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diciembre 6

MIAC
401

2014

EQUIPO LOS PIA

OPERACIONES
ESBELTAS Y
SIMULACION

Hctor Miguel Garca Garibay


Luis Gerardo Monzn Aguilar
Mauricio Morales Rojas
Roberto Isaac Ramrez de la Fuente
Bernardo Rodrigo Velzquez Rocha

Alejandro Usabiaga Sashida

OBJETIVO
El objetivo general del presente trabajo es estandarizar los procesos de
mezclado de materia prima y acabado en la empresa Cubetas Apolo de Zamora
apoyndonos en la filosofa de manufactura y operaciones esbeltas.

CONTEXTO
La empresa Cubetas Apolo de Zamora, SA de CV fue fundada el 06 de
Diciembre del 2006 en la ciudad de Zamora Michoacn con capital 100% local.
Las actividades principales de la empresa son la fabricacin, venta y
distribucin de Cubetas de Plstico; la produccin se efecta mediante el mtodo
de Inyeccin.
Se producen cubetas las 24 horas del da, los siete das de la semana; para
ello actualmente se cuenta con 60 empleados directos, en diferentes turnos
(matutino, vespertino, nocturno, mixto y fin de semana).
La materia prima principal es el Polietileno Virgen de Alta Densidad (65050 o
65080) en su mayora pigmentado para Color Blanco.
El principal producto que se comercializa es la cubeta de 4 galones para uso
agroindustrial (mayormente para envasar fresa congelada para el mercado
norteamericano).

Actualmente la empresa cuenta con 10 mquinas de inyeccin, 3 mquinas


Krauss Maffei (Alemanas) y 7 Fu Chun Shin (Taiwanesas) que van de 150 a 650
toneladas de capacidad.

OPORTUNIDAD
El rpido crecimiento de la empresa en tan poco tiempo ha obligado a modificar
constantemente los procesos y adaptarlos a las nuevas necesidades, no siempre
con una planeacin adecuada.
Como la produccin de las cubetas se hace de manera automatizada, hemos
detectado que la mayora de las reas de oportunidad que podramos abordar se
encuentran en la logstica interna sobre todo para producto terminado.
La nica nave industrial propia de la empresa tiene una superficie aproximada
de 1,350 metros cuadrados. La misma necesidad de espacio ha provocado que se
tengan que rentar inmuebles, afortunadamente cercanos.
Primeramente se rent un terreno junto a la bodega de produccin, donde
actualmente se encuentran las reas de enfriamiento, reciclaje, estacionamiento,
comedor y pasillo para la bodega trasera.
El segundo paso fue tomar en renta una bodega en la calle de atrs de la
empresa, a la cual se puede acceder directamente, gracias al pasillo interno.
Despus de esto de rent otro terreno adjunto, donde actualmente se encuentra el
plstico para reciclaje y hacia donde se harn las prximas expansiones.

JUSTIFICACIN
Por el mismo carcter de empresa familiar y con modelo de administrador
nico es comn no percatarse de las fallas en los procesos, por la costumbre, la
comodidad, la ceguera de taller, etctera.
An considerando que el propietario de la empresa cuenta con estudios de
administracin, experiencia, sentido de la oportunidad, visin a largo plazo,
etctera, es necesario reconocer que una visin externa es recomendable para
detectar mejor las reas de oportunidad y sugerir mejoras, objetivamente y sin
vicios.

METODOLOGA

Debido a que hemos observado diferentes reas de oportunidad, consideramos


que en lugar de enfocarnos en un defecto en los procesos de la empresa, para
despus maximizarlo y hacerlo ms evidente, de esa forma hacer notoria nuestra
participacin y recomendacin, creemos que ser de mayor utilidad tanto de
aprendizaje para nosotros como de manera prctica para la empresa, el realizar
varias recomendaciones referentes a distintas observaciones.

Tambin creemos que si realizamos una sola recomendacin, que implique un


costo considerable, cambios significativos y mayor resistencia a los mismos, es
ms probable que las sugerencias no se apliquen en la empresa, quedando solo
como una tarea cumplida; en cambio, diferentes propuestas de pequeos cambios
justificados, ser ms fciles de aceptar y llevar a la prctica.

De cualquier forma, sta consideracin es preliminar; cuando vayamos


abordando de manera individual los procesos y buscando las herramientas de
gestin adecuadas para mejorarlos, iremos definiendo si se quitan algunas, o si es
conveniente dirigir nuestros esfuerzos a alguno tema en particular.

Habiendo realizado ciertas observaciones aisladas, decidimos utilizar como


base y esquema, los Siete Desperdicios o Mudas sealadas por Taiichi Ohno en
el Sistema de Produccin de Toyota: Movimiento, Sobreproduccin, Inventarios,
Espera, Defectos, Transporte y Mtodo.

Nuestro reto auto-impuesto fue el de encontrar por lo menos un desperdicio de


cada uno de los mencionados, los cuales se describen a continuacin.

OBSERVACIONES

1) Sobreproduccin:
Lo primero que llama la atencin en ste sentido es que las bodegas donde se
almacena el producto terminado son ms grandes que todas las reas productivas
juntas.
Al momento de la visita se observ que la mitad de la bodega est ocupada por
una gran cantidad de tarimas con producto terminado de diferentes tamaos y
colores.
Nos comentan que hay ciertos productos que tienen mucho movimiento pero
slo en su temporada, por lo que se deben tener acumuladas muchas cubetas
para satisfacer la sobredemanda temporal; hay otros modelos de cubeta que
tienen muy poca rotacin, por lo que siempre se acumulan en bodega.
A final de cuentas sta sobreproduccin debe ser almacenada, por lo que
repercute directamente en la siguiente Muda.

