Fundamentos de Las Transmisiones Por Engranajes

Fundamentos de las Transmisiones por Engranajes
(Parte I)
ndice de contenidos:
1- Introduccin
1.1- Generalidades
1.2- Geometra del diente
2- Parmetros de diseo
2.1- Condicin de engrane
2.2- Relacin de transmisin
2.3Coeficiente
recubrimiento
de
3- Materiales empleados para

engranajes
3.1- Generalidades
3.2- Propiedades mecnicas

de aceros

de aceros de alta resistencia

de aceros inoxidables forjados

de aleaciones de aluminio forjadas

de aleaciones de aluminio fundidas

de fundicin gris

de aleaciones base cobre

de aleaciones de magnesio
DESARROLLO DEL CONTENIDO
1- Introduccin
1.1- Generalidades
La principal ventaja de las transmisiones por engranajes mediante ruedas
dentadas es la gran exactitud en la relacin de transmisin que se puede
alcanzar frente a otros tipos de transmisiones, lo que permite, entre otras
aplicaciones, su uso en maquinaria de precisin.
Por otro lado, el empleo de materiales con gran dureza superficial y rigidez
(por ejemplo, aceros templados sometidos a un tratamiento de cementacin
superficial), permiten transmitir pares elevados de fuerza a velocidades de giro

elevadas, conservando a la vez constante la relacin de transmisin.
En general, en una transmisin por engranajes se puede distinguir entre
rueda conductora solidaria al eje de entrada (input o eje motor) y la rueda
conducida a la que se transmite el movimiento y que es solidaria al eje de salida
(output). La rueda conductora girar a una velocidad de giro (1), mientras que
la rueda conducida podr girar a otra velocidad de giro (2) distinta. La relacin
entre ambas velocidades de giro es lo que se llama, y se ver con ms detalle
posteriormente, relacin de transmisin (rt = 2 / 1).
Figura 1. Tipos de engranajes

Los engranajes rectos son de gran aplicacin cuando se requiere transmitir el
movimiento de un eje a otro paralelo y cercano. Cuando lo que se requiere es un
funcionamiento ms silencioso, que transmita menores cargas dinmicas a los
cojinetes de apoyo, y puedan funcionar a mayores rangos de velocidad, lo ideal
es utilizar engranajes helicoidales. En este caso los dientes son como hlices
cilndricas, de manera que cuando una pareja de dientes entra en contacto
siempre hay otros conectados, con lo que se consigue que la conexin se realice
gradualmente, sin impactos ni ruidos. Por otro lado, si el movimiento a transmitir
es entre ejes cruzados o perpendiculares, entonces lo recomendable es usar
engranajes cnicos.
Como contrapartida, al basarse la transmisin por engranajes en el contacto
directo entre superficies de los dientes de la rueda conductora y la conducida,
esto ocasiona que se generen prdidas por rozamiento en forma de calor (el
engranaje se calienta), por lo que se hace necesario emplear lubricantes que
envuelvan el contacto entre los dientes. De esta manera, empleando el
lubricante adecuado se reduce el rozamiento entre superficies, adems de servir
como medio para evacuar el calor generado. Una buena lubricacin puede
suponer que las prdidas por rozamiento no superen el 1-2% de la potencia
transmitida.
1.2- Geometra del diente
La definicin de una transmisin por engranajes pasa por el conocimiento de
las variables que definen la geometra del diente que se talla en la rueda. A
continuacin se definen dichas variables:
- Paso (p): tambin llamado paso circular o circunferencial (en adelante

simplemente paso) es la distancia medida sobre la circunferencia primitiva
(circunferencia que definira la superficie por la cual el engranaje rueda sin
deslizar) entre puntos homlogos de dos dientes consecutivos. Segn se aprecia
en la figura siguiente el paso es igual a la suma del grueso del diente y el ancho
entre dientes consecutivos.
Figura 2. Paso circular o circunferencial

Matemticamente el paso se define por la siguiente relacin:
d
p =
Z
Siendo,
p, el paso del diente (en mm);
d, el valor del dimetro primitivo (en mm);
Z, el nmero de dientes.
- Mdulo (m): es la relacin que existe entre el dimetro primitivo del
engranaje y el nmero de dientes (Z) que contiene la rueda, (concretamente el
cociente entre el dimetro primitivo y el nmero de dientes, m = d/Z). Para que
dos engranajes puedan engranar deben tener el mismo mdulo, m. Paso (p) y
mdulo (m) estn relacionados a travs de la siguiente expresin:
p=m
El mdulo se mide en milmetros, al igual que el paso. En la siguiente tabla se
incluyen los valores de paso y mdulo normalizados, junto con los valores de
espaciado entre dientes, y de espesor y profundidad de dientes:
Tabla 1. Medidas normalizadas en dientes

- Paso Diametral o Diametral Pitch (dp): en el sistema ingls de unidades
se emplea como unidad la pulgada (inch) y en el clculo de engranajes se utiliza
el llamado diametral pitch (dp). El diametral pitch o paso diametral es el cociente
entre el nmero de dientes (Z) y el dimetro primitivo (d), expresado en
pulgadas.
Z
dp =
d
Obsrvese que entre el paso (p) y el diametral pitch (dp) se cumple la relacin
siguiente:
dp p =
Por otro lado, la relacin entre el paso diametral o diametral pitch (dp) y el
mdulo (m) es el siguiente:
25,4
m =
dp
- Circunferencia de cabeza (Ra): es la circunferencia que limita a los dientes

exteriormente.
- Circunferencia de pie (Rf): es la circunferencia que limita el hueco entre
dientes por su parte inferior.
- Adendo o altura de cabeza (ha): es la distancia radial entre la
circunferencia primitiva y la cabeza del diente. Para un perfil de referencia
normalizado, ha = m.
- Dedendo o altura de pie (hf): es la distancia radial entre la raz del diente y
la circunferencia primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, hf = 1,25 m.
Figura 3. Nomenclatura usada en engranajes

- Altura total (h): es igual a la suma de las alturas de cabeza y de pie. Para
un perfil de referencia normalizado, h = 2,25 m.
- Holgura o juego lateral: es el espacio que queda libre al engranar una
pareja de dientes. Esta holgura siempre ser necesaria para permitir una cierta
deformacin o deflexin que se produce en los dientes, adems de para permitir
el paso del lubricante o para la expansin trmica que sufre el metal del
engranaje al calentarse.
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- Juego en cabeza o tolerancia (c): es el espacio que queda entre la cabeza
de un diente y el fondo del espacio interdental de la rueda con que engrana.
Suele tomar un valor, c = 0,25 m.
- Altura de trabajo o activa (hw): es la diferencia entre la altura total del

diente y el juego, hw = h - c. Para un perfil de referencia normalizado, hw = 2 m.
- Espesor del diente (s): el espesor del diente es el que viene medido sobre
la circunferencia primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, s = m /2.
- Hueco (e): es el hueco entre dientes medido sobre la circunferencia
primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, e = m /2.
- Cara del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la
circunferencia primitiva y la de cabeza.
- Flanco del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la
circunferencia primitiva y la de pie.
- Anchura de flanco (b): es la anchura del diente medida en direccin
paralela al eje.
- ngulo de presin (): es el ngulo que forma la lnea de presin (que es
la lnea normal a la superficie del diente en el punto de contacto entre dos
engranajes) con la tangente a ambas circunferencias primitivas.
Figura 4. ngulo de presin, ()

La relacin geomtrica entre el ngulo de presin () y los radios de la
circunferencia base (Rb) y circunferencia primitiva (Rp), es la siguiente:
Rb = Rp cos
Los valores del ngulo de presin estn en funcin del nmero de dientes,
siendo algunos de sus valores los siguientes:
N. de dientes, (Z)
ngulo de presin, ()
25
10
22 30'
15
20
20
17 30'
25
15
30
14 30'
2- Parmetros de diseo
2.1- Condicin de engrane
El principio fundamental o condicin de engrane entre dos dientes se basa en
que el perfil de stos debe ser tal que la normal trazada por el punto de contacto
entre los dos dientes pase siempre por un punto O que se sita en la lnea que
une los dos centros de rotacin de los engranajes, y que las distancias entre
dicho punto O y los respectivos centros, coincida con sus correspondientes
radios primitivos.
Figura 5. Plano de la seccin transversal
Para que la relacin de transmisin permanezca constante es necesario que

el centro de rotacin sea un punto fijo, es decir, que la normal a la superficie de
los dientes en su punto de contacto, o sea, la lnea de presin, pase en cualquier
posicin por un punto fijo de la lnea de centros. A los perfiles que cumplen esta
condicin se les dicen que son perfiles conjugados y cumplen con la condicin
de engrane.
Adems existe una condicin geomtrica que establece el tamao de los
dientes. Para que dos ruedas dentadas puedan engranar deben tener el mismo
paso "p" o lo que es lo mismo, el mismo mdulo "m", ya que p = m .
Sea una transmisin de engranajes 1 y 2 conectados, siendo 1 la rueda
conductora o de entrada, y 2 la rueda conducida o de salida del movimiento. Se
denomina relacin de transmisin (rt) a la relacin que existe entre las
velocidades de rotacin de los dos engranajes, concretamente es el cociente
entre la velocidad de salida y la velocidad de entrada (rt = 2 / 1). De esta forma
se tiene que:
- si rt < 1, el sistema se denomina reductor;
- si rt > 1, el sistema se denomina multiplicador.
Figura 6. Transmisin de engranajes

Matemticamente, la relacin de transmisin puede ser expresada de
mltiples maneras, segn las siguientes expresiones:
2
rt = ,
1
bien
n2
rt = ,
n1
bien
d1
rt = ,
d2
bien
Z1
rt = .
Z2
siendo,
2 y 1, las velocidades angulares (en rad/s) de los engranajes de salida
y de entrada, respectivamente;
n2 y n1, las velocidades de giro (en r.p.m.) de los engranajes de salida y
de entrada, respectivamente;
d2 y d1, los dimetros primitivos (en mm) de los engranajes de salida y de
entrada, respectivamente;
Z2 y Z1, los nmeros de dientes de los engranajes de salida y de entrada,
respectivamente.
Por otro lado, segn la magnitud de la relacin de transmisin que se

pretenda conseguir, puede que sea necesario emplear una transmisin por
engranajes constituida por ms de una etapa.
Figura 7. Transmisin por engranajes multi-etapas

En la tabla siguiente se muestra el nmero de etapas que hay que emplear en
una transmisin por engranajes, segn sea la relacin de transmisin total que
se pretenda alcanzar entre los ejes de entrada y de salida:
N. de Etapas
Relacin Normal
Relacin Extendida Relacin Extrema
1 etapa
20
2 etapas
30
45
100
3 etapas
150
200
300
2.3- Coeficiente de recubrimiento

El coeficiente o grado de recubrimiento (), tambin llamado relacin de
contacto, es un parmetro que mide el promedio de dientes que estn siempre
en contacto. Como norma general, se tratar que > 1,2. Con ello se garantizar
una mayor capacidad del engranaje de transmitir cargas ms elevada,
proporcionar una mayor rigidez a la transmisin, a la vez que se conseguir un
funcionamiento ms uniforme y menos ruidoso.
Figura 8. Coeficiente de recubrimiento

Como se indica en la figura anterior, A marca el punto de contacto inicial,
mientras que B el final. El arco AP recibe el nombre de arco de aproximacin
(qa), mientras que el PB es el arco de retroceso (qb). La suma de ambos se
denomina arco de accin (qt).
qt = qa + qb
El coeficiente de recubrimiento () se va a definir como el cociente entre el
arco de accin y el paso base, es decir,
qt
=
p
Cuando el arco de accin es ligeramente mayor que el paso circular (p),

significa que cuando un par de dientes entran en contacto, el par de dientes
anterior que estaba engranado no habrn llegado an al punto B, por lo que
durante un periodo de tiempo los dos pares estarn en contacto. Con ello se
consigue una transmisin ms uniforme y suave, a la vez que ms rgida. Como
norma general interesar siempre que > 1,2.
3- Materiales empleados para engranajes

3.1- Generalidades
Para la fabricacin de engranajes se emplean materiales de los ms diversos.

