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Universidad de La Sabana
Escuela Internacional de Ciencias Econmicas y Administrativas
Cha, Colombia
2014
Proyecto de grado
Leonardo Salamanca Fandio
Director:
M.Sc. VANESSA MANOTAS NIO
Dr. JAIRO MONTOYA TORRES
Jurado:
Lina Marcela Torres Lozano, Universidad de la Sabana
Universidad de La Sabana
Escuela Internacional de Ciencias Econmicas y Administrativas
Cha, Colombia
2014
Proyecto de grado
Leonardo Salamanca Fandio
Nota de aceptacin
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Presidente del Jurado
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Jurado
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Jurado
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AGRADECIMIENTOS
Primero quiero darle las gracias a Dios y a mis padres, Elvira Fandio y Hector Salamanca, quienes
han sido el motor de mi vida en todos estos aos, quienes me han brindado todas las herramientas y
oportunidades para alcanzar mis metas, tanto personales como profesionales. Tambin quiero darle las
gracias a mi hermanito Helmunth Norvey Salamanca, quien me ha acompaado en todas las etapas de
mi vida, sin que sus infinitas limitaciones se lo impidan para estar a mi lado y verme crecer.
Agradezco a toda mi familia, a mis amigos, a la Universidad de La Sabana y sus excelentes docentes,
al Dr. Jairo Montoya Torres, a M.Sc. Vanessa Manotas y por supuesto a la gran familia ALQUERA,
quienes me apoyaron y me acompaaron durante todo ste proceso de formacin y crecimiento
profesional.
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TABLA DE CONTENIDO
AGRADECIMIENTOS ....................................................................................................................... 4
LISTAS DE TABLAS..6
LISTAS DE FIGURAS ....................................................................................................................... 7
LISTAS DE ANEXOS ........................................................................................................................ 8
1. PRESENTACIN DEL PROBLEMA...10
2. FORMULACIN DEL PROBLEMA............................................................................................... 11
3. OBJETIVOS DE INVESTIGACIN ............................................................................................ 12
3.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................. 12
3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS ..................................................................................................... 12
4. JUSTIFICACIN Y DELIMITACIN DEL ESTUDIO ............................................................. 12
5. MARCO TERICO ...................................................................................................................... 14
6. TIPO DE INVESTIGACIN ........................................................................................................ 14
7. ESTRATEGIAS METODOLGICAS ......................................................................................... 18
7.1. ESTADO ACTUAL PROCESO PRODUCCIN ..................................................................... 19
7.2. PROCEDIMIENTO ................................................................................................................... 22
7.3. REQUERIMIENTOS Y RESTRICCIONES DE PRODUCCIN PARA MEJORAR EL
RENDIMIENTO DE LA LNEA ...................................................................................................... 23
7.4. FUENTES Y TCNICAS PARA LA RECOLECCIN DE LA INFORMACIN.................. 23
7.5. LAYOUT DEL PROCESO ........................................................................................................ 24
7.6. DESCRIPCIN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS ................................................................... 24
7.7. DESCRIPCIN DEL PROCESO .............................................................................................. 26
7.8. CLCULO DEL NMERO DE RPLICAS ............................................................................ 28
7.9. SIMULACIN Y RESULTADOS DEL PROCESO ACTUAL DE LA LNEA DE
PRODUCCIN ................................................................................................................................. 29
7.10. IDENTIFICACIN DE CUELLOS DE BOTELLA ............................................................... 39
7.11. ALTERNATIVAS DE MEJORAMIENTO ............................................................................. 40
7.12. EVALUACIN DEL MODELO ACTUAL FRENTE AL MEJORADO .......................... 56
7.13. COSTOS Y JUSTIFICACIN DE INVERSIN ............................................................... 60
8. CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 62
9. REFERENCIAS ............................................................................................................................ 63
10. ANEXOS
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LISTAS DE TABLAS
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LISTAS DE FIGURAS
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LISTAS DE ANEXOS
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Escuela Internacional de Ciencias Econmicas y Administrativas
Instituto de Postgrados - Frum
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3. OBJETIVOS DE INVESTIGACIN
Los siguientes son los objetivos que orientan sta investigacin:
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La lnea de produccin deber tener la capacidad de aumentar mnimo en una tonelada diaria en
producto terminado, por encima de su produccin actual, ya que el negocio de indulgencia busca en un
plazo no mayor a un ao y medio iniciar con abastecimiento a nivel nacional en supermercados, razn
por la cual se necesitara alrededor de 25 a 30 toneladas mensuales adicionales al proceso que se tiene
actual.
Para poder lograr el objetivo final de mercadeo, se deber proponer alternativas de mejora, las cuales
permitan aumentar la productividad de la lnea y que sus costos de inversin no sobrepasen el
presupuesto asignado para tal fin. En base a la problemtica anteriormente definida, el rea de
ingeniera deber realizar los ajustes y validaciones necesarias, que permitan garantizar el
cumplimiento a la demanda actual y las alternativas de mejora, que permitan a corto plazo aumentar la
eficiencia de la lnea de produccin, logrando el incremento de las 25 toneladas mnimo.
En la etapa de mejoramiento, ingeniera deber aportar en la disminucin de costos de produccin del
producto terminado, la reduccin de tiempos de procesamiento, la reduccin de cuellos de botella, el
aprovechamiento de los equipos y el crecimiento de los volmenes de produccin, permitiendo
obtener una lnea ms rentable y eficiente. Con stas alternativas de mejora, Alquera busca ser ms
competitiva en el sector disminuyendo los costos de produccin y de esta forma obtener mayores
mrgenes de ganancia, los cuales se basarn en costos de los insumos de servicios industriales, costos
operativos, mas no costos de materia prima.
Por el momento no se realizarn mejoras en el uso de materias primas, ya que al ser un producto nuevo
en su categora, no se conoce el detalle de la formulacin y de posibles alternativas de mejora en
ingredientes, razn por la cual se quiere iniciar con el mejoramiento de la eficiencia y desempeo la
parte tcnica y del proceso productivo, permitiendo ser ms rentables sin que se afecte la calidad del
producto terminado.
Otro de los factores por los cuales se quiere realizar la simulacin de la lnea actual, es para validar el
comportamiento del proceso teniendo como entrada 20.000 litros en vez de 10.000 litros, con esto se
busca observar que problemticas y cuellos de botella presenta el proceso, con el aumento de estos
volmenes de entrada. Bsicamente sta decisin se toma porque en el proceso de recibo de leche el
volumen de descarga ms pequeo es de 15.000 litros y mximo 40.000 litros, teniendo en cuenta
estos mnimos y mximos de recepcin se pudo observar que la lnea actual no tendra la capacidad de
acopio de dichos volmenes, por lo que sera necesario en primera instancia validar las capacidades
mnimas de los silos de recepcin de materia prima al inicio de su produccin. Si no se garantiza la
recepcin de sta materia prima incurrimos a costos de trasporte del remanente a otras lneas de
produccin, costos de insumos para estabilizar la leche si sta es retenida por un tiempo superior a una
hora sin que se tenga procesos de refrigeracin y por ltimo al incremento en mermas (prdidas) de
materia prima a causa de conexiones entre procesos y los empujes necesarios para realizar el paso del
producto por las tuberas internas.
