Sunteți pe pagina 1din 54

1.

Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii


piesei si stabilirea tipului sistemului de productie

1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse


piesei finite si a tehnologicitatii acesteia

1.1.1. Rolul functional si solicitarile piesei

Coroanele dintate sunt piese de revolutie cu dantura, destinate transmiterii miscarii


de rotatie si a momentelor.
Aceste coroane dinate de pe volant sunt facute din OL45. Etapele standard parcurse
la fabricarea coroanei dinate sunt: forjare, normalizare (860 C, racire in aer), calire
prin inductie (880 -900 C, racire in apa la 25-30 C), revenire (180 -220C, racire in
aer ).
Caracteristicile constructive principale ale unui angrenaj sunt reprezentate de forma
dintilor si pozitia relativa a axelor. Calitatea unui angrenaj este apreciata din mai
multe puncte de vedere: zgomotul si trepidatiile ce pot aparea in functionare,
precizia de transmitere a miscarii, puterea ce poate fi transmisa si durabilitatea
angrenajului. In ceea ce priveste calitatea rotilor dintate cilindrice cu dinti drepti ,
standardele prevad trei criterii de apreciere: precizia cinematica, functionarea lina si
pata de contact dintre flancurile dintilor. In cadrul fiecarui criteriu sunt cuprinse 12
clase de precizie, in ordine descrescatoare a preciziei.
Precizia cinematica a unei coroanei dintate este determinata de eroarea totala a
unghiului de rotire, la o rotatie completa a acesteia.
Criteriul preciziei cinematice este foarte important cand se cere un raport de
transmitere riguros constant, cum se intalneste la diferite aparate, mecanisme si
lanturi cinematice de la masinile-unelte.

Criteriul petei de contact are prima importanta la rotile care transmit eforturi mari la
viteze periferice scazute.
Deci precizia danturii unei roti dintate are niveluri diferite dupa cele trei criterii, ceea
ce implica masuri tehnologice adecvate la fabricarea ei.
Coroana dintata de prelucrat are urmatoarele suprafete importante:
-

Suprafata de centrare: alezajul;

Suprafata de antrenare in miscare de rotatie: canalul de pana;

Dantura: cilindrica dreapta.

Coroana este fixate pe volant prin intermediul unei pene de tip disc si permite
transmiterea miscarii.

Figura 1.2 va reprezenta principalele suprafete ale piesei finite.

1.1.2 Conditiile tehnice impuse rotii dintate prin desenul de


executie

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura, in


conditiile respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in functionare, posibilitatea
fabricarii acesteia prin cele mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime
de forta de munca, utilaje, material, energie. Tehnologicitatea piesei poate fi
apreciata prin indici absoluti sau relativi.
Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obtinere a
pieselor prin punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine intotdeauna ca
metoda tehnologica distincta la materialele care sunt elaborate in stare lichida sau
vscoasa. Impreuna cu prelucrarile prin matritare si cu cele de formare prin
sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei pieselor spre
deosebire de alte prelucrari, unde forma rezulta prin mijlocirea unor procese
tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare libera, aschiere si
microaschiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la
fractiuni de gram si pana la sute de tone, care isi gasesc utilizari in toate domeniile de
activitate.
Procesele de executie a pieselor prin turnare se remarca prin urmatoarele avantaje:
- permit realizarea de piese cu configuratii diverse, in clasele de precizie 6..16, cu
suprafete de rugozitate Ra=1,6...200 m;
- permit realizarea de piese cu proprietati diferite in sectiune (unimaterial,
polimaterial);
- creeaza posibilitatea obtinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata de forjarea
libera, sau prelucrarile prin aschiere);
- creeaza posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce
permite repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de
piese de acelasi tip;
- permit obtinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce ii confera
acesteia o rezistenta multidirectionala. In general, compactitatea, structura si
rezistenta mecanica a pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate prin
deformare plastica (deoarece acestea poseda o rezistenta unidirectionala, dupa
directii preferentiale).
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:
- consum mare de manopera, indeosebi la turnarea in forme temporare;

- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;


- consum mare de energie pentru elaborarea si mentinerea materialelor in stare
lichida la temperatura de turnare;
- necesita masuri eficiente contra poluarii mediului si pentru imbunatatirea
conditiilor de munca.
Semifabricatul se obtine prin forjare, in matrita inchisa si apoi o calibrare la
rece asa incat sa se obtina clasa I de precizie dupa matritare.
Dupa forjare, ca defecte ale semifabricatului se admit:
-Defecte ale suprafetei in adancime de maxim 0,5 mm;
-Defecte de forma sub forma deplasarilor in planul de separatie de maxim 0,5
mm.
S-a propus acest procedeu de obtinere a semifabricatului deoarece se stie ca otelurile
au proprietati foarte proaste in ceea ce priveste turnabilitatea. Pe de alta parte,
avand in vedere ca otelul ate foarte bune proprietati de prelucrabilitate mecanica la
rece, procedeele de obtinere a piesei finite se axeaza pe urmatoarele metode:
-Strunjire;
-Brosare;
-Gaurire;
-Rectificare.