2) Inventarios:
La primera observacin a ste respecto es que la empresa cuenta con un silo
para almacenar la resina (materia prima) cuya capacidad equivale a tres y medio
trailers, adems de tener destinada una rea cerca de Produccin, donde
encontramos tarimas con bultos de resina, equivalentes a dos trailers ms.
Respecto a Material en Proceso, en cuanto a la fabricacin como tal, no existe,
ya que slo pasan alrededor de treinta segundos entre que entra el plstico a la
mquina y que sale la cubeta inyectada. Aunque s encontramos producto
esperando algn proceso secundario, como revisin de calidad, colocacin de
asa, impresin, envoltura, etc.
El tema del inventario de producto terminado fue sealado anteriormente como
repercusin de la sobreproduccin.

3) Transporte de Material:

De entrada nos pareci curioso que cada tarima con producto terminado es
llevada con montacargas, desde el rea de produccin, hasta la bodega trasera,
en un trayecto de aproximadamente cien metros, a travs de media nave, el
estacionamiento, la calle trasera y la misma bodega.

4) Desperdicios:

Existen diferentes tipos de defecto en la fabricacin: el ms evidente es cuando


las piezas salen incompletas o deformes, en ste caso no se pueden arreglar y se
mandan al reciclado; otra es la presencia de rebaba, la cual normalmente es
cortada por el mismo operador mientras espera que salga la prxima pieza; otra
es la aparicin de manchas (por diferentes razones), en ste caso el producto
sigue estando en condiciones de venderse, pero requiere destinar personal para
su revisin, seleccin y almacenaje, adems de un posible descuento en el precio
de venta.

5) Movimientos:

En ste sentido encontramos que la mayora de las mquinas cuentan con


sistemas de absorcin del material desde un super-saco de aproximadamente 800
kilogramos. Slo observamos que en una de las mquinas, el operador deba subir
por una pequea escalerilla para llevar y vaciar una cubeta llena de material a la
tolva superior de la mquina; sta actividad debe realizarle aproximadamente cada
veinte cubetas producidas, para que la mquina no se quede sin material.

6) Procesos:
La principal observacin realizada respecto a los procesos es la siguiente:
mientras se estn produciendo las cubetas se va armando la tarima, con catorce
paquetes de 25 cubetas cada uno; al completarse se envuelven con plstico en
rollo, y se llevan a la bodega, as envueltas se remontan, a dos de altura.
Cuando se carga un pedido, se acerca la tarima al vehculo con otro
montacargas, luego se deshace la envoltura y se cargan los paquetes por
separado. Ya habiendo llegado con el cliente, se descargan de la misma forma.
Consideramos que con ste procedimiento se desperdicia tiempo y material de
empaque, ya que, por lo menos los clientes ms grandes, vuelven a entarimar y
envolver las cubetas igual que como cuando se fabricaron.
Tambin observamos que algunas tarimas con cubetas fabricadas de material
reciclado, fueron desenvueltas, desempaquetadas y colocadas stas
individualmente unas sobre otras formando unas pirmides; nos comentaron que
haban descubierto anteriormente que las cubetas de plstico reciclado recin
fabricadas guardaban un fuerte olor, ya que an calientes se apilan y envuelven
en bolsas, y que ste olor permanece por varias semanas. Para evitar esto, las
ponen a orear, lo que reduce el olor, pero provoca mucho desperdicio de tiempo,
movimientos y de material de empaque, ya que al terminar de orearlas se vuelven
a empacar y colocar en el almacn.

7) Espera:
Existen algunas actividades que pueden ser realizadas por diferentes
personas, por ejemplo, los choferes y sus ayudantes saben revisar y rebabear, por
lo que casi nunca estn perdiendo el tiempo esperando que salga un pedido para
ellos.
En ste sentido encontramos muy pocas personas inactivas por estar
esperando algo, los casos aislados, aunque no por eso dejen de ser atendidos,
eran porque estaban esperando que les acercaran asas o empaques para su
colocacin (stos insumos son resguardados por el responsable de almacn,
quien lleva al rea de produccin una cantidad estimada de lo que se requerir en
el da, por lo que eventualmente se terminan antes de los esperado).

Algo que notamos fue que cuando el funcionamiento de una mquina debe
detenerse porque requiere mantenimiento preventivo o correctivo, la produccin
del modelo en particular del molde que est colocado, se detiene. Normalmente
cuando esto pasa, inmediatamente se arranca otra de las mquinas y se fabrica
otro modelo. Con esto se soluciona la inactividad del operador, pero repercute en
los embarques cuando existe demanda del producto que se dej de fabricar. Cabe
sealar que cuando el tiempo de paro de la mquina deber extenderse por la
espera de una refaccin o un trabajo de torno, el molde se cambia de mquina,
pero al final de cuentas sigue repercutiendo en tiempo y costos.

IMGENES
A continuacin presentaremos algunas fotografas tomadas o recabadas en
nuestra primera visita a la fbrica, que explican de una manera ms visual las
generalidades de la empresa que estamos describiendo.

Vista Area de las Instalaciones Actuales de la Empresa, incluyendo


la nave de produccin, las reas externas y las bodegas.

Vista de la Calle del Frente de la Nave de Produccin

Plano del acomodo de los principales elementos en el rea de produccin.

Vista del Silo donde se almacena la Materia Prima

rea dentro cercana a Produccin donde se almacena


Materia Prima que no llega a granel.