Adems del acero, se emplean engranajes fabricados en fundicin, aleaciones
ligeras como aluminio, etc.
Sin embargo, cuando los esfuerzos a transmitir son importantes, y las
exigencias de durabilidad y resistencia al desgaste elevadas, se suele emplear
engranajes hechos en acero sometido a un tratamiento de templado, con un
proceso posterior de cementacin que incremente an ms su dureza superficial.
3.2- Propiedades mecnicas de aceros
En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de los aceros,
segn denominacin AISI:
Tabla 2. Propiedades mecnicas de aceros, denominacin AISI
3.3- Propiedades mecnicas de aceros de alta resistencia

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de los aceros de
alta resistencia, segn denominacin AISI:
Tabla 3. Propiedades mecnicas de aceros de alta resistencia, denominacin AISI
3.4- Propiedades mecnicas de aceros inoxidables forjados
En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de aceros

inoxidable forjados:
Tabla 4. Propiedades mecnicas de aceros inoxidables forjados
3.5- Propiedades mecnicas de aleaciones de aluminio forjadas
En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de aleaciones de

aluminio forjadas:
Tabla 5. Propiedades mecnicas de aleaciones de aluminio forjadas
3.6- Propiedades mecnicas de aleaciones de aluminio fundidas

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de aleaciones de
aluminio fundidas:
Tabla 6. Propiedades mecnicas de aleaciones de aluminio fundidas
3.7- Propiedades mecnicas de fundicin gris

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de fundicin gris,
segn denominacin ASTM:
Tabla 7. Propiedades mecnicas de aleaciones de fundicin gris, denominacin ASTM
3.8- Propiedades mecnicas de aleaciones base cobre

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de algunas
aleaciones a base de cobre:
Tabla 8. Propiedades mecnicas de aleaciones a base de cobre
3.9- Propiedades mecnicas de aleaciones de magnesio

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas tpicas de
aleaciones de magnesio:
Tabla 9. Propiedades mecnicas de aleaciones de magnesio

Fundamentos de las Transmisiones por Engranajes
(Parte II)
1- Introduccin
1.1- Capacidad de transmisin
Adems de las limitaciones impuestas por el calor que se genera en una
transmisin por engranajes, que si no se logra disipar con rapidez puede
ocasionar una subida de la temperatura a niveles que pueden daar los
materiales; o las limitaciones impuestas por la generacin de ruido derivado del
impacto entre dientes, sobretodo a velocidades de giro altas o cargas de
transmisin elevadas; la capacidad de transmisin de un engranaje quedar
limitado, en la mayora de las ocasiones, por alguno de los siguientes factores:
- Capacidad de resistencia por flexin del diente;
- Lmite por rotura a fatiga de la base del diente;

- Desgaste o picadura de la superficie del diente.
En efecto, bajo un criterio puramente esttico, un diente se simula a una viga
o barra en voladizo que est solicitada por una fuerza en su extremo (que le
transmite el diente que engrana). Este esfuerzo en punta del diente genera un
esfuerzo a flexin en el diente, que alcanza su mximo en su base o raz. Por
tanto, habr que realizar una comprobacin por resistencia a flexin, que
asegure que la tensin esttica alcanzada en la base del diente no sobrepase un
mximo admisible, que evite as su plastificacin. Pero adems de este estudio
puramente esttico, habr que ponderar los efectos dinmicos que implica una
transmisin por engranajes, donde los dientes se encuentran en un ciclo
continuado de carga y descarga, y donde un estudio de fallo del diente por fatiga
habr que incluir.
El segundo criterio que limita la capacidad resistente de una transmisin de
engranajes es lo que se conoce como rotura por fatiga de la base del diente. En
efecto, en la zona de la superficie de la cara del diente donde se produce el
contacto se transmiten fuerzas normales que son de compresin. Esto genera
unas tensiones internas mayores en la base del diente, cuya influencia llega a
una profundidad del orden del tamao del rea de contacto. Estas tensiones que
son dinmicas, esto es, aparecen y desaparecen conforme engranan los dientes,
van a terminar generando unas microgrietas en el interior que poco a poco van a
ir avanzando hasta alcanzar la superficie. Una vez que estas grietas llegan a la
superficie, permiten que las gotas de aceite provenientes de la lubricacin del
engranaje penetren hacia el interior del diente. Ya en el interior estas gotas de
aceite aumentan de presin cada vez que el diente entra en contacto,
produciendo un efecto dinmico que por fatiga termina desprendiendo poco a
poco el material de la superficie. De entre todos los factores, el de la fatiga
superficial suele ser el criterio determinante y el que suele condicionar el fallo por
rotura del diente.
Por ltimo, otro factor a tener en cuenta a la hora de calibrar la resistencia de
un diente es el debido al desgaste o picadura de su superficie (pitting). En efecto,
el contacto directo entre las superficies de dos dientes engranados genera una
abrasin directa por el rozamiento de una superficie sobre otra. Adems, al
romperse durante el contacto la pelcula de lubricacin que envuelve a los
dientes se produce lo que se llama un desgaste abrasivo. Ello es debido porque
el esfuerzo de compresin en la superficie de contacto entre los dientes eleva la
temperatura de esta zona producindose microsoldaduras, que puede causar
que un diente arrastre parte de material del otro diente, acelerando su desgaste.
Este efecto tiene ms importancia conforme aumenta la velocidad de giro de los
engranajes.
1.2- Par de fuerzas y potencia transmitida
La expresin matemtica que define la potencia que transmite un eje de
transmisin en funcin del par de fuerzas y de su velocidad angular de giro, es la
siguiente:
P=T
siendo,
P, la potencia transmitida por el eje, en W (watios);
T, es el par de fuerzas que desarrolla, en Nm;
, es la velocidad angular a la que gira el eje, en rad/s.
La anterior expresin es bsica y permite entender las prestaciones de una
transmisin por engranajes.
En efecto, suponiendo una transmisin con un eje de entrada del movimiento
(Eje 1) y un eje de salida (Eje 2), y que la potencia de entrada (P1) y la de salida
(P2) sean iguales al considerarse nulas las prdidas que se puedan producir en
la transmisin (rendimiento = 1) , se cumplira lo siguiente:
P1 = T1 1
P2 = T2 2
Al ser ambas potencias iguales, se tiene que:
P1 = P2 , o lo que es lo mismo:
T1 1 = T2 2
Figura 1. Transmisiones reductoras y multiplicadoras

De esta manera, cuando se emplea una transmisin reductora (rt =2 /
1 con rt < 1), donde la velocidad de giro del eje de salida es menor que la de
entrada (2 < 1), y al conservarse constante el producto par de fuerza por
velocidad de giro (T11 = T22), se consigue un par a la salida de la
transmisin (T2) mayor que el de entrada (T2 > T1).
Y a la inversa, en una transmisin multiplicadora (rt =2 / 1 con rt > 1),
donde la velocidad de giro del eje de salida es mayor que la de entrada (2 >
1), se tiene un par de fuerzas a la salida de la transmisin (T2) menor que el par
que desarrolla el eje de entrada (T2 < T1 ).
1.3- Esfuerzos ejercidos sobre el diente
Cuando una pareja de dientes entra en contacto se produce un esfuerzo que

se transmite perpendicular a la zona de contacto (Fbt). Esta fuerza puede ser
descompuesta a su vez segn dos componentes perpendiculares, una en
direccin radial del diente (Fn) que se va a despreciar en el clculo a flexin del
diente pero que deber ser tenida en cuenta cuando se realice el clculo del eje,
y otra componente de la fuerza tangencial al engranaje (Ft) que es la que se
tendr en cuenta para el clculo a flexin del diente.
Figura 2. Fuerzas transmitidas al diente

Por otro lado, como ya se ha visto anteriormente, la potencia (P) y el par de
fuerza (T) que transmite un engranaje estn relacionados junto con la velocidad
angular de giro a travs de la siguiente expresin:
P=T
siendo,
P, la potencia transmitida por el eje, en W (watios);
T, es el par de fuerzas que desarrolla, en Nm;
, es la velocidad angular a la que gira el eje, en rad/s.
El par de fuerzas (T) y el esfuerzo tangencial (Ft) en el engranaje estn
relacionados a partir del radio de su circunferencia primitiva segn la siguiente
expresin:
T = Ft r
siendo r el radio de la circunferencia primitiva del engranaje.
Por lo tanto, el esfuerzo tangencial tambin puede expresarse en funcin de
la potencia transmitida (P) a partir de la siguiente expresin:
P
Ft =
r
Asimismo, la otra componente normal (Fn) dirigida segn el radio del

engranaje viene expresada en funcin del esfuerzo transmitido (Fbt) y el ngulo
de presin () a partir de la siguiente expresin:
Fn = Fbt sen()
Por ltimo, ambas componentes de fuerza, normal (Fn) y tangencial (Ft), estn
relacionadas a travs del ngulo de presin () del engranaje:
Fn = Ft tg()
1.4- Prediseo inicial
Para una estimacin inicial y rpida que ayude a conocer con cierto margen
de seguridad la dimensin y nmero de dientes del engranaje que se vaya a
necesitar, se puede seguir el siguiente proceso simplificado:
1.- Generalmente los datos de partida, que son conocidos, suelen ser la
potencia (P) que hay que transmitir y la velocidad de giro del eje () donde se
monta el engranaje. Por ejemplo, porque puede ser accionado desde un
motor elctrico del que se conozca su potencia de funcionamiento y su
rgimen de giro.
2.- Al ser ste un proceso iterativo, se parte de un valor inicial del mdulo
(m) del engranaje que se elige de entre los valores que existen normalizados
y de su nmero de dientes (Z). Para ello puede consultar el Tutorial N 150
donde se incluyen estos parmetros.
3.- Con los valores del mdulo (m) y del nmero de dientes (Z) supuestos
para el engranaje, se puede obtener su dimetro primitivo (d):
d=mZ
4.- Por otro lado, conocida la potencia (P) y el rgimen de giro () del
engranaje, se puede calcular el par de fuerzas (T) que se transmite, a partir
de la siguiente expresin:
P
T =
5.- Conocido el par de fuerzas (T) que transmite y el dimetro primitivo (d)
del engranaje obtenido en el paso 3, se puede calcular la fuerza tangencial
que transmite el engranaje:
T
Ft =
r
donde r es el radio primitivo, obtenido a partir del dimetro (r = d/2).