1.2. Alegerea materialului pentru executia coroanei dintate


Materialul din care va fi confectionata coroana dintata se recomanda a fi :

Material: 40 Cr. 10

STAS(333-80) STAS 791-80


Oteluri aliate pentru tratament termice

destiante constructiei de masini

40 Cr. 10 = Otel aliat pentru tratament termic detinat constructiei de masini


Otel aliat cu 0,40 % C si 1% Cr. (crom)

STAS 791-80 se refera la oteluri aliate prelucrate prin deformare plastica la cald
(laminare si forjare) sub forma de produse ca: semifabricate, bare forjate si produse
laminate finite cu dimensiuni pana la 250mm., folosite in stare tratata termic sau
termochimic in constructia de masini, avand conditii termice generale de calitate
conform STAS 7450-79.
Marcile de otel din prezentul stas sunt destinate executarii organelor de
masini si pieselor tratate termic cu adancimea de calire garantata conform curbei de
calibilitate a marcii respective.

Marca

Utilizari principale

40 Cr 10

Roti de antrenare, arbori, tije de pistoane, discuri de frictiune, supape de


admisie

Compozitia chimica

Marca

Cali-

otel

tatea

Compozitia chimica
C

Mm

Cr

Ni

Mo

Alte
elemente

s
40 Cr 10

0,36
x
xs

Caracteristici mecanice

0,50

max
0,035

max
0,035

Marca

Caracteristici mecanice

Felul
Limita
Otelulu Diametr
i
ul probei tratamentu de

a la

a la

curgere

tractiune

rupere,

tratame

Rp 0,2

nt

N/mm

Rm
N/mm

de

lui termic

termic

(kgf/mm
)

de
referinta

40 Cr
10

Rezistent Alungire

A5,

Rezilienta

Duritate
Brinell

KCU/5

KCU300/

J/cm

minim

(kgf/cm)

in stare
recoapt
a HB,
maxim

minim

(kgf/mm
)

minim

16

CR

790(80)

980..118
0

10

29(3)

39(4)

217

(100..12
0)
N normalizare, C-calire, r-revenire joasa, R-revenire inalta.
Rm se garanteaza numai pentru otel super si pentru otel cu continut de sulf.
Se garanteaza numai una din cele 2 valori confrm specificatiei din contract. Se
garanteaza rezistenta KCV300/2 in lipsa unei specificatii din contract.

Tratament termic

Marca

Tratare termica*
Calire

Revenire

Temeratura

otelului

Temperatura

Mediu de
racire

Temperatura

820 850

apa

540 680

830 860

ulei

40 Cr 10

Mediu de
racire

ausentizata
la
incercarea
de calire
frontala

apa

850

ulei

* pana la grosimi de 70 mm calirea se face in ulei iar la grosimi de la 7110mm in apa

Culori de marcare prin vopsire:

Pentru oteluri superioare culorile de marcare se vor (marca) bara cu o dunga alba.
Marca otel

Culori de marcare

40 Cr 10

Albastru negru - verde

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.


Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1 Calculul fondului anual real de timp

[ore/an]

1.1

unde:
este numarul zilelor calendaristice dintr-un an;

este numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;


;
este numarul zilelor sarbatorilor legale;
este numarul de schimburi;

ales este de 2 schimburi/zi;

este durata unui schimb;

este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru


datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului
respectiv; pentru

acesta are valoarea

Astfel se calculeaza

1.3.2 Calculul planului productiei de piese

[piese/an]

1.2

unde:
este planul de productie pentru produsul respectiv; din tema de
proiect

n este numarul de piese de acelasi tip pe produs;

este numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul;

este numarul de piese de rezerva livrate la cerere; se adopta


;
este numarul de piese rebutate la prelucrarea din cause inevitabile;
se adopta
.

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice


are implicatii majore asupra asigurarii
sincronizarii operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea
procesului tehnologic in operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a
structurii fortei de munca.

[min/piesa]

1.3

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

[piese/ora]

1.4

1.3.3 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti,


conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea
constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de
productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei,
nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare si de
programare a productiei, economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului de productie metoda indicilor de
constanta a fabricatiei, metoda nomogramei necesita, pe langa valoarea
si valorile timpilor normati pentru operatiile principale ale procesului
tehnologic.
Deoarece

rezulta ca avem de-a face cu o productie de serie

mare.

Capitolul 2
Alegerea variantei optime a metodei si
procedeului de obtinere a semifabricatului
2.1. Analiza compartiva a metodelor si procedeelor concurente
si adoptarea variantei optime
La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii constructivi,
tehnologici si economici. Se urmareste apropierea cat mai mult a formei si

dimensiunilor semifabricatului de forma si dimensiunile piesei finite. Prin aceasta se


asigura scaderea costului si imbunatatirea calitatii pieselor.
In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare decat cel al
eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de executie a
semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.
Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice minime se
asigura calitati fizico mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele
forjate).
O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipul productiei.
Cu cat creste caracterul productiei cu atat devine mai rentabila folosirea unor metode
de elaborare mai precise a semifabricatelor.
Materialul din care se executa coroanele dintate, dimensiunile acestora si
caracterul fabricatiei determina procedeul de semifabricare care poate fi: turnare,
prelucrarea prin aschiere, deformare plastica la cald.

a) Turnarea este un procedeu incompatibil cu criteriile mentionate anterior


tinand cont de faptul ca materialul ales pentru obtinerea piesei este un otel
aliat, de cementare, cu proprietati total nesatisfacatoare de turnare. De
asemenea, prin turnarea otelului se pot obtine in interiorul piesei goluri si
incluziuni care conduc in timpul folosirii la dislocari de material si chiar
ruperea piesei. In plus, fibrajul obtinut la turnare este total nesatisfacator
pentru solicitarile la care sunt supuse piesele.
b) Prelucrarea prin aschiere ca metoda de obtinere a semifabricatului este o
metoda nerentabila deoarece presupune o calificare inalta a muncitorilor,
timpi noi de obtinere a semifabricatului, consum mare de energie si scule,
deci un procedeu scump.
c) Deformarea plastica la cald din bara laminata este metoda optima de
obtinere a semifabricatului deoarece este in concordanta cu majoritatea
criteriilor ce trebuie indeplinite.