Estos dos requerimientos permiten realizar un estudio detallado de la lnea de produccin de arequipe
y ver qu alternativas y propuestas de mejora son viables aplicar en ste proceso sin que sobrepasen
las restricciones o las necesidades mnimas que requiere el negocio para los primeros 3 aos de
produccin.
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ste estudio busca ser un aporte para el rea de proyectos e ingeniera, al conocimiento de mtodos de
diseo y anlisis de lneas de produccin, convirtindose en posibles propuestas de modelacin
durante la ejecucin de nuevos proyectos o implementacin de mejoras a los procesos productivos de
la compaa. El estudio se enfocar a las lneas de produccin existentes y a los planes de crecimiento
de la empresa, con el fin de buscar la eficiencia de los equipos y de sus lneas de produccin,
permitiendo lograr mayor productividad y cumplimiento a los objetivos propuestos para la Mega
2(2020) (Objetivo Global Alquera para el ao 2020).
El inters que tiene la empresa en desarrollar stas optimizaciones se basa en ser eficientes en la etapa
productiva de elaboracin del producto, no tanto en base a formulacin, sino, en procesos de
elaboracin, eficiencia de equipos, costos de producir un litro de arequipe con respecto a los servicios
industriales, disminucin de mermas, disminucin de tiempos muertos en la lnea de produccin y la
disminucin de cuellos de botella crticos para el proceso. Evaluando estos resultados el departamento
de indulgencia quiere bajar inicialmente un 1% del costo de fabricacin que se tiene actualmente en la
lnea de produccin de Antao, con respecto a los consumos de agua y luz por tonelada de producto
envasado. Actualmente se tiene que el costo del agua por tonelada de producto envasado es de $970 y
de energa es de $8.912, estos costos de produccin podemos bajarlos para generar mayor rentabilidad
y eficiencia, logrando obtener el mismo producto pero a un menor costo de produccin.
Con stas plataformas de simulacin de operaciones, la empresa podr contar con el conocimiento y
las herramientas necesarias en simulacin y anlisis de resultados de los procesos industriales vigentes
en la compaa, lo que permitir validar la viabilidad y eficiencia de las diferentes lneas de
produccin existentes y por adquirir en la empresa permitiendo conocer a tiempo sus problemticas,
tiempos de procesamiento, costos de ineficiencia causada por los cuellos de botella o inoperatividad de
los equipos de produccin.
Con el conocimiento y el manejo de estas metodologas, Alquera podr elaborar planes de
mejoramiento continuo en sus diferentes lneas de produccin, como automatizaciones de equipos,
optimizacin de procesos industriales, optimizacin de tiempos de procesamiento, identificacin de
cuellos de botella, entre otros. Las herramientas de modelacin brindan conocimiento y posibles
resultados viables antes de realizar grandes inversiones, bien sea en maquinaria o infraestructura
permitiendo tener resultados cercanos a la realidad, con el fin de analizar sus debilidades y fortalezas a
tiempo, para determinar si la implementacin resulta factible o si esta requiere de un anlisis con
mayor profundidad antes de tomar una decisin final.
5. MARCO TERICO
En sta seccin se realiza una breve presentacin acerca de los conceptos y trabajos representativos
sobre el diseo y simulacin de lneas de produccin, sobre los mtodos empleados y los resultados y
beneficios obtenidos. A partir de la revisin de la literatura acadmica realizada, se encontr que
existen algunas propuestas de autores por emplear herramientas fuertes segn Cheikrouhou y Naoufel,
(2006) (es decir, herramientas de optimizacin matemtica y meta-heurstica) para disear procesos de
produccin. El lector podr consultar algunas referencias como son: Ramos (2001) Roquel y Paiz
(2008), Palma (2008), Garca (2008), Cheikrouhou y Naoufel, (2006), Carmona (2008), entre otros.
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De conducta.- Representa cundo los elementos del proceso son ejecutados, as como aspectos
de cmo son ejecutados a travs ciclos, iteraciones, toma de decisiones complejas, criterios de
entrada y salida, etc.
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Estas representaciones presentan distintas ventajas desde el punto en que cada una puede ver y
observar el proceso donde se asume que combinando estas perspectivas se producir un modelo
integrado, consistente y completo del proceso analizado. La simulacin es una tcnica experimental de
resolucin de problemas, mediante la comprensin de cmo opera un sistema existente, o uno
propuesto, y cmo puede funcionar mejor. SIMIO ha sido diseado desde su inicio una tecnologa 3D
avanzada que no implica ningn coste adicional. Esto constituye una gran mejora en relacin a los
programas con tecnologa 2D, ms antigua, a menudo aadiendo un post-procesador 3D vendido como
un mdulo aparte.
Para efectos de ste estudio, trabajaremos de la mano con el software SIMIO, el cual es un software de
modelizacin, simulacin y animacin 3D de flujos de procesos por eventos discretos, basado en un
enfoque mixto objetos-procedimientos. Esto quiere decir que simula permitiendo estudiar resultados,
respuestas del sistema ante nuevas situaciones hipotticas o futuras. SIMIO se puede usar en sistemas
en donde exista un flujo, gobernado o no por un tiempo de ciclo, con un sentido de progresin
(movimiento o transformacin) de entidades de productos en el tiempo, cadenas de montaje y procesos
de fabricacin en general, situaciones donde se producen colas de espera a servicio, recorridos de
elementos de transporte (logsticos, transporte de personas, trfico) o traslado de entidades (terminales
de puertos). SIMIO (2011) Prcticamente cualquier sistema, entendiendo ste como un conjunto de
objetos o entidades, reales o virtuales, que interactan entre s siguiendo una lgica orientada a un
objetivo comn, es susceptible de ser simulado; para ello se construye un modelo o maqueta sobre el
cual se aplican y experimentan las situaciones de inters para conocer el comportamiento del
mencionado sistema.
sta arquitectura permite usar objetos mejorados que interactan con otros objetos segn el criterio
que se desee, de una manera mucho ms eficiente que integrando cdigo compilado en Java o C++,
aunque tambin puede aadir sus objetos programados en entorno. De otra parte, la simulacin de
eventos discretos permite tomar en cuenta muchas de las variables existentes en la vida real en el
problema bajo estudio, sus relaciones, ya sean lineales o no lineales, y especialmente la incertidumbre
intrnseco existente en el sistema.
Segn (Shannon, 1975). Simulacin es el proceso de disear un modelo de un sistema real y llevar a
cabo experiencias con el mismo con la finalidad sea de aprehender el comportamiento del sistema o de
evaluar diversas estrategias (dentro de los lmites impuestos por un criterio o un conjunto de ellos)
para entender el funcionamiento del sistema.
El control de produccin en lnea depende de la estrategia de fabricacin e influenciados por la
organizacin de produccin, tecnologa de fabricacin y gestin de la informacin. Analiza los
fundamentos de un sistema de control de produccin en lnea; los objetivos de control, los criterios
para la identificacin de problemas potenciales en el prximo perodo de produccin, en particular los
cuellos de botella, y los procedimientos de toma de decisiones. (Sun Qi-Zhi, 1989).
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6. TIPO DE INVESTIGACIN
La investigacin ser de tipo experimental, debido a que se busca disear, modelar y simular una de
las lneas de produccin de arequipe Antao, teniendo como objetivo la minimizacin de los costos de
operacin y maximizacin de la produccin. Mediante la modelacin y simulacin se busca establecer
propuestas de mejora que permitan alcanzar los objetivos planteados por el negocio de indulgencia a
corto y mediano plazo.