6.- Conocida la fuerza tangencial (Ft) transmitida por el engranaje se
calcula la tensin () que se origina en la base del diente, empleando la
siguiente expresin que ser vista en el prximo apartado 2.1 de este tutorial,
pero que ahora adelantamos:
Ft = b m Y
donde m es el mdulo, Y es el llamado factor de Lewis (ver apartado 2.1
de este tutorial) y b es la anchura de la cara diente. Como valor inicial de
anchura de la cara del diente se suele tomar un valor comprendido entre:
3p < b < 5p
siendo p el paso circular. De todas formas, en el Tutorial N 150 se puede
consultar los valores estandarizados para la anchura del diente (b) en funcin
de su mdulo (m) y paso circular (p).
7.- Calculada la tensin de trabajo () que alcanza el diente, ahora slo

queda comprobar que sta es inferior a la mxima tensin admisible (adm)
que aguanta el material del que est fabricado el engranaje.
Recordemos que suele emplearse como tensin mxima admisible la
correspondiente al lmite elstico del material. En el Tutorial N. 150 se
pueden consultar una serie de tablas con los valores de las propiedades
mecnicas resistentes de los materiales ms empleados para la fabricacin
de engranajes.
Por ltimo, y siguiendo con el procedimiento expuesto se procede a
comparar la tensin de trabajo as calculada () con la admisible (adm) del
material. En caso que < adm significa que el material del diente as
fabricado resiste, y las suposiciones de partida fueron correctas; en caso
contrario, ( > adm) habra que volver al paso 2 y partir de otros valores
distintos para el mdulo (m) y nmero de dientes (Z) del engranaje.
Por ltimo, cabra resear que para evitar que surjan problemas de
interferencias entre dientes de engranajes conjugados no se deben elegir
engranajes con un nmero de dientes inferior a 18 cuando su ngulo de
presin () sea de 20, ni inferior a 12 dientes cuando sea de 25.
2- Clculo de la resistencia del diente

2.1- Resistencia a flexin
Para el clculo de la resistencia a flexin del diente se parte de una serie de
consideraciones que van a simplificar el proceso, y que a la vez quedarn
siempre del lado de la seguridad.
Por un lado, el perfil del diente se va a considerar que trabaja como si se

tratara de una viga o barra en voladizo (o en mnsula) donde se le aplica una
carga puntual en su extremo (Ft), que simula a la solicitacin que se transmite
una pareja de dientes cuando entran en contacto. En realidad, la zona de
contacto no se realiza en la punta del diente, sino que tendr lugar en una zona
de la cara del diente situada ms abajo, por lo que si se considera aplicada en su

extremo, las tensiones resultantes en la base del diente sern mayores que las
reales, y se estara del lado de la seguridad.
Y por otro lado, tambin se considerar a efectos de clculo, que en cada
momento slo existe una pareja de dientes en contacto que absorbe toda esta
fuerza transmitida, cuando en realidad y si el diseo se ha realizado
correctamente (lo que supone trabajar con un grado de recubrimiento mayor a
uno) en cada momento habr ms de una pareja de dientes en contacto que se
distribuyan la fuerza transmitida, por lo que realmente el esfuerzo que soportar
cada diente ser menor que el de aqu considerado.
Supuesto lo anterior, comencemos con el clculo a flexin de un diente.
Como se ha dicho, para calcular su resistencia a flexin se considerar que el
diente trabaja como si fuera una viga o barra en voladizo cargada en su extremo.
Como toda barra sometida a flexin, el clculo de su nivel tensional () viene
determinada por la siguiente expresin:
M
[1]: =
W
siendo,
M el valor del momento flector en un punto de la barra, y W es el valor del
mdulo resistente de la seccin en ese punto.
Por otro lado, el mdulo resistente de la seccin del diente vendr dada por la
siguiente expresin (considerada en la base del diente):
I
W =
ymx
en la que:
I es el momento de inercia del perfil del diente respecto al eje neutro de su
seccin. En este caso, I= bs3/12, donde s es espesor del diente en la base
y b es la anchura de la cara del diente, medida paralela a su eje.
ymx es la distancia del eje neutro de la seccin transversal del diente a la fibra
ms alejada de la misma. En este caso, ymx = s/2, con s el espesor del diente en
su base.
En otro orden de cosas, como el momento flector mximo se alcanza en la
base del diente, ste toma el siguiente valor:
M= Ft h
Siendo h la altura total del diente, desde su base a la punta, y Ft es el valor de

la fuerza tangencial transmitida de un diente a otro.
Sustituyendo los anteriores valores en la expresin de la tensin [1], se
obtendr el valor que alcanza sta en la base del diente, siendo:
6 Ft h
=
b s2
[2]:
De la anterior expresin los parmetro s y h son puramente geomtricos del

perfil del diente, y pueden ser sustituidos por una nueva expresin que est en
funcin del mdulo (m) y de un nuevo factor Y llamado factor de Lewis.
Despejando de la anterior expresin la fuerza tangencial (Ft) transmitida, y
tendiendo en cuanta la anterior consideracin, se tendr lo siguiente:
Ft = b m Y
donde b es la anchura del diente medida paralela a su eje, m es el mdulo
e Y es el llamado factor de Lewis, que depende exclusivamente de la geometra
del diente, de la norma de dentado y del nmero de dientes, y cuya expresin es
la siguiente:
s2
Y =
6mh
El valor de la fuerza tangencial mxima (Ft,mx) que podra transmitir el diente

por limitaciones de resistencia a flexin se obtendra sustituyendo el valor de la
tensin () por el valor de la tensin mxima admisible que aguante el diente
(generalmente se suele considerar el lmite elstico del material (y) del cual est
fabricado el diente, es decir, adm = y ). De esta manera se obtendra el valor de
la mxima fuerza que podra transmitir el diente por flexin:
Ft,mx = adm b m Y
El factor de Lewis (Y) depende de los parmetros s y h, que en la mayora
de los casos resulta muy difcil de medir. Por ello, es frecuente calcular el factor
de Lewis (Y) a partir de expresiones ms simples que proporcionen valores
bastante aproximados, o mediante tablas como la que se muestra a
continuacin:
Tabla 1. Factor de Lewis (Y)

Si no se tiene acceso a las tablas anteriores, se puede emplear tambin las
siguientes expresiones para el clculo del Factor de Lewis (Y), en funcin del
ngulo de presin () de tallado del diente y del nmero de dientes (Z) del
engranaje. As,
Para un ngulo de presin, = 1430' resulta:
2Z
Y =
15 (Z + 10)
Para un ngulo de presin, = 20 resulta:
Z
Y =
7 (Z + 8)
Por otro lado, la anterior expresin [2] que proporciona la fuerza tangencial
(Ft) transmitida al diente, est obtenida aplicando slo la esttica, es decir, no
tiene en cuenta los efectos dinmicos producidos durante el movimiento de giro
del engranaje.
En efecto, la velocidad de rotacin del engranaje introduce nuevas fuerzas
ligadas a la inercia de las masas en movimiento, que van a producir un
incremento de la fuerza transmitida al diente.
Para tener en cuenta este efecto se corrige la expresin [2] afectndola de un
coeficiente Cs de mayoracin de la carga, en funcin de la velocidad de giro (v)
medida en la circunferencia primitiva (v = r, donde es la velocidad angular
de giro en rad/s, y r es el radio primitivo).
Para v < 600 m/min:
180 + v
Cs =
180
Para 600 < v < 1200 m/min:
360 + v
Cs =
360
Para engranajes fabricados y montados con gran precisin:
43 + v
Cs =
43
Por lo tanto, la expresin que proporcionara la fuerza transmitida al diente,

considerando los efectos dinmicos, quedara de la siguiente forma:
Ft = b m Y Cs
Otro aspecto que todava no se ha tenido en cuenta es el efecto que sobre el

nivel tensional interno del diente tiene la entalladura practicada en la raz del
diente. En efecto, el efecto de la entalladura produce una concentracin de
tensiones en la raz del diente que debe ser tambin tenida en cuenta.
Para tener en consideracin este aspecto, la sociedad American Gear
Manufacturers Association (AGMA) introduce un nuevo factor, J, o factor
AGMA que se encuentra tabulado en funcin de factores geomtricos y
constructivos del diente (en concreto, a partir del adendo a, dedendo, del radio
de acuerdo en la entalladura rf, y nmero de dientes.).
Por lo tanto, la expresin AGMA que proporcionara la fuerza transmitida al
diente, considerando los efectos dinmicos y de concentracin de tensiones en
la raz, quedara de la siguiente forma:
Ft = b m J Cs
Se adjunta, para su conocimiento algunas tablas tipo que proporcionan
valores del factor AGMA, J.
Tabla 2. Factor Geomtrico J de la AGMA

2.2- Resistencia a fatiga de la base del diente
Se entiende, que por la manera de trabajar de los dientes de un engranaje,
stos van a estar sometido a unas cargas fluctuantes y cclicas en el tiempo que
hagan que su agotamiento por fatiga sea, en la mayora de las ocasiones, la
causa principal de fallo. Estas cargas generan en la base del diente una
concentracin de tensiones, tal como se muestra en la figura siguiente. La rotura
por fatiga de la base del diente es lo que se va a estudiar en este apartado.
Figura 4. Distribucin de tensiones en la base del diente
La manera de proceder para el clculo de la resistencia por fatiga de los

dientes de un engranaje sera la siguiente:
1.- Se calculara la tensin por fatiga a flexin (), segn AGMA, originada
en la base del diente.
2.- Para el tipo de material empleado en la fabricacin del engranaje, su
durabilidad exigida en tiempo de funcionamiento, condiciones de trabajo y
fiabilidad establecidas, se calcula una tensin admisible (adm).
3.- De la comparacin de ambas tensiones, se obtendra un coeficiente de
seguridad (n), expresado como:
adm
n =
Se considera de buena prctica que el coeficiente de seguridad, n > 3. A

continuacin se explica cmo calcular las tensiones y adm.
En primer lugar se procede a calcular la tensin por flexin () a fatiga del
material originada por las condiciones de trabajo en la base del diente. Para ello
se suele emplear la siguiente expresin de base emprica, segn AGMA:
Ka Km Ks
Ft
=
Kv
bJm
donde:
Ft es la fuerza tangencial transmitida al diente;
b es el ancho del diente;
m es el mdulo del engranaje;
J es el factor AGMA, visto en el apartado 2.1 anterior;
Ka es el factor de aplicacin;
Km es el factor de distribucin de la carga sobre la cara del diente;
Ks es el factor de tamao;
Kv es el factor dinmico.
A continuacin se expone el mtodo de calcular estos nuevos parmetros:
- Ka es el factor de aplicacin:
El factor de aplicacin (Ka), dependiendo del tipo de trabajo que desarrolle el
engranaje, toma uno de los valores mostrados en la siguiente tabla:
FUENTE
ENERGA
DE
CARGA EN LA MQUINA IMPULSADA

Uniforme
Choque Moderado
Choque Fuerte
Uniforme
1,00
1,25
> 1,75
Choque Ligero
1,25
1,50
> 2,00
Choque Mediano
1,50
1,75
> 2,25
Tabla 3. Factor de aplicacin (Ka)

- Km es el factor de distribucin de la carga:
El factor de distribucin de la carga (Km), dependiendo de la condicin de
soporte del engranaje y su anchura, toma uno de los valores mostrados en la
siguiente tabla:
CONDICIN DE ANCHO DE LA CARA, pulgadas (mm.)
SOPORTE
2 (50)
Montaje exacto,
con
bajas
holguras
en
cojinetes,
1,30
deflexiones
mnimas.
Engranajes de
precisin.
Montajes menos
rgidos,
engranajes
menos precisos, 1,60
con contacto a
todo lo ancho
de la cara.
Exactitud
y
montaje
de
modo que exista
> 2,00
contacto
incompleto con
la cara
6 (150)
9 (225)
16 (400)
1,40
1,50
1,80
1,70
1,80
2,00
Tabla 4. Factor de distribucin de la carga (Km)

- Ks es el factor de tamao:
El factor de tamao (Ks), tiene como objetivo tener en cuenta de alguna
manera una posible falta de uniformidad en las propiedades del material del
diente a lo largo de su geometra.
No obstante, siempre que se realice una adecuada eleccin del tipo de acero
en funcin del tamao del engranaje, del tratamiento trmico y del proceso de
templado o endurecimiento, AGMA recomienda utilizar un factor de tamao igual
a la unidad. En caso contrario, o que no haya seguridad al respecto, se debe
emplear un factor Ks > 1.
- Kv es el factor dinmico:
El factor de dinmico (Kv), dependiendo de la velocidad lineal en la lnea de
paso del engranaje, toma los valores mostrados en la siguiente tabla:
Tabla 5. Factor dinmico (Kv)

Una vez obtenido la tensin de flexin por fatiga a la que trabaja el diente, el
siguiente paso es determinar su mxima tensin admisible (adm) para
comparacin. Para el clculo de la tensin admisible del engranaje (adm) se
emplea la siguiente expresin emprica, segn AGMA:
ST KL
adm =
KT KR
donde:
ST
KL
KT
KR
es la resistencia a flexin;
es el factor de duracin;
es el factor de temperatura;
es el factor de fiabilidad.
- ST es la resistencia a flexin:
El valor de la resistencia a flexin del material (ST), se puede tomar de los
valores mostrados en la siguiente tabla:
Tabla 6. Resistencia a flexin (ST)

- KL es el factor de duracin:
El factor de duracin (KL), dependiendo del nmero de ciclos de la vida til
para la cual se disee el engranaje, toma los valores mostrados en la siguiente
tabla:
Tabla 7. Factor de duracin (KL)

- KT es el factor de temperatura:
El factor de temperatura (KT), tiene en cuenta la influencia que sobre la
tensin admisible del material tiene un aumento de la temperatura del aceite de
lubricacin que baa al engranaje.
Para temperaturas de hasta 250 F (121 C) el factor de temperatura es
prcticamente igual a la unidad. Slo cuando se alcancen en el engranaje
temperaturas superiores a este valor, debe usarse la siguiente expresin para el
clculo de dicho factor:
460 + T
KT =
620
donde T es la temperatura pico de operacin del aceite en grados Fahrenheit.