Detalle de Una de las Mquinas Alemanas

Detalle de Una de las Mquinas Taiwanesas

Operador colocando Asa en las Cubetas Recin Fabricadas.

Momento en que Van Saliendo las Cubetas Recin Inyectadas

Muestras de Cubeta de 19 Litros

Detalle Interior de la Bodega, se aprecia uno de los Montacargas

Detalle Interior de la Bodega, se Muestra el Acomodo y Estiba del Producto Terminado

Producto Terminado en Bodega (Tapaderas)

Detalle de Un Lote de Cubeta Reciclada con Olor Dejndose a Ventilar

rea de Estacionamiento del Equipo de Transporte

PRIMERAS OBSERVACIONES
En nuestra primera visita a la empresa, y considerando que para ese punto del
Programa de la Materia de Operaciones Esbeltas, slo habamos visto los
antecedentes histricos del Sistema de Produccin Toyota y los Siete
Desperdicios o Mudas, decidimos observar y buscar reas de mejora en ste
sentido.
Habiendo realizado ciertas observaciones aisladas, decidimos utilizar como
base y esquema, los Siete Desperdicios o Mudas sealadas por Taiichi Ohno en
el Sistema de Produccin de Toyota: Movimiento, Sobreproduccin, Inventarios,
Espera, Defectos, Transporte y Mtodo.
Nuestro reto auto-impuesto fue el de encontrar por lo menos un desperdicio de
cada uno de los mencionados, los cuales se describen a continuacin

1) Sobreproduccin:
Lo primero que llama la atencin en ste sentido es que las bodegas donde se
almacena el producto terminado son ms grandes que todas las reas productivas
juntas.

Al momento de la visita se observ que la mitad de la bodega est ocupada por


una gran cantidad de tarimas con producto terminado de diferentes tamaos y
colores.
Nos comentan que hay ciertos productos que tienen mucho movimiento pero
slo en su temporada, por lo que se deben tener acumuladas muchas cubetas
para satisfacer la sobredemanda temporal; hay otros modelos de cubeta que
tienen muy poca rotacin, por lo que siempre se acumulan en bodega.
A final de cuentas sta sobreproduccin debe ser almacenada, por lo que
repercute directamente en la siguiente Muda.

2) Inventarios:
La primera observacin a ste respecto es que la empresa cuenta con un silo
para almacenar la resina (materia prima) cuya capacidad equivale a tres y medio
trailers, adems de tener destinada una rea cerca de Produccin, donde
encontramos tarimas con bultos de resina, equivalentes a dos trailers ms.
Respecto a Material en Proceso, en cuanto a la fabricacin como tal, no existe,
ya que slo pasan alrededor de treinta segundos entre que entra el plstico a la
mquina y que sale la cubeta inyectada. Aunque s encontramos producto
esperando algn proceso secundario, como revisin de calidad, colocacin de
asa, impresin, envoltura, etc.
El tema del inventario de producto terminado fue sealado anteriormente como
repercusin de la sobreproduccin.

3) Transporte de Material:
De entrada nos pareci curioso que cada tarima con producto terminado es
llevada con montacargas, desde el rea de produccin, hasta la bodega trasera,
en un trayecto de aproximadamente cien metros, a travs de media nave, el
estacionamiento, la calle trasera y la misma bodega.

4) Desperdicios:

Existen diferentes tipos de defecto en la fabricacin: el ms evidente es cuando


las piezas salen incompletas o deformes, en ste caso no se pueden arreglar y se
mandan al reciclado; otra es la presencia de rebaba, la cual normalmente es
cortada por el mismo operador mientras espera que salga la prxima pieza; otra
es la aparicin de manchas (por diferentes razones), en ste caso el producto
sigue estando en condiciones de venderse, pero requiere destinar personal para
su revisin, seleccin y almacenaje, adems de un posible descuento en el precio
de venta.

5) Movimientos:
En ste sentido encontramos que la mayora de las mquinas cuentan con
sistemas de absorcin del material desde un super-saco de aproximadamente 800
kilogramos. Slo observamos que en una de las mquinas, el operador deba subir
por una pequea escalerilla para llevar y vaciar una cubeta llena de material a la
tolva superior de la mquina; sta actividad debe realizarle aproximadamente cada
veinte cubetas producidas, para que la mquina no se quede sin material.

6) Procesos:
La principal observacin realizada respecto a los procesos es la siguiente:
mientras se estn produciendo las cubetas se va armando la tarima, con catorce
paquetes de 25 cubetas cada uno; al completarse se envuelven con plstico en
rollo, y se llevan a la bodega, as envueltas se remontan, a dos de altura.
Cuando se carga un pedido, se acerca la tarima al vehculo con otro
montacargas, luego se deshace la envoltura y se cargan los paquetes por
separado. Ya habiendo llegado con el cliente, se descargan de la misma forma.
Consideramos que con ste procedimiento se desperdicia tiempo y material de
empaque, ya que, por lo menos los clientes ms grandes, vuelven a entarimar y
envolver las cubetas igual que como cuando se fabricaron.
Tambin observamos que algunas tarimas con cubetas fabricadas de material
reciclado, fueron desenvueltas, desempaquetadas y colocadas stas
individualmente unas sobre otras formando unas pirmides; nos comentaron que

haban descubierto anteriormente que las cubetas de plstico reciclado recin


fabricadas guardaban un fuerte olor, ya que an calientes se apilan y envuelven
en bolsas, y que ste olor permanece por varias semanas. Para evitar esto, las
ponen a orear, lo que reduce el olor, pero provoca mucho desperdicio de tiempo,
movimientos y de material de empaque, ya que al terminar de orearlas se vuelven
a empacar y colocar en el almacn.