Gracias a la simulacin y la modelacin de los procesos de produccin que estn presentes en la planta
de arequipe Antao se obtendr como resultado el estado actual del proceso observando la criticidad
de los cuellos de botella a lo largo de su lnea de produccin y el rendimiento general de los equipos
de produccin. sta investigacin busca brindar metodologas, herramientas y el conocimiento
necesario para dar un buen manejo de las mismas, con el fin de plantear necesidades en las reas de
ingeniera, mantenimiento y produccin de alquera, permitiendo evaluar las hiptesis generadas para
cada proceso de produccin y corroborarlas con los resultados de simulaciones, brindando parte de la
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informacin necesaria para la toma de decisiones frente al desempeo de las diferentes lneas de
produccin.
7. ESTRATEGIAS METODOLGICAS
Al inicio del proyecto se realiz el estudio del arte, donde se buscaron casos de xito mediante la
simulacin y mejoramiento de las lneas de produccin utilizando herramientas que permitieran
analizar los resultados obtenidos en cada una. Se encontraron dos artculos muy completos los cuales
se basaban en el mejoramiento por simulacin de lneas de produccin uno en base a seleccin de
herramientas de trabajo y otro en base a la metodologa de simulacin implementada al momento de
analizar la informacin arrojada por el modelo de simulacin.
Para el desarrollo de stas metodologas se evidenci con diferentes casos de xito, principalmente el
de una empresa en Ankara, Turqua, empresa que utilizaba herramientas de diamante para el desarrollo
de procesos industriales (Berna Dengiz, Tolga Bektas, A. Eren Ultani, 2006), donde la simulacin de
los procesos o sistemas de produccin, sirvieron para predecir el comportamiento de los procesos a
medida que el sistemas es perturbado por la utilizacin de mquinas, personal operativo, tiempos de
respuesta, capacidades de equipo, entre otros, permitiendo evaluar las diferentes respuestas y lograr
determinar las condiciones ptimas de trabajo por simulacin a un costo bajo. ste es uno de los
muchos casos de xito que se pueden encontrar en el sector automotriz, sector elaboracin de piezas y
accesorios para equipos industriales y de mercado. A nivel mundial con ayuda de la tecnologa,
utilizan herramientas de simulacin para determinar la viabilidad de desarrollo de un proyecto o
producto, con el fin de minimizar costos de implementacin y de conocer a tiempo los resultados de
aplicacin y las alternativas de mejora que ste pueda requerir a corto o mediano plazo.
Las estrategias metodolgicas planteadas para el desarrollo de ste proyecto, busca recolectar, evaluar
y validar la informacin histrica del proceso, permitiendo tener variables y datos confiables, los
cuales permitan realizar modelos de simulacin cercanos al comportamiento real de la lnea de
produccin, para as lograr que las mejoras, ajustes a parmetros de equipos y de produccin lograran
un mejoramiento del proceso y que sus resultados sean los esperados en la prctica real. De sta forma
se podr tener resultados confiables de los cambios y decisiones tomadas, antes de realizar alguna
inversin o adecuacin al proceso.
Con stas estrategias se podrn generar propuestas aterrizadas a las necesidades del proceso y al costo
real de implementacin de cada una, permitiendo ahorrar tiempos de simulacin, tiempos de anlisis y
de validacin de la informacin arrojada. Para el caso de estudio inicialmente se inici con la
recoleccin de la informacin fsica y magntica actual del proceso hasta la fecha, con el fin de
conocer los antecedentes y comportamientos de esta lnea de produccin.
Posterior a ste proceso se validara la informacin suministrada, corroborando los datos con el
comportamiento diario de la planta y comparado frente a lo reportado, esto nos permitir analizar en
caso de incumplimiento que factores externos o internos no fueron tomados en cuenta para alcanzar
los resultados esperados. Con sta informacin se podr construir un modelo inicial, el cual
suministrar la informacin global del comportamiento de la lnea de produccin, la cual ser
comparada con los histricos y el comportamiento real de cada uno de los equipos de proceso.
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Con estos resultados previamente validados se podr dar inicio al mejoramiento del proceso, teniendo
la certeza que los resultados que ste pueda arrojar sern lo ms cercanos a la realidad, sobre todo si
las variables a modificar son alcanzables y lgicos para el proceso. Los datos que sean ingresados al
modelo debern contar con fichas tcnicas de fabricacin y anlisis de rendimiento real, para que los
resultados esperados concuerden o sean cercanos con el modelo simulado.
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hasta el momento no se ha podido disminuir por los tiempos de produccin mnima. Lo que se espera
es poder bajar los costos de funcionamiento, siendo ms eficientes durante el proceso de produccin.
Por esta razn es importante identificar en qu etapa del proceso se debe centrar para empezar a
identificar problemas bien sean operativos, tcnicos o humanos, permitiendo eliminar problemas de
raz; esto nos permitir fortalecer las debilidades de la lnea y de los procesos alternos a ella.
Antes de desarrollar una propuesta de mejora es necesario conocer cmo es el comportamiento del
mercado y del producto a nivel nacional, observando el comportamiento que ha tenido el producto a lo
largo del tiempo y en base a estos resultados el negocio de indulgencia podr realizar los pronsticos
necesarios para definir la meta y el crecimiento que la compaa puede lograr.
Tabla 2. Comportamiento de la categora a nivel Planta
AO
Valores
2011
MES
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
Total general
2012
Total Suma de TOTAL Kg Total Suma de VALOR NETO
Suma de TOTAL Kg
Suma de VALOR NETO Suma de TOTAL Kg
Suma de VALOR NETO
90.026
621.022.046
112.704
814.421.320
202.730
1.435.443.365
125.492
821.371.615
113.632
755.472.382
239.124
1.576.843.996
134.507
912.185.628
160.265
1.086.872.283
294.772
1.999.057.911
139.333
953.673.714
133.021
919.980.207
272.354
1.873.653.921
132.517
894.883.048
142.200
1.008.374.776
274.717
1.903.257.825
137.205
940.370.277
127.323
951.438.067
264.528
1.891.808.344
153.258
1.091.276.985
150.715
1.131.108.561
303.973
2.222.385.545
157.101
1.105.001.219
163.692
1.182.636.447
320.794
2.287.637.666
140.915
957.456.813
194.296
1.343.268.303
335.212
2.300.725.116
142.851
1.002.648.290
160.411
1.184.475.305
303.262
2.187.123.594
171.664
1.318.740.658
182.560
1.388.924.349
354.224
2.707.665.006
175.562
1.256.130.091
202.950
1.491.006.051
378.512
2.747.136.142
1.700.431
11.874.760.382
1.843.771
13.257.978.051
3.544.202
25.132.738.433
Los indicadores encontrados permiten conocer que la tendencia en los ltimos aos tiene un
crecimiento en el volumen tanto mensual como anual, incremento que se est logrando con la
penetracin del producto al mercado ya instituciones de alta demanda. Estos resultados permiten
concluir la tendencia de ste producto es a subir en kg de produccin en los prximos aos si se tiene
la fuerza de ventas indicada y alineada con el proceso. Por otra parte encontraremos los indicadores a
nivel macro de esta lnea, para entender que es lo que sta pasando en el mercado nacional, sta
informacin la podremos encontrar en la siguiente figura proveniente de NIELSEN:
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Segn la figura 1, se puede observar cmo la categora a nivel nacional est perdiendo fuerza en
volumen en el ltimo ao alrededor de (-5%). Hacia corto plazo los decrecimientos se acentan con
una prdida de volumen del 8% y con un incremento en el precio del 1%. sta categora de 32.277
millones de pesos y 2243.000 litros con picos de venta en el mes de diciembre, se debe trabajar
fuertemente para frenar la desaceleracin del volumen viene presentando o por lo menos mantenerse
en ste margen de volmenes para el transcurso del ao. Con estos resultados se puede concluir que
los consumidores estn cuidando ms su salud y que prefieren bajar o eliminar el consumo de estos
productos ricos en caloras, con el fin de no padecer enfermedades como diabetes o hipertensin a
causa de malos hbitos alimenticios y exceso de dulce.
