elaboracin del proyecto debido a programas y
software disponibles.
En el Segundo Capitulo, se muestran los antecedentes (trabajos que sirvieron como

base para este trabajo de grado), y las bases tericas que representa toda la teora necesaria
xxiii
que son fundamentales para el desarrollo del trabajo de grado, que se extrajeron de varias
fuentes (libros, manuales y paginas de Internet) construyendo los criterios de diseo. Las
bases tericas esta estructurada por los siguientes temas: Planta piloto, estrategias de
control, esquemas de control realimentado, esquemas de control avanzado, realidad
virtual, SCADA, PCIM, tarjeta de interfases, microcontroladores, visual Basic y el
estndar OPC, tambin se mencionan las bases legales utilizadas y el glosario de trminos.
En el Tercer Capitulo, se presenta el marco metodolgico, en donde se describen cada

uno de los pasos seguidos en el desarrollo de la investigacin, mtodos, tcnicas y
procedimientos, donde se establecen diversas fases o etapas para cada objetivo del
proyecto, especificando cada una de las metodologas utilizadas.
En el Cuarto Capitulo, expresa el diagnstico de la situacin actual de la planta piloto

virtualizada del laboratorio de control de procesos, trabajo especial de grado realizado por
Daz Araiska y Schulze Werner, en ella podemos encontrar formulaciones
matematicas provenientes de analisis y recoleccion de datos obtenidos de la
planta piloto real.Contenido programatico de las materias teoricas y practicas
de
control
de
requerimientos
procesos
II
automatizacin
operativos
tecnicos
que
necesita
control
tener
insdustrial,
la
estacion
didactica,en cuanto a los procesos insdustriales, virtualizacin de procesos,

control de procesos, estrategias de control, esquemas de control y la interfaz
Proceso-Controlador permite el intercambio de datos entre el software P-CIM y el
Controlador TWIDO.
El Quinto Capitulo, trata de la Estacin didctica de simulacin, que

describe la propuesta planteada y sus partes constitutivas, en el cual, se
establecen en el modelo conceptual, el modelo bsico de hardware y software,
estudios econmicos, modelo en detalle de la estacin conformada por cuatro
estaciones denominadas estacin de procesos virtuales (Procesos virtuales,
estrategias de control y esquemas de control avanzado), estacin de
xxiv
intercambio de entradas y salidas (tarjeta de interfaz, cable serial y servidor

de datos), estacin de control y estacin de programacin y monitoreo.
En el Sexto Capitulo, se describe el desarrollo de la planta piloto virtual

que comprende las variables analogicas y variables digitales empleadas, como
se realizan los bloques de clculo y pantallas de interfas que permiten operar
la planta piloto virtual en modo manual (procesos virtualizados) o modo
automatico (estrategias de control y esquemas de control avanzado) y
servidor de datos
En el Septimo Capitulo, , se describe el desarrollo y funcionamiento de la

interfaces
que
proporcional,
permiten
realizar
proporcional
las
derivativo,
estrategias
de
proporcional
control
on/off,
integrativo
proporcional derivativo integrativo.
En el Octavo Capitulo se describe el desarrollo y funcionamiento de la

interfaces que permiten realizar los esquemas de control avanzado cascada,
FeedForward (anticipativo), de relacin, gama partida y programado.
El Noveno Capitulo, trata todo lo referido a la validacin de la estacin

didctica de simulacin.
Conclusiones y Recomendaciones, en la que se concluye todo acerca de

los resultados obtenidos a lo largo del desarrollo de la estacin didctica de
simulacin y se adicionan algunas recomendaciones consideradas necesarias
para la institucin de manera de llevar este trabajo a una escala mayor.
Adicionalmente se encuentra la bibliografa donde se recogen los datos de

las fuentes de informacin consultada y se incluye un manual de usuario que
brinda informacin desde la instalacin hasta la operacin de la estacin
didctica de simulacin.
xxv
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la actualidad el pas est inmerso en una situacin de cambios, en donde se requiere
de la superacin de toda ndole y la mayor eficiencia y eficacia posible para estar dentro
de los mismos. En lo que nos compete, se est comenzando a ver un escenario de
superacin cientfica y tecnolgica en nuestro pas, la cual requiere tomar en cuenta e
incorporar nuevas tendencias tecnolgicas en nuestras universidades. Debido a que la
mayora de las instituciones del pas sufren de carencias tecnolgicas, se debe buscar el
empleo de nuevas instrumentos de trabajo que nos lleve a un mayor rendimiento en la
adquisicin de conocimientos tanto tericos como prcticos.
Hoy en da, las tcnicas de simulacin constituyen una herramienta imprescindible para
la prediccin y estudio del comportamiento de un proceso o sistema. Las cuales resultan
tiles para adquirir habilidades, aprendizajes significativos y realizar entrenamientos. Los
estudiantes inmersos en una simulacin de computadora interactan de tal manera como lo
haran con un ambiente de trabajo real.
La ingeniera proviene de la palabra ingenio (transformacin de una idea en realidad),

es la profesin que aplica conocimientos y experiencias para que mediante diseos,
modelos y tcnicas se resuelvan problemas basndose en el conocimiento de las
matemticas y ciencias naturales. En la Ingeniera Electrnica se aplican conceptos y
mtodos de las ciencias bsicas al estudio de los dispositivos, circuitos y
sistemas
electrnicos, incluyendo su anlisis, diseo, desarrollo, fabricacin, operacin, reparacin

y mantenimiento de dispositivos y equipos electrnicos.
La Universidad Nacional Experimental Politcnica de la Fuerza Armada Nacional

Bolivariana Ncleo Maracay, es una casa de estudio de nivel superior que brinda
oportunidad a los estudiantes para formarse como profesionales en las reas de ingeniera
electrnica orientado al control de proceso que consta del aprendizaje terico adquirido en
los salones de clases y el aprendizaje prctico desarrollado en los laboratorios, que debido
a la orientacin de la carrera, el laboratorio de mayor importancia es el de control de
procesos II, el cual, esta constituido por un sistema de control distribuido OPTO 22,
equipos informticos de computacin y la planta piloto donde se pueden operar cinco (5)
procesos para aplicar control identificado por, Calentamiento y enfriamiento del tanque
TQ4, Llenado y vaciado del tanque TQ2, Presurizado y despresurizado del tanque TQ2,
Bombeo de agua y Suministro de agua.
En el mismo, existe la problemtica de que hay una cierta carencia de equipos de

instrumentacin y control, algunos de los existentes estn daados o tienen problemas de
calibracin debido al desgaste por el tiempo de uso e incluso por una manipulacin
inapropiada por parte de los estudiantes, tampoco se cuenta con los recursos necesarios
para reparar actualizar dichos instrumentos y equipos pertenecientes al laboratorio. Todo
lo mencionado genera problemas para los estudiantes que usan el laboratorio, a dems
genera inseguridad a la hora de probar sus prcticas debido a que las pruebas se hacen
directamente sobre la planta piloto, que al realizarse se tiene el temor de daar algn
equipo o instrumento costoso.
Adems los estudiantes actualmente realizan las prcticas nicamente empleando

control realimentado y no comprueban las caractersticas de respuesta y comportamiento
de los procesos mencionados con los esquemas de control avanzados vistos en las
diferentes clases de control de proceso durante la carrera. En cuanto a la disponibilidad del
laboratorio de control de procesos II se encuentra limitada por la cantidad de horas
asignadas por sesin de trabajo coordinadas por el departamento de ingeniera electrnica
y la demanda de alumnos que hacen que el tiempo disponible por sesin de trabajo sea
corto para el desarrollo y validacin de las diferente prcticas, sin tomar en cuenta las
fallas causadas por mala manipulacin de equipos e instrumentos por grupos de alumnos
de sesiones de trabajo anteriores.
En consecuencia los cincos (5) diferentes procesos que se pueden controlar en la planta
piloto, no se puede realizar simultneamente por varios grupos debido a que existe un solo
controlador OPTO 22, los estudiantes para probar y validar sus respectivas prcticas de
laboratorio deben esperar que valide un solo grupo a la vez, el resto de los grupos deben
esperar y en caso de que termine la seccin de trabajo deben validar en horas de clases
diferentes a la del laboratorio siempre y cuando el profesor tenga disponibilidad, trayendo
como consecuencia que no alcancen satisfactoriamente los objetivos planteados por las
prcticas de laboratorio. De igual manera se observa un deterioro de los elementos y
equipos de la planta piloto por el sencillo motivo de que los estudiantes tienen una nica
solucin de probar su prctica y es directamente sobre la planta piloto.
En relacin a lo anteriormente expuesto se evala las complicaciones y ventajas que

conlleva la virtualizacin de sistemas y/o procesos, partiendo del hecho de que no existe
fsicamente la realizacin del mismo, en cuanto, a espacio adecuado, recursos necesarios e
incluso el tiempo y esfuerzo de aprendizaje por parte de los alumnos. Es por eso, que se
decide recrear, de la manera ms real posible, la virtualizacin de la planta piloto para
complementar la enseanza del laboratorio de control de procesos II, de tal manera que
incluso el alumno pueda acceder a esta estacin didctica de simulacin virtual y realizar
sus actividades de laboratorio desde su casa como lo hara en el laboratorio o ambiente
fsico.
Siendo una manera ptima y eficiente de brindar seguridad a los alumnos sobre el
manejo y funcionamiento correcto de las estrategia de control aplicadas a los procesos de
la planta piloto, el cual, nombramos como Estacin didctica de simulacin para el
control de proceso de una planta piloto virtual, que busca solucionar el problema de
inseguridad y temor de los alumnos y profesores, en cuanto a la manipulacin de equipos
costosos por parte de los estudiantes, solventando el problema de los alumnos sobre los
esquemas de control avanzados, del mismo modo se disminuye el deterioro de los
instrumentos y equipos. A dems cada grupo de alumnos de laboratorio podr tener un

disco compacto (CD) con su estacin didctica para programar y validar su lgica de
control de proceso.
A manera de resumen final, este trabajo especial de grado es la segunda fase real del
proyecto de investigacin denominado planta piloto virtual, siendo la primera fase el
trabajo especial de grado que realizaron los estudiantes (Daz A. y Schulze W.) como
requisito para optar al titulo de ingeniero electrnico que se llevo a cabo en el ao 2007 en
la Universidad Arturo Michelena y que trata del desarrollo de un laboratorio virtual de
control procesos a travs de un sistema de control supervisorio y adquisicin de datos.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo general

Desarrollar una estacin didctica de simulacin para el control de proceso de una
planta piloto virtual.
1.2.2 Objetivo especfico

1. Describir el principio de funcionamiento de la planta piloto virtualizada del
laboratorio de control de procesos.
2. Determinar requerimientos operativos y tcnicos de la estacin didctica de
simulacin.
3. Disear la estacin didctica de simulacin que permita el control de proceso de un
4. Desarrollar estrategia de control para los procesos virtuales de la estacin didctica
de simulacin.
5. Elaborar las interfaces grficas con esquemas de control avanzados considerando
los procesos virtuales de la planta piloto.
6. Validar la estacin didctica de simulacin mediante el control de procesos en la

1.3 JUSTIFICACIN
El desarrollo de este sistema didctico de simulacin permitir a los estudiantes de las
prximas promociones de ingeniera electrnica utilizar el laboratorio de control de
proceso II con una mayor facilidad, eficacia y eficiencia en la realizacin de las prcticas,
ya que este sistema optimizar el tiempo de realizacin de las actividades en el laboratorio
con la mejor manera de entender la aplicacin de las estrategias y esquemas de control
avanzado, al no tener que depender de los instrumentos fsicos se disminuir el proceso de
deterioro de los equipos por uso inapropiado por parte de los estudiantes, adems se
podrn trabajar varios procesos simultneamente. Con ello se consigue mayor
disponibilidad de la planta piloto para que un mayor nmero de estudiantes realicen sus
prcticas en el tiempo estipulado y no tengan la necesidad de posponer prcticas para
cuando se les presente una nueva oportunidad o sesin de trabajo.
Permitir que los alumnos alcancen satisfactoriamente los objetivos de las prcticas,
tambin ofrecer mayor seguridad a los equipos al no tener que exponerlo a la
manipulacin por estudiantes que se estn iniciando en la materia, trayendo ventaja en la
vida til de los equipos e instrumento debido a que debe pasar por un proceso de
formacin previo, aplicando las estrategia y esquemas de control en proceso virtuales para
despus aplicarlo a los procesos fsico de la planta piloto.
La estacin didctica de simulacin virtual para el laboratorio de control de procesos II

tiene como propsito preparar previamente a los alumnos que cursan la asignatura de
control de procesos para las prcticas del laboratorio a desarrollar, ya que se pueden hacer
en una PC desde la comodidad de su hogar, con lo que podr tener un adiestramiento
previo a la prctica real y as poder corregir los errores que se presente sin daar la planta
piloto. Se reducen los riesgos de daos, trayendo como beneficio que se puedan realizar
las prcticas necesarias e incluir nuevos esquemas de control para obtener conocimiento
ms amplio sobre la materia de control de procesos de una manera ms didctica.
Sin embargo, la creacin de la estacin didctica de simulacin virtual no debe

limitarse solo a la aplicacin de los conocimientos adquiridos en clase, ya que al ser un
medio de aprendizaje didctico, podemos obtener conocimientos de una manera mas
abierta e independiente sobre uno o varios temas. Por lo que se considera un medio de
enseanza / aprendizaje amplio, que sirve como medio de capacitacin y entrenamiento
para equipos costosos y/o delicados, en los que su capacitacin y adiestramiento real no es
viable, ya que los posibles errores y fallas pueden tener resultados catastrficos sobre los
equipos. Los motivos mencionados realzan la importancia de utilizar y manejar la estacin
didctica virtual.
De acuerdo a las tendencias actuales el uso del computador personal como herramienta
bsica en la enseanza de instrumentacin y control de procesos, es una alternativa para
desarrollar sistemas virtuales que emulen el comportamiento de procesos industriales, lo
cual permite la experimentacin virtual a bajo costo e implementaciones sencillas. Como
herramienta didctica de gran importancia en la formacin de los futuros Ingenieros
Electrnicos, ya que les permitir llevar a la prctica los conocimientos tericos
adquiridos.
Dichos conocimientos resultan de la puesta en operacin de la modalidad virtual la cual

plantea nuevos retos y exigencias tanto al estudiante como al profesor.
Este TEG es la segunda fase real del proyecto de investigacin denominado planta
piloto virtual el cual se enmarca dentro de la lnea de investigacin coordinadas por el
tutor de este TEG, el cual permitir seguir consolidando la investigacin en el Dpto de
Ing. Electrnica.
1.4 ALCANCE
En el desarrollo de este trabajo se busca lograr obtener un producto que debe cumplir
ciertas caractersticas que harn del mismo una herramienta valiosa de trabajo para el
aprendizaje, por lo que se definen los requerimientos ms importantes en los que se apoya
el proyecto, limitndolo como el alcance del desarrollo de la estacin didctica y que
mencionamos a continuacin:
Se elaborara un listado de elementos virtualizados que se desarrollo en el trabajo

especial de grado por Daz A. y Schulze W. A dems se obtendr la modelacin
matemtica de dichos elementos virtualizados, una vez culminado los pasos anteriores se
realizar una base datos de las variables a manejar para luego obtener las interfases
grficas de la plana piloto.
La obtencin de los requerimientos de la plata piloto est fundamentada sobre unos

listados de requerimientos tcnicos a desarrollar y unos listados de requerimientos
operacionales que se elaboraran para establecer una manera segura de manipulacin de la
plata piloto.
La estacin didctica cuenta con unos modelos esquematizados de dicha estacin, al

igual que la descripcin de funcionamiento del modelo, listado de componentes de la
tarjeta interfaz (PC-PLC) y planos de Elaboracin y fabricacin de la misma.
Las estrategias de control a emplear dispondrn de un listado de variables de entradasalidas (E/S) y el programa de aplicacin segn el esquema y estrategia a trabajar.
La interfaz grfica contar con una base de datos del SCADA para lograr la
sincronizacin y funcionamiento entre ambos, tambin se ofrece una pantalla diferente
segn el esquema de control a emplear.
Para lograr que interacte el controlador lgico programable y la estacin didctica se

fabricar una tarjeta de interfaz (PC-PLC). Se realizarn las pruebas pertinentes para
validar las estrategias de control en la estacin didctica brindando seguridad sobre el
funcionamiento de dicha estacin, a dems dispondr de un manual de usuario.
1.5 LIMITACIONES
El software utilizado para la virtualizacin es el SCADA PCIM, fabricado por
AFCON SOFTWARE AND ELECTRONICS LTD. Con el que se puede trabajar en un
periodo de cincuenta y ochos minutos (58 min.) por que luego de ese periodo de tiempo se
cierra el programa, el cual, causa retardo en las diferentes configuraciones de las interfaces
grficas que necesitara la estacin didctica virtual para el control de procesos.
Los softwares a trabajar como Visual Basic, Active X Iocomp, CWSerial poseen
licencias privadas que son costosas, motivo por el cual, optaremos a trabajar con licencias
de prueba que poseen periodos cortos de activacin comprendido entre (15 y 30) das.
CAPITULO II
MARCO TERICO
2.1 Estudios previos

Daz A. y Schulze W. (2007). Desarrollo de un laboratorio virtual de control
procesos a travs de un sistema de control supervisorio y adquisicin de datos. Para
el desarrollo y aprendizaje de prcticas en la facultad de ingeniera electrnica de la
universidad Arturo Michelena.
En la actualidad en la Universidad Arturo Michelena no se cuenta con un
laboratorio de control de procesos, lo cual crea una brecha de conocimiento
con respecto a la prctica de esta asignatura. Es por esta razn que se realiza
el presente trabajo especial de grado, el cual est enfocado en el diseo e
implementacin de un laboratorio virtual de control de procesos en la UAM,
que cubra las necesidades de los estudiantes que cursan en el noveno
semestre esta asignatura. El diseo e interfaz grfica del laboratorio se
desarroll a travs del software PCIM-7.02, aqu se realizan la configuracin
de cada instrumento y equipo que conforman la planta piloto, para esta
configuracin fue necesario la recoleccin de datos realizada en el
laboratorio de control de procesos de la UNEFA, ya que mediante ella se
pudieron obtener los modelos matemticos necesarios para establecer la
animacin. Como resultado se lograron alcanzar los objetivos propuestos, y
gracias a estos objetivos el funcionamiento del laboratorio virtual se
demostrar por medio del diseo de diferentes prcticas, las cuales estn
enfocadas a cada uno de los procesos que se puede realizar en el laboratorio,
entre los cuales se destacan los siguientes procesos: Llenado y vaciado del
TQ2, Calentado y enfriado de agua, suministro de agua y Bombeo de agua.
10
El aporte a la investigacin es: Debido a que este trabajo especial de grado se

desarrollo un sistema virtual que tiene un comportamiento parecido al de la planta piloto
del laboratorio de control de proceso II de la U.N.E.F.A Maracay. En la que se presenta
cinco procesos diferentes con el objetivo de ser usado para el adiestramiento de la
poblacin estudiantil, el cual, es la primera fase del proyecto PLANTA PILOTO
VIRTUAL que se utilizar como base del desarrollo de la estacin didctica de control
para asegurar un mejor aprendizaje de los alumnos sobre el laboratorio
Stepas, K y Castillo M. (2007). Desarrollo de procesos industriales de alfarera en

forma virtual para las estaciones didcticas del laboratorio PLC UNEFA ncleo
Maracay.
El presente proyecto trata sobre el desarrollo de procesos industriales de alfarera en
forma virtual para las estaciones didcticas del laboratorio de PLC de la UNEFA Ncleo
Maracay, en vista de la falta de capacitacin de los estudiantes en la automatizacin de
procesos con PLC por las pocas herramientas de trabajo del laboratorio. Los objetivos
conducen desde el diseo hasta la implementacin con la respectiva validacin y
elaboracin de documentos de ayuda a usuarios. En las bases tericas se contemplan los
PLC, rel programable, SCADA, realidad virtual, OPC, proceso de alfarera. Los mtodos
empleados son la programacin orientada o objetos, programacin estructurada, mtodo
Grafcet; las tcnicas son la observacin directa, entrevista, revisin documental; y en los
procedimientos se describen los pasos realizados para cumplir con cada uno de los
objetivos. Se plante un modelo bsico y detallado de la estructura de las nuevas
estaciones didcticas, y en funcin al contenido programtico de las materias PLC I y PLC
II se estableci los procesos productivos de cada estacin didctica. Se realiz la
modelacin de los procesos virtuales, y el desarrollo del sistema de simulacin. Se
elaboraron diagramas de tiempo y grafcet para la lgica de control en los PLC y rels
programables. Con este proyecto se consolida la bsqueda y desarrollo de nuevas
11
tendencias tecnolgicas como parte de la lnea de investigacin Enseanza de la Ingeniera

y las Nuevas Tecnologas de Informacin y Comunicaciones (NTIC).
El aporte a la investigacin es: Este trabajo fue consultado como ejemplo de desarrollo
de un sistema de simulacin para la realizacin de prcticas de automatizacin y control,
adems del empleo del PCIM para el desarrollo de las aplicaciones grficas, siendo este el
mismo software empleado en el desarrollo de los esquemas de control
Daz J. (2007). Desarrollo de un sistema de manufactura integrada por PC de un

proceso virtual, para el laboratorio de PLC del departamento de electrnica de la
U.N.E.F.A, ncleo Maracay.
El presente proyecto se bas en el desarrollo de un Sistema de Manufactura Integrado
por Computador (CIM) de un proceso virtual para el laboratorio de PLC, de la UNEFA,
Ncleo Maracay especficamente la Elaboracin de Ladrillos de arcilla. Este consider
como objetivos la integracin de las etapas del proceso productivo, las cuales se
encontraban funcionando en forma aislada e independiente; y la creacin e integracin de
un Sistema de Informacin Gerencial (SIG) conformado por tres departamentos
fundamentales: Mantenimiento, Control de Calidad y Produccin, previo al estudio y
determinacin de las condiciones del laboratorio. Fueron considerados en las bases
tericas los aspectos relacionados a Redes Ethernet, sistemas CIM, SCADA, SIG, Visual
Basic y en la metodologa los procedimientos involucrados en e1 diseo de las redes,
desarrollo de los SIG y los procesos de integracin. Tuvo como finalidad elevar los
niveles de aprendizaje dentro de las asignaturas de PLC I y PLC II adems de poder llevar
cabo diversas prcticas que no se pueden desarrollar actualmente, principalmente las
relacionadas a SCADA, redes de comunicacin, HMI, etc. Se emple como solucin
tecnolgica el estndar OPC en conjunto con el software Visual Basic y Redes de rea
Local (LAN) bajo la capa fsica Ethernet y los protocolos de Red y Transporte TCP/IP
Ethernet.
12
El aporte a la investigacin es: Un bosquejo sobre la utilizacin, configuracin y

manipulacin del SCADA, Redes de comunicacin, HMI, el estndar OPC para el
intercambio de datos entre las aplicaciones requeridas en conjunto con el software Visual
Basic. tiles para el desarrollo de los diferentes esquemas y estrategias de control en la
planta piloto del laboratorio de control de procesos II.
Caruso P. (2003). Integracin del mdulo de PLC con la planta de procesos del
laboratorio de la Escuela de Ingeniera Elctrica de la Universidad Bicentenaria de
Aragua para aumentar la capacidad de simulacin de sistemas de control de
procesos.
El fin primordial de esta investigacin es la integracin de la mquina de control de
procesos y el controlador lgico programable para poder realizar las prcticas de
laboratorio de control II con el propsito de satisfacer las exigencias de las mejoras en la
calidad de la enseanza de la ingeniera.
Para la integracin se efectu un estudio detallado del Pensum de estudio, el contenido
programtico de la asignatura de control II, adems de la descripcin de los mdulos del
laboratorio de control y por ultimo se efectu el estudio de la situacin actual para llegar a
los requerimientos del proyecto Para la integracin se establecieron las especificaciones
tcnicas de cada uno de los mdulos y programacin.
El aporte a la investigacin es: Este trabajo de investigacin aporta la orientacin en la
integracin de un mdulo de un PLC con una planta de procesos, que a su vez esta
monitoreado por un SCADA el cual brinda informacin del manejo de SCADA til para
el desarrollo de los esquemas de control sobre la planta piloto.
13
2.2 Bases tericas

Todas las bases tericas sern extradas de libros, trabajos de grado realizados con
anterioridad, textos de Control as como de Instrumentacin Industrial y pginas Web que
aporten informacin.
2.2.1 Planta Piloto

Una planta piloto es una planta de proceso a escala reducida. El fin que se persigue al
disear, construir y operar una planta piloto es obtener informacin sobre un determinado
proceso fsico o qumico, que permita determinar si el proceso es tcnica y
econmicamente viable, as como establecer los parmetros de operacin ptimos de
dicho proceso para el posterior diseo y construccin de la planta a escala industrial.
Figura N 2.1. Planta piloto

Fuente: http://grupos.unican.es/pasep/
14
2.2.1.1 Aplicaciones
La investigacin para el estudio de nuevos procesos fsico-qumicos, o para la mejora
de procesos ya existente se lleva a cabo en plantas a escala piloto, reducindose as los
costos asociados a la inversin y a los gastos fijos de operacin inherentes a una planta
industrial. Igualmente, se utilizan plantas piloto para la investigacin de bioprocesos, o
procesos qumicos que involucran organismos o sustancias bioqumicamente activas
derivadas de dichos organismos. En este caso el biorreactor debe mantener un ambiente
biolgicamente activo y propicio para el organismo que se cultiva, por lo que el control de
las variables de proceso es crtico. En el caso de procesos catalticos, se emplean plantas
piloto para el ensayo de nuevos catalizadores, con el objeto de estudiar su actividad y
selectividad para una determinada reaccin qumica y de optimizar las variables de
proceso. Por ltimo, tambin se utilizan plantas piloto como equipamiento cientfico para
educacin en Universidades, o como sistemas para demostracin.
El trmino Planta Piloto abarca un amplio rango de escalas, desde plantas a escala
laboratorio hasta plantas a escala semi-industrial. Los avances tecnolgicos en distintas
reas (electrnica, comunicaciones, micromecanizado, etc.) han hecho posible que hoy da
se disponga de instrumentacin y dispositivos adecuados para el diseo y construccin de
plantas a escala muy reducida, plantas a microescala, capaces de operar en idnticas
condiciones de presin y temperatura que las plantas industriales. Estos avances ha
conducido igualmente a que estas plantas a microescala cuenten con sistemas de
adquisicin de datos, supervisin y control (sistemas SCADA) y puedan ser
automatizadas, de manera que la produccin experimental se multiplique y se reduzca, as,
considerablemente el tiempo necesario para el estudio y la optimizacin de un proceso
fsico-qumico concreto.
Una planta piloto debe ser mucho ms flexible que una planta a escala industrial en
cuanto al rango permisible de sus parmetros de operacin o variables de proceso, ya que
una planta industrial opera siempre en las mismas condiciones, mientras que una planta
piloto, por el hecho de estar destinada a la investigacin o estudio de un proceso, debe
15
permitir trabajar en un amplio rango de valores de temperatura, presin, etc., de manera

que puedan realizarse experimentos o ensayos con valores bien distintos de las variables
de proceso y poder determinar, as, los valores ptimos.
Extrado de http://es.wikipedia.org/wiki/Planta_piloto
2.2.2 Estrategias de Control

2.2.2.1 Control todo-nada (ON/OFF)
Segn Shinskey F. (1996). En la regulacin todo-nada el elemento final de control se
mueve rpidamente entre una de dos posiciones fijas a la otra como los estados de un
interruptor, para un valor nico de la variable controlada. En la figura 2.2 se representa un
control de este tipo, que se caracteriza por un ciclo continuo de variacin de la variable
controlada.
Este tipo de control se emplea usualmente con una banda diferencial (figura 2.3) o zona
neutra en la que el elemento final de control permanece en su ltima posicin para valores
de la variable comprendidos dentro de la banda diferencial. Los ajustes de control se basan
en variar el punto de consigna y la gama diferencial.
El control todo-nada funciona satisfactoriamente si el proceso tiene una velocidad de
reaccin lenta y posee un tiempo de retardo mnimo, comnmente utilizados en sistemas
de regulacin de temperatura. Se caracteriza porque las dos posiciones extremas de la
vlvula permiten una entrada y salida de energa al proceso ligeramente superior e inferior
respectivamente a las necesidades de la operacin normal.
16
Figura N 2.2. Control todo nada

Fuente Shinskey F. (1996).
Figura N 2.3. Control todo nada con banda diferencial o zona muerta.
Fuente Shinskey F. (1996).
Es evidente que la variable controlada oscila continuamente y que estas oscilaciones
variarn en frecuencia y magnitud si se presentan cambios de carga en el proceso.
Los controladores mecnicos de dos posiciones normalmente posee algo de histresis,
por el contrario los controladores electrnicos usualmente funcionan sin histresis.
La histresis est definida como la diferencia entre los tiempos de apagado y
encendido del controlador
Para determinar la regulacin del controlador, son importantes los parmetros amplitud
y perodo de tiempo de la oscilacin. La oscilacin depende de muchos factores, el
perodo de tiempo est en funcin del tiempo muerto del sistema y la posible histresis del
controlador. La histresis tambin est directamente influenciada por la amplitud de la
17
oscilacin la cual es adicionalmente dependiente de los valores del factor de histresis Kis
y la magnitud del escaln en la variable de entrada.
Figura N 2.4. Planta integral con controlador ON-OFF sin histresis.

Fuente: http://www.udb.edu.sv/
Donde:
TU = Tiempo muerto del sistema
w = Valor de referencia
T = Perodo de la oscilacin
xm = Ancho de sobreimpulso de la oscilacin
Figura 2.5. Planta integral con controlador ON-OFF con histresis xd.
18
La Figura 2.5 muestra las caractersticas dinmicas de un sistema de regulacin, usando

un controlador de dos posiciones en una planta integral sin compensacin como un
resultado del tiempo de retardo en la planta y con histresis igual a cero, la oscilacin se
produce con un perodo de tiempo de:
T = 4Tu
La amplitud de oscilacin est principalmente determinada por los valores
caractersticos del factor de histresis (Kis) y la magnitud de cambio de la variable de
entrada, y:
Donde:
Si el controlador de dos posiciones posee histresis, entonces la amplitud y perodo de

las oscilaciones estn definidos por:
Y relacionando otras variables:
Donde xd es la banda de histresis del controlador. La variable xd debe ser sumada a la

amplitud de la oscilacin, y est dada por:
Las frmulas dadas solo son vlidas para plantas que poseen idnticos tiempos de cada
y subida de la variable controlada. Para un sistema de orden superior con un controlador
de dos posiciones y considerando una histresis de cero, se puede aproximar la respuesta
con las siguientes ecuaciones:
19
Figura N 2.6. Sistema de orden superior con controlador ON-OFF sin histresis.
El periodo de la oscilacin ser:

T = 4Tu
Al mismo tiempo XM est dado por:
Donde xh es el mximo valor que toma la salida, que generalmente es de 10V. Sin
embargo los sistemas de primer orden presentan un crecimiento exponencial, por lo que se
presenta el siguiente mtodo de clculo para la amplitud
Si el controlador tiene histresis, la amplitud de la oscilacin ser:
20
2.2.2.2 Controlador Proporcional (P)

Segn Smith C. y Corripio A. (1991). Posee la ventaja de tener un solo parmetro de
ajuste y la desventaja que opera con error estacionario el cual se disminuye al aumentar la
ganancia, pero existen plantas que al aumentar demasiado la ganancia se hace oscilatorio
su respuesta dinmica y con otro aumento se hace inestable la misma. El controlador
proporcional es el tipo ms simple de controlador, con excepcin del controlador de dos
estados, la ecuacin con que se describe su funcionamiento es la siguiente:
m(t ) = m + K C (r (t ) c(t ))
m(t ) = m + K C e(t )
Donde:
m(t) = salida del controlador, psig o mA
r(t) = punto de control, psig o mA
c(t) = Variable que se controla, psig o mA; sta es la seal que llega del
transmisor.
e(t) = Seal de error, psi o mA; sta es la diferencia entre el punto de
control y la variable que se controla.
Kc = ganancia del controlador
m = Valor base, psig o mA. El significado de este valor es la salida del
controlador cuando el error es cero; generalmente se tija durante la
calibracin del controlador, en el medio de la escala, 9 psig o 12

mA.
Puesto que los rangos de entrada y salida son los mismos (3-15 psig o 4-20 mA),
algunas veces las seales de entrada y salida, as como el punto de control se expresan en
porcentaje o fraccin de rango. La ecuacin presentada pertenece a un controlador de
accin inversa. La manera comn con que se designa matemticamente un controlador de
accin directa es haciendo negativa la ganancia del controlador, sin embargo, se debe
recordar que en los controladores industriales no hay ganancias negativas, sino nicamente
21
positivas, lo cual se resuelve con el selector inverso/directo. La ganancia negativa se

utiliza cuando se hace el anlisis matemtico de un sistema de control en el que se requiere
un controlador de accin directa.
En las ecuaciones descritas se ve que la salida del controlador es proporcional al error
entre el punto de control y la variable que se controla; la proporcionalidad la da la
ganancia del controlador, con esta ganancia o sensibilidad del controlador se determina
cuando se modifica la salida del controlador con un cierto cambio de error.
Figura N 2.7. Respuesta del sistema de nivel de lquido

Fuente: Smith C. y Corripio A. (1991).
En la figura se ve que el controlador lleva a la variable a un valor estacionario, pero
este valor no es el punto de control requerido; la diferencia entre el punto de control y el
valor de estado estacionario de la variable que se controla es la desviacin. Se muestran
dos curvas de respuesta que corresponden a dos diferentes valores del parmetro de ajuste
K y se aprecia que cuanto mayor es el valor de K, tanto menor es la desviacin, pero la
respuesta del proceso se hace ms oscilatoria; sin embargo, para la mayora de los
procesos existe un valor mximo de ganancia, ms all del cual el proceso se hace
inestable.
22
Muchos fabricantes de controladores no utilizan el trmino ganancia para designar la

cantidad de sensibilidad del controlador, sino que utilizan el trmino Banda Proporcional,
PB. La relacin entre la ganancia y la banda proporcional se expresa mediante.
PB =
100
KC
La banda proporcional se refiere al error (expresado en porcentaje de rango de la

variable que se controla) que se requiere para llevar la salida del controlador del valor ms
bajo hasta el ms alto. Una ganancia, grande es lo mismo que una banda proporcional baja
o estrecha; y una ganancia baja es lo mismo que una banda proporcional grande o ancha.
Esto quiere decir que, antes de empezar a ajustar la perilla del controlador, se debe saber si
en el controlador se utiliza ganancia o banda proporcional.
2.2.2.3 Controlador Proporcional-Integral (PI)
Segn Smith C. y Corripio A. (1991). Este modo de controlador introduce un polo y un

cero en la funcin de camino directo. Este controlador es aplicable a situaciones que
requieren una mejora en el comportamiento en estado estacionario. Debe tenerse en cuenta
que el i (tiempo integrativo) es el tiempo que toma al controlador repetir la accin
proporcional y cuanto ms pronunciada es la curva de respuesta significa que la respuesta
del controlador se hace ms rpida y esto se logra con i pequeo
La mayora de los procesos no se pueden controlar con una desviacin, es decir, se
deben controlar en el punto de control, y en estos casos se debe aadir inteligencia al
controlador proporcional, para eliminar la desviacin. Esta nueva inteligencia o nuevo
modo de control es la accin integral o de reajuste. La siguiente es su ecuacin
descriptiva:
23
m(t ) = m + Kc[r (t ) c(t )] +
Kc
[r (t ) c(t )]dt
i
m(t ) = m + Kc * e(t ) +
Kc
e(t )dt
i
Donde i = tiempo de integracin o reajuste minutos/repeticin. Por lo tanto, el

controlador PI tiene dos parmetros, Kc y i, que se deben ajustar para obtener un control
satisfactorio. Para entender el significado fsico del tiempo de reajuste (i), considrese el
ejemplo hipottico que se muestra en la figura siguiente, donde i, es el tiempo que toma
al controlador repetir la accin proporcional y, en consecuencia, las unidades son
minutos/repeticin. Tanto menor es el valor de i, cuanto ms pronunciada es la curva de
respuesta, lo cual significa que la respuesta del controlador se hace ms rpida. Otra
manera de explicar esto es mediante la observacin de la ecuacin, tanto menor es el valor
de i, cuanto mayor es el trmino delante de la integral, Kc / i, y en consecuencia, se le da
mayor peso a la accin integral o de reajuste.
Figura N 2.8. Respuesta del controlador proporcional Integral (PI) (accin directa)
a un cambio escaln en el error
24
De la ecuacin tambin se nota que, mientras esta presente el trmino de error, el

controlador se mantiene cambiando su respuesta y, por lo tanto, integrando el error, para
eliminarlo; recuerde que integracin tambin quiere decir sumatoria.
2.2.2.4 Controlador Proporcional-Derivativo (PD)
Segn Smith C. y Corripio A. (1991). Este controlador se utiliza en los procesos donde
es posible utilizar un controlador proporcional, pero se desea cierta cantidad de
Anticipacin. La ecuacin descriptiva es
m(t ) = m + Kc * e(t ) + Kc *d *
de(t )
dt
y la funcin de transferencia ideal es
M (s )
= Kc(1 + d * s )
E (s )
Una desventaja del controlador PD es que opera con una desviacin en la variable que
se controla; la desviacin solamente se puede eliminar con la accin de integracin, sin
embargo, un controlador PD puede soportar mayor ganancia, de lo que resulta una menor
desviacin que cuando se utiliza un controlador nicamente proporcional en el mismo
circuito.
2.2.2.5 Controlador Proporcional-Integral-Derivativo (PID)
Segn Smith C. y Corripio A. (1991). Los controladores PID se recomiendan para

procesos con constantes de tiempo larga (capacitancia grande) por que son generalmente
amortiguados y, en consecuencia, menos susceptibles al ruido; sin embargo, se debe estar
alerta ya que se puede tener un proceso con constante de tiempo larga pero con un
transmisor ruidoso, en cuyo caso se debe reparar antes de utilizar el PID. Ejemplos tpicos
25
son los procesos de temperaturas y los de concentracin. No se recomienda usar en

procesos de control de flujo ni en procesos para controlar la presin en corrientes de
lquido ya que poseen constante de tiempo pequeas (capacitancia pequea) por que son
rpidos y susceptibles al ruido del proceso. Se debe tener en cuenta que el d es el tiempo
derivativo que tambin se conoce como rapidez de derivacin o preactuacin; tiene como
propsito anticipar hacia donde va el proceso, mediante la observacin de la rapidez para
el cambio del error, su derivada. La ecuacin descriptiva es la siguiente:
m(t ) = m + Kc * e(t ) +
Kc
de(t )
e(t )dt + Kc *d *
dt
i
Como se acaba de mencionar, con la accin derivativa se da al controlador la capacidad

de anticipar hacia dnde se dirige el proceso, es decir, ver hacia adelante, mediante el
calculo de la derivada del error. La cantidad de anticipacin se decide mediante el valor
del parmetro de ajuste d.
Figura N 2.9. Control de un intercambiador de calor.

26
Si se supone que la temperatura de entrada al proceso disminuye cierta cantidad y la

temperatura de salida empieza a bajar de manera correspondiente, como se muestra en la
figura 2.9, en el tiempo (ta) la cantidad de error es positiva y puede ser pequea; en
consecuencia, la cantidad de correccin de control que suministra el modo proporcional e
integral es pequea, sin embargo, la derivada de dicho error, la pendiente de la curva de
error, es grande y positiva, lo que hace que la correccin proporcionada por el modo
derivativo sea grande. Mediante al observacin de la derivada del error, el controlador
sabe que la variable que se controla se aleja con rapidez del punto de control y, en
consecuencia, utiliza este hecho para ayudar en el control. En el tiempo (tb) el error an es
positivo y mayor que antes; la cantidad de correccin de control que suministran los
modos proporcional e integral tambin es ms grande que antes y se aade an a la salida
del controlador para abrir ms la vlvula de vapor; sin embargo, en ese momento la
derivada del error es negativa, lo cual significa que el error empieza a decrecer; es decir, la
variable que se controla empieza a bajar al punto de control y, nuevamente, con la
utilizacin de este hecho, en el modo derivativo se comienza a substraer de los otros dos
modos, ya que se reconoce que el error disminuye. Al hacer esto, se toma ms tiempo para
que el proceso regrese al punto de control, pero disminuyen el sobrepaso y las oscilaciones
alrededor del punto de control.
2.2.3 Esquemas de Control Realimentado
Segn Smith C. y Corripio A. (1991). El esquema de control que se muestra en la

figura 2.10 se conoce como control por retroalimentacin, tambin se le llama circuito de
control por retroalimentacin. Esta tcnica la aplic por primera vez James Watt hace casi
200 aos, para controlar un proceso industrial; consista en mantener constante la
velocidad de una mquina de vapor con carga variable; se trataba de una aplicacin del
control regulador. En ese procedimiento se toma la variable controlada y se retroalimenta
al controlador para que este pueda tomar una decisin. Es necesario comprender el
principio de operacin del control por retroalimentacin para conocer sus ventajas y
desventajas; para ayudar a dicha comprensin se presenta el circuito de control del
intercambiador de calor en la figura 2.10.
27
Figura N 2.10. Sistema de control del intercambiador de calor

Figura N 2.11. Diagrama de bloques del esquema en retroalimentacin simple.