Conform lucrarii (5) se alege procedul specific deformarii plastice la cald si


anume cel al forjarii in matrita.

2.2. Stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului


de separate

Pentru stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de separatie,


trebuie sa se tina cont de anumite criterii. Cele mai importante sunt:
o Planul de separatie sa faciliteze curgerea usoara a materialului;
o Planul de separatie trebuie sa imparta piesa in parti egale si simetrice;

o Planul de separatie sa fie astfel ales incat suprafetele ce vor fi ulterior supuse
prelucrarilor mecanice prin aschiere sa fie perpendiculare pe directia matritarii
si sa nu prezinte unghiuri laterale de inclinare.
o Planul de separatie sa asigure fibraj continuu.
Planul de separatie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu si totodata
cel mai avantajos plan de separatie este cel drept. Este indicat pentru piesele avand
forme simple deoarece permite alegerea unor blocuri de matrite mai simple si mai
mici si permite prelucrarea mai usoara a formei cavitatii in care se matriteaza piesa.
In consecinta se alege pentru piesa specificata in tema de proiect un plan de
separatie drept orizontal, schema matritei fiind prezentata in figura 2.1.

Figura 2.1 Schita semifabricatului in matrita

Notatiile figurii 2.1: 1 semifabricat; 2 semimatrita superioara; 3 adaos de


prelucrare; 4 suprafata de separatie; 5 semimatrita inferioara; 6 dorn extractor.

2.3. Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si


executarea desenului semifabricatului

Precizia semifabricatelor matritate pe masini verticale de matritat este


reglementata prin STAS 7670 80.

Adaosurile de prelucrare si abaterile limita ale semifabricatului matritat


destinat pieselor auto se incadreaza in clasele I II de precizie atunci cand este vorba
de piese simple ca in cazul coroanelor dintate.
Adaosul se adopta numai in cazul pieselor matritate ale caror suprafete se
prelucreaza prin aschiere. In functie de caracteristicile de prelucrare de 1,25 mm la
care se adauga 0,5 mm pentru obtinerea rugozitatii prescrise in cadrul capitolului 1.
La suprafetele matritate care se prelucreaza ulterior inclinarile de matritare si
razele de racordare se aplica la cotele nominale ale piesei la care se adauga valoarea
adaosului de prelucrare respectiv.

2.4. Intocmirea planului de operatii pentru executarea


semifabricatului

Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului este urmatorul:

Nr.
crt.

Operatii si faze de
semifabricare

Masini, utilaje,
instalatii si
S.D.V.-uri

Materiale
auxiliare

Debitarea materialului

Fierastrau mecanic

Incalzire material

Cuptor electric

Preforjare

Forjare primara

Nicovala
Cavitate de ebosare
Ciocan
pneumatic
Matrita deschisa
Presa verticala

Parametrii
tehnologici
Viteza si
avansul panzei
Temperatura si
durata de
incalzire
Forta de
apasare
Forta de
apasare
Cursa presei
Timp apasare

Extractia semifabricatului

Extractoare

Debavurare

Stanta

Forjare secundara de
redresare

Matrita de
redresare
Presa cu excentric

Sablare cu alice

Masina de sablat

C.T.C.

Lupa
Vopsea

Pensula
Banc
C.T.C.

Tabelul 2.1 Planul de operatii

Forta de
apasare
Cursa
Forta de
apasare
Cursa
Viteza de
impact
-

Capitolul 3
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare
mecanica si control al piesei
3.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente

In principiu, la prelucrarea pieselor de tip roata dintata se parcurg


urmatoarele etape:
o Operatii pregatitoare;
o Prelucrari de degrosare, prefinisare, finisare;
o Prelucrare canal de pana;
o Prelucrarea danturii;
o Tratament termic;
o Rectificare;
o Control final.

In conformitate cu lucrarea (6) procesul tehnologic de obtinere a piesei


finite este prezentat in tabelul 3.1.
Nr.
crt.

Metoda de
prelucrare

Masini, unelte
si utilaje

SDV-uri
Burghiu spiral

Gaurire

Masina de gaurit

Strunjit interior
si fata

Strung normal

Universal cu 3
bacuri
Universal cu 3
bacuri, cutit,
cheie pentru

Operatii si faze de
prelucrare
-prins piesa in universal;
-gaurit;
-desprins piesa.
-prins piesa in
universal;
-strunjit interior

cutit

Brosare

Strunjire
frontala fata 6

Strunjire
frontala
suprafetele 1 si
2

Masina de brosat

Dispozitiv de
brosat, placa de
baza, placa
intermediara,
brosa rotunda,
cap filetat spate

Strung normal

Disp. De strunjit
cu bucsa elast.,
instalatie
pneumatic,
Cutit,
Cheie cutit, cala
110 mm