sta informacin se trae al caso de estudio con el fin de que identificar la necesidad de ser ms
eficiente en la produccin, permitiendo ser ms rentable y sostenible en el tiempo, logrando obtener
buenas ganancias de venta del producto as la tendencia sea a bajar. Otro de los grandes aportes de
estos resultados, es dar a conocer la necesidad de entrar al mundo de lo light, con la disminucin de
ingredientes nocivos para la salud y de qu forma se puede reactivar el mercado, para que su tendencia
no sea a decrecer sino a crecer. Estos datos fueron tomados por el negocin para conocer el mercado y
definir las metas de mantenerse en volumen de produccin y crecer a medida de que la fuerza de
ventas lo permita junto con la creacin de productos ms saludables. ste estudio se basa en el
consumo directo de arequipe, mas no en la utilizacin del mismo en productos como helados, postres,
rellenos, entre otros.
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Alquera tomo la decisin de invertir y mejorar la lnea de produccin de arequipe, con el fin de
continuar con el crecimiento de la marca a nivel Bogot y sus alrededores, permitiendo la puesta de
ste productos en diferentes tiendas y supermercados, logrando reconocimiento de marca con el fin de
alcanzar en un par de aos acercarnos significativamente a los volmenes de arequipe de otras marcas
fuera de la de Alpina.
Con la ayuda de las simulaciones podremos agilizar el anlisis y la implementacin de los cambios
que la lnea requiera, optimizando las etapas de produccin y creando espacios para nuevos
lanzamientos de productos ms rentables y saludables, teniendo en cuenta que si se logra bajar los
costos de produccin, mas no de sus ingredientes base, podremos aumentar considerablemente los
volmenes de venta y las ganancias del producto.
7.2. PROCEDIMIENTO
Para desarrollar la simulacin y modelacin se tuvo en cuenta el siguiente procedimiento:
Se inici con una reunin entre los directivos de Antao y el departamento de Ingeniera de Alquera,
para plantear y aprobar los objetivos que se queran trazar para el desarrollo de ste proyecto, teniendo
en cuenta el lineamiento de la empresa y el presupuesto aprobado para la ejecucin de las actividades.
Luego divulgar el proyecto y tener la aprobacin del comit de inversin de Alquera, se inici la
visita a la planta de arequipe Antao en Cha, donde la principal actividad era recopilar la informacin
necesaria para iniciar el modelo inicial que permitiera realizar un pre-anlisis del proceso, conocer su
estado actual y las posibles oportunidades de mejora que el personal operativo tena planificadas y las
que se dieran en el modelo.
Seguido de ste proceso se realiz una reunin con el jefe de mantenimiento y de produccin de
Antao, con el fin de socializarles los avances, los resultados y los requerimientos de informacin que
ste necesitaba; para completar los datos iniciales en el modelo de simulacin y as lograr acercarnos a
la realidad de la lnea de produccin.
Posteriormente despus de tomar los datos, validarlos y plasmarlos en el modelo inicial de la lnea de
produccin se propusieron 7 escenarios diferentes, los cuales permitiran observar si existen
diferencias significativas en la ejecucin de las mismas actividades en cada periodo de tiempo y que
diferencias podran tener entre s. Estos escenarios fueron propuestos por el departamento con el fin de
abarcar y analizar la mayor cantidad de comportamientos que pueda tener la lnea a lo largo de un ao
de produccin, tanto en las variables de eficiencia, volumen, tiempos de produccin, entre otros.
Con las modelaciones se pretende conocer el estado actual del proceso y los posibles escenarios
viables para el mismo, identificando el comportamiento de los cuellos de botella, tiempos de respuesta
por equipos, tiempos de conexiones; los cuales sern comparados con el proceso real para ajustar el
modelo y ver la viabilidad de las hiptesis iniciales propuestas.
Para el desarrollo de las propuestas, se parti con la decisin inicial de colocar un silo pulmn de
20.000 litros, el cual tuviera la capacidad de almacenar la descarga de un carro tanque, sin que sea
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PASTEURIZADOR:
Figura 5. Pasteurizador.
Es una mquina que tiene como funcin lograr que los alimentos que se introducen en ella queden
libres de bacterias por medio del calentamiento de los mismos a elevadas temperaturas, haciendo que
conserven sus propiedades y caractersticas tales como valor nutricional y sabor original.
MARMITA:
Figura 6. Marmita.
Es un recipiente cilndrico con aspas laterales para mantener una agitacin constante durante su
calentamiento, est provista de una tapa y cuya altura es ms o menos igual a su dimetro para facilitar
la adicin de ingredientes y el acceso al recipiente.
ENVASADORA:
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Equipo que permite depositar el producto terminado dentro de un recipiente plstico, de vidrio
o en bolsa film, donde es aspticamente cerrado y etiquetado para su despacho final.
TOLVA:
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5.
6.
7.
Estas rplicas permitirn tener una informacin global del proceso y los diferentes comportamientos
que puede tener, en los diferentes perodos de tiempo, que previamente establecimos. Estos escenarios
permitirn conocer la informacin y el posible comportamiento en cada una de estas etapas,
permitiendo conocer si existen variaciones significativas durante un perodo de tiempo definido.
En la tabla 2 se indicar la estructura, de cmo el software SIMIO realiza el proceso de creacin y de
muestra de resultados por cada escenario establecido.
Tabla 2.Vista de escenarios y nmero de rplicas.
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Zona Recibo.
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Estos resultados muestran los dos factores determinantes a estudiar los cuales son las horas de
produccin (TimeInSystem) y el nmero de litros procesados (TotalNumberProcessed). Cada
escenario significa el comportamiento que tiene la lnea de produccin en los instantes de tiempo
definidos, permitiendo conocer su variabilidad frente a los dems y conocer en qu momento se puede
ser ms productivo. Ej. El escenario 5 contiene 90 rplicas, ste escenario est evaluando el
comportamiento de la planta trimestralmente.
Si se analizan estos resultados, podemos determinar a simple vista, que estos resultados se asemejan
con respecto a las planillas de produccin y al da a da del proceso las cuales no podan lograra
eficiencias mximas de 2.4 Toneladas diarias de produccin o 2400 litros de arequipe envasado. Estos
resultados permiten establecer que el modelo est bajo todos los parmetros y restricciones necesarias.
Grficamente se visualizan cuellos de botella que comparados con el proceso actual, son los mismos
que el personal de produccin haba identificado desde hace un tiempo. Teniendo ste modelo y los
resultados evaluaremos de qu forma puede ser posible realizar mejoras, que permiten lograr los
volmenes finales de cada etapa.