Si la temperatura de entrada al proceso aumenta y en consecuencia crea una

perturbacin, su efecto se debe propagar a todo el intercambiador de calor antes de que
cambie la temperatura de salida. Una vez que cambia la temperatura de salida, tambin
cambia la seal del transmisor al controlador, en ese momento el controlador detecta que
debe compensar la perturbacin mediante un cambio en el flujo de vapor, el controlador
seala entonces a la vlvula cerrar su apertura y de este modo decrece el flujo de vapor. En
la figura 2.12 se ilustra grficamente el efecto de la perturbacin y la accin del
controlador.
28
Es interesante hacer notar que la temperatura de salida primero aumenta a causa del
incremento en la temperatura de entrada, pero luego desciende incluso por debajo del
punto de control y oscila alrededor de este hasta que finalmente se estabiliza. Esta
respuesta oscilatoria demuestra que la operacin del sistema de control por
retroalimentacin es esencialmente una operacin de ensayo y error, es decir, cuando el
controlador detecta que la temperatura de salida aument por arriba del punto de control,
indica a la vlvula que cierre, pero sta cumple con la orden ms all de lo necesario, en
consecuencia la temperatura de salida desciende por abajo del punto de control; al notar
esto, el controlador seala a la vlvula que abra nuevamente un tanto para elevar la
temperatura. El ensayo y error contina hasta que la temperatura alcanza el punto de
control donde permanece posteriormente.
Figura N 2.12. Respuesta del sistema de control del intercambiador de calor.

La ventaja del control por retroalimentacin consiste en que es una tcnica muy simple,
como se muestra en la figura 2.10, que compensa todas las perturbaciones. Cualquier
perturbacin puede afectar a la variable controlada, cuando sta se desva del punto de
control, el controlador cambia su salida para que la variable regrese al punto de control. El
29
circuito de control no detecta qu tipo de perturbacin entra al proceso, nicamente trata

de mantener la variable controlada en el punto de control y de esta manera compensar
cualquier perturbacin. La desventaja del control por retroalimentacin estriba en que
nicamente puede compensar la perturbacin hasta que la variable controlada se ha
desviado del punto de control, esto es, la perturbaci6n se debe propagar por todo el
proceso antes de que la pueda compensar el control por retroalimentacin.
El trabajo del ingeniero es disear un sistema de control que pueda mantener la
variable controlada en el punto de control. Cuando ya ha logrado esto, debe ajustar el
controlador de manera que se reduzca al mnimo la operacin de ensayo y error que se
requiere para mantener el control. Para hacer un buen trabajo, el ingeniero debe conocer
las caractersticas o personalidad del proceso que se va a controlar, una vez que se
conoce la personalidad del proceso el, ingeniero puede disear el sistema de control y
obtener la personalidad del controlador que mejor combine con la del proceso.
2.2.4 Esquemas de Control Avanzado
2.2.4.1 Control en cascada
Segn Cardona D. y Unamo J. (2007). El control en cascada es una estructura

alternativa al control en avance para rechazar perturbaciones parcialmente medibles. La
idea bsica es realimentar variables intermedias entre el punto donde entra la perturbacin
y la salida.
Esta estructura tiene dos lazos:
Un lazo primario con un controlador primario K1(s), y
Un lazo secundario con un controlador secundario K2(s).
30
El control secundario se disea para atenuar el efecto de la perturbacin antes de que

alcance a afectar significativamente la salida y(t).
El control en cascada se utiliza principalmente para:
Eliminar el efecto de perturbaciones en la variable manipulada.
Mejorar las caractersticas dinmicas de lazos de control en procesos que son
secuenciados o compuestos por sub-procesos.

En ambos casos es necesario tener acceso a por lo menos dos variables controladas.
Figura N 2.13. Esquema tpico del control cascada

Fuente: Cardona D. y Unamo J. (2007).
Bsicamente el esquema de control en cascada es un lazo de realimentacin dentro de

otro lazo de realimentacin, donde el lazo interno debe ser ms rpido que el externo para
hacer al sistema lo ms estable posible a las perturbaciones. Para comprender mayor la
justificacin del empleo de este sistema de control vamos a analizar un lazo de control de
temperatura simple aplicado a un proceso discontinuo (batch).
La figura siguiente muestra a un reactor en el cual se controla la temperatura de la masa
reaccionante regulando el caudal de agua de enfriamiento. Si suponemos que se produce
una perturbacin que modifique la temperatura o la presin de entrada del agua de
refrigeracin observamos que la perturbacin tiene necesariamente que pasar a travs del
proceso principal para que pueda ser contrarrestada.
31
Figura N 2.14. Reactor con lazo simple de control

De acuerdo a ello, una alteracin de una variable secundaria hace necesario que la
variable principal cambie su valor deseado para que el controlador pueda ajustar el caudal
de agua al valor necesario en las nuevas condiciones de equilibrio. Para evitar este
inconveniente, se recurre a los sistemas en cascada (Ver figura siguiente) cuyo diagrama
funcional es el de la figura siguiente:
Figura N 2.15. Reactor con esquema de control cascada

Observamos que hay dos sistemas de lazos acoplados. El lazo secundario (Variable
esclava) controla por si solo la temperatura de salida C2 del agua de refrigeracin. El valor
deseado del controlador secundario G2 es ajustado por el controlador primario G1
(maestro).
32
De este modo, si se produce una perturbacin del tipo de la analizada anteriormente, el

controlador secundario la contrarresta de inmediato, sin necesidad de que la misma tenga
que pasar por el proceso principal G4.
Si suponemos que G3 es una etapa exponencial con una constante de tiempo, T3, al
establecerse el lazo de control secundario es sustituido por un bloque con una funcin de
transferencia de primer orden con una constante de tiempo mucho menor que T3. Desde
este punto de vista mencionado a principio de este tema hacemos que la constante de
tiempo Th del proceso sea la nica predominante. Por esta razn los sistemas en cascada
tienen una frecuencia de operacin ms elevada (menor tiempo de recuperacin) que los
sistemas simples.
Por otra parte frente a perturbaciones que entran en el lazo secundario, la sobredesviacin es siempre mucho ms pequea en los sistemas de cascada qu en los simples.
En las aplicaciones especficas se trata de que el lazo interior sea de respuesta ms rpida
que el exterior, de modo que para nuestro ejemplo de la figura anterior, se deber buscar
otra variable distinta de la temperatura para el control secundario (G2), preferiblemente
caudal G presin. El esquema de control nos quedara entonces, formando como variable
secundaria el caudal de fluido calefactor, tal como lo muestra la figura siguiente:
Figura N 2.15. Diagrama en bloques del reactor con esquema de control cascada
33
Como caracterstica generada para el sistema de control en cascada pueden indicarse

las siguientes:
El modo de control para el lazo interior debe ser el ms simple compatible con las
necesidades del proceso (generalmente proporcional).

El lazo de control interior (esclavo) se ajusta para lograr una re puesta enrgica en
la variable manipulada, por ejemplo para el control proporcional se deber utilizar

una elevada ganancia.
Los retardos de medicin del lazo interior provocan una suerte de accin derivativa
para el lazo principal.- Por esta consecuencia, los retardos de medicin

mencionados, no son necesariamente nocivos en este sistema, siempre que los
mismos no adquieran valores muy grandes.
El control cascada se puede emplear de dos maneras las cuales son:
Control cascada serie: En este esquema la variable manipulada (u) tiene un efecto tipo
domino sobre la variable a controlar (y) .El esquema de control se denomina en serie ya
que (u) afecta a una variable intermedia (yi) la cual, a su vez, afecta a la variable que se
desea controlar (y) tal como se muestra en la figura 2.16.
Control cascada paralelo: Existen algunos tipos de sistemas dinmicos donde hay una
relacin entre la variable manipulada (u) y alguna otra variable intermedia (yi). Sin
embargo, a diferencia del esquema en serie, la variable (yi) no afecta directamente a la
variable controlada (y). La variable controlada se ve afectada directamente por la variable
manipulada tal como se muestra en la figura 2.17.
2)
Figura N 2.16. Cascada en serie

Figura N 2.17. Cascada en serie

34
Caractersticas del control cascada

Posee dos controladores, lazo externo (master) y lazo interno (slave) el controlador
interno es el que esta mas cercano a la variable manipulada

La planta interna debe tener respuesta dinmica ms rpida que la planta externa
La configuracin cascada se puede emplear en serie o paralelo
El controlador slave debe ser controlador proporcional
El controlador master puede ser PI o PID segn convenga
EL set-point del controlador slave lo fija la salida del controlador master y el del
master lo fija el operario

Se emplea cuando se localiza una variable interna que sea ms rpida que la
variable de salida
Que la variable interna tenga relacin directa con la salida
Que la variable interna se encuentre afectada por las perturbaciones a la cuales
deseas reducir su efecto
Ventajas del control cascada

Una ventaja importante es que si la variable que se desea controlar se sale del valor
deseado se corrige rpido ya que no tiene que esperar que llegue la accin del
controlador master si no que el controlador slave lo soluciona logrando que la
variable este el menor tiempo posible fuera del valor deseado
Las perturbaciones en el lazo interno o secundario son corregidas por el
controlador secundario, antes de que ellas puedan afectar a la variable primaria.

Cualquier variacin en la ganancia esttica de la parte secundaria del proceso es
compensada por su propio lazo.

Las constantes de tiempo asociadas al proceso secundario son reducidas
drsticamente por el lazo secundario.

El controlador primario recibe ayuda del controlador secundario para lograr una
gran reduccin en la variacin de la variable primaria.
35
Desventajas del control cascada:

Se necesitan dos controladores
Emplearlo es mas costoso
Deben identificarse las perturbaciones mas frecuentes para medirlas y poder
ejercer control sobre ellas pero las perturbaciones en general son aleatorias
Aplicaciones industriales:
El control en cascada se puede implementar en la industria en situaciones como estas

Cuando se instala un posicionador para manejar una vlvula y el inters primordial
es controlar el gasto en una tubera. En este caso la vlvula es el proceso

secundario y la friccin del vstago es la principal perturbacin del lazo interno.
Cuando el lazo secundario es el control de flujo, cuyo punto de operacin est
fijado por el controlador primario (de temperatura, por ejemplo). En este caso el
problema mayor lo representa la no linealidad de la medicin de flujo y la no
linealidad de la vlvula.
Cuando el lazo secundario es el control de temperatura y el punto de operacin lo
fija un controlador primario (tambin de temperatura o de composicin qumica),

como en el caso de intercambiadores de calor o reactores qumicos.
Cuando existen varias unidades en paralelo que alimentan a un proceso, y sucede
que la carga se reparte ms o menos igualmente entre dichas unidades y se desea

que el operador pueda variar manualmente alguna de ellas o inclusive sacarla de
operacin; se desea que el controlador secundario redistribuya la carga entre las
dems unidades, de tal suerte que la variable de inters se mantenga regulada.
Ajustes de los controladores
El ajuste de los controladores es algo bastante sencillo pero interesante ya que son dos
controladores que debemos ajustar, este ajuste se comienza a realizar por el controlador
36
del lazo interno el cual lleva el nombre de controlador esclavo, este controlador esclavo
posee la configuracin de controlador proporcional para lograr que la respuesta dinmica
el sistema o planta interna responda lo ms rpido posible (La respuesta dinmica de la
planta del lazo interno debe responder ms rpida que la respuesta dinmica de la planta
del lazo externo). Por lo que nos valemos del anlisis del lugar geomtrico de las races de
la ecuacin caracterstica para obtener el valor de la ganancia para el cual el sistema o
planta tenga una respuesta dinmica lo ms rpido posible, sujeta a las restricciones de
estabilidad sobre los valores de la ganancia del controlador adems de tener en cuenta
restriccin de saturacin de la vlvula de control o elemento final de control.
Para el ajuste del controlador externo llamado controlador maestro nos valemos de las
tcnicas de aproximacin de la planta tales como ZIEGLER-NICHOLS, MILLER,
SMITH y ALFARO que son mtodos de aproximacin de primer orden usamos los
mtodos de aproximacin de segundo orden tales como HO, STARD y ZIEGLERNICHOLS (modificado). Una vez obtenido el modelo aproximado de la planta que deber
controlar el controlador maestro procedemos a ajustar el mismo en configuracin PI
PID.
Ahora se resumen los pasos para la sintona de los controladores

Primero se ajustan los parmetros del controlador secundario.
Posteriormente, con el bucle secundario cerrado, se ajustan los del controlador
primario.
PASOS:
SINTONA DEL BUCLE SECUNDARIO

Obtener un modelo de la parte del proceso incluida en el secundario (modelo de
conocimiento o modelo experimental)
37
Sintonizar el controlador secundario por cualquiera de los mtodos conocidos
(normalmente se utiliza un P ya que el secundario debe ser un bucle rpido)
SINTONA DEL BUCLE PRIMARIO

Obtener un modelo de la variable controlada a cambios en el punto de consigna
del controlador secundario (con el bucle secundario cerrado)

Sintonizar el controlador primario por alguno de los mtodos conocidos
2.2.4.2 Control feedforward
Segn Cardona D. y Unamo J. (2007). El control Pre-alimentado o FeedForward (FF)

es un esquema que utiliza el concepto de control no-supervisado, es decir "si conozco bien
como trabaja, no necesito medir lo que resulta". Bajo este concepto, si se conoce bien el
modelo del proceso y todas las entradas entonces se puede determinar sus salidas, o
determinar cual debe ser el valor de una entrada para obtener una salida deseada.
El Esquema FF es la base conceptual de la familia de controladores basadas en
modelos MBC de (ModelBasedControl). Este es un esquema que se aplica cuando al
sistema lo afecta una perturbacin significativa y no es posible controlarla.
Cuando, en los sistemas como el de la figura siguiente, la perturbacin entra en el
proceso principal, el sistema denominado "realimentacin de la perturbacin" da mejores
resultados que los sistemas de cascada.
38
Figura N 2.18. Reactor con lazo de control simple

Este sistema pretende contrarrestar o compensar la perturbacin antes de que la misma

ingrese al proceso. El procedimiento consiste en medir la perturbacin u, y en funcin de u
introducir una correccin adicional que se suma a la seal de salida del controlador G1
(figura siguiente).
Figura N 2.19. Diagrama en bloques del reactor con esquema de control

FeedForward
Obsrvese que aqu tenemos una combinacin de realimentacin en el lazo G1 G2 G3

H y prealimentacin (feedforward) en lazo abierto H2 G4 G2 G3. Para averiguar que
caracterstica tiene que tener el elemento funcional G4 supongamos que:
39
Resolviendo el diagrama funcional:
Para que la compensacin sea exacta debe ser:
Es decir que:
Es decir que el elemento funcional necesario es un controlador proporcional derivativo

de accin inversa.
La ganancia S1/(Sp2 Sp3) es la necesaria para producir con Td = T2 la exacta
compensacin ante un cambio de carga permanente. La misma se calcula con balances de
masa y de energa o por va experimental. La accin derivativa es la necesaria para
compensar el retardo ocasionado por la etapa G2, es decir, para, que en la etapa transitoria,
la correccin llegue simultneamente con la perturbacin. Si G2 fuera una funcin de
segundo orden, tericamente har falta un controlador con accin proporcional a la
segunda derivada, pero puede de mostrarse que para moderadas frecuencias, el trmino no
interesa si se ajusta Td igual a la suma de las constantes de tiempo G2.
Una de las aplicaciones prcticas ms difundidas de este sistema de control es para el
nivel de domo de calderas. En las calderas de elevo de capacidad de generacin se
presente un problema crtico de control del nivel del domo toda vez que se produce una
variacin brusca de carga, ya que en un primer momento al aumentar la demanda el nivel
aparente sube por la variacin de densidad al disminuir la presin. Esto como resulta
obvio, provoca una accin de control exactamente opuesta a la requerida.
Con un sistema de control complejo que incluya un control realimentado comn y un
feed - forward, tal como muestra la figura siguiente, este problema queda solucionado.
40
Figura N 2.20. Domo de una Caldera con Control FeedForward

QA = Caudal de Agua
QV = Caudal de Vapor
El valor del set - point del controlador de caudal de agua queda de finido por la
expresin:
Donde Y es el rango de variacin de la salida del controlador.
2.2.4.3 Control de Razn
Segn Smith C. y Corripio A. (1991). El control de razn es un sistema de control en el

que una variable de proceso es controlada con relacin a otra variable y es una tcnica de
control muy comn en los procesos industriales. En esta seccin se presentan dos casos
industriales de control de razn para ilustrar el significado y la implementacin. El primer
caso es simple, pero con l se explica claramente la necesidad del control de razn. Para
41
ordenar las ideas expuestas, se supone que se deben mezclar dos corrientes de lquidos, A
y B, en cierta proporcin o razn, R, esto es,
El proceso que se muestra en la figura 2.21. En la figura 2.22 se expone una manera
fcil de cumplir con dicha tarea; cada flujo se controla mediante un circuito de flujo en el
cual el punto de control de los controladores se fija de manera tal que los lquidos se
mezclan en la proporcin correcta. Sin embargo, si ahora se supone que no se puede
controlar uno de los flujos (la corriente A), sino nicamente medirlo, flujo que se conoce
como flujo salvaje, se maneja generalmente para controlar alguna otra cosa, por
ejemplo, el nivel o la temperatura corriente arriba, y, por lo tanto, ahora la tarea de control
es ms difcil. De alguna manera, la corriente B debe variar conforme vara la corriente A,
para mantener la mezcla en la razn correcta; en la figura 2.23 se muestran dos esquemas
posibles de control de razn.
Figura N 2.21. Mezcla de dos corrientes

lquidas.
Figura N 2.22. Control de la mezcla de

dos corrientes lquidas.
42
El primer esquema, el cual aparece en la figura 2.23a, consiste en medir el flujo salvaje
y multiplicarlo por la razn que se desea (en FY102B) para obtener el flujo que se requiere
de la corriente B. Esto se expresa matemticamente como sigue:
La salida del multiplicador o estacin de razn, FY102B, es el flujo que se requiere de

la corriente B y, por lo tanto, sta se utiliza como punto de control para el controlador de la
corriente B, FIC101; de manera que, conforme vara la corriente A, el punto de control del
controlador de la corriente B variar en concordancia con aqulla para mantener ambas
corrientes en la razn que se requiere. Se notar que, si se requiere una nueva razn entre
las dos corrientes, la R nueva se debe fijar en el multiplicador o estacin de razn.
Tambin se notar que el punto de control del controlador de la corriente B se fija desde
otro dispositivo, y no desde el frente del panel del controlador; en consecuencia, el
controlador debe tener el conmutador remoto/ local en la posicin de remoto.
Figura N 2.23a. Control de razn del sistema de mezcla

43
Figura N 2.23b. Control de razn del sistema de mezcla

El segundo esquema de control de razn, figura 2.23b, consiste en medir ambas

corrientes y dividirlas (en FY102B) para obtener la razn de flujo real a travs del sistema.
La razn que se calcula se enva entonces a un controlador, RIC101, con el cual se
manipula el flujo de la corriente B para mantener el punto de control. El punto de control
de este controlador es la razn que se requiere, y se fija desde el panel frontal.
En la industria se utilizan ambos esquemas de control, sin embargo, se prefiere el que
aparece en la figura 2.23a, porque es ms lineal que el mostrado en la figura 2.23b. Lo
anterior se demuestra mediante el anlisis de los manejos matemticos en ambos
esquemas; en el primero se resuelve la siguiente ecuacin, con FY102B:
La ganancia de este dispositivo, es decir, la cantidad en que cambia la salida por cada
modificacin en la corriente de entrada A se expresa con
44
El cual es un valor constante. En el segundo esquema se resuelve la siguiente ecuacin,

con FY102B:
La ganancia se expresa mediante
De manera que, al cambiar el flujo de la corriente A, sta tambin cambia, lo cual da

lugar a una no linealidad. Un hecho definitivo acerca de este proceso de mezcla es que,
aun cuando se puedan controlar ambos flujos, es ms conveniente implementar el control
de razn, en comparacin con el sistema de control que aparece en la figura 2.22.
2.2.4.4 Control de gama partida
Segn Shinskey F. (1996). El control de gama partida (split-range control) es una

forma de control en el que una variable manipulada tiene preferencia con relacin a otra u
otras del proceso. En la figura 2.24 puede verse este tipo de control aplicado a dos
intercambiadores de calor en serie. La instalacin se utiliza para calentar un producto cuyo
caudal es muy variable; cuando es bajo basta un solo intercambiador para calentarlo y
cuando la fabricacin es la mxima son necesarios los dos.
Suponemos que, desde el punto de vista de seguridad, las vlvulas deben cerrar en caso
de fallo de aire, por lo cual el controlador de temperatura debe ser de accin inversa (al
aumentar la temperatura baja la seal de salida). Si el caudal de producto es bajo, actuar
la vlvula de vapor V-l porque la seal de salida estar comprendida entre 50-100 % (9-15
psi). A medida que aumenta el caudal, el controlador de temperatura baja la seal
gradualmente hasta que, cuando la seal baja de 50 % (9 psi), la vlvula V-1 permanece
45
totalmente abierta con el primer intercambiador trabajando al mximo, y la vlvula de

control V-2 empieza a abrir iniciando el funcionamiento del segundo intercambiador. A un
caudal mximo determinado, las dos vlvulas de control estn abiertas y los dos
intercambiadores trabajan al mximo.
La particin de la seal se logra usualmente mediante posicionadores acoplados a las
vlvulas de control que convierten el campo de seal de entrada (0-50 % 50-100 %) en
todo el campo de variacin estndar 3-15 psi.
Figura N 2.24. Control de Gama Partida en dos intercambiadores de calor en serie.

Fuente: Shinskey F. (1996).
2.2.5 Realidad Virtual
Segn Glvez A. (2004) y Turkle S. (1997). La realidad virtual es un sistema o interfaz

informtico que genera entornos sintticos en tiempo real, representacin de las cosas a
travs de medios electrnicos o representaciones de la realidad, una realidad ilusoria, pues
se trata de una realidad perceptiva sin soporte objetivo, sin red extensa, ya que existe slo
dentro del ordenador.
46
La realidad virtual puede ser de dos tipos: inmersiva y no inmersiva. Los mtodos
inmersivos de realidad virtual con frecuencia se ligan a un ambiente tridimensional creado
por un ordenador, el cual se manipula a travs de cascos, guantes u otros dispositivos que
capturan la posicin y rotacin de diferentes partes del cuerpo humano. La realidad virtual
no inmersiva tambin utiliza el ordenador y se vale de medios como el que actualmente
nos ofrece Internet, en el cual podemos interactuar en tiempo real con diferentes personas
en espacios y ambientes que en realidad no existen sin la necesidad de dispositivos
adicionales al ordenador. Nos acercamos en este caso a la navegacin, a travs de la cual
ofrecemos al sujeto la posibilidad de experimentar (moverse, desplazarse, sentir)
determinados espacios, mundos, lugares, como si se encontrase en ellos.
La realidad virtual no inmersiva ofrece un nuevo mundo a travs de una ventana de
escritorio. Este enfoque no inmersivo tiene varias ventajas sobre el enfoque inmersivo
como son el bajo costo y fcil y rpida aceptacin de los usuarios. Los dispositivos
inmersivos son de alto costo y generalmente el usuario prefiere manipular el ambiente
virtual por medio de dispositivos familiares como son el teclado y el ratn que por medio
de cascos pesados o guantes.
El alto precio de los dispositivos inmersivos ha generalizado el uso de ambientes
virtuales fciles de manipular por medio de dispositivos ms sencillos, como es el ejemplo
del importante negocio de las videoconsolas o los juegos en los que numerosos usuarios
interactan a travs de Internet. Es a travs de Internet como nace VRML, que es un
estndar para la creacin de estos mundos virtuales no inmersivos, que provee un conjunto
de primitivas para el modelaje tridimensional y permite dar comportamiento a los objetos
y asignar diferentes animaciones que pueden ser activadas por los usuarios.
Por ltimo hay que destacar algunas mejoras que facilitan los sistemas de realidad
virtual, en lo que se refiere al tratamiento de enfermedades relativas a problemas de
movilidad. Un ejemplo de ello lo realizan con simuladores de snowboard, obteniendo
progresos en el tratamiento de los enfermos.
47
Figura N 2.25. Realidad Virtual.

Fuente: http://rederedes.files.wordpress.com/2008/06/virtual_humanoid_1.jpg
2.2.6 Control Supervisorio y Adquisicin de Datos (SCADA)
El SCADA es una aplicacin que permite la integracin de los procesos industriales

para lograr una mayor eficiencia y optimizacin de la produccin. Sus iniciales significan
Control Supervisorio y Adquisicin de Datos. Con esta aplicacin se comunican con los
instrumentos de campo, actuadores y los autmatas programables, y con una interfaz
grfica creada y configurada en un computador personal de acuerdo a parmetros e
informacin del proceso productivo en cuestin, lo controlan de forma automtica, ya que
se tiene un completo acceso a las variables del proceso.
El SCADA supervisa, adquiere y controla las variables de la planta de produccin, y se

tiene acceso al historial de todas las alarmas y variables de control, adems se pueden
combinar base de datos que estn relacionadas. El monitoreo constante de los datos de
campo permite supervisar las variables de control en tiempo real, lo que le da a los
48
SCADA un alto nivel de automatizacin con una caracterstica especial que muy pocos
sistemas lo tienen que es la supervisin. Estos sistemas utilizan una interfaz hombre
mquina (HMI) interactiva que detecta las alarmas generadas y a travs de la pantalla de
visualizacin se pueden solucionar los problemas que se presentan en un momento dado
en tiempo real.
La adquisicin y almacenado de los datos se realiza de forma continua y confiable y

mediante la representacin grfica y animada del proceso productivo se puede monitorear
las variables de la planta gracias a la generacin de las alarmas que alertan a los
operadores de cambios ocurridos con las cuales se puede tener un registro histrico para su
posterior anlisis, y ejecutar acciones para modificar la evolucin del proceso segn se
desee.
Otra de las prestaciones que ofrece el SCADA es la conectividad con otras aplicaciones
y diferentes bases de datos a travs de redes de comunicacin para transmitir la
informacin entre varios computadores personales. Tambin es posible transmitir
informacin del proceso con otros dispositivos de campo lo que le permite tener la
capacidad de ampliacin y adaptacin y ser un sistema de arquitectura abierta y flexible.
2.2.6.1 Prestaciones
Un paquete SCADA debe estar en disposicin de ofrecer las siguientes prestaciones:

Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para
reconocer una parada o situacin de alarma, con registro de incidencias.

Generacin de histricos de seal de planta, que pueden ser volcados para su
proceso sobre una hoja de clculo.

Ejecucin de programas, que modifican la ley de control, o incluso anular o
modificar las tareas asociadas al autmata, bajo ciertas condiciones.
49
Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos aritmticos de
elevada resolucin sobre la CPU del ordenador.

Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones para ordenadores (tipo PC, por ejemplo),
con captura de datos, anlisis de seales, presentaciones en pantalla, envo de resultados a
disco e impresora, etc.
Adems, todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de funciones que
incluye zonas de programacin en un lenguaje de uso general (como C, Pascal, o Basic),
lo cual confiere una potencia muy elevada y una gran versatilidad. Algunos SCADA
ofrecen libreras de funciones para lenguajes de uso general que permiten personalizar de
manera muy amplia la aplicacin que desee realizarse con dicho SCADA.
2.2.6.2 Requisitos
Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalacin sea perfectamente
aprovechada:
Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse segn las
necesidades cambiantes de la empresa.

Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario con el
equipo de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestin).

Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware, y
fciles de utilizar, con interfaces amigables con el usuario.
2.2.6.3 Mdulos de un SCADA
Los mdulos o bloques software que permiten las actividades de adquisicin,

supervisin y control son los siguientes:
50
Configuracin: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su SCADA,
adaptndolo a la aplicacin particular que se desea desarrollar.

Interfaz grfico del operador: proporciona al operador las funciones de control y
supervisin de la planta. El proceso se representa mediante sinpticos grficos

almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado
en el SCADA o importados desde otra aplicacin durante la configuracin del
paquete.
Mdulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de los
valores actuales de variables ledas.

Gestin y archivo de datos: se encarga del almacenamiento y procesado ordenado
de los datos, de forma que otra aplicacin o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
Comunicaciones: se encarga de la transferencia de informacin entre la planta y la
arquitectura hardware que soporta el SCADA, y entre sta y el resto de elementos
informticos de gestin.
Informacin extrada de: http://www.automatas.org/redes/scadas.htm
2.2.7 P-CIM
Es un poderoso software SCADA/HMI generador de aplicaciones para supervisin y

control, P-CIM posee herramientas que ayudan a reducir significativamente el tiempo de
desarrollo de la aplicacin y le permiten ahorrar un 50% en tiempo de ingeniera.
P-CIM permite la creacin de verstiles aplicaciones de supervisin, incorporando
funciones de transferencia de datos y eventos va Internet, comunicacin con equipos de
campo, adquisicin de datos, alarmas, reportes, y el operador no necesidad de ser un
experto programador para realizar una interfase. Esta disponible en los entornos Windows
3.11, Windows 95/98/2000/NT y Windows XP, es desarrollado y distribuido por Afcon
sofware Ltd.lider en el campo de control y automatizacin desde 1986. La reciente
51
estrategia de Afcon es proveerles a los fabricantes de maquinas una accesible solucin

completa donde se destacan:
Monitoreo y configuracin de la aplicacin especialmente optimizado para equipos
de OEM (Original Equipment Manufacturer).

Herramientas de desarrollo y mantenimiento de la aplicacin que le permiten
expandir y perfeccionar las aplicaciones.

Una plataforma estndar de bajo costo como Windows 95 / 98 / 2000 / NT y
Windows XP para correr la aplicacin.
2.2.7.1 Interfase Inteligente con el Operador

Monitoreo grafico de datos ON-LINE
Poderoso efecto visuales: cambio de colores, tamao, movimientos, rotacionales,
parpadeos y llenado con fluidos.

Grficos de tendencias en tiempo real, e histricos
Mecanismos de reportes incorporados.
Avanzada arquitectura cliente-servidor implementando una arquitectura de reporte
por excepcin
Direccionamiento directo para las comunicaciones de entrada y salida.
Figura N 2.26. Operador Workstation

Fuente: Manual de ayuda del P-CIM.
52
2.2.7.2 Grficos de Tendencias

Grficos de tendencias en tiempo real e histrico.
Mltiples grficas de tendencias en una nica pantalla.
Configuracin de tendencias en tiempo de ejecucin.
Los grficos de tendencias incluyen herramientas para anlisis de informacin.
Figura N 2.27. Grficos de tendencias

2.2.7.3 Mecanismo de Restriccin de Acceso
Avanzado mecanismo de Password.
100 niveles x 32 reas x zonas de operacin
Acceso del usuario a la asignacin de claves a los usuarios del sistema
Pantallas protegidas contra la lectura y/o escrituras de datos
Figura N 2.28. Advanced password editor

53
2.2.7.4 Visualizacin Avanzada de Alarmas

Avanzada explorador de alarmas al estilo de un BROWSER
Las alarmas son almacenadas en una base de datos con formato abierto
Mecanismo de bsqueda de informacin ON-LINE
Categoras, prioridades y atributos de alarmas totalmente configurables
Soporte multimedia integrado.
Figura N 2.29. Current alarma window

2.2.7.5 Comunicacin
Comunicacin con las familias mas conocidas de PLC del mercado
Comunicacin va MODEM ya integrada en la mayora de los drivers de
comunicacin
Tablas de escrutinio configurables como opcin.
Manejo de redundancia incorporada en los drivers.
Figura N 2.30. Configurator for MODBUS Driver

54
2.2.7.6 Conectividad
Soporte de servidores OPC (P-CIM es cliente OPC).
Soporte ODBC para la comunicacin con las bases de datos de la empresa.
Soporte DDE y NetDDE.
Acceso ON-LINE a informacin almacenada en archivos.
Modificacin de parmetros de control ON-LINE
Figura N 2.31. Conectividad entre equipos.

2.2.7.7 Redes
Conectividad va Internet/ Intranet
Conectividad mediante TCP/IP totalmente transparente al usuario
Transferencia de alarmas y datos a travs de la red
Procesamiento de datos distribuidos.
Figura N 2.32. Redes de comunicacin

55
2.2.7.8 Herramientas Grficas

Amplia librera de objetos previamente configurados
Avanzado editor de datos, orientados a objetos
Mecanismos de intercambio global para fcil mantenimiento
Paleta de colores personalizada
Conversacin automtica de pantallas en funcin de la resolucin y cantidad de
colores.
Figura N 2.33. Librera de objetos

2.2.7.9 Multiplicidad de Proyectos
Fcil mantenimiento de la aplicacin.
Mecanismo automtico de Backup-Restore de la aplicacin.
Intercambio en caliente de proyectos en Run time.
Ubicacin de los archivos personalizada.
Figura N 2.34. Project Setup

56
2.2.7.10 Herramientas de Alta Productividad

Herramienta de depuracin, y seguimiento incorporadas
Direccionamiento dinmico, intercambio de vnculos de conexin ON-LINE por
grupos.
Edicin ON-LINE no es necesario complicacin, ni reinicializacin de la
aplicacin.
Herramientas de simulacin integradas.
Ingeniera
distribuida.
Una
nica
aplicacin
puede
ser
desarrollada
simultneamente en mltiples estaciones.

Administrador de sintaxis. Contiene todos los tags y variables internas, facilitando
la construccin de lgicas complejas, y expresiones matemticas

Servicio global de macro teclas rpidas.
Figura N 2.35. Syntax Manager

2.2.7.11 Adicionales
Cantidad ilimitada de tags internos sin costo alguno.
Solo se cuentan las direcciones de entrada/salida al exterior.
El 100% del software esta incluido en todos los paquetes.
Pliza de actualizacin gratuita de 90 das.
57
2.2.7.12 Motor de Lgica Basic

Soporte de lenguaje Basic incorporado.
Soporta todos los comando que se ejecuta es un proceso independiente.
Soporte de expresiones Basic.
Amigable ventana de modo depuracin soporta trabajar por pasos y detencin de la
ejecucin.
Figura N 2.36. Motor de Lgica Basic

2.2.7.13 Recetas
Posibilidad de ver y modificar las recetas antes de cargarlas.
Creacin y modificacin de recetas en Run time.
Acciones asociadas al xito, fracaso o time out en la carga.
Transferencia de datos desde un dispositivo a otro.
Figura N 2.37. Recetas

58
2.2.7.14 Supervisin y Control

Conversiones de datos y linealizaciones integradas.
Acciones automticas en funcin de horas, fechas o eventos preestablecidos.
Objetos de control incorporados (Ej.: Temporizadores, Contactores, etc.).
Soporte redundante.
Expresiones aritmticas, lgicas y manejo de strings.
Funciones matemticas y Booleanas.
Figura N 2.38. Agregar variable a la base dato

2.2.7.15 La arquitectura de P-CIM se compone de tres niveles bsicos:
Nivel de comunicacin: en este nivel los datos de la planta son transferidos a la
base de datos del software mediante los drivers a travs de los autmatas
programables.
Nivel de procesamiento: permite el anlisis y procesamiento de las alarmas y los
eventos, con la informacin obtenida de la base de datos.

Nivel de aplicacin: en este nivel se disean y muestran las pantallas de
visualizacin, desplegando adems los datos y alarmas respectivos.

En el nivel de comunicaciones se reciben los datos de la planta a travs de la conexin
fsica entre el PLC y el computador personal, y con los drivers de comunicacin los datos
son ledos del puerto de comunicacin. En el nivel de procesamiento la informacin es
59
enviada o recibida por la base de datos a la aplicacin grfica y al nivel de comunicacin.

El nivel de aplicacin se divide en dos componentes que son el diseo de las aplicaciones
en un ambiente grafico (Animador Editor), que incluye adems el editor de rcipes para la
creacin de un grupo de valores especficos, y el editor de reportes. El otro componente
del nivel de aplicacin es la corrida del programa en donde los datos de la planta son
mostrados en un ambiente grafico y se generan las alarmas y los reportes para la toma de
decisiones.
2.2.7.16 P-CIM tiene un grupo de mdulos en su ventana principal que se describen a
continuacin:
P-CIM Setup: en este modulo se instalan los drivers y se definen los parmetros de
comunicacin. Adems permite crear los proyectos con las propiedades de backup y
restore. Con el backup se crean varios discos directorios donde se guardan las copias del
proyecto y se puede tener las diferentes fases de desarrollo de la aplicacin, y transferirlos
de una computadora a otra. Con el restore se restaura un proyecto que fue guardado e
instalado anteriormente.
P-CIM Startup: con este modulo se inicializa P-CIM y se produce la carga de la
configuracin de las comunicaciones, la base de datos y el administrador de alarmas.

P-CIM Shutdown: con este modulo se apaga P-CIM y se cierra la aplicacin.
Alarm Handler: con este modulo se despliegan los mensajes de alarma en tiempo real
y proporciona a los operadores la informacin necesaria para el monitoreo y la toma de

decisiones rpidas. Los mensajes de alarmas generados contienen aspectos importantes
como la hora exacta de su activacin, el nombre del objeto especifico que presenta la
alarma y el valor de los bloques analgicos de alarma.
Data Scope: permite visualizar de forma rpida el valor de las variables durante la
corrida del programa para su diagnostico constante.
60
Animation Editor: es donde se crea la interfaz grfica del proyecto y posee una gran
variedad de objetos para la creacin de las pantallas de aplicacin con un ambiente

industrial de manera fcil, rpida y amigable para los operadores de la planta. Cada objeto
o conjunto de objetos pueden ser programados a travs de sus propiedades con las
variables creadas en la base de datos, de esta forma pueden haber objetos dinmicos y
estticos en la pantalla. En Animation Editor se pueden hacer autoacciones preconfiguradas para la ejecucin automtica de acciones como la respuesta de otras acciones
o eventos.
Operator Workstation: los grficos creados en el Animation Editor son mostrados en
este mdulo en la corrida del programa. El Operator Workstation es la interfaz que

permite la interaccin entre el operador y la planta para el monitoreo y el control de la
proceso en donde se puede tener el estado de varias etapas del proceso, el manejo de las
alarmas, la generacin de reportes y sumarios, y la carga de valores en los registros del
controlador programable para el ajuste de los puntos de consigna u otras instrucciones.
En este mdulo es posible registrar todas las acciones tomadas por los operadores
responsables y configurar varios niveles de acceso con claves de proteccin. La interfaz
grfica puede ser manejada con las teclas de entrada o con el ratn, por lo que es muy fcil
de manejar por parte de los distintos usuarios. Adems durante la corrida del programa es
posible realizar cambios en los grficos, y cuando la comunicacin en las entradas y
salidas falla un mensaje de error es mostrado.
Database Editor: todas las variables del programa son definidas en este mdulo, tanto
las analgicas como las digitales, y los clculos matemticos, lgicos o frmulas para la
corrida del programa. Se puede importar y disponer de los datos de otros archivos con
otros tipos de formatos como .ASCII, .TSV, o .DBF.
Recipe Editor: los rcipes son un conjunto de variables cuyos valores se pueden enviar
o recibir al PLC. Durante la corrida del programa el rcipe es cargado automticamente o

a travs de un botn de comando.
61
P-CIM Network Setup: en este mdulo se definen las estaciones de una red de PCs.
INI File Editor: este mdulo es usado para crear, modificar y eliminar los parmetros del
proyecto en lo archivos INI.
Report Editor: los reportes contienen informacin de la planta y del proceso y son
generados continuamente cada cierto tiempo, como resultado de un evento o por un botn
de comando. Los reportes pueden ser generados en un archivo tipo texto (TXT) como
Notepad, o en un archivo tipo DBF donde los datos son mostrados en Excel o en Crystal
Reports, o cualquier otra base de datos que tenga un drivers tipo ODBC como Excel,
Access y SQL.
Uninstall P-CIM: con este modulo se desinstala P-CIM.
Figura N 2.39. Mdulos del P-CIM

Informacin extrada de: Manual de ayuda del P-CIM.
62
2.2.8 Tarjeta Interfaces
Segn National Instruments. Las placas o tarjetas de interfaz son todas aquellas tarjetas
o placas de expansin a travs de las cuales se envan o reciben seales desde un sistema
(o subsistemas) hacia otros. Las tarjetas de interfaz son controladores que gobiernan el
flujo de informacin en el bus. Esto se logra mandando comandos a los instrumentos para
que hablen, escuchen o respondan a pedidos de servicio de los dispositivos.
El ejemplo ms comn es una tarjeta de interfaz de red, que permite comunicar
diferentes aparatos entre s (a travs de una red), como tambin compartir recursos entre
computadoras e incluso conectarse a internet. Esta tarjeta sirve como interfaz entre los
dems equipos/computadoras y la computadora donde est conectada.
Figura N 2.40. Tarjeta de interfaz de red

Fuente: http://blog.makezine.com/IMG_7769.JPG
Extrada de http://digital.ni.com/worldwide/latam.nsf/web
63
2.2.9 Microcontrolador
Segn Dogan, I. (2006). Un Microcontrolador es Circuito integrado o chip que incluye

en su interior las tres unidades funcionales de un ordenador: CPU, Memoria y Unidades de
E/S, es decir, se trata de un computador completo en un solo circuito integrado. Aunque
sus prestaciones son limitadas, adems de dicha integracin, su caracterstica principal es
su alto nivel de especializacin. Aunque los hay del tamao de una moneda, lo normal es
que sean incluso ms pequeos, ya que, lgicamente, forman parte del dispositivo que
controlan. Un microcontrolador tpico posee en su interior un generador de reloj integrado,
una pequea cantidad de memoria RAM y ROM/EPROM/EEPROM. Para hacerlos
funcionar todo lo que se necesita son unos pocos programas de control, alimentacin
(tpicamente 3.3V o 5V), un cristal de sincronizacin y disponen generalmente tambin de
una gran variedad de dispositivos de entrada/salida, como convertidores de analgico a
digital, temporizadores, UARTs y buses de interfaz serie especializados, como I2C y
CAN. Hoy, hay cientos de tipos diferentes de microcontroladores, que van desde
dispositivos de 8 pines hasta dispositivos de 40, 64 o mas pines.
2.2.9.1 Microcontrolador PIC
Segn Dogan, I. (2006). Es una familia de microcontroladores desarrollada por

Microchip Technology Inc. Actualmente el PIC es uno de los microcontroladores ms
populares usados en educacin, y en aplicaciones industriales y comerciales. La familia
consiste de mas de 140 dispositivos, que van desde dispositivos simples de 4 pines con
0.5k de memoria de programa hasta complejos dispositivos de 80 pines con 32k de
memoria de programa.
Aunque la familia est constituida por un gran numero de dispositivos, todos ellos
tienen la misma estructura bsica, ofreciendo las siguientes caractersticas fundamentales:
Set de instrucciones reducido (RISC) con solo 35 instrucciones.
64
Puertos E/S bidireccionales.