- KR es el factor de fiabilidad:
El factor de fiabilidad (KR), dependiendo del grado de fiabilidad que se le exija
al sistema, toma los valores mostrados en la siguiente tabla:
Grado de Fiabilidad (%)
Factor KR
90
0,85
99
1,00
99,9
1,25
99,99
1,50
Tabla 8. Factor de fiabilidad (KR)

2.3- Resistencia por desgaste superficial (pitting)
La resistencia al desgaste o picado (pitting) de la superficie de los dientes es
otro de los factores que condiciona el fallo de un engranaje. Los factores que
influyen la resistencia al desgaste son:
- El valor de la presin de contacto entre dientes o tambin llamada
presin de Hertz;
- Nmero de ciclos del rgimen de trabajo a que est sometido el
engranaje;
- Grado de acabado superficial del engranaje;
- Dureza de la cara del diente;
- Tipo de lubricacin empleada.
Como en el caso anterior, la manera de proceder para el clculo de la
seguridad del engranaje frente al fallo por desgaste superficial o picado del
diente, sera el siguiente:
1.- Se calculara la tensin por contacto (C), segn AGMA, a que est
sometido el engranaje para las condiciones de trabajo dadas.
2.- Para el tipo de material empleado en la fabricacin del engranaje, su
durabilidad deseada, condiciones de trabajo y fiabilidad establecidas, se
calcula su tensin de contacto admisible (C,adm).
3.- De la comparacin de ambas tensiones, se obtendra un coeficiente de
seguridad (n), da valor:
C,adm
n =
C
Se considera de buena prctica que el coeficiente de seguridad, n > 3. A

continuacin se explica cmo proceder para el clculo de ambas tensiones.
Se comienza en primer lugar por calcular la tensin por contacto (C) a que
est sometido el engranaje para las condiciones de trabajo. Para ello se suele
emplear la siguiente expresin de base emprica, segn AGMA:
CA CM CS CF
Ft
C = CP [ ] 1/2
Cv
b dp I
donde:
Ft es la fuerza tangencial transmitida al diente;
b es el ancho del diente;
I es el factor geomtrico para el esfuerzo de contacto;
CP es el coeficiente elstico;
CA es el factor de aplicacin para el esfuerzo de contacto;
CM es el factor de distribucin de la carga;
CS es el factor de tamao para el esfuerzo de contacto;
CF es el factor de estado o condicin de la superficie.
A continuacin se expone la forma de asignar los valores a estos nuevos

parmetros:
- CA es el factor de aplicacin para el esfuerzo de contacto:
El factor de aplicacin (CA), dependiendo del tipo de trabajo que desarrolle el
engranaje, toma uno de los valores mostrados en la siguiente tabla:
FUENTE
ENERGA
DE
CARGA EN LA MQUINA IMPULSADA

Uniforme
Choque Moderado
Choque Fuerte
Uniforme
1,00
1,25
> 1,75
Choque Ligero
1,25
1,50
> 2,00
Choque Mediano
1,50
1,75
> 2,25
Tabla 9. Factor de aplicacin (CA)

- CP es el coeficiente elstico:
El coeficiente elstico (CP), en funcin del tipo de material de las ruedas
engranadas, toma uno de los valores mostrados en la siguiente tabla:
Tabla 10. Coeficiente elstico (CP)

- CM es el factor de distribucin de la carga:
El factor de distribucin de la carga (CM), dependiendo de la condicin de
soporte del engranaje y su anchura, toma uno de los valores mostrados en la
siguiente tabla:
CONDICIN DE
SOPORTE
ANCHO DE LA CARA, pulgadas (mm.)

2 (50)
Montaje exacto,
con
bajas
holguras
en
cojinetes,
1,30
deflexiones
mnimas.
Engranajes de
precisin.
Montajes menos
rgidos,
engranajes
menos precisos, 1,60
con contacto a
todo lo ancho
de la cara.
Exactitud
y
montaje
de
modo que exista > 2,00
contacto
incompleto con
6 (150)
9 (225)
16 (400)
1,40
1,50
1,80
1,70
1,80
2,00
la cara
Tabla 11. Factor de distribucin de la carga (CM)

- CS es el factor de tamao:
El factor de tamao (CS), tiene como objetivo tener en cuenta de alguna
manera una posible falta de uniformidad en las propiedades del material del
diente a lo largo de su geometra.
No obstante, siempre que se realice una adecuada eleccin del tipo de acero
en funcin del tamao del engranaje, del tratamiento trmico y del proceso de
templado o endurecimiento, AGMA recomienda utilizar un factor de tamao igual
a la unidad. En caso contrario, o que no haya seguridad al respecto, se debe
emplear un factor CS > 1.
- CF es el factor de estado o condicin de la superficie:
El factor de estado de la superficie (CF), tiene en cuenta la posibilidad que
existan defectos externos en la superficie del engranaje. Como valores que
sirvan de referencia se pueden emplear los siguientes:
Defectos de acabado en la superficie: CF = 1,25;
Presencia de esfuerzos residuales: CF = 1,25;
Combinacin de ambos: CF = 1,50;
- I es el factor geomtrico:
El factor geomtrico (I) se calcula a partir de la siguiente expresin:
sen() cos()
i
I =
2 mn
i+1
donde,
es el ngulo de presin de engrane
i es la relacin de transmisin del engrane.
A continuacin se pasa a determinar la tensin de contacto admisible (C,adm),

emplendose para ello la siguiente expresin emprica, segn AGMA:
SC CL CH
C,adm =
CT CR
donde:
SC
CL
CH
CT
es la resistencia a la fatiga superficial, AGMA;

es el factor de duracin;
es el factor de dureza;
es el factor de temperatura;
CR es el factor de fiabilidad.
- SC es la resistencia a la fatiga superficial:
Para conocer el valor de la resistencia a la fatiga superficial (SC), AGMA ha
publicado valores de algunos materiales empleados en la construccin de
engranajes, segn se puede consultar en las siguiente tablas:
Tabla 12. Resistencia a la fatiga superficial AGMA de diversos materiales (SC)
Tabla 13. Resistencia a la fatiga superficial AGMA para los aceros (SC)
- CL es el factor de duracin:
El factor de duracin (CL), dependiendo del nmero de ciclos de la vida til
para la cual se disee el engranaje, toma los valores mostrados en la siguiente
tabla:
Tabla 14. Factor de duracin (CL)

- CH es el factor de dureza:
El factor de dureza (CH), dependiendo del nmero de ciclos de la vida til para
la cual se disee el engranaje, toma los valores mostrados en la siguiente tabla:
Tabla 15. Factor de dureza (CH)

- CT es el factor de temperatura:
El factor de temperatura (CT), tiene en cuenta la influencia que sobre la
tensin admisible del material tiene un aumento de la temperatura del aceite de
lubricacin que baa al engranaje.
Para temperaturas de hasta 250 F (121 C) el factor de temperatura es
prcticamente igual a la unidad. Slo cuando se alcancen en el engranaje
temperaturas superiores a este valor, debe usarse la siguiente expresin para el
clculo de dicho factor:
460 + T
CT =
620
donde T es la temperatura pico de operacin del aceite en grados Fahrenheit.

- CR es el factor de fiabilidad:
El factor de fiabilidad (CR), dependiendo del grado de fiabilidad que se le exija
al sistema, toma los valores mostrados en la siguiente tabla:
Grado de Fiabilidad (%)
Factor CR
90
0,85
99
1,00
99,9
1,25
99,99
1,50
Tabla 16. Factor de fiabilidad (CR)
Correas
Clculo y Diseo
de
Transmisin
ndice de contenidos:
1- Introduccin
1.1- Generalidades
1.2- Clasificacin
2- Correas trapezoidales
2.1- Generalidades
2.2- Constitucin
2.3- Longitud primitiva
2.4- Identificacin
3Correas
sncronas
dentadas
3.1- Generalidades
3.2- Constitucin
3.3- Series normalizadas
4- Poleas
4.1- Generalidades
4.2- Dimetro mnimo
4.3- Ajuste de la distancia entre

poleas
4.4- Operacin de tensado
5- Procedimiento de clculo
5.1- Generalidades
5.2- Potencia transmitida
5.3correa
Seleccin
del
tipo
de
5.5- Dimetros de poleas
5.6- Distancia entre ejes
5.7- Longitud de la correa
5.8- Arco de contacto
5.9- Velocidad lineal de la

correa
5.10- Prestacin base de la

correa
5.11correa
Potencia
efectiva
por
5.12- Clculo del nmero de

correas
ANEXOS
A.1- Ejemplo de clculo
1- Introduccin
1.1- Generalidades
Las correas son elementos de transmisin de potencia, de constitucin
flexible, que se acoplan sobre poleas que son solidarias a ejes con el objeto de
transmitir pares de giro. Su naturaleza flexible va a permitir que su fabricacin se
realice con una cierta incertidumbre mecnica que puede ser asumida,
posteriormente, en su montaje.
La correa de transmisin trabaja por rozamiento con la polea sobre la que va
montada. Este hecho, junto a su naturaleza flexible, confiere a las correas una
funcin de "fusibles" dentro de las transmisiones, dado que se comportan como
amortiguador, reduciendo el efecto de las vibraciones que puedan transmitirse
entre los ejes de la transmisin.
En general, el empleo de correas en las transmisiones resulta una opcin
ms barata, pero como contrapartida, este tipo de elementos no pueden
garantizar una relacin de transmisin siempre constante entre ejes, dado que
pueden originarse pequeos deslizamiento de la correa sobre la canaladura de
la polea, debido, por ejemplo, a que el tensado inicial no se ha hecho