Strung normal

Cutit, cheie
cutit, cala, disp.
de strunjit cu
bucsa elastica

din 2 treceri la
;
-strunjit sanfren la
2X45 de 2 ori;
-strunjit frontal la
-prins piesa in disp.
-brosarea
-curatat brosa
-desprins disp.
-prins piesa in disp.
-strunjire frontala a
suprafetei 6 luand adaos
ct. de 1mm
-strunjit sanfren 1,3X45
la butuc int.
-strunjit ext la
-strunjit sanfren 1,5X45
de 2 ori la coroana
-desprins piesa
-prins piesa in disp.
-strunjit frontal butuc la
40,4
-strunjit sanfren butuc la
1,3X45 si 1,5X45
-strunjit frontal coroana la
-strunjit sanfren coroana
la 1,5X45
-desprins piesa

Frezare dantura

Ajustare

Masina de frezat

Freza melc
, cutit
de debavurat,
dorn pentru
freza, disp. de
debavurat

Banc de ajustaj

Pila
semirotunda,
disp. de ajustat

Tesire dantura

Dispozitiv de tesit

Razuire dantura

Masina de razuit

Freza
,
bucsa pentru
freza, disc de
divizare
Disp. telescopic
de razuit,
support
sustinere stanga

-spalat piesa in petrol


-prins piesa in disp.
-frezat dantura
-desprins piesa
-prins piesa in disp.
-ajustat gradul ramas in
urma operatiei de frezare
-desprins piesa
-prins piesa in disp.
-tesire 1X45 27 dinti
-desprindere piesa
-control
-spalat piesa in petrol
-prins piesa in disp.
-prins disp. pe masina
-razuit 27 dinti din 3 curse

10

11

12

13

14

Brosare canal
pana

Ajustare

Rectificare
frontala si
interioara pentru
suprafetele 7 si
9

Rectificare
plana suprafata
2
Indepartarea
loviturilor

Masina de brosat
orizontal

Banc de ajustaj

Masina de
rectificat
universala

dreapta, cutit
sever
cheie fixa
Brosa pentru
canal, disp. de
tras, brosa perie,
disp. de brosat,
set 2 pene adios
brosa
Pila
semirotunda,
disp. de ajustat
Piatra cilindrica
40X50X16,
piatra oala
50X32X13, role
cilindrice
,
tija pt. piatra,
universal pt.
rectificare,
calibru tampon

duble
-desprins piesa
-prins piesa in disp.
-brosat canal pana din 3
treceri
-scos piesa din disp
-curatat brosa
-prins piesa in disp.
-ajustat gradul ramas in
urma operatiei de tesire
-desprins piesa
-prinderea piesei in
universal
-rectificare interioara
-rectificare frontala
-desprinderea piesei
-control

Masina de
rectificat plan

Piatra segment
150X80X25 din
STAS

-asezat pies ape platou


-rectificat plan
-luat piesa de pe platou
-curatat platoul

Polizor drept
(biax)

Piatra de
cauciuc, pinion
etalon, bucsa
pentru piesa

-biaxat piesa cu piatra de


cauciuc

Tabelul 3.1 Procesul tehnologic

3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale


si a rugozitatii prescrise in desenul de executie

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare


care, fiind ultimele aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata,
asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. Rezultatele acestei
analize sunt prezentate in tabelul urmator.

Nr.
crt.

Tipul
suprafetei si
nr.

Cilindrica
3

Cilindrica
(plana)
2

Conditii tehnice impuse


Rugozitatea
clasa prec.

Abateri
de forma
si de prec.

Dimensiune si
abateri

6 ISO

5 ISO

Cilindrica
5

Cilindrica
(plana)
6

Conica
4

6 ISO

Danturata
8

5 ISO

Conica
7, 10

6 ISO

Plana
9

6 ISO

Plana
2

5 ISO

10

Cilindrica
9

5 ISO

11

Trunchi de con
11

7 ISO

6 ISO

5 ISO

1X45

2X45

Criterii de decizie
Procedeu posibil de
aplicat

Concluzii

Clasa de
precizie

Cost

Strunjire de finisare

6-8 ISO

10

Rectificare

4-6 ISO

Strunjire de finisare

3-5 ISO

10

Rectificare plana

4-6 ISO

Frezare plana

5-7 ISO

Strunjire

5-6 ISO

Strunjire de finisare

3-5 ISO

10

Rectificare plana

4-6 ISO

Frezare plana

5-7 ISO

Strunjire

5-6 ISO

Se adopta strunjirea

Frezare cu freza melc

3-6 ISO

10

Rabotare

5-6 ISO

10

Se adopta frezarea cu freza


melc

Strunjire

5-6 ISO

Se adopta strunjirea

Brosare

3-6 ISO

10

Mortezare
Strunjire de finisare
Rectificare plana
Frezare plana
Brosare
Strunjire de finisare

4-6 ISO
3-5 ISO
4-6 ISO
5-7 ISO
3-6 ISO
6-8 ISO

9
10
9
9
10
9

Strunjire de degrosare

6-8 ISO

Se adopta strunjirea de
finisare

Se adopta rectificarea plana

Se adopta strunjirea

Se adopta rectificarea plana

Se adopta brosarea
Se adopta rectificarea plana
Se adopta brosarea
Se adopta strunjirea de
degrosare

3.3. Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de


prelucrare mecanica, tratament termic si control

3.3.1 Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de prelucrare


mecanica pentru fiecare suprafata

Analizand desenul de executie al piesei am constatat faptul ca suprafata cu


conditiile tehnice cele mai severe este suprafata 2, pentru care valorile
diametrului si a rugozitatii sunt:

Pentru stabilirea operatiilor de prelucrare mecanica in succesiunea lor


logica se va aplica criteriul coeficientului global al calitatii suprafetei. Rugozitatea
semifabricatului obtinut prin forjare in matrita este:

Plecand de la conditia de rugozitate a suprafetei se vor inventoria toate


procedeele de finisare care sunt adoptabile pentru suprafata 2 a rotii dintate.
Acestea sunt:
o Strunjire de finisare;
o Rectificare de semifinisare.