A continuacin tendremos los resultados detallados de los (equipos padre), los cuales son
denominados as por ser los equipos principales y de vital importancia en la produccin, estos equipos
a su vez estos contienen equipos ms pequeos que realizan procesos a baja escala internamente, que
permiten alimentar el equipo principal y as lograr la salida del producto en cada proceso.
Tabla 4. Resultados de los valores mximos de acumulacin de producto. (Tabla arrojada por software
SIMIO)
En sta tabla se puede observar los valores de acumulacin mximos en cada conexin entre los
equipos que presentaron grficamente los cuellos de botella. Podemos observar que las conexiones y
tramos de tubera con mayor acumulacin de producto se presentan en el recibo de leche por el
incremento del volumen a descargar, la segunda se encuentra en el tramo de tubera de entrada a silo 3
y por ltimo el tramo de entrada al silo 1 ya que su capacidad es mucho menor al volumen que se
quiere descargar. Por esta razn los tramos de tubera y lneas de conexin para estudio son las
Conveyor 1, 3, 4, 7 y 8 las cuales se identifican de la siguiente forma para ste y los siguientes
modelos.
Conveyor1: Lnea de descarga del carro hacia recibo de leche
Conveyor3: Lnea de suministro al Silo 1.
Conveyor4: Lnea de suministro al Silo 2.
Conveyor7: Lnea de suministro a pasteurizador.
Conveyor8: Lnea de suministro al Silo 3.
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Los resultados de la tabla anterior se interpretan de la siguiente forma, por cada equipo que se
encuentra en la lnea de produccin, conociendo el nmero de entradas de materia prima hacia el
equipo, el nmero de salidas del mismo y la cantidad procesada en un intervalo de tiempo definido,
que para nuestro caso es de 24 horas. En el proceso se asume que una estiba son 1000L de producto,
por lo que se puede evidenciar que en silo 3 solo pasa la mitad del volumen de entrada al proceso y la
otra mitad queda en los silos 1 y 2 o dentro de las tuberas de cada equipo de produccin. Con esta
informacin validamos que la lnea de produccin existente est configurada para 10.000 litros da, lo
cual no es eficiente y no permite lograr un incremento en volmenes finales deseado por el negocio, ya
que con estos resultados logramos una produccin mensual de 75 toneladas y lo que se espera es
alcanzar un mximo de 100 toneladas para los primeros tres aos.
ste comportamiento afirma que las prdidas que se tienen en el proceso son por tratamiento para
garantizar la estabilidad de la leche, lo que genera mayor costo operativo, costos de produccin, costo
de servicios industriales y riesgos de perder la materia prima por degeneracin de la leche. Esto nos
permite intuir que la lnea gasta ms de lo que podra producir y que por esta razn es poco eficiente a
lo que se podra lograr ser.
ste anlisis se puede sustentar con la tabla 8, la cual permite observar que de 20 estibas que son
recibidas a la lnea de produccin solo 3 son entregadas a los clientes, valor que es bajo frente a la
demanda diaria que se quiere tener en las diferentes cadenas de supermercados de Bogot.
Otro de los factores preocupantes son los bajos volmenes existentes en bodega, ya que no permite
tener un stock de seguridad o de planeacin logstico a nivel Sabana, debido a que ste producto debe
ser analizado por calidad y esta lo retiene hasta que no se realicen las pruebas suficientes que
garanticen que el producto es apto para consumo y se encuentra dentro de parmetros de liberacin.
Estos volmenes de produccin son demasiados bajos, ya que despus de un da de produccin solo el
15% se tiene como terminado y el 50% de lo recibido se encuentra en proceso de produccin, cuando
el volumen procesado hacia las marmitas debiera ser mnimo del 70 %.
Tabla 6. Resultados de los datos de entrada vs la salida del producto.
Con esta informacin puede conocerse y sustentarse los cuellos de botella de la lnea, esto es para
generar planes de accin que permitan aumentar el rendimiento y productividad, de lo contrario
Alquera no podr pensar a corto plazo un crecimiento en sus ventas, si sta planta no es capaz de
producir la demanda requerida a nivel local.
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Los resultados arrojados por esta tabla permiten identificar cules son los equipos con mayor
porcentaje de actividad, permitiendo identificar la criticidad de ellos en el proceso de produccin de
arequipe. Con esta informacin podemos proponer que equipos requieren de mayor rutina de
mantenimiento, de limpieza y de produccin, permitiendo garantizar la confiabilidad de estancia en
lnea y en su mejor estado, de lo contrario se tendrn paradas en planta, acumulacin de inventario,
cuellos de botella mucho ms crticos de los que se evidencian en el modelo inicial.
Con esta simulacin se obtuvo que los tiempos de permanencia de la leche en lnea est entre 21 horas
y 23,8 horas, lo que indica q prcticamente se encuentra todo el da en proceso generando altos costos
de estabilidad microbiologa a partir de insumos qumicos y la falta de tiempo para realizar trabajos de
mantenimiento y limpieza a los equipos. Estos es trabajar con mucho riesgo de perder la mitad o ms
de la mitad de la materia prima, ya que esta requiere ser refrigerada en todo momento. Estos resultados
se ven reflejados en la tabla 8.
Tabla 8. Resultados de tiempos mximos, mnimos y promedio MP (Materia Prima) se encuentra en
planta.
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Los resultados mostrados hacen referencia a las capacidades nominales de los equipos existentes en la
planta y que servirn de base para determinar cmo se pueden distribuir, aumentar o minimizar dichos
equipos para un posible modelo de optimizacin, con estos valores podremos determinar la capacidad
total de la planta y de cada uno de los equipos que la componen. Los valores de cada uno de ellos
estn dados en litros.
Tabla 9. Resultados de capacidades por equipo (l).
Ya conocidos los resultados del comportamiento de la planta diariamente se crearn escenarios donde
se tendr una serie de rplicas, las cuales ofrecern mayor informacin con respecto a su
comportamiento en el tiempo, debido a que se basan en las repeticiones del mismo modelo segn el
nmero de rplicas determinado en l, esto permitir observar variaciones que la lnea pueda tener a lo
largo del tiempo.
Cada escenario cuenta con analisis individuales, los cuales seran complementados en las tablas
mostradas en el Anexo A con el fin de fortalecer las conclusiones finales de la simulacion y los pasos
a seguir para su mejoramiento.
La informacin que proveeran estara dada para cada una de sus etapas y de las variables a analizar.
En la tabla 10 se observa el valor mximo que se puede producir en un da, que son 4 estibas y
entregar 3 para despacho al cliente final, las dems estibas quedan en las diferentes etapas del proceso.
Otro factor determinante a tener en cuenta al momento de comprometerse con un cliente externo, se
observa que a pesar de las replicaciones realizadas el valor mximo a tener en bodega es 7 estibas, las
cuales no pueden ser despachadas el mismo da hasta no cumplir su ciclo de cuarentena.
Con estos resultados corroboramos que solo es necesario tener un carro de despacho por da debido a
los bajos volmenes de produccin.