7) Espera:
Existen algunas actividades que pueden ser realizadas por diferentes
personas, por ejemplo, los choferes y sus ayudantes saben revisar y rebabear, por
lo que casi nunca estn perdiendo el tiempo esperando que salga un pedido para
ellos.
En ste sentido encontramos muy pocas personas inactivas por estar
esperando algo, los casos aislados, aunque no por eso dejen de ser atendidos,
eran porque estaban esperando que les acercaran asas o empaques para su
colocacin (stos insumos son resguardados por el responsable de almacn,
quien lleva al rea de produccin una cantidad estimada de lo que se requerir en
el da, por lo que eventualmente se terminan antes de los esperado).
Algo que notamos fue que cuando el funcionamiento de una mquina debe
detenerse porque requiere mantenimiento preventivo o correctivo, la produccin
del modelo en particular del molde que est colocado, se detiene. Normalmente
cuando esto pasa, inmediatamente se arranca otra de las mquinas y se fabrica
otro modelo. Con esto se soluciona la inactividad del operador, pero repercute en
los embarques cuando existe demanda del producto que se dej de fabricar. Cabe
sealar que cuando el tiempo de paro de la mquina deber extenderse por la
espera de una refaccin o un trabajo de torno, el molde se cambia de mquina,
pero al final de cuentas sigue repercutiendo en tiempo y costos.

NUEVO ENFOQUE
Para nuestra segunda visita a la fbrica, ya habamos avanzado ms en el
Programa de la Materia de Operaciones Esbeltas, lo que nos cambi un poco la
perspectiva, ya que descubrimos que haba ms oportunidades de mejora en otras
reas de la empresa, en las cuales podramos aplicar algunas de las herramientas
en las que se apoya la Filosofa Esbelta.

II. ANALISIS DE MEJORA CONTINUA

En esta etapa realizamos un anlisis de la mejora de 2 procesos cruciales e


importantes, primero en el proceso de mezclado y segundo en Inyeccin.

a) PROCESO DE MEZCLADO
Descubrimos que solamente una persona realiza las mezclas, nadie mas lo
sabe hacer, a excepcin del ingeniero de planta, donde no es su funcin, no existe
ningn documento donde se establezcan las formulas, ni el proceso de mezclado.
A futuro, en caso de que falte la persona en la empresa, tendramos que
esperar a que la persona regrese, capacitar una persona, o bien que el ingeniero
de la planta lo realice.
Creemos conveniente elaborar una Hoja de instruccin del operador (HIO) con
el fin de que se convierta en un proceso estandarizado, para que otra persona
pueda elaborar dicha actividad, en caso de su ausencia, o se requiera un cambio
de mezcla en alguno de los siguientes turnos, se pueda realizar la actividad.
Actualmente no existe un indicador como tal, en cuanto al tiempo de mezclado,
ni los errores cometidos por el mezclador, nos comentan que el tiempo de
mezclado no es un cuello de botella, pues en un turno el mezclado logra preparar
material necesario para satisfacer las necesidades de los 3 turnos.

Adems esta persona ha cometido errores en las cantidades o proporciones de


la mezcla, en lo que va del ao la persona se ha equivocado 7 veces, con nuestra
propuesta, puede disminuir el tiempo del proceso de mezclado, sin embargo no es
nuestro objetivo, nuestra prioridad en dicha estandarizacin ser disminuir el
riesgo de error en el mezclado, a la vez que reducimos scrap dentro de la
empresa.
Cada error cometido por el mezclador se refleja en las siguientes perdidas:

MATERIAL: 600 kg de resina X 600 (costo ) = $14400 pesos

MANO DE OBRA: $1500(pago semanal) /6 dias = 250 pesos pagados


que no fueron productivos para la organizacin.

TIEMPO MUERTO DE LA MAQUINA: 150 piezas X hora que se dejan


de producir cada que la maquina se encuentra detenida.

B) INYECCION
De acuerdo a lo observado en nuestra visita, el operador recibe 3 cubetas por
minuto, es decir tiene 20 segundos para inspeccionar una cubeta, desde
levantarla, hasta acomodarla.
Nuestra intencin es disminuir desperdicios en tiempos y movimientos, para que
dicho tiempo sea utilizado en mejorar la inspeccin de calidad, y el acabado de
cada artculo.
De acuerdo a los tiempos tomados, en promedio el operador dedica solamente 4
segundos a revisar y re babear la pieza, adems de poner asa, el resto del tiempo
se dedica a movimientos innecesarios, nuestro meta ser duplicar dicho tiempo de
inspeccin a 8 segundos, esto con la intencin de incrementar la certeza la
calidad de nuestro producto.

AREAS DE MEJORA
Encontramos dos deficiencias muy fuertes en reas clave del proceso de
fabricacin de las cubetas.
La primera de ellas en la fase del Mezclado de la Materia Prima con los dems
componentes de la frmula, como el pigmento y los aditivos.
Esta actividad la realiza una sola persona, que siempre es la misma, de forma
manual y de acuerdo a ciertas frmulas que se le han dado de forma verbal
anteriormente. Normalmente la instruccin al inicio de la jornada es que prepare
tantos super-sacos para hacer tal color y el lo hace, as nada ms, sin ninguna
supervisin.
Al terminar la mezcla, mueve el super-saco con un patn y lo coloca a pie de
mquina, para que sea consumido; el operador simplemente lo utiliza como est.

Llama la atencin que a pesar de los millones de pesos que implica toda la
actividad general de la empresa, sta se arriesgue al depender tanto de una sola
persona, sin estudios, sin procedimientos y a expensas de que si faltara a trabajar,
nadie podra hacer su trabajo.