Memoria de datos del tipo RAM.
Memoria de programa re-escribible del tipo Flash, o escribible una sola vez (OTP).
Temporizador integrado con pre-escalador.
Temporizador perro guardin (watchdog timer),
Power-on reset.
Opera con oscilador externo.
Modo de ahorro de energa.
Los dispositivos ms complejos ofrecen las siguientes caractersticas adicionales:

Canales de entrada analgicos.
Comparadores analgicos.
Transmisin serial USART.
Temporizadores integrados adicionales.
Interrupciones internas y externas
Salida PWM.
Interfaz de bus CAN.
Interfaz de bus I2C.
Interfaz USB.
Interfaz LCD.
La familia de microcontroladores PIC actualmente consiste de seis grupos:

PIC10FXXX 12bits de ancho de palabra de programa.
PIC12CXXX/PIC12FXXX 12/14bits de ancho de palabra de programa.
PIC16C5X 12bits de ancho de palabra de programa.
PIC16CXXX/PIC16FXXX 14bits de ancho de palabra de programa.
PIC17CXXX 16bits de ancho de palabra de programa.
PIC18CXXX/PIC18FXXX 16bits de ancho de palabra de programa.
65
La familia 10FXXX:
La tabla 2.1 ofrece una pequea parte de las caractersticas de esta familia. El
PIC10F200 es un miembro de esta familia con las siguientes caractersticas.
PIC10F200: Este microcontrolador viene disponible en encapsulado SOT23 de 6
pines, o en encapsulado PDIP de 8 pines. Este dispositivo tiene 33 instrucciones, memoria

de programa flash de 256x12 palabras, 16 bytes de memoria de datos RAM, cuatro puertos
E/S, y un temporizador de 8bits. La seal de reloj proviene de un oscilador interno de
4MHz. Otros miembros de la familia tienen mas memoria y tambin un comparador
interno.
Tabla N 2.1. Miembros de la familia PIC10FXXX
Fuente: Dogan, I. (2006)
La familia 12CXXX/12FXXX:
La tabla 2.2 ofrece una pequea parte de las caractersticas de esta familia. El
PIC12C508 es un miembro de esta familia con las siguientes caractersticas.
PIC12C508: Este es otro microcontrolador de bajo costo disponible en encapsulado
DIP de 8 pines. Este dispositivo tiene memoria flash de 512x12 palabras, 25 bytes de
memoria de datos RAM, seis puertos de E/S, y un temporizador de 8 bits. Opera con un
cristal de 4MHz. Otros miembros tienen mas memoria, mayor velocidad de operacin, y
convertidores A/D.
66
Los PIC12FXXX estn estructurados de la misma manera que los PIC12CXXX, pero
con memoria de programa flash y memoria de datos EEPROM adicional.
Tabla N 2.2. Miembros de la familia PIC12CXXX
La familia 16C5X:
La tabla 2.3 ofrece una pequea parte de las caractersticas de esta familia. Estos
dispositivos tienen encapsulados de 14, 18, 20 y 28 pines. El PIC16C54 es un miembro de
esta familia con las siguientes caractersticas.
PIC16C54: Este es un microcontrolador de 18 pines con 384x12 palabras de memoria
de programa EPROM. El dispositivo tiene 25 bytes de memoria RAM, 12 pines de E/S,

temporizador y un temporizador perro guardin. Otros miembros de la familia tienen
mas memoria y mas puertos E/S.
Tabla N 2.3. Miembros de la familia PIC16C5X
67
La familia 16CXXX:
La tabla 2.4 ofrece una pequea parte de las caractersticas de esta familia. Estos
dispositivos son similares a los de la serie 16CXX, pero ellos tienen 14bits de memoria de
programa y algunos de ellos tienen convertidores A/D. El PIC16C654 es un miembro de
esta familia con las siguientes caractersticas.
PIC16C554: Este es un dispositivo de 18 pines con 512x14 palabras de memoria de
programa. La memoria de datos en de 80 bytes provee 13 puertos de E/S. Otros miembros

de la familia vienen con convertidores A/D, capacidad USART, mas memoria, mas
puertos E/S y mayor velocidad de reloj.
Los PIC16FXXX tienen compatibilidad hacia arriba con los PIC16CXXX. Estos
dispositivos tambin tienen 14bits de ancho de palabra y tienen memoria de programa
flash, adicionalmente un oscilador interno de 4MHz y tras caractersticas.
La familia 17CXXX:
Estos son microcontroladores de 16bits. La capacidad de memoria de programa viene

desde 8192x16 hasta 16384x16 palabras. Estos dispositivos tambin tienen ms memoria
RAM, mayor capacidad de manejo de corriente, mayor cantidad de puertos E/S. Por
68
ejemplo, el PIC17C766 provee 66 pines para puertos E/S. La tabla 2.5 nos da una pequea
parte de las caractersticas de esta familia.
La familia 18CXXX:
Estos son los microcontroladores de 16bits ms veloces, con una frecuencia de reloj de
40MHz. Los dispositivos de esta familia tienen gran cantidad de memoria de datos y
programa, un gran nmero de pines E/S, y convertidores A/D. Ellos tienen un set de 77
instrucciones, incluyendo multiplicacin. La tabla 2.6 muestra una pequea parte de las
caractersticas de esta familia.
Los microcontroladores PIC18FXXX ofrecen compatibilidad hacia arriba con los
microcontroladores PIC18CXXX. Estos microcontroladores tambin ofrecen memoria de
programa flash y memoria de dato EEPROM. Algunos miembros de esta familia proveen
hasta 65536x16 palabras de memoria de programa y 3840 bytes de memoria RAM.
69
2.2.10 Visual Basic
Visual Basic es una aplicacin basada en objetos con un lenguaje de programacin

visual de cuarta generacin. Esto significa que la gran mayora de las tareas se realizan sin
escribir cdigo alguno, en lugar de ello las operaciones grficas se pueden hacer con el
ratn sobre la pantalla del computador. Esto hace que la programacin en Visual Basic sea
muy sencilla y fcil de hacer que facilita el uso por parte de programadores con muy poca
experiencia. Este lenguaje esta orientado a la realizacin de programas para Windows, y
ofrece muchas posibilidades de adaptacin a las preferencias y gustos de los usuarios.
Los objetos son los elementos grficos que poseen propiedades, mtodos y eventos,
adems de un nombre para poderlos referenciar dentro del programa dados por defecto por
el programa, pero el usuario los puede modificar segn desee. Los objetos son colocados
sobre un formulario que se puede definir como una ventana contenedora de los controles.
Dentro de un mismo proyecto puede haber varios formularios segn los requiera la
aplicacin. Los conceptos bsicos de propiedades, mtodos y eventos se definen a
continuacin.
Propiedades: las propiedades establecen el aspecto grafico que va a tener el objeto
en el programa como el color, el tamao, su posicin dentro del formulario, el tipo,

tamao y estilo de la letra. Para definir una propiedad de un objeto dentro del
lenguaje, se coloca el nombre del objeto seguido de un punto y luego el nombre de
la propiedad en cuestin.
Eventos: son las acciones resultado de la interaccin del usuario con el programa.
Al producirse un evento, una funcin o procedimiento configurada por el usuario

tiene lugar en el programa. Para definir un evento, a los procedimientos se les
coloca un nombre formado a partir del nombre del objeto y el nombre del evento a
generar separados por _.
Mtodos: son funciones que tienen lugar con la llamada del programa, pero a
diferencia de los procedimientos, no son programadas por el usuario, sino que ya
70
vienen configuradas por el lenguaje. Cada objeto viene configurado con mtodos
particulares que realizan tareas tpicas y comunes para todas las aplicaciones.
Visual Basic tiene dos modos de trabajo que son modo diseo y modo de ejecucin.
Modo diseo: en este modo de trabajo se realiza la aplicacin y se definen las
propiedades, mtodos y eventos de cada uno de los controles que estn sobre el
formulario.
Modo de ejecucin: en este modo se prueban los eventos programados como
respuesta a la interaccin del usuario con el programa. Esta es la corrida de la

aplicacin.
Figura N 2.41. Entorno de Visual Basic

Fuente: http://www.theproblemsolver.nl/aspdevelopmentanddebugging/vb6.jpg
Informacin extrada de: http://MiServidor/BasedeDatos/MiBasse.Mdb
71
2.2.11 Objetos Enlazados e Incrustados (OLE) para el Control de Procesos (OPC)
OPC es un estndar que cubre los requerimientos de comunicacin industrial entre

aplicaciones y dispositivos en tiempo real. Sus siglas significan OLE for Process Control.
La tecnologa OLE permite la comunicacin entre diferentes aplicaciones con los datos
recibidos a travs de LAN, estaciones remotas o el Internet. El intercambio de datos se
puede llevar a cabo ya sea entre un software SCADA y los buses de comunicacin con los
autmatas programables, o entre un software SCADA y otras aplicaciones con acceso a
los datos histricos de la planta.
OPC es una tecnologa con integracin al conjunto de especificaciones basadas en los

estndares de Microsoft (COM, DCOM, OLE, y ActiveX) para permitir el intercambio de
datos entre una o mas computadoras usando una arquitectura cliente/servidor. COM
(Component Object Model) permite desde una misma computadora que una aplicacin
utilice las funcionalidades de otra aplicacin mediante objetos software. DCOM
(Distributed COM) extiende mediante sistemas formados por redes el estndar COM. Los
controles ActiveX son objetos basados en COM con un cdigo asociado para llevar a cabo
una funcin determinada una vez establecidos los enlaces respectivos con la aplicacin en
cuestin y se puede configurar con sus propiedades, mtodos y eventos.
El intercambio de datos con la tecnologa OPC proporciona escalabilidad ya que se

puede adaptar fcilmente ante modificaciones futuras del sistema, y reduce los costos en
cuanto a la implementacin. Su principal propsito es el de establecer una infraestructura
para el intercambio de datos de control del proceso de diferentes fuentes tales como los
autmatas programables (PLC), sistemas de control distribuidos (DCS), bases de datos,
medidores transmisores de variables de campo, entre otros dispositivos. La interfaz OPC
entre clientes y servidor se muestra en la figura.
72
Figura N 2.42. Interfaz OPC cliente servidor.

Fuente: http://zone.ni.com/cms/images/devzone/tut/trudi5.jpg
Las especificaciones OPC se mantienen a travs de la OPC Foundation, conjunto de

especificaciones tcnicas no-propietario que define un conjunto de interfases estndar
basadas en la tecnologa OLE/COM de Microsoft. La tecnologa COM permite la
definicin de objetos estndar as como de mtodos y propiedades para los servidores de
informacin en tiempo real. La tecnologa OLE posibilita comunicar las aplicaciones con
datos recibidos a travs de LAN, estaciones remotas o Internet.
Este servidor se compone de varios objetos que cumplen con lo establecido por las
normas COM (Component Object Mode por sus siglas en ingls), y DCOM (Distributed
COM):
Objeto Servidor: Este contiene la informacin sobre la configuracin del servidor
OPC y sirve para contener a los objetos tipo grupo.

Objeto Grupo: Este es empleado para la organizacin de los datos que sern ledos y
escritos por los clientes. Puede poseer carcter pblico o privado, y en funcin a ello ser
compartido por varios clientes OPC.
73
Objeto Itern: no es una fuente de dato en si, pero representa el camino a la fuente de
datos, es decir, las conexiones. Se asocian a este, atributos de Valor, Cantidad y Tiempo.
El acceso a estos se hacen a travs de los grupos OPC y los clientes definen el ritmo al
cual el servidor da a conocer sobre los cambios en los datos.
2.2.11.1 Modelo de Objetos de la Especificacin OPC.
El modelo Jerrquico de objetos definido por la Fundacin OPC (OPCFundation) es el

representado en la siguiente figura:
Figura N 2.43. Modelo jerrquico de objetos

Fuente: OPCFundation
74
2.2.11.2 Descripcin del modelo Jerrquico.
Tabla N 2.7. Modelo jerrquico de objetos
OBJETO
DESCRIPCIN
OPCServer
Es una instancia de un servidor OPC. Se debe crear un objeto

OPCScrver antes de poder referenciar los otros objetos. Este
contiene la coleccin OPCGroups y el objeto OPCBrowser
OPCGroups
Es una coleccin de los objetos OPCGroup que el cliente ha

creado.
OPCGroup
El propsito de este objeto es mantener la informacin de estado

y provee el mecanismo para ofrecer los servicios de adquisicin
de datos por la coleccin OPCItem.
OPCItems
Es una coleccin que contiene todos los objetos OPCItem que el

cliente ha creado.
OPCItem
Es un objeto que mantiene la definicin de los tems, sus valores,

estados y datos de la ltima actualizacin.
OPCBrowser
Es un objeto que permite buscar nombres de tems en un

servidor configurado.
Fuente: OPCFundation
Informacin extrada de la pgina: http://www.opcfoundation.org/
2.3 Bases legales y Normas:
Manual de normas y procedimientos para la realizacin del trabajo especial de grado.

U.N.E.F.A (2000). El cual nos brindara los parmetros y normas para la elaboracin del
trabajo especial de grado.
75
2.4 Glosario de Trminos.

Active X: Tipo aplicaciones que estan conceptualmente divididas en servidores,
objetos que hacen que sus mtodos y propiedades esten disponibles para los dems, y
clientes, aplicaciones que usan objetos de servidores expuestos, mtodos y propiedades.
Algunos tipos des ervidores, por ejemplo controles active X, pueden disparar eventos que
pueden swr despus respondidos por el cdigo de un cliente.
ATEG: Anteproyecto del Trabajo Especial de Grado.
Actuador: Son aquellos elementos que pueden provocar un efecto sobre un proceso
automatizado.
Bioprocesos: Es cualquier proceso que usa clulas vivas completas o sus componentes
(por ejemplo enzimas, cloroplastos, etc.) para obtener los cambios fsicos o qumicos
deseados.
Biorreactor: Es un recipiente o sistema que mantiene un ambiente biolgicamente
activo.
Banda Proporcional (PB): Es el inverso de la ganancia del controlador expresada en
tanto por ciento y significa el porcentaje de la medida que debe recorrerse para mover el
elemento final de regulacin.
Banda diferencial (BD): Es una zona neutra en la que el elemento final de control
permanece en su ltima posicin para valores de la variable comprendidos dentro de la

misma
BROWSER: Es un navegador, hojeador y explorador
76
CIM: Sistema de Manufactura Integrado por PC. Este plantea la integracin de todas
las reas de un proceso empleando la tecnologa y uso de los computadores.

COM: Component Object Model, es el modelo de objeto basado en componentes de
Microsoft, el cual permite que una aplicacin utilice funcionalidades de otra aplicacin
residente en la misma computadora.
DCOM: Distributed COM, este es un modelo igual que el COM pero extendido o
distribuido.
DCS: Sistema de control distribuido, es un sistema que es programado en forma
centralizada, pero que su lgica se ejecuta en forma distribuida en equipos medianamente

inteligentes y autnomos.
DDE: Las siglas significan Dynamic Data Exchange o Intercambio Dinmico de
Datos, es una agrupacin de especificaciones para el intercambio de datos y control de

flujo de informacin entre aplicaciones en Windows.
Drivers: Es un programa informtico que permite al sistema operativo controlar,
manejar e interactuar con un dispositivo.

Ethernet: Es un estndar de redes de computadoras de rea local.
EPROM: Es un tipo de memoria ROM pero es programable y borrable de solo lectura.
EEPROM: Memoria de solo lectura elctricamente programable y borrable.
Grafcet: Grfica de Control de Etapas de Transicin, es un grafo o diagrama funcional
normalizado, que permite hacer un modelo del proceso a automatizar, contemplando

entradas, acciones a realizar, y los procesos intermedios que provocan estas acciones
77
Ganancia: Concepto relacionado con la banda de proporcionalidad; se refiere a la
magnitud de salida del controlador generada por el movimiento de un margen de error.

HMI: Es una Interfaz hombre maquina que permite al hombre tener interaccin con un
proceso o una mquina.

LAN: Red de rea local, es un segmento de red que tiene conectadas estaciones de
trabajo en un rea relativamente pequea y predeterminada.

Microcontrolador: Es un circuito integrado o chip que incluye en su interior las tres
unidades funcionales de un ordenador.

MODEM: Es un dispositivo que sirve para modular y desmodular una seal llamada
portadora mediante otra seal de entrada llamada moduladora.

MODBUS: Es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del modelo OSI,
basado en la arquitectura maestro/esclavo o cliente / servidor.

NetDDE: Es el servidor de intercambio de datos dinmicos de la red para Microsoft
Windows.
Nuevas Tecnologas de Informacin y Comunicaciones (NTIC): Son un conjunto de
tcnicas, desarrollos y dispositivos avanzados que integran funcionalidades de

almacenamiento, procesamiento y transmisin de datos.
OLE (Object Linking and Embedding): Objeto Conectado e Incrustado, es el
conjunto de caractersticas que poseen los objetos basados en el modelo COM. Es un

entorno unificado de servicios basados en objetos on la capacidad de personalizar esos
servicios y de ampliar arbitrariamente la arquitectura a travs de servicios personalizados,
con la finalidad global de permitir una integracin rica entre los componentes.
78
OPC (OLE for Process ControL): Es el estndar diseado para comunicar sistemas y
dispositivos, e intercambio de datos entre diferentes aplicaciones. Est basado en la

tecnologa OLE/COM y DCOM de Microsoft, que permite establecer ei intercambio de
datos, en forma estandari2ada y de una manera ms fcil, entre diferentes tipos de
aplicaciones, principalmente tas de control y automatizacin, adems de los dispositivos
de Campo y aplicaciones de! tipo administrativo.
Original Equipment Manufacturer (OEM): Empresa o persona fabricante de
equipos originales.
ODBC: Las siglas significan Open DataBase Connectivity y es un estndar de acceso
de bases de datos que utilizan los sistemas Microsoft.

PLC: Controlador Lgico Programable. Dispositivo empleado en el control de
procesos automatizacin industrial de acuerdo a una programacin y configuracin para

que realice una funcin o varias funciones dentro de un proceso.
PC: Es una maquina electrnica que recibe y procesa datos para convertirlos en
informacin til y se considera una herramienta informtica denominada ordenador o

computador personal.
PCIM: Es un software para desarrollar Sistemas de Control Supervisorio y
Adquisicin de Datos (SCADA).

RAM: Memoria de acceso aleatorio en donde el computador guarda los datos que esta
utilizando en el momento presente.

ROM: Memoria de solo lectura que se utiliza para almacenar los programas que ponen
en marcha el ordenador.
RTU: unidades de transmisin remota.
79
SIG: Sistema de informacin gerencial que son una coleccin de sistemas de
informacin que interactan entre s y que proporcionan informacin tanto para las
necesidades de las operaciones como de la administracin.
Set-Point (SP): Valor de referencia fijado por el usuario en el controlador.
TEG: Trabajo Especial de Grado.
Tiempo Integrativo (Ti): Constante de integracin: indica la velocidad con la que se
repite la accin proporcional.

Tiempo Derivativo (Td): Constante de derivacin: hace presente la respuesta de la
accin proporcional duplicndola, sin esperar a que el error se duplique.

TCP/IP: Es un conjunto de protocolos protocolo de control de transmisin / protocolo
de Internet que representa todas las reglas de comunicacin para Internet y se basa en la
nocin de direccin IP.
Tags: Es una etiqueta que se aade a un elemento de los datos para identificarlo.
UART: Es un transmisor receptor asncrono universal que controla los puertos y
dispositivos serie.
VRML: Lenguaje de Modelado de Realidad Virtual, es un intento de extender la Web
hacia los grficos en 3 dimensiones.
CAPITULO III
MARCO METODOLGICO
3.1 reas de aplicacin
El desarrollo del presente trabajo se aplica en diversas reas que forman parte del
mundo de trabajo donde se desenvuelve el ingeniero electrnico, afirmando y
consolidando los conocimiento en el rea de automatizacin y control procesos, sistemas
de control supervisorio y adquisicin de datos, utilizacin de microcontroladores y un gran
nmero de manejo de herramientas y software en general, con el fin de lograr desarrollar
situaciones virtuales para fortalecer el adiestramiento del personal, lo que conlleva a una
realidad virtual para formacin acadmica a un bajo nivel econmico.
3.2 reas de trabajo
Las reas de trabajo estn diseadas para operar en dos modalidades que comprenden
la utilizacin de la estacin didctica con el control de los procesos en forma virtual y una
segunda forma de operacin establece el control de procesos mediante controladores
(PLC) que se encuentran en el laboratorio, donde el rea principal de trabajo es el
laboratorio de control de procesos del departamento de ingeniera electrnica de la
U.N.E.F.A, ncleo Maracay, quien cuenta con dicho laboratorio y con el apoyo de
profesores, tcnicos y asesores acadmicos. La segunda rea de trabajo comprendera
cualquier computador con el software P-CIM debidamente instalado.
3.3 Tipo de investigacin segn el uso de la informacin
La investigacin desarrollada en este trabajo especial de grado es de tipo tecnolgica.

Garca C. (2005) plantea que la investigacin tecnolgica tiene como fin obtener un
conocimiento para lograr modificar la realidad en estudio, vinculando la investigacin y la
81
transformacin. Trata de ir de las ideas a las acciones para generar bienes o servicios y
facilitar la vida del hombre (p. 80).
3.4 Tipo de investigacin segn el alcance de un proyecto de ingeniera
Segn el alcance y los objetivos del trabajo especial de grado se representa como un
proyecto de diseo e implementacin (desarrollo), debido a que se involucran las cinco
fases que abarcan, comenzando por los requerimientos del cliente (profesores que dictan la
materia de automatizacin y control de procesos), seguido por la Ingeniera Conceptual
(donde se elabora la idea que se desea desarrollar), luego con la Ingeniera Bsica (Donde
se analizan los requerimientos y se le da forma a la idea desarrollada para dar base al
siguiente paso), la Ingeniera de Detalle (esta ingeniera define con exactitud los
requerimiento necesarios para hacer realidad las ideas planteadas especificando la
elaboracin del diseo) y por ltimo es la fabricacin y Puesta en Marcha (en ella se
verifica el funcionamiento y operatividad del proyecto)
3.5 Tipo de investigacin segn la modalidad del manual U.N.E.F.A
Segn el manual para elaborar el trabajo especial de grado, menciona dos modalidades
las cuales son investigacin y diseo e implementacin, donde el desarrollo del presente
trabajo se sita en el diseo e implementacin, ya que la solucin a la problemtica
planteada condujo al desarrollo de cinco fases (ingeniera conceptual, bsica, detalle
fabricacin y puesta en marcha).
3.6 Herramientas de Software
Para el desarrollo del presente trabajo se emplearon una serie de programas (software),
para el desarrollo de la estacin didctica de simulacin para el Control de Proceso de una
Planta Piloto Virtual, que comprende los Procesos virtuales (Calentamiento y enfriamiento
82
de agua, Llenado y vaciado de un tanque, Presurizado y despresurizado de un tanque,

Bombeo de agua y Suministro de agua), de igual manera para el intercambio de datos
entre la estacin didcticas y el Controlador (PLC). Los programas utilizados son los
siguientes:
3.6.1 SCADA P-CIM (Personal Computer Integrated Manufactured)
Es un software que permite desarrollar aplicaciones grficas a travs de una

programacin 100% grfica. Posee una gran gama de herramientas propias de un sistema
SCADA, entre las cuales se mencionan capacidad de control, monitoreo y supervisin,
generacin de reportes, registro de alarmas, registro de histricos de datos, mdulo de
video, cliente y servidor OPC, servicios de red, entre otros. Este es empleado para el
desarrollo de las aplicaciones que representan los Procesos virtuales (Calentamiento y
enfriamiento de agua, Llenado y vaciado de un tanque, Presurizado y despresurizado de un
tanque, Bombeo de agua y Suministro de agua).
3.6.2 Visual Basic 6.0.
Es una aplicacin que constituye una herramienta de diseo de aplicaciones para

Windows, en la que estas se desarrollan en una gran parte a partir del diseo de una
interfaz grfica. En una aplicacin Visual Basic, el programa est formado por una parte
de cdigo puro, y otras partes asociadas a los objetos que forman la interfaz grfica. Est
basado en la tcnica de Programacin Orientada a Objeto y es empleado para desarrollar la
aplicacin del servidor de datos OPC.
3.6.2.1 Programacin Orientada a Objetos (POO)
Software Visual Basic emplea la tcnica de programacin orientada a objetos. Esta

tcnica debe permitir desarrollo de aplicaciones con una interfaz Grfica de Usuarios
83
(GUI) para ser compatible con los estndares establecidos para aplicaciones Microsoft
Windows. Adems posee tres caractersticas fundamentales que definen la manera de
emplearla; las cuales son:
No Estructurado: Esta tcnica de programacin define entidades especiales llamadas

objetos, los cuales poseen una serie de propiedades, mtodos y eventos, que son
programados para que se ejecuten acciones en funcin de la programacin y configuracin
de los mismos.
Modular: La programacin se realiza dividiendo el cdigo del programa en

segmentos, donde cada uno puede funcionar sin la necesidad de otro, pero en conjunto
pueden lograr una gran aplicacin. Estos grupos de cdigos, son funciones del programa
principal que son llamados dependiendo de los requerimientos del programa.
Asncrono: El programa no posee una secuencia especfica, sino que se ejecuta en

funcin de la interaccin del usuario con el programa, o en funcin de los eventos que
puedan presentarse. Una vez que un programa inicia pueden ocurrir varias cosas pero no
se sabe con certeza en que orden.
Adicionalmente Visual Basic debe cumplir con las siguientes condiciones propias de
Microsoft Windows:
Control del PC: No ejerce control total del PC permitiendo que existan otras
aplicaciones ejecutando al mismo tiempo e incluso el sistema operativo mismo.
Uso de Objetos Estndar: Uso de objetos estndar que sean de la misma clase,
permitiendo la reutilizacin de cdigo y optimizacin del funcionamiento del
sistema al procesar siempre el mismo tipo de funciones.
Uso de una GUI: Interfaz Grfica de usuario (GUI) constituida por una ventana
que contiene botones, cuadros de texto y otros objetos grficos.
84
3.6.3 SLIK-DA
Es una herramienta simple y flexible del software para construir servidores robustos de
acceso de datos va OPC. Este es un ActiveX y control de la forma de MS.NET Windows
(Servicios de red compatibles con Microsoft Windows). Es empleada en conjunto con el
software Visual Basic para desarrollar la aplicacin que funcionara como servidor de
Datos OPC dentro de la estacin didctica de control de procesos desarrollada.
3.6.4 Iocomp Analog Pack:
Los iocomp son controles ActiveX que posee propiedades para visualizar caracteres o
valores, exportados desde otras aplicaciones, dichas propiedades permiten conectarse
como cliente al servidor OPC del PCIM.
3.7 Mtodos, tcnicas y procedimientos
3.7.1 Descripcin del principio de funcionamiento de la planta piloto virtualizada
Observacin directa: Segn Garca C. (2005) la observacin se concepta como el

uso deliberado y sistemtico de los sentidos (no slo la vista), para percibir la realidad y
obtener datos que previamente han sido definidos como de inters (p. 314).
La primera actividad que se realiz fue la descripcin y principio de funcionamiento de

la planta piloto virtualizada del laboratorio de Control de Procesos, aplicando la tcnica de
observacin directa. Al dar comienzo con la descripcin del funcionamiento de la planta
piloto virtualizada, se observaron las cinco pantallas que definen los cinco procesos
perteneciente a la planta piloto del laboratorio de control de proceso, en ellas se enfoco el
anlisis en el funcionamiento y comportamiento de cada proceso comparado con el
85
proceso real, se notaron las similitudes de las respuestas al igual que la de los objetos
representativos de los elementos perteneciente a la planta piloto.
Se analizaron los modelos matemticos de los elementos de la planta piloto y se

revisaron las configuraciones realizadas en el software P-CIM, apoyadas en el
direccionamiento de variables empleadas en la base de datos del mismo, para lograr
entender el modo de configuracin de las pantallas y utilizacin del P-CIM asegurando
una mayor facilidad para la realizacin de las estrategia y esquemas de control.
Revisin Bibliogrfica: Esta tcnica toma las actividades relacionadas con la

bsqueda de informacin escrita sobre un tema acotado previamente y sobre el cual, se
rene y discute crticamente, toda la informacin recuperada y utilizada. Su intencin va
ms all del simple hojear revistas, o de la bsqueda de informacin que responda a una
duda muy concreta. El investigador desea una perspectiva completa sobre el saber
acumulado respecto a un tema, y para lo cual deber desplegar una estrategia que le
permita recuperar el mayor nmero de documentos esenciales relacionados con su
investigacin. Esta incluye todos los artculos y archivos encontrados en Internet. Extrado
de http://inicia.es/de/maricg/revis_biblio.htm.
Se hizo consulta de los diferentes manuales existentes en el laboratorio de

Automatizacin y Control Procesos, especialmente del manual de operacin y tcnicos de
dispositivos de la planta piloto virtualizada en el TEG UAM de Daz A. y Schulze W.
Validacin de funcionamiento: Validar es obtener pruebas de que cualquier

procedimiento, proceso, equipo, material, actividad o sistema produce en realidad el
resultado previsto. Es la mejor forma de basar la fabricacin, los procesos y el anlisis en
principios cientficos. Se obtienen evidencias y no meras observaciones. Gracias a ello se
gana en fiabilidad, calidad, eficacia y seguridad al aumentar la productividad y al
disminuir riesgos laborales y paradas indeseadas.
86
Las validaciones son un paso lgico para las empresas que quieren aplicar sistemas de
gestin de la calidad y control de procesos productivos. Tambin es una la herramienta
ms eficaz para aquellos sectores cuya actividad profesional tiene un alto riesgo laboral o
social intrnseco. Extrado en: http://www.qualipharma.es/1_3_validar.html
La validacin de la planta piloto virtualizada se realiz empleando el manual de

operaciones contenido en el TEG de Daz A. y Schulze W.
3.7.2 Determinacin de requerimientos operativos y tcnicos de la estacin didctica

de simulacin
Ingeniera de Requerimientos: Se define, segn Ortas (1997), como un "conjunto de
actividades en las cuales, utilizando tcnicas y herramientas, se analiza un problema y se
concluye con la especificacin de una solucin (a veces ms de una)". Entonces,
"Ingeniera de Requerimientos" se utiliza para definir todas las actividades involucradas
en el descubrimiento, documentacin y mantenimiento de los requerimientos para un
producto determinado. El uso del trmino "ingeniera" implica que se deben utilizar
tcnicas sistemticas y repetibles para asegurar que los requerimientos del sistema estn
completos y sean consistentes y relevantes.
Entrevistas informales: Sabino C. (2000) plantea que la entrevista consiste en una

interaccin entre dos personas, una de las cuales el investigador- formula determinadas
preguntas relativas al tema en investigacin, mientras la otra el investigador- proporciona
la informacin que le es solicitada (p. 148).
Para obtener los requerimientos necesarios y acordes a los alcances y objetivos del
trabajo especial de grado se aplicaron tcnicas de entrevistas a profesores que dictan la
materia, para lograr establecer parmetros y lineamiento a desarrollar y as poder
satisfacer las necesidades de los alumnos en materia de automatizacin y control de
procesos. En esta parte se obtuvieron necesidades del laboratorio en materia de control
procesos que afirma la importancia del desarrollo de la estacin didctica de control,
87
donde esta permitir a los estudiantes poder aplicar estrategias y esquemas de control, para
solventar la ausencia del buen funcionamiento de la planta piloto real. As como tambin
se obtuvieron lineamientos de cmo debe estar constituido cada estrategia y esquema de
control de acuerdo a los proceso y lo que se necesitan para ser desarrollados, tanto
hardware como software.
Revisin Bibliogrfica: Para el cumplimiento de este objetivo fue necesario emplear

nuevamente la tcnica de revisin Bibliogrfica, de manera de reunir los aspectos ms
relevantes en relacin con el manual tcnicos de dispositivos de la planta piloto, el TEG
UAM de Daz A. y Schulze W. y libros especializados en Control de Procesos Creus A.
y Corripio.
Revisin de contenido programtico: Se realizo a las materias de Control de Proceso

II y Automatizacin y Control industrial para determinar especificaciones y
requerimientos de estacin de Control de Procesos.
3.7.3 Diseo de la estacin didctica de simulacin
Ingeniera de diseo: Segn Norton (1999). El diseo de ingeniera puede describirse

como el proceso de aplicar las diversas tcnicas, metodologas y principios cientficos con
el objeto de definir un dispositivo, un proceso o un sistema (encaminado a cubrir una
cierta necesidad) con suficiente detalle para permitir su realizacin.
Diseo de tarjetas electrnicas: Las tarjetas electrnicas permiten convertir y
distribuir energa elctrica y controlar y procesar informacin. A nivel general puede
decirse que un sistema electrnico est compuesto por sensores (tambin conocidos como
transductores o inputs) que captan las seales del mundo fsico y las convierten en
voltaje o seales de corriente; tarjetas electrnicas que permiten interpretar, procesar y
transformar dicha seales provenientes de los transductores; y actuadores (outputs) que
88
vuelven a convertir el voltaje o las seales de corriente en seales fsicamente tiles.