Operatia de rectificare este mai economica si asigura obtinerea unei


rugozitati a suprafetei

Coeficientul global al calitatii suprafetei este:

Operatia anterioara rectificarii de finisare este rectificarea de degrosare ce


va asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei
. Atunci
coeficientul partial al rugozitatii suprafetei va fi:

Coeficientul partial al rugozitatii suprafetei ce trebuie realizat prin


rectificare este:

Verificand relatia:

Rezulta ca succesiunea logica a operatiilor este:

1. Rectificare de degrosare;
2. Rectificare de semifinisare.

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice,


tratament termic si control al piesei

Traseul tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament termic si


control al piesei a fost intocmit in tabelul 3.3. Pentru intocmirea traseului
tehnologic a trebuit sa se stabileasca preliminary suprafetele alese ca baze
tehnologice.
In lucrarea (9) se recomanda ca pentru piesele cilindrice scurte de tip roata
dintata sa se foloseasca 3 suprafete de asezare, adica 2 de ghidare si una de
reazem. Rotile dintate se orienteaza si se fixeaza in universal.

Suprafata
prelucrata

Suprafetele
baze
tehnologice

3
5

Gaurire

3
1

Strunjire interioara

5
7

1
3

Strunjire fata

Brosare

Strunjire frontala

Denumirea
operatiei

Faza
-prins piesa in universal
-gaurire
-desprins piesa din universal
-prins piesa in universal
-strunjit interior din 2 treceri
-desprins piesa din universal
-prins piesa in universal
-strunjit frontal si sanfrenat
-desprins piesa din universal
-prins piesa
-brosat
-desprins piesa
-prins piesa

4
6
1
2
10
1
2
3
4
Suprafata
prelucrata

1
9
6

Strunjire frontala

-strunjit frontal si sanfrenat


-desprins piesa
-prins piesa
-strunjit frontal si sanfrenat
-desprins piesa

9
6

Strunjit fete

-prins piesa
-strunjit fete
-desprins piesa

Suprafetele
baze
tehnologice

Denumirea
operatiei

Faza

1
2

Frezare dantura

2
6

Ajustare

9
2

Tesire dantura

9
5
2

Strunjire

9
5
1

Severuire

6
9

Brosare canal

Spalare
Tratament

6
9

1
8

Rectificare
interioara si
frontala

Rectificare

-spalat piesa in petrol


-prins piesa
-frezat dantura
-desprins piesa
-prins piesa
-ajustat grad dupa fretare
-desprins piesa
-prins piesa
-tesit la 1X45
-desprins piesa
-prins piesa in universal
-strunjit
-desprins piesa din universal
-spalat piesa in petrol
-prins piesa in dispozitiv
-severuit in 3 curse
-desprins piesa
-prins piesa in dispozitiv
-brosat canalul in 3 treceri
-desprins piesa
-prins piesa in universal
-rectificare interioara
-rectificare plana
-desprins piesa din universal
-asezat piesa pe platou

9
2, 6, 5, 1

1-11

frontala

-rectificat plan
-luat piesa de pe platou
Spalare
Demagnetizare
Indreptare lovituri -bioaxat piesa cu piatra cauciuc
-control dantura
Control final
-control canal pana
-control suprafete
Tabelul 3.3 Traseul tehnologic

3.4. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Alegerea utilajelor si a instalatiilor tehnologice se face avand in vedere


particularitatile procesului logic adoptat, referitoare la:
o Precizia de executie ce trebuie realizata;
o Productivitatea;
o Gradul de tehnologicitate al piesei;
o Economicitatea procedeului folosit.
In consecinta se aleg urmatoarele utilaje impreuna cu principalele lor
caracteristici in conformitate cu lucrarea (6).
Masina de frezat si danturat cu freza melc FD250:

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de lucru


Modulul maxim
Cursa axiala a sculei
Cursa tangentiala maxima a sculei
Numarul maxim de dinti
Diametrul platoului mesei

250 mm
6 mm
280 mm
150 mm
30
310 mm

7
8
9
10
11
12
13

Diametrul alezajului mesei


Dimensiuni maxime ale sculei
Conul axului port-scula
Limitele turatiei arborelui principal
Axial
Limite de avansuri
Radial
Tangential
Puterea motorului principal
greutate
Tabelul 3.4 FD250

70 mm
130x180 mm
Morse 4
60-300 rot./min.
0,63-6,3 mm/rot.
0,05-2 mm/rot.
0,1-4 mm/rot.
5,5 kW
5400 daN

Strungul SNB400

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de strunjit


Distanta intre varfuri
Turatia arborelui principal
Numarul de trepte de turatie
Avans longitudinal
Avans transversal
Numarul de trepte de avansuri
Puterea motorului principal
Lungime
Dimensiuni de gabarit
Latime
Inaltime
Masa
Tabelul 3.5 SNB400