correctamente, o en todo caso, producido por el desgaste con las horas de
funcionamiento.
1.2- Clasificacin
Las correas de transmisin se clasifican en:
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Correas planas: actualmente ya en desuso y sustituidas gradualmente por
las trapezoidales, se utilizaban sobretodo en aquellas transmisiones donde no se
requeran grandes prestaciones, esto es, que no se transmiten grandes pares ni
la velocidad lineal que alcanza la correa es elevada (< 5 m/s). Tambin pueden
emplearse cuando la distancia entre ejes de poleas es elevada. Las correas
planas se dividen a su vez en correas "sin fin", tambin llamadas correas
continuas, y correas abiertas, que se denominan as porque se suministran
abiertas para su montaje y posteriormente son cerradas mediante grapas o
pegamento industrial.
Correas trapezoidales o de seccin en "V": las correas en "V" permiten
transmitir pares de fuerzas ms elevados, y una velocidad lineal de la correa
ms alta, que puede alcanzar sin problemas hasta los 30 m/s.
Correas dentadas o sncronas (timing belts): tienen aplicacin sobretodo en
aquellas transmisiones compactas y que se requieren trasmitir alta potencia. En
este caso se deben emplear poleas de pequeo dimetro, y las correas
dentadas ofrecen mayor flexibilidad y mejor adaptabilidad al dentado de la polea.
Por otro lado, tambin permiten ofrecer una relacin de transmisin constante
entre los ejes que se acoplan.
2- Correas trapezoidales
2.1- Generalidades
Las correas trapezoidales o correas en "V" trabajan a partir del contacto que
se establece entre los flancos laterales de la correa y las paredes del canal de la
polea.
Segn las normas ISO las correas trapezoidales se dividen en dos grandes
grupos: las correas de secciones con los perfiles clsicos Z, A, B, C, D y E, y las
correas estrechas de secciones SPZ, SPA, SPB Y SPC. En la figura adjunta se
representa esquemticamente una seccin tipo de correa trapezoidal o correa en
"V":
Figura 1. Esquema de una correa trapezoidal

donde,
a, es el ancho de la cara superior de la correa;
h, es la altura o espesor de la correa;
ap, es el denominado ancho primitivo de la correa.
En la siguiente tabla se muestran los valores de los parmetros anteriores
segn el perfil de correa:
Tabla 1. Perfiles normalizados correa trapezoidal

Las correas trapezoidales o en "V" trabajan en condiciones ptimas cuando lo
hacen a velocidades lineales dentro del rango de los 20-22 m/s. Las correas en
"V" no deben trabajar a velocidades superiores de los 30 m/s, dado que la
elevada fuerza centrfuga que se genera terminara sacando la correa de la
ranura de la polea. Por otro lado, si funcionasen a velocidades ms baja tambin
necesitaran un proceso de equilibrado esttico para conseguir un trabajo ms
ptimo.
2.2- Constitucin
La siguiente figura muestra una seccin tipo de una correa trapezoidal, as
como de las partes principales que la compone:
Figura 2. Elementos de una correa trapezoidal

donde,
1, es el ncleo;
2, tensores o fibras resistentes;
3, recubrimiento.
a) Ncleo
La parte del ncleo est constituido de una mezcla de cauchos especiales
que le proporcionan a la correa una alta resistencia mecnica y una gran
capacidad de flexin para un rango de temperatura de trabajo amplio, de entre 10 C y 90 C.
No obstante, esta parte de la correa es sensible al contacto con aceites,
grasas, u otros agentes qumicos, por lo que se recomienda evitar un prolongado
contacto de la correa con estas sustancias.
b) Tensores o fibras resistentes

Para mejorar la resistencia a traccin de las correas y evitar que se alarguen
o deformen se incluyen estos elementos tensores, generalmente hechos de
fibras sintticas (polister o fibra de vidrio) que ofrecen una gran resistencia a la
fatiga. Debido a que las correas se ven sometidas a continuos y repetitivos ciclos
de carga y descarga, es el agotamiento por fatiga lo que condiciona realmente la
vida til de las correas, de ah la importancia de estos elementos.
c) Recubrimiento
Es una envolvente textil que recubre y protege a los dems elementos de la
correa. Consiste en una tela mixta de algodn-polister que ofrece una excelente
resistencia a la abrasin, adems de proporcionar un elevado coeficiente de
rozamiento o friccin con la superficie de la polea.
Un elevado coeficiente de rozamiento entre correa y polea es importante
porque as se evita cualquier riesgo de deslizamiento, logrndose una mejor y
ptima transmisin de potencia.
Adems, el material que constituye el recubrimiento debe ofrecer una buena
resistencia a los agentes de la intemperie que puedan daar la correa, como
aceites, polvo, a las altas temperaturas y radiacin.
Otro factor importante es la electricidad esttica que se genera durante el
funcionamiento de una correa. La acumulacin de electricidad esttica se
produce, fundamentalmente, por el continuo rozamiento de las partes de la
correa con las partculas del aire. La tela del recubrimiento debe ofrecer una
buena conductividad elctrica que ayude a evacuar esta acumulacin de
electricidad esttica, porque de lo contrario podra dar lugar a la generacin de
chispas con el consiguiente peligro de incendio.
2.3- Longitud primitiva
La longitud o desarrollo lineal de una correa se mide montada sobre poleas y
convenientemente tensada. En esta situacin el desarrollo de una correa variar
en funcin de la lnea de referencia de la seccin que se tome para realizar la
medicin. As, se denomina longitud primitiva de la correa (Lp) a la que resulta
de realizar la medicin de su longitud a la altura del ancho primitivo (ap) de la
seccin.
Para efectuar correctamente la medicin de la longitud primitiva de la correa,
sta debe estar, como ya se ha dicho, convenientemente tensada. Para poder
aplicar el tensado a la correa, las dos poleas sobre las que se monte la correa
deben ser una fija y la otra desplazable con el objeto de poder aplicarle a esta
ltima la carga (Q) de tensado.
Figura 3. Esquema de montaje de una transmisin por correa
La carga (Q) de tensado a aplicar ser funcin de la seccin de la correa que

se trate, su desarrollo primitivo y del dimetro de poleas, segn se indica en la
siguiente tabla:
Tabla 2. Cargas (Q) de tensado

La distancia entre ejes de poleas (E) se mide con la correa ya montada y
tensada. Para que la medicin sea correcta se debe hacer girar las poleas cuatro
o cinco vueltas a fin que la correa encaje bien en la ranura.
La longitud primitiva (Lp) de la correa para este caso concreto, donde los
dimetros de las poleas son iguales y el ngulo de contacto igual a 180, resulta
inmediato aplicando la siguiente expresin:
Lp = 2 E + d
donde,
E es la distancia entre ejes de las poleas, en mm;
d es el dimetro primitivo de las poleas, en mm;
Lp es la longitud primitiva de la correa, en mm.
Como ya se dijo al principio de este apartado, la longitud o desarrollo de la

correa variar en funcin de qu lnea de referencia de la seccin se tome. As,
si se toma la cara externa de la seccin de la correa como referencia, resultar
una longitud nominal mayor que la longitud primitiva, y por el contrario, si se
toma la cara interna, entonces la longitud nominal obtenida ser menor que la
longitud primitiva. Es decir, que
Desarrollo externo = Longitud primitiva nominal (Lp) + C1;
Desarrollo interno = Longitud primitiva nominal (Lp) - C2;
Los coeficientes C1 y C2 que hay que sumar o restar a la longitud primitiva
para obtener los desarrollos exteriores o interiores de la correa, se adjuntan en la
siguiente tabla en funcin del tipo de seccin:
Tabla 3. Coeficientes C1 y C2
2.4- Identificacin
Las correas trapezoidales se identifican por sus dimensiones fsicas. As, para
proceder a su identificacin se coloca en primer lugar una letra que indica la
seccin de la correa, seguido por un nmero que expresa la longitud nominal de
la correa.
Figura 4. Identificacin de correa trapezoidal
3- Correas dentadas o sncronas

3.1- Generalidades
Cuando se requiere transmitir elevados rgimen de potencia, en
transmisiones que son compactas, lo cual va a suponer el empleo de poleas de
reducido dimetro y elevadas velocidades de giro, lo normal es utilizar poleas
dentadas o sncronas.
Las poleas dentadas garantizan una relacin de transmisin constante al
disminuir el riesgo de deslizamiento sobre la polea.
Por otro lado, la incorporacin del dentado a la correa le confiere de una
mayor flexibilidad longitudinal lo que le permite poder adaptarse a poleas de
dimetros ms pequeos.
Figura 5. Elevada flexibilidad en correas dentadas

En definitiva, para aplicaciones donde se requiera exactitud en la relacin de
transmisin, unido a exigencias de altas velocidades de giro, o que por
consideraciones de diseo no sea posible el engrase o lubricacin de los
componentes de la transmisin, entonces el empleo de correas dentadas o
sncronas es la mejor opcin.
Por ltimo indicar que los requerimientos de un tensado inicial de la correa,
como ocurre con las correas trapezoidales, no son tan exigentes para el caso de
las dentadas.
3.2- Constitucin
La siguiente figura muestra la seccin tipo de una correa sncrona, as como
de las partes principales que la compone:
Figura 6. Elementos de una correa dentada

donde,
1, es el ncleo de la correa,
2, indica las fibras de refuerzo,
3, es el recubrimiento exterior de la correa.
a) Ncleo
El ncleo de este tipo de correa est compuesto de un caucho de altas
prestaciones reforzado con fibras sintticas orientadas de tal modo que le
proporciona una gran rigidez en sentido transversal.
De igual manera, el cojn que es la parte del ncleo que queda por encima de
los tensores de refuerzo consta de fibras sintticas orientadas que le
proporcionan del mismo modo una elevada rigidez transversal.
Figura 7. Elevada rigidez transversal

En el caso de las correas sncronas, el ncleo de los dientes ofrece una gran
rigidez y es la parte de la correa que absorbe la mayor parte de los esfuerzos,
como ya se vio en una figura anterior, descargando de tensiones el resto de la
correa.
Por otro lado, en las correas sncronas se distinguen dos tipos de perfiles de
dientes normalizados: trapezoidal y curvilneos.
La gran ventaja conseguida con los perfiles curvilneos es que la zona de alta
concentracin de tensiones se sita en el centro del diente, frente a las correas
dentadas de perfil trapezoidal, donde los mayores niveles de tensin se
concentran en la esquina de la base del diente del lado que arrastra la polea,
reduciendo su duracin.
Figura 8. Distribucin de tensiones en correas dentadas
En la figura anterior se aprecia que el perfil curvilneo se adapta mejor a la

dentadura de la polea y redistribuye mejor las tensiones.
b) Tensores o fibras resistentes