La segunda observacin que hicimos fue que en cada mquina, hay un


operador, el cual realiza varias actividades, como la recoleccin de las piezas, una
rpida revisin, rebabeado, colocacin de asa, embolsado, entarimado, etc.
Segn nos informar, el tiempo de ciclo de la mquina no se puede reducir ms
ya que las condiciones del molde, los materiales y la pieza a fabricar, ya no lo
permiten.
Aproximadamente sale una pieza cada 20 a 25 segundos, y ste es el tiempo
que tiene el operador para realizar las dems actividades.
Nos han informado que se ha descuidado mucho la revisin visual y el control
de calidad, ya que segn los operadores no tienen tiempo para hacer todo al
mismo ritmo de la mquina.
Encontramos que el mtodo es diferente para cada operador, ya que cada
quien lo realiza como mejor se acomoda; a pesar de ello notamos que pueden
hacerse mejoras ya que actualmente lo hacen, en trminos generales, de la
siguiente manera:
-El operador est sentado en una silla.
-Voltea a su izquierda, se agacha y estira a su izquierda para sacar la cubeta.
-Levanta la cubeta y la revisa.
-La coloca sobre sus piernas y le corta la rebaba.
-Se agacha hacia su lado derecho para tomar un asa.
-La coloca en la cubeta.
-Sobre una mesa va colocando unas 5 a 8 cubetas (metiendo cada una en la
anterior).
-Cuando ya considera que son suficientes, se levanta y se traviesa para colocarlas
en otra fila, hasta que son 25.
-Las cubre con una bolsa.

-Las levanta y se atraviesa de nuevo junto a su mesa y silla para colocarlas en una
tarima.
-Cuando la tarima se completa las envuelven y mueven a otra rea.
Consideramos que se puede lograr que, aunque el tiempo de ciclo no baje, el
operador pierda menos tiempo en actividades no necesarias y dicho tiempo lo
aproveche para realizar una mejor revisin de calidad y monitoreo de las lecturas
de la mquina (actividades de mayor valor).

PROPUESTAS
Para el primer caso, propondremos Estandarizar dicho procedimiento,
incluyendo la capacitacin de ms personas en el Mezclado y apoyados en unas
fichas tcnicas, que les otorgue de manera sencilla pero fiable, la informacin
necesaria, para realizar las mezclas de acuerdo a los requerimientos de
produccin.
Para el segundo caso, propondremos una mejora en el Layout del proceso
desde la inyeccin, hasta el empacado de la tarima, con el fin de ahorrar tiempo y
fatiga por movimientos innecesarios, apoyndonos en una Hoja Estandarizada de
Trabajo y un Poka-Yoke, que haga que el rebabeado sea ms rpido, exacto y
menos cansado.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Para realizar la propuesta formar, la implementacin y la retroalimentacin de nuestras propuestas, nos
apegaremos al siguiente programa de actividades a realizar.

INYECCIN Y
ACABADO

MEZCLA DE RESINAS

PROCESO

D
O
C

ACTIVIDADES
Analisis de situacion actual
Planeacin de las actividades
Creacion VSM actual
verificacin puntos de mejora
Diseo de instruccin std de proceso
Desarrollo de ficha tecnica para cubetas
Ayudas visuales
Implementacion de un contador
Implementacion de tablero
Diseo estacin de trabajo
Programas de capacitacin
Validacin de la mejora
Analisis de situacion actual
Planeacin de las actividades
verificacin puntos de mejora
Diseo de instruccin std de proceso
Ayudas visuales
Diseo Poka Yoke
Implementacin de Poka yoke
Implementacion de tablero
Diseo estacin de trabajo
Programas de capacitacin
Validacin de la mejora
Conclusiones

OCTUBRE
SEM 41 (12-18) SEM 42 (19-25)

SEM 43 (26-1)

SEM 44 (2-8)

NOVIEMBRE
SEM 45 (9-15)

SEM 46 (16-22)

SEM 47 (23-29)

SEM 48 (30-6)

DICIEMBRE
SEM 49 (7-13)

SEM 50 (14-20)

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES FINAL


Como se Puede observar dentro del cronograma las actividades fueron realizadas con xito, cerrando el
cronograma con la presentacin de el proyecto por escrito .

INYECCIN Y
ACABADO

MEZCLA DE RESINAS

PROCESO

Documentacion

ACTIVIDADES

Analisis de situacion actual


Planeacin de las actividades
Creacion VSM actual
verificacin puntos de mejora
Diseo de instruccin std de proceso
Desarrollo de ficha tecnica para cubetas
Ayudas visuales
Implementacion de un contador
Implementacion de tablero
Diseo estacin de trabajo
Programas de capacitacin
Validacin de la mejora
Analisis de situacion actual
Planeacin de las actividades
verificacin puntos de mejora
Diseo de instruccin std de proceso
Ayudas visuales
Diseo Poka Yoke
Implementacin de Poka yoke
Implementacion de tablero
Diseo estacin de trabajo
Programas de capacitacin
Validacin de la mejora
Conclusiones(presentacion de proyecto)

OCTUBRE
SEM 41 (12-18) SEM 42 (19-25)

SEM 43 (26-1)

SEM 44 (2-8)

NOVIEMBRE
SEM 45 (9-15)

SEM 46 (16-22)

SEM 47 (23-29)

SEM 48 (30-6)

DICIEMBRE
SEM 49 (7-13)

SEM 50 (14-20)

MM -01.001#
F.De Origen 11-15-14
REV.: N/A

HOJA DE INSTRUCCIN DE OPERADOR (HOI)