400 mm
400 mm
31,5-200 rot./min.
22
0,046-3,32 mm/rot.
0,017-1,17 mm/rot.
60
7,5 kW
2500 mm
940 mm
1425 mm
2000 kg

Masina de rectificat interior si frontal RIF125

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de rectificare


Inaltimea centrelor
Masa maxima a piesei intre centre
Gama de turatii
Deplasarea rapida a caruciorului
Normal cu pasul
Avans transversal
Micrometric cu pasul
intermitent reglabil
Unghi de rotire al
mesei in plan orizont.
Puterea motorului principal
Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat int.
Masa
Tabelul 3.6 RIF125

125 mm
135 mm
100 kg
63-800 rot./min.
65 mm
0,005 mm
0,001 mm

3 kW
0,75 kW
2200 kg

Masina de gaurit G-40

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de gaurire


Cursa maxima a pinolei arborelui principal
Cursa maxima a carcasei
Conul arborelui principal
Gama de turatii
Gama de avansuri
Puterea motorului electric
Turatia motorului electric
Masa
Tabelul 3.7 G-40

40 mm
280 mm
280 mm
Morse 5
31,5-200 rot./min.
0,11-1,72 mm/rot.
4 kW
1500 rot./min.
1500 kg

3.5. Adoptarea schemelor de bazare si fixare a piesei

Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afla in stransa legatura


cu succesiunea logica a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic.
Schemele de bosare si fixare sunt centralizate in tabelul 3.8.

Nr.
crt.

Denumirea
operatiei

Gaurire

Masina de
gaurit G-40

Strunjire
interior si
fata,
sanfrenat de
2 ori 2X45

Strung

Schema de bazare si fixare optima

Dispozitivul
utilizat

Brosarea

Masina de
brosat

Strunjit
frontal
suprafata B
Strunjit
sanfron
interior si
coroana

Strung
SNB400

Strunjire
frontala si
sanfrenare

Strung
SNB400

Frezare
dantura

Masina de
frezat
FD250

Tesire
dantura

Masina de
frezat
FD250

Razuire
dantura

Masina de
razuit

Brosare
canal pana

Masina de
brosare

10

Rectificare
frontala si
interioara

Masina de
rectificat
RIF125

11

Masina de
rectificat
RIF125

Rectificare
frontala
Tabelul 3.8 Scheme de bazare si fixare

3.6. Alegerea SDV-urilor

La intocmirea listei de SDV-uri se tine cont in primul rand de tipul productiei


adoptate. Pentru productia de serie mare se recomanda ca SDV-urile sa fie de tip
specializat pentru o cat mai buna productivitate.
Lista de SDV-uri alese este prezentata in tabelul 3.9.

Nr.
crt.

Denumirea
operatiei

Scule

Gaurire

Burghiu spiral

Strunjire int. si
fata

Cheie de cutit
Cutit de strung

Strunjire
frontala

Cutit de strung
Cheie de cutit

Brosare

Strunjire

Brosa rotunda
Mandrina sup.
Mandrina inf.
Cap filetat spate
Cutit de strung

Dispozitive

Verificatoare

Masina de gaurit
Universal cu 3 bacuri
Reductie mase
Cheie universal
Universal cu 3 bacuri
Instalatie pneumatica
Bacuri
Flansa pt. universal
Strung SNB400
Strung SNB400
Universal cu
strangere hidraulica
Bacuri pt. universal

Subler

Masina de brosat
Placa de baza
Placa intermediara

Subler de
interior

Strung SNB400

Cala 0,710

Subler

Cheie de cutit

Strunjire fete

Cutit stanga
Cutit dreapta
Suport cutite

Frezare
dantura

Freza melc mn=3


Cutit de
debavurat

Ajustare

Pila semirotunda

Tesire dantura

Freza pentru tesit


Bucsa pt. freza
Disc de divizare

10

Razuire
dantura

Cutit sever mn=3


Cheie fixa

11

Strunjire

Cutit de strung
Cheie de cutit

12

Brosare canal
pana

Brosa pentru
canal
Brosa perie

13

Spalare

14

15
16
17
18

Container
Piatra cilindrica
40x50x16
Rectificare int.
Piatra oala
si front.
50x32x13
Role cilindrice
Tija pt. piatra
Rectificare
Piatra 150x80x25
Spalare
Container
Demagnetizare
Indreptarea
Piatra de cauciuc

Dispozitiv de strunjit
cu bucsa elastica
Instalatie pneumatica
Strung SNB400
Dispozitiv de strunjit
cu bucsa elastica
Instalatie pneumatica
Masina de frezat
Dorn pentru freza
Dispozitiv de
debavurat
Banc ajustaj
Dispozitiv de ajustat
Masina de tesit
Dispozitiv de tesit
Masina de razuit
Dispozitiv de razuit
telescopic
Suport sustinere stg.
Suport sustinere dr.
Strung SNB400
Universal cu
strangere hidraulica
Dispozitiv de tras
masina de brosat
Set de 2 pene adaos
sub brosa
Masina de spalat

Micrometru
cu dispozitiv
special pt.
masurat dinti
-

Micrometru
special pentru
roti dintate

Subler

Masina de rectificat
universala
Bacuri
Universal pt.
rectificat

Subler interior

Masina de rectificat
Masina de spalat
Demagnetizor
Biax

Pinion etalon

loviturilor

Bucsa pt.
piesa
Tabel 3.9 Lista SDV-urilor

Capitolul 4
Stabilirea regimurilor optime de lucru si a normelor
tehnice de timp
4.1. Stabilirea regimurilor optime de aschiere

Conform lucrarii (6) se vor stabili regimurile de aschiere pentru fiecare


operatie de prelucrare mecanica in parte.