Extrado en:
http://www.dte.upct.es/personal/fjortiz/docencia/comun%20ea_eg/Ud1%20Anexo%201%
20-%20Historia.pdf
Matriz de seleccin: Segn Gonzalo M (1992). Las matrices de seleccin de

problemas son arreglos de filas y columnas donde las primeras constituyen las alternativas
(problemas, causas, soluciones) que requieren ser jerarquizadas y las columnas los
mltiples criterios que conviene utilizar en la seleccin.
La utilidad del anlisis a travs de matrices reside en que ayuda a los grupos de trabajo
a tomar decisiones mas objetivas, cuando se requiere tomarlas sobre la base de criterios
mltiples. Como se dio en el caso de seleccin de componentes a utilizar en la tarjeta
electrnica de interfaz PC PLC.
Elaboracin de planos elctricos: Segn Lpez A. y Guerrero J. (1993). Son aquellos

planos en los que se muestran demanera detallada los distintos tipos de instalaciones
electrnicas, en cuanto a la divisin de sus circuitos y propuesta de cableado. En el se
identifican todos los elementos por medio de smbolos que indican los distintos artefactos
y conductores. En la tarjeta de interfaz PC PLC se aplicaron tcnicas de elaboracin de
planos elctricos, respetando la norma de simbologa de componentes electrnicos
manejado por los software de simulacin de circuitos electrnicos.
3.7.4 Desarrollo de la estrategia de control para los procesos virtuales

Matriz de seleccin: Para el cumplimiento de este objetivo fue necesario emplear
nuevamente la tcnica de matriz de seleccin, de manera de reunir los aspectos ms
relevantes en relacin con las estrategias de control.
Diagrama de flujo: Segn Crdova T. (2005). Un Diagrama de Flujo es una

representacin pictrica de los pasos en un proceso, til para determinar cmo funciona
89
realmente el proceso para producir un resultado. El resultado puede ser un producto, un

servicio, informacin o una combinacin de los tres. Al examinar cmo los diferentes
pasos en un proceso se relacionan entre s, se puede descubrir con frecuencia las fuentes
de problemas potenciales. Los Diagramas de Flujo se pueden aplicar a cualquier aspecto
del proceso desde el flujo de materiales hasta los pasos para hacer la venta u ofrecer un
producto. Los Diagramas de Flujo detallados describen la mayora de los pasos en un
proceso. Con frecuencia este nivel de detalle no es necesario, pero cuando se necesita, el
equipo completo normalmente desarrollar una versin de arriba hacia abajo; luego grupos
de trabajo ms pequeos pueden agregar niveles de detalle segn sea necesario durante el
proyecto.
Programacin de PLC: Segn Bada A. (2000). La programacin de un PLC es un

proceso por el cual se escribe (en un lenguaje de programacin), se prueba, se depura y se
mantiene el cdigo fuente de un programa, la programacin se realiza mediante perifricos
del autmata, como pueden ser un PC, una consola de programacin.
Creacin de base de variables en PLC: Segn Bada A. (2000). Una base de datos
de variables o banco de datos es un conjunto exhaustivo no redundante de datos
estructurados organizados independientemente de su utilizacin y su implementacin
pertenecientes a un mismo contexto y almacenados en memoria auxiliar sistemticamente
para su posterior uso permitiendo acceso directo por un conjunto de programas que
manipulan esos datos.
3.7.5 Elaboracin de las interfases grficas con esquemas de control avanzados

Sistemas SCADA: Segn Manual P-CIM. Adquisicin de datos y control de
supervisin (SCADA). Se trata de una aplicacin software especialmente diseada para
funcionar sobre ordenadores en el control de produccin y de distribucin de energa,
proporcionando comunicacin con los dispositivos de campo (controladores autnomos,
autmatas programables, etc.) y controlando el proceso de forma automtica desde la
pantalla del ordenador. Adems, provee de toda la informacin que se genera en el
90
proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros supervisores
dentro de la empresa: control de calidad, supervisin, mantenimiento, etc.
Diseo grfico: Segn Bierut M. (2001). Define el diseo grfico como un proceso de
programar o labor destinado a proyectar, coordinar, seleccionar y organizar un conjunto de
elementos para producir y crear objetos visuales destinados a comunicar mensajes
especficos a grupos determinados.
Virtualizacin: Segn Michele A. (2007). La virtualizacin consiste en representar

electrnicamente y en forma digital, objetos y procesos que encontramos en el mundo real
a los fines de crear o recrear situaciones o imgenes lo ms reales posibles y facilitar la
comprensin de la representacin de procesos y objetos asociados a actividades de
enseanza y aprendizaje, de investigacin y gestin, as como objetos cuya manipulacin
permite al usuario, realizar diversas operaciones a travs de Internet, tales como aprender
mediante la interaccin con cursos electrnicos, inscribirse en un curso, consultar libros o
documentos en una biblioteca electrnica, y comunicarse con estudiantes y profesores.
Modelacin matemtica: Segn Domnguez E. (2007). La modelacin matemtica

consiste en el reemplazo del objeto cognitivo por su imagen matemtica (modelo
matemtico) la cual, implementada en algoritmos lgico numricos en un ordenador,
permite estudiar las cualidades del proceso original. Este mtodo de cognicin conjuga las
ventajas de la teora y del experimento. Al trabajar con el modelo matemtico y no con el
objeto cognitivo, en forma relativamente rpida y a bajos costos, se pueden estudiar y
pronosticar sus propiedades de estado (ventaja terica). Al mismo tiempo los algoritmos
numricos permiten, apoyndose en la potencia de clculo de los ordenadores, verificar
las cualidades del objeto cognitivo en una forma no accesible para los enfoques tericos
(ventaja del experimento).
Creacin de base de datos: Segn Manual P-CIM. Una base de datos es un conjunto
de informacin estructurada en registros y almacenada en un soporte electrnico legible
desde un ordenador. Cada registro constituye una unidad autnoma de informacin y
91
proporciona a los usuarios el acceso a datos, que pueden visualizar, ingresar o actualizar,
en concordancia con los derechos de acceso que se les hayan otorgado.
3.7.6 Validacin de la estacin didctica de simulacin

Validacin en laboratorio: Segn Leite L. (2001). El trabajo de laboratorio debe ser
un componente fundamental de la enseanza/aprendizaje de las ciencias, especialmente
durante la escolaridad bsica. Dicha actividad consiste en el uso de material de laboratorio
para reproducir un fenmeno o para analizar una parte del mundo a estudiar, pudindose
realizar tanto en un laboratorio como en cualquier aula.
Validacin de programa en PLC: Para comprobar su funcionamiento se puede

realizar mediante un software de simulacin tan slo son necesarios los interruptores o
los pulsadores para el control de las entradas del PLC y luces pilotos para comprobar el
estado de las salidas verificando la lgica de programacin. Extrado en:
http://www.autoware.com/spanish/support/pssamp.htm
Validacin del SCADA: Segn Navas L. (2004). El usuario debe disponer del
autmata programable y probar que queda informado de los datos actuales de los mdulos
canales E/S (sensores y actuadotes conectado), verificar la accesibilidad a la
visualizacin de histricos (en forma grfica, tabla de datos instantneos o mximos y
mnimos), gestin de alarmas, configuracin consignas, alarmas y algoritmos de control y
la administracin de los usuarios. Tambin debe comprobar la capacidad de envo de
alarmas por mensaje SMS de las incidencias que el usuario considere ms importantes.
Intercambio de variables entre PC Tarjeta interfaz: Para realizar el intercambio

de datos entre el PC y tarjeta electrnica de interfaz deben valerse de una serie de mtodos
y software. Los datos que se desean exportar del computador a la tarjeta se hacen va
serial, para lograr establecer la transmisin de datos, se debe configurar el puerto de tal
manera de que sea manejado por el software que se encarga de enviar y recibir datos.
Debido a que los datos que se desean intercambiar pertenecen al proceso virtual
92
desarrollado en el PCIM y este posee propiedad de servidor OPC, se crea el servidor con
las variables de la base de datos; luego para acceder a ese servidor se crea un cliente OPC
empleando active X que soportan el estndar y con la ayuda de Visual Basic se utiliza las
propiedades de los active X, el cual, toma los datos del servidor y los enva por el puerto
serial, en dicho software deben desarrollarse lneas de cdigo de programacin para lograr
conectarse al servidor, configurar el puerto serie y establecer la comunicacin con la
tarjeta de tal manera que exista una congruencia entre el intercambio de datos.
Intercambio de variables Tarjeta interfaz PLC: El intercambio de datos entre la

tarjeta y el controlador es mediante hardware y no como el de la PC- tarjeta que es
mediante software, la tarjeta de interfaz posee dos salidas analgicas de 4 20mA y dos
entradas analgicas de 0 10VDC, el diseo se establece con las caractersticas descritas
debido al controlador designado para el proyecto, conocido como TWIDO, este
controlador posee dos entradas y una salida analgicas que pueden ser configuradas como
4 20mA y/o 0 10VDC. La tarjeta cuenta con un convertidor digital analgico y
ajuste por salida que permiten calibrar la corriente 4 20mA de acuerdo al dato recibido
por el puerto serie, las entradas poseen un arreglo que permite ajustar 0 10VDC al valor
de trabajo del convertidor analgico digital.
Validar Estrategias de Control: La validacin consiste en analizar el comportamiento

del proceso virtual con las acciones de control on/off, proporcional, proporcional integral,
proporcional derivativo y proporcional integrativo derivativo, mediante en control en el
PCIM y control con el TWIDO. Se debe establecer las caractersticas de comportamiento
con los patrones de respuestas que se presentan en las bibliografas de control de proceso.
Validacin Esquemas de Control Avanzado: Se debe establecer el comportamiento

de cada esquema de control empleando el control mediante software (en el mismo PCIM)
y mediante hardware (utilizando el TWIDO), se debe comparar las respuestas del
controlador y los procesos virtuales con la teora que se presentan en las bibliografas de
control de procesos.
93
Elaboracin de material didctico: Segn Pedruelo M. (2007). El material didctico

es aquel que rene medios y recursos que facilitan la enseanza y el aprendizaje. Suelen
utilizarse dentro del ambiente educativo, estimulando la funcin de los sentidos para
acceder de manera fcil a la adquisicin de conceptos, habilidades, actitudes y destrezas.
Es importante tener en cuenta que el material didctico debe contar con los elementos que
posibiliten un cierto aprendizaje especfico. Por eso, un libro no siempre es un material
didctico. De acuerdo a las tcnicas de elaboracin de material didctico se realizar un
manual de procedimientos de usuario que contiene la descripcin de actividades que deben
seguirse en el manejo de la estacin didctica de simulacin.
3.8 Fases de la investigacin

A lo largo del desarrollo del trabajo especial de grado se llevaron a cabo una cantidad
de actividades que permitieron cumplir con cada uno de los objetivos propuestos, que
involucran los mtodos, tcnicas y procedimientos descritos anteriormente. Las fases se
representan en la secuencia que se generaron y son las siguientes:
Fase I. Descripcin de la Planta Piloto Virtualizada: Es la primera etapa y en ella se

realiz un estudio de las condiciones actuales de la planta piloto virtualizada,
considerando principalmente los elementos constitutivos y aplicando la tcnica de
observacin directa mediante el cual se hace una inspeccin visual de cmo se
virtualizaron los procesos, el funcionamiento, el comportamiento y la modelacin
matemtica que utilizaron para la animacin de la misma.
Fase II. Recoleccin de informacin terica: Se realiz la recoleccin de

informacin empezando por el manual de operacin y tcnico de la planta virtualizada, se
recolecto informacin referente a los procesos de calentamiento y enfriamiento, llenado y
vaciado de un tanque, presurizado y despresurizado de un tanque, bombeo de agua y
suministro de agua. Tambin se busc lo relacionado a las estrategias de control On/Off,
Proporcional,
Proporcional
Integrativo,
Proporcional
Derivativo
Proporcional
Integrativo Derivativo. De acuerdo a los esquemas de control avanzado, los esquemas
94
Cascada, FeedForward, Relacin, Gama Partida y Programado. Se reviso el manual de

funcionamiento del P-CIM, el estndar OPC, Visual Basic, Microcontrolador, conversin
digital analgico, comunicacin serial y el manual del TWIDO y TWIDOSOFT
Fase III. Entrevistas informales: Las entrevista se efectuaron a lo largo de la

elaboracin de la ingeniera conceptual, ingeniera de detalle y la ingeniera de diseo,
para lograr mantener el rumbo deseado en cuanto al diseo de la estacin de didctica de
simulacin. Las entrevistas se realizaron a los profesores especialistas en la materia de
Automatizacin y Control de Procesos.
Fase IV. Establecimientos de los requerimientos de diseo: En esta fase se describi

como esta constituida la estacin didctica de simulacin, en cuanto a sus cuatro etapas
descritas por separado como: Estacin de Procesos Virtuales, Estacin de intercambio de
entrada/salida, Estacin de control y Estacin de programacin y monitoreo. Luego se
establecieron todos los elementos que se necesitan para realizar el diseo de cada una de
stas etapas de la estacin, tanto hardware como software.
Fase V. Modelo en detalle de la estacin didctica de simulacin: En este caso, se

explica el funcionamiento de las cuatro etapas que forman la estacin didctica de
simulacin conocidas como: Estacin de Procesos Virtuales, Estacin de intercambio de
entrada/salida, Estacin de control y Estacin de programacin y monitoreo desde el punto
de vista conceptual. Asimismo se present un esquemtico del modelo bsico y de detalle
correspondiente a las estaciones mencionadas.
Por otra parte, se destacan el hardware y software que necesita cada estacin didctica,
los programas informticos que permiten y agilizan la realizacin de la programacin
necesaria de cada estacin, el diseo del hardware en simulacin entre otros programas
que forman parte del funcionamiento de la estacin didctica de simulacin.
Fase VI. Desarrollo de estrategias de control para los procesos virtuales: En esta
fase se realiz, por cada proceso virtual una estrategia de control, quedando en el orden
95
siguiente: estrategia de control On/Off para el proceso de calentamiento y enfriamiento,

estrategia de control Proporcional para el proceso llenado y vaciado de un tanque,
estrategia de control Proporcional Integrativo para el proceso presurizado y despresurizado
de un tanque, estrategia de control Proporcional Derivativo para el proceso bombeo de
agua y estrategia de control Proporcional Integrativo Derivativo para el proceso suministro
de agua. En cada estrategia se destacan los elementos que los conforman y el principio de
funcionamiento.
Fase VII. Desarrollo de esquemas de control avanzados para los procesos

virtuales: En esta fase se elaboraron interfases grficas con esquemas de control
avanzados en el orden siguiente: esquema de control cascada para el control de nivel en el
llenado y vaciado de un tanque, esquema de control feedforward para el control de nivel
en el llenado de un tanque, esquema de control relacin para proceso de bombeo, esquema
de control gama partida para el proceso de presurizacin del tanque y esquema de control
programado para el proceso de calentamiento. En cada esquema se destacan los elementos
que los conforman y el principio de funcionamiento.
Fase VIII. Pruebas de validacin: El desarrollo de las pruebas de funcionabilidad se

realizaron en modo manual para el funcionamiento de los procesos virtuales y en modo
automtico para el funcionamiento de la estrategia de control y esquemas de control
avanzado, la verificacin del intercambio de datos entre P-CIM y el servidor de datos en
Visual Basic, la revisin para garantizar la conexin de la PC con la tarjeta de interfaz,
fueron actividades realizadas en esta fase.
Fase IX. Realizacin de la documentacin de soporte: En esta ltima etapa se

registro la informacin requerida para el posterior uso y manejo de la estacin didctica de
simulacin.
CAPITULO IV
4.1 Descripcin de funcionamiento.
Actualmente se cuenta con una simulacin de los procesos de temperatura, llenado y

vaciado del TQ2, Presurizado y despresurizado del TQ2, flujo y suministro existentes en
la planta piloto, esta simulacin esta realizada en el software P-CIM por Daz A. y Schulze
W. en su TEG, en donde la operacin es totalmente manual.
La planta piloto virtualizada es una planta donde se pueden realizar y ver el

comportamiento de los procesos: Calentado y enfriado del agua (variable a medir la
temperatura), proceso de llenado y vaciado (del tanque dos abierto y cerrado), en donde la
variable a medir es el nivel en tanque abierto, nivel y presin en tanque cerrado, proceso
bombeo de agua en donde la variable a medir es presin y procesos de suministro entre
dos tanques en donde la variable a medir es el flujo.
Cada uno de los procesos anteriormente mencionados tiene asociado una serie de
elementos, que tienen un funcionamiento descrito por un modelo matemtico
fundamentado en el comportamiento de los elementos fsicos de la planta real, para el
funcionamiento del proceso existen condiciones en que deben estar los elementos
(Elementos elctricos, vlvulas manuales entre otros) para el correcto funcionamiento del
proceso de la planta piloto a manipular.
97
4.1.1 Proceso de Calentado y Enfriado del Agua
En la figura N 4.1 se muestra el proceso de calentado y enfriado del agua

virtualizado por Daz A. y Schulze W. Mediante esta virtualizacin se puede
manipular
todos
los
dispositivos
que
lo
integran,
para
observar
el
comportamiento de la variable temperatura.
Las condiciones iniciales para comenzar a calentar es que el calentador se

encuentre lleno (el calentador nunca se encuentra vaci), la entrada de agua
debe estar cerrada por lo que se puede apagar la bomba B200 se puede
cerrar la vlvula manual HV100D cerrar la vlvula manual HV100G
siempre y cuando este cerrada la vlvula solenoide, luego de enciende la
resistencia y se comienza a observa la variable y el tiempo que tarda en
alcanzar una temperatura especfica. Para el procedimiento de vaciado debe
esta abierta la vlvula manual HV100J, la HV100G la vlvula solenoide, la
HV100D y HV100B, la vlvula manual HV100C debe estar cerrada, encender
la bomba B200 para extraer el agua del tanque de la torre de enfriamiento, la
velocidad de enfriamiento en el calentador depende de la frecuencia de la
bomba y la apertura de la vlvula XCV100. En este procedimiento se deben
observar la variacin de los parmetros mencionados y los indicadores de
temperatura
del
calentador
aproximadamente 6 C de calor.
la
torre
de
enfriamiento
que
extrae
98
Figura N 4.1: Proceso de Calentado y Enfriado del Agua

Fuente: Daz y Schulze (Noviembre, 2007)
4.1.2 Proceso de Llenado y Vaciado de TQ2 Abierto

En la figura N 4.2 el proceso de llenado y vaciado del TQ2 abierto
virtualizado por Daz A. y Schulze W. Mediante esta virtualizacin se puede
manipular todo el proceso y los dispositivos que lo integran, para observar el
comportamiento de la variable nivel.
Para el proceso de nivel las condiciones iniciales son presin de aire en la

lnea, almacenamiento de agua en TQ1. Para el proceso de llenado de TQ2 las
vlvulas manuales HV100B, HV101B y HV100D abiertas, HV100C y
HV100E cerrada, ajustar la bomba entre (30-60)Hz y encenderla, variar la
apertura de la vlvula XCV100 y observar el comportamiento de la variable
99
nivel mediante el transmisor de presin diferencial y tomar el tiempo de

llenado al igual de observar la variacin de presin en la tubera. Para el
vaciado del tanque TQ2 las vlvulas manuales HV100C y HV100D cerrada,
HV100E y HV100F abiertas, encender la bomba B200 y observar el tiempo de
vaciado y comportamiento de la variable nivel.
Figura N 4.2: Proceso de Llenado y Vaciado de TQ2 Abierto

4.1.3 Proceso de Llenado y Vaciado de TQ2 Cerrado
En la figura N 4.3 se muestra el proceso de llenado y vaciado del TQ2

cerrado virtualizado por Daz A. y Schulze W. Mediante esta virtualizacin se
puede manipular todo el proceso y los dispositivos que lo integran, para
observar el comportamiento de como la variable nivel hace aumentar la
presin dentro del tanque presurizndolo hasta iguala o equilibrarse con la
presin de bombeo de la bomba.
Para el proceso de nivel las condiciones iniciales son presin de aire en la

lnea, almacenamiento de agua en TQ1. Para el proceso de llenado de TQ2 las
100
vlvulas manuales HV100B, y HV100D abiertas, HV101B, HV100C y

HV100E cerrada, ajustar la bomba entre (30-60)Hz y encenderla, variar la
apertura de la vlvula XCV100 y observar el comportamiento de la variable
nivel mediante el transmisor de presin diferencial y tomar el tiempo de
llenado al igual de observar la variacin de presin en la tubera, de esta
manera se presuriza en tanque TQ2, al igual que se puede presurizar el tanque
mediante la vlvula PCV200 . Para el vaciado del tanque TQ2 las vlvulas
manuales HV101B, HV100C y HV100D cerrada, HV100E y HV100F abiertas,
encender la bomba B200 y observar el tiempo de vaciado y comportamiento
de la variable nivel, que en este caso la velocidad de vaciado esta
influenciada por la bomba y presin interna del tanque, el vaciar el tanque es
una manera de despresurizarlo y la otra manera es mediante la vlvula de
solenoide PCV200A. El procedimiento descrito refleja la relacin del nivel y
presin
dentro
un
tanque
cerrado
donde
demuestra
el
principio
de
funcionamiento de los sistemas hidroneumticos, lo cual debe observarse la

variable presin.
Figura N 4.3: Proceso de Llenado y Vaciado de TQ2 Cerrado

101
4.1.4 Proceso de Bombeo de Agua

En la figura N 4.4 se muestra el proceso de bombeo de agua del TQ1 al
TQ1 virtualizado por Daz A. y Schulze W. Mediante esta virtualizacin se
puede manipular todo el proceso y los dispositivos que lo integran, para
observar el comportamiento de la variable presin. El estudio del proceso se
basa en el comportamiento de la presin al variar la apertura de la vlvula
XCV100 y la variacin de frecuencia de la bomba B100.
El procedimiento de uso consta el colocar al sistema en condiciones

iniciales las cuales son que TQ1 tenga agua almacena y que exista presin de
aire en la lnea para poder abrir la valva mediante el actuador de vlvula y al
igual que el proceso de bombeo se debe ajustar la frecuencia de la bomba
entre (30-60) Hz, abrir la vlvula manuales HV100B y HV100C, y variar la
apertura de la vlvula XCV100 para ver el comportamiento de las presiones
el la tubera
Figura N 4.4: Proceso de Bombeo de Agua

102
4.1.5 Proceso de Suministro de Agua
En la figura N 4.5 se muestra el proceso virtual de suministro de agua del

TQ1 al TQ1 virtualizado por Daz A. y Schulze W. Mediante esta virtualizacin
se puede manipular todo el proceso y los dispositivos que lo integran, para
observar el comportamiento de la variable flujo. Lo que se busca es lograr un
entendimiento sobre el funcionamiento del proceso ante las variaciones de la
apertura de la vlvula XCV100 y
la variacin de frecuencia de la bomba
B100 para observar las variaciones de la variable flujo y presin.
Para el funcionamiento de el proceso el TQ1 debe tener almacenada agua,

el compresor debe mantener una presin el la lnea para poder manipular el
actuador, se debe colocar las vlvulas manuales HV100B y HV100C
en
estado abierto, ajustar la frecuencia de la bomba entre (30-60) Hz y

encenderla, luego variar la apertura de la vlvula XCV100 y ver el
comportamiento del proceso (variacin del flujo y presiones en la tubera).
Figura N 4.5: Proceso de Suministro de Agua

Figura N 4.5: Proceso de Suministro de Agua
103
4.1.6 Listado de elementos virtualizados.

Bomba B100
Bomba B200
Compresor
Filtro de agua
Indicador de temperatura TI300A
Indicador de temperatura TI300B
Indicador de temperatura TI300C
Indicador de temperatura TI300D
Indicador de temperatura TI300E
Indicador de presin PI100A
Indicador de presin PI100B
Indicador de presin PI100C
Indicador de presin PI200
Motor M1 de la torre de enfriamiento
Placa orificio FE100
Tanque TQ1
Tanque TQ2
Tanque TQ3 (Torre de enfriamiento)
Tanque TQ4 (Calentador)
Torre de enfriamiento
Transmisor de presin PT100A
Transmisor de presin PT100B
Transmisor de presin PT200
Transmisor de presin diferencial LT100
Vlvula neumtica XCV100
Vlvula neumtica PCV200
Vlvula reguladora de aire 1
104
Vlvula manual HV100A

Vlvula manual HV100B
Vlvula manual HV100C
Vlvula manual HV100D
Vlvula manual HV100E
Vlvula manual HV100F
Vlvula manual HV100G
Vlvula manual HV100H
Vlvula manual HV100I
Vlvula manual HV100J
Vlvula manual HV100K
Vlvula manual HV100L
Vlvula manual HV100M
Vlvula manual HV100N
Vlvula manual HV100P
Vlvula manual HV200A
Vlvula manual HV200B
Vlvula manual HV200C
Vlvula manual HV200D
Vlvula manual de alivio
Vlvula de solenoide EV100
Vlvula de solenoide EV200
Elementos de Mando y Sealizacin
4.1.7 Modelacin matemtica de elementos virtualizados.

Con
el
direccionamiento
de
las
variables,
frmulas
y/o
modelos
matemticos obtenidos por Daz A. y Schulze W. se pueden estudiar y predecir

el comportamiento de cada uno elementos, incluso fuera de la programacin
presentada lo que brinda un gran conocimiento sobre el proceso para facilitar
el control del mismo, ya que a un proceso conocido se le puede aplicar la
105
mejor estrategia de control al igual que la mejor configuracin de parmetros

para hacer que el control del proceso sea lo mas estable posible manteniendo
la variable controlada en el mejor nivel deseado.
Frmula Empleada en la Caracterizacin de TQ1
Nivel del TQ1= Factor de Llenado + Nivel del TQ1- Factor de Vaciado
Frecuencia
Nivel (TQ1) = 0.166 + Nivel (TQ1) 0.01122 *

* XCV 100
54
Frmula para Caracterizar la Vlvula de Control XCV100
XCV 100 = (5 * REG 2) + COMP (COMP = compresor y REG2= Regula la

entrada de aire al actuador de la vlvula XCV100)
Frmula para Caracterizar la Vlvula de Reguladora de Aire REG2
REG 2 = (COMP * 0.125) + REG 2 Regula el aire al actuador de la XCV100
REG1 = (COMP * 0.16) + REG1
Regula el aire de salida del compresor

REG 3 = REG1 REG3= Regula el aire de entrada al tanque TQ2
106
Frmula Empleada para la Caracterizacin del Llenado y Vaciado del TQ2

Abierto
FECUENCIA
TQ 2 = (0.01122)( XCV 100)
0.2195 + TQ 2
54
Frmula Empleada para la Caracterizacin del CAL
FRECUENCIA
CAL =
(0.1122)( XCV 100) + CAL
60
Calentamiento del TQ4
Frmula Empleada para la Caracterizacin del TI300A en el Proceso de

Calentado
TI 300 A = 0.018 + TI 300 A
Frmula Empleada para la Caracterizacin del TI300A en el Proceso de

Enfriamiento a Travs del Bacheo
TI 300 A = TI 300 A 0.040
Frmula Empleada para la Caracterizacin del TI300C en el Proceso de

Calentado
TI 300C = 0.018 + TI 300C
Frmula Empleada para la Caracterizacin del TI300C en el Proceso de

Enfriamiento a Travs del Bacheo
TI 300C = TI 300C 0.06
107
Frmula Empleada para la Caracterizacin del TI300B en el Proceso de

Calentado
TI 300 B = 0.018 + TI 300 B
Frmula Empleada para Caracterizar el TI300D

TI 300 D = TI 300 B
Frmula Empleada en el Bloque de Clculo TI300E

TI300E = TI300D 6
Frmula Empleada para la Caracterizacin de la FE100
FRECUENCIA
FE100 =
(0.01122)(XCV100)(1000)
54
Frmula para Caracterizar la Vlvula PCV200

PCV 200 = 5 * REG 2
Frmula para Caracterizar Indicador de Presin PI100A (cuando se esta

llenado el TQ2 abierto y la HVC100C esta abierta)
FECUENCIA
PI100A =
(13)
XCV100
108
Frmula para Caracterizar Indicador de Presin PI100A (cuando se esta

llenado el TQ2 abierto y la HVC100C esta cerrada)
PI100A = (1.166* FRECUENCIA

) (20.98)
Frmula para Caracterizar Indicador de Presin PI100B (cuando se esta

PI100B = (0.0478* XCV100) + 1.45
Frmula para Caracterizar Indicador de Presin PI100B (cuando se esta

PI100B = (1.36 * FRECUENCIA) (26.6)
Frmula para Caracterizar Indicador de Presin PI100C (cuando se esta

FECUENCIA
PI100C =
+ 1.2
XCV100
Frmula para Caracterizar Indicador de Presin PI100C (cuando se esta

PI100C = (1.303 * FRECUENCIA) (27.19)
Frmula utilizada para PI100A (cuando se esta llenado el TQ2 cerrado)
FRECUENCIA XCV 100

PI100 A = (0.013)

54
50
109
Frmula utilizada para PI100B (cuando se esta llenado el TQ2 cerrado)
FRECUENCIA XCV 100

PI100 B = (0.025)

54
50
Frmula utilizada para PI100C (cuando se esta llenado el TQ2 cerrado)
FRECUENCIA XCV 100

PI100C = (0.030)

54
50
Frmula Utilizada para el PI200 cuando se esta presurizando TQ2

XCV200
PI 200 =
(0.045) + PI 200
100
Frmula Utilizada para PI200 cuando se esta despresurizando TQ2
PI 200 = (PI 200) (0.095)
Frmula Utilizada para PI200 en el Proceso de Llenado con TQ2 Cerrado

PI 200 = (0.030) + (PI 200)
Frmula Utilizada para PI200 en el Proceso de Vaciado con TQ2 Cerrado

PI 200 = (PI 200) (0.055)
110
Frmula Utilizada para Caracterizar el Llenado del TQ2 Cerrado (con una
presin interna de 20PSI)
FRECUENCIA
TQ 2 = ( XCV 100 )(0.00376 )
54
Frmula Utilizada para Caracterizar el TQ2 Cerrado en el Proceso de

Vaciado
TQ2 =TQ2 0.377
4.1.8 Base de datos de variables.
El direccionamiento de las variables analgicas y digitales obtenido por Daz A. y

Schulze W. sirve de base para el funcionamiento de las interfaces grficas. Debido a este
direccionamiento de variables se puede observar el comportamiento de cada uno de los
procesos del laboratorio virtual.
4.1.8.1 Direccionamiento de Variables Analgicas.
Tabla N 4.1: Direccionamiento de las Variables Analgicas

Direccin de
Nombre de la
Significado de la Variable
la Variable
Variable
A:1
V-T
A:2
PI-100
Indicador de presin 100A
A:3
PI-100B
Indicador de presin 100B
A:4
PI-100C
Indicador de presin 100C
A:5
PI-100A_P
Ventilador de la torre de enfriamiento
Indicador de presin 100A_P, utilizado para

las altas presiones.
A:6
PI-100B_P
Indicador de presin 100B_P, utilizado para

111
Tabla N 4.1: Direccionamiento de las Variables Analgicas (cont.)
Direccin de
Nombre de la
la Variable
Variable
A:7
PI-100C_P
Indicador de presin 100C_P, utilizado para

A:8
PI-200
Indicador de presin 200
A:9
NIVEL
Nivel de agua del TQ1
A:9
NIVEL_MAX
Nivel mximo del agua del TQ1
A:9
NIVEL_MIN
Nivel mnimo del agua del TQ1
A:10
NTQ2
A:11
XCV-100
A:12
REG_1
Regulador de presin 1
A:13
REG_2
A:14
Nivel del agua del TQ2

Vlvula de control neumtica
FRECUENCIA Frecuencia de la B-100
A:15
AJUS_REG1
Ajuste del regulador 1
A:16
AJUS_REG2
Ajuste del regulador 2
A:17
REG_3
A:19
V-NTQ1
Variable analgica para guardar el factor de

vaciado del TQ1
A:20
NTQ2P
Variable utilizada para guardar el nivel de

TQ2 en el proceso de llenado de TQ2
cerrado.
A:21
TI-300
Indicador de temperatura 100A
A:22
TI-300B
Indicador de temperatura 100B
A:23
TI-100C
Indicador de temperatura 100C
A:24
FLUJO
Es en donde se muestra el flujo de agua que

pasa por la placa orificio (FE-100)
A:25
NIVEL_C
A:26
V-NC
Nivel del agua del TQ3 (calentador)

Vlvulas de entrada de agua al calentador
112
Tabla N 4.1: Direccionamiento de las Variables Analgicas (cont.)
Direccin de
Nombre de la
la Variable
Variable
A:27
F_NTQ2
A:28
NIVEL_TE
A:29
TI-100D
Indicador de temperatura 100D
A:30
TI-100E
Indicador de temperatura 100E
A:31
XCV-200
Vlvula de control neumtica
A:32
F_NTQ2P
Variable en donde se guarda el factor de
Factor de llenado del TQ2

Nivel de la torre de enfriamiento
llenado del TQ2 en el proceso de llenado de

TQ2 cerrado.
A:33
NIVELTQ1P
Variable utilizada para guardar el nivel de

TQ1 en el proceso de vaciado de TQ1 y
llenado de TQ2 cerrado.
A:34
PRE.INVI
Variable utilizada para la configuracin de

los manmetros en el proceso de llenado con
TQ2 presurizado a 20 PSI.
Nota: La direccin (A: 9) se utiliza para diferentes variables, ya que esta es
la nica forma de hacer que el filtro se active en un nivel mnimo de agua del
TQ1 es decir setecientos litros (700L) y se desactive en el nivel mximo de
agua del TQ1 es decir en mil ciento treinta y seis litros (1136L).
113
4.1.8.2 Direccionamiento de Variables Digitales.

Tabla N 4.2: Direccionamiento de las Variables Digitales
Direccin de
Nombre de la
la Variable
Variable
D:1
B-100
Bomba de agua para el llenado de TQ2 y

TQ3.
D:2
COMP
Compresor.
D:3
B-200
Bomba de agua para el vaciado de TQ2 y la

torre de enfriamiento.
D:4
MV-T
Motor del ventilador.
D:5
FILTRO
Filtro utilizado para el llenado del TQ1.
D:7
Variable usada para el ajuste del REG1.
D:8
Variable usada para el ajuste del REG2.
D:9
REG1OFF
Variable utilizada para el ajuste del REG1.
D:10
REG2OFF
Variable utilizada para el ajuste del REG2.
D:13
HV-100BON
Variable utilizada para abrir la vlvula

manual HV-100BON
D:14
HV-100BOFF
Variable utilizada para cerrar la vlvula

manual HV-100BOFF
D:15
HV-100CON

manual HV-100CON
D:16
HV-100COFF

manual HV-100COFF
D:17
HV-100DON

manual HV-100DON
D:18
HV-100DOFF

manual HV-100DOFF
D:19
HV-100EON

manual HV-100EON
114
Tabla N 4.2: Direccionamiento de las Variables Digitales (cont.)
Direccin de
Nombre de la
la Variable
Variable
D:20
HV-100EOFF

manual HV-100EOFF
D:21
HV-100FON

manual HV-100FON
D:22
HV-100FOFF

manual HV-100FOFF
D:23
FILTRO_P
Filtro utilizado para el llenado del TQ1

cuando TQ2 esta presurizado a 20PSI.
D:24
FILTRO-
Variable utilizada para desactivar el filtro.
OFF_P
D:26
V-NTQ2
Variable
utilizada
para
guardar
los
permisivos para el llenado del TQ2.

D:31
ALARMAB100
Variable utilizada para sealizar cuando la

B-100 esta trabajando en alta presin.
D:32
FILTRO-OFF
Variable utilizada para desactivar el filtro.
D:33
ALARMAB-
200
D:34
ALARMA2B200
D:35
HV-100GON
B-200 esta trabajando en alta presin.

B-200 esta trabajando en vaco.
manual HV-100GON
D:36
HV-100GOFF

manual HV-100GOFF
D:37
HV-100HON

manual HV-100HON
115
Tabla N 4.2: Direccionamiento de las Variables Digitales (cont.)
Direccin de
Nombre de la
la Variable
Variable
D:38
HV-100HOFF

manual HV-100HOFF
D:39
HV-100ION

manual HV-100ION
D:40
HV-100IOFF

manual HV-100IOFF
D:41
HV-100JON

manual HV-100JON
D:42
HV-100JOFF

manual HV-100JOFF
D:43
VAL_PON
Variable utilizada para determinar el factor

con el que se llena TQ2, para ello HV100BON y HV-100CON deben estar abiertas.
D:44
CAL
D:45
Calentador (TQ3)
Variable utilizada para desactivar el filtro
cuando llegue al nivel mximo de agua del
TQ1.
D:47
HV-101AON

manual HV-101AON
D:48
HV-101AOFF

manual HV-101AOFF
D:49
HV-101BON

manual HV-101BON
D:50
HV-101BOFF

manual HV-101BOFF
116
4.2 Requerimientos Operativos y Tcnicos

4.2.1 Contenidos Programticos
4.2.1.1 Control de Proceso II
Tabla 4.3. Control de Proceso II: Teora

Tema
Objetivos
Contenido
1) Introduccin a -Descripcin de un proceso de control

los sistemas de realimentado.
control
-Caractersticas de los procesos.
automticos.
-Cambios de carga, Capacitancia,
Resistencia, Tiempo de transportacin.
1.1.
Definir
las
caractersticas de los
procesos a considerar
para establecer un
control automtico.
2) Algoritmos
control.
2.1.
Analizar
detalladamente los
diversos algoritmos
de control y formas
de salida de los
controladores
de
procesos.
de -Algoritmo de control Todo-Nada.

-Algoritmo de Control Proporcional,
Integral y derivativo.
-Formas de salida de los controladores de
proceso:
-Control Flotante.
-Control de tiempo proporcional.
-Salida de posicin proporcional.
3)
Esquemas -Criterios de estabilidad.
tpicos de control. -Criterio de rea Mnima.
-Criterio de Mnima Perturbacin.
-Criterio de Mnima Amplitud.
-Mtodos de Ajustes de Controladores.
-Ensayo de Curva de Reaccin.
-Ensayo de ganancia lmite.
-Mtodo automtico de Chindambara.
-Mtodo de Balance de Armnicos.
3.1.
Analizar
detalladamente los
Criterios
de
estabilidad, as como
los
Ajustes
de
controladores PID.
117
Tabla 4.3. Control de Proceso II: Teora (Cont)

Tema
Objetivos
4) Medicin
caudal.
de -Clasificacin general de los elementos de

medicin de caudal.
-Propiedades de los fluidos. Teorema de
Bernoulli.
-Elementos de presin diferencial.
-Placa Orificio. Tipos, clculo y seleccin.
-Medidor de diafragma, tobera y tubo
Venturi.
-Tubo Pitot.
-Tubo Annubar.
-Integrador de Caudal.
-Rotmetro.
-Medidor de turbina.
-Medidor de placa.
-Medidor Magntico.
-Medidores de caudal msico.
5)
Elementos -Vlvulas de control.
finales de control.
-Clasificacin general.
-Partes internas de una vlvula.
-Tipos de Vlvula.
-Caractersticas de caudal inherente y
efectiva.
-Tipo de obturadores.
-Dimensionamiento de una vlvula de
control. Coeficiente Kv y Cv.
-Elementos
Finales
de
Control
Electrnicos.
-Puente de Tiristores.
-Bombas dosificadoras.
-Variadores de velocidad de motores (AC
Drive).
Fuente: Dto. Ing. Electrnica de la U.N.E.F.A
Contenido
4.1.
Analizar
detalladamente los
diversos sensores y
tcnicas empleadas
para la medicin de
Caudal,
estableciendo
el
principio
de
operacin, rangos de
utilizacin,
limitaciones,
ventajas
y
desventajas.
5.1.
Analizar
detalladamente los
elementos finales de
control empleados en
sistemas de control
automtico.
Control de Proceso II: Laboratorio
En el laboratorio de control de procesos II, se busca familiarizar al estudiante con la

identificacin de los elementos de campo y elementos de control, con el manejo de
manuales tcnicos de elementos de campo como: Pulsadores, selectores, luces pilotos,
vlvulas, controladores entre otros. Hacer que el estudiante se enfrente a situaciones
118
similares a las que se encuentra en la industria y al mismo tiempo poner en prctica y

comprobar la teora, por lo que debe realizar un estudio sobre los:
1. Sistemas de la Planta Piloto

2. Proceso de Calentamiento y enfriamiento de agua
3. Proceso de Llenado y Vaciado de un tanque (TQ2) con tanque abierto
4. Proceso de Presurizacin y Despresurizacin de un tanque cerrado (TQ2)
5. Proceso de Bombeo de Agua de un tanque (TQ1) a otro tanque (TQ1)
6. Proceso de Suministro de agua
Describir el funcionamiento y operacin de cada proceso, hacer que el estudiante

conozca el proceso para que pueda darle un enfoque a la implementacin de una estrategia
del control conveniente por cada proceso, al igual que determine las curvas caractersticas
de los diferentes procesos. El estudiante debe realizar actualizar planos de
instrumentacin y tuberas de cada proceso industrial y elaborar planos elctricos (control
y potencia) de los elementos que permiten realizar los procesos industriales.
Tabla 4.4. Control de Procesos II: Laboratorio

Prctica
Objetivos
Contenido
1) Sistemas de la
planta piloto.
1.
1.1 Descripcin de los

Sistemas:
Elctrico,
Neumtico, De bombeo de
agua, De Almacenamiento
de agua, De Calentamiento
y enfriamiento de agua
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Establecer los diferentes sistemas que conforman la

planta piloto del laboratorio de Control de Procesos
Describir el Sistema Elctrico de la planta Piloto
Describir el Sistema Neumtico de la planta Piloto
Describir el Sistema de bombeo de agua de la
planta Piloto
Describir el Sistema de Almacenamiento de agua
de la planta Piloto
Describir el Sistema de Calentamiento de agua de
la planta Piloto
Describir el Sistema Enfriamiento de agua de la
planta Piloto
119
Tabla 4.4. Control de Procesos II: Prctica (Cont)

Prctica
2)
Proceso
calentamiento
enfriamiento
agua
de
y
de
Objetivos
Contenido
1.
Investigar sobre procesos reales de calentado y

enfriado de agua en la planta piloto.
Analizar el esquema de control de temperatura del
calentador de agua en la planta piloto.
Describir el principio de operacin de la torre de
enfriamiento de la planta piloto.
Determinar curva caracterstica de calentador de
agua en la planta piloto
Determinar curva caracterstica de la torre de
enfriamiento de la planta piloto
Analizar configuracin del Controlador de
temperatura CONTROL 3000 marca Venetrol de la
planta piloto
Actualizacin de los planos de Instrumentacin
asociados con los procesos de Calentado/Enfriado
de Agua de la planta piloto bajo normativas ISA
Elaborar los planos de conexin elctrica asociados
con los procesos de Calentado y Enfriado de Agua
de la planta piloto bajo normativas IEC
2.1 Descripcin d e
procesos de calentamiento y
enfriamiento de agua
2.2 Levantamiento de
informacin de campo sobre
dispositivos involucrados en
el proceso de calentamiento
y enfriamiento de agua
2.3 Revisin de planos de
instrumentacin y elctrico
(control y potencia) del
proceso de calentamiento y
2.4 Toma de datos para la
caracterizacin d e l proceso
de
calentamiento
y
Analizar los diferentes procesos de llenado/vaciado

de tanques para agua en la planta piloto.
Analizar el esquema de control de nivel del tanque
TQ2 de la planta piloto.
Determinar curva caracterstica de llenado y
vaciado del tanque TQ2
Analizar calibracin de instrumentos de
transmisin e indicadores de nivel utilizados en los
procesos de llenado/vaciado de la planta piloto
asociados con los procesos de Llenado/vaciado de
Agua de la planta piloto bajo normativas ISA
con los procesos de Llenado/vaciado de Agua de la
planta piloto bajo normativas ANSI IEC
3.1 Descripcin d e
procesos de llenado y
vaciado con tanque abierto
el proceso de llenado y
vaciado del Tanque TQ2
proceso de llenado y
vaciado del Tanque TQ2
de llenado y vaciado del
tanque ((TQ2) con tanque
abierto
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
3)
Proceso
de
llenado y vaciado
de un tanque (tq2)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
120

Prctica
Objetivos
Contenido
4.1 Descripcin d e
procesos de presurizacin y
despresurizacin de un
tanque (TQ2)
el proceso de presurizacin
y despresurizacin de un
tanque (TQ2)
proceso de presurizacin y
tanque (TQ2)
de
presurizacin
y
tanque (TQ2)
5.1 Descripcin d e
procesos de bombeo de
Agua de un tanque a otro
tanque
el proceso de bombeo de
Agua de un tanque (TQ1) a
otro tanque (TQ1)
proceso de bombeo de Agua
de un tanque (TQ1) a otro
tanque (TQ1)
Proceso
de
1.
presurizacin
2.
4)
despresurizacin de
un tanque (tq2)
3.
4.
5.
6.
7.
5)
Proceso
de
bombeo de agua
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Analizar el proceso de presurizado/despresurizado

del tanque TQ2 de la planta piloto.
Analizar el esquema de control de
presurizado/despresurizado del tanque TQ2 de la
planta piloto.
Determinar curva caracterstica de
presurizado/despresurizado del tanque TQ2
Analizar el sistema neumtico de la planta piloto
Determinar curva caracterstica de
presurizado/despresurizado del compresor de aire
asociados con el proceso de
presurizado/despresurizado planta piloto bajo
normativas ISA
con el proceso de presurizado/despresurizado de la
planta piloto bajo normativas IEC
Analizar el proceso de bombeo de agua desde el

TQ1 hasta retornar el agua al mismo TQ1 de la
planta piloto.
Analizar el esquema de control de bombeo de agua
desde el TQ1 a TQ1 de la planta piloto.
Determinar curvas caractersticas del proceso de
bombeo de agua desde el TQ1 a TQ1
Determinar curva caracterstica de la bomba B-100
de la planta piloto
Analizar el principio de funcionamiento de un
variador de velocidad por frecuencia
Analizar configuracin del Controlador de
velocidad por frecuencia MICROMASTER marca
Siemens de la planta piloto
asociados con el proceso de bombeo de agua de la
planta piloto bajo normativas ISA
con el proceso de bombeo de agua de la planta
piloto bajo normativas IEC
de bombeo de Agua de un
tanque (TQ1) a otro tanque
(TQ1)
121

Prctica
Objetivos
Contenido
6) Proceso de
suministro de agua
1.
6.1 Descripcin d e
procesos de suministro de
agua
el proceso de suministro de
agua
proceso de suministro de
agua 6.4 Toma de datos
para la caracterizacin d e l
proceso de suministro de
agua
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Analizar el proceso de suministro de agua desde el

TQ1 hasta retornar el agua al mismo TQ1 de la
planta piloto.
Analizar el esquema de control de suministro de
agua desde el TQ1 a TQ1 de la planta piloto.
Determinar curvas caractersticas del proceso de
suministro de agua desde el TQ1 a TQ1
Determinar curva caracterstica de la vlvula de
control XCV-100 de la planta piloto
Calcular el caudal real del proceso de suministro de
agua mediante varias tcnicas de medicin
asociados con el proceso de suministro de agua de
la planta piloto bajo normativas ISA
con el proceso de suministro de agua de la planta
piloto bajo normativas IEC
Relacin teora y prcticas
En la teora de la materia de control de procesos se estudia el comportamiento de un

proceso en el mundo laplaciano, se realiza tcnica del lugar geomtrico de las races,
tcnica de respuesta en frecuencia (Bode y Nyquist) para estudiar el criterio de estabilidad
de una planta de igual manera se realizan simulaciones en MATLAB para afirmar y
comprobar dichas teoras. En el laboratorio de control de procesos II se estudia los
procesos de la planta piloto describiendo su comportamiento, se toman datos del proceso
para obtener su curva caracterstica, levantamiento de informacin de campo sobre los
instrumentos involucrados en el proceso, se elaboran planos de instrumentacin y
elctricos.
122
4.2.1.2 Automatizacin y Control Industrial
Tabla N 4.5. Automatizacin y Control Industrial: Teora

Tema
Objetivos
Contenido
1) Instrumentacin 1.1
Facilitar
los Generalidades. Evaluacin histrica
conocimientos
de la instrumentacin. Definiciones
industrial
fundamentales en el campo varias.
de la Instrumentacin
Industrial.
2) Sistemas
de 2.1. Estudiar los Sistemas Control on-off.