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En las Figuras 15 y 16, se puede ver grficamente que no existe diferencias de medias significativas
evaluadas en los 7 Escenarios, y que a medida que se incrementan las interacciones mejoran el
intervalo de confianza y la media en tiempo se encuentra sobre 21horas y en producto a los 2500L,
hasta que estas se normalizan en un punto medio el cual se encuentra entre 21 y 20,5 Horas.
La dems informacin arrojada por SIMIO se encuentra en el anexo A, sta contiene el detalle de las
lneas de conexin y de los equipos que estan fuera del estudio y de los cuellos de botella identificados
en el modelo, estas tablas proveen el comportamiento de entrada, procesamiento y salida del producto,
junto con los valores promedios de cada item.
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Figura 17. Identificacin grfica cuello Botella Recibo Leche y Silos de Acopio.
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En la Figura 17, podemos observar como la entrada y almacenamiento del producto en los silos de
pulmn son cuellos de botella significativos al momento de simular uno o varios das de produccin,
cuellos que se deben al incremento de materia prima y a la baja capacidad de almacenamiento de los
silos pulmn.
7.11. ALTERNATIVAS
PRESUPUESTO
DE
MEJORAMIENTO
POSIBLES
POR
Con el modelo inicial y la informacin arrojada por el mismo, el departamento de produccin junto
con el de ingeniera plantearon diferentes hiptesis teniendo como resultado la seleccin de dos, las
cuales fueron identificadas como las ms prometedoras y econmicas para el proceso. Una propuesta
busca ampliar las capacidades de recepcin de producto y la segunda el aumento del flujo en dos
equipos junto con el aumento de la capacidad de recepcin del producto.
PROPUESTA 1.
La primera propuesta consiste en el aumento de las capacidades de almacenamiento, principalmente en
los silos de la etapa de recepcin y maduracin sin que se altere otra variable adicional. Para generar
un mayor aprovechamiento de los recursos y eliminar uno de los cuellos de botella ms crticos inicio
del proceso, teniendo como posibles consecuencias la prdida de ms de 10.000 litros de leche si esta
no es acopiada rpidamente n los silos de almacenamiento. sta propuesta slo realizara la compra de
un silo de almacenamiento de leche de 20.000 litros, el cual sera situado donde se encuentra el silo 1
y el silo que en su momento haca de silo 1 pasara a ser el silo 2.
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Con ste cambio se busca aumentar la recepcin de leche en ms de un 50% para la descarga de
futuras tracto mulas de producto. Seguido de esto el silo 2 que se encontraba anteriormente en recibo
pasara a ser el silo 3 y de esta forma se aumentara la capacidad de los tres silos en planta. Con estos
cambios buscamos aumentar la capacidad del proceso para garantizar autonoma y producto en las
diferentes etapas del proceso.
Teniendo en cuenta el anlisis total de la lnea de produccin actual, nos enfocremos en los resultados
obtenidos en los silos 1, 2 y 3. Los cuales fueron modificados con respecto al patrn o hacen parte de
la evaluacin de la optimizacin.
Resultados de la simulacin Capacidad.
Durante el proceso de simulacin se evidenciaron nuevamente los mismos tres cuellos de botella los
cuales se encontraban en recibo de leche y maduracin. Se encontr mayor acumulacin de producto
en el silo 1, comportamiento que se esperaba por ser de mayor capacidad y ser el silo pulmn de la
lnea, ste resultado no afectara en gran parte el proceso de produccin sino que se demorara ms
tiempo en realizar la descarga el carro si ste llegara a ser de mayor capacidad, de lo contrario servir
para acopiar ms leche y tenerla disponible para el proceso teniendo en cuenta los cuidados requeridos
en esta etapa.
Con base a estos resultados se iniciar con un anlisis profundo a ste modelo.
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Los resultados obtenidos frente al modelo inicial son muy similares, con la diferencia que en algunas
etapas evidencian un ligero mejoramiento frente al inicial, con la disminucin de riesgos de perdida de
producto por carga bacteriolgica a causa de no estar en un ambiente refrigerado, ya que ste producto
es una leche entera sin pasteurizacin previa, proveniente de acopios y haciendas ganaderas.
En algunas etapas se evidenciaron eficiencias frente al modelo inicial lo cual es un resultado no muy
positivo, ya que si se est invirtiendo recursos es para generar mejores resultados, pero en ste caso
solo se est preservando el producto obteniendo el mismo volumen de salida, razn por la cual no
sera un modelo ptimo para lo que se pretende alcanzar. Con ste modelo tampoco genera ahorro en
el costo de los servicios industriales aplicados a los diferentes equipos de proceso, ya que sus tiempos
de permanencia del producto en la lnea son prcticamente iguales al modelo inicial. A continuacin se
presentarn los resultados detallados por equipo para realizar la comparacin directa frente al modelo
inicial y poder evaluar que variable adicional debera tenerse en cuenta para la prxima propuesta.
Lneas de Conexin
Tabla 12. Resultados Promedio y mximo nmero de acumulaciones del modelo.
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Las tablas que se mostraran a continuacin muestran los volmenes de entrada y salida por cada uno
de los equipos de produccin y lneas de conexin, que permiten comparar los resultados del modelo
inicial frente a los resultados obtenidos en esta primera propuesta.
Tabla 13. Resultados entradas totales de cada equipo.
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En la tabla que se muestra a continuacin se evidencian los tiempos de permanencia del producto en
panta desde su inicio de proceso hasta que ste es entregado en bodega con los respectivos estndares
de calidad.
Tabla 15. Tiempos Totales en Planta.
En la tabla 16, se puede encontrar los porcentajes de utilizacin de los equipos, donde se puede
evidenciar que a medida que hay represamientos de producto estos deben parar, teniendo un
comportamiento no constante sino aleatorio, generando ineficiencias en la lnea y baja productividad.
Tabla 16. Porcentaje de utilizacin de equipos.
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Camin Despacho MP
Tabla19. Nmero de Entradas y Salidas Totales.
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Observando los resultados de las tablas anteriores, se puede dar cuenta que en los puntos de inters de
optimizacin no se tienen cambios significativos fuera del almacenamiento seguro del producto ya que
los tiempos de procesamiento, volmenes de salida y porcentaje de cuellos de botella es igual al
modelo actual a pesar que se realizaron los cambios respectivos en los tres silos.
Los silos me aportaron capacidad de almacenamiento, pero se pudo observar que no solo la mejora
depender del almacenamiento sino de la velocidad con que se pueda tratar el producto y evacuar en
cada una de las diferentes fases. Esto es posible lograrlo con compra de bombas de mayor capacidad
de flujo y que estas no sobrepasen las dimensiones de tubera y procesamiento de los equipos. Con
ste modelo se puede concluir que con solo modificar esta variable no lograremos optimizar el
proceso, por lo que se debern trabajar dos o ms variables para ver su viabilidad y que esta cumpla
con los requerimientos de produccin y del negocio.
La dems informacion arrojada por SIMIO se encuentra en el anexo B, sta contiene el detalle de las
lneas de conexin y de los equipos que estn fuera del estudio y de los cuellos de botella identificados
en el modelo, estas tablas proveen el comportamiento de entrada, procesamiento y salida del producto,
junto con los valores promedios de cada item.
En la grfica que aparece a continuacin observamos grficamente que no existe diferencia
significativa entre las medias. Lo que s se puede observar es que el tiempo de sistema baja frente al
modelo inicial junto con las unidades de produccin.
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PROPUESTA 2.