Fibras sintticas, generalmente fibra de vidrio, de alta tenacidad y elevada
estabilidad dimensional que evita la deformacin longitudinal de la correa.
c) Recubrimiento
Envolvente textil que recubre a la correa y proporciona proteccin de los
agentes nocivos exteriores.
De igual forma que para las correas trapezoidales, el recubrimiento debe
tener buenas propiedades de conductividad para eliminar la electricidad esttica
que se vaya acumulando, as como de comportarse adecuadamente para un
amplio rango de temperaturas de trabajo (generalmente, de -10 C a 90 C), y de
ofrecer buena resistencia a los aceites.
3.3- Series normalizadas
Las correas dentadas estn normalizadas segn la forma de los dientes
(curvilneo o trapezoidal) y el paso entre ellos.
A continuacin en la siguiente tabla se indican las distintas series
normalizadas y dimensiones para las correas dentadas con perfil de dientes
trapezoidal:
Tabla 4. Dimensiones y tolerancias para correas dentadas de perfil trapezoidal
En la siguiente tabla se muestran las series normalizadas y dimensiones de

correas dentadas con perfil de diente curvilneo HTD:
Tabla 5. Dimensiones para correas dentadas de perfil curvilneo
A continuacin se incluye una serie de datos tcnicos que son necesarios

para poder seleccionar y disear de forma adecuada la correa sncrona que sea
vlida a los requerimientos para cada situacin de trabajo.
As, mediante las siguientes grficas se puede seleccionar el tipo de correa
ms adecuada segn la magnitud de la potencia a transmitir (Pc) y la velocidad
de giro de la transmisin (N):
Figura 9. baco para seleccin de correas dentadas de perfil trapezoidal
Figura 10. baco para seleccin de correas dentadas de perfil curvilneo HTD
En la siguiente tabla se indica el esfuerzo mximo admisible, peso por unidad

de longitud y anchuras de base normalizadas para correas sncronas, segn
datos del fabricante:
Tabla 6. Datos de esfuerzo admisible, peso y anchura de correas sncronas
Por ltimo, en la siguiente tabla se muestran unas consignas o

recomendaciones de uso para correas sncronas:
Tabla 7. Recomendaciones de uso para correas sncronas
4- Poleas
4.1- Generalidades
La colocacin de la correa de manera correcta en el canal o ranura de la
polea influye considerablemente en el rendimiento de la transmisin y en la vida
til de la correa.
Para conseguir una buena colocacin de la correa en la ranura de las poleas

es condicin imprescindible un perfecto alineamiento entre poleas. Para ello es
necesario que los ejes del motor sean paralelos y que la correa trabaje
perpendicularmente a dichos ejes.
Es sntoma de que existe un mal alineamiento entre poleas cuando uno de los
flancos de la correa est ms desgastado que el otro, o que un lado del canal
aparece ms pulido que el otro. Un ruido constante de la transmisin o un
calentamiento excesivo de los rodamientos son tambin sntomas de un mal
alineamiento entra poleas.
Por otro lado, como ya se ha indicado, la correa en "V" trabaja por rozamiento
entre los flancos laterales de la correa y las paredes del canal de la polea. Es por
ello muy importante que los flancos de la polea se presenten perfectamente lisos
y limpios. La presencia de suciedad o de partculas de polvo en la polea es muy
perjudicial al convertirse en abrasivos que terminan desgastando a la superficie
de la correa.
Figura 11. Colocacin de la correa en el canal de la polea

La posicin correcta de la correa ser aquella en la que su base mayor quede
por encima de la polea, lo cual va a asegurar un contacto continuo entre la
ranura y los flancos de la correa. En ningn caso la correa debe tocar el fondo
del canal de la polea, dado que de producirse, la correa empezara a patinar, y
esto provocara su desgaste inmediato.
Por ello, en poleas con canales muy gastados deben ser reemplazadas de
inmediato, dado que las correas pueden tocar el fondo del canal lo que
terminara "quemando" la correa y perdera su capacidad de transmitir la
potencia.
4.2- Dimetro mnimo
La eleccin del dimetro correcto de las poleas es sumamente importante,
dado que un dimetro excesivamente pequeo para una seccin de correa
determinada significara una flexin excesiva de sta, lo que terminara
reduciendo su vida til. Como norma general, al aumentar el dimetro de la

polea aumentar la vida til de la correa.
A continuacin se incluye una tabla donde se indica, segn la norma BS
3790, los dimetros de polea vlidos para cada seccin de correa. Dimetros
inferiores a los indicados en la siguiente tabla, segn la seccin de la correa, no
deben emplearse:
Tabla 8. Dimetros mnimos de poleas

siendo,
V dimetro vlido de polea;
R dimetro de polea especialmente recomendado.
4.3- Ajuste de la distancia entre poleas

Toda transmisin por correas flexibles debe ofrecer la posibilidad de ajustar la
distancia entre centros de poleas, es decir, de poder variar la distancia que
separa los ejes de giro de las distintas poleas que permita realizar las siguientes
operaciones:
- hacer posible el montaje inicial de la correa sin forzarla;
- una vez montada, poder realizar la operacin de tensado inicial;
- durante la vida til de la correa, para poder compensar el asentamiento de la
correa o su alargamiento que se produce por el uso.
Figura 12. Ajuste de la distancia entre poleas
En la siguiente tabla se indica la variacin mnima de la distancia entre ejes

de poleas necesario para la instalacin y tensado de las correas:
Tabla 9. Desplazamientos mnimos para el montaje
4.4- Operacin de tensado

La operacin de tensado de las correas, necesaria y previa a la puesta en
servicio de la transmisin, se llevar a cabo una vez asegurada la correcta
alineacin entre poleas.
En primer lugar, una vez montada la correa, se le da a sta un pequeo tense
por el lado de la transmisin. El ramal tenso de una correa es aquel que se dirige
hacia la polea motriz. Una vez dada esta pequea tensin se le dara varias
vueltas manualmente a la transmisin para asegurarse una mejor colocacin de
la correa en el canal.
Posteriormente se debe ajustar los centros de las poleas hasta aumentar algo
ms la tensin de la correa, conectando posteriormente el motor de
accionamiento durante varias vueltas con el fin de permitir a las correas
asentarse correctamente en las ranuras de las poleas.
Se para de nuevo el motor, y a continuacin se ajusta la distancia entre
centros hasta alcanzar la tensin correcta.
Por ltimo quedara comprobar que la tensin dada es la correcta y
recomendada por el fabricante. Para la medicin de la tensin que tiene una
correa se proceder como a continuacin se expone.
Figura 13. Medida del tensado

Como muestra la figura anterior, la medida del tensado consiste en esencia
en someter a la correa a una determinada deflexin mediante la aplicacin de
una fuerza F perpendicular al tramo medio (Lt) de la correa, mediante el uso de
un tensor resorte, dispositivo que permite medir la magnitud de la fuerza
aplicada. La longitud del tramo (Lt) puede ser calculada tambin por la siguiente
expresin:
siendo,
E, la distancia entre ejes de poleas;
d, el dimetro de la polea menor;
D, el dimetro de la polea mayor.
La deflexin a conseguir es de 0,02 mm si la longitud del tramo (Lt) es menor
a 500 mm, o de 0,01 mm si excede de 500 mm. A continuacin se anota el valor
de la fuerza F aplicada para conseguir estas deflexiones y se compara con los
valores dados en la tabla siguiente suministrada por los fabricantes de correas.
Tabla 10. Fuerza de deflexin para medir el tensado de correas en "V"
Una fuerza F medida por debajo del mnimo indicado en la tabla anterior
significara que le falta tensado a la correa, y por encima que la correa estara
trabajando en sobre tensin.
No obstante, cuando se instalan correas nuevas, stas deben tensarse a su
valor mximo permitido, dado que tras las primeras horas de funcionamiento una
correa nueva tienden a perder rpidamente algo de la tensin inicial por su
deformacin hasta que alcanza la estabilidad.
5- Procedimiento de clculo
5.1- Generalidades
Todo fabricante que comercialice correas de transmisin dispone de
catlogos con las especificaciones tcnicas de sus correas que es accesible al
pblico en general.
En dichas especificaciones tcnicas se incluyen, para cada seccin nominal,
la potencia que puede transmitir cada correa, en funcin del dimetro y las r.p.m.
a que gire la polea ms pequea, ya que sta es la que va a condicionar la
resistencia por fatiga a flexin de la correa.
No obstante los valores de estas tablas son tericos, y estn calculados
suponiendo unas hiptesis de cargas constantes y un arco de contacto de la
correa sobre la polea de 180.
Evidentemente, la realidad en cada caso ser distinta y habr que ajustarse a
las condiciones especficas de trabajo a la que se someta a la correa. Es por ello
que es necesario hacer uso de unos coeficientes de correccin que tengan en
cuenta la realidad en el diseo y las condiciones de trabajo de cada correa. En
los siguientes apartados se mostrarn cmo calcular dichos coeficientes

correctores.
5.2- Potencia transmitida
En primer lugar habr que calcular la potencia de diseo o total de la potencia
transmitida sobre la que se disear la correa. La potencia que desarrolla el
motor conductor (P) es el punto de partida, pero a este valor habr que afectarlo
de un coeficiente corrector en funcin de diversos factores como son:
Tipo de motor conductor que se utilice para accionar la transmisin
Tipo de mquina conducida que se vaya a accionar
Horas de servicio por da.
De esta manera la potencia corregida (Pc) o total de la potencia transmitida,
que es la que habr que utilizar en el diseo, vendr dada por la siguiente
expresin:
Pc = P K, donde
Pc es la potencia corregida;
P es la potencia transmitida del motor conductor;
K es el factor de correccin de la potencia de acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla 11. Factor de servicio, K
A la tabla anterior, cuando sea necesario el uso de poleas tensoras, habr

que adicionar al coeficiente de correccin anterior los valores siguientes en
funcin de la posicin de la polea tensora:
- sobre el ramal flojo interior: ---
- sobre el ramal flojo exterior: +0,1

- sobre el ramal tenso interior: +0,1
- sobre el ramal tenso exterior: +0,2
En ocasiones, en lugar de la potencia del motor de accionamiento (P) lo que
se dispone es su par motor (T). En este caso la potencia (P) que transmite se
calcula de la siguiente manera:
donde P resulta la potencia transmitida en kW, n son las revoluciones por

minuto (rpm) y T es el par motor en kg fuerza metro.
5.3- Seleccin del tipo de correa
Cada fabricante dispone de grficas donde se muestra el tipo de correa
adecuada para trabajar en funcin de la potencia a transmitir y de las
revoluciones de giro de la polea menor.
Se adjunta una grfica tipo de un fabricante de correas de transmisin donde
se puede seleccionar la seccin correcta de la correa:
Figura 14. Seleccin de la seccin de correa

La relacin de transmisin se calcula de acuerdo a la siguiente expresin:
donde,
R es la relacin de transmisin;
N son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea menor;
n son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea mayor;
D es el dimetro de la polea mayor;
d es el dimetro de la polea menor.
5.5- Dimetros de poleas
Generalmente se parte del conocimiento del dimetro de alguna de las
poleas, de la mayor o de la menor.
As, si se parte del dimetro de la polea menor (d), el dimetro de la otra
polea, la mayor (D), se obtendra a partir de la relacin de transmisin (R).
D=Rd
Si por el contrario, se conoce el dimetro de la polea mayor (D), el de la
menor (d) se calcula de igual manera:
d=D/R
Por ltimo, habra que comprobar que el dimetro de la polea menor se elige
siempre mayor al mnimo requerido para cada seccin, segn se indica en
la Tabla 8 Dimetros mnimos de poleas del apartado 4.2 de este tutorial.
5.6- Distancia entre ejes
La distancia entre ejes (E) de las poleas suele estar establecida en la
transmisin que debe calcularse. No obstante, puede que en algunos casos este
dato no est decidido, quedando a mejor criterio calcular esta distancia.
De acuerdo a la experiencia de las empresas fabricantes, y con el objetivo de
optimizar el rendimiento de la transmisin, la distancia entre ejes de poleas (E)
mnima se puede obtener a partir de las siguientes expresiones:
Si la relacin de transmisin R est comprendida entre 1 y 3:
Si R 3:
Para este caso bastara que se cumpliese que E D
siendo,
E, la distancia entre ejes de poleas;