Control
de Control Electrnicos.
proporcional de tiempo variable.
control
Control proporcional derivativo e
integral. Control proporcional
electrnicos
derivativo integral. Sistemas de
Control no tradicional. Control en
cascada. Control de relacin.
Control en adelanto. Control de
procesos
discontinuos.
Transmisores.
Transmisores
electrnicos, adelantos y utilidades.
3)
Controladores 3.1.
Estudiar
los Definicin. Funcin. Operatividad.
lgicos
Controladores
Lgicos Capacidad y Aplicaciones.
programables (plc). Programables: PLC.
4)
Sistemas
supervisorios
de
control
y
de
adquisicin
de
datos (scada).
5) Sistemas de
control distribuido
(dcs).
4.1. Estudiar los Sistemas Definicin. Funcin. Operatividad.

Supervisorios de Control y Capacidad y Aplicaciones.
de adquisicin de datos
(SCADA).
5.1. Estudiar los Sistemas Definicin. Funcin. Operatividad.
de Control distribuido ( Capacidad y Aplicaciones.
DCS).
6)
Vlvulas 6.1. Estudiar los Sistemas Definicin. Funcin. Operatividad.
motorizadas.
de Vlvulas Motorizadas.
Capacidad y Aplicaciones.
7)
Optimizacin 7.1.
Estudiar
la Generalidades.
Anlisis
optimizacin de procesos.
experimental
de
procesos.
de procesos.
Estabilidad. Redes de Control.
Entonamiento de lazos de control
123
Tabla N 4.5.Automatizacin y Control Industrial: Teora (Cont)

Tema
Objetivos
Contenido
8) Redes neuronales.
8.1. Analizar las Redes Generalidades. Definiciones.

neuronales.
Operatividad. Capacidad.
Aplicaciones.
Automatizacin y Control Industrial: Laboratorio
En el laboratorio de Automatizacin, se busca familiarizar al estudiante con la

identificacin de las estrategias de control aplicadas a la automatizacin de los procesos de
la planta piloto que son:
1. Estrategia de control ON/OFF para Proceso de Calentamiento de TQ4
2. Estrategia de Control Proporcional (P) para Proceso de Llenado de T02
3. Estrategia de Control Proporcional Integrativa (PI) para Proceso de Presurizado de
TQ2
4. Estrategia de Control Proporcional Derivativa (PD) para Proceso de Bombeo de
agua
5. Estrategia de Control Proporcional Integrativa y Derivativa (PID) para Proceso de
Suministro de agua
El estudiante debe desarrollar la habilidad y destreza sobre el manejo y manipulacin

de la planta piloto, el software de OptoControl para desarrollar la estrategia de control y el
software OptoDisplay para realizar las configuraciones HMI, de igual manera debe:
1. Descripcin del Proceso

2. Descripcin del funcionamiento del sistema de control (apoyado en los diagramas
de flujo)
3. Listado de los elementos de campo (incluyendo hojas tcnicas en el anexo)
4. Listado de entradas y salidas
124
5. Direccionamiento de variables
6. Planos elctricos de control y de potencia (bajo norma IEC o ANSI)
7. Programa de Aplicacin
8. Interfaces Grficas
El estudiante debe desarrollar los puntos mencionados por cada prctica, de manera de
entender las estrategias de control y funcionamiento de los procesos.
Tabla N 4.6. Automatizacin y Control Industrial: Laboratorio

Prctica
Objetivos
Contenido
1) Estrategia de
control on/off para
proceso
de
calentamiento
de
t04
1.
1.1 Descripcin de la estructura

del sistema DCS Opto 22 de la
planta piloto
1.2 Configuracin de los
parmetros de comunicacin del
sistema DCS Opto 22
1.3 Caractersticas bsicas del
lenguaje FLOR CHART (FC) en
OptoControl de Opto22
1.4 Caractersticas del programa
para desarrollar de interfases
grficas con OptoDisplay de
Opto22
1.5 Revisin de documentos del
proyecto # 1: Planos elctricos,
Instrumentacin, listados,
direccionamiento.
1.6 Desarrollo de una estrategia
ON/OFF para el proceso de
calentamiento de T04
1.7 Validacin del programa de
aplicacin y de la interfaz grfica
Analizar las caractersticas fundamentales de

la estrategia de control tipo ON/OFF
2. Describir los diferentes elementos de campos
asociados con el proceso de calentamiento de
agua con el tanque TQ4
3. Describir la estructura del sistema DCS Opto
22 de la planta piloto
4. Determinar la configuracin actual de los
parmetros de comunicacin del sistema DCS
Opto 22 de la planta piloto
5. Conocer las caractersticas bsicas del
lenguaje FLOWCHART (FC) utilizando
OptoControl de Opto22
6. Conocer las caractersticas del programa para
desarrollar de interfases grficas con
OptoDisplay de Opto22
7. Elaborar el listado de seales digitales y
analgicas tanto de entradas como salidas
hacia el controlador programable Opto22
8. Realizar el direccionamiento de todas las
variables a ser utilizadas en el programa de
aplicacin
9. Elaborar los programa de aplicacin (CHART)
en lenguaje FLOWCHART (FC), utilizando el
programa OptoControl de Opto22 para el
proceso de calentamiento de Agua
10. Disear interfaces grficas utilizando el
programa OptoDisplay de Opto22 asociadas
con el proceso de calentamiento de agua de
TQ4
11. Desarrollar los planos elctricos de control y
de potencia bajo normativa IEC 6 ANSI del
proceso de calentamiento de Agua
12. Desarrollar el plano instrumentacin bajo
normativa ISA del proceso de calentamiento
de Agua
125
Tabla N 4.6. Automatizacin y Control Industrial: Laboratorio (Cont)

Prctica
Objetivos
Contenido
2) Estrategia de
control
proporcional
(p)
para proceso de
llenado de tq2
1.

la estrategia de control tipo
PROPORCIONAL (P)
Describir los diferentes elementos de campos
asociados con el proceso de llenado de agua
con el tanque TQ2
Elaborar el listado de seales digitales y
Realizar el direccionamiento de todas las
aplicacin
Elaborar los programa de aplicacin (CHART)
proceso de llenado de agua de T02
Disear interfaces grficas utilizando el
con el proceso de llenado de agua de TQ2
Desarrollar los planos elctricos de control y
de potencia bajo normativa IEC ANSI del
proceso de llenado de agua
Desarrollar el plano instrumentacin bajo
normativa ISA del proceso de llenado de agua
2.1 Conceptualizar: Estrategia de

Control tipo Proporcional (P).
Banda Proporcional (BP).
Ganancia (%G).
2.2 Analizar el proceso de
Llenado de TQ2: tiempo de
llenado, tiempo de vaciado,
relacin con: B100, XCV Y B200.
2.3 Programacin en FlowChart
(FC) del Opto22 de la estrategia
de control P
2.4 Desarrollo de la Interfaz
Grfica con OptoDisplay del
Proceso de Llenado de TQ2
direccionamiento.
aplicacin de la estrategia de
control P
2.7 Validacin de las Interfaces
grficas del proceso de Llenado
de TQ2.
Analizar las caractersticas fundamentales

de la estrategia de control tipo
PROPORCIONAL INTEGRATIVA (Pl)
Describir los diferentes elementos de
campos asociados con el proceso de
presurizado del tanque TQ2
variables a ser utilizadas en el programa
de aplicacin
Elaborar los programa de aplicacin
(CHART) en lenguaje FLOWCHART
(FC), utilizando el programa OptoControl
de Opto22 para el proceso de presurizado
del tanque TQ2
programa OptoDisplay de Opto22
asociadas con el proceso de presurizado
del tanque TQ2
Desarrollar los planos elctricos de
control y de potencia bajo normativa IEC
ANSI del proceso de presurizado del
tanque TQ2
normativa ISA del proceso de presurizado
del tanque TQ2
3.1 Conceptualizar: Estrategia

de Control tipo Proporcional
Integrativa (Pl). Ganancia
(%G). Tiempo Integral (TI)
Presurizado de T02: tiempo
de presurizado, tiempo de
despresurzado, relacin con:
PCV, 8-100 y XCV.
3.3 Programacin en
FlowChart (FC) del Opto22
de la estrategia de control Pl
Proceso de Presurizado de
TQ2
3.5 Revisin de docirnentos
del proyecto # 3: Planos
elctricos, lnstr.rnentadon,
listados, direccionamiento.
3.6 Validacin del programa
de aplicin de la estrategia de
control Pl
3.7 Validacin de las
Interfaces grficas del
proceso de Presurizado de
TQ2.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
3) Estrategia de
control
proporcional
integrativa (pl) para
proceso
de
presurizado de tq2
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
126
Tabla N 4.6. Automatizacin y Control Industrial: Laboratorio (Cont)

Prctica
Objetivos
Contenido
4) Estrategia de
control
proporcional
derivativa (pd) para
proceso de bombeo
de agua
1.

PROPORCIONAL DERIVATIVA (PD)
asociados con el proceso de bombeo de agua
aplicacin
proceso de bombeo de agua
con el proceso de bombeo de agua
de potencia bajo normativa IEC ANSI del
proceso de bombeo de agua
normativa ISA del proceso da bombeo de agua

Control tipo Proporcional
Derivativo (PD). Ganancia (%G).
Tiempo Derivativo (TD)
Bombeo de Agua: relacin con
velocidad de B-100 y apertura de
XCV.
de control PD
proceso de Bombeo de Agua
direccionamiento.
control PD
grficas del proceso de Bombeo
de Agua

PROPORCIONAL INTEGRATIVA
DERIVATIVA (PID)
asociados con el proceso de suministro de
agua
aplicacin
proceso de suministro de agua
con el proceso de suministro de agua
de potencia bajo normativa IEC 6 ANSI del
proceso de suministro de agua
normativa ISA del proceso de suministro de
agua

Control tipo Proporcional
Integrativa y Derivativa (PID).
Ganancia (%G). Tiempo Integral
(TI) Tiampo Derivativo (TD)
Suministro de Agua: relacin con
velocidad de B-100 y apertura de
XCV.
de control PID
Proceso de Suministro de Agua
proyecto #5: Planos elctricas,
direccionamiento.
control PD
grficas del proceso de
Suministro de Agua
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
5) Estrategia de
control
proporcional
integrativa
y
derivativa
(pid)
para proceso de
suministro de agua
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
127
Relacin teora y prcticas
En la materia de automatizacin y el laboratorio no tienen conexin en los temas de

clases que se imparten debidos a que en la teora se manejan redes de comunicacin,
estudio de la pirmide de automatizacin donde se establecen los niveles jerrquicos, los
tipos de protocolos de comunicacin, entre otros. En el laboratorio se imparte la clase en
el control de la planta piloto mediante el Opto Control y el Opto Display del Opto22
desarrollando algoritmo de control realimentado tradicional, desarrollo de pantallas para
visualizar las variables de campo.
4.2.2 Requerimientos Operativos.

4.2.2.1 Procesos Industriales
Los Procesos Industriales que se manejan en la planta piloto y que se encuentran

virtualizados por Araiska Daz y Werner Schulze realizado en su trabajo
especial de grado se nombran como: Proceso de Calentado y Enfriado del Agua,
Proceso de Llenado y Vaciado de TQ2 Abierto, Proceso de Llenado y Vaciado de TQ2
Cerrado, Proceso de Bombeo de Agua y Proceso de Suministro de Agua. En la gua de
laboratorio de Control de Proceso II se modifican los nombres de los proceso a: Proceso
de Calentamiento y Enfriamiento de Agua, Proceso de Llenado y Vaciado de un tanque
TQ2, Proceso de Presurizacin y Despresurizacin de un tanque TQ2, Proceso de Bombeo
de Agua y Proceso de Suministro de Agua.
Cada proceso Industrial virtualizado cuenta con las grficas necesarias en cuanto a la
seal de referencia (SP), seal del proceso controlado (PV) y seal de comportamiento del
elemento final recontrol para facilitar el anlisis y entendimiento del comportamiento del
proceso y sistema de control. Al igual que proceso real el sistema virtualizado posee
elementos de mando y sealizacin.
128
4.2.2.2 Estrategias de Control
Las estrategias de control empleadas en la planta piloto virtualizada son las utilizadas
en la plata piloto real, el cual, estn contempladas en la gua de prcticas de laboratorio de
Automatizacin y Control Industrial que se presenta en el siguiente orden: Estrategia de
Control ON/OFF para el Proceso de Calentamiento de TQ4, Estrategia de Control
Proporcional para el Proceso de Llenado de TQ2, Estrategia de Control Proporcional
Integrativa para el Proceso de Presurizado de TQ2, Estrategia de Control Proporcional
Derivativa para el Proceso de Bombeo de Agua y Estrategia de Control Proporcional
Integrativa y Derivativa para el Proceso de Suministro de Agua.
De acuerdo a la gua de laboratorio cada Proceso Industrial tiene asociada una

estrategia de control en la que se pueden ajustar los parmetros del controlador tales como:
seal de referencia (SP), Banda proporcional (BP), Banda diferencial (BD), Tiempo
Integrativo y Tiempo Derivativo. Tambin se pueden visualizar en grficas las seales de
referencia (SP), Banda proporcional (BP), Banda diferencial (BD) y elemento final de
control en tamao reducido en pantalla completa con la opcin de escoger las seales
que se desea ver. Por ltimo cabe destacar que el esquema de control es el realimentado.
4.2.2.3 Esquemas de Control Avanzado
Los Esquemas de Control Avanzados son empleados en la planta piloto virtualizada

con el propsito de aumentar la competitividad del estudiante en automatizacin, se debe
destacar que en la asignatura terica de Control de Procesos II se estudian los Esquemas
de Control Avanzados, pero en el laboratorio de Automatizacin y Control Industrial no se
realizan prcticas de laboratorio, si no que se contemplan como proyecto de investigacin,
el cual, no se implementa.
La gua de laboratorio de Automatizacin y Control Industrial establece cinco Esquema

de Control que son: Esquema de Control Cascada, Esquema de Control Anticipativo,
Esquema de Control de Relacin, Esquema de Control Gama Partida y Esquema de
129
Control Programado. Al igual que en las estrategias de control se pueden programar los
parmetros del controlador, con la diferencia de que se selecciona la estrategia de control
de acuerdo a lo que considere el usuario que sea acorde con el proceso, tambin se ajusta
el factor de relacin en modo directa inversa para el Esquema de Control de Relacin y
para el Esquema de Control Programado el ajuste de los valores de tiempo y temperatura
en el que se desee que el sistema permanezca.
4.2.3 Requerimientos Tcnicos.

4.2.3.1 Virtualizacin de Procesos
La Planta Piloto Virtualizada es desarrollada empleando el software de AFCON P-CIM

versin 7.70SP2, donde se elaboraron las animaciones de los procesos y se elaboraron las
pantallas de las Estrategias de Control y Esquemas de Control Avanzado. A dems la
virtualizacin cuenta con tres categoras de uso que se clasifican como: Manipulacin
Manual de los Procesos, Control de Procesos con Esquemas Realimentado y Control de
Procesos con Esquemas Avanzados. Las animaciones del comportamiento de los procesos
existentes en la planta piloto virtualizada se rigen mediante modelos matemticos
obtenidos por Araiska Daz y Werner Schulze realizado en su trabajo especial
de grado.
4.2.3.2 Control de Procesos
El Control de los Procesos virtualizados consta de dos modos de control, en donde el

primer modo es el control desarrollado en el software AFCON P-CIM versin 7.70SP2
(Control virtual) y el segundo modo es mediante el empleo de un controlador lgico
Programable Analgico (PLC) que se encuentra disponible en la U.N.E.F.A y que lleva
por nombre TWIDO de Telemecanique, el cual, es un controlador modular modelo TWD
LMDA 20DRT y con modulo de expansin de dos entradas y una salida analgica modelo
TWD AMM HT.
130
4.2.3.3 Interfaz Proceso-Controlador
La interfaz Proceso-Controlador permite el intercambio de datos entre el software PCIM y el Controlador TWIDO, consta de una interfaz de usuario desarrollada en Visual
Basic, de manera similar a la realizada por Kathleen Stepas, Manuel Castillo y Jeluis Daz
presentada en sus trabajos especiales de grado. En la tarjeta desarrollada se manejan
seales analgicas tanto de entradas como de salidas, con un nmero mnimo de dos
entradas y dos salidas analgicas, nueve Bit disponibles que pueden ser utilizados como
entradas y/o salidas. El intercambio de datos entre el software y la tarjeta es a travs de
OPC y Visual Basic, el enlace fsico entre la tarjeta y el PLC es de (4-20) mA para seales
analgicas de entrada del PLC y (0-10) V para salida del PLC.
CAPITULO V
ESTACIN DIDCTICA DE SIMULACIN
5.1 Modelo Conceptual
En los ltimos treinta aos el aprendizaje a travs de las simulaciones se ha ido
incorporando cada vez ms en el campo educacional como un medio para la formacin de
habilidades y conceptos en los alumnos en un rea de estudio determinada. Un simulador
es un sistema de entrenamiento representativo de condiciones reales que permite la toma
de decisiones para la resolucin de situaciones que se presentan en la vida real.
Hoy en da el aprendizaje prctico conlleva al alumno a obtener una enseanza que le

sea til, prctica y rentable en un rea de estudio determinada, El desarrollo integral de un
Ingeniero se evidencia cuando sus conocimientos tericos se fundamentan en la prctica, y
viceversa es por esto que en pro de las exigencias de nuestra institucin se imparten a los
alumnos conocimientos que puedan utilizar posteriormente para su desarrollo cientfico,
social, personal y profesional en las empresas nacionales mejorando as su calidad de vida.
En el departamento de Ingeniera electrnica de la U.N.E.F.A Ncleo Aragua Sede

Maracay, est en constante mejoramiento de la relacin Terico-Prctica que se le brinda
al estudiante de manera tal que pueda desarrollar sus niveles de conocimientos y as poder
expandir este campo tan importante hoy en da en el sector laboral nacional, para lograr
esto se le deben brindar al estudiante herramientas avanzadas de simulacin que le
permitan poder aplicar acciones avanzadas observando y calificando as sus efectos sobre
el sistema simulado, por lo tanto se requiere una preparacin del docente quien ser
garante de brindar los conocimientos tericos y prcticos al alumno.
En los ltimos aos los sistemas de automatizacin y control han experimentado un

gran avance y desarrollo en sus tecnologas, buscando en todo momento el mejoramiento
132
de la productividad de los procesos industriales, es por ello que se requiere realizar una
herramienta que debe proveer al estudiante los conocimientos acordes a los avances
tecnolgicos y a las necesidades actuales de la industria y de los procesos productivos,
esta herramienta debe cumplir con los requerimientos operativos y tcnicos que permitan
el control de un proceso de una planta piloto virtual.
En funcin a lo mencionado anteriormente, el objetivo principal de realizar esta

herramienta avanzada de aprendizaje es el de poder describir y estudiar el funcionamiento
de los procesos de la planta piloto al igual que aplicar control, donde el simulador estara
representado por un proceso creado virtualmente en un computador mediante un software
adecuado para ello, y el aprendizaje se enfocara a la aplicacin de la automatizacin y
control de proceso. La estacin didctica puede operar de forma Real y Virtual, ella esta
conformada por la estacin de Procesos Virtuales, la estacin de intercambios de entradas
y salidas, la estacin de control mediante un PLC y la estacin de Programacin y
Monitoreo.
Figura N 5.1 Modelo Conceptual

Fuente: El Autor (2009)
133
La estacin de Procesos Virtuales est formada por un computador personal donde se

ejecutan los procesos virtualizados, el cual dispondr de dos modos de operacin (Manual
y Automtico), en la operacin automtico se realiza el control de procesos mediante
estrategias de control realimentado y esquemas de control avanzado. Esta estacin se
ubica en la pirmide de automatizacin en el primer nivel.
La estacin de intercambio de entradas y salidas es una tarjeta electrnica basada en

microcontroladores que permite la interfaz entre el PC y el PLC. Esta tarjeta posee
entradas y salidas analgicas para interactuar con el PLC y comunicacin serial para
conectarse con el PC, su funcin es interpretar una seal de 4 a 20 mA para pasarlo a un
formato digital para enviarlo al PC y a partir de un dato del PC producir una seal de 4 a
20 mA que interprete el PLC.
La estacin de control esta integrada por un controlador fsico que maneja entradas y
salidas analgicas, en esta estacin se configura los parmetros del PLC para ejercer
control sobre un proceso real, en el cual los procesos virtualizados simulan en proceso real
engaando al PLC. Esta estacin se ubica en la pirmide de automatizacin en el segundo
nivel.
La estacin de Programacin y Monitoreo es donde se supervisan las variables de

entrada y salidas utilizadas en el controlador, esta constituida por un computador personal
PC y un software SCADA. Esta estacin se ubica en la pirmide de automatizacin en el
tercer nivel.
5.2 Modelo Bsico

El sistema general est constituido por un sistema hardware y un sistema software en
funcin a las estaciones didcticas. El hardware conforma todos los componentes fsicos
que permiten el desarrollo de los procesos en forma virtual, los autmatas programables y
el componente que permite la comunicacin entre los dos anteriores. El software
comprende todas las aplicaciones o programas que permiten realizar las pantallas grficas,
134
aplicar control virtual, la comunicacin y la gestin de las variables del proceso, as como
tambin los programas en los controladores.
Figura N 5.2. Esquema bsico de la estacin didctica de simulacin para el Control

de Procesos (Hardware).
135
5.2.1 El hardware
Estacin de Procesos Virtuales.
o Computador personal PC: Los computadores personales usados corresponden a

los presentes en el laboratorio de control de procesos de la U.N.E.F.A Ncleo
Maracay en los que se ejecutan el servidor de los datos y se simulan los
procesos virtuales, ya que son los que se tienen disponibles para el desarrollo
del proyecto.
o Cable serial de comunicacin: Es el cable de comunicacin entre el PC y
tarjeta electrnica a travs del puerto serial.
Estacin de Intercambio de Entradas / Salidas
Tarjeta electrnica de interfaz: El diseo de la tarjeta de interfaz est basado

en microcontroladores y permite la comunicacin entre el computador y el
controlador, la tarjeta convierte un dato serial RS232 proveniente del PC a una
seal de 4 a 20 mA y viceversa.
Estacin de control
o Controlador Lgico Programable (PLC): Los PLC empleados corresponden a

los que se encuentran en el laboratorio de la U.N.E.F.A ncleo Maracay,
pertenecientes a la marca Twido de Telemecanique, debido a que maneja
entradas y salidas analgicas y esta disponibles para el desarrollo del proyecto.
Estacin de supervisin de Programacin y Monitoreo
o Computador personal PC: Los computadores personales usados corresponden a

los presentes en el laboratorio de control de procesos de la U.N.E.F.A Ncleo
136
Maracay, en los que se ejecutan el servidor de los datos y se monitorea los

procesos virtuales.
o Cable de programacin: Corresponden a los cables segn el modelo del
controlador con los que se programan estos dispositivos de control y permiten
el monitoreo en lnea. El monitoreo en lnea es posible solo con los
controladores. Estos cables de programacin estn disponibles en el laboratorio
de la U.N.E.F.A Ncleo Maracay.
o PCIM: Para la supervisin de las variables se necesita la llave del software, la
cual permite la conexin de la comunicacin del controlador y el PCIM.
5.2.2 El software
Estacin de Procesos Virtuales.
o Windows XP Sp2: Sistema operativo de los computadores.

o Simulador de procesos: La aplicacin usada para la creacin de las pantallas
grficas es el software SCADA P-CIM32, ya que posee herramientas
adecuadas para la realizacin de los procesos en forma virtual, como una gran
cantidad de objetos grficos representativos del rea industrial, una base de
datos con las variables requeridas para el proceso y para la simulacin
respectiva, generacin de alarmas, capacidad de comunicacin con otras
aplicaciones y funcionamiento en tiempo real, adems se cuenta con una
versin demo que no requiere licencia para el desarrollo de aplicaciones. PCIM dispone de un mdulo que le permite funcionar como un servidor de los
datos desde P-CIM hasta otros clientes OPC, representado por OPC Gateway,
para el intercambio de todas las variables de la aplicacin que se encuentran en
el servidor DBSR.
o Servidor de datos: El software empleado como servidor de los datos es Visual
Basic, debido a caractersticas como su facilidad de manejo, la gran cantidad de
elementos de programacin que posee, su versatilidad en el desarrollo de
137
diferentes aplicaciones y su capacidad de comunicacin con otras aplicaciones.

Para intercambiar los datos entre P-CIM y Visual Basic se realiza mediante
OPC (OLE for Process Control). El intercambio de datos entre el Visual Basic
y el microcontrolador es mediante un active X de comunicacin serial.
Estacin de Intercambio de Entradas / Salidas
o Programa del microcontrolador: Es el programa que se ejecuta en el

microcontrolador el cual permite el manejo de los datos que llegan del puerto
serial del computador de la estacin de Procesos Virtuales al controlador de la
estacin de control y viceversa. El programa del microcontrolador es realizada
en el software Protn debido a que es el entorno de programacin que se
imparti en las clases de microcontroladores.
Estacin de control
o Programacin: Para el control de los procesos creados en forma virtual se

programa el controlador del laboratorio que manejen seales analgicas
conocido como TWIDO con su respectivo software.
Estacin de supervisin de Programacin y Monitoreo
o Windows XP Sp2: Sistema operativo de los computadores.

o Supervisin de procesos: El software SCADA P-CIM32 es usado para el
monitoreo de las variables del proceso, y ser utilizado solo cuando se conecte
el controlador fsico al proceso virtualizado.
138
Figura N 5.3. Esquema bsico de la estacin didctica de simulacin para el Control

de Procesos (Software).
139
5.2.3 Estudios Econmicos
En los estudios econmicos se establecen los precios de los equipos o las tecnologas
que deben ser adquiridas para implementar el diseo de la estacin didctica para el
laboratorio de control de procesos. Para el desarrollo del presente proyecto fue necesario
considerar el uso de una serie de recursos humanos, tcnicos, materiales y financieros.
Recursos Humanos.
En este tipo de recursos se incluye todas las consultas realizadas al personal

especializado, personal docentes que labora en la U.N.E.F.A, adems de accesorias a otras
personas con experiencia en elaboracin de tarjetas impresas y desarrolladores de
proyectos electrnicos, especficamente los tpicos asociados al estndar OPC y la
elaboracin de la tarjeta.
Recursos Tcnicos.
En este tipo de recursos se consideraron las versiones demostrativas de algunos

softwares demo, computadores donde se ejecutan las etapas de la estacin didctica de
simulacin, cables y conectores para el establecimiento de la comunicacin PC-PLC,
libros y manuales tcnicos para la programacin y configuracin de los equipos e
intercambio de datos va OPC y serial, entre otros.
Recursos Materiales.
En este tipo de recurso se consideran los materiales empleados para el registro fisico
del presente trabajo de investigacin, los cuales incluyen resmas de papel, cartuchos de
impresin, encuadernaciones, discos compactos (CDs), entre otros. Adems se incluye las
actividades realizadas con fines de investigacin como traslado a la universidad, entre
otros.
140
Financieros
Este tipo de recursos incluye todas las inversiones generadas en la adquisicin y uso de
los recursos humanos, tcnicos y materiales, los cuales sern detallados a continuacin.
Tabla N 5.1. Estudios econmicos

Recurso
Cantidad
Costo/U (Bs)
Recursos Humanos
Entrevistas a personal Docente que
manejan el laboratorio de control de
---------procesos II de la U.N.E.F.A
Asesora
con
profesores
--------metodolgicos de la U.N.E.F.A
Entrevistas con personas que
--------elaboran tarjetas impresas
Personal de apoyo en el ensamblaje
y pruebas del sistema de adquisicin
--------e interfaz (PC-PLC)
Recursos Materiales
Horas de navegacin en Internet
100
3
Traslado de la casa a la U.N.E.F.A
264
1
Cartucho color negro
1
180
Cartucho de color
1
250
Recarga de cartucho negro
2
30
Resma de papel tipo carta
3
35
Lpices
5
2
Encuadernacin
4
20
Fotocopias
50
0.3
Recursos Tcnicos
Hardware
Tarjeta Electrnica
1
500
Cable Serial
1
30
PC
2
3500
Software
Iocomp
1
1874
Visual Basic
1
908
P-CIM de 100 tags
1
2353
Total
Sub-total (Bs)
------------------
300
264
180
250
60
105
10
80
15
500
30
5600
1874
908
2353
12529 Bs
141
5.3 Modelo en Detalle
5.3.1 Estacin de Procesos Virtuales

El programa principal para la realizacin de los procesos industriales de forma virtual
es P-CIM versin 7.02, cuyo fabricante es AFCON SOFTWARE AND ELECTRONICS
LTD, este software fue desarrollado para ser usado como SCADA, pero se empleo como
animador de procesos debido a que brinda la opcin de realizar animaciones mediante
(Animation Editor). Para su ptimo funcionamiento, ste software requiere de un
computador con un sistema operativo Windows 98, ME, NT 4.0 Service Pack 6, 2000 o
XP, un procesador Pentium 500 MHz o superior, 64 MB de RAM mnimo, 120 MB de
espacio en el disco duro.
La estacin cuenta con un funcionamiento manual para operar la planta piloto

virtualizada, pudiendo as, estudiar lo correspondiente al laboratorio de control de
procesos II y un funcionamiento automtico para operar los procesos aplicando estrategias
y esquemas de Control de Procesos, logrando estudiar los temas contenidos en el pensum
del laboratorio de Automatizacin y Control. Esta estacin es considerada la ms
importante de todas y en ella se encuentran:
Procesos virtualizados
Las estrategias de control
Los esquemas de control
Servidor de datos
5.3.1.1 Procesos Virtuales
Los Procesos Virtuales utilizados corresponden a los procesos que se desarrollan en la

planta piloto, el cual, estn contemplados en el pensum del laboratorio de Control de
Procesos II y Automatizacin y Control de Procesos. El desarrollo de los Procesos
142
Virtuales esta basado en el trabajo especial de grado presentado por Araiska Daz y
Werner Schulze y se clasifican como:
Proceso de calentamiento y enfriamiento de agua: El proceso de calentado no se
realiza de forma continua, por el contrario se realiza por lotes, en el se estudian
tiempo de calentamiento, velocidad de calentamiento, volumen de agua de
caliente, tiempo de enfriamiento en relacin a la bomba B100 y vlvula neumtica
XCV100.
Proceso de llenado y vaciado del tanque TQ2: En el proceso de llenado y vaciado
se debe establece la capacidad mxima del tanque TQ2, tiempo de llenado, tiempo
de vaciado, velocidad de llenado en relacin a la bomba B100 y la vlvula
XCV100 y velocidad de vaciado en relacin a la bomba B200.
Proceso de presurizado y despresurizado del tanque TQ2: El proceso de
presurizado se puede realizar de dos maneras, la primera es presurizando mediante
el llenado del tanque y la segunda es suministrndole aire comprimido, en esta
opcin se recomienda que el nivel del tanque este por arriba de salida de entra de
agua para asegurar que la bomba no pierda la ceba. Para la despresurizacin se
puede hacer mediante la salida del agua dentro del tanque mediante la liberacin
del aire dentro del tanque. Se debe estudiar tiempo de presurizado con aire y con
agua, tiempo de vaciado de agua y aire, velocidad de presurizado con aire en
relacin a la vlvula PCV200, velocidad de presurizado con agua en relacin a la
bomba B100 y vlvula XCV100 y velocidad de despresurizado liberando el aire
comprimido y vaciado mediante la bomba B200.
Proceso de bombeo de agua: En el proceso de bombeo se deben estudiar el
comportamiento de las presiones en la tuberas (antes y despus de la vlvula
XCV100) en relacin a la velocidad de la bomba B100 y a la posicin de la vlvula
XCV100.
Proceso de suministro de agua: En el proceso de suministro se deben estudiar el
comportamiento de las presiones en la tuberas (antes y despus de la vlvula
XCV100) en relacin a la velocidad de la bomba B100 y a la posicin de la vlvula
143
XCV100, caudal del agua en relacin a la velocidad de la bomba B100 y la

posicin de vlvula XCV100.
5.3.1.2 Estrategias de Control
Las Estrategias de Control empleadas estn fundamentadas en la gua de laboratorio de

Automatizacin y Control de Procesos, el cual se explican en forma detallada mas
adelante y se organizan de la siguiente manera:
Estrategias de Control ON / OFF.
Estrategias de Control Proporcional.
Estrategias de Control Proporcional Integrativa.
Estrategias de Control Proporcional Derivativa.
Estrategias de Control Proporcional Integrativa Derivativa.
5.3.1.3 Esquemas de Control Avanzados
Los Esquemas de Control Avanzados son temas de estudios a lo largo de la materia de

Control y Automatizacin Industrial, pero en la gua de laboratorio no se implementan si
no que se consideran como temas de proyecto final de investigacin, el cual estn
organizados de la siguiente forma:
Esquema de Control Cascada.
Esquema de Control en adelanto (Feed-Forward).
Esquema de Control en Relacin.
Esquema de Control Gama Partida.
Esquema de Control Programado.
144
5.3.2 Estacin de Intercambio de Entrada y Salida

5.3.2.1 Tarjeta Interfaz
La tarjeta electrnica de interfaz posee dos (2) salidas analgicas de 4-20 mA y dos (2)
entradas analgicas de 0-10 V adecuado para las los niveles de voltaje que manejan las
entradas y las salidas de los controladores; las entradas de la tarjeta poseen un arreglo
electrnico de acondicionamiento de la seal para ajustar los voltaje a 5VDC que maneja
el microcontrolador; en las salidas de la tarjeta se emplea la un convertidor digitalanalgico utilizando un Red R2R; el microcontrolador usado es el 16F877; la tarjeta
cuenta con la modalidad de manipulacin de la salida analgica de 4-20 mA a travs de un
potencimetro, brindando la versatilidad de poder ser utiliza para la calibracin de otros
equipos.
Figura N 5.4. Diseo de la tarjeta de interfase

145
Tabla N 5.2. Listado de componentes
Cantidad
Componente
Valor
23
Resistor
10 K
18
Resistor
20 K
Resistor
220
Potencimetro
1 K
Potencimetro
10 K
Operacionales
741
Diodo
1N4007
Oscilador
20 MHz
Microcontrolador
PIC16F877
IC
MAX232
Capacitares
10 f
Regulador 7812
12 Volt
Regulador 7805
5 Volt
Conector serie
DB9
Base de IC
40 pines
Base de IC
16 pines
Base de IC
14 pines
10
Conectores
PCB 2 pos
146
R1
20k
R2
10k
R4
20k
R3
10k
R6
20k
R5
10k
R8
20k
R7
10k
R10
20k
R9
10k
R12
20k
R11
10k
R14
X1
20k
R13
10k
U1
DIODE
13
14
RV3
10k
2
3
4
5
6
7
RV4
10k
8
9
10
R37
10k
OSC1/CLKIN
OSC2/CLKOUT
RB0/INT
RB1
RB2
RB3/PGM
RB4
RB5
RB6/PGC
RB7/PGD
RA0/AN0
RA1/AN1
RA2/AN2/VREF-/CVREF
RA3/AN3/VREF+
RA4/T0CKI/C1OUT
RA5/AN4/SS/C2OUT
RC0/T1OSO/T1CKI
RE0/AN5/RD
RC1/T1OSI/CCP2
RE1/AN6/WR
RC2/CCP1
RE2/AN7/CS
RC3/SCK/SCL
RC4/SDI/SDA
MCLR/Vpp/THV
RC5/SDO
RC6/TX/CK
RC7/RX/DT
RD0/PSP0
RD1/PSP1
RD2/PSP2
RD3/PSP3
RD4/PSP4
RD5/PSP5
RD6/PSP6
RD7/PSP7
ENTRADA A0
ENTRADA A1
R38
R40
10k
10k
R16
33
34
35
36
37
38
39
40
20k
R15
10k
U2:A
R17
CRYSTAL
20k
15
16
17
18
23
24
25
26
R36
1
2
220
R18
20k
SALIDA A0
LM224
R19
TX
RX
19
20
21
22
27
28
29
30
RV2
1k
11
D1
10k
R21
20k
R20
10k
R23
PIC16F877A
20k
R22
10k
R39
R41
10k
10k
R25
20k
R24
10k
C2
R27
10uF
20k
U3
C1+
C1-
T1IN
R1OUT
T2IN
R2OUT
T1OUT
R1IN
T2OUT
R2IN
R26
PIC
11
12
10
9
VS+
VSC2+
10k
14
13
7
8
R29
PC
20k
C1
R28
2
6
10k
10uF
R31
C220k
C3
R30
MAX232
10k
C4
10uF
10uF
R33
SALIDA A1
20k
R32
U2:B
4
10k
R34
20k
5
7
6
R35
220
RV1
11
1k
LM224
Figura N 5.5. Plano de conexin elctrica de la tarjeta de interfase

147
Figura N 5.6. Lay Out de la tarjeta interfase

148
Figura N 5.7. Acabado final de la tarjeta de interfase

5.3.2.2 Cable serial
Las conexiones del cable serial se muestran en la figura siguiente. Y la nomenclatura es

RX: seal de recepcin, TX: seal de transmisin, DTR: Data Terminal Ready (terminal
encendido), DSR: Data Set Ready (conexin establecida), GND: tierra, RTS: Request to
Send (seal cuando se pide un dato), CTS: Clear to Send (aceptando datos).
149
Figura N 5.8. Conexin del db-9 macho con el db-9 hembra