En esta segunda propuesta se busca dar agilidad en los cuellos de botella aumentando la capacidad en
silos junto con el aumento del flujo de producto entre los equipos, mediante el uso de bombas que
estn dentro de los parmetros mximos permitidos para uso entre los equipos y tuberas de proceso.
Las bombas que se analizaron fueron validadas con los fabricantes de equipos y comparadas con las
fichas tcnicas, para que al momento de llegar a realizar la adecuacin no averiemos los equipos o
accesorios que los compongan por el aumento del caudal y velocidad de la materia prima.
Con estos cambios se quiere aumentar la productividad de produccin y la disminucin del volumen
de almacenamiento en los silos de entrada. En las figuras siguientes se resaltara los equipos y procesos
a trabajar.
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que ste silo se va llenando va alimentando la lnea de produccin para no generar tiempos muertos de
produccin, sin que el silo 2 ste desocupado todo el tiempo, ya que por estrategias de produccin se
quiso tener un volumen de materia prima bajo en el para ser el arranque de la lnea al da siguiente
mientras llega nuevamente la materia prima y el silo 1 puede ser lavado para mantener la higiene y
calidad del producto terminado.
A continuacin se observaran los resultados obtenidos:
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ste silo es que l envi del producto hacia el pasteurizador lo hace ms rpidamente evitando
congestiones en proceso.
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Con estos resultados se puede ver claramente el aumento significativo de la produccin y de cmo las
lneas de conexin minimizan su acumulacin permitiendo el incremento de la produccin, el cual se
ve en las entradas y salidas de cada equipo. Esto se logra observar en la tabla 21 y si sta es comparada
frente al modelo inicial, se tendr un incremento significativo.
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En esta tabla se puede encontrar cmo se incrementa la entrada, la salida y el procesamiento a los
equipos que a los que se les realizo el mejoramiento, de cmo estos a su vez incrementan la
utilizacin de otros equipos, que inicialmente tenan una participacin baja o nula, por los cuellos de
botella que ocurran antes de que pudieran iniciar su proceso
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En esta tabla se puede observar que el nmero de salidas del camin de despacho se increment tanto
en unidades de salida como en stock en bodega para liberacin. Esto indica que la lnea est siendo
ms eficiente frente al modelo inicial. Realizados estos ajustes tendramos producto disponible para
cubrir los clientes actuales e iniciar con las cadenas de supermercados de la Sabana.
La dems informacion arrojada por SIMIO se encuentra en el anexo C, sta contiene el detalle de las
lneas de conexin y de los equipos que estan fuera del estudio y de los cuellos de botella identificados
en el modelo, estas tablas proveen el comportamiento de entrada, procesamiento y salida del producto,
junto con los valores promedios de cada item.
En las figuras presentadas a continuacin se analizarn si existe variacin de medias y resultados de
tiempos de produccin junto con el volumen de la produccin total, lo que se puede observar es que no
existen diferencias significativas de sus medias, con estas mejoras se evidencia una optimizacin en
tiempo ya que ste es mucho menor comparado con el modelo inicial, donde se produce mucho ms en
menos tiempo permitindonos ahorrar en recursos humanos y materiales. Con estos resultados y en
cumplimiento de las restricciones de produccin se puede concluir que ste modelo cumple con los
requisitos establecidos para el proceso, teniendo como resultado ms producto terminado, ms
producto en bodega de cuarentena y mayor capacidad de almacenamiento de leche.
Grficamente se observa que no existe diferencia de medias comparadas con cada uno de los
escenarios donde se evaluaron las rplicas necesarias para obtener un comportamiento de la lnea
anual.
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cual es equivalente a un mes de funcionamiento normal de la planta, dinero que puede ser utilizado
para pagar los costos de esta inversin en un plazo de 6 aos o para ser utilizado para la
automatizacin de equipos, planes de ahorro energtico, compra de equipos, entre otros.
Seguido a esto se compar los dos modelos en las reas ms importantes de estudio las cuales se
consideran a la salida de la lnea de produccin, cuellos de botella, y utilizacin de los equipos de
planta. En primera instancia se compar la salida total del sistema que es uno de los factores que ms
interesan:
Modelo Inicial
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A continuacin se podr observar la disminucin de los acumulados de las lneas de conexin entre
silos que era donde ms se presenta cuellos de botella.
Modelo Inicial
Tabla24. Acumulados proceso Actual
Como se puede observar en las tablas anteriores encontramos una disminucin de 2 unidades
equivalentes a 2000L. No solamente se tuvieron resultados positivos a la entrada y salida, sino que a
lo largo del proceso se encontr ahorros de tiempo de procesamiento cercanos a 5000 Litros. Con
estos datos se pudo observar que despus de los silos de almacenamiento el proceso fluye mucho ms
rpido y armnico que el modelo inicial.
Se evidencia un represamiento del silo 1 el cual est dado por el incremento de la capacidad la cual es
casi tres veces ms pero que no es crtico ya que ste por su capacidad logra alimentar el sistema
mientras es llenado, por otra parte el silo 2 est trabajando como auxiliar en caso de que el 1 requiera
tiempo extra. Los resultados analizados con anterioridad evidenciaban que el bajo volumen de
capacidad generaba traumatismo en la lnea de produccin total, por no tener la capacidad y la
flexibilidad de utilizar otro silo.
Con ste mejoramiento se puede observar cmo los equipos son ms eficientes en sus tiempos de
procesamientos e incrementan sus entradas, procesos y salidas, ya que la velocidad de estas bombas
les permite utilizar ms su capacidad de produccin y de rendimiento.
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b. Modelo mejorado
Viendo estos resultados se observa como los tiempos de procesamiento disminuyen en los cuellos de
botella identificados con anterioridad y cmo se incrementa la participacin de otros equipos
integrados a la lnea de produccin, los cuales en modelos anteriores tenan una participacin casi
nula. Otro de los aportes significativo de ste mejoramiento es que puede presentarse el caso de
descarga de una tracto mula y el sistema est en la capacidad de almacenarlo, esto se puede ver en las
capacidades de cada equipo y si en caso de que fallara el silo pulmn, el silo auxiliar o de reserva para
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turnos puede asumir ste rol con la utilizacin de la mismas bombas para no perder las eficiencias
obtenidas en el proceso.
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Equipo
Instalaciones Elctricas
$
3.500.000,00
$
23.000.000,00
$
$
1.700.000,00
$
$
$
1.000.000,00
$
$
$
$
$
500.000,00
$
500.000,00
998.000.000,00 $
Adecuaciones Civiles
$ 18.000.000,00
$ 56.000.000,00
$
9.000.000,00
$
2.500.000,00
$
$
$
$
$
1.300.000,00
$
$
7.000.000,00
$
$
-
30.200.000,00 $
Costos de Inversin
Adecuaciones Servicios Industriales
$
5.000.000,00
$
19.000.000,00
$
2.800.000,00
$
1.300.000,00
$
$
$
1.200.000,00
$
$
1.400.000,00
$
$
3.200.000,00
$
$
-
93.800.000,00 $
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
Ingeniera
12.000.000,00
45.000.000,00
8.600.000,00
1.200.000,00
2.300.000,00
2.800.000,00
-
Software
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
$
33.000.000,00
1.400.000,00
1.200.000,00
2.600.000,00
-
75.700.000,00 $ 1.468.400.000,00
Como se puede observar en las tablas anteriores, con ste modelo de mejoramiento se logra cumplir
todos los requisitos y estar por debajo del presupuesto estimado, permitiendo tener una lnea de
produccin ms eficiente, con mejoras en capacidad, respuesta de produccin, ahorros en los servicios
industriales y sobre todo sin la necesidad de recurrir a equipos costosos. Esta propuesta se encuentra
aprobada y en implementacin de cambios, con el fin de dar inicio a principios del segundo semestre
estas adecuaciones e inicia procesos de validacin y rentabilidad de la inversin.