R, la relacin de transmisin;
d, el dimetro de la polea menor;
D, el dimetro de la polea mayor.
5.7- Longitud de la correa
La longitud primitiva de la correa (Lp) de una transmisin se calcula
directamente a partir de la siguiente expresin:
donde,
E, es la distancia entre ejes de poleas;
d, es el dimetro de la polea menor;
D, es el dimetro de la polea mayor;
, es el nmero pi (3,14159265)
La expresin anterior calcula el valor exacto para la longitud de la correa. No
obstante, las casas comerciales fabrican una serie normalizada de longitudes
primitivas nominales para cada seccin de correa, que seguramente no
coincidirn con la longitud calculada mediante la expresin anterior. Por ello, de
esta lista habr que elegir, para el tipo de correa que se trate, la longitud ms
prxima al valor calculado.
>> Acceder a la lista de longitudes nominales de correas trapezoidales
Posteriormente, habr que determinar el factor de correccin del largo de la
correa (Fcl). Ello es as porque en las tablas de correas de cualquier fabricante,
las prestaciones que en ellas aparecen estn confeccionadas para un desarrollo
base de la correa. Como en el clculo que se realice se obtendr una longitud de
correa distinta al desarrollo base con que se han confeccionado las tablas, habr
que afectarles con un coeficiente corrector de longitud (Fcl)
As, si la longitud obtenida es mayor a la longitud base, habr que afectarle
con un coeficiente corrector mayor a la unidad (Fcl > 1). Esto es as porque al
ser la frecuencia con que flexiona una correa inversamente proporcional a su
longitud, es decir, a mayor longitud de correa implica menor nmero de flexiones
de cada seccin, y por tanto mayor duracin, por lo que se estara del lado de la
seguridad y por tanto, el Fcl deber ser mayor a la unidad (Fcl > 1).
Por el contrario, si la longitud calculada es inferior al desarrollo estndar del
fabricante, la prestacin ser inferior a la indicada en las tablas, y por lo tanto
habr que aplicar un coeficiente corrector menor a 1 (Fcl < 1).
>> Acceder a la Tabla del Factor de correccin por longitud (Fcl)
5.8- Arco de contacto
La polea determinante en el diseo y en la duracin de la vida til de la correa

ser la de menor dimetro. Por ello, es necesario conocer el ngulo de contacto
sobre esta polea.
La determinacin del ngulo de contacto (A) de la correa sobre la polea
menor se realiza aplicando la siguiente expresin:
donde,
A es el ngulo de contacto sobre la polea menor, en
E es la distancia entre ejes de poleas;
d es el dimetro de la polea menor;
D es el dimetro de la polea mayor.
Al igual que en el caso anterior, el diseo ptimo de la correa se ha realizado
para un ngulo de contacto sobre la polea de 180. Como en general el ngulo
de contacto sobre la polea menor ser inferior a 180, la prestacin de la correa
no ser la ptima, y por tanto habr que afectarla por un coeficiente corrector del
arco de contacto (FcA)
>> Acceder a la Tabla del Factor de correccin del arco de contacto (FcA)
5.9- Velocidad lineal de la correa
Para el clculo de la velocidad lineal de la correa se emplea la siguiente
expresin,
donde,
vt es la velocidad lineal o tangencial de la correa, en m/s;
d, es el dimetro de la polea menor, en mm;
N son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea menor;
, es el nmero pi (3,14159265)
Como ya se ha indicado en algn apartado anterior, la velocidad lineal de una
correa trapezoidal no debe sobrepasar los 30 m/s, dado que a partir de esta
velocidad las fuerzas centrfugas son de una magnitud tal que podra desencajar
la correa de la ranura de la polea. Si se necesitasen velocidades superiores a los
30 m/s se deber utilizar poleas especiales que eviten este inconveniente.
5.10- Prestacin base de la correa

La prestacin base o potencia base (Pb) que puede transmitir una correa,
segn su perfil, estn tabuladas en las tablas de cualquier fabricante de correas.
Como ya se ha indicado, estas prestaciones estn indicadas para un ngulo de
contacto de 180.
En dichas tablas, para acceder a la informacin de la potencia base de la
correa, habr que entrar con las revoluciones por minuto (rpm) y dimetro de la
polea menor.
Se adjunta tablas tipos donde se indican las prestaciones base de las correas
trapezoidales para los perfiles clsicos Z, A, B, C, D y E.
>> Acceder a las prestaciones bases de correas trapezoidales (Pb)
5.11- Potencia efectiva por correa
La potencia efectiva por correa (Pe) se calcula a partir de la potencia base
(Pb) afectada de los coeficientes correctores por longitud de correa (Fcl) y por
arco de contacto (FcA). De esta forma la expresin que proporciona la potencia
efectiva es la siguiente:
Pe = Pb Fcl FcA
5.12- Clculo del nmero de correas
El clculo del nmero de correas necesaria para mover la transmisin es
inmediato y resulta de dividir la potencia corregida (Pc) vista en el apartado 5.2 y
que constituye el total de la potencia a transmitir, entre la potencia efectiva (Pe)
por correa. Es decir, que:
ANEXOS
A.1- Ejemplo de clculo

Datos de partida
-
Mquina conductora:
Motor diesel monocilndrico
Potencia: 10 HP
Revoluciones (N): 3600 rpm

Dimetro polea salida: 125 mm.
Mquina conducida:
Bomba centrfuga de aguas limpias
Caudal: 90 m3/h
Revoluciones (n): 1500 rpm
Dimetro polea conducida: a determinar
Potencia transmitida (Pc)

Pc = P K, donde
P = 10 HP
K = 1,2 es el factor de correccin de la potencia (ver tabla 11 del apartado
5.2)
Sustituyendo resulta,
Pc = 12 HP
Seleccin del tipo de correa
Entrar en la tabla de la Figura 14. "Seleccin de la seccin de la correa" del
apartado 5.3, con los siguientes valores:
- N= 3600 rpm, velocidad de giro de la polea menor;
- Pc= 12 HP.
Tipo de correa seleccionada: Perfil "A"
Relacin de transmisin (R)
La relacin de transmisin se calcula de acuerdo a lo mostrado en el apartado
5.4:
R = N / n = 3600 / 1500 = 2,4
Dimetros de las poleas
Dimetro polea menor (d): 125 mm, que es vlida segn la Tabla 8 (apartado
4.2) para correa de perfil "A" seleccionado.
Dimetro polea mayor (conducida, D)= 125 2,4= 300 mm
Distancia entre ejes de poleas
Aplicando la formulacin del apartado 5.6, la distancia entre ejes mnima
resulta ser de Emn= 338 mm.
Luego la distancia entre ejes de la mquina conductora y la conducida debe
ser E 338 mm.
Se selecciona como distancia entre ejes vlida, E = 500 mm.
Longitud de la correa
En el apartado 5.7 se puede acceder a la formulacin que proporciona la
longitud exacta que debe tener la correa (Lp), en funcin de la distancia entre
ejes de poleas (E= 500 mm), el dimetro de la polea menor (d= 125 mm) y el
dimetro de la polea mayor (D= 300 mm).
Aplicando los valores anteriores resulta Lp= 1722 mm.
Accediendo a la tabla del apartado 5.7 de longitudes nominales se selecciona
la ms prxima al valor calculado para el tipo de perfil "A".
Se selecciona una correa de perfil "A" con desarrollo nominal 1742 mm (N
67).
Factor de correccin del largo de la correa (Fcl)
En el apartado 5.7 se puede acceder a la tabla que proporciona el Factor de
correccin por longitud (Fcl).
Vista la tabla para la longitud seleccionada resulta Fcl= 0,99.
Clculo del arco de contacto
En el apartado 5.8 se muestra la expresin para calcular el ngulo de
contacto (A) sobre la polea menor, en funcin de la distancia entre ejes (E= 500
mm), el dimetro de la polea menor (d= 125 mm) y el dimetro de la polea mayor
(D= 300 mm).
Aplicando los valores anteriores resulta A= 160.
Factor de correccin del arco de contacto (FcA)
En el apartado 5.8 se puede acceder a la tabla que proporciona el Factor de
correccin del arco de contacto (FcA).
Vista la tabla para el arco de contacto sobre la polea menor de 160
resulta FcA= 0,95.
Velocidad de la correa
En el apartado 5.9 se puede acceder a la formulacin que proporciona la
velocidad lineal de la correa en funcin del dimetro de la polea menor (d= 125
mm) y sus revoluciones de giro (N= 3600 rpm).
Aplicando los valores anteriores resulta una velocidad lineal de la correa
de vt = 23,56 m/s.
El valor obtenido para la velocidad lineal de la correa es vlido al ser inferior a
los 30 m/s.
Prestacin base de la correa
La prestacin base o potencia base (Pb) de la correa puede ser consultada
en las tablas del fabricante disponibles en el apartado 5.10.
En dichas tablas, entrando con el dimetro de la polea menor (d= 125 mm) y
sus revoluciones de giro (N= 3600 rpm), se obtiene la prestacin base para la
correa de perfil "A" seleccionada.
Pb = 5,17 HP, resultante de sumarle a la prestacin base de la correa de
perfil "A" (4,56 HP) la prestacin adicional por relacin de transmisin (0,61 HP)
Potencia efectiva por correa

La potencia efectiva por correa (Pe) se calcula a partir de la potencia base
(Pb) afectada de los coeficientes correctores por longitud de correa (Fcl) y por
arco de contacto (FcA) mediante la expresin siguiente vista en el apartado 5.11:
Pe = Pb Fcl FcA = 5,17 0,99 0,95 = 4,86 HP
Clculo del nmero de correas
Segn el apartado 5.12 el nmero de correas necesarias se calcula mediante
la expresin siguiente:
N de correas = Pc / Pe = 12 / 4,86 = 2,47
Luego sern necesarias 3 correas.
Resultado final
La transmisin resultante ser la siguiente:
- Tipo correa: A67
- N de correas: 3
- Dimetro polea menor: 125 mm
- Dimetro polea mayor: 300 mm
- Distancia entre centros de poleas: 500 mm
Tornillos y tuercas
Arcngel Capces arcangel_capces@hotmail.com
Se utilizan para unir de forma no permanente los elementos de mquinas. Son
componentes de gran utilidad, insustituibles en diversas ocasiones y con caractersticas de diseo
y construccin que les permiten una perfecta adaptacin a muy variadas condiciones y
circunstancias de trabajo.
La parte ms importante de los tornillos y tuercas es la rosca. En mecnica se llama rosca
a hlice construida sobre un cilindro, con un perfil determinado y de una manera continua y
uniforme.
Si la hlice es exterior resulta un tornillo y si es interior una tuerca.
Se puede considerar como un prisma se enrollase alrededor y a lo largo de un cilindro que
se llama ncleo. Estos prismas en forma de hlice reciben el nombre de hilos o filetes de rosca.
Los canales que queden entre los filetes se llaman entradas.
La figura siguiente representa un tornillo y su correspondiente tuerca.
A continuacin se representa la generacin terica de una rosca.
Por ser la parte ms importante de los tornillos y de las tuercas se va a proceder a un