4.1.1 Regimul optim de aschiere la gaurire

Determinarea regimului de aschiere presupune:


o Alegerea sculei aschietoare;
o Adancimea de aschiere t [mm];
o Avansul la o rotatie S [mm/rot.];
o Viteza de aschiere vp [m/min/].
In cazul in care avem de prelucrat o gaur ace indeplineste relatia
se folosesc burghie din otel rapid si aliat. Se va alege un burghiu
elicoidal pentru otel aliat cu Mo si Cr, avand duritatea de 200-250 HB.
Avand in vedere ca diametrul gaurii ce urmeaza a fi prelucrata este
mm, se alege un burghiu ce are urmatoarele caracteristici: unghiul de asezare
.
Calculul adancimii de aschiere se face pe baza relatiei:
4.1
Unde:
o D diametrul burghiului;
o d diametrul gaurii initiale.

Astfel:

Calculul avansului se face astfel:


4.2
Unde:
o D diametrul burghiului;
o

- coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii. Pentru cazul in


care

se considera

- coeficient de avans, se considera pentru gauri cu precizie ridicata, deci


;

Astfel:

Viteza de aschiere se determina pe baza relatiei 4.3:


4.3
Din lucrarea (10), pentru burghiul din otel rapid avand ca material de
prelucrat un otel aliat, se iau urmatoarele valori:
. Coeficientul de corectie

se determina cu relatia 4.4:


4.4

Unde:

o
o

pentru lungimea gaurii

pentru otel aliat imbunatatit.

Astfel:

Iar

De aici reiese ca:


4.5
Din gamele de turatii se alege:
Recalculand viteza se obtine:
4.6

4.1.2 Regimul optim de aschiere la strunjire

In conformitate cu materialul piesei si in functie de diametrul exterior


maxim al piesei se alege o durabilitate a piesei:
Adancimea de aschiere se determina tinand cont de adaosul de prelucrare
simetric de 1,75 mm. Astfel:

4.7
Avansul de aschiere in general se adopta in conformitate cu recomandarile
in functie de adancimea de aschiere, urmand ca apoi acest avans sa fie supus unor
verificari. Pentru

se alege:

,tinand cont de faptul ca diametrul maxim exterior al piesei este


, la piesa sub forma de semifabricat. Avansul pentru strunjire de
degrosare se verifica astfel:

Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:


4.8
unde:
o

efortul unitar admisibil la incovoiere a materialului din care este


confectionat cutitul;

o b latimea sectiunii cutitului;


o h inaltimea sectiunii cutitului;
o L lungimea in consola a cutitului;

;
;
;
.

astfel:

Forta

se poate calcula si pe baza relatiei urmatoare:


4.9

unde:
o

- coeficient ales functie de materialul prelucrat;

adancimea de aschiere;

avansul de aschiere;

;
;

- exponentii adancimii si avansului de aschiere;

o HB duritatea Brinell a materialului de prelucrat;


o

- exponentul duritatii materialului de prelucrat;

;
;
.

Astfel din relatiile 4.8 si 4.9 reiese:

4.10

Deci avansul se verifica din punct de vedere al criteriului considerat. Viteza


de aschiere se determina pe baza relatiei 4.11:

4.11
unde:
o

- coeficient al dependentei de caracteristici ale materialului;

, n exponentii adancimii de aschiere, avansului si duritatii;


;

- coeficienti ce depind de diferiti factori:

- influenta sectiunii transversal a cutitului:


4.12

- coeficientul ce tine seama de materialul prelucrat;


;

q suprafata sectiunii transversal.

- influenta unghiului de atac principal:

4.13

tine seama de influenta unghiului taisului secundar:


4.14

;
.

tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului:

4.15

pentru strunjirea de degrosare a otelului

tine seama de influenta materialului din care este confectionata


partea aschietoare a sculei:

tine seama de tipul materialului prelucrat:

tine seama de modul de obtinere a semifabricatului:

tine seama de stratul superficial al semifabricatului:

tine seama de forma suprafetei de degajare. Pentru suprafata


plana considerata:

Astfel rezulta:

Atunci turatia se va calcula cu relatia 4.16:

4.16
Se alege

iar viteza de aschiere recalculata va fi:

4.1.3 Regimul optim de aschiere la frezarea danturii

Masina unealta pentru prelucrarea danturii rotilor dintate se imparte in mai


multe categorii in functie de motorul masinii. Pentru masina considerata FD250
puterea motorului este
deci se incadreaza in categoria III pentru
modulul rotii dintate,

Se alege un avans al piesei de


Calculul vitezei de aschiere se determina pe baza relatiei 4.17:
4.17
o S avansul de aschiere;
o T durabilitatea sculei aschietoare;
Atunci:

Atunci turatia sculei va fi:

Se alege

iar viteza de aschiere recalculata va fi:

4.1.4 Regimul optim de aschiere la brosare

Pentru o brosa pentru canale, folosind procedeul de brosare dupa profil,


avansul se incadreaza intre
.
Tinand cont de duritatea otelului folosit

se adopta:

Viteza de brosare depinde de mai multi factori. Pentru masinile de brosat


care sunt actionate hydraulic cu forta de tragere pana la 10 tone, viteza de
aschiere se apropie de 13 m/min.
Calculul analytic al vitezei de brosare se determina cu relatia:

4.18
Pentru materialul ales
Coeficientul
valorile:

precum si exponentii m si
;

se determina si rezulta

Durabilitatea brosei se alege in functie de materialul din care este


construita. Astfel, pentru brose confectionate din otel rapid durabilitatea este:

Astfel rezulta:

4.1.5 Regimul optim de aschiere la rectificare

Se alege, pentru exemplificare, rectificarea rotunda interioara a alezajului.