Fuente: http://www.lammertbies.nl/comm/cable/RS-232.html
5.3.2.3 Servidor de Datos
El servidor de los datos esta conformado por la base de datos de P-CIM (Database
Editor) y el software Visual Basic versin 6.0, y los controles empleados son: de los
Iocomp el control iEditX (caja de texto), Timers (temporizador), SerialCom, Slik-DA
(Active X servidor OPC). El comportamiento de la estacin de Procesos Virtuales esta
fundamentada en la base de datos del P-CIM, el cual se exporta a una plataforma conocida
como servidor de datos mediante el estndar de comunicacin en el campo del control y
supervisin de procesos (OPC, que el P-CIM es OPC Gateway Editor), una vez
configurado el servidor de datos se puede interactuar con el P-CIM de cualquier software
que maneje el estndar OPC (Cliente), como lo es el caso del Visual Basic a travs de los
active X. El Visual Basic se considera un puente entre P-CIM y la Tarjeta, ya que
interacta con el P-CIM mediante el estndar OPC y con la tarjeta mediante el puerto
serial del PC.
5.3.3 Estacin de Control

La Estacin de Control esta constituida por un controlador de Telemecanique, el
autmata programable es conocido como TWIDO TWD LMDA 20DRT que presenta las
siguientes caractersticas: Alimentacin de 24 VDC, 12 entradas de 24 VDC, 6 salidas a
Rel y 2 salidas a transistor, potencimetro analgico, conector de entrada analgica,
puerto serial RS485 y se tiene la capacidad de conectar hasta 7 mdulos de expansin.
150
Tambin cuenta con un modulo analgico de entrada y salida modelo TWD AMM 3HT
con alimentacin externa de 24 VDC, 2 entradas de 4-20 mA, resolucin de 12 bits y
periodo de adquisicin 32 ms, 1 salida de 12 bits de resolucin que se puede configurar
como 0-10 VDC 4-20 mA con transferencia de 20 ms.
Figura N 5.9. Cableado de conexin tarjeta-PLC

5.3.4 Estacin de Programacin y Monitoreo
La estacin de Programacin y Monitoreo se ubica en el tercer escaln de la pirmide
de automatizacin, donde se realiza la supervisin de los procesos industriales controlados
mediante el empleo del SCADA P-CIM versin 7.02 de AFCON SOFTWARE AND
ELECTRONICS LTD, esta estacin establece comunicacin con el autmata
programables TWIDO mediante el cable de comunicacin RS232 RS485.
5.3.4.1 Descripcin del PC

Computador personal (PC): Dos (2) computadores personales cuyo sistema es de
Microsoft Windows XP Profesional, Versin 2002, Service Pack 2, y las especificaciones
de los equipos son las siguientes: Intel (R), Celeron (R), el CPU es de 2,13GKz y 192 MB
151
de memoria RAM. Programas que debe tener instalados son los siguientes: P-CIM,
TWIDO, Estacin didctica de simulacin para el control de proceso de una planta piloto
virtual entre otros.
5.3.5 Modelo en Detalle de la Estacin Didctica de Simulacin para el Control de

Procesos
Figura N 5.10. Modelo en detalle de la estacin didctica de simulacin

152
Figura N 5.11. Estructura de la estacin de Proceso Virtuales

CAPITULO VI
DESARROLLO DE LA PLANTA PILOTO VIRTUAL
6.1 Planta Piloto Virtual
La planta piloto virtual esta desarrollada en el SCADA de AFCON P-CIM [7.70SP2],
este software fue desarrollado para el monitoreo de variables de procesos industriales pero
debido su gran funcionalidad se logro utilizar para la realizacin de procesos virtuales de
la plana piloto, al igual que el control de los procesos de la planta empleando estrategias
de control (PROPORCIONAL, PROPORCIONAL INTEGRATIVA, PROPORCIONAL
DERIVATIVA Y PROPORCIONAL INTEGRATIVA DERIVATIVA) y esquemas de
control avanzado (CASCADA, ANTICIPATIVO, RELACIN, GAMA PARTIDA Y
PROGRAMADO)
6.2 Base de Datos en el P-CIM

Para lograr realizar las animaciones de los procesos virtuales, las estrategias de control
y los esquemas de control se utiliz el editor de base de datos del P-CIM, el cual, posee las
siguientes opciones:
ANALOG VALUE
ANALOG POINTER
DIGITAL VALUE
DIGITAL POINTER
CALCULATION
BOOLEAN
STRING POINTER
ALARM
ALARM BIT
154
De la opciones que posee el editor se utilizaron la de agregar variables analgicas,

agregar variables digitales y bloques de calculo.
Figura N 6.1. Base de datos del P-CIM

Fuente: Manual del PCIM
6.2.1 Direccionamiento de Variables Analgicas

La ventana o cuadro de dialogo que se presenta en la figura 6.2 se agregan variables
analgicas a la base de datos DBSR de PCIM, en el se debe agregar el nombre de la
variable, direccin de la variable y descripcin de la variable. Tambin se pueden variar
los parmetros como el Scan time que permite la actualizacion de la variable siendo el
mnimo un 1, que representa 100ms, la phase time que desfasa el tiempo de actualizacin,
scale Low y scale High que brindan un rango del valor de la variable, Output table limita
el valor de la variable, a dems se pueden configurar alarmas High High, High, Low y
Low Low de acuerdo a un porcentaje configurado respecto a la variable creada.
155
Figura N 6.2. Para agregar variables analgicas

Fuente: Manual del PCIM
Tabla N 6.1. Variables analgicas utilizadas

VARIABLES ANALGICAS
A:1 TQ1NIVEL
A:2 TQ2NIVEL
A:3 TQ3NIVEL
A:4 TEMPERATURA
A:5 FRECUENCIA
A:6 XCV100
A:7 PCV200
A:8 HV100H
A:9 PT100A
A:10 PT100B
A:11 PT200
A:12 PI100C
A:13 PI100D
A:14 TI300A
A:15 TI300B
A:16 TI300C
A:17 SPTEMP
A:18 BD
DESCRIPCIN
Nivel del tanque 1
Nivel del tanque 2
Nivel del tanque 3
Temperatura del tanque 4 o calentador
Frecuencia de la bomba B100
Vlvula neumtica de control de proceso
Vlvula neumtica de control de presin
Vlvula manual a la salida de TQ2
Transmisor de presin antes de la XCV-100
Transmisor de presin despus de la XCV-100
Transmisor de presin del TQ2
Indicador de presin en la entrada de TQ2
Indicador de presin en la salida de TQ2
Indicador temperatura del calentador TQ4
Indicador temperatura a la salida del TQ4
Indicador temperatura a la entrada del TQ4
Set point de temperatura de la estrategia on off
Banda diferencial
156
Tabla N 6.1. VARIABLES ANALGICAS UTILIZADAS (cont)

VARIABLES ANALGICAS
A:19 SPNIVEL
A:20 BP
A:21 SPBOMBEO
A:22 TD
A:23 SPPRESION
A:24 TI
A:25 INT
A:26 SPFLUJO
A:27 INT_FLUJO
A:28 TI2
A:29 TD2
A:30 BP2
A:31 INT1_CAS1
A:32 INT2_CAS1
A:33 CONTER1
A:34 CONTER2
A:35 SPTEMP1
A:36 SPTEMP2
A:37 STIEMP1
A:38 STIEMP2
A:39 CONTER3
A:40 CONTER4
A:41 CONTER5
A:42 CONTER6
A:43 SPTEMP3
A:44 SPTEMP4
A:45 SPTEMP5
A:46 SPTEMP6
A:47 STIEMP3
A:48 STIEMP4
A:49 STIEMP5
A:50 STIEMP6
A:51 INT_GAMA
A:52 INT_RELAC
A:53 FACTOR
A:54 INT_ANTIC
A:55 FT100
DESCRIPCIN
Set point de nivel de la estrategia P
Banda proporcional
Set point de bombeo de la estrategia PD
Tiempop derivativo
Set point de presin de la estrategia PI
Tiempo integrativo
Integral de la estrategia PI
Set point de fluo de la estrategia PID
Integral de la estrategia PID
Tiempo integrativo 2
Tiempo derivativo 2
Banda proporcional 2
Integral del esquema cascada controlador 1
Integral del esquema cascada controlador 2
Contador 1 del esquema programado
Set point temperatura 1 del esquema programado
Set point de tiempo 1 del esquema programado
Integral del esquema gama partida
Integral del esquema relacin
Factor del esquema relacin
Integral del esquema anticipativo
Transmisor de flujo
157
6.2.2 Direccionamiento de Variables Digitales

La ventana o cuadro de dialogo que se presenta en la figura 6.3 se agregar variables
digitales a la base de datos DBSR de PCIM, en el se debe configurar el nombre de la
variable, direccin de la variable y descripcin de la variable. Tambin se pueden variar
los parmetros como el Scan time que permite la actualizacion de la variable siendo el
mnimo un 1, que representa 100ms, la phase time que desfasa el tiempo de actualizacin.
Figura N 6.3. Para agregar variables digitales

Fuente: Manual del P-CIM
Tabla N 6.2. VARIABLES DIGITALES UTILIZADAS
D:1
D:2
D:3
D:4
D:5
D:6
D:7
D:8
VARIABLES DIGITALES
HV100A
HV100B
HV100C
HV100D
HV100E
HV100F
HV100G
EV100
DESCRIPCIN
Vlvula manual
Vlvula manual
Vlvula manual
Vlvula manual
Vlvula manual
Vlvula manual
Vlvula manual
Vlvula de solenoide
158
Tabla N 6.2. VARIABLES DIGITALES UTILIZADAS (cont)
D:9
D:10
D:11
D:12
D:13
D:14
D:15
D:16
D:17
D:18
D:19
D:20
D:21
D:22
D:23
D:24
D:25
D:26
D:27
D:28
D:29
D:30
D:31
D:32
D:33
D:34
D:35
D:36
D:37
D:38
D:39
D:40
D:41
D:42
D:43
D:44
D:45
D:46
D:47
D:48
D:49
D:50
VARIABLES DIGITALES
HV100I
HV100J
HV100K
HV100L
HV200A
HV200B
B100
B200
M1
COMPRESOR
RESISTENCIA
LHTQ3
ARRANQUE
AUTO
OFF
MAN
ALARB100
ALARB200
ALARM1
ALARCOMPRESOR
ALARTQ1
PHATQ2
EV200
BREAKER
HV100M
HV100N
HV100P
ESTRATEGIAONOFF
ESTRATEGIAP
ESTRATEGIAPI
ESTRATEGIAPD
ESTRATEGIAPID
CASCADA1
ANTICIPATIVO
RELACION
GAMAPARTIDA
PROGRAMADO
TQ1_549
TQ2_138
SEL_ONOFF
SEL_P
SEL_PI
DESCRIPCIN
Vlvula manual
Vlvula manual
Vlvula manual
Vlvula manual
Vlvula manual
Vlvula manual
Bomba B100
Bomba B200
Motor de la torre de enfriamiento
Compresor
Resistencia del calentador TQ4
Nivel alto del TQ3
Arranque del tablero en automtico
Seleccin del tablero en automtico
Seleccin del tablero en apagado
Seleccin del tablero en manual
Alarma de la bomba B100
Alarma de la bomba B200
Alarma del motor de la torre de enfriamiento
Alarma del compresor
Alarma de nivel bajo TQ1
Alarma de presin alta en TQ2
Vlvula de solenoide
Breaker del tablero
Vlvula manual
Vlvula manual
Vlvula manual
Estrategia on off
Estrategia p
Estrategia pi
Estrategia pd
Estrategia pid
Cascada
Anticipativo
Relacin
Gama partida
Programado
Bandera de nivel de 549 lt de tq1
Bandera de nivel de 138 lt de tq2
Seleccin on off
Seleccin p
Seleccin pi
159
Tabla N 6.2. VARIABLES DIGITALES UTILIZADAS (cont)

VARIABLES DIGITALES
D:51 SEL_PD
D:52 SEL_PID
D:53 SEL_CAS1
D:54 SEL_CAS2
D:55 SEL_ANTICIPO1
D:56 SEL_ANTICIPO2
D:57 SEL_RELAC
D:58 SEL_GAMA1
D:59 SEL_GAMA2
D:60 SEL_PROG
D:61 TEMP_OFF
D:62 TEMP_ON
D:63 S_1
D:64 S_2
D:65 S_3
D:66 S_4
D:67 S_5
D:68 S_6
D:69 S_7
D:70 S_8
D:71 S_9
D:72 S_10
D:73 S_11
D:74 T1
D:75 T2
D:76 BSP1
D:77 BSP2
D:78 T3
D:79 T4
D:80 T5
D:81 T6
D:82 BSP3
D:83 BSP4
D:84 BSP5
D:85 BSP6
DESCRIPCIN
Seleccin pd
Seleccin pid
Seleccin cascada1
Seleccin cascada2
Seleccin anticipo1
Seleccin anticipo2
Seleccin relacin
Seleccin gama partida1
Seleccin gamapartida2
Seleccin programado
Temperatura de apagado de la resistencia
Temperatura de encendido de la resistencia
Seleccin 1
Seleccin 2
Seleccin 3
Seleccin 4
Seleccin 5
Seleccin 6
Seleccin 7
Seleccin 8
Seleccin 9
Seleccin 10
Seleccin 11
Tiempo 1 transcurrido en esquema programado
Activa contador 1 en esquema programado
160
6.2.3 Bloques de Clculo

En el bloque de clculo se realizan operaciones bsicas de suma, resta, multiplicacin y
divisin con las variables deseadas, el resultado de la operacin se guarda en un registro,
el cual, se accede al valor mediante el nombre configurado, tambin se puede guardar el
valor en una variable ya creada utilizando el TARGET. En el cuadro de dialogo se puede
modificar el Scan time, Phafe time y configurar alarmas High High, High, Low y Low
Low de acuerdo a un porcentaje configurado respecto a la variable creada. El modo en que
se realizan las operaciones matemticas, consiste en el uso del recuadro frmula, donde se
escribe la frmula utilizando las letras (S, T, U, V, W, X, Y y Z), siendo cada letra la
representacin de una variable que se selecciona en el recuadro de cada letra.
Figura N 6.4. Para realizar bloques de clculo

A continuacin se muestran los bloques de clculo utilizados para determinar la salida
del controlador en modo de controlador local por estrategia de control y esquema control
avanzado, el resto de bloques de clculo no se incluyen en el presente capitulo.
161
Tabla N 6.3. Salida del controlador de la estrategia ON OFF

OUT_ON_OFF
FORMULA
S
INVTEMP_OFF
T
TEMP_ON
RESISTENCIA = (S*T+U)*V+W*X
U
INVTEMP_ON
V
ESTRATEGIAONOFF
Salida del controlador de la estrategia ON OFF
W
RESISTENCIA
X
MAN
Y
Z
Tabla N 6.4. Salida del controlador de la estrategia P
OUT_P
FORMULA
S
10000
T
ERRNIVEL
OUT_P = (S*T/(U*V))*W
U
SPNIVEL
V
BP
Salida del controlador de la estrategia P
W
SEL_P
X
Y
Z
Tabla N 6.5. Salida del controlador de la estrategia PD
OUT_PD
FORMULA
S
10000
T
ERRBOMBEO
OUT_PD = (S*(T+T*U*V)/(W*X))*Y
U
PENDIENTE
V
TD
Salida del controlador de la estrategia PD
W
SPBOMBEO
X
BP
Y
SEL_PD
Z
162
Tabla N 6.6. Salida del controlador de la estrategia PI

OUT_PI
FORMULA
S
10000
T
REPRESIN
OUT_PI = (S*(T+U)/(V*W))*X
U
ACCI_PI
V
SPPRESION
Salida del controlador de la estrategia PI
W
BP
X
SEL_PI
Y
Z
Tabla N 6.7. Salida del controlador de la estrategia PID

OUT_PID
FORMULA
S
10000
T
REFLUJO
OUT_PID = (S*(T+V)/(W*X))*Y
U
ACCD_PID
V
ACCI_PID
Salida del controlador de la estrategia PID
W
SPFLUJO
X
BP
Y
SEL_PID
Z
Tabla N 6.8. Salida del controlador 1 del esquema cascada
OUT1_CAS1
FORMULA
S
10000
T
ERRNIVEL
OUT1_CAS1 = (S*(T)/(U*V))*Y
U
SPNIVEL
V
BP
Salida del controlador 1 del esquema cascada
W
ACCI1_CAS1
X
Y
SEL_CAS1
Z
163
Tabla N 6.9. Salida del controlador 2 del esquema cascada

OUT2_CAS1
FORMULA
S
10000
T
REPRESIN
OUT2_CAS1 = (S*(T)/(U*V))*W
U
SPPRESION
V
BP2
Salida del controlador 2 del esquema cascada
W
SEL_CAS1
X
ACCI2_CAS1
Y
Z
Tabla N 6.10. Salida del controlador del esquema anticipativo
OUT_ANTIC
FORMULA
S
10000
T
ERRNIVEL
OUT_ANTIC = S*(T+W+X)/(U*V)
U
SPNIVEL
V
BP
Salida del controlador del esquema anticipativo
W
ACCD_ANTIC
X
ACCI_ANTIC
Y
Z
Tabla N 6.11. Salida de la ecuacin de compensacin del esquema anticipativo

OUT_FF
FORMULA
S
XCV100
T
MUESTRA_FREC
OUT_FF = (S*(T/U-V)+W)*X
U
FRECUENCIA
V
1
Salida de la ecuacin de compensacin del
W
OUT_FF
esquema anticipativo
X
S_9
Y
Z
164
Tabla N 6.12. Suma de las salidas

anticipativo
OUT_FF_ANTIC
S
OUT_ANTIC
T
OUT_FF
U
SEL_ANTICIPO1
V
W
X
Y
Z
del controlador y el compensador del esquema

FORMULA
OUT_FF_ANTIC = (S+T)*U
Suma de las salidas del controlador y el
compensador del esquema anticipativo
Tabla N 6.13. Salida del controlador del esquema relacin

OUT_RELAC
FORMULA
S
10000
T
ERRBOMBEO
OUT_RELAC = (S*(T+W+X)/(U*V))*Y
U
SPBOMBEO
V
BP
Salida del controlador del esquema relacin
W
ACCD_RELAC
X
ACCI_RELAC
Y
SEL_RELAC
Z
Tabla N 6.14. Salida del controlador gama partida [0 a 50] %
OUT_GAMAFREC
FORMULA
S
OUT_GAMAPAR
T
2
OUT_GAMAFREC = S*T*U
U
SEL_GAMA1
V
Salida del controlador gama partida [0 a 50] %
W
X
Y
Z
165
Tabla N 6.15. Salida del controlador gama partida

OUT_GAMAPAR
FORMULA
S
10000
T
REPRESIN
OUT_GAMAPAR = S*(T+W+X)/(U*V)
U
SPPRESION
V
BP
Salida del controlador gama partida
W
ACCD_GAMA
X
ACCI_GAMA
Y
Z
Tabla N 6.16. Salida del controlador gama partida [50 a 100] %

OUT_GAMAPCV
FORMULA
S
OUT_GAMAPAR
T
50
OUT_GAMAPCV = ((S-T)*U)*V
U
2
V
SEL_GAMA1
Salida del controlador gama partida [50 a 100] %
W
X
Y
Z
6.3 Estacin de Procesos Virtuales

La planta piloto virtual esta desarrollada en base a la planta piloto del departamento de
electrnica de la U.N.E.F.A Ncleo Maracay, esta planta agrupa cinco procesos conocidos
como PROCESO DE CALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO DE TQ4, PROCESO DE
LLENADO
VACIADO
DE
TQ2,
PROCESOS
DE
PRESURIZADO
DESPRESURIZADO DE TQ2, PROCESO DE BOMBEO AGUA y PROCESO DE

SUMINISTRO DE AGUA, en estos proceso se pueden realizar estrategias y esquemas de
control.
Al igual que la planta piloto real, la virtual cuenta con los cinco procesos mencionados
y en ella se puede manipular en forma manual y automtica.
166
Figura N 6.5. PLANTA PILOTO VIRTUAL

Figura N 6.6. Tablero energizado

Figura N 6.7. Tablero interno

167
La operacin de la planta comienza por hacer clip en la parte inferior del tablero que
aparece en la pantalla, el cual, es el tablero sin energa elctrica, una vez apretado el botn
abrir, aparece el tablero interno donde debe colocarse el breaker en estado ON, luego
cerrar tablero para proceder a manipular la parte frontal del tablero
En el tablero energizado se visualizan los indicadores de el nivel del tanque TQ1, el

flujo de agua en la lnea y la temperatura del calentador, al seleccionar el modo manual se
puede encender y apagar la bomba B100, la bomba B200, el COMPRESOR, el motor de
la torre de enfriamiento M1 y la RESISTENCIA del calentador, mediante los pulsadores
que se encuentra en el tablero, a dems cuenta con parada de emergencia, luz piloto para el
estado de la B100, B200, M1, compresor al igual que luz piloto de alarma.
La manipulacin de la apertura de la vlvula neumtica XCV100, la vlvula neumtica

PCV200, la vlvula solenoide EV100, la vlvula solenoide EV200 y las lecturas de los
indicadores de presin en la lnea PT100A, PT100B y presin en el tanque TQ2 (PT200)
se manipulando mediante una interfase en el computador. La interfaz que permite control
en modo manual de la XCV100, PCV200, EV100, EV200 y lecturas de PT100A, PT100B
y PT200 se muestran al hacer clip en la PC
Figura N 6.8. Manipulacin en modo manual

En modo automtico se da inicio con la activacin del pulsador de arranque y en el

computador se accede mediante un clip y se visualiza las estrategias de control y los
esquemas de control avanzado.
168
Figura N 6.9. Seleccin de Estrategia de Control o Esquema de Control Avanzado

6.4 Servidor de Datos

Este se encarga de administrar los datos provenientes de la aplicacin donde se ejecuta
la estacin didctica de simulacin, es decir, las variables creadas en la base de datos del
PCIM se exportan mediante el estndar OPC a una plataforma donde se encuentra
disponible como servidor, el cual, define un estndar de intercambio de datos e
informacin adems de establecer las reglas y normas de negociacin entre diferentes
dispositivos. Por lo tanto cualquier dispositivo que posea un software de control de tipo
OPC podr establecer comunicacin con cualquier software que pueda funcionar como
cliente OPC, logrando gran flexibilidad y conectividad, y la capacidad de aadir diferentes
dispositivos con su software respectivo, sin la necesidad de realizar alguna modificacin.
169
En el SCADA PCIM existen cinco grupo, donde el DBSR es el que representa la

base dato, el cual forma parte del servidor de PCIM PfwOPCGateway.Server.1, este
servidor posee en forma predeterminada todas la variables que conforman la aplicacin,
por lo tanto cuando se realiza la configuracin del mismo en Visual Basic, se procede a
establecer los datos que sern intercambiados. El OPC Gateway Editor es el que permite
crear variables para compartir en el servidor de dato con los atributos que en el se
especfica.
Figura N 6.10. Editor OPC Gateway de PCIM

Tabla N 6.17. Descripcin de PCIM OPC Gateway Editor

Nombre
Name
Server
Descripcin
Nombre de la variable que se exportara

Es el nombre del servidor y en el PCIM se establecen cinco tipos los
cuales son BasicSrv, Dbsr, pfwalarm, PFWDrvr y TxtSrv
Topic
Se define como tema, asunto tpico, en la prctica se determino que se
debe dejar en blanco o nombrarlo como PCIM, un nombre diferente de
esto presenta problemas.
Item
Es la variable que se desea intercambiar, en el se especfica la direccin de
variables con la cual se encuentra creada en la base de datos.
Data
Es el tipo de dato con el cual se define la variable a intercambiar, la
Type
declaracin de los datos pueden ser del tipo Bool, Byte, Double, Flota,
Long, Short y String
Access
En el se define si la variable es de tipo lectura, escritura incluso ambas
170
Para lograr acceder como cliente OPC, se utiliz el software Visual Basic que posee un
lenguaje de programacin orientado a objetos, flexibilidad en la configuracin de los
dispositivos, controles para el intercambio de datos entre diferentes aplicaciones presentes
en el mismo PC y equipos diferentes de una misma red a tiempo muy aproximado al real,
fcil acceso, amplia gama de informacin disponible tanto en la configuracin,
programacin y todo lo asociado al soporte tcnico, conocido y compatible con las
aplicaciones de Microsoft (COM y DCOM). Tambin incluye una serie de controles que
permiten a travs de sus propiedades, mtodos y eventos desarrollar interfases grficas y
aplicaciones de fcil manejo y configuracin tanto al programador como al usuario.
Algunos controles del software Visual Basic, que se pueden emplear, son: objetos
incluidos como Temporizadores (timer), etiquetas (label), textos (textbox) y objetos
agregados mediante los active X como lo son los Iocomp Analog Pack (Objetos de
instrumentacin), CWSerial (Permite la comunicacin serial), SLIK-DA (Crea el servidor
OPC), entre otros.
Figura N 6.11. Venta de trabajo del Visual Basic

Fuente: http://www.theproblemsolver.nl/aspdevelopmentanddebugging/vb6.jpg
171
Se puede observar en la pantalla del software Visual Basic en entorno de programacin

que consiste en la manipulacin de propiedades, mtodos y eventos, en el panel izquierdo
se encuentran una serie de iconos que permiten el desarrollo de grandes aplicaciones y que
son agregados cunado se instalan los active X Iocomp Analog Pack, los objetos utilizados
en la elaboracin del servidor son los siguientes:
Timer: Este objeto se emple de manera de establecer el tiempo en el cual se realiza la

operacin de almacenaje de una variable recibida y el envo de la misma. El permite
ejecutar todas las instrucciones contenidas en l, de manera cclica en el tiempo
configurado por el temporizador
Figura N 6.12.Timer
Fuente: Visual Basic
iAnalogOutputX: Este objeto posee propiedades OPC. Permite recibir y enviar datos
al SCADA PCIM (Estacin didctica de simulacin), y funciona como OPC Browser o
buscador OPC, para acceder al servidor de PCIM PfwOPCGateway.Server.1
permitiendo visualizar los datos que son enviados y recibidos.
Figura N 6.13. Casilla de dato analgico

Al ver sus propiedades con el clip derecho del Mouse surge la ventana de propiedades
en la que se configura el objeto como cliente OPC, la propiedad que se utiliza del objeto es
la del valor de la casilla, el servidor es PfwOPCGateway.Server.1 y se encuentra en el
mismo PC, el objeto se actualiza en 500ms con la variable BD de la base datos DBSR del
PCIM.
172
Figura N 6.14. Ventana de configuracin OPC en Visual Basic

Tabla N 6.18. Descripcin de PCIM OPC propiedades
Nombre
Descripcin
Property
Aqu se define la propiedad del objeto que ser modificada por el

Item al cual se relacionar en servidor OPC
Computer
En el se selecciona la ubicacin del servidor, local si es en el mismo
computador y remoto si enlaza de Red.
OPC Server
Es aqu donde se selecciona el servidor con el cual se desea
interactuar
Item
Aqu se selecciona la variables disponible que se encuentra en el
servidor, variable con la cual se desea interactuar
Update Rate
Tiempo de actualizacin de variables
Cuando se desea seleccionar el Item se muestra la ventana OPC Item y en ella se

muestran todas las variables disponibles en el servidor OPC, al enlazar a la variable que se
quiere se acepta y queda configurado el cliente OPC
173
Figura N 6.15. Cliente OPC, seleccin de variable

El estndar OPC y el Visual Basic se emplearon para el intercambio de datos desde el

controlador hasta la estacin didctica de simulacin de manera indirecta, ya que los datos
son recibidos desde el controlador hasta el computador mediante la tarjeta electrnica de
interfaz, la cual, posteriormente enva los datos a la aplicacin del servidor de datos
(Visual Basic) por el puerto serial, y esta realiza el intercambio con el servidor OPC del
PCIM.
CWSerial: Este objeto se emple de manera de establecer la comunicacin con la tarjeta
de interfaz, debido a que tiene la versatilidad de aplicar PARSING que es una
caracterstica que permite identificar el dato en el puerto serie segn corresponda a una
palabra o letra predeterminada.
Figura N 6.16. CWSerial

174
Al ver sus propiedades con el clip derecho del Mouse surge la ventana de propiedades
en la que se configuro el PARSING de la siguiente manera: se creo un TASK con el
nombre de IN0, luego se creo un PATTERN con el mismo nombre y TOKEN value de
460800, se crearon tres TOKEN donde el primero se establece el TOKEN value como
input0 y se ignora token, el segundo con un TOKEN value de number y el tercero con un
TOKEN value de \13 y se ignora token. La tarjeta debe enviar los datos de la siguiente
manera (input0) como comentario, (Dato) valor de inters y (\13) que se interpreta como
un salto de lnea.
Ejemplo: HSerOut
["input0",Dec
var,
13],
el
CWSerial
identifica
"input0" de la cadena de caracteres recibida y extrae el valor deseado.
Figura N 6.17. Configuracin del PARKING en el CWSerial

En la siguiente interfaz se visualizan los datos que se intercambian con el PCIM, los
cuales estn relacionados con las variables que se manejan el controlador, identificadas
como variable de proceso (PV), que es la informacin proveniente del sensor y que se
toma del proceso en el PCIM, la salida del controlador (OUT) se enva al PCIM para
controlar la variable del proceso. En la ventana aparecen cinco estrategias de control y
cinco esquemas control avanzado, en el PCIM se decide con cual trabar y es esta la que se
intercambiara con el PLC.
175
Figura N 6.18. Interfaz Principal del Servidor de Dato.

A continuacin se presenta unas lneas de cdigo de cmo se debe desarrollar la
programacin de la interfaz presentada, que no es ms que el servidor de datos. En un
Timer se crean la variable DATA de tipo String que almacena la lectura del puerto serie y
INPANA1 de tipo Variant que guarda el valor deseado despus de haber sacado el
PARSING y por ltimo se actualiza la casilla1 (iAnalogOutputX) con el valor tomado del
puerto, la casilla posee la propiedad OPC interactuando con el servido como se explico
anteriormente.
176
La interfaz de configuracin del puerto serie consta con la modalidad de poder

seleccionar el puerto que se desea utilizar, la velocidad de transmisin y la lectura del
buffer. Posee valores por defecto tales como ninguna paridad, ningn control de flujo, un
bit de parada, ocho bit de datos, tiempo de espera de un segundo, escritura del buffer de
mil y EOF Carcter CR(13) necesarios para establecer la comunicacin.
Figura N 6.19. Configuracin del Puerto Serial

177
En las lneas de cdigo necesarias para la configuracin del puerto serie se utilizan
nicamente las propiedades del objeto CWSerial, donde las tres propiedades que se
modifican se igualan al valor de la caja de texto llamada Combo.Text el resto se configura
en las propiedades como predeterminado.
En caso de que se desconecte el Hardware y/o se produzca un error en la comunicacin

se muestra la ventana de aviso de error indicando que se debe configurar de nuevo el
puerto debido a un mal funcionamiento o desconexin del hardware.
Figura N 6.20. Se produjo un error en la comunicacin

CAPITULO VII
DESARROLLO DE LAS ESTRATEGIAS DE CONTROL PARA LOS
PROCESO VIRTUALES
7.1 Estrategias de Control

En el laboratorio de automatizacin y control industrial del departamento de ingeniera
electrnica de la U.N.E.F.A ncleo Maracay, cuenta con una gua de laboratorio elaborada
por el profesor William cuervo, en la que se plantea cinco estrategias control diferente
para los cinco procesos existentes en la planta piloto, en donde se define de la siguiente
manera:
Estrategia de control ON / OFF para el proceso de calentamiento de TQ4
Estrategia de control PROPORCIONAL (P) para el proceso de llenado de TQ2
Estrategia de control PROPORCIONAL INTEGRATIVA (PI) para el proceso de
presurizado de TQ2
Estrategia de control PROPORCIONAL DERIVATIVA (PD) para el proceso de
bombeo de agua
Estrategia de control PROPORCIONAL INTEGRATIVA DERIVATIVA (PID)
para el proceso de suministro de agua.
Las estrategias de control mencionadas en la gua de laboratorio (24 de marzo del

2008) se clasifican como proyectos de laboratorio y en cada proyecto se pide descripcin
del proceso, descripcin del funcionamiento del sistema de control apoyado en los
diagramas de flujo, listados de elementos de campo con hojas tcnicas, listados de
entradas y salidas, direccionamiento de variables, planos elctricos de control y potencia
bajo norma IEC ANSI.
179
7.2 Respuesta de un Proceso que posee un Control ON/OFF

En esta grafica se observa el comportamiento que debe tener un proceso con un control
on / off donde la variables controlada debe oscilar dentro de la banda diferencial y
mientras esto ocurra se considera que el control on / off esta operando correctamente.
Figura N 7.1. Respuesta de un proceso que posee un control ON / OFF

Se puede observar la PV oscilando dentro de la banda diferencial con un error
apreciable que demuestra la importancia del ajuste de la banda diferencial en el
controlador, dependiendo de lo que requiera el proceso se estable el valor de la banda, por
lo que se concluye que siempre y cuando el proceso lo admita y se pueda hacer la banda
diferencial pequea el error ser pequeo y la PV oscilara en el valor mas cercano al valor
de referencia. El control on / off es la forma mas simple y econmica de controlar un
proceso y se conoce como la forma sencilla de implementar un control realimentado con
ganancia alta.
180
7.3 Respuesta de un Proceso que posee un Control Proporcional

En esta grafica se observar la importancia que tiene la banda proporcional (BP %) en
un controlador, debido a que en ella se define la ganancia como el inverso (100% / BP) y
establece una franja de control como se observa en la figura siguiente, donde el set point
del controlador representa el cero por ciento de salida del mismo y el porcentaje de la
banda proporcional multiplicado por el valor del set point y a su vez restado al set point,
representa el cien por ciento de la salida del controlador.
Figura N 7.2. Respuesta de un proceso que posee un control proporcional

En resumen el set point siempre representa el cero por ciento (0 %) de salida del
controlador y el cien por ciento (100%) de la salida del controlador depende del valor de la
banda proporcional (BP %), el cual se establece por la siguiente formula.
Salida del controlador = SP*(100-BP) / 100
181
Tabla N 7.1. Valor de ganancia y ancho de banda proporcional

BP %
Ganancia (K)
0 % del
100 % del
Controlador
Controlador
100
SP
0* SP
80
1,25
SP
0,2 * SP
50
SP
0,5 * SP
10
10
SP
0,9 * SP
El control proporcional responde al tamao del error y dependiendo de lo que requiera

el proceso en cuanto al control de la variable y estabilidad del mismo, se le adiciona la
accin derivativa, la integrativa incluso ambas, logrando obtener mejor control de la
variable deseada. La accin integrativa tiene la particularidad de eliminar el error
estacionario que se produce al emplear la accin proporcional y la accin derivativa. Por
consiguiente la accin derivativa responde al cuan rpido cambia el error, mantiene el
error al mnimo corrigindolo con la misma velocidad que se produce, de esta manera
evita que el error se incremente.
Debido a que el bloque de clculo del P-CIM constas de operaciones de clculo bsicas
como suma, resta, multiplicacin y divisin, se recurri a la teora bsica para el clculo
infinitesimal aplicado a la integracin y derivacin.
7.4 La Accin Derivativa

La accin derivativa representa la velocidad de cambio, la cual determinados a partir
del clculo de la pendiente de la tangente a la curva como se muestra en la grafica, donde
el clculo se realiza entre dos muestras consecutivas de la grafica y empleando la formula
mostrada.
182
La pendiente nos brinda informacin de hacia donde va la viable controlada, ya que la

pendiente positiva significa que la variable crece o aumenta su valor y cuando es negativa
significa que la variable desciende su valor, con esta informacin y la magnitud del error
es que la accin derivativa anticipa el error.
Figura N 7.3. Grafica de clculo de la derivada de una curva en un intervalo de

tiempo.
183
7.5 La Accin Integrativa

La accin integrativa se basa en el clculo infinitesimal que establece que para saber el
rea bajo la curva de cualquier figura, se realiza dicho clculo mediante aproximaciones
de sumatorias de reas de figuras conocidas como el rectngulo, el cual es la figura mas
apropiada para aplicarla en esta teora y se establece que mientras la base (t1) sea lo mas
pequea posible, la sumatoria de estas reas darn la mejor aproximacin al rea total. En
la figura se observa que el clculo de integracin se realiza empleando la integracin por
la derecha, el intervalo de tiempo delta t, que el PCIM se estable como tiempo mnimo de
muestreo es de 100 ms.
Figura N 7.4. Grfica de clculo de la integral de una curva en un intervalo de

tiempo
184
7.6 Estrategia de Control ON/OFF para el Proceso de Calentamiento de

TQ4
El lazo de control realimentado ON / OFF se visualiza en la pantalla de la figura 7.5,
donde la termocupla es el transmisor de temperatura del tanque TQ4 el cual se identifica
como PV en el controlador, esta se resta con la seal de referencia SP y origina la seal de
error, que se procesa en el controlador y se obtiene una salida digital que enciendo o apaga
la resistencia del calentador.
Figura N 7.5. Estrategia de control ON / OFF para el proceso de calentamiento de

TQ4
El funcionamiento de la interfase del proceso de calentamiento consta del

accionamiento de la bomba B-100, la bomba B-200, el compresor, el motor de la torre de
enfriamiento y la vlvula solenoide EV-100, a dems se puede variar la apertura de la
vlvula neumtica XCV-1000 y la frecuencia de la bomba B-100. Para poder comenzar a
185
variar los parmetros del panel de control se debe asegurar que se encuentre activado en
OPTIONS la opcin OW AUTOACTIONS, luego pulsa donde dice activar condicin de
operacin para que se abran las vlvulas manuales que se encuentran en el lazo de
temperatura.
Figura N 7.6. Grafica ampliada de la estrategia ON /OFF del proceso de

calentamiento
En el panel de control se visualiza el ERROR y la PV de temperatura, al igual que se
pueden ajustar los parmetros del controlador tales como el SET POINT y BANDA
DIFERENCIAL. Una vez ajustado los parmetros del controlador la combinacin del set
point, banda diferencial y error darn comienzo al calentamiento del TQ4 hasta que
alcance una temperatura igual al set point mas banda diferencial media y vuelve a calentar
cuando la temperatura sea igual set point menos banda diferencial media, el control de
temperatura permanecer dentro de la banda diferencial establecida por el usuario.
Tambin cuenta con la opcin de ver las grficas en tamao ampliado como se muestra en
la figura 7.6.
186
El enfriamiento del tanque TQ4 se realiza mediante el suministro de agua del tanque
TQ1 al tanque TQ4 reemplazndola por agua a temperatura ambiente, la velocidad de
enfriamiento del tanque TQ4 depende de la apertura de la vlvula y de la frecuencia de la
bomba B-100, esta forma de enfriamiento del tanque TQ4 se considera como una
perturbacin al proceso de calentamiento cuanto se esta controlando la temperatura, por lo
tanto es utilizada para ver el correcto funcionamiento del controlador, el agua que es
reemplazado en el tanque TQ4 recircula al tanque TQ3 de la torre de enfriamiento el cual
extrae 6 C de calor al agua, luego mediante la bomba B-200 se retorna al tanque TQ1
7.7 Estrategia de Control Proporcional para el Proceso de Llenado de

TQ2
Figura N 7.7. Estrategia de control proporcional para el proceso de llenado de TQ2

187
Para comenzar a operar la estrategia de control proporcional aplicada al proceso de

llenado del tanque TQ2, debe seguirse un procedimiento igual al de la estrategia anterior,
en ella se debe verificar que se encuentre activada la opcin OW AUTOACTIONS en
OPTIONS del men principal, una vez activada la opcin OW AUTOACTIONS se pulsa
donde dice activar opcin de operacin para que las vlvula manuales que intervienen el
proceso se coloquen en el estado correcto, asegurando que el taque TQ2 se llene y vaci
correctamente.
Para el llenado el tanque TQ2 se debe ajustar en el panel de control los parmetros de
frecuencia de la bomba y parmetros del controlador tales como set point y banda
proporcional, dicho panel ofrece informacin de la variable de proceso (PV), del error que
existe entre el set point y la PV, la ganancia, el elemento final de control (vlvula XCV100) y el accionamiento de la bomba B-100, de la bomba B-200 y del compresor.
En la pantalla se puede observar la conexin del controlador con el transmisor de nivel
y el elemento final de control (vlvula XCV-100), tambin ofrece una grafica para
visualizar el comportamiento de las seales que intervienen en el proceso como lo son el
set point, la banda proporcional, el nivel de tanque conocido como PV y la apertura de la
vlvula XCV-100, las graficas se pueden visualizar en pantalla completa (figura 7.6) al
pulsar la botn ampliar pantalla, adems cuenta con la opcin de seleccionar la grfica que
se desea ver para facilitar el seguimiento de dicha seal.
7.8 Estrategia de Control Proporcional Integrativo para el Proceso de

Presurizado de TQ2
En la pantalla de la estrategia de control proporcional integrativo asociado al proceso
de presurizado del tanque TQ2 se visualiza la conexin entre el transmisor de presin PT200 que mide la presin dentro del tanque TQ2 para comparar con la seal de referencia y
generar la seal de error, la cual el controlador procesara mediante un algoritmo de control
188
proporcional intergrativo y as generar una seal control para regular la apertura de la

vlvula PCV-200, y de esta manera se cierra el lazo de control realimentado.
Figura N 7.8. Estrategia de control proporcional integrativa para el proceso de

presurizado de TQ2
En el panel de control se pueden observar los valores de las seales tales como la
variable de proceso (PV) que es la presin dentro del tanque TQ2, la ganancia para la
accin del controlador, el error de la PV con respecto al set point, el elemento final de
control (vlvula PCV-200) y se puede modificar las variables tales como set point, banda
proporcional, tiempo integrativo para la accin integral y la frecuencia de la bomba B-100
en relacin con la vlvula XCV-100 que intervienen en el llenado del tanque TQ2, el cual
es una manera de presurizar el tanque y se considera una perturbacin para el proceso de
presurizado.
189
Tambin se puede realizar el accionamiento de la bomba B-100, la bomba B-200,

compresor y la vlvula solenoide EV-200, adems cuenta con visualizacin de la graficas
de set point de presin, banda proporcional, presin dentro del tanque (PV) y el elemento
final de control (apertura de la vlvula PCV-200), la visualizacin de las graficas cuenta la
opcin de ampliar pantalla y opciones de seleccin de variables que se desean ver.
7.9 Estrategia de Control Proporcional Derivativo para el Proceso de

Bombeo de Agua
La estrategia de control proporcional derivativo asociado al proceso de bombeo consiste
en la recirculacin de agua del tanque TQ1, en ella se controla la presin de la lnea
mediante el transmisor de presin PT-100B que es la variables de proceso (PV), que junto
a la seal de referencia generan la seal de error, que se procesa en el controlador
mediante un algoritmo de control proporcional derivativo, el cual modifica la frecuencia
de la bomba B-100 mediante el variador de velocidad MICRO MASTER cerrando el lazo
de control realimentado.
En el panel de control se pueden modificar los parmetros del controlador tales como el
set point seal de referencia, banda proporcional, tiempo derivativo y apertura de la
vlvula XCV-100, de igual modo se pueden visualizar el valor de la ganancia, el valor de
la PV (presin en la lnea), el valor del error y la frecuencia de la bomba B-100. Tambin
se puede realizar el accionamiento de la bomba B-100, el compresor y la activacin de la
condicin de operacin que es la que indica el estado de las vlvulas manuales que se
encuentran implicadas en el proceso, no se puede olvidar la activacin de la opcin de OW
AUTOATIONS para que pueda funcionar el algoritmo de control.
En la pantalla de la estrategia de control proporcional derivativo se ofrece una grafica
para la visualizacin de la variables y seales tales como set point, banda proporcional,
variable de proceso (PV) y elemento final de control, que en esta estrategia es la
frecuencia de la bomba B-100, para la visualizacin de las graficas se cuenta con las
190
opciones de ampliar pantalla (figura 7.6) y seleccin de variables a mostrar, para facilitar
el seguimiento del comportamiento de las misma.
Figura N 7.9. Estrategia de control proporcional derivativa para el proceso de

bombeo de agua
7.10 Estrategia de Control Proporcional Integrativo y Derivativo para el

Proceso de Suministro de Agua
La estrategia de control proporcional integrativo derivativo el la gua de laboratorio de
control de procesos se encuentra asociada al proceso de suministro de agua, donde la
variable supervisada o variable de proceso es el flujo de agua, seal que se obtiene por
medio de la placa orificio y que es transmitida por el transmisor de presin diferencial FT100 que junto a la seal de referencia set point generan la seal de error, que se procesa
en el controlador mediante un algoritmo de control proporcional integrativo derivativo y
genera una seal de salida para la vlvula XCV-100 quien es el elemento final de control,
de esta manera se cierra el lazo de control realimentado.
191
Figura N 7.10. Estrategia de control proporcional integral derivativo para el proceso

de suministro de agua
En el panel de control se puede accionar la bomba B-100, el compresor y se pueden
modificar los parmetro del controlador tales como el set point, banda proporcional,
frecuencia de la bomba B-100, tiempo integrativo y tiempo derivativo, de igual modo se
visualizan los valores de la ganancia, de la variable de proceso (PV) y de la seal de error.
Tambin posee el botn de activar condicin de operacin que modifica el estado de las
vlvulas manuales que intervienen en el proceso, el cual tiene efecto solo cuando esta
activada la opcin de OW AUTOATIONS.
La interfase cuenta con la visualizacin de la seales que intervienen en el proceso en
donde mediante las opciones de seleccin se pueden ver las graficas de set point, banda
proporcional, variable de proceso (PV) y elemento final de control (vlvula XCV-100). La
grafica cuenta con un panel de seleccin de graficas y ampliacin en pantalla completa
(figura 7.6) de las graficas.
CAPITULO VIII
DESARROLLO DE LOS ESQUEMAS DE CONTROL PARA LOS
PROCESO VIRTUALES
8.1 Esquema de Control Cascada

Control cascada aplicado a un reactor con camisa de enfriamiento en el cual se quiere
controlar la temperatura de reaccin
Figura N 8.1. Reactor con sistema de control en cascada.