Total
$ 109.500.000,00
$ 1.115.000.000,00
$ 47.400.000,00
$ 26.000.000,00
$ 69.600.000,00
$ 17.500.000,00
$ 15.700.000,00
$ 10.600.000,00
$ 12.300.000,00
$ 13.000.000,00
$ 28.200.000,00
$ 1.800.000,00
$ 1.800.000,00
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8. CONCLUSIONES
Con la simulacin se pudo observar las alternativas de mejoramiento ms viables para la lnea
de produccin de arequipe Antao, las cuales se basaron en el aumento de las capacidades de
los silos de almacenamiento y maduracin, junto con el aumento del flujo de recibo de leche y
pasteurizacin, con el fin de realizar aumentar la produccin de arequipe y mejorar la
eficiencia de la lnea.
La simulacin permiti observar los resultados y la viabilidad de aplicar cada una de las
alternativas propuestas, observar que variables la afectaban y el cumplimiento a los requisitos
planteados desde su inicio, con el fin de escoger la mejor alternativa para el proceso y con los
menores costos de implementacin, sin sacrificar la calidad del producto terminado.
La simulacin fue una herramienta de gran aporte al proceso de mejoramiento, debido a que
esta permiti ilustrar y plasmar la necesidad de realizar esos cambios, para la aprobacin de
las inversiones requeridas en la lnea de produccin, permitiendo soportar y justificar cada una
de estas decisiones ante el departamento de inversiones.
La modelacin permiti evaluar diferentes alternativas de mejora, sin que estas se tuvieran que
realizar para conocer sus resultados finales, disminuyendo as el costo de inversin,
ajustndose al presupuesto y siendo mucho ms eficiente y eficaces al momento de tomar
decisiones e implementar las mejoras.
Se logr realizar un ahorro significativo en los servicios industriales, lo cual permite proyectar
ahorros de energa y agua por tonelada de producto terminados de $100.
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Proyecto de grado
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9. REFERENCIAS
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Chen, C.H., Lin, J.W., Ycesan, E., Chick, S.E. (2000) Simulation budget allocation for further
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Faisal Aqlan, Sarah S. Lam, Sreekanth Ramakrishnan (2014), Revista Internacional de Produccin
Economa, Volumen 148
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Sheng-Jen, Tony Hsieh, (2002) Simulacin Modelado prctica y la teora, Volumen 10
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Taedong Kim, Byoung K. Choi (2014), Simulacin Modelado prctica y la teora, Volumen 40.
Produccin basada en el sistema de simulacin para atrs on- line cambio de trabajo la programacin.
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Anexo A
Resultados del Modelo Inicial.
Tabla 1. Resultados Lnea produccin con mayor espera en lnea.
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Proyecto de grado
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En estas tablas se encuentra el comportamiento de las entradas totales por equipo en cada uno de los
escenarios plasmados en la lnea de produccin, teniendo el detalle de su mnimo, mximo y promedio
de procesamiento. Con esta informacin podemos determinar los rendimientos y las capacidades
promedio de cada uno delos equipos encontrados en planta.
Recibo de Leche
Tabla 5. Resultados nmero de entradas.
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Pasteurizador de Procesos
Tabla 13. Resultados Nmero de Entradas Totales.
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Anexo B
PROPUESTA 1.
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Recibo de Leche
Tabla 21. Nmero de Entradas totales.
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Silo 1. Almacenamiento
Tabla 23. Nmero de Entradas totales.
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Silo 2. Almacenamiento
Tabla 25. Nmero de Entradas totales.
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Silo 3. Maduracin
Tabla 27. Nmero de Entradas totales.
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Proyecto de grado
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Pasteurizador
Tabla 29. Nmero de Entradas Totales.
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Comportamiento de Bodega
Tabla 31. Nmero de Entradas totales.
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Camin Aprovisionamiento MP
Tabla 33. Nmero de Entradas y Salidas Totales.
Anexo C
PROPUESTA 2:
Tabla 34. Tiempos totales en planta.
En la tabla 35, podemos observar que la lnea de conexin de recibo de leche es la que ms presenta
congestin y es la que ms tarda en desocupar, esto concuerda con el comportamiento normal de
planta ya que la descarga de un carro tanque de 10.000L dura entre 2 a 3 horas. En ste tiempo se
evidencia la utilizacin y congestin de esta lnea.
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En esta tabla podemos observar que en los cuellos de botella identificados anteriormente en la mayora
de ellos hubo reduccin significativa de ste tiempo, un ejemplo notorio se encuentra en el rea de
recibo de leche y pasteurizacin, al igual que equipos de planta. En el modelo inicial se tena que la
mayor parte de la produccin pasaba siempre por los mismos equipos de evaporacin y envasado, lo
que estaba convirtiendo en una lnea de produccin crtica, pero gracias a esta optimizacin se puede
evidenciar que el peso y distribucin dela MP es a lo largo de los equipos encontrados en planta, lo
cual permite ser ms flexible durante el proceso de produccin y sin que ste genere dependencia.
Tabla 37.Tiempos de permanencia de la leche en planta.
Como se puede observar en la tabla anterior el tiempo desde que llega a planta es mucho menor al
modelo inicial, tambin podemos determinar la autonoma de la planta desde la llegada de la materia
prima hasta su fin, esto es con el fin de realizar los planes de contingencia en caso de ausencia del
producto o retencin del mismo.
Maestra en Gerencia de Operaciones, Universidad de La Sabana
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Recibo de leche
Tabla 41. Nmero de Entradas Totales.
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Pasteurizador
Tabla 49. Nmero de entradas totales.
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Camin de descargue de MP
Tabla 56. Nmero de entradas y salidas totales.
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Seores:
BIBLIOTECA OCTAVIO ARIZMENDI POSADA
UNIVERSIDAD DE LA SABANA
Cha
Estimados Seores:
Yo, (Nosotros) Leonardo Salamanca Fandio identificado(a) (os) (as) con documento de
identidad. No. 1032358089 de Bogot, autor(es) del trabajo de grado titulado Anlisis por
simulacin de la lnea de produccin de Arequipe Antao en la empresa Alquera,
presentado y aprobado en el ao 2014 como requisito para optar al ttulo de Magister en
Gerencia de Operaciones, autorizo a la Universidad de La Sabana para que a travs de la
Biblioteca Octavio Arizmendi Posada, preserve, organice y publique al mundo de forma libre
y gratuita con fines acadmicos
el contenido del trabajo de grado anteriormente
mencionado por medio de canales presenciales y no presenciales segn sea el caso.
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este trabajo de grado a travs del Catlogo en lnea de la Biblioteca y el Repositorio
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pas y del exterior, con las cuales tenga convenio la Universidad de La Sabana.
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cuando mediante la correspondiente cita bibliogrfica se le d crdito al trabajo de grado
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Cordialmente,
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