Diametrul discului abraziv se alege in functie de diametrul gaurii

Latimea discului abraziv se alege in functie de lungimea gaurii ce trebuie


rectificata

Avansul discului abraziv se determina cu relatia 4.19 in care coeficientul


se determina ca fiind

.
4.19

Viteza periferica a pietrei se determina cu relatia 4.20


4.20
Unde:
o

- coeficientul vitezei care tine seama de natura materialului;


;

o d diametrul gaurii ce trebuie rectificata;

o T durabilitatea discului abraziv; se alege economic:

o t avansul la patrundere;
Pentru otel aliat, folosind un disc abraziv din electrocordon mobil cu
granulatia de 50, se aleg urmatoarele valori:

Astfel rezulta:

Atunci turatia sculei va fi:

Se alege

iar viteza de prelucrare recalculata va fi:

4.2. Stabilirea normelor tehnice de timp

Calculul normelor tehnice de timp se face pe baza aceluiasi algoritm de


calcul ca la stabilirea regimurilor de aschiere. Se calculeaza normele de timp
pentru o singura operatie de acelasi tip. Pentru celelalte operatii normele tehnice
de timp se adopta fara justificare, in limitele acceptabile.
In acest context se vor calcula normele tehnice de timp in limitele
acceptabile doar pentru operatiile pentru care s-au calculate regimurile de
aschiere.

4.2.1 Calculul normei tehnice de timp la gaurire

Timpul de baza la gaurire se calculeaza pe baza relatiei 4. 21:

4.21

Unde:
o L lungimea suprafetei prelucrate;
o

- este dat de relatia:


4.22

o
o

si se alege
- numarul de treceri;

;
.

Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii este:

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se aproximeaza:

Timpul auxiliar pentru evacuarea aschiilor:

Timpul auxiliar specific fazei de lucru:

Din acestea rezulta ca timpul efectiv de lucru va fi:


4.23

Timpul de descriere tehnica:


4.24
Timpul de descriere organizatorica:
4.25
Timpul de odihna si necesitati fiziologice:
4.26
Atunci timpul unitary este dat de relatia 4.27:
4.27

Timpul de pregatire incheiere este:

Norma tehnica de timp pe faza se calculeaza cu relatia 4.28:


4.28

4.2.2 Calculul normei tehnice de timp la strunjire

Timpul de baza la strunjire se calculeaza cu relatia 4.29:

4.29
Unde:

o L lungimea suprafetei prelucrate;


o t adancimea de aschiere;
o

;
;

o S avansul;

o n turatia;
Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru prinderea piesei in universal:

Timpul auxiliar pentru controlul cu sublerul este:

Timpul efectiv pe faza este:

Timpul de descriere tehnica:

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

Timpul unitar este:

Timpul de pregatire incheiere este:

Norma tehnica de timp pe faza este:

4.2.3 Calculul normei tehnice de timp la frezarea danturii

Pentru operatia de frezare a danturii calculul timpului de baza se face cu


relatia 4.30:
4.30
Unde:
o L lungimea dintelui;
o

- lungimea de patrundere si iesire a sculei;

o z numarul de dinti;

o S avansul sculei;
o
o

;
;

Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se adopta tinand


cont de faptul ca la o prindere se folosesc doua piese:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii:

Timpul efectiv:

Timpul de descriere tehnica:

Timpul de descriere organizatorica:

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

Timpul unitar va fi:

Timpul de pregatire incheiere:

Norma tehnica pe faza va fi:

4.2.4 Calculul normei tehnice de timp la rectificare

Pentru operatia de rectificare, calculul timpului de baza se face cu relatia


4.31:

Unde:
o
o
o

;
;
;

o
Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii:

Timpul auxiliar pentru control cu sublerul:

Timpul efectiv:

Timpul de descriere tehnica:

Timpul de descriere organizatorica:

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

Timpul unitar va fi:

Timpul de pregatire incheiere:

Norma tehnica pe faza va fi:

Toate datele calculate mai sus se centralizeaza in tabelul 4.1:

Denumirea operatiei
Strunjire de degrosare

tb
[min]
0,206

tu
[min]
0,769

tn
[min]
1,05

Strunjire de finisare
0,35
0,8
Gaurire
1,3
2,63
Brosare
1,15
2,05
Frezare
5,87
8,41
Raionare
2,55
3,37
Severuire
3,2
4,12
Spalare
0,2
1,3
Tratament termic
0,77
0,803
Rectificare
0,27
1,43
Tabelul 4.1 Variatia diferitelor norme de timp

1,15
2,7
2,3
9,11
3,65
4,43
1,55
0,806
2,047