El sistema de control de temperatura en el reactor est aislado de las perturbaciones en
la temperatura o la presin de suministro del agua de enfriamiento, debido al sistema en
cascada. El controlador secundario reajusta el flujo de agua a travs de la vlvula de
193
control. Este ajuste depende del valor de la temperatura en la camisa respecto del que
debera tener, (referencia fijada por el controlador primario) para asegurar una correccin
ptima en la temperatura del reactor.
El anlisis del comportamiento del sistema con el control en cascada indicar siempre
una mejora muy apreciable de la respuesta ante perturbaciones que se producen an en el
lazo interno. La disminucin drstica de los sobre-impulsos y del nmero de oscilaciones
y el acortamiento del tiempo de establecimiento que observamos, justificarn con creces el
uso del sistema de control en cascada, y el mayor esfuerzo en diseo, y el mayor costo en
instrumentacin que esto significa.
Cuando se trata, en cambio, de atenuar los efectos de perturbaciones que se producen

fuera del lazo interno, tales como cambios en el flujo o en la temperatura de corriente de
alimentacin al reactor de nuestro ejemplo, la presencia del sistema en cascada no
constituye
mejora
apreciable
respecto
del
comportamiento
del
sistema
de
retroalimentacin simple, y casi nunca se justifica.
8.1.1 Consideraciones Principales para la Implementacin de Control en Cascada.

Una cuestin importante en la implementacin de control en cascada es cmo encontrar
la variable secundaria controlada ms ventajosa, es decir, determinar cmo el proceso
puede ser mejor dividido.
La seleccin de la variable controlada secundaria es tan importante en un sistema de

control en cascada que es muy til formalizar algunas reglas que ayuden a la seleccin.
Regla 1.- Disear el lazo secundario de manera que contenga las perturbaciones ms
serias. Estas perturbaciones, las cuales entran en el lazo secundario son las nicas para las
cuales el sistema de cascada mostrar mejora sobre el control de retroalimentacin
convencional.
194
Regla 2.- Hacer el lazo secundario tan rpido como sea posible incluyendo solamente
los menores retrasos del sistema completo de control. Es deseable, pero no esencial, que el
lazo interno sea al menos tres veces ms rpido que el lazo externo.
Regla 3.- Seleccionar una variable secundaria cuyos valores estn definidamente y
fcilmente relacionados a los valores de la variable primaria. Durante una operacin no
perturbada la relacin entre la variable primaria y la variable secundaria debe estar
representada por una sola lnea y si esta es una lnea recta, la sintonizacin de los controles
es mucho ms simple.
Regla 4.- Incluir en el lazo secundario tantas perturbaciones como sea posible,
mantenindolo al mismo tiempo, relativamente rpido.
Regla 5.- Escoger una variable secundaria de control que permita al controlador
secundario operar a la ganancia ms alta posible (la ms baja banda proporcional). Esto es
difcil de predecir.
Figura N 8.2. Esquema de control cascada para el proceso de llenado de TQ2
195
En la interfase del esquema cascada se visualiza la forma de conexin que tendran los
controladores, la variable que se desea controlar es el nivel del tanque TQ2, donde el
transmisor de presin diferencial emite una seal al controlador primario (MAESTRO) y
junto a la seal de referencia genera la seal de error que se procesa en el controlador
mediante un algoritmo de control (P, PI, PD y PID) que puede seleccionarse en el panel
de control, la salida del controlador primario esta ajustado de tal manera que sea seal de
referencia del controlador secundario (ESCLAVO) y junta a la seal del transmisor de
presin PT-200 generan la seal de error que se procesa mediante un algoritmos de
control seleccionable en el panel para modificar el elemento final de control (apertura de
la vlvula XCV-100), de esta manera se completan el esquema de control cascada.
El lazo rpido o variable rpida es la presin interna del tanque TQ2 que se genera a
medida que se llena el tanque TQ2 en modo de tanque cerrado, en el panel de control se
pueden modificar parmetros de los controladores y seleccionar el algoritmo de control,
tambin se cuenta con una grfica de todas la seales del proceso en tamao reducido y
pantalla completa.
8.2 Esquema de control Anticipativo (FeedForward).

La idea bsica de control en alimentacin adelantada consiste en detectar las
perturbaciones cuando se producen (cuando entran al proceso) y hacer ajustes en la
variable manipulada para evitar cambios en la variable controlada. No esperar que la
perturbacin altere todo el proceso sino que se toma una accin inmediata de tal manera
de compensar (anular) los efectos que producira la perturbacin en la salida. En este
sentido este es un control por anticipacin.
Tomemos por ejemplo el tanque de almacenamiento donde se quiere regular la altura
del nivel de lquido h(t), manipulando el flujo de entrada x(t). Cualquier perturbacin en la
presin de la lnea de salida que produzca cambios en u(t) alterar el sistema y finalmente
sus efectos sern detectados por el controlador en retroalimentacin simple cuando se
produzcan cambios apreciables en h(t) y luego en el error e(t).
196
Figura N 8.3. Tanque de almacenamiento con controlador en alimentacin

Adelantada.

La correccin a travs de la variable manipulada x(t), tardar en hacer volver el sistema
al estado deseado. Pero con el esquema en alimentacin adelantada casi no se percibirn
los efectos de perturbaciones en u(t), las perturbaciones sern detectadas por el medidor
del flujo a la salida, y el controlador en alimentacin adelantada producir en
consecuencia cambios en x(t) para evitar los efectos que producira la perturbacin, an
antes de que stos se presenten en h(t).
Para que sea posible y efectiva la implementacin de un esquema en alimentacin
adelantada se deben asegurar las siguientes condiciones:
a) La perturbacin debe ser medible en forma continua, es decir, debemos disponer

del instrumento de medida apropiado para la perturbacin de que se trate
(obviamente es muy distinto medir flujos o temperaturas, que medir composiciones
qumicas, etc).
b) Debemos conocer cmo afectan al proceso tanto la perturbacin como la
variable manipulada. Es decir, debemos conocer las funciones de transferencia
involucradas, para poder calcular la funcin de transferencia del controlador Ga
que necesitamos.
197
c) Por ltimo, la funcin de transferencia Ga debe ser fsicamente realizable. En

otras palabras, debemos disponer de un instrumento controlador cuya funcin de
transferencia sea Ga , o al menos lo sea aproximadamente.
Las dificultades que se presentan en el desarrollo de un sistema de control de

alimentacin adelantada, sobre todo por lo reseado en los ltimos dos puntos, llevan a
que en la prctica se usen casi siempre en combinacin con el control por
retroalimentacin simple. En efecto, las funciones de transferencia que se manejan en el
diseo, no son precisas, ya que provienen de modelos matemticos que no son ms que
aproximaciones de la realidad. Esto hace que la correccin del efecto de la perturbacin
slo a travs de Ga no sea completa, y persistir un error en el sistema, que no sera
ulteriormente corregible sino en presencia de un lazo de retroalimentacin.
Figura N 8.4. Control de anticipacin adelantada y control cascada aplicados al

domo de una caldera.
198
Figura N 8.5. Esquema de control anticipativo para el proceso de llenado de TQ2
En la interfase del esquema de anticipacin adelantada se puede observar que la

variable que se desea controla r es el nivel del tanque TQ2 y la variaciones de frecuencia
que existan en el variador MICRO MASTER son consideradas como perturbaciones en la
velocidad de llenado que afectan la variable nivel. La salida del controlador modifica la
apertura de la vlvula (XCV-100) siempre y cuando la frecuencia de la bomba B-100
permanezca en un valor fijo, al variar la frecuencia se produce una seal de compensacin
que es sumada a la salida del controlador, evitando que la apertura de la vlvula se
modifique cuando se presente la perturbacin.
En el panel de control se pueden modificar los parmetros del controlador y se pueden

visualizar el valor de la salida del controlador y el valor de la seal de compensacin.
Tambin cuenta con la seleccin de algoritmo de control (P, PI, PD y PID) y visualizacin
de las seales importantes del proceso en tamao reducido y pantalla completa.
199
8.3 Esquema de control de Relacin

El esquema de control de relacin se usa frecuentemente, sobre todo en la industria de
procesos qumicos; para regular la relacin entre los flujos de dos corrientes manipulando
una sola de ellas. Consiste en medir la rata de flujo de la corriente no controlada y
producir cambios en el flujo de la corriente manipulada (a travs de la vlvula de control),
para mantener una relacin constante entre los dos flujos.
El control de relacin se obtiene a travs de dos arreglos o configuraciones bsicas, las

cuales son:
Figura N 8.6. Esquemas de control de relacin

En el esquema (a) se toman mediciones de los dos flujos, y se calcula su relacin actual
mediante un instrumento especial llamado rel de relacin o divisor. Esta seal se alimenta
a un controlador convencional que est calibrado respecto a la relacin de referencia que
se quiere mantener entre los dos flujos y que acta en consecuencia sobre la corriente
manipulada. Esta estructura de control de relacin es ventajosa cuando se requiere conocer
constantemente la relacin actual entre los flujos de las corrientes en cuestin.
200
El esquema (b) consiste fundamentalmente de un sistema de control por

retroalimentacin simple sobre el flujo de la corriente manipulada, donde el valor de
referencia para este flujo no es constante sino que depende de la relacin de referencia y
del valor del otro flujo. Para calcularlo, la seal proveniente del medidor de flujo de la
corriente no controlada es multiplicada por la relacin de referencia. La salida del
multiplicador es la referencia para el flujo de la corriente manipulada que asegura la
relacin requerida.
Como un ejemplo especfico de control de relacin, considrese el control de relacin

aire / combustible para una caldera tal como se muestra a continuacin. Se trata de un
control llamado control de posicionamiento paralelo, porque estamos manteniendo
realmente una relacin entre los elementos finales de control.
Figura N 8.7. Control de Relacin Aire / Combustible en un recalentador de vapor.
201
Figura N 8.8. Esquema de control de relacin para el proceso de bombeo de agua
En la interfase del esquema de relacin, la variable que se desea controlar es la presin

en la lnea que se produce por la bomba B-100, el transmisor de presin PT-100B emite la
seal presin que se identifica como variable de proceso (PV) que junto a la seal de
referencia generan la seal de error, que se procesa en el controlador mediante un
algoritmo de control que se selecciona en el panel de control, la salida del controlador
modifica la apertura de la vlvula y a su vez modifica a la frecuencia de la bomba B-100
mediante una relacin directa o inversa que es seleccionable en el panel de control.
El esquema de control de relacin cuenta con la visualizacin de grficas de seales
tales como set point, banda proporcional, variable de proceso (presin en la lnea),
frecuencia de la bomba B-100 y apertura de la vlvula XCV-100, la grficas se pueden
visualizar en tamao reducido en pantalla completa y al igual que el resto de los
esquemas de control se cuanta con panel de seleccin que permite ver el comportamiento
de la grfica deseada.
202
8.4 Esquemas de control Gama Partida (Rango Partido)

En este esquema la seal de control acciona dos elementos finales de control
alternativamente, dependiendo del rango en que se encuentre la seal de error.
Figura N 8.9. Control SPLIT RANGE CONTROL para la temperatura de la
camisa.
Fuente: Shinskey F. (1996).
Asumamos que el controlador TC es slo de accin proporcional. Su salida se alimenta

a dos vlvulas. Si se trata de vlvulas neumticas (3 a 15 Psi) su accin se calibrar de
manera que la vlvula de vapor pase de abierta a cerrada segn su entrada vara de 3 a 9
psi; y la vlvula de agua ir de cerrada a abierta al variar su entrada de 9 a 15 Psi. El
sistema se disea para que la salida del controlador produzca 9 Psi cuando el error es cero
(ambas vlvulas cerradas). Al variar la temperatura se abrir ya sea la vlvula para el
calentamiento o la del enfriamiento, dependiendo del signo del error.
203
Figura N 8.10. Esquema de control Gama partida para el proceso de presurizacin

de TQ2
El esquema de control gama partida consiste en el control de los elementos finales de

control que en este caso, los son la vlvula de control de presin PCV-200 y la frecuencia
de la bomba B-100, donde la seal del controlador se divide en dos tramos de cero (0%) a
cincuenta (50%) acta la frecuencia de la bomba B-100 y de cincuenta (50%) a cien
(100%) acta la vlvula neumtica PCV-200.
En el panel de control de pueden ajustar los parmetros del controlador y se puede

seleccionar la accin de control (P, PI, PD y PID), se pueden visualizar las grficas de set
point, banda proporcional, presin en el tanque TQ2, apertura de la vlvula PCV-200 y
frecuencia de la bomba B-100.
204
8.5 Esquemas de control Programado

Para ilustrar la utilidad del Control programado se ejemplifica mediante el proceso de
pasteurizacin de la leche, es uno de los mtodos ms comunes de conservacin de los
alimentos es mediante un calentamiento que destruye los microorganismos y las enzimas
que los daan. El tratamiento trmico requerido no es nico ya que se pueden emplear
varias condiciones de tiempo-temperatura para lograr el objetivo, pero se prefieren los de
altas temperaturas y cortos tiempos. Seguidos de un descenso brusco de temperatura, para
garantizar la eficiencia del procedimiento.
Paralelamente a la destruccin de organismos patgenos, tambin se eliminan los

microorganismos ms termosensibles, como los coliformes, y se inactiva la fosfatasa
alcalina, pero no as las esporas o la peroxidasa, ni las bacterias un poco ms
termorresistentes, como las lcticas; es decir, la leche pasteurizada todava tiene una
determinada cuenta microbiana, principalmente de bacterias lcticas ( no patgenas pero si
fermentativas) , y requiere de refrigeracin, ya que su vida de anaquel es tan solo de
algunos das.
Con temperaturas superiores a los 25 C, mueren lo m.o. psicrfilos (coliformes);

Arriba de los 42 C, mueren los mesfilos aerobios; Y superiores a 60 C, mueren los
termoresistentes (Salmonella). La eficiencia de la pasteurizacin se mide mediante la
prueba de la fosfatasa alcalina, con la cual hay que tomar ciertas precauciones ya que se
presenta el fenmeno de la ractivacin enzimtica.
Tabla N 8.1. La temperatura afecta a los microorganismos de la siguiente manera
Menos de 0 C:
Los microorganismos se mueren
0 C a 4 C:
Permanecen en estado de latencia
25 C a 37 C:
Temperatura ptima de crecimiento y reproduccin
37 C a 43 C:
Crecimiento y reproduccin de m.o. termodricos (Salmonella,

Shigella y pseudomonas)
45 C a 80 C:
Encontramos esporas de hongos y pseudomonas
Fuente: http://www.idfa.org/facts/milk/pasteur.cfm
205
Tabla N 8.2. Tabla de Pasteurizacin de Lcteos

Temperatura
Tiempo
Tipo de Pasteurizacin
63C (145F)
30 minutos
Pasteurizacin VAT
72C (161F)
15 segundos
Pasteurizacin
"High
temperature
short
time
Pasteurization" (HTST)
89C (191F)
1.0 segundo
Ultra Pasteurizacin (UP)
90C (194F)
0.5 segundos
94C (201F)
0.1 segundos
96C (204F)
0.05 segundos
100C (212F)
0.01 segundos
138C (280F)
2.0 segundos
Esterilizacin Ultra-high temperature (UHT)
Nota: tome en cuenta que las temperaturas y los tiempos de pasteurizacin no son
aplicables a productos de huevo.
Fuente: http://www.idfa.org/facts/milk/pasteur.cfm.
Figura N 8.11. Pasterizacin contina de leche (htst)- intercambiador de calor de

placas
Fuente: http://www.idfa.org/facts/milk/pasteur.cfm.
206
Figura N 8.12. Esquema de control Programado para el proceso de calentamiento de

agua de TQ4
En el esquema de control programado la variable a controlar es la temperatura del

tanque TQ4, donde al controlador se le pueden ajustar seis valores de temperatura
diferentes, el controlador mediante un algoritmo on / off mantendr la variables de proceso
en el rango establecido por la banda diferencial, la variable se mantendr en el valor de
temperatura el tiempo en el que se all ajustado en el panel de control.
De acuerdo a lo requerido por el proceso de pasterizacin el esquema de control

programado se realiza en cambios ascendentes del valor de set point de temperatura, por lo
que cubre un esquema de calentamiento programado. El enfriamiento no se realiza
programado por que fsicamente en la planta piloto no se cuenta con una forma de
enfriamiento rpido.
CAPITULO IX
VALIDACIN DE LA ESTACIN DIDCTICA DE SIMULACIN
9.1 Validacin
La validacin, se refiere a asegurar que los parmetros de entradas al modelo de

simulacin sean adecuados y que el modelo responda a esos parmetros de manera similar
a la planta piloto real. En la validacin se utilizan diversas pruebas y procedimientos
estadsticos para determinar si el modelo simula en forma adecuada la respuesta del
sistema real con el objeto de identificar los factores o relaciones que no se hayan
considerado.
Tal como se mencionaba al principio, la simulacin implica un proceso de

experimentacin para obtener resultados vlidos y tiles a partir de un estudio de
simulacin, debe tenerse la seguridad de que el modelo se desarrolla en forma apropiada y
que el experimento de simulacin se conduce tambin en forma adecuada. Esto implica
validar el modelo de simulacin, definir las condiciones iniciales y comparar los
resultados simulados con los resultados experimentales en la planta real.
Siguiendo el mismo orden de ideas, se establece la validacin de la Estacin Didctica

de Simulacin en cuatro grupos, de acuerdo a las estaciones que conforman la misma y a
travs de estas etapas se valoran las diferencias entre el funcionamiento del simulador y el
sistema real que se est tratando de simular. Las formas ms comunes de validar un
modelo son:
La opinin de expertos sobre los resultados de la simulacin.
La exactitud con que se predicen datos histricos.
La exactitud en la prediccin del futuro.
208
La comprobacin de falla del modelo de simulacin al utilizar datos que hacen

fallar al sistema real.
La aceptacin y confianza en el modelo de la persona que har uso de los
resultados que arroje el experimento de simulacin.
9.2 Validacin del Software de la Estacin Didctica de Simulacin
La Estacin Didctica de Simulacin fue desarrollada en el sistema operativo Microsoft

Windows XP Profesional, versin 2002, Service Pack 2 con 512 MB de memoria RAM,
disco duro 40GB y procesador Pentium 4 CPU 2.26GHz y resolucin de 1024 x 768
Pxeles. El software utilizado para la virtualizacin es el SCADA de AFCON P-CIM
versin 7.70 service pack 2.
En el manual de AFCON P-CIM versin 7.70 service pack 2, se establecen los

siguientes requerimientos para su instalacin:
Requisitos de software
P-CIM versin 7.70 Service Pack 2 se ejecuta en Windows 2000, Windows XP

Professional (SP1/SP2) y Windows 2003 Server
Requisitos mnimos de hardware

Procesador Intel Pentium 4
512 MB de RAM
40 GB de espacio libre en disco para la instalacin inicial de
Tarjeta de vdeo VGA con 128 MB de memoria de
Puerto de impresora paralelo o USB
Adaptador de red y la direccin IP fija para las aplicaciones de red
209
Microsoft IIS para P-CIM servidor Web (por P-CIM Web y / o Suprema informe
del portal web)
Microsoft Access o SQL Server (base de datos para P-CIM y / o base de datos
Supremo de informes) opcional.
A pesar de los requerimientos que establece AFCON PCIM, se comprob que la

Estacin Didctica de Simulacin funciona bien en:
En una Laptop con sistema operativo Microsoft Windows XP Profesional, versin
2002, Service Pack 2 con 512 MB de memoria RAM, disco duro 20GB y
procesador Pentium 4 CPU Mobile 1.6 GHz y resolucin de 1024 x 768 Pxeles.
Una mquina virtual con sistema operativo Microsoft Windows XP Profesional,
versin 2002, Service Pack 2 con 256 MB de memoria RAM, disco duro 20GB y
procesador Pentium 4 CPU 2.26GHz y resolucin de 1024 x 768 Pxeles.
El ejecutable del servidor de datos de la Estacin Didctica de Simulacin exige la

instalacin de de Active X Iocomp y los Active X de la National Instruments
Measurement Studio 6, del mismo modo necesita que se reemplacen los archivos
instalados del Iocomp en la carpeta Active X, de lo contrario no se ejecuta el servidor por
problemas de unas libreras con extensin OCX.
9.3 Validacin de la Estacin de Procesos Virtuales
La validacin de la Estacin consta de cuatro partes que se establecemos como:

Manipulacin de los procesos virtualizados en forma manual
Manipulacin de los procesos empleando Estrategias de Control
Manipulacin de los procesos empleando Esquemas de Control Avanzado
210
Verificacin del funcionamiento del Servidor de Datos
La validacin de los procesos virtualizados en forma manual consiste en verificar que:

Todos los elementos elctricos tales como la bomba B100, bomba B200,
compresor, motor M1 y electro vlvula se activen mediante el tablero principal.
Que el llenado del tanque TQ2 se efectu cuando se abran las vlvula manuales del
lazo y que la velocidad de llenado varia con la frecuencia de la bomba
Que el calentamiento del agua del tanque TQ4 se realice cuando es activado la
resistencia del calentador.
En fin que se puedan realizar las prcticas establecidas en el laboratorio de control de

procesos II.
La validacin de los procesos empleando estrategias de control y esquemas de control

Avanzado, se establece comprando el efecto que produce en el control del proceso al
variar los parmetros de ajuste del controlador como lo son la ganancia, el tiempo
integrativo, el tiempo derivativo, la banda proporcional y la banda diferencial, donde al
variar los parmetros el proceso experimenta cambio en la variable controlada.
Con referencia a lo anterior la verificacin descrita debe realizarse empleando el

controlador interno cuyo algoritmo reside en el mismo PCIM y utilizando el controlador
externo TWIDO, la comparacin entre ambos brinda informacin que valida al sistema.
Como ejemplo del comportamiento del proceso ante los algoritmos proporcional,
proporcional integral, proporcional derivativo y proporcional integrativo derivativo se
obtuvieron las siguientes respuestas que comprueban que las respuestas presentadas son
las curvas que se establecen en la teora de control de procesos para un proceso con el tipo
de algoritmo que se presenta posteriormente.
211
9.3.1 Control Proporcional (P)
En la grfica podemos observar la curva del proceso de llenado de un tanque con

estrategia de control proporcional (P), el cambio del set point es de cero (0) a uno
cincuenta (1,50) con banda proporcional de cien por ciento (100 %). El sistema se
estabilizo en uno coma cincuenta segundos (1,50 s) con un error en estado estacionario de
(0,181 L 12%).
Figura N 9.1. Control proporcional

9.3.2 Control proporcional Integrativo (PI)
En la grfica se observa como el proceso de llenado responde a la estrategia de control

proporcional integrativa donde la banda proporcional es de 100 % y el tiempo integrativo
es de 6 segundos, la curva sube lenta en comparacin a la estrategia anterior y alcanza el
valor de 1,5 en 0,9 segundo y se estabiliza en 3 segundos sin error estacionario
212
Figura N 9.2. Control proporcional Integrativo

9.3.3 Control proporcional Derivativo (PD)
En la grfica podemos observar como acta la accin derivativa para el llenado de un

tanque, donde la curva sube con mayor velocidad que la proporcional y esto es debido a
que la derivada duplica a la accin proporcional para corregir el error sin esperar a que el
error se duplique. Casi alcanza el valor de 1,5 en un tiempo 0,5 segundos y se estabiliza en
un tiempo de 0,9 segundo con un error estacionario de (0,181 L 12%). Los parmetros
del controlador son banda proporcional de 100% y tiempo derivativo de 3 segundos
Figura N 9.3. Control proporcional Derivativo

213
9.3.4 Control proporcional Integrativo Derivativo (PID)
En la grfica se observa como mejora el control del proceso del llenado del tanque al
emplear un PID, donde la combinacin de las acciones derivativa e integrativa hacen que
la curva del proceso alcance el valor del set point en un tiempo de 0,7 segundos,
manteniendo el valor con un error poco apreciable durante 1,9 segundos y luego de ese
tiempo no se observa variacin alguna.
Figura N 9.4. Control proporcional Integrativo Derivativo

9.4 Validacin de la Estacin de Intercambio de Entradas y Salidas
Para garantizar el funcionamiento de la tarjeta de interfaz se procedi a comprobar

mediante un ampermetro la corriente a la salida de la tarjeta como se muestra en la figura
9.5.
Mediante el computador se enva un dato de 0 a 255 por el puerto serial

correspondiente a una resolucin de 8 bits, para variar la salida de la tarjeta de 4 20mA,
el rango de corriente se establece con la graduacin previamente del resistor de ajuste. Al
enviar un 0 se obtuvo una corriente de 4 mA y al enviar 255 el ampermetro registro
214
21mA, luego de variar el resistor de ajuste, el mejor valor obtenido es de 4,2mA hasta
19,7mA para una resistencia del ampermetro de 15 Ohmios
Figura N 9.5. Medicin de la corriente de salida de la tarjeta de interfaz

Para el caso de comprobar el convertidor analgico de la tarjeta se utiliz una fuente de

voltaje que vara el valor de 0 10V en la entrada de la misma y mediante la interfaz en el
computador se comprueba el dato correspondiente al valor del voltaje. El valor obtenido
por la tarjeta corresponde a un dato de diez (10) bit de resolucin, con un valor de 10V la
tarjeta registro un dato de 1015.
Figura N 9.6. Variacin de voltaje a la entrada de la tarjeta de interfaz

9.5 Validacin de la Estacin de Control
Esta validacin consiste en verificar la lectura de los 4 20mA de la salida de la tarjeta

en la entrada del modulo analgico del controlador, el cual se observa en el software
215
TWIDOSOFT con conexin en lnea utilizando el direccionamiento %IW1.0 y %IW1.1

para las entradas analgicas I0 y I1 respectivamente, el mismo posee una resolucin de
dato de 12 bits comprendido de 0 a 4095 y su conexin se muestra en la figura siguiente
Figura N 9.7. Conexin entre la salida de la tarjeta y la entrada del PLC

Del mismo modo se escribe un dato en la salida del controlador 0 a 4095 mediante el
direccionamiento %QW1.0 para salida analgica Q0 y se mide el voltaje en la salida del
modulo analgico
Figura N 9.8. Variacin de una fuente de voltaje para probar la entra de la tarjeta
Los valores observados en el ensayo realizado al equipo demuestran
que el mismo
posee una excelente apreciacin, debido que para un dato de entrada de 4 20mA el
controlador registr el dato que varo de 0 a 4095, del mismo modo se escribi en la salida
un dato de 4095 y el voltmetro registro un voltaje de 10V.
216
9.6 Validacin de la Estacin de Programacin y Monitoreo
En esta etapa se requiere la utilizacin de la llave RUNTIME del PCIM, el cual,

permite el intercambio de dato entre el SCADA y el controlador TWIDO. Una vez
establecida la comunicacin se cre una variable interna en ambos sistemas con el fin de
verificar como se modifica ese registro en el controlador mediante la modificacin
realizada en el PCIM
Figura N 9.9. Conexin entre el PC y el TWIDO mediante el convertidor RS232/RS4

217
CONCLUSIONES
En el presente trabajo especial de grado (TEG) se realizo un anlisis de la situacin

actual de un planta piloto virtual realizada por Daz Araiska y Schulze Werner en su
trabajo especial de grado, y de ella se tomaron los modelos matemticos de los elemento
de la planta piloto virtual, con el fin de desarrollar la Estacin Didctica de Simulacin. Al
igual que en la planta piloto de la U.N.E.F.A, Ncleo Maracay, esta consta de cinco
procesos en los que se aplicaron estrategia de control y esquemas de control avanzados.
Dichos procesos en la realidad cuenta con estrategia de control identificadas por la gua
de laboratorio de automatizacin y control industrial, como On / Off aplicado al
calentamiento del tanque TQ4, Proporcional aplicado al llenado del taque TQ2,
Proporcional Integrativo aplicado al presurizado del tanque TQ2, Proporcional Derivativo
aplicada al Bombeo de agua y Proporcional Derivativo Integrativo aplicado al suministro
de agua. En cuanto a los Esquemas de Control Avanzado se establecen en la misma gua
como proyecto final de investigacin y se clasifica en: Cascada, FeedForware, Relacin,
Gama Partida y Programado.
Lo descrito anteriormente comprende al control de procesos desarrollado en la Estacin

Didctica de Simulacin, la cual, se estructura en cuatro etapas o estaciones denominadas:
Estacin de Procesos Virtuales, Estacin de Intercambio de entradas y salidas, Estacin de
Control y Estacin de Programacin y Monitoreo.
En primer lugar, la estacin de procesos virtuales esta desarrollada en el SCADA de

AFCON PCIM 7.70 SP2 emplendolo como herramienta de virtualizacin. El mismo se
sub-divide en los Procesos Virtuales y el servidor de datos. Dicha estacin posee la opcin
modo manual y modo automtico, en donde el modo manual permite realizar las prcticas
contempladas en la gua de laboratorio de control de procesos II. La opcin automtica
establece el control de procesos mediante las estrategias control y esquemas de avanzado,
esta opcin se puede realizar empleando controlador local elaborado en la simulacin y
218
control remoto empleando un controlador externo que maneje entradas y salidas

analgicas de 4 20 mA y de 0 10VDC respectivamente, al mismo tiempo el servidor
de datos creado en el software Visual Basic tiene acceso a la base datos del PCIM
mediante el estndar OPC, al igual que intercambia datos con la tarjeta de interfaz va
serial RS232.
En segundo lugar, se encuentra la estacin de intercambio de entradas y salidas

encargada de hacer interactuar el proceso virtual con el controlador, de tal manera que la
tarjeta de interfaz y el servidor de datos son los intermediarios que hacen posible la
comunicacin entre ambas estacones. La tarjeta posee un microcontrolador PIC 16F877,
cuenta con dos estradas de 0 10VDC y dos salidas de 4 20mA, comunicacin serial
con cable DB9 con el convertidor Serial RS232-USB, adicionalmente cuenta con dos
potencimetros que permiten variar el valor de salida 4 20mA cuando no se encuentra
conectado al PC.
En tercer lugar, se encuentra la estacin de control comprendida por un controlador

TWIDO LUDA 20DRT con modulo analgico TWD AMM 3 HT de dos entradas y una
salida, ambas pueden configurarse de 0 10VDC 4 20mA respectivamente, cuenta con
un puerto de comunicacin RS485 y entradas salidas digitales.
El cuarto lugar, corresponde a la estacin de programacin y monitoreo donde el

SCADA de AFCON PCIM se emplea como herramienta de supervisin y control de los
procesos virtuales controlado por el TWIDO, esta estacin tambin cuenta con el software
TWIDOSOFT para programar el mismo utilizando el cable convertidor de RS232 a
RS485.
A manera de resumen final se cumplieron todos objetivos y alcances planteados en el

TEG de manera exitosa, siendo este una segunda fase real del proyecto de investigacin
denominado planta piloto virtual el cual se enmarca dentro de la lnea de investigacin
coordinadas por el tutor de este TEG, el cual permitir seguir consolidando la
investigacin en el Dpto de Ing. Electrnica.
219
RECOMENDACIONES
A LA U.N.E.F.A
Buscar todos los medios posibles para hacer posible la recuperacin del laboratorio de
automatizacin y control de procesos, bien sea por medio de trabajos comunitarios,
donaciones de empresas, solicitud al estado, rifas o donaciones grupales por parte de los
alumnos de la carrera de ingeniera electrnica.
Al departamento de electrnica de la U.N.E.F.A

Reformar el contenido programtico del pensum de la carrera de ingeniera electrnica,
en lo referente a las materias de Control de Procesos, para que el laboratorio de Control de
Procesos II y el laboratorio de Automatizacin y Control Industrial realicen practicas de la
teora que se este dictando en momento.
Debido a que este Trabajo Especial de Grado es la segunda fase real del proyecto de
investigacin denominado planta piloto virtual el cual se enmarca dentro de la lnea de
investigacin coordinadas por el tutor de mismo, seguir desarrollando este proyecto a
mayor escala, incluyendo control multivariable, control fussi, redes neuronales entre otros,
el cual permitirn seguir consolidando la investigacin en el Dpto de Ing. Electrnica.
220
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
Libros:
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produccin de sociabilidad en los entornos virtuales. Editorial Barcelona.
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Internet. Editorial Barcelona.
221
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Manual de Normas y Procedimientos para la realizacin del Trabajo Especial de Grado
de Pregrado. Caracas (2000).
Manual de ayuda de P-CIM. Afcon Software and Electronics LTD.
Trabajos y Tesis de Grado:

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Arturo Michelena. Trabajo Especial de Grado para optar al Titulo de Ingeniero
Electrnico. No publicado. Universidad Arturo Michelena
Daz J. (2007). Desarrollo de un sistema de manufactura integrada por PC de un
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de la Fuerza Armada Bolivariana. Ncleo Maracay.
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Trabajo Especial de Grado para optar al Titulo de Ingeniero Electricista. No publicado.
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forma virtual para las estaciones didcticas del laboratorio PLC U.N.E.F.A ncleo
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226
GLOSARIO DE TRMINOS.
A
Active X: Tipo aplicaciones que estan conceptualmente divididas en servidores,
objetos que hacen que sus mtodos y propiedades esten disponibles para los dems, y
clientes, aplicaciones que usan objetos de servidores expuestos, mtodos y propiedades.
Algunos tipos des ervidores, por ejemplo controles active X, pueden disparar eventos que
pueden swr despus respondidos por el cdigo de un cliente.
ATEG: Anteproyecto del Trabajo Especial de Grado.
Actuador: Son aquellos elementos que pueden provocar un efecto sobre un proceso
automatizado.
B
Bioprocesos: Es cualquier proceso que usa clulas vivas completas o sus componentes
(por ejemplo enzimas, cloroplastos, etc.) para obtener los cambios fsicos o qumicos
deseados.
Biorreactor: Es un recipiente o sistema que mantiene un ambiente biolgicamente

activo.
Banda Proporcional (PB): Es el inverso de la ganancia del controlador expresada en

tanto por ciento y significa el porcentaje de la medida que debe recorrerse para mover el
elemento final de regulacin.
227
Banda diferencial (BD): Es una zona neutra en la que el elemento final de control
permanece en su ltima posicin para valores de la variable comprendidos dentro de la
misma
BROWSER: Es un navegador, hojeador y explorador
C
CIM: Sistema de Manufactura Integrado por PC. Este plantea la integracin de todas
las reas de un proceso empleando la tecnologa y uso de los computadores.
COM: Component Object Model, es el modelo de objeto basado en componentes de

Microsoft, el cual permite que una aplicacin utilice funcionalidades de otra aplicacin
residente en la misma computadora.
D
DCOM: Distributed COM, este es un modelo igual que el COM pero extendido o
distribuido.
DCS: Sistema de control distribuido, es un sistema que es programado en forma

centralizada, pero que su lgica se ejecuta en forma distribuida en equipos medianamente
inteligentes y autnomos.
DDE: Las siglas significan Dynamic Data Exchange o Intercambio Dinmico de