estudio detallado de las roscas, para lo que se va a comenzar con su clasificacin.
En la clasificacin de una rosca intervienen varios factores, como son: El nmero de filetes,
la forma de la rosca, el lugar donde va roscada y el sentido.
Segn el nmero de hilos:
De una entrada, si tiene un solo filete.
De varias entradas, si tiene dos o ms filetes.
Por la forma de los hilos:
Triangulares: los filetes son triangulos y son las ms usadas para fijacin.
Trapeciales: los filetes son trapecios issceles y son las ms usadas para transmisin de
fuerza o servir de gua.
Redondas: se emplean para roscas que tengan mucho desgaste y para casos especiales
(casquillos de bombillas).
Segn su posicin:
Exteriores: si estn hechas en un cilindro exterior, dan lugar a un tornillo.
Interiores: si estn hechas en un cilindro interior o agujero, dan lugar a tuercas.
La siguiente figura representa roscas de dos y tres entradas:
La siguiente figura representa roscas con diferentes formas de hilos:
La siguiente figura representa roscas con los distintos giros de la hlice:
Si se representa una rosca seccionada segn un plano axial y se atiende slo al filite se
aprecian (siguiente figura) los siguientes detalles:
Flanco o cara lateral.
ngulo del flanco: medido en un plano axial.
Fondo, unin de los flancos por la parte interior.
Cresta, unin de los flancos por la parte interior.
Vano, espacio vaco entre dos filetes.
Base, donde los filetes se apoyan en el ncleo.
Ncleo, es el volumen ideal sobre el que se encuentra la rosca o cuerpo del elemento roscado.
Hilo, es la porcin de hlice comprendida en una vuelta completa de la tuerca.
Las dimensiones fundamentales de una rosca, representadas en la figura siguiente son:
Para medir el paso se utiliza el mtodo siguiente: En roscas mtricas se cuentan el nmero
de hilos por centmetro de longitud de rosca. El paso es igual a la inversa del nmero medido.
En roscas construidas condimensiones en pulgadas se procede igualmente pero midiendo
el nmero de hilos en una pulgada de longitud de rosca.
Avance a: La distancia que recorre es sentido del eje un filete al dar una vuelta entera, tambin
la recorre el tornillo en la tuerca aldar una vuelta completa.
En las roscas de un filete: a=P
En las roscas de varios filetes: a=P.z
Siendo z el nmero de entradas.
Dimetro exterior o mayor. Es el dimetro mayor de una rosca.
D1: para los interiores, de cresta a cresta.
d3: para los exteriores, de fondo a fondo.
Dimetro medio: Existe por tanto, un punto donde el filete y el vano tienen el mismo ancho, al
cual se le llama punto medio del flanco, y al dimetro correspondiante.
Dimetro en los flancos es igual para el tornillo y la tuerca; se representa por D2.
Profundidad de las roscas: Llamadas tambin altura del filete, es la semidiferencia entre los
dimetros exterior e interior o la distancia entre cresta y base: se representa por H1 para las
tuercas y h3 para los tornillos.
Dimetro nominal: Es el que sirve para identificar la rosca y suele ser siempre el dimetro
mayor de la rosca exterior, es decir d.
Para representar los tornillos y tuercas se utiliza la normativa I.S.O. segn se representa en
la siguiente figura.
Son muchos y muy variados los tipos de roscas empleados, si bien hoy estn normalizadas
y clasificadas. Los principales sistemas utilizados son:
Sistema Whitworth: Usado en paises anglosajones.
En la tabla siguiente se presentan las caractersticas dimensionales de este tipo de roscas.
Sistema Whitworth para tubos: Tambin denominado sistema gas.

En la siguiente tabla se presentan las caractersticas dimensionales de este tipo de roscas.
Sistema sellers: En la tabla siguiente se presentan las caractersticas dimensionales de este

tipo de roscas.
En la tabla siguiente se presentan las caractersticas dimensionales de este tipo de roscas.
La siguiente tabla representa un resumen de los distintos tipos de roscas.
1. TORNILLO
El tornillo es un operador que deriva directamente del plano inclinado y siempre trabaja
asociado a un orificio roscado.
Bsicamente puede definirse como un plano inclinado enrollado sobre un cilindro, o lo que
es ms realista, un surco helicoidal tallado en la superficie de un cilindro.
a. PARTES DE UN TORNILLO
En l se distinguen tres partes bsicas: cabeza, cuello y rosca:
La cabeza permite sujetar el tornillo o imprimirle un movimiento giratorio con la ayuda de

tiles adecuados; el cuello es la parte del cilindro que ha quedado sin roscar (en algunos tornillos la
parte del cuello que est ms cercana a la cabeza puede tomar otras formas, siendo las ms
comunes la cuadrada y la nervada) y la rosca es la parte que tiene tallado el surco.
b. ROSCA DERECHA O IZQUIERDA
Segn se talle el surco en un sentido u otro tendremos las denominadas rosca derecha
(con el filete enrollado en el sentido de las agujas del reloj) o rosca izquierda (enrollada en sentido
contrario).
c. ROSCA SENCILLA O MLTIPLE

Se pueden tallar simultneamente uno, dos o ms surcos sobre el mismo cilindro, dando
lugar a tornillos de rosca sencilla, doble, triple... segn el nmero de surcos tallados sea uno, dos,
tres...
La ms empleada es la rosca sencilla, reservando las roscas mltiples para mecanismos
que ofrezcan poca resistencia al movimiento y en los que se desee obtener un avance rpido con
un nmero de vueltas mnimo.
d. IDENTIFICACIN
Todo tornillo se identifica mediante 5 caractersticas bsicas: cabeza, dimetro, longitud, perfil
de rosca y paso de rosca.
La cabeza permite sujetar el tornillo o imprimirle el movimiento giratorio con la ayuda de
tiles adecuados. Las ms usuales son la forma hexagonal o cuadrada, pero tambin existen otras
(semiesfrica, gota de sebo, cnica o avellanada, cilndrica...).
El dimetro es el grosor del tornillo medido en la zona de la rosca. Se suele dar en

milmetros, aunque todava hay algunos tipos de tornillos cuyo dimetro se da en pulgadas.
La longitud del tornillo es lo que mide la rosca y el cuello juntos.
El perfil de rosca hace referencia al perfil del filete con el que se ha tallado el tornillo; los
ms empleados son:
Las roscas en "V" aguda suelen emplearse para instrumentos de precisin (tornillo
micromtrico, microscopio...); la Witworth y la mtrica se emplean para sujecin (sistema tornillotuerca); la redonda para aplicaciones especiales (las lmparas y portalmparas llevan esta rosca);
la cuadrada y la trapezoidal se emplean para la transmisin de potencia o movimiento (grifos,
presillas, gatos de coches...); la dientes de sierra recibe presin solamente en un sentido y se usa
en aplicaciones especiales (mecanismos dnde se quiera facilitar el giro en un sentido y dificultarlo
en otro, como tirafondos, sistemas de apriete...).
El paso de rosca es la distancia que existe entre dos crestas consecutivas. Si el tornillo es
de rosca sencilla, se corresponde con lo que avanza sobre la tuerca por cada vuelta completa. Si
es de rosca doble el avance ser igual al doble del paso.
Es importante aclarar que segn el perfil de la rosca se define el tipo de rosca. Los ms
comunes para sujecin son Withworth y mtrica. Estos tipos de rosca estn normalizados, lo que
quiere decir que las dimensiones de dimetro, paso, ngulo del filete, forma de la cresta y la raiz,
etc... ya estn predefinidas.
La rosca mtrica se nombra o designa mediante una M mayscula seguida del dimetro del tornillo
( en milmetros). Asi, M8 hace referencia a una rosca mtrica de 8 mm de grosor.
Si el tornillo es mtrico de rosca fina (tiene un paso menor del normal), la designacin se
hace aadiendo el paso a la nomenclatura anterior. Por ejemplo, M20x1,5 hace referencia a un
tornillo de rosca mtrica de 20 mm de dimetro y 1,5 mm de paso.
e. RESUMEN DE TODOS LOS TIPOS DE TORNILLOS
2. TUERCA
La tuerca puede describirse como un orificio redondo roscado (surco helicoidal tallado en el
interior del orificio) en el interior de un prisma y trabaja siempre asociada a un tornillo.
a. TIPOS DE ROSCAS
La rosca empleada en las tuercas tiene las mismas caractersticas que las dadas para los
tornillos (derecha o izquierda, sencilla o mltiple, mtrica o cuadrada o truncada o redonda...).
b. IDENTIFICACIN
Toda tuerca se identifica, bsicamente, por 4 caractersticas: n de caras, grosor, dimetro
y tipo de rosca.
El nmero de caras de las tuercas suele ser 6 (tuerca hexagonal) 4 (tuerca cuadrada).
Sobre estos modelos bsicos se pueden introducir diversas variaciones que imprimen a la tuerca
caractersticas especiales (ciega, con reborde, ranurada...). Un modelo de tuerca muy empleado es
la palomilla (rueda de las bicicletas, tendederos de ropa...), que contiene dos planos salientes para
facilitar el giro de la tuerca empleando solamente las manos.
El grosor es la longitud de la tuerca.

El dimetro hace referencia al dimetro del tornillo que encaja en ella. Este dimetro no es
el del agujero, sino el que aparece entre los fondos de la rosca.
El tipo de rosca se refiere al perfil de la rosca (que est normalizado) junto con el dimetro
del tornillo que encaja en ella.
c. RESUMEN DE TODOS LOS TIPOS DE TUERCAS
Autor:
Arcngel Capces
arcangel_capces@hotmail.com

Fundamentos de Las Transmisiones Por Engranajes

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Fundamentos de las Transmisiones por Engranajes

1.2- Geometra del diente

2.1- Condicin de engrane

2.2- Relacin de transmisin

3- Materiales empleados para

3.2- Propiedades mecnicas

3.3- Propiedades mecnicas

3.4- Propiedades mecnicas

3.5- Propiedades mecnicas

3.6- Propiedades mecnicas

3.7- Propiedades mecnicas

3.8- Propiedades mecnicas

3.9- Propiedades mecnicas

DESARROLLO DEL CONTENIDO

superficial), permiten transmitir pares elevados de fuerza a velocidades de giro

Figura 1. Tipos de engranajes

- Paso (p): tambin llamado paso circular o circunferencial (en adelante

Figura 2. Paso circular o circunferencial

Tabla 1. Medidas normalizadas en dientes

- Circunferencia de cabeza (Ra): es la circunferencia que limita a los dientes

Figura 3. Nomenclatura usada en engranajes

- Altura de trabajo o activa (hw): es la diferencia entre la altura total del

Figura 4. ngulo de presin, ()

Figura 5. Plano de la seccin transversal

Para que la relacin de transmisin permanezca constante es necesario que

Figura 6. Transmisin de engranajes

Por otro lado, segn la magnitud de la relacin de transmisin que se

Figura 7. Transmisin por engranajes multi-etapas

Relacin Extendida Relacin Extrema

2.3- Coeficiente de recubrimiento

Figura 8. Coeficiente de recubrimiento

Cuando el arco de accin es ligeramente mayor que el paso circular (p),

3- Materiales empleados para engranajes

Para la fabricacin de engranajes se emplean materiales de los ms diversos.

Tabla 2. Propiedades mecnicas de aceros, denominacin AISI

3.3- Propiedades mecnicas de aceros de alta resistencia

Tabla 3. Propiedades mecnicas de aceros de alta resistencia, denominacin AISI

3.4- Propiedades mecnicas de aceros inoxidables forjados

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de aceros

Tabla 4. Propiedades mecnicas de aceros inoxidables forjados

3.5- Propiedades mecnicas de aleaciones de aluminio forjadas

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecnicas de aleaciones de

Tabla 5. Propiedades mecnicas de aleaciones de aluminio forjadas

3.6- Propiedades mecnicas de aleaciones de aluminio fundidas

Tabla 6. Propiedades mecnicas de aleaciones de aluminio fundidas

3.7- Propiedades mecnicas de fundicin gris

Tabla 7. Propiedades mecnicas de aleaciones de fundicin gris, denominacin ASTM

3.8- Propiedades mecnicas de aleaciones base cobre

Tabla 8. Propiedades mecnicas de aleaciones a base de cobre

3.9- Propiedades mecnicas de aleaciones de magnesio

Tabla 9. Propiedades mecnicas de aleaciones de magnesio

DESARROLLO DEL CONTENIDO

- Lmite por rotura a fatiga de la base del diente;

Figura 1. Transmisiones reductoras y multiplicadoras

Cuando una pareja de dientes entra en contacto se produce un esfuerzo que

Figura 2. Fuerzas transmitidas al diente

Asimismo, la otra componente normal (Fn) dirigida segn el radio del

donde r es el radio primitivo, obtenido a partir del dimetro (r = d/2).

7.- Calculada la tensin de trabajo () que alcanza el diente, ahora slo

2- Clculo de la resistencia del diente

Por un lado, el perfil del diente se va a considerar que trabaja como si se

de la cara del diente situada ms abajo, por lo que si se considera aplicada en su

Siendo h la altura total del diente, desde su base a la punta, y Ft es el valor de

De la anterior expresin los parmetro s y h son puramente geomtricos del