Preparado Por:
Ingeniero de
Produccion

Nmero De Parte Del Cliente:

Descripcin De La Parte:

Nmero De Parte

N/A

MEZCLA

N/A

SECUENCIA DE TRABAJO / INSPECCIN

SMBOLO

# DE
ELEMENTO

BERNARDO
VELAZQUEZ

Utilizar el Equipo de Proteccin Personal

Para prevenir daos a las piezas, dar seguimiento a la Poltica para Proteccin de Piezas

Cuando se sucedan Interrupciones o Alteraciones al mtodo estndar aprobado de la OIS o la Calidad de la


pieza es sospechosa, dar seguimiento a la Instruccin para Reaccionar a Anormalidades

Proveer Satisfaccin al Cliente y demostrar Respeto apoyando la Poltica para Evitar las Interrupciones en el
Trabajo

A menos que sea establecido de otra manera en sta Instruccin, Mantener el flujo de produccin 1:1. No
Acumulaciones
Para las piezas que no cumplan con los requerimientos de Calidad, dar seguimiento a la Instruccin para
Rechazos Internos y Material No Conformante

CYNTHIA
LIZARRARAS

Autorizado Por:
Ger. General
(o designado)

MACARIO
REYES

Departamento: MEZCLADO DE RESINA


Modo De Correr Mquina: _x_Manual __SemiAutomtico __Robot
Operador # / # Total De Operadores: 1/1
Operacin Inicial: RECOLECCION DE MATERIAL
Operacin Final: MOVER MATERIAL

PUNTOS CLAVE (PRUEBAS INTERNAS) - SIGNIFICADO - IMPACTO

Aprobado Por:
Ingeniero De Calidad

LAYOUT DE SECUENCIA DE TRABAJO / PROCESO

TARIMAS

PIGMENTOS Y
ADITIVOS

Area de Mezclado

Documentar los Defectos

SILO
BASCULA

Paso Crtico

Subraye la columna de Elemento (slo OIS Por Celda)


La responsabilidad del primer Operador es
La responsabilidad del segundo Operador es

Seguridad

Cantidad Por dia

Inventario Estndar En Proceso

De acuerdo a la Demanda
(3-8 supersacos)

YELLOW/AMARILLO
BLUE/AZUL

La responsabilidad del tercer Operador es

GREEN/VERDE

La responsabilidad del Operador N es

BLACK/NEGRO

Instruccin HIO #: MM-01.001

Verificacin De Calidad

Fecha de Origen de HIO: 11/15/14

Fecha de Rev. De HIO: N/A

Pgina 1 de 3

MM -01.001#
F.De Origen 11-15-14
REV.: N/A

Hoja de Entrenamiento de la HIO


Los Puntos 1 al 7 deben completarse antes de se otorgue el estatus de "Produccin del Operador".
1) El Entrenador lee la informacin de la instruccin contenida en el Manual del Producto y hace preguntas al Aprendiz.
2) El Entrenador realiza el trabajo mientras el Aprendiz lee la informacin y observa el proceso
3) El Entrenador verbaliza las expectativas de Calidad y Productividad mientras realiza el trabajo
4) El Entrenador entonces instruye mientras el Aprendiz realiza el trabajo

Firma del Aprendiz

Instruccin HIO #: MM-01.001

Fecha de
Entrenamie
nto

Puntos Revisados
17

# de Piezas
Revisadas

Fecha de Origen de HIO: 11/15/14

Aprobacin
#
#
del
Aprobadas Rechazadas Entrenador
(Iniciales)

Fecha de Rev. De HIO: N/A

5) El Aprendiz verbaliza las especificaciones de trabajo mientras corre el trabajo


6) El Entrenador pregunta las dudas del Aprendiz
7) El Entrenador monitorea la eficiencia y la Calidad de la pieza durante al menos las primeras 20 piezas producidas por el
Aprendiz en busca de defectos, revisando los resultados con el Aprendiz. Si la Calidad o expectativas de eficiencia no se
cumplen, regrese al punto # 1, de otro modo, el Aprendiz es considerado capaz

Cumple con Criterios de


Calidad?
(S / N)

Training Certification / Certificacin De Entrenamiento


Fecha de Certificacin (Debe
ser un mnimo de 5 das luego
Cumple los criterios de
de la fecha de entrenamiento,
eficiencia del BOM? (S / N)
pero no mayor de 14 das
hbiles)

Criterios de Calidad y
Eficiencia (ambos deben ser
"S")

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SECUENCIA DE TRABAJO / INSPECCIN

SMBOLO

# DE
ELEMENTO

MM -01.001#
F.De Origen 11-15-14
REV.: N/A

PUNTOS CLAVE (PRUEBAS INTERNAS) - SIGNIFICADO - IMPACTO

RECOLECCION DE MATERIAL

ACERCAR TARIMA Y SUPERSACO A AREA DE MEZCLADO COJ PATIN

ACERCAR SACOS DE RESINA

ACERCAR SACOS DE RESINA O VACIAR DEL SILO EN CASO DE NO HABER DISPONIBLES

LAYOUT DE SECUENCIA DE TRABAJO / PROCESO

5
2

3
3

PESADO DE MATERIAL

PESAR CON BASCULAS / ACERCAR PIGMENTOS Y ADITIVOS SEGN FICHA TECNICA DEL MATERIAL

MEZCLA DE MATERIAL

REALIZAR MEZCLA MANUAL DE MATERIAL DE ACUERDO A LA HOJA TECNICA DE MODELO DE CUBETA Y CON EL CONTADOR REALIZAR EL
CONTEO DE SACOS E IDENTIFICAR SUPERSACO

MOVER MATERIAL

COLOCAR EN AREA DE TARIMAS WIP CORRESPONDIENTE

NOTA: EN CASO DE DUDAS CONSULTE CON SU


SUPERVISOR.