Datos, es una agrupacin de especificaciones para el intercambio de datos y control de
flujo de informacin entre aplicaciones en Windows.
Drivers: Es un programa informtico que permite al sistema operativo controlar,

manejar e interactuar con un dispositivo.
228
Diseo: se define como el proceso previo de configuracin mental "pre-figuracin" en

la bsqueda de una solucin en cualquier campo. Siendo la concepcin original de un
objeto u obra destinada a la produccin en serie tal como en diseo grfico, de modas o
industrial.
E
Ethernet: Es un estndar de redes de computadoras de rea local.
EPROM: Es un tipo de memoria ROM pero es programable y borrable de solo lectura.
EEPROM: Memoria de solo lectura elctricamente programable y borrable.
G
Grafcet: Grafica de Control de Etapas de Transicin, es un grafo o diagrama funcional
normalizado, que permite hacer un modelo del proceso a automatizar, contemplando
entradas, acciones a realizar, y los procesos intermedios que provocan estas acciones.
Ganancia: Concepto relacionado con la banda de proporcionalidad; se refiere a la

magnitud de salida del controlador generada por el movimiento de un margen de error.
H
HMI: Es una Interfaz hombre maquina que permite al hombre tener interaccin con un
proceso o una mquina.
229
Hardware: es la parte fsica, representado en la computadora por sus partes mecnicas,

electrnicas y magnticas.
I
Interfaz grafica de usuario (GUI): es un tipo de interfaz de usuario que utiliza un
conjunto de imgenes y objetos grficos para representar la informacin y acciones
disponibles en la interfaz.
L
LAN: Red de rea local, es un segmento de red que tiene conectadas estaciones de
trabajo en un rea relativamente pequea y predeterminada.
M
Microcontrolador: Es un circuito integrado o chip que incluye en su interior las tres
unidades funcionales de un ordenador.
MODEM: Es un dispositivo que sirve para modular y desmodular una seal llamada
portadora mediante otra seal de entrada llamada moduladora.
MODBUS: Es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del modelo OSI,

basado en la arquitectura maestro/esclavo o cliente / servidor.
N
NetDDE: Es el servidor de intercambio de datos dinmicos de la red para Microsoft
Windows.
230
Nuevas Tecnologas de Informacin y Comunicaciones (NTIC): Son un conjunto de

tcnicas, desarrollos y dispositivos avanzados que integran funcionalidades de
almacenamiento, procesamiento y transmisin de datos.
O
OLE (Object Linking and Embedding): Objeto Conectado e Incrustado, es el
conjunto de caractersticas que poseen los objetos basados en el modelo COM. Es un
entorno unificado de servicios basados en objetos on la capacidad de personalizar esos
servicios y de ampliar arbitrariamente la arquitectura a travs de servicios personalizados,
con la finalidad global de permitir una integracin rica entre los componentes.
OPC (OLE for Process ControL): Es el estndar diseado para comunicar sistemas y
dispositivos, e intercambio de datos entre diferentes aplicaciones. Est basado en la
tecnologa OLE/COM y DCOM de Microsoft, que permite establecer ei intercambio de
datos, en forma estandari2ada y de una manera ms fcil, entre diferentes tipos de
aplicaciones, principalmente tas de control y automatizacin, adems de los dispositivos
de Campo y aplicaciones de! tipo administrativo.
Original Equipment Manufacturer (OEM): Empresa o persona fabricante de

equipos originales.
ODBC: Las siglas significan Open DataBase Connectivity y es un estndar de acceso

de bases de datos que utilizan los sistemas Microsoft.
Opto 22: Es una compaa de fabricacin que se especializa en los productos del
hardware y de software para automatizacin industrial, supervisin alejada, y adquisicin
de datos.
231
Opto Control: Permite realizar la programacin del OPTO22 en diagramas de flujo.
Opto Display: Permite realizar interfaces graficas del proceso a controlar.
P
PLC: Controlador Lgico Programable. Dispositivo empleado en el control de
procesos automatizacin industrial de acuerdo a una programacin y configuracin para
que realice una funcin o varias funciones dentro de un proceso.
PC: Es una maquina electrnica que recibe y procesa datos para convertirlos en
informacin til y se considera una herramienta informtica denominada ordenador o
computador personal.
PCIM: Es un software para desarrollar Sistemas de Control Supervisorio y

Adquisicin de Datos (SCADA).
Programacin orientada a objeto (POO): Es una forma especial de programar, ms

cercana a como expresaramos las cosas en la vida real que otros tipos de programacin.
Con la POO tenemos que aprender a pensar las cosas de una manera distinta, para escribir
nuestros programas en trminos de objetos, propiedades y mtodos.
R
RAM: Memoria de acceso aleatorio en donde el computador guarda los datos que esta
utilizando en el momento presente.
ROM: Memoria de solo lectura que se utiliza para almacenar los programas que ponen
en marcha el ordenador.
232
RTU: unidades de transmisin remota.
S
SIG: Sistema de informacin gerencial que son una coleccin de sistemas de
informacin que interactan entre s y que proporcionan informacin tanto para las
necesidades de las operaciones como de la administracin.
Simulacin: La simulacin es el proceso de disear un modelo de un sistema real y

llevar a trminos de experiencias con l, con la finalidad de comprender el
comportamiento del sistema o evaluar nuevas estrategias dentro de los lmites impuestos
por un cierto criterio o un conjunto de ellos para el funcionamiento del sistema.
Simulacin de procesos: Es una de las mas grandes herramientas de la ingeniera, la

cual se utilaza para representar un proceso mediante otro que lo hace mucho mas simple e
intendible.
Software: Se refiere al equipamiento lgico o soporte lgico de una computadora

digital, y comprende el conjunto de los componentes lgicos necesarios para hacer posible
la realizacin de una tarea especfica.
Set-Point (SP): Valor de referencia fijado por el usuario en el controlador.
T
TEG: Trabajo Especial de Grado.
Tiempo Integrativo (Ti): Constante de integracin: indica la velocidad con la que se

repite la accin proporcional.
233
Tiempo Derivativo (Td): Constante de derivacin: hace presente la respuesta de la

accin proporcional duplicndola, sin esperar a que el error se duplique.
TCP/IP: Es un conjunto de protocolos protocolo de control de transmisin / protocolo

de Internet que representa todas las reglas de comunicacin para Internet y se basa en la
nocin de direccin IP.
Tags: Es una etiqueta que se aade a un elemento de los datos para identificarlo.
Transductores: es un dispositivo capaz de transformar o convertir un determinado tipo

de energa de entrada, en otra de diferente a la salida.
U
UART: Es un transmisor receptor asncrono universal que controla los puertos y
dispositivos serie.
V
VRML: Lenguaje de Modelado de Realidad Virtual, es un intento de extender la Web
hacia los grficos en 3 dimensiones.
Virtualizacin: Es la tcnica empleada sobre las caractersticas fsicas de algunos

recursos computacionales para crear una versin que existe slo aparentemente y no es
real de un dispositivo o recurso, como un servidor, un dispositivo de almacenamiento, una
red o incluso un sistema operativo, donde se divide el recurso en uno o ms entornos de
ejecucin.
234
Variable de proceso (PV): Seal proveniente del proceso controlado que es

comparada con el valor de referencia para gernerar una modificacin de la salida del
controlador.
Validacin: Consiste en comprobar que tanto el algoritmo como el programa cumplen

la especificacin del problema. Tambin es el proceso de comprobar la precisin de los
datos; conjunto de reglas que se pueden aplicar a un control para especificar el tipo y el
intervalo de datos que los usuarios pueden especificar.
235
APNDICE A. MANUAL DE USUARIO DE LA ESTACIN DIDCTICA DE

SIMULACIN.
Universidad Nacional Experimental

Politcnica de la Fuerza Armada
Bolivariana. UNEFA-Maracay
Manual
de
Usuario
NDICE
Contenido de la carpeta de instalacin -----------------------------------------------------
Caractersticas tcnicas del PC donde se desarrollo la Estacin Didctica de

Simulacin -------------------------------------------------------------------------------------
Requisitos de software -----------------------------------------------------------------------
Requisitos mnimos de hardware -----------------------------------------------------------
Instalacin del P-CIM ------------------------------------------------------------------------
PLANTA PILOTO VIRTUAL --------------------------------------------------------------
Estrategias de Control Realimentado ----------------------------------------------------
12
Estrategia de control ON / OFF para el proceso de calentamiento de TQ4 -------
12
Estrategia de control proporcional para el proceso de llenado de TQ2 -----------
14
Estrategia de control proporcional integrativa para el proceso de presurizado de

TQ2 -----------------------------------------------------------------------------------------
15
Estrategia de control proporcional derivativa para el proceso de bombeo de

qqqagua -----------------------------------------------------------------------------------------
17
Estrategia de control proporcional integral derivativo para el proceso de

qqqsuministro de agua ------------------------------------------------------------------------
18
Esquemas de Control Avanzado ----------------------------------------------------------
19
Esquema de control cascada para el proceso de llenado de TQ2 ------------------
19
Esquema de control anticipativo (FeedForward) para el proceso de llenado de

qqqTQ2 -----------------------------------------------------------------------------------------
20
Esquema de control de relacin para el proceso de bombeo de agua -------------
21
Esquema de control Gama partida (Rango Partido) para el proceso de

qqqpresurizacin de TQ2 --------------------------------------------------------------------
22
Esquema de control Programado para el proceso de calentamiento de agua de

qqqTQ4 -----------------------------------------------------------------------------------------
23
Instalacin de los Active X Iocomp --------------------------------------------------------
24
Instalacin de Active X de la National Instruments Measurement Studio 6 ----------
29
Servidor de Datos -----------------------------------------------------------------------------
33
Configuracin del puerto serie en la PC ---------------------------------------------------
34
Control de los proceso de la planta piloto virtual utilizando un controlador TWIDO

modular con modulo analgico de dos entrada y un salida -----------------------------
35
Descripcin del TWIDO TWD LMDA 20DRT y modulo analgico TWD AMM
3HT ---------------------------------------------------------------------------------------------
36
TWIDO TWD LMDA 20DRT ------------------------------------------------------------
36
Modulo analgico TWD AMM 3HT ----------------------------------------------------
37
Descripcin de la tarjeta de interfaz PC-PLC ---------------------------------------------
37
La Estacin Didctica de Simulacin

para el Control de Proceso de una Planta
Piloto Virtual esta integrada por cuatro
estaciones clasificadas como:
Estacin de Procesos Virtuales

Estacin de Intercambio E/S
Estacin de Control
Estacin de Programacin
Reflejando las cuatro estaciones en la

pirmide de automatizacin se nota que
cumple con los cuatro primeros escalones:
Nivel de proceso (Sensores,
actuadores)
Nivel de sistema de Control (PLC)
Nivel de Supervisin SCADA
Nivel de Planificacin (Base de
datos compartidas)
Contenido de la carpeta de instalacin
Pcim 7 70 SP2: Es el SCADA donde se realizo la estacin didctica de simulacin

TEG2009: Son los archivos de la estacin didctica de simulacin
Iocomp: Son active X que se utilizaron en el desarrollo del servidor de dato
Crack ActiveX Iocomp: Son archivos de reemplazo, sin ello se origina un error que
no permite que se ejecute el software de la tarjeta de interfaz.
National Instruments Measurement Studio 6: Active X que permite la
comunicacin serial entre la tarjeta de interfaz y la PC
Driver IFT232: Son driver que se incluyen por si se establece la comunicacin
serial mediante el convertidor serial-USB.
Servidor de dato: Es el software que permite el intercambio de datos entre el PCIM
y tarjeta.
VMware workstation 6: Se incluye para los casos en donde el PC tiene un sistema
operativo diferente a los que admite PCIM se crea una maquina virtual.
Caractersticas tcnicas del PC donde se desarrollo la Estacin Didctica de

Simulacin
La Estacin Didctica de Simulacin fue desarrollada en el sistema operativo Microsoft
Windows XP Profesional, versin 2002, Service Pack 2 con 512 MB de memoria RAM,
disco duro 40GB y procesador Pentium 4 CPU 2.26GHz y resolucin de 1024 x 768
Pxeles. El software utilizado para la virtualizacin es el SCADA de AFCON P-CIM
versin 7.70 service pack 2.
En el manual de AFCON P-CIM versin 7.70 service pack 2, se establecen los

siguientes requerimientos para su instalacin:
Requisitos de software
P-CIM versin 7.70 Service Pack 2 se ejecuta en Windows 2000, Windows XP

Professional (SP1/SP2) y Windows 2003 Server
Requisitos mnimos de hardware

Procesador Intel Pentium 4
512 MB de RAM
40 GB de espacio libre en disco para la instalacin inicial de
Tarjeta de vdeo VGA con 128 MB de memoria de
Puerto de impresora paralelo o USB
Adaptador de red y la direccin IP fija para las aplicaciones de red
Microsoft IIS para P-CIM servidor Web (por P-CIM Web y / o Suprema informe
del portal web)
Microsoft Access o SQL Server (base de datos para P-CIM y / o base de datos
Supremo de informes) opcional.
A pesar de los requerimientos que establece AFCON PCIM, se comprob que la

Estacin Didctica de Simulacin funciona bien en una maquina virtual con sistema
operativo Microsoft Windows XP Profesional, versin 2002, Service Pack 2 con 256 MB
de memoria RAM, disco duro 20GB y procesador Pentium 4 CPU 2.26GHz y resolucin
de 1024 x 768 Pxeles.
Instalacin del P-CIM

La carpeta de instalacin del PCIM contiene los archivos que se presenta en la
siguiente figura.
Para dar comienzo a la instalacin del software PCIM se siguen los siguientes pasos.
Como primer paso se hace doble clip sobre el instalador Setup y luego se contina como
se que se muestra a continuacin.
PASO 2. Pulsar next
PASO 3. Pulsar next
PASO 4. Seleccionar Continue the installation process y pulsar next)
PASO 5. Pulsar next
PASO 6. Pulsar SI
PASO 7
PASO 8. Pulsar next
PASO 9. Pulsar aceptar
PASO 10. Seleccionar YES y pulsar OK
PASO 11. Pulsar PCIM Setup
PASO 12. Pulsar Project Setup
PASO 13. Project Setup
PASO 14. Pulsar nuevo proyecto
PASO 15. El nombre del proyecto debe ser TEG2009
PASO 16. Colocar TEG2009 como proyecto predeterminado
PASO 17. Pulsar SI
Como ltimo paso, se busca en la direccin C:\Pcim32\TEG2009, se borran todos los

archivos existentes y luego se copian los archivos suministrados en la carpeta de
instalacin. En caso de mal funcionamiento de la Estacin, reemplace los archivos.
NOTA:
P-CIM Startup inicia la simulacin de la estacin didctica
P-CIM Shutdown termina la simulacin de la estacin didctica
P-CIM Restart
reinicia la simulacin de la estacin didctica, el cual se debe ejecutarse
cada 58 minutos que es la limitacin del demo
En caso de cerrar las pantallas de la estacin didctica buscar en la carpeta Runtime el

Operator Workstation que se encarga de ejecutar nuevamente las interfases. Con el PCIM
instalado, se puede trabajar en modo de controlador local (Control de los procesos por
software) en el mismo PCIM.
A continuacin se muestra la pantalla principal de la Estacin didctica de Simulacin,
en ella se visualizan todos los elementos que constituyen la planta piloto y en la misma se
pueden manipular cinco procesos establecidos en la gua de laboratorio de control de
procesos II, con los que se realizan las prcticas de laboratorio por los estudiantes.
En la pantalla principal se pueden ubicar todos los elementos e instrumentos con su

identificacin con letra y nmero que indican su lazo y funcin en el proceso como se
estable en las normas ISA. Los elementos manuales como las llaves de paso son activadas
con un clip del Mouse sobre la figura de la llave, la misma indica el estado el color del
mango de la llave de paso.
Para dar comienzo con la manipulacin de la planta piloto virtual se debe pulsar el
botn abrir ubicado en la parte inferior izquierda, este conlleva al tablero interno en el que
se debe energizar el tablero activando el breaker principal, en el tablero interno se
encuentra la fuente de alimentacin de 24 voltios, el control distribuido OPTO 22, reles de
control, contactores y el variador de velocidad.
Tablero energizado
Tablero interno
El tablero principal representa un pupitre de mando y panel de visualizacin debido a

que en l se encuentran luces pilotos de indicaciones de alarmas de fallo de la bomba
B100, bomba B200, Motor M1, Compresor y alarma de nivel bajo en el tanque TQ1 y
Alta presin en el tanque TQ2. El resto de las luces pilotos indican cuando se encuentra
encendido apagado bomba B100, bomba B200, Motor M1 y Compresor
Elementos de sealizacin
Los elementos de mando: son el encendido apagado de la bomba B100, bomba

B200, Motor M1 y Compresor ubicados en la parte inferior del tablero, el encendido y
apagado del calentador esta ubicado en parte superior y estos tienen efecto solo cuando el
botn de operacin esta en la posicin de manual.
Para la activacin de las vlvulas solenoide (EV100 y EV200) y variar la apertura de

las vlvula neumticas (XCV100 y PCV200) existe una interfaz en el computador que
permite la manipulacin de estas, a dems en ella se pueden visualizar los valores de los
sensores de presin del tanque TQ2, presiones en las tuberas y para acceder se debe hacer
un clip en la figura de la PC
Manipulacin en modo manual
Del mismo modo se cuenta con elemento de visualizacin en el proceso (indicadores de

presin) y en tablero indicador de nivel del tanque TQ2, flujo de de agua en la tubera de
entrada al tanque TQ2 y lectura de la temperatura en el calentador (TQ4).
La variacin de la frecuencia de la bomba B100 se realiza en el variador de velocidad

ubicado en el tablero interno
El sistema cuenta con un botn de parada de emergencia tipo hongo con enclavamiento
mecnico.
Para operar en modo automtico se selecciona la opcin automtica y se presiona el

botn de arranque del sistema, en la realidad al presionar el botn de arranque el control
automtico lo toma el OPTO22
Que al hacer clip en el computador se muestra la interfaz que permite elegir entre diez
opciones, de las cuales cinco representan las estrategias de control realimentado y el resto
representa los esquemas de control avanzado. La seleccin se realiza haciendo clip sobre
el circulo y solo se puede elegir uno a la vez.
Estrategias de Control Realimentado

Estrategia de control ON / OFF para el proceso de calentamiento de TQ4
Grfica ampliada de la estrategia ON /OFF del proceso de calentamiento
El lazo de control realimentado ON / OFF se visualiza en la pantalla, donde la

termocupla es el transmisor de temperatura del tanque TQ4 el cual se identifica como PV
y la resta con la seal de referencia origina la seal de error que se procesa en el
controlador y se obtiene una salida digital que enciendo o apaga la resistencia del
calentador.
El funcionamiento de la interfase del proceso de calentamiento consta del

accionamiento de la bomba B-100, la bomba B-200, el compresor, el motor de la torre de
enfriamiento y la vlvula solenoide EV-100, a dems se puede variar la apertura de la
vlvula neumtica XCV-1000 y la frecuencia de la bomba B-100. Para poder comenzar a
variar los parmetros del panel de control se debe asegurar que este activado en OPTIONS
la opcin OW AUTOACTIONS, luego pulsa donde dice activar condicin de operacin
para que se abran las vlvulas manuales que se encuentran en el lazo de temperatura.
En el panel de control se visualiza el ERROR y la PV temperatura al igual que se

pueden ajustar los parmetros del controlador tales como el SET POINT, BANDA
DIFERENCIAL, una vez ajustado los parmetros del controlador la combinacin del set
point, banda diferencial y error darn comienzo al calentamiento del TQ4 hasta que
alcance una temperatura igual al set point mas banda diferencial media y vuelve a calentar
cuando la temperatura sea igual set point menos banda diferencial media, el control de
temperatura permanecer dentro de la banda diferencial.
El enfriamiento del tanque TQ4 se realiza mediante el suministro de agua del tanque
TQ1 al tanque TQ4 reemplazndola por agua a temperatura ambiente, la velocidad de
enfriamiento del tanque TQ4 depende de la apertura de la vlvula y de la frecuencia de la
bomba B-100, esta forma de enfriamiento del tanque TQ4 se considera como una
perturbacin al proceso de calentamiento por lo que es utilizado para ver el correcto
funcionamiento del controlador, el agua que es reemplazado en el tanque TQ4 recircula al
tanque TQ3 de la torre de enfriamiento el cual extrae 6 C de calor al agua, luego
mediante la bomba B-200 se retorna al tanque TQ1
Estrategia de control proporcional para el proceso de llenado de TQ2
Para comenzar a operar la estrategia proporcional aplicada al proceso de llenado del

tanque TQ2 debe seguirse un procedimiento igual al de la estrategia anterior, en ella se
debe verificar que este activada la opcin OW AUTOACTIONS en options del men
principal, una vez activada la opcin OW AUTOACTIONS se pulsa donde dice activar
opcin de operacin para que las vlvula manuales que intervienen el proceso se coloquen
estado correcto asegurando que el taque TQ2 se llene y vaci correctamente.
Para el llenado el tanque TQ2 se debe ajustar en el panel de control los parmetros de
frecuencia de la bomba y parmetros del controlador tales como set point y banda
proporcional, el panel de control ofrece informacin de la variable de proceso (PV), del
error que existe entre el set point y la PV, la ganancia, el elemento final de control
(vlvula XCV-100) y el accionamiento de la bomba B-100, de la bomba B-200 y del
compresor.
En la pantalla se puede observar la conexin del controlador con el transmisor de nivel

y el elemento final de control (vlvula XCV-100), tambin ofrece una grfica para
visualizar el comportamiento de las seales que intervienen en el proceso como lo son el
set point, la banda proporcional, el nivel de tanque conocido como PV y la apertura de la
vlvula XCV-100, las grficas se pueden visualizar en pantalla completa al pulsar la botn
ampliar pantalla, adems cuenta con la opcin de ver una grfica desea para facilitar el
seguimiento de dicha seal.
Estrategia de control proporcional integrativa para el proceso de presurizado de

TQ2
En la pantalla de la estrategia de control proporcional integrativo asociado al proceso

de presurizado del tanque TQ2 se visualiza la conexin entre el transmisor de presin PT200 que mide la presin dentro del tanque TQ2 para comparar con la seal de referencia y
generar la seal de error, la cual el controlador procesara mediante un algoritmo de control
proporcional intergrativo y as generar una seal control para regular la apertura de la
vlvula PCV-200, y de esta manera se cierra el lazo de control realimentado.
En el panel de control se pueden observar los valores de las seales tales como la
variable de proceso (PV) que es la presin dentro del tanque TQ2, la ganancia para la
accin del controlador, el error de la PV con respecto al set point, el elemento final de
control (vlvula PCV-200) y se puede modificar las variables tales como set point, banda
proporcional, tiempo integrativo para la accin integral y la frecuencia de la bomba B-100
en relacin con la vlvula XCV-100 que intervienen en el llenado del tanque TQ2, el cual
es una manera de presurizar el tanque y se considera una perturbacin para el proceso de
presurizado.
Tambin se puede realizar el accionamiento de la bomba B-100, la bomba B-200,

compresor y la vlvula solenoide EV-200, adems cuenta con visualizacin de la grficas
de set point de presin, banda proporcional, presin dentro del tanque (PV) y el elemento
final de control (apertura de la vlvula PCV-200), la visualizacin de las grficas cuenta la
opcin de ampliar pantalla y opciones de seleccin de variables que se desean ver.
Estrategia de control proporcional derivativa para el proceso de bombeo de agua
La estrategia de control proporcional derivativo asociado al proceso de bombeo consiste

en la recirculacin de agua del tanque TQ1, en ella se controla la presin de la lnea
mediante el transmisor de presin PT-100B que es la variables de proceso (PV), que junto
a la seal de referencia generan la seal de error, que se procesa en el controlador
mediante un algoritmo de control proporcional derivativo, el cual modifica la frecuencia
de la bomba B-100 mediante el variador de velocidad MICRO MASTER cerrando el lazo
de control realimentado.
En el panel de control se pueden modificar los parmetros del controlador tales como el
set point seal de referencia, banda proporcional, tiempo derivativo y apertura de la
vlvula XCV-100, de igual modo se pueden visualizar el valor de la ganancia, el valor de
la PV (presin en la lnea), el valor del error y la frecuencia de la bomba B-100. Tambin
se puede realizar el accionamiento de la bomba B-100, el compresor y la activacin de la
condicin de operacin que es la que indica el estado de las vlvulas manuales que se
encuentran implicadas en el proceso, no se puede olvidar la activacin de la opcin de OW
AUTOATIONS para que pueda funcionar el algoritmo de control.
En la pantalla de la estrategia de control proporcional derivativo se ofrece una grfica

para la visualizacin de la variables y seales tales como set point, banda proporcional,
variable de proceso (PV) y elemento final de control, que en esta estrategia es la
frecuencia de la bomba B-100, para la visualizacin de las grficas se cuenta con las
opciones de ampliar pantalla y seleccin de variables a mostrar, para facilitar el
seguimiento del comportamiento de las misma.
Estrategia de control proporcional integral derivativo para el proceso de suministro

de agua
La estrategia de control proporcional integrativo derivativo el la gua de laboratorio de

control de procesos se encuentra asociada al proceso de suministro de agua, donde la
variable supervisada o variable de proceso es el flujo de agua, seal que se obtiene por
medio de la placa orificio y que es transmitida por el transmisor de presin diferencial FT100 que junto a la seal de referencia set point generan la seal de error, que se procesa
en el controlador mediante un algoritmo de control proporcional integrativo derivativo y
genera una seal de salida para la vlvula XCV-100 quien es el elemento final de control,
de esta manera se cierra el lazo de control realimentado.
En el panel de control se puede accionar la bomba B-100, el compresor y se pueden

modificar los parmetro del controlador tales como el set point, banda proporcional,
frecuencia de la bomba B-100, tiempo integrativo y tiempo derivativo, de igual modo se
visualizan los valores de la ganancia, de la variable de proceso (PV) y de la seal de error.
Tambin posee el botn de activar condicin de operacin que modifica el estado de las
vlvulas manuales que intervienen en el proceso, el cual tiene efecto solo cuando esta
activada la opcin de OW AUTOATIONS.
La interfase cuenta con la visualizacin de la seales que intervienen en el proceso en

donde mediante las opciones de seleccin se pueden ver las grficas de set point, banda
proporcional, variable de proceso (PV) y elemento final de control (vlvula XCV-100). La
interfaz cuenta con un panel de seleccin de grficas y ampliacin en pantalla completa de
las mismas.
Esquemas de Control Avanzado
Esquema de control cascada para el proceso de llenado de TQ2
En la interfase del esquema cascada se visualiza la forma de conexin que tendran los
controladores, la variable que se desea controlar es el nivel del tanque TQ2, donde el
transmisor de presin diferencial emite una seal al controlador primario (MAESTRO) y
junto a la seal de referencia genera la seal de error que se procesa en el controlador
mediante un algoritmo de control (P, PI, PD y PID) que puede seleccionarse en el panel
de control, la salida del controlador primario esta ajustado de tal manera que sea seal de
referencia del controlador secundario (ESCLAVO) y junta a la seal del transmisor de
presin PT-200 generan la seal de error que se procesa mediante un algoritmos de
control seleccionable en el panel para modificar el elemento final de control (apertura de
la vlvula XCV-100), de esta manera se completan el esquema de control cascada.
El lazo rpido o variable rpida es la presin interna del tanque TQ2 que se genera a
medida que se llena el tanque TQ2 en modo de tanque cerrado, en el panel de control se
pueden modificar parmetros de los controladores y seleccionar el algoritmo de control,
tambin se cuenta con una grfica de todas la seales del proceso en tamao reducido y
pantalla completa.
Esquema de control anticipativo (FeedForward) para el proceso de llenado de TQ2
En la interfase del esquema de anticipacin adelantada se puede observar que la

variable que se desea controla r es el nivel del tanque TQ2 y la variaciones de frecuencia
que existan en el variador MICRO MASTER son consideradas como perturbaciones en la
velocidad de llenado que afectan la variable nivel. La salida del controlador modifica la
apertura de la vlvula (XCV-100) siempre y cuando la frecuencia de la bomba B-100
permanezca en un valor fijo, al variar la frecuencia se produce una seal de compensacin
que es sumada a la salida del controlador, evitando que la apertura de la vlvula se
modifique cuando se presente la perturbacin.
En el panel de control se pueden modificar los parmetros del controlador y se pueden

visualizar el valor de la salida del controlador y el valor de la seal de compensacin.
Tambin cuenta con la seleccin de algoritmo de control (P, PI, PD y PID) y visualizacin
de las seales importantes del proceso en tamao reducido y pantalla completa.
Esquema de control de relacin para el proceso de bombeo de agua
En la interfase del esquema de relacin, la variable que se desea controlar es la presin

en la lnea que se produce por la bomba B-100, el transmisor de presin PT-100B emite la
seal presin que se identifica como variable de proceso (PV) que junto a la seal de
referencia generan la seal de error, que se procesa en el controlador mediante un
algoritmo de control que se selecciona en el panel de control, la salida del controlador
modifica la apertura de la vlvula y a su vez modifica a la frecuencia de la bomba B-100
mediante una relacin directa o inversa que es seleccionable en el panel de control.
El esquema de control de relacin cuenta con la visualizacin de grficas de seales

tales como set point, banda proporcional, variable de proceso (presin en la lnea),
frecuencia de la bomba B-100 y apertura de la vlvula XCV-100, la se pueden visualizar
en tamao reducido en pantalla completa y al igual que el resto de los esquemas de
control se cuanta con panel de seleccin que permite ver el comportamiento de la grfica
deseada.
Esquema de control Gama partida (Rango Partido) para el proceso de presurizacin

de TQ2
El esquema de control gama partida consiste en el control de los elementos finales de

control que en este caso, los son la vlvula de control de presin PCV-200 y la frecuencia
de la bomba B-100, donde la seal del controlador se divide en dos tramos de cero (0%) a
cincuenta (50%) acta la frecuencia de la bomba B-100 y de cincuenta (50%) a cien
(100%) acta la vlvula neumtica PCV-200.
En el panel de control de pueden ajustar los parmetros del controlador y se puede

seleccionar la accin de control (P, PI, PD y PID), se pueden visualizar las grficas de set
point, banda proporcional, presin en el tanque TQ2, apertura de la vlvula PCV-200 y
frecuencia de la bomba B-100.
Esquema de control Programado para el proceso de calentamiento de agua de TQ4
En el esquema de control programado la variable a controlar es la temperatura del

tanque TQ4, donde al controlador se le pueden ajustar seis valores de temperatura
diferentes, el controlador mediante un algoritmo on / off mantendr la variables de proceso
en el rango establecido por la banda diferencial, la variable se mantendr en el valor de
temperatura el tiempo en el que se all ajustado en el panel de control.
De acuerdo a lo requerido por el proceso de pasterizacin el esquema de control

programado se realiza en cambios ascendentes del valor de set point de temperatura, por lo
que cubre un esquema de calentamiento programado. El enfriamiento no se realiza
programado por que fsicamente en la planta piloto no se cuenta con una forma de
enfriamiento rpido.
Instalacin de los Active X Iocomp
En la carpeta de instalacin de Iocomp se encuentra dos instaladores y un archivo de

instalacin donde se establecen los siguientes pasos a continuacin.
Paso 1. Ejecutar el siguiente instalador
Paso 2. Pulsar Next
Paso 3. Pulsar Next
Paso 4. Pulsar YES
Paso 5. Pulsar Next
Paso 6. Pulsar Next
Paso 7. Seleccionar Typical y Pulsar Next
Paso 8. Introducir el cdigo PlotPack Key# CB3F2BF7C0, Add Keycode y Next
Paso 9. Pulsar Next
Paso 10. Install Support for OPC Features y Pulsar Next
Paso 11. Quitar la seleccin de registrar y la de display
Paso 12. Ejecutar el siguiente instalador
Paso 13. Se repite la figura del paso 2

Paso 14. Pulsar en YES TO ALL
Paso 15. Pulsar SI

Paso 18. Pulsar Next
Paso 19. Introducir el cdigo ProfPack Key# CD411D7FD9, Add Keycode y Next

Paso 23. Se debe buscar la carpeta ActiveX en la direccin C:\Iocomp\Product\ActiveX y
reemplazar los archivos instalados con los suministrados en la carpeta de instalacin Crack
ActiveX Iocomp.
Instalacin de Active X de la National Instruments Measurement Studio 6
Para la instalacin de los driver que permiten la comunicacin serial entre la tarjeta y el
computador se debe ejecutar el instalador Setup que se encuentra en la carpeta National
Instruments Measurement Studio 6 y seguir los siguientes pasos:
Paso 1. Pulsar Next
Paso 2. Introducir el cdigo S00Z12345 y Pulsar Next
Paso 3. Seleccionar accept the license y pulsar Next
Paso 4. Pulsar Next
Paso 5. Solo se debe activar Measurement Studio for Visual Basic y pulsar Next
Paso 6. Pulsar Next
Paso 7. Pulsar NO
Paso 8. Pulsar Aceptar
Paso 9. Pulsar Finish
Paso 10. Pulsar YES
Servidor de Datos
Una vez instalado los driver correspondiente se puede controlar los procesos del PCIM
de manera REMOTO (Control de los proceso por Hardware) empleando un controlador
como el TWIDO que maneja salidas y entradas analgicas. Conectar el cable de
comunicacin serial de la tarjeta y ejecutar el servidor de datos realizado en Visual Basic
Luego se activa el botn de conectar Hardware y se configura el puerto serial en la

siguiente pantalla.
En caso de que la comunicacin no se establezca se muestra la pantalla siguiente que

indica un error en la comunicacin.
NOTA: La configuracin del puerto serie debe ser congruente con la configuracin
realizada en el computador
Configuracin del puerto serie en la PC
Para ver la configuracin y puerto que utiliza la tarjeta se debe ir a INICIO en el PC,
luego se elige PROPIEDADES DE MI PC y se selecciona la PESTAA HARDWARE,
opcin ADMINISTRADOR DE DISPOSITIVO y PUERTOS (COM & LPT) como se
muestra en la figura.
Control de los proceso de la planta piloto virtual utilizando un controlador TWIDO

modular con modulo analgico de dos entrada y un salida
Como se a descrito anteriormente, se observa que el control de los procesos presentado
en la Estacin Didctica de Simulacin se realiza de dos modos, Control de Proceso Local
en el mismo PCIM, ya que en el se configuran e incluso se eligen el tipo de algoritmo a
emplear como lo es el caso de los esquemas de control avanzado. El segundo modo de
Control de Procesos es el Remoto donde se conectar un controlador real al proceso virtual.
EL controlador empleado es el TWIDO modular TWIDO TWD LMDA 20DRT con
modulo analgico TWD AMM 3HT y la conexin de la tarjeta y en controlador se
describe a continuacin.
La siguiente figura muestra el circuito interno que se forma en la conexin de la salidas

de la tarjeta de interfaz y el controlador TWIDO. Se puede observar que la entrada del
TWIDO se conecta en serie de manera de censar la corriente (4-20) mA que genera la
tarjeta de interfaz.
Descripcin del TWIDO TWD LMDA 20DRT y modulo analgico TWD AMM 3HT
TWIDO TWD LMDA 20DRT
Modulo analgico TWD AMM 3HT
Descripcin de la tarjeta de interfaz PC-PLC
1) Conector DB9 para puerto serie

2) Bornera de tornillo para entradas o salidas adicionales de la tarjeta
3) Potencimetro de ajuste de la salidas de 4 a 20 mA
4) Salida analgica 1 de 4-20mA
5) Salida analgica 2 de 4-20mA
6) Salida de alimentacin de 12VDC
7) Entrada de alimentacin de 24VDC
8) Salida de alimentacin de 5VDC
9) Entrada analgica 1 de 0-10VDC
10) Entrada analgica 1 de 0-10VDC
11) Conector PIN, se pueden emplear como entrada y/o salida digitales (0-5) VDC
segn convenga
12) Potencimetro para variar las salidas de 4-20 mA cuando la tarjeta no esta
conectada al PC, el control de la salida se toma cuando pasan 10 segundo de no
recibir un dato por el puerto serie
13) El puente es la seleccin mecnica que permite elegir la comunicacin serial
mediante el cable serial DB9 el uso del convertidor USB-Serial IFT232
Convertidor USB-Serial IFT232
Cable serial DB9

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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

ESTACIN DIDCTICA DE SIMULACIN PARA EL CONTROL DE PROCESO DE

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO COMO REQUISITO PARA OPTAR AL TITULO

ING. M.Sc. WILLIAM CUERVO

MARACAY, OCTUBRE 2009

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

ESTACIN DIDCTICA DE SIMULACIN PARA EL CONTROL DE PROCESO DE

TRABAJO PRESENTADO A LA UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

COMO REQUISITO PARA OPTAR AL TITULO DE

MARACAY, OCTUBRE 2009

APROBACIN DEL TUTOR

ESTACIN DIDCTICA DE SIMULACIN PARA EL CONTROL DE PROCESO DE

ALEJANDRO JAVIER ZAMBRANO RAMIREZ

CERTIFICO QUE HE LEDO ESTE TRABAJO ESPECIAL DE GRADO Y LO HE

MARACAY, OCTUBRE 2009

APROBACIN DEL JURADO EXAMINADOR

ESTACIN DIDCTICA DE SIMULACIN PARA EL CONTROL DE PROCESO DE

ING. M.Sc. WILLIAM CUERVO

ESTE TRABAJO HA SIDO APROBADO EN NOMBRE DE LA UNIVERSIDAD

MARACAY, OCTUBRE 2009

A mi prometida Jacqueline Rosales por darme apoyo, motivacin y palabras de aliento.

A mis incondicionales amigos Julio Mota, Enmanual Duran, Ral Domnguez,

A mi querida y amada madre Blanca Ramirez, por su amor, dedicacin y apoyo en

A mi querido padre isabelino Zambrano, que en vida me apoyo y me estimulo para el

A Soraya Contreras, Johnymar Herrera, Camilo Duque y de mas profesores de esta

A Henry y Mariela de la biblioteca, Carmen de asobies y Ana de control de estudios,

A todos ellos infinitas gracias.

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

ING. M.Sc. WILLIAM CUERVO

ESTACIN DIDCTICA DE SIMULACIN PARA EL CONTROL DE PROCESO DE

En la actualidad el laboratorio de automatizacin y control de procesos de

Para claves: Sistema de control supervisorio y adquisicin de datos (SCADA), proceso

APROBACIN DEL TUTOR --------------------------------------------------------------

APROBACIN DEL JURADO EXAMINADOR ---------------------------------------

NDICE DE PRELIMINARES -------------------------------------------------------------

NDICE DE CONTENIDO -----------------------------------------------------------------

NDICE DE FIGURAS ----------------------------------------------------------------------

NDICE DE TABLAS -----------------------------------------------------------------------

Objetivo general y especfico ---------------------------------------------------------------

2.2 Bases tericas -----------------------------------------------------------------------------

2.2.1 Planta Piloto --------------------------------------------------------------------------

2.2.1.1 Aplicaciones ----------------------------------------------------------------------

2.2.2 Estrategias de Control ---------------------------------------------------------------

2.2.2.1 Control todo-nada (ON/OFF) --------------------------------------------------

2.2.2.2 Controlador Proporcional (P) --------------------------------------------------

2.2.2.3 Controlador Proporcional-Integral (PI) ---------------------------------------

2.2.2.4 Controlador Proporcional-Derivativo (PD) ----------------------------------

2.2.2.5 Controlador Proporcional-Integral-Derivativo (PID) -----------------------

2.2.3 Esquemas de Control Realimentado -----------------------------------------------

2.2.4 Esquemas de Control Avanzado ---------------------------------------------------

2.2.4.1 Control en cascada --------------------------------------------------------------

2.2.4.2 Control feedforward -------------------------------------------------------------

2.2.4.3 Control de Razn ----------------------------------------------------------------

2.2.4.4 Control de gama partida --------------------------------------------------------

2.2.5 Realidad Virtual ----------------------------------------------------------------------

2.2.6 Control Supervisorio y Adquisicin de Datos (SCADA) -----------------------

2.2.6.1 Prestaciones ----------------------------------------------------------------------

2.2.6.2 Requisitos -------------------------------------------------------------------------

2.2.6.3 Mdulos de un SCADA --------------------------------------------------------

2.2.7 P-CIM ---------------------------------------------------------------------------------

2.2.7.1 Interfase Inteligente con el Operador -----------------------------------------

2.2.7.2 Grficos de Tendencias ---------------------------------------------------------

2.2.7.3 Mecanismo de Restriccin de Acceso ----------------------------------------