DISTRIBUCION:
LIBRO DE MOLDE
ESTACION DE TRABA

Instruccin HIO #: MM-01.001

Fecha de Origen de HIO: 11/15/14

Fecha de Rev. De HIO: N/A

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MLD -01.002#
F.De Origen 11-15-14
REV.: N/A

HOJA DE INSTRUCCIN DE OPERADOR (HOI)

Preparado Por:
Ingeniero de
Produccion

Nmero De Parte Del Cliente:

Descripcin De La Parte:

Nmero De Parte

F-15

CUBETA 19L

Apolo19L

SECUENCIA DE TRABAJO / INSPECCIN

SMBOLO

# DE
ELEMENTO

BERNARDO
VELAZQUEZ

Utilizar el Equipo de Proteccin Personal

Para prevenir daos a las piezas, dar seguimiento a la Poltica para Proteccin de Piezas

Cuando se sucedan Interrupciones o Alteraciones al mtodo estndar aprobado de la OIS o la Calidad de la


pieza es sospechosa, dar seguimiento a la Instruccin para Reaccionar a Anormalidades

Proveer Satisfaccin al Cliente y demostrar Respeto apoyando la Poltica para Evitar las Interrupciones en el
Trabajo

A menos que sea establecido de otra manera en sta Instruccin, Mantener el flujo de produccin 1:1. No
Acumulaciones
Para las piezas que no cumplan con los requerimientos de Calidad, dar seguimiento a la Instruccin para
Rechazos Internos y Material No Conformante

MACARIO
REYES

LAYOUT DE SECUENCIA DE TRABAJO / PROCESO

69 in

Scrap

CYNTHIA
LIZARRARAS

Autorizado Por:
Ger. General
(o designado)

Departamento: MOLDEO
Modo De Correr Mquina: _x_Manual __SemiAutomtico __Robot
Operador # / # Total De Operadores: 1/1
Operacin Inicial: RECOLECCION DE PIEZA
Operacin Final: COLOCAR CONTENEDORES LLENOS AL AREA DESIGNADA.

PUNTOS CLAVE (PRUEBAS INTERNAS) - SIGNIFICADO - IMPACTO

Aprobado Por:
Ingeniero De Calidad

Producto
Terminado

Contenedores
vacios

65 in

30 in

300 in

Scrap

Documentar los Defectos

M
aq. 170Ton
ton
Maq.550
233in

Paso Crtico

Subraye la columna de Elemento (slo OIS Por Celda)


La responsabilidad del primer Operador es
La responsabilidad del segundo Operador es

Seguridad

Cantidad Por dia

Inventario Estndar En Proceso

4320 cubetas

YELLOW/AMARILLO
BLUE/AZUL

La responsabilidad del tercer Operador es

GREEN/VERDE

La responsabilidad del Operador N es

BLACK/NEGRO

Instruccin HIO #: MLD-01.19L

Verificacin De Calidad

Fecha de Origen de HIO: 11/15/14

Fecha de Rev. De HIO: N/A

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MLD -01.002#
F.De Origen 11-15-14
REV.: N/A

Hoja de Entrenamiento de la HIO


Los Puntos 1 al 7 deben completarse antes de se otorgue el estatus de "Produccin del Operador".
1) El Entrenador lee la informacin de la instruccin contenida en el Manual del Producto y hace preguntas al Aprendiz.
2) El Entrenador realiza el trabajo mientras el Aprendiz lee la informacin y observa el proceso
3) El Entrenador verbaliza las expectativas de Calidad y Productividad mientras realiza el trabajo
4) El Entrenador entonces instruye mientras el Aprendiz realiza el trabajo

Firma del Aprendiz

Instruccin HIO #: MLD-01.19L

Fecha de
Entrenamie
nto

Puntos Revisados
17

# de Piezas
Revisadas

Fecha de Origen de HIO: 11/15/14

Aprobacin
#
#
del
Aprobadas Rechazadas Entrenador
(Iniciales)

Fecha de Rev. De HIO: N/A

5) El Aprendiz verbaliza las especificaciones de trabajo mientras corre el trabajo


6) El Entrenador pregunta las dudas del Aprendiz
7) El Entrenador monitorea la eficiencia y la Calidad de la pieza durante al menos las primeras 20 piezas producidas por el
Aprendiz en busca de defectos, revisando los resultados con el Aprendiz. Si la Calidad o expectativas de eficiencia no se
cumplen, regrese al punto # 1, de otro modo, el Aprendiz es considerado capaz

Cumple con Criterios de


Calidad?
(S / N)

Training Certification / Certificacin De Entrenamiento


Fecha de Certificacin (Debe
ser un mnimo de 5 das luego
Cumple los criterios de
de la fecha de entrenamiento,
eficiencia del BOM? (S / N)
pero no mayor de 14 das
hbiles)

Criterios de Calidad y
Eficiencia (ambos deben ser
"S")

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SMBOLO

# DE
ELEMENTO

MLD -01.002#
F.De Origen 11-15-14
REV.: N/A

SECUENCIA DE TRABAJO / INSPECCIN

PUNTOS CLAVE (PRUEBAS INTERNAS) - SIGNIFICADO - IMPACTO

RECOLECCION DE PIEZA

TOME LAS PIEZAS PROVENIENTE DE LA MAQUINA

ACABADO DE PIEZAS

REALIZE EL ACABADO DE PIEZAS(REBABEO) EN LA DIRECCION DE LA FOTOGRAFIA CON LA HERRAMIENTA REBABEADOR Y COLOQUE EL


ASA

LAYOUT DE SECUENCIA DE TRABAJO / PROCESO

69 in
Scrap

Producto

4 Terminado
5

65 in

Contenedores
vacios

2
Scrap

30 in

300 in

Maq.550
Maq. 170Ton
ton
3

INSPECCIONAR PIEZAS.

EMPAQUE

COLOCAR CONTENEDORES LLENOS AL AREA DESIGNADA.

REALIZAR INSPECCION DE PIEZAS , REFIRASE A AYUDA VISUAL DEL PRODUCTO


REVISE QUE LAS PIEZAS ESTEN LIBRES DE TIRO CORTO, REBABA,SPLAY Y LINEAS DE, ESTRS
PASE LA CUBETA POR EL GAGE PASA NO PASA Y COLOQUELO EN EL AREA DE PRODUCTO TERMINADO EN CASO DE TENER PRODUCTO OK
APILE 25 CUBETAS EN UNA SOLA FILA Y CUBRALA CON BOBINA (BOLSA) PARA CONSERVAR LAS PIEZAS LIBRES DE POLVO REPETIR LA
MISMA OPERACIN HASTA TENER 14 MONOS DENTRO DE CADA TARIMA

233in

COLOCAR EN RACK DE WIP CORRESPONDIENTE CONTENEDORES CON PIEZAS TERMINADAS.

NOTA: EN CASO DE DUDAS CONSULTE CON SU


SUPERVISOR.

DISTRIBUCION:
LIBRO DE MOLDE
ESTACION DE TRABAJO

Instruccin HIO #: MLD-01.19L

Fecha de Origen de HIO: 11/15/14

Fecha de Rev. De HIO: N/A

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EVIDENCIAS DE IMPLEMENTACION DE HIO


Area de Mezclado
Dentro del area de mezclado, se realizo la implementacion de las hojas de instruccin, asi como la capacitacion de
los empleados de acuerdo a un plan de capacitacion que se consulto con los supervisores y su disponibilidad

rea de Moldeo

DISEO DE POKA YOKE


Para Asegurar la Calidad del Producto , diseamos una mesa para realizar la Operacin de Acabado (Rebabeo),
actual funcionara a su vez como Un Pasa No Pasa con las dimensiones de acuerdo al dibujo , este a su vez lleva
un arrillo metlico donde la cubeta se inserta y si esta de acuerdo a dimensiones el producto pasa.

IMPLEMENTACION DE FICHAS TECNICAS


Se realiz el desarrollo de las fichas tcnicas para el rea de mezclado, ya que
como mencionamos en lo largo del trabajo el operador solo lo reciba de manera
verbal y no tena con certeza cuales eran los requerimientos de cada modelo, con
esta implementacin esto adems de ser una estandarizacin nos ayuda mejorar
en la productividad y evitar paros por posibles confusiones dentro del proceso.

Ayudas Visuales

Conclusiones
Bernardo Rodrigo Velzquez Rocha
Como conclusin de este trabajo presentado, la aplicacin de algunas de las
tcnicas vistas en clase en general y como conclusin nos dio un resultado
positivo.
La Empresa tiene muchas reas de oportunidad, lo que tratamos de implementar
fue en 2 operaciones, pero esto nos sirvi para que esto se convirtiera en un plan
para la estandarizacin de las dems operaciones ya que estos nos sirvi como
un detonador para la gerencia donde por la ceguera de taller que ya tenan y la
falta de pensamiento lean o de mejora continua ya que de esta manera por medio
de unos ojos externos se pudieron dar cuenta de todas las reas de oportunidad
que se tienen y nosotros proporcionamos muchas ideas de mejora pero por el
corto tiempo con el que contamos solo pudimos llevar a cabo estas mejoras.
Decidimos realizar estas mejoras y en esas estaciones en especial por lo crtico
del asunto, ya que cuando hicimos el recorrido inicial fue muy obvio las reas de
mejora que se tena, donde desde mi punto de vista se me haca increble que
tengan esa clase de prcticas como una falta de instruccin de operacin,
estandarizacin en los proceso y en estaciones tan criticas donde haba muchos
recursos en juego.
En un inicio nos enfrentamos a situaciones donde la gerencia se opona a realizar
algunas actividades ya que ellos comentaban que de la manera en como
actualmente se trabajaba ya funciona de muy buena manera y les estaba dando
resultados. La oposicin al cambio es algo que en general ocurre en cualquier
organizacin por lo que sabamos de antemano, siempre que hay
desconocimiento del tema esto es lo ms comn cerrarse al cambio, de antemano
como equipo sabamos que nos enfrentaramos con esto pero con la explicacin
de los beneficios que poda obtener fue cuando pudimos obtener la apertura para
realizar estas mejoras.

Roberto Ramrez de la Fuente


Al final de este curso de la materia de Operaciones Esbeltas quiero comentar que
los conocimientos adquiridos con las diferentes herramientas y temas Lean
Maufacturing en conjunto con las dinmicas sirvieron para presentar este proyecto
que habla de mejora de procesos, fichas tcnicas y ayudas visuales para
minimizar los defectos y elevar la productividad en la empresa Apolo SA de CV
En lo personal este proyecto vino a darme una buen ejemplo para una
correcta aplicacin en las herramientas de Manufactura Esbelta y que en conjunto
pudimos establecer controles. Basta solo dejar que la empresa pueda continuar
con estas mejoras y tener mayores rendimientos.

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